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UNIVERSIDADE NOVE DE JULHO - UNINOVE

DIRETORIA DE CIÊNCIAS EXATAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

BENJAMIM DIAS - R.A. 913201814

CAROLINE ROCHA MELO - R.A 913122354

DANIELE COSTA DE LIRA TEIXEIRA - R.A 913101039

ELISANGELA RIBEIRO - R.A. 913110772

FERNANDO PEREIRA DOS SANTOS - R.A. 912203949

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PAREDE DIAFRAGMA E PRANCHEAMENTO

COM PERFIS METÁLICOS, APLICADOS AOS RESPECTIVOS CASOS DE OBRA.

SÃO PAULO
2017
BENJAMIM DIAS - R.A. 913201814

CAROLINE ROCHA MELO - R.A 913122354

DANIELE COSTA DE LIRA TEIXEIRA - R.A 913101039

ELISANGELA RIBEIRO - R.A. 913110772

FERNANDO PEREIRA DOS SANTOS - R.A. 912203949

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PAREDE DIAFRAGMA E PRANCHEAMENTO

COM PERFIS METÁLICOS, APLICADOS AOS RESPECTIVOS CASOS DE OBRA.

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado à Universidade Nove de Julho -
UNINOVE, como requisito parcial para
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Civil.

Orientador: Prof.ª Juliana Maria Felix de


Lima

SÃO PAULO
2017
Pereira dos Santos, Fernando

Estudo comparativo entre parede diafragma e prancheamento


com perfis metálicos, aplicados aos respectivos casos de obra. /
Benjamin Costa, Caroline Rocha, Daniele Teixeira, Elisangela
Ribeiro – São Paulo, 2017.

120 f.

Trabalho de Conclusão de Curso, Uninove, 2017.


Orientador: Prof.ª Juliana Maria Felix de Lima.

1. Contenção. 2. Parede diafragma. 3. Perfil metálico.


TERMO DE APROVAÇÃO

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PAREDE DIAFRAGMA E PRANCHEAMENTO

COM PERFIS METÁLICOS, APLICADOS A UM CASO DE OBRA.

BENJAMIM DIAS - R.A. 913201814

CAROLINE ROCHA MELO - R.A 913122354

DANIELE COSTA DE LIRA TEIXEIRA - R.A 913101039

ELISANGELA RIBEIRO - R.A. 913110772

FERNANDO PEREIRA DOS SANTOS - R.A. 912203949

PROJETO DE TRABALHO APROVADO COMO REQUISITO PARCIAL PARA A

OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL, DO CURSO DE ENGENHARIA

CIVIL DA UNIVERSIDADE NOVE DE JULHO, PELO PROFESSOR ORIENTADOR

ABAIXO MENCIONADO.

A NOTA FINAL DO PROJETO DE PESQUISA DO TCC-II É ..............................

SÃO PAULO, ............DE ............................DE 2017

________________________________________________________________

PROF.ª JULIANA MARIA FELIX DE LIMA


AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a Deus que até aqui nos deu força para a
caminhada diária, sem ele nada disso seria possível. À nossa orientadora Juliana
Maria Felix de Lima, que assumiu a responsabilidade de nos orientar, mesmo nos
momentos de instabilidade, por sempre nos conceder a sua atenção e dedicação
quando precisávamos de seus conhecimentos. Agradecemos de coração pela sua
contribuição à nossa formação.
Não poderíamos deixar de agradecer as empresas Solonet Engenharia de
Solos e Contenções, em especial ao engenheiro Daniel Rosenbaum, e a Geofix
Engenharia pela cordialidade, consideração e disponibilidade que tiveram conosco
em sempre acrescentar novos conhecimentos e compartilhar experiência em prol
deste trabalho, o auxílio na obra foi de fundamental importância para a conclusão
deste trabalho.
Dedicamos este trabalho à Universidade Nove de Julho por nos proporcionar
ambientes adequados para estudos e aos professores do curso que nos
acompanharam nesta caminhada de longos cinco anos e compartilharam conosco
tantas conquistas e algumas frustações, sempre nos trazendo incentivos para
continuar em frente.
E finalmente, dedicamos este trabalho às nossas famílias que sempre
estiveram presentes nos dando força e apoio na jornada, onde em certos momentos
de desânimos e frustrações eles sempre estiveram presentes para nos dar apoio e
acreditar no nosso sucesso.
“Não se deve ir atrás de objetivos fáceis, é preciso buscar
o que só pode ser alcançado por meio de maiores
esforços”. (Albert Einstein).
RESUMO

As grandes construções que visam às escavações em perímetro urbano se tornam


constantes ao nosso redor, fazendo com que obras de contenções geotécnicas
sejam inevitáveis, de modo a permitir grandes escavações sem implicar
deformações aos terrenos vizinhos. Com isso, o trabalho pretende contribuir para
um melhor conhecimento técnico destes tipos de contenções, que são de grande
eficiência na sua execução de conter futuras deformações do solo: a parede
diafragma com execução de tirantes e o sistema de perfis metálicos com
prancheamento de placas duplas de concreto pré-moldada. A parede diafragma é
um tipo de contenção que não apresenta restrições e pode ser opção em qualquer
tipo de obra de escavação. Perfis metálicos com prancheamento de placas duplas
de concreto pré-moldada por sua vez possuem menos tempo de execução, porém
se mostram inviáveis quando abaixo do nível da água. No trabalho é apresentado o
processo construtivo dos dois métodos de contenção, onde são mencionados os
procedimentos necessários para se ter uma boa execução. Outro fator existente é
uma análise comparativa de ambos os métodos, mostrando as vantagens e as
desvantagens na aplicação, sob aspectos técnicos. Por fim, são apresentados dois
estudos de caso: um empreendimento residencial no bairro Cerqueira César, com
execução de parede diafragma, e outro empreendimento comercial no bairro Itaim
Bibi, com execução de perfil metálico com prancheamento de placas duplas de
concreto pré-moldada.

Palavra-chave: contenções, parede diafragma, perfil metálico.


ABSTRACT

The large constructions that aim at excavations in urban perimeter become constant
around us, making works of geotechnical containment are inevitable, in order to allow
large excavations without involving deformations to the neighboring lands. With this,
the work intends to contribute to a better technical knowledge of these types of
restraints, which are of great efficiency in their execution to contain future
deformations of the ground: the diaphragm wall with rods execution and the system
of metallic profiles with double plate plating precast concrete. The diaphragm wall is
a type of containment that has no restrictions and can be an option in any type of
excavation work. Metal profiles with plating of double precast concrete plates in turn
have less execution time, but are not feasible when below the water level. In the work
the construction process of the two containment methods is presented, where the
necessary procedures are mentioned to have a good execution. Another factor is a
comparative analysis of both methods, showing the advantages and disadvantages
in the application, under technical aspects. Finally, two case studies are presented: a
residential project in the Cerqueira César neighborhood, with a diaphragm wall, and
another commercial venture in the district of Itaim Bibi, with a metallic profile with
double-pane precast concrete boards.

Keyword: restraints, diaphragm wall, metalic profile.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Etapas da metodologia..........................................................................19


Figura 2 - Parede diafragma...................................................................................24
Figura 3 - Processo construtivo da parede diafragma............................................25
Figura 4 - Mureta guia............................................................................................28
Figura 5 - Escavação com clam-shell.....................................................................29
Figura 6 - Central de lama......................................................................................31
Figura 7 - Central de lama polimérica....................................................................32
Figura 8 - Chapa-junta............................................................................................33
Figura 9 - Chapa-espelho.......................................................................................34
Figura 10 - Montagem da armadura.........................................................................35
Figura 11 - Concretagem na lamela.........................................................................37
Figura 12 - Clam–shell.............................................................................................38
Figura 13 - Guindaste principal................................................................................38
Figura 14 - Guindaste auxiliar..................................................................................39
Figura 15 - Hidrofresa...............................................................................................40
Figura 16 - Balança de lama....................................................................................42
Figura 17 - Funil de Marsh.......................................................................................42
Figura 18 - Medição de Ph.......................................................................................42
Figura 19 - Medição de teor da areia.......................................................................43
Figura 20 - Funil acoplado ao tubo tremonha...........................................................43
Figura 21 - Tubo tremonha.......................................................................................44
Figura 22 - Reciclador..............................................................................................44
Figura 23 - Floculador (esquerda) ...........................................................................45
Figura 24 - Colocação de placas pré-moldadas entre os perfis metálicos...............48
Figura 25 - Seção transversal típica do perfil I.........................................................51
Figura 26 - Cravação dos perfis metálicos...............................................................51
Figura 27 - Painéis pré-moldado de concreto..........................................................53
Figura 28 - Concretagem entre os perfis..................................................................54
Figura 29 - Bate-estaca queda livre ou gravidade....................................................55
Figura 30 - Martelo vibratório...................................................................................55
Figura 31 - Martelo hidráulico...................................................................................56
Figura 32 - Detalhe típico de um tirante...................................................................60
Figura 33 - Composição de um tirante monobarra...................................................62
Figura 34 - Composição de um tirante de fios ou cordoalhas..................................64
Figura 35 - Perfuratriz...............................................................................................67
Figura 36 - Bomba lameira submersível...................................................................67
Figura 37 - Compressor............................................................................................68
Figura 38 - Localização do empreendimento Maison Marie.....................................73
Figura 39 - Vista do empreendimento......................................................................74
Figura 40 - Locação da sondagem...........................................................................75
Figura 41 - Lamela de abertura................................................................................77
Figura 42 - Lamela sequente....................................................................................78
Figura 43 - Lamela de fechamento...........................................................................78
Figura 44 - Croqui das lamelas....................................................................................79
Figura 45 -Vista Frontal dos painéis 01 a 08 – Parede 1.........................................80
Figura 46 - Vista Frontal dos painéis 08A a 16 – Parede 2......................................80
Figura 47 - Vista Frontal dos painéis 16A a 23 – Parede 3......................................81
Figura 48 - Vista Frontal dos painéis 23A a 01A – Parede 4...................................81
Figura 49 - Fases construtivas.................................................................................83
Figura 50 - Execução da mureta-guia......................................................................83
Figura 51 - Mureta-guia com lama bentonítica.........................................................84
Figura 52 - Clam-shell..............................................................................................84
Figura 53 - Clam-shell fazendo o despejo do solo escavado...................................85
Figura 54 - Clam-shell escavando a lamela.............................................................85
Figura 55 - Montagem das “gaiolas” de armação das lamelas................................86
Figura 56 - Tremonha e funil....................................................................................86
Figura 57 - Execução da viga de coroamento..........................................................87
Figura 58 - Localização do empreendimento Séculum II.........................................89
Figura 59 - Projeto em corte do empreendimento....................................................90
Figura 60 - Locação de sondagem...........................................................................91
Figura 61 - Planta de locação da contenção............................................................93
Figura 62 - Implantação de hélice continua..............................................................94
Figura 63 - Detalhe do perfil metálico implantado em hélice contínua.....................94
Figura 64 - Preparação para implantação de perfil com hélice continua.................95
Figura 65 - Detalhamento das estacas.....................................................................96
Figura 66 - Cortina do 1º subsolo em andamento....................................................97
Figura 67 - Primeira linha de tirante 1º subsolo........................................................98
Figura 68 - Execução de cortinas 2º subsolo...........................................................98
Figura 69 - Escavação das cortinas do 3º subsolo..................................................99
Figura 70 - Plaqueamento das cortinas do 3º subsolo concluído............................99
Figura 71 - Cortinas do 4º subsolo sendo plaqueadas...........................................100
Figura 72 - Cortinas de contenção concluídas.......................................................100
Figura 73 - Cortinas de contenção concluídas e início da escavação das sapatas de
fundação.................................................................................................101
Figura 74 - Corte da contenção e linhas de tirantes...............................................102
Figura 75 - Detalhe da cortina de contenção.........................................................103
Figura 76 - Detalhe dos tirantes.............................................................................104
Figura 77 - Detalhes do sistema de drenagem......................................................105
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Normas da ABNT para execução de parede diafragma......................27


Tabela 2 - Parâmetros da lama bentonítica..........................................................31
Tabela 3 - Parâmetros para o fluido polimérico....................................................33
Tabela 4 - Especificações técnicas das hidrofresas.............................................40
Tabela 5 - Comparação entre clam–shell e hidrofresa.........................................41
Tabela 6 - Normas da ABNT para execução de perfil metálico prancheado........50
Tabela 7 - Tipos de perfil metálico e sua especificação.......................................51
Tabela 8 - Características técnicas do tirante monobarra - DYWIDAG...............62
Tabela 9 - Característica técnica dos tirantes com fios........................................63
Tabela 10 - Característica técnica dos tirantes com cordoalhas............................63
Tabela 11 - Comparativo entre as contenções.......................................................70
Tabela 12 - Divisão da Parede Diafragma..............................................................77
Tabela 13 - Resumo dos tirantes............................................................................82
Tabela 14 - Especificação dos perfis metálicos......................................................95
Tabela 15 - Detalhes dos tirantes.........................................................................103
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO………......................................................................................16
2 JUSTIFICATIVA..............................................................................................17
3 OBJETIVO.......................................................................................................18
3.1 OBJETIVOS GERAIS......................................................................................18
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...........................................................................18
4 METODOLOGIA..............................................................................................19
5 GRANDES ESCAVAÇÕES EM CENTROS URBANOS.................................21
5.1 HISTÓRICO.....................................................................................................21
5.2 CONTENÇÕES................................................................................................21
6 PAREDE DIAFRAGMA...................................................................................24
6.1 UTILIZAÇÃO...................................................................................................24
6.2 PROCESSO CONSTRUTIVO.........................................................................25
6.2.1 Normatização...................................................................................................27
6.2.2 Mureta guia......................................................................................................28
6.2.3 Escavação da Parede Diafragma....................................................................29
6.2.4 Fluidos Estabilizantes......................................................................................30
6.2.4.1 Bentonita........................................................................................................30
6.2.4.2 Preparo da Lama Bentonítica........................................................................30
6.2.4.3 Polímero........................................................................................................31
6.2.4.4 Preparo da Lama Polimérica.........................................................................32
6.2.5 Chapas.............................................................................................................33
6.2.6 Armação...........................................................................................................34
6.2.7 Concretagem...................................................................................................35
6.3 EQUIPAMENTOS............................................................................................37
6.3.1 Clam – Shell.....................................................................................................37
6.3.2 Guindaste Principal e Guindaste Auxiliar........................................................38
6.3.3 Hidrofresa........................................................................................................39
6.3.4 Vantagens e Desvantagens dos Equipamentos de Escavação......................41
6.3.5 Outros Equipamentos......................................................................................41
6.3.5.1 Laboratório de Campo...................................................................................41
6.3.5.2 Funil de Concretagem...................................................................................43
6.3.5.3 Tubo Tremonha.............................................................................................43
6.3.5.4 Reciclador (Desarenador)..............................................................................44
6.3.5.5 Floculador......................................................................................................45
6.3.6 Operacionalidade dos Equipamentos..............................................................45
6.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................................45
6.4.1 Vantagens........................................................................................................45
6.4.2 Desvantagens..................................................................................................46
7 PERFIL METÁLICO PRANCHEADO..............................................................48
7.1 UTILIZAÇÃO...................................................................................................48
7.2 PROCESSO CONSTRUTIVO.........................................................................49
7.2.1 Normatização...................................................................................................50
7.2.2 Cravação dos Perfis Metálicos........................................................................50
7.2.3 Escavação.......................................................................................................52
7.2.4 Painel de Concreto Pré-moldado.....................................................................52
7.2.5 Concretagem...................................................................................................53
7.3 EQUIPAMENTOS............................................................................................54
7.3.1 Bate Estaca......................................................................................................54
7.3.2 Martelo de Queda Livre...................................................................................54
7.3.3 Martelo Vibratório.............................................................................................55
7.3.4 Martelo Hidráulico............................................................................................56
7.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................................57
7.4.1 Vantagens........................................................................................................57
7.4.2 Desvantagens..................................................................................................58
8 TIRANTES.......................................................................................................59
8.1 HISTÓRIA........................................................................................................59
8.2 CONCEITO......................................................................................................59
8.3 PRINCIPAIS TIPOS DE TIRANTES................................................................61
8.3.1 Tirantes de Barra única ou monobarra............................................................61
8.3.2 Tirantes de Fios e Cordoalhas.........................................................................63
8.4 MÉTODO CONSTRUTIVO..............................................................................64
8.5 EQUIPAMENTOS............................................................................................66
8.5.1 Perfuratriz........................................................................................................66
8.5.2 Bomba d’água ou de lama...............................................................................67
8.5.3 Compressor.....................................................................................................67
9 ESTUDO COMPARATIVO..............................................................................69
10 ESTUDO DE CASO – PAREDE DIAFRAGMA...............................................73
10.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA.........................................................................73
10.2 TIPO DE SOLO...............................................................................................74
10.3 SOLUÇÕES ANALISADAS............................................................................76
10.4 CARACTERISTICAS DA CONTENÇÃO........................................................76
10.4.1 Execução.......................................................................................................83
10.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE A OBRA...............................................87
11 ESTUDO DE CASO – PERFIL METÁLICO....................................................89
11.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA.........................................................................89
11.2 TIPO DE SOLO...............................................................................................91
11.3 SOLUÇÕES ANALISADAS............................................................................92
11.4 CARACTERÍSTICAS DA CONTENÇÃO........................................................94
11.4.1 Sequência Executiva...................................................................................101
11.4.2 Tirantes........................................................................................................103
11.4.3 Sistema de Drenagem.................................................................................104
11.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE A OBRA.............................................105
12 CONCLUSÃO................................................................................................108
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................109
ANEXO A – PERFIS DE SONDAGEM DA PAREDE DIAFRAGMA.......................115
ANEXO B – VISTAS FRONTAIS DE CADA PAREDE DIAFRAGMA....................117
ANEXO C – PERFIS DE SONDAGEM DO PERFIL METÁLICO............................119
16

1 INTRODUÇÃO
A construção de escavações cada vez mais profundas em grandes centros
urbanos, para dotar os edifícios de múltiplos níveis de garagem, exige um profundo
conhecimento de todas as variáveis envolvidas a fim de identificar as melhores
soluções de projeto, prever e prevenir possíveis efeitos em construções vizinhas e
garantir a estabilidade da escavação e a segurança da obra e seu entorno.
(MILITITSKY, 2016).
A realização de uma obra de fundações quase sempre envolve estruturas de
contenção. A contenção é todo elemento ou estrutura destinado a contrapor-se a
empuxos ou tensões geradas em maciço cuja condição de equilíbrio foi alterada por
algum tipo de escavação, corte ou aterro. (HACHICH, 1988).
Alguns tipos de contenções existentes e de larga utilização são: muro de
gravidade, gabião, terra armada, solo reforçado, estaca justaposta, estaca prancha,
estaca secante, parede de jet grouting, parede diafragma, perfil metálico
prancheado, entre outros.
A escolha de uma contenção depende da utilização, das solicitações,
características do solo, espaço disponível, prazos, custos e nível freático.
Podem ser estudadas as diversas técnicas de execução de contenções
destacando-as de diferentes maneiras, porém optou-se em se aprofundar nas
definitivas e rígidas que caracterizam a parede diafragma e o perfil metálico
prancheado.
As duas contenções verticais são aplicadas quando da necessidade de
escavações profundas, principalmente nos grandes centros urbanos onde o espaço
é limitado e escasso. Nos dois casos podem ser usados tirantes como elementos de
ancoragem. No entanto a parede diafragma geralmente se aplica a maiores
escavações, abaixo do nível de água e pode ser executada em solos com maior
resistência e em rochas. Já o Perfil Metálico do ponto de vista econômico tem um
custo menor, mas a sua implantação quando do controle de água se dá só com o
rebaixamento do nível do lençol freático e não é possível a sua cravação em solos
com NSPT muito elevados ou em rochas.
Para uma melhor exemplificação destas contenções, quanto aos aspectos
construtivos, faz-se uma abordagem comparativa dos sistemas escolhidos quanto as
suas vantagens e limitações aplicados a um caso de obra.
17

2 JUSTIFICATIVA
O Brasil nos últimos anos vem mostrando um crescimento considerável, e
apesar da crise atual, há um grande número de obras de infraestrutura para serem
realizadas como rodovias, portos, ferrovias, túneis, assim como, em grandes centros
urbanos, com o espaço disponível é restrito, torna-se necessária a adoção de
métodos modernos e viáveis tanto tecnicamente como economicamente e também
com melhor custo benefício.
Com a necessidade de construção de escavações cada vez mais profundas
em grandes centros urbanos, para dotar os edifícios de múltiplos níveis de garagem
como, por exemplo, em empreendimentos que utilizam implantação de subsolos,
sendo eles shoppings, estacionamentos, prédios comerciais, edifícios habitacionais,
entre outros.
Exige um profundo conhecimento de todas as variáveis envolvidas a fim de
identificar as melhores soluções de projeto, prever e prevenir possíveis efeitos em
construções vizinhas e garantir a estabilidade da escavação e a segurança da obra
e seu entorno. (MILITITSKY, 2016).
Hoje na execução do projeto executivo de contenções verticais tornou-se um
fator muito importante para o processo construtivo das obras com subsolos, pois um
projeto bem elaborado significa redução de custos e de etapas construtivas.
Diante do exposto, o objetivo deste trabalho é compreender e esclarecer
vantagens e desvantagens em cada sistema e suas limitações físicas e técnicas
para sua execução, de maneira que ao fim desse estudo existam informações
necessárias que possam auxiliar a tomada de decisão quanto à escolha da melhor
solução a adotar para uma determinada obra, o que se justifica o estudo para esse
trabalho de pesquisa.

.
18

3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVOS GERAIS
Apresentar uma análise comparativa quanto aos aspectos construtivos de
dois sistemas de contenção, sendo estes a parede diafragma, e o sistema de
cravação de perfil metálico com prancheamento de placas duplas de concreto pré-
moldada, aplicados aos respectivos casos de obra.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS


 Abordar os passos gerais, o comparativo das contenções estudadas, e as
vantagens e desvantagens de cada método construtivo.
 Desenvolver um estudo das técnicas construtivas de cada método de
contenção, estipulando os critérios necessários para a execução.
 Apresentar um estudo de caso, elaborado por meio de visita técnica e
entrevistas com especialistas, de modo a apresentar os detalhes construtivos
do projeto, assim como a execução da obra.
19

4 METODOLOGIA
Para o Estudo Comparativo entre Parede Diafragma e Prancheamento com
Perfis Metálicos, aplicados a caso de obra, desenvolve-se uma metodologia que
compreende as seguintes etapas:

Figura 1 – Etapas da metodologia.

Grandes escavações Parede Diafragma e


Processo
em centros Perfil metálico com
Construtivo
Urbanos. Prancheamento.

Estudo Comparativo
Materias e
das Contenções Tirantes.
Equipamentos.
estudadas.

Estudo de Caso:
Estudo de Caso :
Obra Perfil Metálico
Obra Parede Conclusões.
com
Diafragma.
Prancheamento.

Fonte: Autores.

Esta pesquisa se designa como sendo de natureza aplicada, com


apresentação de resultados de forma qualitativa, sendo um trabalho de propósito
exploratório e descritivo com métodos específicos baseados em pesquisas
bibliográficas e estudos de caso.
O presente trabalho inicia-se com base numa pesquisa prévia de informações
sobre fundações, escavações e tipos de contenções mais utilizados atualmente.
Em seguida, são estudadas teorias, processos construtivos, projetos,
materiais e equipamentos sobre as contenções parede diafragma e perfil metálico
prancheado, de modo a se obter um estudo comparativo dos mesmos. Procura-se
entender fatores e processos que se relacionam com os métodos de contenções
escolhidos.
Na sequência há um estudo de campo com levantamento de informações que
ajudam na comparação das alternativas que estão sendo avaliadas. Há o estudo de
duas obras, uma de cada sistema, que juntamente com as informações obtidas
durante o processo de pesquisa ajudam na análise comparativa abordada.
20

A pesquisa aponta uma caracterização de pesquisa bibliográfica utilizando-se


livros, artigos, teses, arquivos acadêmicos, entre outros, de onde se retiram
informações especificas, para se criar um acervo para o estudo comparativo. O
estudo das normas técnicas que abrangem o caso se torna objeto essencial de
estudo agregando-se também o estudo de obras que utilizam ou utilizaram as
contenções estudadas para facilitar a compreensão no âmbito real do tema.
Para que se permita um detalhado conhecimento de maneira mais ampla,
uma tabela comparativa mostra a viabilidade na escolha de aplicação dos métodos
de contenção apresentados.
21

5 GRANDES ESCAVAÇÕES EM CENTROS URBANOS


5.1 HISTÓRICO
Desde os primórdios da civilização humana já havia a urgência do homem de
adequar o meio em que habita de acordo as suas necessidades.
De acordo com Ferreira (2016), em 3200 a.C. Na Mesopotâmia os materiais
de construção já eram o tijolo cerâmico e a Pedra. No Século XVIII a experiência até
então colocada em pratica começou a ser teoria escrita, surgindo à mecânica dos
solos sendo Charles Augustin Coulomb o precursor. A seguir é citado o histórico de
construções no Brasil:
 Século XVII – Fortes;
 Século XVIII – Obras Portuárias;
 Século XIX – Ferrovias;
 Século XX – Desenvolvimento Industrial:
 Década de 60 – ainda sem subsolos;
 Década de 80 – eram usuais dois subsolos.
No decorrer dos anos a evolução das escavações nos grandes centros
urbanos se deu pelo aumento Populacional, transporte Público deficiente, aumento
da renda familiar, número mínimo de vagas de garagem, área computável.

5.2 CONTENÇÕES
A execução de contenções em escavações é um serviço bastante comum em
obras civis, principalmente quando estas se localizam em áreas limitadas, como nas
obras urbanas de um modo geral (CARDOSO, 2002).
O crescimento populacional, industrial e comercial faz com que as
construções em grandes centros urbanos sejam mais valorizadas. Porem as áreas
com grandes extensões, nos espaços urbanos, que permitem a construção de
grande porte, estão cada vez mais escassas. Surgindo então a necessidade das
grandes escavações para se construir o maior número de subsolos possíveis.
Nestas escavações, principalmente em centros urbanos, exigem muita
cautela e dimensionamento prévio, de modo que haja um controle de segurança e
uma prevenção contra possíveis efeitos advindos da escavação. Daí emerge a
necessidade da utilização de estruturas de contenção, sendo elas classificadas
22

como provisórias ou definitivas, para garantir a segurança da escavação e do seu


entorno.
As estruturas de contenção são utilizadas quando se pretende conservar uma
diferença de nível na superfície do terreno e ao mesmo tempo não há espaço
disponível para perfazer o desnível através de Taludes.
A escolha do tipo de contenção a ser utilizado depende de uma série de
fatores onde não há geralmente uma regra a ser seguida, porém, os fatores
regionais e as técnicas e equipamentos disponíveis influenciam bastante na decisão
de projeto. As decisões fundamentais Segundo Milititsky (2016) são:
 Custo;
 Geometria da escavação, profundidade da escavação, extensão dos serviços
e afastamento entre os limites de implantação;
 Condições do solo;
 Presença da água;
 Vizinhança;
 Canteiro Disponível;
 Equipamentos e serviços disponíveis no mercado no período e acesso deles
ao local;
 Durabilidade da Solução – Permanente x Provisória;
 Presença de contaminantes e agressividade do meio;
 Velocidade construtiva necessária – Prazos;
 Volume de serviços necessários, dimensão da obra.
Inicialmente deve-se ser analisada a caracterização das condições do solo,
coletadas informações sobre o lençol freático, feito um estudo de estruturas
existentes no entorno para que as mesmas não sejam afetadas quanto à escolha da
contenção e de eventual escoramento que seja feito. Assim, são identificados os
problemas, inclusive variáveis que antes seriam desconhecidas.
Em conformidade com esses fatores e um adequado projeto que atenda às
condições de cada caso, diferentes soluções de contenções podem ser utilizadas,
pois dependem de condições de contorno como variáveis do solo, a vizinhança, o
espaço disponível no canteiro, prazo para execução, custo de implantação, entre
outros.
23

A necessidade de executar as contenções, ou ao menos de limitar a


escavação por taludes se dá pela segurança e no ganho de áreas para utilização
nos empreendimentos.
A construção civil conta com vários métodos de contenções existentes, entre
os diversos tipos conhecidos podemos citar os muros de contenção, as estacas
pranchas metálicas e de concreto, estações com concreto projetado, perfil metálico
prancheado, parede diafragma, estações justapostas, cortina atirantada e estaca
raiz.
Podem ser estudadas as variadas técnicas de execução de contenções
enfocando-as de diferentes maneiras, mas optou-se apenas em se aprofundar em
parede diafragma e cravação de perfis metálicos com prancheamento de placas
duplas de concreto pré-moldado.
24

6 PAREDE DIAFRAGMA
A Parede diafragma foi projetada em 1938 por Veder e Marconi em Milão e
em 1969 a técnica foi implementada pela primeira vez no Brasil, no edifício Pelletron,
na Universidade de São Paulo. (FERREIRA, 2017).
Existem alguns tipos de parede diafragma e tipo mais utilizado em perímetros
urbanos são paredes diafragma de concreto armado com tirantes moldado “in loco”,
conforme mostra a figura 2. Por ser um método de contenção mais usual,
escolhemos a moldada “in loco” para ser citado neste trabalho. Este tipo de
contenção pode atingir grandes profundidades e sua espessura pode variar de
acordo com cada projeto. O item 6.1 menciona informações necessárias para se
executar este tipo de contenção e na sequência citado os materiais e os
equipamentos essenciais para a sua concepção.

Figura 2 – Parede Diafragma.

Fonte: www.geodactha.com.br.

6.1 UTILIZAÇÃO
São de grande utilização em diversos tipos de obra como:
 Execução de estacionamento nos prédios, nas quais são construídos
usualmente 3 subsolos enterrados, atingindo profundidade maiores do que 10
metros; (HARUNA, 2006).
 Obras do metrô: Para a execução da Linha 1 – Azul, do metrô de São Paulo
foi utilizada parede diafragma, com escavações de 30 metros de profundidade
e 80 centímetros de espessura. Conforme atesta Caputo, (CAPUTO,1998), “O
Metrô foi o grande propulsor das contenções”;
25

 Grandes obras hidráulicas como barragens;


 Grandes obras industriais como construção de poços ou silos enterrados;
 Túneis “cut and cover” como os implantados na avenida Roberto Marinho em
São Paulo.

6.2 PROCESSO CONSTRUTIVO


Processo executivo de parede diafragma (moldada “in loco”), que permite
executar da superfície do terreno ao longo de todo o perímetro da
contenção, uma parede sendo esta continua de concreto armado, sem
provocar vibrações ou desconfinar o terreno adjacente, praticamente em
qualquer tipo de solo, acima ou abaixo do nível de água. (HACHICHI, 1998,
p.526).

Na figura 3, a seguir, apresenta – se de forma bastante sucinta a metodologia


executiva da parede diafragma.

Figura 3: Processo Construtivo da Parede Diafragma.

Fonte: www.geofix.com.br.

Descrição das etapas visualizadas na foto:

1 – Escavação em solo com Clam-Shell do primeiro painel;


2 – Escavação em solo com Clam-Shell do segundo painel;
26

3 – Escavação em solo com Clam-Shell entre os painéis;


4 – Colocação das juntas e chapa-espelho com o auxílio de guindastes;
5 – Colocação da armadura com auxílio de guindaste;
6 – Colocação do tubo de concretagem com auxílio de guindaste;
7 – Concretagem da Parede com caminhão betoneira;
8 – Retirada do tudo de concretagem, juntas e chapa-espelho com auxílio de
guindaste.

As paredes diafragma possuem uma grande vantagem, se moldam na


geometria do terreno, por isso apresentam um desempenho melhor que outros tipos
de contenções. Podem ser executadas mesmo em areias finas submersas sem
rebaixamento do lençol freático, pois sua execução não causa grandes
descompressões no terreno, podendo ser realizada muito próximo às estruturas
vizinhas existentes, sem ocasionar danos as mesmas. Este muro pode absorver
empuxos, cargas axiais e momentos fletores, bem como ser utilizado como elemento
de fundação absorvendo cargas normais.
Geralmente as paredes diafragma são utilizadas para construção de garagens
subterrâneas, mas podem ser utilizadas em obras de canalização do leito de rios,
cortinas impermeáveis, paredes de trincheiras enterradas, estações do Metrô,
execução de túneis, construção de poços ou silos subterrâneos, dentre outras
aplicações.
De acordo com Joppert Junior (2007), recomenda-se fazer uma lista de
verificações para se executar a parede diafragma:
 Verificação dos vizinhos: laudo fotográfico, cota do piso dos vizinhos, a
estabilidade das construções vizinhas, contratação de Seguro de Risco e
construção e danos a terceiros;
 Condições das divisas e interferências: se as dimensões do terreno estão
corretas, avanço das edificações e desaprumo das construções vizinhas
(fundações, cortinas, telhados, calhas e etc.);
 Demolição e das construções existentes: edificação geminada com o vizinho,
se a edificação vai travar o arrimo do vizinho e se o muro de divisa a ser
demolido arrimo o vizinho;
 Serviços preliminares no canteiro: verificar com empreiteiros a necessidade
de terraplanagem preliminar para acessar os equipamentos e acessórios
27

(tanques, clam shell, etc.) e fazer um estudo de logística de execução da


obra;
 Projeto de contenções e terraplanagem: níveis topográficos de campo
compatíveis com o projeto, locação em planta de sondagens e da parede com
divisão das lamelas, detalhe da mureta guia (forma e armação), cotas de
arrasamento e de ponta de cada lamela da parede, armação da parede,
especificação do controle tecnológico da lama bentonítica, especificação do
controle tecnológico do concreto, evitar o uso de aditivos superfluidificante e
retardador de pega e projeto de escavação;
 Execução da mureta-guia: equipamentos e materiais, abertura na valeta
(vizinho deságua esgoto ou águas pluviais no terreno da obra e formas e
armação de acordo com o projeto), reaterro após a desforma e
estroncamento entre as muretas-guias e preenchimento dos vazios atrás da
mureta-guia com argamassa;
 Execução da parede diafragma: equipamentos mínimos (clam shell, silos de
armazenagem, desarenador, etc.), acompanhamento da escavação e
acompanhamento da concretagem.

6.2.1 Normatização
O uso da normatização em paredes diafragma é realizado em partes, pois
não há uma regulamentação específica só para este tipo de procedimento. De
acordo com o Manual de Especificações de Produtos e Procedimentos (ABEF,
2004), na tabela 1 estão algumas das principais normas regulamentadoras que são
utilizadas na parede diafragma:

Tabela 1: Normas da ABNT para execução de parede diafragma “in loco”.


NBR 5738:2015 Moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos ou
prismáticos de concreto.
NBR 5739:2007 Concreto – Ensaios de compressão de corpos-de-
prova cilíndricos.
NBR 6118:2014 Projeto de estruturas de concreto – Procedimento.
NBR 6122:2010 Projeto e execução de fundações – Procedimento.
NBR 7211:2009 Agregado para concreto.
NBR 7212:2012 Execução de concreto dosado em central.
NBR 7480:2007 Barras e fios de aço destinados ás armaduras para
concreto armado.
28

NBR 8953:2015 Concreto para fins estruturais – Classificação por


grupos de resistência.
NBR 11578:1997 Cimento Portland composto – Especificação.
NBR 12655:2015 Concreto – Preparo controle e recebimento.
NBR ISSO 6892:2002 Materiais metálicos – Ensaio de tração à temperatura
ambiente.
Fonte: www.abnt.org.br.

6.2.2 Mureta Guia


As muretas-guias são fundamentais para execução da parede diafragma, pois
vão definir o caminhamento das paredes, que servirão para determinar o perímetro
da obra servindo de guia para a ferramenta de escavação o clam-shell. São feitas de
concreto armado conforme figura 4 e suas dimensões variam de acordo com projeto.

Figura 4 – Mureta Guia.

Fonte: www.ishikawaengenharia.com.br.

Segundo Rattichieri (2015), a dimensão escavada é cerca de 1,00 a 1,50 m


em toda sua extensão, depois é feito a alocação da forma, na sequência a armadura
e pôr fim a sua concretagem. Após a retirada das formas da mureta guia as valas
devem ser aterradas novamente.
As muretas guias servem também de apoio para ferragens e do tubo de
concretagem, que impedem o desmoronamento do terreno próximo a superfície,
devido à grande variação do nível da lama com a entrada e saída do clam-shell na
escavação.
29

6.2.3 Escavação da Parede Diafragma


As profundidades da escavação desejada são definidas também de acordo
com o projeto, podendo atingir grandes profundidades e suas espessuras podem
variar de 0,30m a 1,20m. (HACHICHI, 1998). Na figura 5 mostra a ferramenta clam-
shell sendo utilizada na escavação.

Figura 5 – Escavação com clam-shell.

Fonte: www.stalgesunrise.com.br

Quando a escavação atingir de 1,0 m a 1,5 m de profundidade iniciará o


bombeamento da lama bentonítica, pois toda a escavação de parede deve conter o
preenchimento de fluido estabilizante (lama bentonítica ou polímero), sem o uso de
fluido estabilizante a uma grande possibilidade de haver o desmoronamento do solo
com a movimentação da ferramenta clam-shell e para que isso não ocorra, à medida
que o solo é retirado a lama bentonítica deve ser bombeada para dentro da vala,
para garantir a estabilidade da escavação. (VARELA, 2017).
Um fator importante são as verificações do nível da lama dentro da
escavação, pois o nível da lama dentro da escavação tem que estar sempre acima
do lençol freático, se caso houver uma redução do nível da lama o procedimento
deve ser interrompido imediatamente.
É importante citar que para a escavação ser de boa qualidade vai depender
das condições dos equipamentos (ferramentas bem balanceadas e alinhadas), do
bom posicionamento do equipamento em relação à lamela a ser escavada, das
condições de suporte do local de trabalho e principalmente dos cuidados tomados
por toda equipe envolvida no processo.
30

Após o termino da fase de escavação, a lama que se encontra dentro da vala


escavada apresenta grande quantidade de sólidos (grãos de areia) em suspensão,
tendo em vista que um teor de areia elevado pode provocar perigo de misturar as
partículas de areia contidas na lama com o concreto (durante a fase de
concretagem), deve ser procedida a troca da lama utilizada durante a escavação.

6.2.4 Fluídos estabilizantes


Para evitar instabilidade do solo durante a escavação podendo causar
desmoronamento das lamelas se faz necessário o uso de fluídos estabilizantes.
Os materiais estabilizadores normalmente utilizados são a lama bentonítica
ou a lama polimérica.
São de uso temporário, e o objetivo é o preenchimento das lamelas dando a
estabilidade esperada, enquanto não ocorre o preenchimento do material definitivo,
o concreto. Além disso, os fluidos de perfuração não devem poluir o meio ambiente,
devem ser atóxicos e não podem sobrecarregar o equipamento de perfuração.

6.2.4.1 Bentonita
A Bentonita é uma mistura de argilas de grãos muito finos constituído
essencialmente por argilominerais do grupo das esmectitas e origina-se mais
frequentemente das alterações de cinzas vulcânicas. Através da mistura da
bentonita com a água se obtém a lama bentonítica. Possui como característica ser
um material tixotrópico, ou seja, com forma estável em repouso e se tornam fluidos
quando agitados. Quando a lama entra em contato com as paredes da lamela
formam uma película impermeável denominado “cake”, originado pela penetração da
lama com os vazios do solo. A película propicia que a lama exerça empuxo contra as
valas na escavação com o intuito de obter estabilização.

6.2.4.2 Preparo da Lama Bentonítica


A preparação da lama bentonítica é executada em uma instalação
denominada central de lama conforme figura 6. Nesta central ocorre os
procedimentos necessário para que a lama obtenha garantias de propriedades
desejáveis para a sua aplicação. Os equipamentos encontrados nesta central são:
silos de armazenamento de lama nova e usada, misturador de lama, tanques de
decantação, laboratório, depósito de bentonita e desarenadores.
31

Figura 6 – Central de lama bentonítica.

Fonte: www.geofix.com.br.

A mistura é obtida com uma proporção de água que varia da densidade


especificada em projeto, realizada no misturador com alta turbulência que depois de
misturada, deve ficar em repouso por 12 horas para sua completa hidratação e para
se obter os parâmetros indicados na tabela 2 (ABEF, 2004).

Tabela 2: Parâmetros da lama bentonítica.


Parâmetros Valores Equipamento para ensaio
Densidade 1,025 g/cm³ a 1,10 Densímetro
g/cm³
Viscosidade 30 a 90 s Funil de Marsh
pH 7 a 11 Indicador de pH
Teor de areia Até 3% “Baroid sand content” ou similar
Fonte: NBR 6122:2010.

6.2.4.3 Polímero
O polímero é uma molécula muito comprida formada pela adição de simples
repetição de grupos denominados monômeros. Eles usualmente se unem pelas
extremidades de forma similar às ligações dos elos de uma corrente. Uma molécula
de um polímero pode ser formada por centenas de milhares de unidades de
monômeros. Dependendo do tipo de monômero (estrutura química), do número
médio de meros por cadeia e do tipo de ligação covalente, os polímeros podem ser
divididos em plásticos, borrachas (ou elastômeros), fibras, revestimentos, adesivos,
espumas e películas.
Na função de fluido estabilizante os tipos de polímeros usados são os
polímeros naturais (como amido e gomas), polímeros naturais modificados (como a
celulose) e polímeros sintéticos (como plásticos e resina). (NARESI JUNIOR, 2015).
32

Quando a água entra em contato com polímero, as moléculas da água são


presas pelas longas cadeias, isto faz com que a estrutura inche, e a viscosidade da
água aumente, gerando uma película fina (fluido), que recobre a lamela (no caso de
parede diafragma), proporcionando a estabilidade esperada.

6.2.4.4 Preparo da Lama Polimérica


A preparação da lama polimérica também é executada numa instalação
denominada central de lama conforme figura 7.
A mistura do polímero tende a ser mais simples que a da bentonita, não
sendo necessário utilizar qualquer tipo de misturador. A mistura do granulado seco
com água passa por uma adição lenta e cuidada num fluxo contínuo de água, sendo
que, a lentidão do processo tem como objetivo a obtenção de uma melhor
hidratação do produto, evitando a formação de aglomerados e permitindo uma
mistura mais homogénea. (TRINDADE, 2010).

Figura 7: Central de lama polimérica.

Fonte: www.brasfond.com.br.

Importante realçar que a quantidade de polímero a adicionar em cada mistura


é bem menor de que no caso da preparação de lama bentonítica. Para melhorar a
homogeneidade da mistura e dar melhores propriedades, precisa seguir também
parâmetros indicados na tabela 3. Se faz necessário haver uma mistura/agitação
secundária assegurada pela ação de ar comprimido, onde a instalação de
mangueiras perfuradas no fundo dos tanques de mistura e armazenagem são
importantes com o objetivo de injetar ar, proveniente de um compressor, de forma a
proporcionar um sistema de agitação. A utilização de agitadores mecânicos não é
33

adequada ao fluido polimérico, uma vez que a sua ação tende a degradar o fluido,
fazendo-o perder as suas propriedades. (TRINDADE, 2010).

Tabela 3: Parâmetros para o fluido polimérico.


Parâmetros Valores Equipamento para ensaio
Densidade 1,005 g/cm³ a 1,05 Densímetro
g/cm³
Viscosidade 35 a 120 s Funil de Marsh
pH 8 a 12 Indicador de pH
Teor de areia Até 3% “Baroid sand content” ou
similar
Fonte: NBR 6122:2010.

6.2.5 Chapas
Concluído o processo de escavação começa a montagem das chapas-junta e
chapas-espelho. As chapas-juntas conforme figura 8, são montadas de forma
vertical na extremidade lateral de cada lamela, as juntas são do tipo “macho/fêmea”
e sua colocação tem que ser feita antes da concretagem.

Figura 8– Chapa-junta.

Fonte: www.solonet.eng.br.

Segundo o Manual de Especificações de Produtos e Procedimentos (ABEF,


2004), as chapa-juntas podem ser: primários, secundários e de fecho.
 Primários: são painéis iniciais, executados utilizando-se duas juntas
colocadas uma em cada extremidade;
34

 Secundários: são painéis executados ao lado de um painel já existente. São


executados com uma junta colocada na extremidade oposta ao painel
existente;
 Fecho: são painéis executados entre dois painéis existentes. Não se utiliza as
juntas nestes painéis.

As chapas-espelho conforme a figura 9, são colocadas na sequência na face


interna da parede, se encaixando as chapas-juntas. Estas são essenciais, pois
proporcionam melhor acabamento da contenção. Quando se inicia o processo de
pega do concreto as chapas-juntas e as chapas-espelho são retiradas da lamela e
passam por um processo de limpeza para a utilização em outra lamela.

Figura 9 – Chapa-espelho.

Fonte: www.geofix.com.br.

6.2.6 Armação
No processo de execução das armaduras são levados em consideração as
dimensões das chapa-juntas para a sua montagem. A armadura deve ser construída
de forma a ser suficiente rígida para poder ser içada e manuseada por guindaste.
Estas precisam ser soldadas em diversos pontos e ter barras adicionais de
travamento. São formadas por barras longitudinais e estribos montados em forma de
gaiolas conforme a figura 10, com barras de aço CA 50 e CA 60.
35

As barras utilizadas normalmente são as de 19 e 25 mm de diâmetro e o


espaçamento entre as barras são de 15 e 30 cm e o cobrimento mínimo de 5 cm.
(Rattichieri, 2015).
As gaiolas devem conter roletes espaçadores para poder manter a posição
vertical e os recobrimentos mínimos previsto no projeto, as gaiolas devem conter 6
alças em cada armadura, pois duas alças serão para o içamento e as quatro alças
para travamento na mureta guia. As armaduras devem ficar imersas na lama
bentonítica por no máximo 4 horas antes da concretagem, para que as partículas de
bentonita não colem no aço da armação, prejudicando sua aderência no concreto.
(VARELA, 2017).

Figura 10: Montagem da armadura.

Fonte: www.geodactha.com.

6.2.7 Concretagem
A concretagem é feita a partir do tubo tremonha, que é colocado dentro da
gaiola. Os tubos têm comprimento que variam de acordo com o projeto, onde são
emendados até atingir a profundidade correta.
Antes de começar a concretagem devem ser observadas as condições da
lama bentonítica, pois nesta fase a lama deve possuir um teor máximo de areia de
3%, densidade entre 1,01 e 1,10 g/cm³, viscosidade entre 30 a 90 segundos e um
PH entre 7 e 11, para se obter uma segurança ao misturar as partículas de areia
contidas na lama com o concreto, durante a fase de concretagem (ABEF,2004).
Para ajustar o teor de areia da lama bentonítica usa-se um desarenador,
constituído de um hidrociclone acoplado a uma bomba de alta vazão.
36

Durante o processo de desarenação é retirado com o auxílio de um


amostrador a lama bentonítica do fundo da escavação e são feitos ensaios
consecutivos até que a mesma se encontre dentro dos parâmetros acima citados
para a concretagem.
Os procedimentos da concretagem são submersos, sua execução é feita de
baixo para cima conforme figura 11, onde a ponta do tubo deve manter-se sempre
imersa no concreto no mínimo 1,50 m, para se evitar a mistura do concreto, que vai
sendo lançado, com o fluido estabilizante que já está na vala. (ABEF, 2004).
A medida que o concreto sobe, o tubo tremonha, que deve ter sua
extremidade sempre imersa no concreto, vai também sendo levantado. No
lançamento do concreto ocorre também a expulsão da lama bentonítica, sem que
ambos se misturem, devido o concreto ser mais denso que a lama bentonítica a
lama é bombeada de volta para os reservatórios a medida que o concreto sobe. O
lançamento do concreto tem que ser sincronizado, ou seja, o volume de concreto
que entra no painel, deve ser aproximadamente o mesmo volume de fluido que sai,
deixando sempre a lama no nível da mureta guia.
De acordo com Hachichi (1998), o concreto deve ter um consumo de cimento
de 400 kg/m³, sendo preparado com brita n° 1 e “slump” variando entre 18 e 22 cm.
Terminada a concretagem o concreto que fica no topo da parede que vem
misturado com a lama bentonítica deve ser retirado. O tubo também é retirado,
deixando apenas as chapas espelho e junta. Iniciando o processo da pega do
concreto as chapas juntas são retiradas, deixando a lamela concretada no formato
desejado. Após a cura do concreto, inicia-se a escavação da próxima lamela.
37

Figura 11: Concretagem na lamela.

Fonte: www.capital.sp.gov.br.

6.3 EQUIPAMENTOS
Atualmente, os serviços de engenharia são altamente dependentes do uso de
máquinas. Muitas das grandes obras conhecidas hoje, só foram possíveis de serem
realizadas graças aos avanços no campo do maquinário.
Com a intenção de apresentar alguns principais equipamentos e ferramentas
para execução da parede diafragma, serão abordadas neste capítulo, informações
que possam esclarecer dúvidas relativas aos usos e funcionamentos de algumas
delas, além de expor as possibilidades e limitações impostas por elas na execução
do projeto arquitetônico.

6.3.1 Clam–shell
É um equipamento amplamente empregado na escavação de parede
diafragma, e permite à escavação e a segregação do solo através de duas partes
móveis, semelhantes com conchas, essas podem ser retangulares ou circulares e
são comandadas por cabos ou por um sistema hidráulico. Com o auxílio da mureta
guia o clam–shell é direcionado longitudinalmente ao eixo da parede enterrada no
solo e com o movimento das pás que podem abrir ou fechar a caçamba é feita a
remoção de terra.
O clam–shell é apropriado para quando há grandes obstáculos, como
matacão, escoramentos ou tubulações subterrâneas. O equipamento é capaz de
escavar paredes com espessura entre 0,30m e 1,40 m de espessura e largura dos
38

painéis de 2,50 m até 3,80 m. (NARESI JR, 2012). Na figura 12 mostra o


equipamento executando a escavação.

Figura 12: Clam – shell.

Fonte: Autores.

6.3.2 Guindaste Principal e Guindaste Auxiliar


O guindaste principal, conforme figura 13, deve estar dimensionado para
suportar as solicitações da operação de escavação pelo clam–shell.

Figura 13 – Guindaste principal.

Fonte: www.aecweb.com.br.
39

O guindaste auxiliar é um equipamento utilizado no içamento de


armaduras conforme figura 14, e no manuseio de ferramentas como tubo
tremonha, chapa espelho e durante as concretagens.

Figura 14 – Guindaste auxiliar.

Fonte: Drilling do Brasil.

6.3.3 Hidrofresa
A Hidrofresa é uma ferramenta de corte que opera em sistema de circulação
reversa através de uma bomba de sucção que trabalha submersa na lama.
(CURCIO, 2017). São compostas por uma estrutura rígida de aço, com duas
perfuratrizes na parte inferior que são movidas por motores hidráulicos, em direções
opostas e uma bomba de sucção, retirando o material triturado, com auxílio do fluído
estabilizador (conforme figura 15). O material escavado é direcionado a uma estação
de tratamento, onde ocorre a separação do fluido estabilizador e a sua reciclagem,
retornando a lama bentonítica limpa para a vala de escavação.
Ela foi desenvolvida com o objetivo de construir aproveitando melhor o terreno
e ainda assim se construir com qualidade e agilidade. Está sendo usada no Brasil
executando estacas Barretes e Paredes Diafragma, onde executa escavações em
grandes profundidades incluindo solos de rochas e de alta resistência.
40

Figura 15 – Hidrofresa.

Fonte: Grupo Brasfond.

Para se executar uma frente de escavação com a Hidrofresa é preciso


verificar as características geotécnicas do subsolo local. São realizadas sondagens
rotativas e ensaio a compressão simples em amostras indeformadas.
Graças a sua capacidade de escavar grandes distâncias em um menor
período de tempo em comparação ao clam–shell, o equipamento favorece a
escavação vertical.
A Tabela 4 apresenta algumas especificações técnicas das hidrofresas.
Chama à atenção a possibilidade de escavação de até 125 m de profundidade
segundo o fornecedor.

Tabela 4: Especificações técnicas das hidrofresas.

Fonte: Costa Fortuna Engenharia de Fundações.


41

6.3.4 Vantagens e desvantagens dos equipamentos de escavação


O uso da hidrofresa complementa a escavação feita com o clam-shell que é
usado para escavar os metros inicias do solo, pois o clam-shell tem melhor
rendimento do que a hidrofresa em solos moles. A perfuração com hidrofresa
costuma garantir ótimas condições de impermeabilidade dos poços, eliminando a
necessidade de rebaixar o lençol freático. Além disso, a hidrofresa aprofunda a
escavação iniciada pelo clam-shell, perfurando o solo em grande profundidade e
atingindo formações rochosas, com uma produtividade maior. A tabela 5 apresenta
um resumo comparativo entre os maquinários.

Tabela 5: Comparação entre clam–shell e hidrofresa.


Clam - Shell Hidrofresa
Demanda menor custo Maior alcance nas escavações
Menor contaminação da Maior precisão nas escavações
lama bentonítica das lamelas
Trabalha com escavações de Possibilidade de escavação nos
espessuras menores diferentes tipos de terreno
e com presença de rocha sólida
Retira o material escorrido Retira o material triturado com
dentro das pás a circulação da lama bombeada
É necessário na maioria
Menor ruído
das pré escavações da Hidrofresa
Fonte: Maurício Massaroppi (2015).

6.3.5 Outros equipamentos


6.3.5.1 Laboratório de campo
Local onde o fluido estabilizante passa por testes de qualidade, onde tem que
obedecer aos parâmetros descritos na NBR 6122-2010. No laboratório é necessário
ter no mínimo, balança de lama (para mediar a densidade do fluido estabilizante),
funil de marsh (medir a viscosidade), medidor de ph e proveta baroide (kit com
proveta e peneira # 200), onde se mede o teor de areia. (Conforme as figuras
16,17,18 e 19). (ABEF, 2004).
42

Figura 16: Balança de lama.

Fonte: www.zfsolos.com.br.

Figura 17: Funil de Marsh.

Fonte: www.zfsolos.com.br.

Figura 18: Medição de Ph.

Fonte: www.zfsolos.com.br.
43

Figura 19: Medição de teor da areia.

Fonte: www.zfsolos.com.br.

6.3.5.2 Funil de Concretagem


Os funis de concretagem são metálicos e utilizados na execução de painéis
com grandes dimensões, onde são colocados na parte superior do tubo tremonha
(conforme a figura 20) para facilitar a aplicação do concreto.

Figura 20: Funil acoplado ao tubo tremonha.

Fonte: www.consultrix.com.br.

6.3.5.3 Tubo Tremonha


Os tubos tremonha são metálicos (conforme figura 21), com diversos
comprimentos, acoplados entre si, utilizados para concretagem submersa, dotados
em sua extremidade de um funil. O diâmetro mínimo do tubo deve ser de 250 mm
(10”), e comprimento maior do que a profundidade do painel mais profundo, mas nas
paredes com espessura menor do que 40 cm, pode ser utilizado tubo tremonha com
44

diâmetro de 200 mm (8”), desde que se utilize concreto com slump maior do que 21
cm. No caso da execução de painéis com grandes dimensões (maior do que 4,0 m)
é necessário ter mais de um tubo tremonha e funil. Para não haver vazamentos, o
acoplamento entre os tubos deve haver uma estanqueidade perfeita. (ABEF, 2004).

Figura 21: Tubo tremonha.

Fonte: www.consultrix.com.br.

6.3.5.4 Reciclador (Desarenador)


O Reciclador é um equipamento que retira com a máxima eficiência a areia
presente na lama bentonítica (conforme a figura 22), este equipamento ainda
permite que a lama bentonítica possa ser reutilizada nas obras de fundações, pois
separa a argila da areia, não alterando a funcionalidade da bentonita.

Figura 22: Reciclador.

Fonte: www.geofix.com.br.
45

6.3.5.5 Floculador
O Floculador tem como função aglomerar a lama bentonítica (conforme figura
23), quando a mesma não tem mais as propriedades desejadas, a fim de possibilitar
seu descarte sem prejudicar o meio ambiente.

Figura 23: Floculador (esquerda).

Fonte: www.geofix.com.br.

6.3.6 Operacionalidade dos equipamentos


Cada equipamento ou grupo deve possuir um livro ou ficha para controlar a
manutenção, preenchido pelo operador, o qual deve estar assinado pelo
responsável da manutenção do equipamento e pelo engenheiro responsável de
cada obra.

6.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA PAREDE DIAFRAGMA


6.4.1 Vantagens
De acordo com Militisk (1998), o processo executivo de paredes diafragma,
moldadas in loco, tem um desempenho melhor que outros tipos de contenção, pois:
 Grande versatilidade e adaptação a geometria do projeto arquitetônico;
 Ausência de vibrações durante a execução;
 Pode – se atingir grandes profundidades, nos mais diversos tipos de solo;
 Funciona como cortina impermeabilizante, impedindo a passagem de água,
formando uma barreira evitando o fluxo de água para o interior da escavação;
 Acabamento perfeito e de face visível;
46

 Podem ser implantadas em quase todo tipo de terreno, sem necessidade de


rebaixamento do lençol freático;
 Podem ser executadas em espessuras de 30 cm até 120 cm (Hachichi,1998)
aplicadas em contenções de pequenas ou grandes alturas;
 Obtém-se um melhor desempenho ao longo da contenção e podem ser
utilizadas com qualquer tipo de escoramento;
 Podem ser incorporadas à estrutura definitiva;

 Alcança profundidades abaixo do nível de água;

 A ligação das paredes com as lajes de fundo e de cobertura são facilmente


executadas.

6.4.2 Desvantagens
De acordo com Naresi Jr, (2014) a tecnologia do sistema construtivo de
parede diafragma é utilizada em todo o mundo e no Brasil já existem grandes
empresas que possuem os equipamentos mais modernos para esta finalidade e
complexidade da execução que é muito grande e por isso as obras de parede
diafragma não são tão usuais e tem alto custo executivo, face a grandeza dos
serviços para que destinam. Entre as principais desvantagens da parede diafragma,
podemos citar:
 Requer ampla área de construção para tornar a execução da parede
diafragma viável, devido a grandeza dos equipamentos de escavação,
movimentação de terra e guindastes envolvidos para içamentos de materiais
para execução da obra;
 Risco de vazamento entre as juntas, causadas por falhas de concretagem,
que requer posteriormente tratamentos específicos;
 Baixa oferta de máquinas e mão de obra especializada para atender outras
regiões do Brasil fora do eixo Rio / São Paulo;
 Alto custo de implantação;
 Dificuldades ambientais na destinação da lama bentonítica não aproveitada,
que deve ser enviada para bota fora legalizado.
Segundo Falconi, (2013) é necessário haver um bom diálogo entre projetista e
construtor para que os problemas não previstos na investigação geotécnica sejam
47

rapidamente corrigidos e que todos os detalhes técnicos do projeto sejam


executados.
É importante lembrar que o canteiro de obras deve ser capaz de alocar os
elementos necessários para a execução da parede diafragma, tais como:
 Bancada de armação, para montagem da armadura in loco;
 Os silos do fluido estabilizador e os sistemas de bomba para filtragem do
fluido;
 Espaço para o maquinário, clam–shell ou Hidrofresa, caminhão betoneira,
espaço para entrada e retirada de material, guindastes para içamento de
armaduras, etc.
48

7 PERFIL METÁLICO PRANCHEADO


Consiste na cravação de perfis metálicos estruturais, laminados ou soldados
junto às divisas dos terrenos a ser escavado. Em projetos de fundação os perfis
metálicos são usados como contenções provisórias e definitivas. Nas contenções
provisórias, há um reaproveitamento dos perfis metálicos em outro trecho da
escavação ou em novas escavações e os seus pranchões são de madeira, já nas
contenções definitivas são usados pranchões pré-moldados de concreto armado e
tirantes.
O sistema com pranchões pré-moldado vem se mostrando vantajoso, e as
empresas tem priorizado sua utilização. Por estes motivos será citado este método
neste capítulo. A figura 24, mostra um exemplo de pranchões pré-moldado de
concreto armado sendo colocados entre os perfis metálicos.

Figura 24 – Colocação de placas pré-moldadas entre os perfis metálicos.

Fonte: www.seteengenharia.com.

7.1 UTILIZAÇÃO
Usualmente o sistema é utilizado na escavação de subsolos, no qual
primeiramente são cravados os perfis metálicos, seguido da escavação e instalação
da contenção com as placas duplas de concreto, que acontecem simultaneamente,
em fase posterior aos perfis já cravados. A utilização deste sistema é possível
sempre que forem previstos a cravação de perfis metálicos como solução de
contenção.
Este sistema construtivo apresenta algumas vantagens e desvantagens que
podem variar de acordo com cada projeto.
49

7.2 PROCESSO CONSTRUTIVO


Este tipo de paramento é muito utilizado em obras de contenções implantadas
acima do lençol freático e em solos que podem, por meio de arqueamento (areias)
ou devido à sua coesão (siltes e argilas), permanecer estáveis, ao menos
temporariamente, de modo a permitir a escavação do terreno, entre perfis, para
instalação do prancheamento. Os perfis metálicos são utilizados para suportar as
cargas verticais de contenção das vigas e lajes e também as da estrutura definitiva.
(HACHICHI, 1988).
Abaixo do N.A., geralmente só podem ser implantadas com auxílio de
sistemas de rebaixamento do lençol freático, o que onera a implantação deste
sistema de contenção além de propiciar o aparecimento de recalques indesejáveis
nas construções vizinhas.
Perfil metálico prancheado tem-se mostrado uma solução muito econômica
para contenções com altura até 6m, principalmente quando os perfis metálicos são
incorporados à estrutura definitiva como parte integrante da armadura da cortina de
concreto (LOBO, 2013).
De acordo com Joppert Junior (2007), recomenda-se fazer uma lista de
verificações para se executar os perfis metálicos com prancheamento:
 Verificação dos vizinhos: laudo fotográfico, cota do piso dos vizinhos, a
estabilidade das construções vizinhas, contratação de Seguro de Risco e
Construção e danos a terceiros.
 Condições das divisas e interferências: se as dimensões do terreno estão
corretas, avanço das edificações e desaprumo das construções vizinhas
(fundações, cortinas, telhados, calhas e etc.);
 Demolição e das construções existentes: edificação geminada com o vizinho,
se a edificação vai travar o arrimo do vizinho e se o muro de divisa a ser
demolido arrimo o vizinho;
 Serviços preliminares no canteiro: verificar com empreiteiros a necessidade
de terraplanagem preliminar para acesso do bate-estaca e fazer um estudo de
logística de execução da obra;
 Projeto de contenções e terraplanagem: níveis topográficos de campo
compatíveis com o projeto, locação em planta dos perfis e sondagens,
especificação dos perfis e projeto de escavação;
50

 Cravação dos perfis: locação dos perfis (caixas gabaritos nos locais de
cravação, arrasamento e número do perfil pintado na parede), recebimento
dos perfis (fazer conferência do tipo de aço compatível com o projeto) e
cravação dos perfis e soldas (observar se há sinais de desaprumo ou cabeça
do perfil amassado durante a cravação, solda com talas corretas, etc.);
 Escavação, prancheamento e submuração: locação das banquetas e taludes
em campo, gabaritos de inclinação do talude e altura de escavação com
prancheamento, equipamentos e materiais, preenchimento de vazios com
argamassa 1:4 e tratamento contra erosão superficial.

7.2.1 Normatização
As paredes de contenção compostas de perfis metálicos devem ser
dimensionadas segundo as prescrições apresentadas na tabela 6, conforme a
norma da ABNT.

Tabela 6: Normas da ABNT para execução de perfil metálico prancheado.


NBR 8800:2008 Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e
concreto de edifícios.
NBR 5629:2006 Execução de tirantes ancorados no terreno.
NBR 7681:2013 Calda de cimento para injeção – Requisitos.
Fonte: www.abnt.org.br.

7.2.2 Cravação dos perfis metálicos


Inicialmente os perfis são cravados no perímetro da obra, após locação prévia
em caixas de madeira para acertar a posição correta, seguindo um espaçamento
determinado em projeto que geralmente varia entre 1,5 a 2,5 m (TROMBELI,
2008). Também se recomenda entre os perfis e a divisa de solo deve ser deixado
um espaço de 5 cm, para que não haja risco do equipamento que está fazendo o
cravamento não derrubar a construção ao lado.
Os perfis podem ter uma seção no formato de “I” (Figura 25) e são cravados
no solo com o equipamento bate-estaca, com torres de 12 metros e martelos de 850
kg na cota do térreo (conforme figura 26) e a sua profundidade é definida em projeto.
51

Figura 25: Seção transversal típica do Perfil I.

Fonte: www.gerdau.com.br.

Figura 26 – Cravação dos perfis metálicos.

Fonte: www.geodactha.com.br.

Os perfis mais utilizados como contenção são demostrados na tabela 7, vale


ressaltar que todos eles são de formato “I”, porém algumas empresas usam a
nomenclatura “w” para especificá-lo.

Tabela 7: Tipos de perfil metálico e sua especificação.

Perfil Tipo Peso por metro Movimento resist. Wx


(kg/m) (cm3)
I 8” x 4” CSN ou soldado 27,3 236
I 10” x 4” 5/8” CSN ou soldado
37,7 405
52

I 12” x 5” 1/4” CSN ou soldado


60,6 734
W 250 x 32,7 Gerdau Açominas
32,70 383
W 250 x 38,5 Gerdau Açominas
38,5 462
W 310 x 32,7 Gerdau Açominas
32,70 420
W 310 x 38,7 Gerdau Açominas
38,70 554
Fonte: Adaptado apud Joppert Junior (2007).

7.2.3 Escavação
Após a cravação dos perfis serem executadas, a escavação no solo se inicia
próximo aos perfis cravados e na sequência são feitas as escavações manuais entre
os perfis em vãos alternados, para possibilitar a colocação das pranchas de concreto
armado por de trás do perfil. Esse processo deve ser feito de forma simultânea para
que o solo se mantenha estável.
À medida que o terreno vai sendo escavado, são colocados pranchões pré-
fabricados de concreto armado entre os perfis, formando uma cortina. Nessa etapa
inicial, a altura escavada deve atingir a cota da primeira laje do subsolo e a
montagem prossegue até concluir-se todo o perímetro da obra.
Com o avanço da escavação, é necessário criar escoramentos (estroncas ou
tirantes) para reduzir as deformações de topo dos perfis.

7.2.4 Painel de concreto pré-moldado


Os painéis são placas duplas, pré-moldadas do tipo laje treliça (ver figura 27),
com face externa e interna, são peças fáceis de manusear e dispensam a utilização
de equipamentos. As duas faces com espessura de 3 cm, são ligadas por uma
armação estribada (treliçada), formando uma peça única, o vão entre essas placas,
que varia de 9 a 27 cm, é preenchido com concreto especial e essa peça é instalada
entre os perfis metálicos previamente cravados, constituindo a cortina.
(ROZENBAUM, 2004). As principais funções da placa dupla são:
53

 Conter o terreno em contato com a placa externa (mesma função da prancha


de madeira). A eliminação da madeira, além do caráter ecológico, evita
futuras pragas como cupins. A placa dupla é dimensionada para suportar os
empuxos de terra da contenção;
 A face interna da placa dupla serve de fôrma e já é a cortina acabada. Após a
montagem das peças no vão entre perfis, o vazio interno é preenchido com
concreto. A placa dupla é dimensionada para suportar o empuxo do concreto
que preenche o seu interior, não sendo necessário nenhum tipo de
escoramento durante a concretagem, etc.

Figura 27 - Painéis pré-moldado de concreto.

Fonte: Rozenbaum, 2004.

7.2.5 Concretagem
Posteriormente é feito a concretagem do pré-moldado de concreto, que é feito
por bombeamento no interior das placas de trecho a trecho, o tipo de concreto
utilizado é auto-densável, (conforme a figura 28). O acabamento garante um
excelente resultado estético, sendo desnecessária a execução de emboço, bastando
apenas pintura como acabamento final.
54

Figura 28 – Concretagem entre os perfis.

Fonte: www.geodactha.com.br.

7.3 EQUIPAMENTOS
7.3.1 Bate estaca
É um equipamento utilizado para a execução de fundações profundas nas
construções. Geralmente utilizadas em obras de maior porte, os bate estacas são
usados para a cravação dos diversos tipos de estacas como estaca pré-moldada de
concreto, metálica e de madeira.
O bate estaca compõe-se de uma torre e um martelo que irá realizar o
movimento que gerará a força necessária para a cravação da estaca no solo.
O trabalho de um bate estaca consiste na cravação, por meio de percussão,
aplicada na cabeça da estaca de um elemento de concreto, aço ou madeira até uma
profundidade que possa oferecer uma capacidade de carga.
É importante dizer que este equipamento causa vibrações no terreno e tem
que ser adotadas medidas para que terrenos vizinhos ou elementos já construídos
no próprio canteiro de obras não sejam afetados pela vibração do bate estaca.

7.3.2 Martelo de queda livre


Este é um dos tipos mais utilizados em obras. É composto por guias verticais
e por um motor que tem a finalidade de erguer um peso até certa altura e soltá-lo
(conforme a figura 29). Quem faz o esforço da cravação é a gravidade. É importante
que se tenha um operador experiente e bem capacitado.
55

Figura 29: Bate-estaca queda livre ou gravidade.

Fonte: www.solofix.com.br.

7.3.3 Martelo vibratório


Pelo princípio de eixos excêntricos com pesos trabalhando em direções
opostas, anulam forças horizontais e geram forças verticais que são transmitidas
como vibração para as peças a serem cravadas. Através da vibração adentra o
terreno, rompendo o atrito lateral da estaca com o solo, permitindo uma rápida e
eficiente cravação (conforme a figura 30).

Figura 30: Martelo vibratório.

Fonte: www.solofix.com.br.
56

De acordo com a VPA Equipamentos, empresa especializada em martelos


vibratórios, as principais características dos Martelos Vibratórios são:
 Alta produtividade, reduzindo o cronograma da obra;
 Segurança aos colaboradores envolvidos na operação;
 Baixo nível de ruído, a obra pode ser executada em grandes centros urbanos;
 Possibilidade de utilização para cravação/extração próximo a divisas ou
estruturas;
 Fácil utilização em locais de difícil acesso;
 Equipamento compacto, leve e de fácil manuseio;
 Não danifica os perfis cravados ou extraídos;
 Versátil, pode ser acoplado em diversos modelos de escavadeiras;
 Alta eficiência de cravação na maioria dos tipos de solos;
 Possibilidade de contenções inclinadas, dependendo do projeto.

7.3.4 Martelo hidráulico


Segundo a HAMMERTEC BRASIL, os martelos hidráulicos são equipamentos
robustos e de alto nível, que trabalham em retroescavadeira, carregadeira de
pequeno porte e escavadeira hidráulica (conforme a figura 31).

Figura 31: Martelo hidráulico.

Fonte: www.hammertec.com.br.
57

As principais características do martelo hidráulico são:


 São eficientes tanto em ambientes submersos, como em locais abertos;
 Possui sensores e a possibilidade de aplicar a energia sobre a estaca,
regulada entre 5% e 100% de seu funcionamento de forma contínua;
 Possibilita que o processo e a operação de cravação possam ser reguláveis;
 A velocidade de funcionamento do martelo permite que a frequência de
golpes seja alta;
 Gera relatório das cravações em diversos ângulos, até mesmo no eixo
horizontal;
 As cravações submersas podem ser realizadas em grandes profundidades,
comandadas e monitoradas. (Soluções industriais, 2017).

7.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PERFIL METÁLICO PRANCHEADO


7.4.1 Vantagens
 Obra rápida elimina-se as etapas de fôrmas. Neste método existem duas
etapas, sendo elas a execução das placas duplas de concreto e a
concretagem; (SOLONET, 2015);
 Organização e limpeza no terreno, gerando ganho imediato no canteiro de
obra;
 Redução de custo e otimização de mão de obra;
 Não é necessária mão de obra extremamente especializada para a execução,
pois o sistema está bem difundido no mercado brasileiro;
 O sistema pode ser executado em terrenos onde o nível do lençol freático é
alto, neste caso, é preciso fazer um sistema de drenagem por trás das placas,
podendo ser utilizados produtos específicos como geocompostos drenantes
ou uma camada de brita com areia e uma tubulação de dreno envolvida em
manta geotêxtil. (TAMAKI, 2010);
 Podem ser incorporadas à estrutura definitiva, sem necessidade de
acabamento posterior, pois as placas apresentam superfície lisa e bem-
acabada;
 Como se aumenta o processo de industrialização na execução da obra,
consequentemente evitam-se erros de execução e desperdício de material,
resultando positivamente na qualidade final do produto.
58

7.4.2 Desvantagens
 As cravações dos perfis metálicos podem causar vibrações elevadas;
 No caso de existência de nível de lençol freático muito alto, o sistema só
poderá ser implantado com a execução de rebaixamento de lençol freático
permanentemente;
 Inviabilidade de utilizar o sistema em locais distantes, onde o transporte da
placa fique muito caro e não existam fabricantes próximos.
59

8 TIRANTES

8.1 HISTÓRIA
Sua primeira utilização internacional foi na Alemanha na cava de fundação do
edifício da Rádio Difusão de Munique. No Brasil as primeiras aplicações foram
realizadas em obras de contenção no Rio de Janeiro, em Copacabana, estrada Rio
Teresópolis e estrada Grajaú – Jacarepaguá. No Brasil, houve um grande
desenvolvimento da utilização dos tirantes, foi durante a década de 1960, devido a
fortes chuvas no Rio de Janeiro, surgiu a necessidade de executar obras de
contenção de taludes e encostas na cidade e nas estradas próximas. (MAXWELL,
2017).
O início das construções das estações do metrô do Rio de Janeiro e em São
Paulo na década de 1970, são fatores que deram impulso a utilização da técnica,
pois são obras que devido a sua complexidade, exigia-se projetos mais sofisticados
e controle. Nesta época também aumentaram as empresas nacionais especializadas
em tirantes e vieram para o Brasil técnicas e empresas estrangeiras. (YASSUDA,
1998).
A partir desta época, outras aplicações envolvendo ancoragens em solo foram
executadas no país, levando a elaboração da NB – 565, atual NBR 5629, aprovada
em 1977, revisada em 2006, contendo definições e especificações técnicas sobre a
execução de tirantes ancorados no solo.

8.2 CONCEITOS
Tirantes são elementos lineares capazes de transmitir esforços de tração
entre suas extremidades. A extremidade que fica fora do terreno é a cabeça e a
extremidade que fica enterrada é conhecida por trecho ancorado. O trecho que liga a
cabeça ao bulbo é conhecido por trecho livre (AZEM, 2007).
Trata- se de uma peça composta por um ou mais elementos resistentes a
tração montada segundo especificações de projeto. Seus componentes são
constituídos por peças metálicas tais como porcas, clavetes, botões ou cunha. Os
elementos dos tirantes são introduzidos no terreno com perfuração previamente
executada. Na maioria dos projetos é realizado na parte inferior do tirante, a injeção
com calda de cimento, devido a aderência do concreto ao aço e ao solo, formando o
bulbo de ancoragem.
60

Figura 32: Detalhe típico de um tirante.

Fonte: https://sites.google.com/site/naresi1968/naresi/cortina-atirantada.

Sabe – se que o elemento que resiste bem aos esforços de tração é o aço, e
desta forma, a maioria dos tirantes são constituídos por um ou mais elementos de
aço, tais como barras, fios e cordoalhas.
Os tirantes são dimensionados para trabalhar verticalmente absorvendo os
empuxos, combatendo a subpressão e a tração direta. São frequentemente
utilizados para permitir a execução da obra, tais como execução de fundação,
enterradas, tais como metrôs, subsolos, bem como alguns casos especiais de
reservatórios ou piscinas.
As aplicações que mais se destacam são em obras de contenção como
Parede Diafragma e Perfil metálico prancheado, em que os tirantes trabalham
tracionados fazendo um esforço contrário ao solo. Diante de um projeto ao se
escavar a área onde será construído o edifício, o solo vizinho tende a cair para o
local escavado, devido ao empuxo ativo do solo, por isso é necessário a utilização
de tirantes para garantir a estabilidade da escavação local.
61

8.3 PRINCIPAIS TIPOS DE TIRANTES


Os tirantes são subdivididos em dois grupos, de acordo com a sua vida útil,
sendo eles tirantes permanentes e tirantes provisórios. Pela definição da NBR
5629:2006, tirantes permanentes são aqueles destinados a obras superiores a 2
anos e os tirantes provisórios são aqueles que se destinam a obras com duração de
até 2 anos. (GEOESP, 2017).
Os tirantes podem ser classificados como ativo ou passivo depende da forma
que ele irá atuar na estrutura, os tirantes ativos trabalham tracionados desde o
começo independentemente do nível de deformação do terreno e da estrutura que
estão ligados, ou seja, eles já são protendidos desde o início da obra e os tirantes
passivos são aqueles que não têm carga inicial, a carga só começa a trabalhar
quando o maciço que ele se ancora começa a induzir esforços, por tanto só são
protendidos posteriormente.(DIAS, 1998).

8.3.1 Tirantes de Barra Única ou monobarra


Nesse tipo de tirante se emprega uma barra única como elemento principal.
No final da década de 60 e início da década de 70, usava-se com frequência
tirantes monobarra com aço CA-50 ou aço CA-60, com tensão de escoamento 500
MPa ou 600 MPa e diâmetro 3/4 “e 1.1/4”. As barras tinham um acabamento em
uma das extremidades onde se abria uma rosca padrão, ou então recebia uma
cabeça especial de aço. Nestas condições, as cargas de trabalho dos tirantes
variavam de 100 a 120 KN para aço CA-50 e de 120 a 140KN para aço CA-60.
(YASSUDA, 1998).
Posteriormente surgiram no mercado barras de aço especial que possuíam
tensão de escoamento de 850 Mpa, com diâmetros de 19 a 32 mm, com mossas em
forma de filetes protuberantes, que já se prestam como rosca e permitem tanto a
emenda com luvas especiais, como a fixação com porca junto à cabeça,
predominando nos dias atuais. (DIAS, 1998). Também surgiram no mercado
processos de emendas com luvas prensadas que não provocam a redução de
seção, de forma em que o processo de solda convencional já está obsoleto. Nota-se
que, com o passar do tempo, houve uma tendência de se empregar tirantes de
maior carga, com espaçamentos maiores, requerendo dessa forma aços mais
resistentes, já que os aços comuns da construção civil tinham diâmetro e resistência
limitados.
62

Grande parte dos tirantes monobarra são fornecidos pela empresa Dywidag,
nas quais suas características técnicas são apresentadas na tabela 8 abaixo:

Tabela 8: Características técnicas do tirante monobarra.

TENSAO DE ESC. TENSAO DE RUPT. CARGA DE CARGA DE PASSO ÁREA SEÇAO PESO
Ø NOMINAL
KGF MM (Mpa) KGF MM (Mpa) ESC. (TF) RUPT. (TF) (MM) TRANSV. (MM) (KG/M)

GW 25 MM 50 (500) 75(750) 25 37 12,5 491 3,90


GW 25 MM PLUS 67 (670 ) 80 (800) 33 39 12,5 491 3,90
GW 32 MM 50 (500) 55 (550) 40 44 16 804 6,31
GW 32 MM PLUS 67 (670 ) 80 (800) 54 64 16 804 6,31
GW 50 MM 50 (500) 55 (550) 98 108 26 1.963 15,40
GW 57,5 MM
PLUS 67 (670 ) 80 (800) 174 208 20 2.597 20,38
GW 63,5 MM
PLUS 67 (670 ) 80 (800) 212 253 21 3.167 24,86
GW 75 MM PLUS 67 (670 ) 80 (800) 296 353 24 4.418 34,86
Fonte: Autores.

Os principais componentes do tirante monobarra do fabricante Dywidag são


apresentados na figura 33 abaixo:

Figura 33: Composição de um tirante monobarra.

Fonte: www.dywidag.com.br.
63

8.3.2 Tirantes de fios e cordoalhas


Esses tirantes são executados com fios e cordoalhas de aço montado com
espaçadores e tubos manchetes.
Os tirantes com fios são comercializados com diâmetros de 8mm e são
normalizados na NBR 7482: 2008 – Fios de aço para uso em concreto protendido.
Os tirantes de cordoalhas são constituídos por cordoalhas de aço.
Comercialmente existem diversos tipos de cordoalhas e são convencionalmente
usadas em concreto protendido. São normalizadas pela NBR 7483:2008 –
cordoalhas de aço para concreto protendido
As principais características de tirantes com fios são apresentadas na tabela 9
abaixo:
Tabela 9: Característica técnica dos tirantes com fios.
MASSA
DESIGNAÇAO Ø Sf σr σe
(KG/M)
RN 8 8 50,3 0,395 1500 1280
CP - 150
RB 8 8 50,3 0,395 1500 1350
RN 8 8 50,3 0,395 1600 1360
CP - 160
RB 8 8 50,3 0,395 1600 1440
Fonte: Autores.

σr –Tensão de ruptura

σe – Tensão de escoamento
Sf – Seção transversal do aço

As principais características de tirantes com cordoalhas são apresentadas na


tabela 10 abaixo:

Tabela 10: Característica técnica dos tirantes com cordoalhas.


Sf MASSA
DESIGNAÇAO Ø Fr Fe
(MM) (KG/M)
RN 11 11,0 71,0 0,564 124,9 106,3
RN 12,7 12,7 94,2 0,744 165,7 141,0
RN 15,2 15,2 138.7 1,100 244,1 207,6
CP - 175
RB 11 11,0 71,0 0,564 124,9 112,4
RB 12,7 12,7 94,2 0,744 165,7 149,1
RB 15,2 15,2 138,7 1,100 244,1 219,7
RN 11 11,0 74,2 0,582 140,6 119,5
RN 12,7 12,7 98,7 0,775 187,3 159,2
RN 15,2 15,2 140,0 1,102 265,8 225,9
CP - 190
RB 11 11,0 74,2 0,582 140,6 126,5
RB 12,7 12,7 98,7 0,775 187,3 168,6
RB 15,2 15,2 140,0 1,102 265,8 239,2
Fonte: Autores.
64

Fr – Carga de ruptura

Fe – Carga de escoamento
Sf – Seção transversal do aço

Os principais componentes de fios ou cordoalhas são apresentados na figura


34 abaixo:
Figura 34: Composição de um Tirante de fios ou cordoalhas.

Fonte: Joppert Junior (2007).

8.4 MÉTODO CONSTRUTIVO


a) Montagem
Na montagem os tirantes devem estar de acordo com o especificado em
projeto para atender a estrutura a ser executada, devem ser conferidas quantidade
de barras, fios e cordoalhas.
b) Perfuração
No projeto deve conter as informações da perfuração do solo ou rocha com
diâmetro e comprimento definidos pelo projetista no dimensionamento. A perfuração
65

geralmente é executada com a perfuratriz, utilizando-se água podendo ou lama


bentonítica.
Nos casos de perfuração em rocha, utiliza-se um compressor de ar, para
utilização de martelo de fundo. Após o término da perfuração é realizado uma
limpeza no interior do furo para retirada de detritos.
c) Introdução do Tirante
Após ter feito a perfuração, introduz-se uma camisa, geralmente é utilizado
um tubo de PVC. Essa camisa irá impedir que o solo entre em contato com o aço
que será colocado dentro do furo. Após ter feito este procedimento coloca-se o aço
para posteriormente fazer a concretagem do bulbo.
O bulbo é uma região mais alargada, tendo o bulbo concretado já pode ser
feita a protensão no aço que está preso no próprio bulbo de concreto criando assim
uma ancoragem passiva, depois de tracionado ancora-se o aço e uma placa
metálica que é a ancoragem ativa.
d) Injeção da Nata de Cimento
Após a instalação do tirante, inicia-se a fase de injeção, que consiste no
preenchimento do furo com nata de cimento. A calda será obtida por uma simples
mistura de água e cimento Portland CP-II-E classe 32, na proporção a/c-0,5,
preparado no próprio canteiro de obra. (GEOFIX, 2017).
Geralmente o processo de injeção é realizado em duas etapas. A primeira
etapa é denominada de “bainha”, fase esta que tem a função de preencher o espaço
existente entre o corpo do tirante e a parede do furo. Após a bainha ter atingido
resistência, geralmente após 24 horas, inicia-se a segunda fase. (AZEM, 2007).
A segunda fase é executada uma nova injeção de calda de cimento, para
formação do bulbo de ancoragem. Poderão ser necessárias mais fases de injeção
para a formação do bulbo, dependendo das pressões atingidas em cada fase.
As injeções são realizadas por um dispositivo denominado obturador. O
obturador é introduzido no interior do tubo de injeção, acoplado a uma mangueira
por onde passará a calda de cimento. Todo este procedimento é acompanhado por
técnicos especializados e são emitidos relatórios individuais para cada tirante,
detalhando pressões de injeção e volumes de concreto consumido em cada fase.
66

e) Protensão
Finalizada a etapa das injeções, e após a cura do cimento, sete dias após a
última fase de injeção caso se utilize cimento comum ou quatro dias após a última
fase de injeção caso se utilize cimento com alta resistência inicial (ARI), podem -se
instalar a cabeça de ancoragem, para realização das protensões.
O preparo da cabeça de protensão é feita com dois tubos de injeção na
cabeça do tirante. Após a concretagem do bloco de pretensão da cabeça do tirante
injeta-se nata de cimento por um dos tubos até que seja extravasada por um dos
tubos, eliminando-se dessa forma as eventuais falhas de concretagem.
As protensões são executadas por macacos hidráulicos, devidamente
calibrados, compatíveis com as cargas de testes dos tirantes e com sua composição
estrutural.
O ensaio do tirante deverá estar de acordo com a NBR 5629:2006 - Tirantes
Ancorados no Terreno, sendo a sua ancoragem executada em placas de aço
inclinadas em relação vertical. (JOPPERT JÚNIOR, 2007).
O tirante é projetado considerando o tipo de solo e a sobrecarga sobre ele. Os
mais usuais são os de aço, com diâmetro variado entre 25 mm e 32 mm. Neste caso
foi usado o tirante monobarra, um vergalhão metálico sólido. Há também os tirantes
produzidos com cordoalhas. Geralmente, a inclinação do tirante varia entre 10º a
30º. (FERREIRA, 2011).

8.5 EQUIPAMENTOS
8.5.1 Perfuratriz
A perfuratriz é um equipamento utilizado para a perfuração do terreno, que
pode ser mecânica ou manual, compatível com o diâmetro e comprimento da
perfuração e tipo de solo ou rocha (conforme a figura 35).
67

Figura 35: Perfuratriz.

Fonte: www.fundesp.com.br.

8.5.2 Bomba d’água ou de lama


Utilizada nos casos em que o fluído de perfuração é líquido lama bentonítica
ou água.

Figura 36: Bomba Lameira Submersível.

Fonte: https://sites.google.com/site/naresi1968/naresi/cortina-atirantada.

8.5.3 Compressor
Utilizado nos casos em que o fluído de perfuração é a ar.
68

Figura 37: Compressor.

Fonte: www.camargolivremaquinas.com.br.
69

9 ESTUDO COMPARATIVO
Este capítulo tem como objetivo desenvolver uma análise comparativa de
estruturas de contenções de maciços com visão das metodologias do trabalho. Para
isso foi realizada uma revisão bibliográfica de dois tipos de soluções geotécnicas
para contenções, que são parede diafragma moldada “in loco” e perfil metálico
prancheado com placas de concreto armado.
A escolha correta da solução a ser empregada é essencial para a segurança
estrutural e a viabilidade econômica. Para isso é necessário se estabelecer uma
conexão entre os conhecimentos geotécnicos, estrutural, de viabilidade econômica e
de produção a fim de se obter uma solução tecnicamente segura e com o melhor
custo benefício.
Importante mencionar que erros de dimensionamento, de projeto ou execução
podem implicar em consequências muito serias, danificando patrimônios,
interrompendo vias e até mesmo vidas humanas. Assim as estruturas de contenção
devem atender aos requisitos: segurança estrutural, custos, eficiência por toda a
vida útil da obra e impacto ambiental.
Entre a diversidade de métodos existentes, a opção deve referir-se pelo mais
seguro e com custo e prazo compatível à necessidade local. Para chegar a melhor
opção uma análise de algumas variáveis tem que ser feita, como local de acesso à
obra, resultado das sondagens a percussão, fator técnico-financeiro (estudo da
viabilidade da contenção) e impactos ambientais. Dentre as variáveis a serem
observadas na definição do sistema de contenção estão a sua altura, as
características do solo a ser contido e o solo de fundação. Por último, mas não
menos importante o estudo de impacto nos vizinhos, as fundações existentes e as
cargas atuantes também são fatores que também devem ser considerados com
cuidado.
Na tabela 11 será mostrado de forma sistematizada as características,
vantagens e limitações que influenciam no processo de escolha entre as
contenções.
70

Tabela 11 – Comparativo entre as contenções.


PERFIL METÁLICO COM
UTILIZAÇÃO PAREDE DIAFRAGMA PRANCHEAMENTO DE PLACAS
MOLDADA “IN LOCO” DE CONCRETO ARMADO

Disponível, mas geralmente


Espaço para Disponível. pequeno, variando entre 20 a 40
Implantação. cm.
Controle d’
Água. Sem rebaixamento. Implantação só com rebaixamento
Vibrações Nula. Moderada.
Pé-direito
Limitado. Execução viável. Cravação difícil e onerosa.
Verticalidade. Boa. Boa.
Podem dispensar
Pontos de escoramentos Exigem escoramentos.
Escoramentos. intermediários.
Uso de Lama Bentonítica ou
Estabilizantes. Polímero. Não possui.
Utilização de
Tirantes. Definitiva. Provisória.
Custo da
Implantação. Maior custo. Menor custo.
No processo da escavação
Contaminação pode ocorrer o vazamento Não há contaminação.
do Solo. da lama bentonítica.
Podem atingir profundidades
Profundidade Podem atingir elevadas, cravando-se pequenos
da Escavação profundidades superiores a pedaços de trilhos simples ou
50 metros. compostos, emendados de topo por
solda.
Como se trata de uma estrutura
Estrutura Definitiva e necessita de com placas pré-moldadas de
Definitiva acabamento. concreto é definitiva e não
necessita de acabamento.
71

Encontra topo rochoso, solo Encontra topo rochoso e solo


resistente e matacões onde resistente onde há necessidade de
Tipos de Solo há necessidade da utilização fazer um pré-furo.
da hidrofresa.
Aspectos Vazamentos entre as juntas Durante a concretagem da cortina o
críticos de concretagem. perfil se movimenta e trinca o
vizinho.

Fonte: Autores.

De acordo com a tabela a parede diafragma se mostrou uma solução muito


vantajosa, se adapta ás condições locais, ou seja, se molda a geometria do terreno,
não precisando rebaixar o lençol freático, pois com o uso de estabilizantes (lama
bentonítica ou polímero), estabiliza as paredes de escavação e contrabalança o
empuxo causado pelo lençol freático no terreno.
Podem atingir grandes profundidades e podem ser implantadas em quase
qualquer tipo de solo. Além disso, é uma contenção que necessita de equipamentos
grande porte (pesados) e de mão-de-obra especializada, implicando em uma obra
com custo elevado.
Outro aspecto interessante é que as vibrações na escavação são nulas,
durante a sua execução possui o risco de vazamento entre as juntas, causado por
falhas de concretagem, podendo causar contaminação do solo.
Na execução da parede diafragma requer a utilização de equipamentos
pesados e de grande porte, tornando inviável executa-las em locais onde estes
equipamentos não consegue ter acesso.
Já a contenção de perfil metálico com prancheamento de concreto armado se
mostrou com algumas desvantagens em comparação a parede diafragma.
Geralmente, são utilizados em obras implantadas acima do lençol freático,
onde tem se mostrado uma solução muito econômica. No entanto, se mostra inviável
quando abaixo do nível da água, onde normalmente podem ser implantadas com o
auxílio de sistemas de rebaixamento do lençol freático, deixando o custo da
implantação mais onerosa.
72

A utilização desta técnica pode causar vibrações moderadas à elevadas, além


disso muitas vezes os perfis metálicos só podem ser instalados com a utilização de
pré-furo para minimizar as vibrações.
A cravação de perfis longos é difícil e onerosa, onde muitos perfis podem sair
do prumo, dificultando a construção da cortina definitiva de concreto armado.
Portanto, as características geotécnicas específicas de cada situação devem
ser observadas, na seleção da solução, principalmente considerando o processo
construtivo em nível de esforços. Avaliando todas estas situações deve se optar pela
contenção que resulte no melhor custo econômico, assegurando total segurança e
durabilidade da estrutura de contenção.
73

10 ESTUDO DE CASO – PAREDE DIAFRAGMA


Este estudo contempla um edifício residencial, suas características e detalhes
executivos.

10.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA


Este caso de obra trata-se de uma obra de contenção no qual o método
construtivo utilizado foi a Parede Diafragma. A execução da fundação e da
contenção foi realizada pela empresa Geofix Engenharia.
A obra é um edifício residencial, o terreno possui 1.236,94 m² e está situado
na Rua José Maria Lisboa nº 1326, no bairro Cerqueira César, cidade de São Paulo.
Conforme apresentado na foto aérea abaixo:

Figura 38: Localização do empreendimento Maison Marie.

Fonte: Google Earth.

O empreendimento chama-se Maison Marie, sendo torre única e tem as


seguintes características:
 Poço dos elevadores, sendo 2 – um social e um de serviço;
 3 subsolos;
 4 vagas de garagem para apartamento tipo e 5 vagas para cobertura;
 Térreo;
 20 Pavimentos Tipo, um apartamento por andar;
74

 1 cobertura duplex de 390 m²;


 205 m² de área útil por pavimento tipo;

Figura 39: Vista do empreendimento.

Fonte: zabo Engenharia.

10.2 TIPO DE SOLO


Foram realizadas 5 sondagens a percussão na área em estudo (Figura 40) de
onde foi possível concluir que o subsolo local é composto por uma camada inicial de
aterro argiloso com espessura entre 0,85m a 2,6m, sobreposto a uma argila arenosa
mole com Nspt inferior a 5 golpes/30cm e espessura entre 1,0m a 3,0m. A terceira
camada é representada por uma argila siltosa ou areia argilosa com Nspt mediano,
inferior a 13 golpes/30 cm até a profundidade da ordem de 8,0m nas sondagens SP1
e SP2, ou 12m nas demais sondagens.
75

A quarta camada é mais representativa, com espessura entre 8,0 a 10,0m é


composta por argila siltosa rija a muito rija, caracterizada por Nspt entre 15 a 35
golpes/30cm, até a profundidade entre 16,0 a 20,0m de profundidade. Por fim, as
camadas subsequentes são de areia argilosa ou argila siltosa, com Nspt crescente
com a profundidade até os limites sondados.
O nível d'água foi encontrado em profundidades entre 4,0m a 8,0m de
profundidade.
No anexo A, podem ser visualizados os 5 perfis de sondagens.

Figura 40: Locação da Sondagem.

Fonte: SPT Sondagens.


76

10.3 SOLUÇÕES ANALISADAS


A escolha da Parede Diafragma foi feita a partir da sondagem e do local de
implantação da obra. Sendo que os fatores definitivos para a solução adotada foram
o nível em que se encontra o lençol freático, pois ele está acima da cota de
escavação, o solo muito resistente na profundidade final em que a parede deveria
ser escavada e também foi levado em conta que o terreno fica muito próximo a
edificações existentes. Não se optou pela utilização do Perfil metálico como
contenção porque exigiria o rebaixamento do lençol e traria mais transtornos com a
sua cravação podendo trazer problemas de vibração para as construções vizinhas e
também por decisão da empresa contratante. Decidiu-se fazer a escavação
utilizando o equipamento convencional que é o clam-shell, viabilizando-se a
construção dos três subsolos que o empreendimento planejava, pois nos quase 10
metros de escavação há predominância de areia.
O projeto realizado pela APOIO Assessoria e Projeto de Fundações S.S., leva
em consideração os esforços atuantes, como o empuxo de solo, o empuxo
hidrostático e as sobrecargas no terreno do empreendimento, esses resultados
foram baseados em ensaios de solo executados numa das primeiras etapas da obra
e também nos dados das edificações vizinhas, já que o terreno tem edificações nas
duas laterais e nos fundos.

10.4 CARACTERÍSTICAS DA CONTENÇÃO


O projeto executivo da parede foi elaborado pela empresa APOIO Assessoria
e projeto de fundações S.S., nele já definido as lamelas de abertura, sequenciais e
fechamentos. A largura das lamelas é de 40 cm.
A contenção foi prevista nas 4 laterais do terreno, sendo denominada parede
1 a 4, conforme tabela a seguir, subdivididas em 34 lamelas ou painéis descritos a
seguir:
77

Tabela 12: Divisão da Parede Diafragma.

Parede Descrição Topo Fundo Ponta Hescavação Htotal Hficha


01 e 01A 768,00 759,30 752 8,7 16,0 7,3
1 02 a 07 768,00 759,30 755 8,7 13,0 4,3
8 769,00 759,30 754 9,7 15,0 5,3
08 A 11 769,00 759,30 754 9,7 15,0 5,3
2
12 a 16 769,00 759,30 755 9,7 14,0 4,3
16A 769,00 759,30 755 9,7 14,0 4,3
3 17 a 22 765,00 759,30 755 5,7 10,0 4,3
23 765,00 759,30 755 5,7 10,0 4,3
23A e 24 765,00 759,30 755 5,7 10,0 4,3
25 a 27 768,00 759,30 752 8,7 16,0 7,3
4
28 768,00 759,30 752 8,7 16,0 7,3
29 a 01A 768,00 759,30 752 8,7 16,0 7,3
Fonte: Autores.

A primeira lamela a ser executada é a de abertura (inicial), como mostra a


figura 42, tem o comprimento entre 3,20 m e 3,80 m.

Figura 41: Lamela de Abertura.

Fonte: Autores.

Depois das lamelas iniciais executadas, começa-se a escavar as lamelas


sequentes, como mostra a figura 43, que tem o comprimento fixo de 3,20 m. Por fim
executa-se as lamelas de fechamento, pois correspondem a lamela para acertar
corretamente o comprimento do terreno, que tem o comprimento variando entre 3,93
m e 4,60 m, como mostra a figura 44.
78

Figura 42: Lamela Sequente.

Fonte: Autores.

Figura 43: Lamela de Fechamento.

Fonte: Autores.

A planta baixa representada na figura 44 apresenta a contenção com a


descrição das paredes e respectivas lamelas.
79

Figura 44: Croqui das lamelas.

Fonte: APOIO Assessoria e Projeto de Fundações.

Apesar de os painéis possuírem comprimento entre 10,0 a 16,0m, a


profundidade da escavação foi de 5,7m nas lamelas 16 a 24A, e 9,7m nas demais
lamelas. O restante da profundidade das lamelas ficou embutida no terreno, em um
comprimento que caracterizamos como ficha, que atua como empuxo passivo
(resistente) sobre esta contenção.
As Figuras a seguir apresentam uma vista frontal de cada um dos painéis,
com cotas e seus respectivos tirantes.
80

Figura 45: Vista frontal dos painéis 01 a 08 - Parede 1.

Fonte: APOIO Assessoria e Projeto de Fundações.

Figura 46: Vista frontal dos painéis 08A a 16 - Parede 2.

Fonte: APOIO Assessoria e Projeto de Fundações.


81

Figura 47: Vista frontal dos painéis 16A a 23 - Parede 3.

Fonte: APOIO Assessoria e Projeto de Fundações.

Figura 48: Vista frontal dos painéis 23A a 01A - Parede 4.

Fonte: APOIO Assessoria e Projeto de Fundações.

No ANEXO B, as vistas frontais de cada parede estão expostas juntamente


com as sondagens de referência.
Nesta obra foram instalados 65 tirantes. Nas lamelas 16A a 23, que possuem
comprimentos menores de escavação, foram previstos um nível de tirante em cada
lamela. Nas demais lamelas foram previstos 2 níveis de tirantes.
Os tirantes do primeiro nível possuem trecho livre de 9,0m e trecho ancorado
também com 9,0m, compondo um comprimento total de 18,0m. Estes tirantes estão
inclinados 25° graus com a horizontal e possuem carga de trabalho da ordem de
60tf, subdivididos em 6 cordoalhas de 12,5mm.
82

Já os tirantes do segundo nível, possuem trecho livre de 8,0m e trecho


ancorado de 10,0m, com comprimento total de 18,0m, como os anteriores. Estes
possuem inclinação de 25°, com carga de trabalho de 80 tf, subdivididos em 8
cordoalhas com 12,5m.
Estas informações estão resumidas na tabela a seguir:

Tabela 13: Resumo do Tirantes.


Nível Tirantes Cargas Cordoalhas Comprimento. Comprimento. Comprimento.
Trecho Livre Trecho Total
(tf) (m) Ancorado (m)
(m)

1 T1 A T38 60 612,5mm 9,0 9,0 18,0

2 T1A a T19A 80 812,5mm 8,0 10,0 18,0

T31A a T38A

Fonte: Autores.

Resumidamente as armações das lamelas são compostas de barras


longitudinais de 16 mm de diâmetro com comprimentos variando entre 10 m a 16 m.
E estribos de 8 mm de diâmetro a cada 20 cm e diâmetro de 12,5 a cada 15 cm.
A armação possui roletes plásticos para facilitar a descida da gaiola e
assegurar o cobrimento, reforço para tirante de diâmetro de 12,5 mm e também é
importante mencionar que a armadura contém enrijecedores de diâmetro de 16 mm
que além de evitar o deslocamento, garantem o correto espaçamento e disposição
das barras.
Por fim, a Figura 49 ilustra o método construtivo desta parede diafragma
atirantada, com suas 6 fases construtivas.
83

Figura 49: Fases construtivas.

Fonte: Autores.
10.4.1 Execução

Foi preciso um bom planejamento do canteiro de obras, pois para a execução


da parede são necessários diversos equipamentos pesados e de grande porte como
o Clam-Shell e o guindaste principal, como pode ser visto na figura a seguir.
Os trabalhos de contenção foram iniciados e como toda escavação de parede
diafragma, foi executada primeiramente a mureta-guia (Figuras 47 e 48).

Figura 50: Execução da mureta-guia.

Fonte: Autores.
84

Figura 51: Mureta-guia com lama bentonítica.

Fonte: Autores.

Para a escavação em solo foi usado o clam-shell convencional, conforme as


figuras 49, 50 e 51 abaixo.
Figura 52: Clam-shell.

Fonte: Autores.
85

Figura 53: Clam-shell fazendo o despejo do solo escavado.

Fonte: Autores.

Figura 54: Clam-shell escavando a lamela.

Fonte: Autores.
86

Conforme as escavações eram concluídas, montavam-se as armações para


serem posicionadas no interior das lamelas já escavadas (Figura 52).

Figura 55: Montagem das “gaiolas” de armação das lamelas.

Fonte: Autores.

Na figura a seguir, se vê o tubo tremonha sendo posicionado para a


concretagem da lamela (Figura 53).

Figura 56: Tremonha e Funil.

Fonte: Autores.

Depois que todas as lamelas já estão concretadas, executa-se a viga de


coroamento, para que as lamelas trabalhem como uma peça estrutural única. As
figuras a seguir mostram a construção da viga.
87

Figura 57: Execução da viga de coroamento.

Fonte: Autores.

Com a parede diafragma concretada e a viga de coroamento finalizada, deu-


se o início a movimentação de terra, para executar as escavações dos subsolos.
Depois de concluída a primeira etapa de escavação, foi executada o primeiro
tirante. São executadas as linhas de tirantes para que se possam escavar mais
alguns metros de solo, e somente quando essa escavação é concluída que se pode
perfurar e protender mais uma linha de tirantes. E assim sucessivamente.
Até a presente data de conclusão do TCC e estudo de caso, a obra havia sido
executada só até primeira linha de tirantes.
Após a escavação do último subsolo, se dará início a execução das
fundações do empreendimento que serão em estacas escavadas.

10.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE A OBRA


Com base nos conhecimentos adquiridos sobre o sistema de contenção em
questão, aplicados ao estudo de caso da obra observam-se alguns aspectos
relevantes para a escolha da utilização deste sistema de contenção.
A execução da Parede Diafragma é muito importante para os grandes centros
urbanos, e esta obra está localizada num dos maiores centros urbanos do Brasil, é
importante principalmente por ser possível de ser executada sem grandes
interferências no tráfego de automóveis e nas construções vizinhas já existentes nas
imediações. Uma grande vantagem na utilização desta contenção surge nas
propriedades da lama bentonítica, permitindo a escavação rápida das valas no
terreno.
88

O uso dessa contenção se deu porque as escavações internas da obra


interceptam o lençol freático e encontram solo muito resistente, assim ela evita que
as escavações ocorram com o fluxo constante de água, o que elimina o
rebaixamento do lençol freático e melhora as condições de estabilidade do solo da
obra estudada.
O edifício residencial é de alto padrão e em uma área nobre da cidade de São
Paulo, a construtora visava uma execução mais rápida para obter um retorno
lucrativo a um período de tempo menor, então além do solo e do nível do lençol
freático serem fatores determinantes para a escolha da Parede Diafragma, a sua
rápida execução também contribuiu na escolha.
O empreendimento com torre única fica numa zona exclusivamente
residencial e já bem povoada, então a escolha do projeto de parede também leva
em conta que a sua execução se dá sem vibrações e sem barulho excedente.
Também foi considerado mais econômico, no âmbito da incorporação da
parede à estrutura permanente, diminuindo assim o trabalho com acabamentos nos
três subsolos do empreendimento.
89

11 ESTUDO DE CASO – PERFIL MÉTÁLICO COM PRANCHEAMENTO DE


PLACA DUPLA DE CONCRETO
11.1 APRESENTAÇÃO DA OBRA
O estudo de caso em questão trata-se da obra de contenção, na qual o
método construtivo utilizado foi a cravação de perfis metálicos com prancheamento
de placas de concreto pré-moldado. Os projetos de fundação e contenção foram
realizados pela empresa Solonet Engenharia de Solos e Contenções, através do
Engenheiro Daniel Rosenbaum.
A obra é de um edifício comercial. O terreno possui 2.494,80 m² e está
localizado na rua José Gonçalves de Oliveira, 116, Itaim Bibi, São Paulo, conforme
apresentado na foto área abaixo:

Figura 58: Localização do Empreendimento Séculum II.

Fonte: Google maps.

O empreendimento chama-se Edifício Séculum II, realizado pela construtora


Davilar Projetos e Empreendimentos Ltda. E um edifício de torre única e possui as
seguintes características:
90

 Poço dos elevadores;


 4 subsolos;
 Térreo;
 14 pavimentos tipo;
 Barrilete;
 Casa de Máquinas;
 Cobertura.

A cota total do edifício é 75,20 m, sendo que 13,00 m estão abaixo do térreo,
ou seja, são os subsolos, conforme apresentado no projeto abaixo:

Figura 59 - Projeto em corte do empreendimento.

Fonte: Solonet.
91

11.2 TIPO DE SOLO


Para definição do sistema de contenção foi necessário à realização de
sondagem a Percussão. O plano de locação e número de sondagens foram
determinados pelo cliente e impostas por construções existentes no local. A
quantidade de sondagens e suas posições estão exemplificadas na imagem 60
abaixo:

Figura 60 – Locação de sondagem.

Fonte: Engesolos.

As características do solo encontrado entre a superfície até a cota de 4


metros de profundidade foram uma camada de aterro de argila sito arenosa com
entulho e areia de granulação variada compacta.
92

A partir da cota dos 5 metros de profundidade, encontrou-se um solo muito


duro, constituída por argila silto arenosa, dura, vermelha, amarela e cinza, com SPT
acima de 40 golpes aos 8 metros e aumentando com a profundidade, o que
impossibilitou a cravação dos perfis metálicos com bate estaca e justificou a
implantação dos mesmos com equipamentos de hélice continua.
O nível d’agua entre a cota do 1° subsolo e 4º subsolo, foram encontrados
entre 2 e 4 metros de profundidade.
Para uma consulta mais elaborada os boletins de Sondagens encontram-se
no anexo C deste trabalho.

11.3 SOLUÇÕES ANALISADAS


O Edifício Seculum, prédio vizinho da obra em questão, foi construído pela
mesma construtora, a Davilar Projetos e Empreendimentos Ltda. O sistema de
contenção utilizado foi a Parede Diafragma.
No estudo de caso da obra em questão, a escolha do sistema de contenção
com cravação de perfis metálicos e prancheamento com placas de concreto pré-
moldada, foi realizada a partir da definição do projeto, que se trata de um edifício
comercial no qual possui 4 subsolos, e da sondagem do terreno. O método de
contenção adotado foi escolhido por ser um sistema muito prático e com baixo custo,
em comparação ao sistema de parede diafragma.
A figura 61 abaixo demonstra a planta de locação e o perímetro onde foi
executado a contenção:
93

Figura 61: Planta de locação da contenção.

Fonte: Solonet.

Devido as características do solo, os perfis metálicos foram implantados com


equipamentos de estaca hélice continua e não com o tradicional equipamento bate
estaca. Segundo o projetista da Solonet Engenharia de Solos e Fundações, o
Eng.Daniel Rozenbaum, o terreno na cota do 4º subsolo era muito duro e os perfis
não conseguiriam chegar a cota do projeto, ou parariam antes.
94

Figura 62: Implantação de hélice continua.

Fonte: Solonet.

Figura 63: Detalhe do perfil metálico implantado em hélice contínua.

Fonte: Solonet.

11.4 CARACTERÍSTICAS DA CONTENÇÃO


Após a preparação do terreno, iniciou-se a implantação dos perfis metálicos
com hélice continua, conforme sequencia executiva abaixo:
 Perfuração da Hélice Contínua;
95

 Implantação do Perfil Metálico;


 Concretagem

Figura 64: Preparação para implantação de perfil com hélice continua.

Fonte: Solonet.

As cotas de fundação e contenção são:

Térreo = 100, 98.


1º SS = 97, 66.
2º SS = 94, 78.
3º SS = 91, 90.
4º SS = 89,02.
Para este projeto foram utilizados 59 perfis tipo I, conforme a tabela 14
apresentada abaixo:

Tabela 14– Especificação dos perfis metálicos.

Fonte: Solonet.
96

Para a obra em questão, utilizou-se estacas com 40 e 80 cm de diâmetro. As


estacas com 40 cm de diâmetro a profundidade de cravação foi 16 m, e as estacas
de 80 cm de diâmetro a profundidade de cravação foi de 18 metros, conforme
apresentado no projeto abaixo:

Figura 65: Detalhamento das estacas.

Fonte: Solonet.

Para a concretagem das estacas hélice, foram utilizados dois tipos de


concreto ou argamassa:
Concreto ou argamassa tipo 1 – profundidade até 16 metros:
 Agregado – Areia e brita 0;
 Fator A/C = 0,6;
 % Argamassa em massa = 55%;
 FCK= 5 Mpa;
 Consumo = 60 kg de cimento / m³ de concreto;
97

 Slump = 280 +- 300 mm.


Concreto ou argamassa tipo 2 – profundidade 16 a 18 metros:
 Agregado – Areia e brita 0;
 Fator A/C = 0,6;
 % Argamassa em massa = 55%;
 FCK= 30 Mpa;
 Consumo = 400 kg de cimento / m³ de concreto;
 Slump = 220 +- 300 mm.

Após a concretagem das estacas, iniciou-se a escavação do 1º subsolo


simultaneamente com a execução das cortinas, através da montagem das placas
duplas de concreto pré-fabricadas de concreto.

Figura 66: Cortina do 1º subsolo em andamento.

Fonte: Solonet.

Após a conclusão do plaqueamento, iniciou-se a execução da primeira linha


de tirantes, conforme apresentado na figura 67 abaixo:
98

Figura 67: Primeira linha de tirantes 1º subsolo.

Fonte: Solonet.

Após a execução da primeira linha de tirantes, iniciou a escavação e o


plaqueamento das cortinas do 2º subsolo, conforme apresentado na foto 68 abaixo:

Figura 68 – Execução de cortinas 2º subsolo.

Fonte: Solonet.

Após a conclusão das cortinas do 2 subsolo e da 2 linha de tirantes, iniciou-se


a escavação e o plaqueamento das cortinas do 3 subsolo, conforme apresentado
nas figuras 69 e 70:
99

Figura 69: Escavação das cortinas do 3º subsolo.

Fonte: Solonet.

Figura 70: Plaqueamento das cortinas do 3º subsolo concluído.

Fonte: Solonet.

As etapas da execução das cortinas de contenção se repetem, até o término,


no caso da obra em questão, até o 4 subsolo.
100

Figura 71: Cortinas do 4º subsolo sendo plaqueadas.

Fonte: Solonet.

Figura 72: Cortinas de contenção concluídas.

Fonte: Solonet.
101

Figura 73: Cortinas de contenção concluídas e início da escavação das sapatas de fundação.

Fonte: Solonet.

Após o término da execução das cortinas do 4º subsolo, realizou-se:


 Remoção do equipamento de escavação com guindaste;
 Prosseguimento com a estrutura até o travamento dos perfis com as lajes;
 Desativar os tirantes após o travamento com as respectivas lajes;

11.4.1 Sequência Executiva


1. Implantação dos Perfis Metálicos em hélice continua a partir da cota atual do
terreno;
2. Escavação simultânea e execução da cortina do 1º subsolo;
3. Concretagem das cortinas do 1º subsolo;
4. Execução dos tirantes da 1ª linha e vigas longarinas;
5. Protensão da 1ª linha de tirantes.

Estas etapas se repetem para o 2º, 3º e 4º subsolo, conforme apresentado no


projeto abaixo:
102

Figura 74: Corte da contenção e linhas de tirantes.

Fonte: Solonet.

As placas duplas de concreto possuem armação treliçada. Para este projeto,


houve armação complementar, calculado pelo projetista, de acordo com o diagrama
de empuxo. O empuxo previsto na cortina (Diagrama Retangular t/m²/ml) = 4,30
A armação complementar foi utilizada como reforço de cantos, foram armação
com de 12 mm de diâmetro e 2 metros de comprimento.
Na divisa entre a cortina e o terreno foi deixado um espaçamento de 15 cm,
que foi preenchido com concreto Fck = 20 Mpa.
Para um bom desempenho da utilização do sistema de contenção, foram
tomados alguns cuidados, indicado pelo projetista:

a) Todo vão entre os perfis escavado devem ser imediatamente plaqueado,


conforme indicado no projeto;

b) Não deixar vazios por trás das placas duplas, fazer o preenchimento com solo
compactado;
103

c) Preencher com argamassa atrás das duas primeiras placas assentadas;


d) Escorar as placas de canto antes da concretagem e colocar a armação de
canto.

Figura 75: Detalhe da cortina de contenção.

Fonte: Solonet.

11.4.2 Tirantes
A contenção da obra em questão possui 3 linhas de tirantes, com as
respectivas cargas, conforme a tabela 15 apresentado abaixo:

Tabela 15: Detalhes dos tirantes.


COTA DE
TIRANTES CARGA COMP. TA (M) COMP. TL (M) ÂNGULO NIVEL
1 LINHA 80 TF 15,00 10,00 30 98,16
2 LINHA 70 TF 15,00 8,00 30 95,28
3 LINHA 90 TF 15,00 6,00 30 92,40
Fonte: Autores.
104

Figura 76: Detalhe dos tirantes.

Fonte: Solonet.

11.4.3 Sistema de drenagem


Para o sistema de contenção com perfis metálicos com prancheamento de
placas de concreto, é necessário executar um sistema de drenagem para evitar o
acumulo de água, que pode causar sobrecarga.
Para a obra do estudo de caso em questão, o sistema de drenagem foi
realizado entre o 3º e o 4º subsolo, através dos seguintes materiais:
 Geodreno - Manta geotêxtil Macdrain 2L - FP;
 Brita;
 Bidim - Macsleeve
 Tubo de PVC para drenagem 4”;
105

O geodreno é colocado entre o solo compactado e as placas de concreto já


assentadas. O tubo de PVC para drenagem é envolvido pela manta de Bidim e
coberto pela camada e brita, conforme detalhes do projeto abaixo:

Figura 77: Detalhes do sistema de drenagem.

Fonte: Solonet.

11.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE A OBRA


Com base nos conhecimentos adquiridos sobre o sistema de contenção em
questão, observa-se alguns aspectos pelo motivo da escola da utilização deste
sistema de contenção para a obra referida:

a) Custo e prazo
Em comparação ao sistema de contenção Parede Diafragma, método
utilizado na contenção do edifício vizinho, construído também pela Davilar, o sistema
de contenção com cravação de perfis metálicos com prancheamento de placas de
concreto pré-moldadas tem menor custo e tempo de execução e são um dos
principais fatores que tornaram o sistema de contenção viável.
106

Na escolha deste sistema de contenção, são eliminados alguns itens devido à


utilização das placas pré-moldadas de concreto, conforme comentado a seguir:

 Eliminação da concretagem in loco;


 Eliminação de forma, escoramento e armaduras pesadas;
 Eliminação de mão de obra especializada, como carpinteiro e armador;
 Não há necessidade de maquinário para içamento das placas de concreto.

Com a eliminação destes itens citados, consequentemente reduz o volume de


materiais e serviços, acarretando também na redução de valores gastos com mão
de obra para recebimento de materiais e redução de prazo de execução de obra.

b) Demanda de mão de obra e materiais de consumo


Um aspecto muito importante para viabilizar a utilização é a necessidade de
mão de obra qualificada no canteiro. Para o método de contenção do estudo de obra
em questão, o sistema é industrializado e não existe a necessidade de mão de obra
especializada. Devido a difusão do sistema de contenção no mercado, hoje existem
diversos fornecedores do ramo.

c) Industrialização dos sistemas construtivos


As inovações tecnológicas nos métodos construtivos, ganham força nos
canteiros de obras com o sistema de cortina com utilização de placas de concreto
pré-moldado.
O sistema de execução da contenção é industrializado. Denominado pelo
projetista da Solonet, o Engenheiro Daniel Rozembaun, como “obras sem terra”, o
que torna a obra uma sequência de montagem de placas, sendo um sistema rápido
e com baixo custo.

d) Espaço em canteiro
Ao se fazer um projeto executivo para uma obra, deparam -se com diversos
cenários, que são fatores determinantes para a escolha do método construtivo que
será utilizado. A escolha do método, quanto ao processo construtivo, terá um a série
de efeitos refletidos como produtividade de mão de obra e equipamentos e
transporte de materiais e equipamentos.
107

Na análise do método de contenção do caso de obra em questão, o canteiro


de obras foi enxuto, sem necessidade de espaços para grandes equipamentos,
bancada de armação, entre outros. Assim quanto mais exíguo for o espaço no
canteiro, mais viável esta opção se torna.
108

12 CONCLUSÃO
Durante o trabalho foi relatado todo o processo construtivo que abrange a
parede diafragma e o perfil metálico com prancheamento, onde foram abordadas as
suas técnicas de execução e os equipamentos utilizados. Em vista do que foi
apresentado a parede diafragma consegue atingir grandes profundidades no solo,
não necessitando realizar o rebaixamento do lençol freático e pode ser implantada
em quase todo tipo de terreno. O perfil metálico com prancheamento, do ponto de
vista econômico tem um menor custo, porém quando o nível do lençol freático é alto,
sua implantação só pode ser feita com o rebaixamento do mesmo.
Entretanto, é preciso lembrar que essas técnicas também apresentam
algumas desvantagens e limitações. Devido a isso uma análise comparativa foi feita
para ambas contenções onde mostram as suas vantagens, desvantagens e
limitações.
No estudo de caso referente ao empreendimento Maison Marie, para que a
contenção fosse escolhida vários fatores foram analisados de acordo com os
projetos de sondagem do terreno, o fator determinante para escolha da parede
diafragma foi a presença do nível do lençol freático acima da cota de escavação que
chegava próxima à dez metros, também havia a necessidade de ser uma obra com
poucas interferências por conta de estar locada próxima a edificações residências.
Então com a implantação da Parede Diafragma neste primeiro estudo de caso foi
possível visualizar na pratica todo o estudo feito anteriormente neste trabalho sobre
a mesma.
No empreendimento Séculum II, o método de contenção adotado foi o perfil
metálico com prancheamento, sendo uma alternativa de sistema prático e com baixo
custo de implantação. No projeto de sondagens percebeu-se tratar de um solo
argiloso com NSPT muito alto o que impossibilitou a cravação dos perfis com bate-
estaca tradicional, trazendo como solução viável a utilização da estaca hélice para
implantação dos mesmos.
Portanto, os estudos de caso citados, propiciaram uma vivência teórica em
uma experiência de obra real, permitindo uma percepção comparativa dos dois
métodos executivos, sendo importante ressaltar que a escolha da contenção
adequada depende muito das características do terreno, de custos, condições das
construções vizinhas, espaço disponível para sua implantação, do nível do lençol
freático e etc.
109

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Fundações Teoria e Prática. 2. ed. São Paulo: PINI, 1998.
115

ANEXO A – Perfis de Sondagem da Parede diafragma.


116
117

ANEXO B - Vistas frontais de cada parede diafragma.


118
119

ANEXO C – Perfis de Sondagem do Perfil Metálico


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