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CROMAÇÃO DE PLÁSTICO ABS

ABS é a abreviação de Acrilonitrilo Butadieno Estireno.

As cuidadas para a cromação do ABS começam antes mesmas da injeção do plástico.


Alguns cuidados devem ser observados antes da formação da peça:

1- O plástico ABS granulado deve ser de boa qualidade. Os tipos mais usados atualmente
são: Cycolac EP-3510 ou similar.
Existem também resinas de ABS não cromáveis.

2- O ABS granulado deve ser colocado em estufa por um período de 2 a 4 horas em


temperatura de 75ºC a 90ºC , para eliminar a umidade de resina.
Periodicamente deve-se renovar o ar da estufa.
A inobservância das recomendações acima, pode causar falha e falta de aderência, ou
ainda falta total de deposição na peça, já na seqüência da linha química acarreta também a
aparição de poros e rachaduras na peça após a injeção porque durante o aquecimento a
umidade absorvida pela resina é convertida em vapor. Este vapor, quando não é eliminado
antes da injeção é comprimido e forçado na peça em expansão, formando bolhas, que,
quando na superfície ou perto dela, parecem blisters ou poros, ou ainda assumem formas
irregulares, parecendo gotas.

Outro fenômeno que pode surgir é a chamada delaminação do plástico, ou seja, várias
camadas superpostas não aderentes entre si, provocando falhas, bolhas e falta de aderência
do depósito eletrolítico.

3- A confecção do molde deve ser muito bem cuidada, sua superfície deve estar bem polida
e isenta de poros. Quando do planejamento do molde deve-se prever um aquecimento e
resfriamento uniforme do mesmo. As peças injetadas, devem estar isentas de tensões
internas, deformações e sem imperfeições na superfície. O processo químico é um fiel
retrato da superfície já formada, e em alguns casos torna o defeito ainda mais visível.

A técnica da injeção é tão importante quanto a de cromação. Em geral, uma alta


temperatura de fusão do plástico, uma temperatura moderada do molde, baixa velocidade de
injeção e uma moderada pressão de injeção, minimiza tensões internas e aumentam a
aderência do depósito. Naturalmente a geometria da peça é que ditará a necessidade de
variações nas especificações de operação.

ESPECIFICAÇÕES: (verifique às do fornecedor da resina)

 Temperatura de fusão: 250ºC a 275ºC

 Velocidade de injeção: A menor possível. O ajuste deve ser feito por controle da fluidez,
não por tempo de injeção. Para peças com 60 - 90 gramas, 7 a 10 segundos e 22
segundos para peças maiores.

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 Pressão de injeção: Faixa , 700-2 . 100 Kg/cm 2. Use a pressão adequada para dar boa
aparência à peça.

 Temperatura do molde: 40 a 75  C ( nas cavidades use 10 C a mais que nas faces).

A injetora deve estar isenta de materiais estranhos, quando iniciar o processamento de um


novo lote de ABS, e principalmente quando também é usada para injetar outras resinas.

A falta de temperatura elevada de fusão, resulta de delaminação ( estratificação da


camada) durante o enchimento do molde. A injeção com alta viscosidade na fusão da
resina, que é conseqüência de temperatura demasiadamente baixa, tende a separar o
estireno-acrilonitrilo do butadieno na resina, isto resulta em uma superfície que é rica em
estireno-acrilonitrilo (SAN) que pode causar problemas. Boa aderência do depósito
eletrolítico, requer uma composição uniforme na superfície. A aderência do depósito SAN
(estireno-acrilonitrilo), não é tão boa como no ABS. O aumento da temperatura de injeção
para a faixa indicada aumenta a aderência em alguns casos, em até 300%.

A alta velocidade de injeção também tende a causar delaminação (phase separation).

A velocidade de injeção deve ser a mais lenta possível, com isto a aderência do depósito
poderá aumentar até 300%. Evite o uso de lubrificantes no molde usado para injetar as
peças para cromação. O silicone prejudica a aderência e o aspecto. Não deve ser usado o
silicone no recinto quando se injeta ABS para cromar. O silicone mantendo-se em suspensão
no ar, é atraído posteriormente pela eletricidade estática da peça quente de ABS, quando
esta sai da injetora.

É recomendável não injetar material recuperado para cromação. Quando usar material,
haverá necessidade de verificar se não está contaminado com matérias estranhas. Quando
houver suspeita, injeta-se um lote para teste.

Peças injetadas devem ser manuseadas cuidadosamente para evitar que sejam riscadas
e sujas. O seu manuseio deve ser feito com luvas de algodão para prevenir a contaminação
da superfície. Evite que as peças sejam contaminadas por óleo ou graxas, ou outras
sujidades presentes.

As peças de superfície grande, devem ser movimentadas em recipientes apropriados,


separados individualmente por papel, tecido, celofane ou sacos de polietileno. Quando
separadas por sacos de polietileno as peças deverão ser primeiro esfriadas até a
temperatura ambiente, para evitar contaminação da superfície seca.

As peças cujas superfícies apresentam defeitos, tais como riscos, chuviscos provinientes
de poros no molde, devem ser lustradas. Durante a lustração as peças não devem sofrer
grande atrito, nem pressão da roda, que poderá aquecer demasiadamente certas regiões da
superfície, queimando-a e prejudicando a aderência. Use somente politrizes com baixa
rotação, a massa de polimento usada, deve ser de fácil remoção em um desengraxante de
imersão, leve e com baixa temperatura (60C). Quando as peças são lustradas, a linha de
preparação deverá ter um desengraxante anterior ao condicionador. O condicionador é um

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composto altamente oxidante e também consegue remover a massa, porém irá se
contaminar e sua vida útil e a aderência da camada eletrolítica será diminuída.

O controle visual das peças antes da cromação é recomendado, mas dificilmente é


feito. Em cada lote, escolha várias peças, inspecionando para verificar alguma provável
irregularidade na superfície. Faça também testes de tensões internas na peça, porque
prejudicam a aderência e em alguns casos provocam falhas durante o processo químico. A
melhor maneira de verificar se há tensões, é usando o teste com ácido acético glacial.
Proceda da seguinte maneira:

- Deixe as peças em ácido acético glacial a 40C, durante 30 segundos para verificar as
condições da superfície, ou de 1 a 3 minutos, para verificar as tensões internas.

- Lave em água corrente e deixe secar ao ar ou ar comprimido. Em peças de injeção ideal,


um leve esbranquecimento ocorrerá.

Com injeção irregular há um esbranquecimento acentuado e desigual da superfície, ou


ainda, um agudo contraste com áreas brilhantes mais escuras na peça, geralmente
indicando uma disposição não uniforme da fase borrachosa (butadieno) na superfície, ou a
existência de tensões internas. Ambos geralmente indicam áreas de má aderência em
potencial.

Alguns tipos de banho são incapazes de condicionar a área brilhante da peça sem
promover ataque excessivo nas áreas com leve esbranquecimento, isto resultará em má
aderência em uma ou outra área da peça. Rachaduras, são uma indicação de alta tensão
interna, e são encontradas frequentemente em peças com abruptas mudanças de espessura,
cantos vivos e no canal de injeção. As peças com altas tensões tem mais probabilidade de
deformar-se quando expostas as soluções quentes usadas na cromação. Há também maior
probabilidade de falharem no teste e
de choque térmico (termocycle test) porque as tensões relaxam, promovendo um grande
movimento do plástico, provocando uma tensão entre o metal e o plástico e causando
bolhas.

Para minorar as tensões internas, as peças podem sofrer um tratamento térmico


prévio, que consiste em imergir as peças em água quente a 60-70 C , ou em um
desengraxante químico se a linha o contiver, durante um período que variará de 1 a 4 horas,
ou até uma noite, conforme as tensões. Com aquecimento de peça, esta sofrerá um
amolecimento que promove a fuga das tensões diminuindo o risco de falhas.

Os resultados que o teste com ácido acético glacial apresenta são indicativos, porém
não são infalíveis, por isso deve-se cromar um lote e verificar a qualidade do depósito.

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É sempre vantajoso colocar na linha química, um desengraxante de imersão,
principalmente quando são processadas peças para terceiros, pois não sabendo das
condições de manuseio das peças é mais seguro desengraxá-las. A outra vantagem é que
pode-se fazer o tratamento de imersão prévia para eliminar tensões, no próprio
desengraxante. Uso de um desengraxante leve para plásticos, cujo é isento de silicone, este
devendo ser usado em temperaturas de 45 à 65 C, e concentração de 30-60 g/L, e seu
tempo de imersão 1 a 5 minutos que remove sujidades leves, tais como: resíduos de óleos e
massas, marca de dedos, etc. Para remoção de massas de polimento aderidas, há
necessidade de uma pré-limpeza.
Quando é usado para eliminação de tensões, o desengraxante deve ser operado em
temperatura de 60 C e tempos de 30 minutos ou mais, de acordo com o necessário.

SEQUÊNCIA PARA PREPARAÇÃO DE PLÁSTICO ABS

OPCIONAL
1- Desengranxe, tempo necessário
2- Lavagem
3- Neutralizar
4- Lavagem

NECESSÁRIO

1- Condicionador, 5 a 10 minutos
2- Lavagem
3- Lavagem
4- Lavagem
5- Neutralizar, 1 minuto
6- Lavagem
7- Lavagem
8- Ativador, 1 a 3 minutos
9- Lavagem
10- Lavagem
11- Neutralizar, 2 a 5 minutos
12- Lavagem
13- Lavagem
14- Níquel Químico, 5 a 10 minutos

Após o desengraxe a peça deve ser neutralizada em um produto próprio ou ácido


sulfúrico a 5%, a seguir lavada e então condicionada.

O condicionador é uma composição sulfo-crômica altamente oxidante que promove o


ataque na superfície do ABS, para ancoragem da deposição.

O condicionamento é passo mais importante para uma boa aderência da camada


eletrolítica. Após o condicionamento e secagem, a superfície da peça deve apresentar-se
uniformemente fosca.

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Há duas teorias para explicar como se forma a aderência. Uma parte dos técnicos explica
que há uma ligação atômica ou iônica, envolvendo um ataque no grupo nitrilo ou no grupo
butadieno do ABS, resultando a adesão do metal no plástico.

A segunda teoria diz que a aderência é mecânica ou física: o grupo butadieno dura o
tempo suficiente, sendo essas partículas dissolvidas na superfície, resultando num ataque
que provoca a formação de cavidades cavernosas que serão enchidas pelo Ni químico após
formação do núcleo de paládio, promovendo a ancoragem de depósito.

O condicionador opera nas condições de trabalho recomendadas pelo boletim,


inicialmente com a densidade de 1,42 a 1,52, variando o tempo de imersão de acordo com o
material usado e as condições de injeção. Mantenha a concentração de atividade do
condicionador em torno de 80% conforme análise.

Com o decorrer do trabalho, haverá uma contaminação gradual do condicionador pelo


butadieno que é removido da superfície das peças, sendo necessário aumentar a densidade
do banho para conseguir resultados uniformes. Também há a formação de cromo trivalente
que não atua no condicionamento mas aumenta o peso especifíco do banho. O cromo
trivalente regula a vida útil do banho. Na literatura especializada, a referência a quantidade
máxima do cromo trivalente permissível é de 40 g/L. Na prática operam com 63 g/L e até
com 76 g/L. Contudo, para evitar aumento dos tempos no condicionador e grandes reforços,
poderá ser mais econômico trocá-los quando atingida a faixa indicada.

A insuflação de ar para agitação da solução deve ser leve (borbulhar), o suficiente para
homogenizar a temperatura.

A densidade deve ser bem controlada, assim como a temperatura. Por se tratar de banho
que opera a 60 a 70 C, a evaporação é grande, devendo-se ajustar a densidade com água.
A seguir adicione condicionador para manter o nível. Quando o nível é acertado somente
com o condicionador, haverá uma rápida saturação de ácido crômico, e este precipitará,
desiquilibrando a proporção entre o ácido crômico e sulfúrico, provocando falta de
aderência.

A falta de um bom condicionamento, provoca falhas de depósito químico e má aderência


da camada final. Excesso de condicionamento, provoca rugosidade, ou grandes poros, que
poderão ser confundidos com pitting, no banho de cobre ácido, ou ainda provocará star
dusting, que é chuvisco mais acentuado, além de diminuir grandemente a aderência, ou
causar falta total desta.

As águas de enxague devem estar limpas e serem agitadas a ar. A importância do ar é


grande, pois sendo a superfície de peça como uma esponja a dificuldade em lavá-las é
grande, e quanto mais limpa, melhor a aderência do depósito.

Um post condicionador, que neutraliza o cromo que fica retido na microporosidade, que
poderá provocar falhas, ou má ativação, e consequentemente, falhas de níquel químico. O ar
insuflado para agitação, tem a função de promover uma melhor molhagem da superfície.

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Troque o post condicionador quando estiver saturando-se de cromo, apresentando
uma coloração amarela.

É necessário um bom enxaguamento das peças, pois o arraste do condicionador


provocará falhas e contaminação gradual do ativador.

O ativador é uma suspensão coloidal de paládio e estanho que promove a operação


de sensibilização e ativação ao mesmo tempo. Nos processos convencionais, sensibilizador
e ativador são operações separadas.

O estanho tem como provável função fixar-se à resina e absorver o paládio coloidal. O
paládio funciona como catalisador do níquel ou do cobre químico, promovendo a deposição
destes. O paládio catalítico deve ser metálico e não coloidal e pequena parte de sua redução
ocorre no ativador pelo estanho conforme reação.

Sn3+ Pd 2+ Sn 4+ Pd0
O ativador deve trabalhar em temperatura de 20 a 30 C preferivelmente 25C.
Temperaturas maiores que 40C são prejudiciais podendo o ativador decompor-se. A
porcentagem de atividade deve ser de 80% e 115 g/L de ácido clorídrico, com um tempo de
imersão de 1 a 3 minutos. Em temperatura maior, o tempo de imersão será menor. Não agite
o ativador com insuflação a ar, por que esta causará uma oxidação dos metais.

A ativação deficiente provocará falhas na deposição de níquel ou cobre químico.

O post ativador , tem a função específica de reduzir completamente o paládio coloidal


em paládio metálico. Esta redução tem de ser completa, pois ela influi na melhoria da
aderência e evita que o paládio se disperse no níquel químico, provocando reações
secundários, que desgastarão a proporção de Ni A para Ni B, ou ainda poderá ocorrer a
decomposição dos banhos químicos durante a noite.

O tempo de imersão no post ativador, deverá ser no mínimo de 2 minutos e o tempo


máximo poderá ser 5 minutos. Poderão ocorrer falhas nos banhos químicos subsequentes,
se o tempo de imersão for menor do que recomendado.

Em substituição ao post ativador pode-se usar como resultado relativo uma solução
de ácido clorídrico a 20 %. A agitação a ar do post ativador melhora a molhagem e por
conseguinte, proporciona uma melhor eficiência do produto.A troca do post ativador ou do
ácido clorídrico será necessária quando estes ficarem esverdeados indicando a sua
saturação. O enxague após o post ativador deve ser bem feito. Os respingos deste na peça
impedem o depósito de níquel.

O níquel químico é uma composição de sais metálicos, de um redutor e de


estabilizantes.

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A função do redutor consiste em reduzir o níquel depois de iniciada a reação, pelo
ativador retido na superfície da peça. Durante a deposição o redutor é oxidado a fosfito e há
desprendimento de hidrogênio com a diminuição do pH, sendo necessário o seu ajuste
periódico. Com o aumento da acidez, o redutor torna-se menos eficiente. A temperatura
poderá variar de 35 a 45C sendo ideal 38 a 40C. Temperaturas abaixo da recomendada
poderão causar aspereza de depósito além de aumentar o potencial de decomposição do
banho. Um tempo de imersão de 5 minutos já produz uma camada suficiente para receber o
depósito de cobre eletrolítico.

Tempos menores produzirão camadas finas que poderão ser queimadas no cobre
eletrolítico provocando a decapagem da peça ou má aderência do depósito.

A agitação das peças, ou do banho é benéfica. Não use ar que provocará uma
oxidação dos produtos. A filtração diária é recomendada retirando-se as sujidades da
suspensão que provocam chuviscos no depósito, diminuindo-se também o risco de que
sujidades metálicas em suspensão iniciem uma reação desgastando o banho durante a
noite. A filtração do banho a frio remove o fosfito provenientes da oxidação do redutor, que
quando presente em grande quantidade no banho é prejudicial ao banho e ao depósito.

Se o tanque contiver qualquer incrustação de níquel, este deverá ser decapado com
ácido nítrico e depois neutralizado com amoníaco.

O níquel químico é sensível a contaminações de cianeto, quantidades mínimas da


ordem de 0,05 g/L inibirão sua deposição, assim sendo, não se recomenda o desplaque do
tanque com produtos que contenham cianeto, nem a manutenção de banhos contendo
cianeto nas proximidades.

O defeito mais comum no níquel químico é uma falha parcial de deposição


provenientes de respingos de cromo ou de post ativador, que são arrastados pelas
gancheiras com revestimentos deficientes, ou falhas provenientes de má ativação ou
condicionamento deficiente.Nestes casos as peças poderão ser repassadas na linha,
começando no ativador com tempos diminuídos pois o ativador e post ativador são ácidos e
atacam o níquel já depositado e se esse ataque for profundo não haverá aderência da
camada posterior de níquel químico.

A seqüência permite que a peça seja enganchada antes do condicionamento e passe


diretamente até a cromação.

Após a deposição química, a peça deve ser ativada com ácido sulfúrico 5 %.
O ácido e as águas devem estar isentas de contaminações de cobre, oriundas do banho de
cobre brilhante, que aderem sobre o depósito provocando chuviscos.

As camadas do depósito eletrolíticas devem ser estipuladas conforme o tipo de serviço


no qual a peça será utilizada. De acordo com as normas da ASEP ( American Society of
Electroplated - Plastics) devem ser:

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Serviço leve: Serviço leve é a exposição da peça em lugares internos, normalmente
aquecidos, com atmosfera seca, sem que a peça seja submetida a esforços ou abrasão.
Camadas
Cu 15 Ni 7 B Cr C 0,15.
A peça não é submetida a testes de corrosão.

Serviço moderado: É a exposição da peça em lugares internos, onde há condensação da


atmosfera, como por exemplo cozinhas, banheiros, peças internas de automóveis.
Camadas
Cu 15 Ni 15 B Cr C 0,25
Cu 15 Ni 18 B Cr mf 0,25
A peça deverá resistir a 8 horas no CASS Teste ( ASTM 8368 ).

Serviço severo: É a exposição da peça em locais que ocasionalmente serão molhados por
chuva, orvalho ou entrarão em contato com limpadores alcalinos ou ácidos.
Camadas
Cu 15 Ni 22 D Cr C 0,25
Cu 15 Ni 17 D Cr mf 0,25
A peça deverá resistir a duas rondas de 16 horas no Cass Teste.

Serviço muito severo: É o serviço em que a peça será submetida a atritos, arranhões e
esforços de abrasão como polimento, etc, e serão expostas a ambientes corrosivos, por
exemplo peças externas de automóveis, barcos, etc.

Camadas
Cu 15 Ni 30 D Cr C 0,25
Cu 15 Ni 25 D Cr mf 0,25
A camada de cobre deverá ser maior para algumas aplicações.
A peça deverá resistir a 3 rondas de 16 horas no CASS Teste.

Observação:

1. O número corresponde a camada em microns.


2. A letra B corresponde a brilhante e a D a uplex. Em camada dupla o ideal é um rátio de 2,5
micra de níquel semi-brilhantes para 1 micron de níquel brilhante.
3. Cr C corresponde a cromo convencional e Cr mf a cromo microfissurado com um mínimo
de 300 fissuras/ cm2.

TESTE TÉRMICO:

Este indica a aderência e defeitos da camada eletrolítica sobre o ABS.

O teste de aderência deverá ser feito após 24 horas nas peças cromadas. O máximo de
aderência será obtido após uma cura de 4 semanas a temperatura ambiente. Este fato
ocorre
por que o plástico irá absorvendo a umidade e os gases, que permanecem entre as
interfaces, aumentando assim a aderência.

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A injeção de peça influi nos resultados do teste térmico. Uma boa injeção fará com que a
peça seja melhor condicionada e resista mais os teste (thernal cicling) do ciclo térmico que
consiste em submeter a peça a temperatura extrema para obter resultados mais exatos.

Procedimento:
1. As peças ficam expostas em uma estufa, em temperatura máxima de 65 C durante 1
hora.
2. Deixam-se as peças esfriar até a temperatura ambiente por uma hora.
3. As peças são expostas a uma temperatura de 30C durante 1 hora.
4. Deixar as peças esfriarem por uma hora até a temperatura ambiente.

Uma vez estabelecido um padrão de qualidade ( injeção ideal, camada, tempo de


condicionamento) as peças que suportarem um ciclo de teste, serão consideradas
aprovadas.

Os limites máximos e mínimos da temperatura poderão ser variados conforme a finalidade da


peça.

Anderson Bos

Especialista de Processo - POP


Process Specialist - POP
Atotech do Brasil Galvanotécnica Ltda
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