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Universidad Autónoma De Chiapas

Campus I.
Facultad de Ingeniería

Tecnología del Concreto

UNIDAD 1. Diseño de Mezclas


Aditivos, adiciones y materiales no convencionales

“Investigación sobre la ventajas y desventajas que brinda la micro sílice o humo de


sílice, realizando un análisis de la resistencia mecánica a compresión”.

5° Semestre Grupo: B
Meda Trinidad Dayane

Febrero 19, 2019, 11:59pm


ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 2
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................................... 2
DESARROLLO TEMÁTICO .................................................................................................. 3
Definición del Humo de Sílice ......................................................................................... 3
Proceso de fabricación del Humo de Sílice................................................................... 4
Normativa ........................................................................................................................... 5
Efecto del Humo de Sílice ................................................................................................ 5
Análisis de la resistencia mecánica a compresión ...................................................... 6
RESULTADOS Y ANÁLISIS ................................................................................................. 9
CONCLUSIÓN...................................................................................................................... 11
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................... 12
INTRODUCCIÓN
Las características de resistencia, durabiidad y versatilidad, son las condiciones que
hacen del concreto hidráulico el material más utilizado en la construcción. En la mayoría de
los casos, para que este cumpla con las necesidades de la estructura, según su ubicación
y su uso, se emplea el uso de aditivos y adiciones, tales como: plastificantes, reductores de
agua, impermeabilizantes, microsislice, cenizas volantes, escoria de alto horno y la clásica
reducción de la reacción agua-cemento, creando de esta forma un material más duradero,
impermeable y compacto.

A medida que la tecnología mejora introduciendo nuevos avances, avanza consigo


la tecnología del concreto, empleando el uso de adiciones minerales debido a los nuevos
requerimientos de la industria del cemento, así como las necesidades de incrementar la
vida útil de las estructuras. En la actualidad, es cada vez más común el uso del concreto
con adiciones que mejoran sus condiciones mecánicas como es el caso del humo de la
sílice.

En la presente investigación se determinan las condiciones de trabajabilidad del


concreto en cuanto al uso del humo de sílice o micro sílice, determinando a partir de su
definición, obtención y las propiedades que brinda o incrementa al concreto, así como las
ventajas y desventajas que este comprende. Realizando un análisis de la resistencia
mecánica a los 28 días que el concreto logra su mayor capacidad de resistencia. Se expone
un conocimiento doctrinario para el estudiante con la avidez de conocer las condiciones en
que las que el concreto trabaja ante este aditivo.

El presente trabajo pretende investigar la influencia de la incorporación del humo de


sílice o microsilise sobre las características lechadas de cemento tales como la fluidez,
exudación, variación de volumen, y las resistencias mecánicas a compresión.

El uso de la micro sílice se inició a partir de los años 80s. En la actualidad microsilise
sigue siendo uno de los productos más utilizados del mundo en el concreto. Sus
propiedades permiten concretos de alta resistencia a compresión, concretos resistentes al
agua y a los agentes químicos, además forma parte de muchos edificios de concretos que
hoy en día se construyen. Sin embargo, este polvo presenta ventajas como desventajas en
su uso.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Alcanzar las propiedades mecánicas y de durabilidad necesarias en el concreto ha
sido una de las principales dificultades en el ámbito de la construcción, en algunos casos
debido a las condiciones climáticas en las que se realiza el concreto o en las proporciones
adecuadas de cada elemento debido al desconocimiento de algunos agregados químicos
que pueden mejorar y alcanzar estas condiciones.

El conocer las propiedades que proporcionan los agregados, así como las
desventajas que se obtiene al utilizar estos, es de gran importancia para comprender el
comportamiento de concreto elaborado, además de tener en cuenta un control de calidad
durante el uso de dicho aditivo.

El uso inadecuado de mucho de estos aditivos (como el que la pasta no alcance las
condiciones necesarias de uso) ha sido la causa de muchos fallos estructurales, afectando
su resistencia y vida útil de este.

OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN
La presente investigación tiene por objetivo comprender las ventajas y desventajas
que produce a compresión, el humo de sílice, así como las condiciones en el que este
trabaja y sus proporciones adecuadas.

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DESARROLLO TEMÁTICO

Definición del Humo de Sílice


El Humo de sílice (o SF, por sus siglas en inglés) es un subproducto que se origina
de la reducción del cuarzo de elevada pureza, partículas muy finas con un elevado
contenido de silicio o aleaciones que contienen silicio y consiste en un polvo formado
durante la oxidación de vapor de SiO (Oxido de Silicio), el cual es recopilado en filtros
depuradores de hornos de arco eléctrico.

Fig 1. Morfología de la microsílice observada por medio de MEB

Según El comité 116 de ACI “American Concrete Institute”, define a la microsílice


como: “Una sílice no cristalina muy fina producida por hornos de arco eléctrico como un
subproducto de la fabricación de silicio metálico o ferro silicio”. Actualmente, las
propiedades físicas y químicas del humo de sílice como adición activa de materiales
cementicos esta normalizada a nivel mundial bajo especificaciones europeas EN13263-1,
americanas ASTM C1240-11 y sus equivalentes.

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Proceso de fabricación del Humo de Sílice
Para la obtención del humo de sílice, este es fundido en hornos de arco eléctricos
de las de 20MW y diámetros mayores a los 12,0 m y 4,5 m de profundidad. El arco es
inducido mediante tres electrodos, con diámetros mayores a los 1,5 m. El horno es cargado
con cuarcita de una elevada pureza (𝑆𝑖02 > 90%), generalmente provenientes de áridos
elevados previamente de diámetros entre 2,5-10 cm, astillas de madera y carbón.
Compuestos constituidos por álcalis o hierro son indeseables para el proceso de fundición
y por lo tanto las materias primas son cuidadosamente seleccionadas para evitar
incorporación de este tipo de contaminantes.

En el proceso de su fabricación, este es sometido a procesos de dosificación a


través de procesos electrostáticos con el propósito de incrementar su densidad para facilitar
así su almacenamiento y transporte. El tamaño de las partículas del humo de sílice son
manos y micrométricos superiores a 100µm. La dispersión de las partículas del humo de
sílice en el cemento portland contribuyen significativamente al desarrollo del material.

El horno es alimentado continuamente con carbón y astillas de madera por la parte


superior, mientas que el cuarzo es introducido.

Fig. 2 Esquema del honor de arco eléctrico para la producción de silicio metálico

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Las plantas productoras de humo de sílice, por lo general, tiene dos tipos de silos
para su almacenamiento. Uno de estos silos es empleado para almacenar, cargar o
empacar el humo de sílice densificado.

Normativa
El humo de sílice es una de las puzolánicas mas usadas en la producción del
concreto, en la cual se han estimado mas de 10 millones de metros cúbicos de concreto
con humo de sílice es producido por cada año. Su elevada demanda y comercialización
ha producido la estandarización de las características físico-químicas del humo de sílice.

Entre las normas mas importantes se destaca la EN13263-1 en Europa, la ASTM


C1240-11 en Estados Unidos, la ASTM C1240 para México.

Efecto del Humo de Sílice


El humo de sílice por lo general empleado para la producción de concretos de
elevadas prestaciones. Su incorporación tiene un efecto sobre las propiedades del concreto
a partir de dos mecanismos: Mediante el efecto “filler” debido a su reducción de tamaño de
partícula que produce un llenado de espacios micrométricas, generados por los granos de
cemento y agregados, en segundo lugar la elevada reactividad del SF con la portlandita
(CH) conduce la formación de silicatos cálcicos hidratados (c-S-H), los cuales exhiben una
mayor estabilidad química y resistencia, contribuyendo simultáneamente a la reducción de
porosidad capilar del material durante su hidratación.

Estos efectos provocan un incremento en el desempeño mecánico del material. Sin


embargo, la adición SF trae consigo algunos efectos desfavorables, tales como la perdida
de trabajabilidad y por lo tanto mayor demanda de agua y el uso de aditivos
superplastificantes.

Ventajas del uso de la microsílice Desventajas en el uso de la microsílice


• Disminuye la perdida de cemento y • Reducción de sangrado y segregación
elementos finos
• Aumenta la resistencia mecánica • Perdida de trabajabilidad
• Aumenta la impermeabilidad • Mayor energía para mantener
homogeneidad en el transporte y para
compactarlo
• Aumenta la resistencia química • Requiere excelentes condiciones de
curado

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• Aumente la adherencia al acero • Requerimiento de aditivos
superplastificantes
• Permite utilizar mezclas altamente fluidas • Posibilidad de incrementar las fisuras por
con alta cohesión contracción plástica
• Aumenta la durabilidad frente a agentes • Desecación
agresivos
• Aumenta la resistencia a abrasión
• Resiste al proceso de hielo-deshielo
• Elevado carácter vítreo
• Alta reactividad puzolánica

Tabla 1. Ventajas y desventajas del Humo de sílice en el concreto

La perdida de trabajabilidad y consistencia es mezclas con SF limita en algunos


casos su utilización. Por otra parte, la consistencia de este puede este puede ser mejorada
mediante la incorporación de aditivos orgánicos basados en silanos, a través de un pre-
tratamiento de las partículas de humo de sílice.

La microsilise puede utilizarse como reemplazante parcial del cemento portland o


como aditivo. Su adición reduce significativamente la permeabilidad del mortero y aumenta
la resistencia a compresión ayudando a sus propiedades fisco-mecánicas, pero, por otro
lado, afecta negativamente la trabajabilidad de la mezcla por lo que podría requerir
cantidades relativamente grandes de superplastificantes para mejorarla.

Dosis Recomendada: 10% del peso del cemento

Análisis de la resistencia mecánica a compresión


Análisis de morteros ensayados por: C. Suesta; M.J.L. Tendero; I. Beleña.
(2002). Asociación de Investigación de las Empresas de la Construcción (AIDICO)

ACTIVACIÓN ALCALINA DE HUMO DE SÍLICE EN MORTEROS DE CEMENTO:


ESTUDIO DE RESISTENCIAS MECÁNICAS

Los morteros contienen un 15% de humo de sílice respecto a la masa total de cemento
puzolana.

367.5 g de cemento Portland

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67.5g de Humo de Sílice

1350g de arena normalizada del Instituto Torroja

Agua/ (Cemento + humo) = 0.5

Arena/ (Cemento + Humo) =3

El humo de sílice empleado es Sikacrete HD, una adición que además de humo de
sílice contiene aditivos especiales. El tamaño medio de partícula es 74.41 µm. Según la
ficha técnica, su adición permite reducir la porosidad del hormigón endurecido y obtener
elevadas prestaciones mecánicas a compresión mientras que a flexo tracción se mantienen
similares a las del control.

La composición química de Sikacrete HD se resume en la siguiente tabla:

Óxidos 𝑆𝑖𝑂2 𝐴𝑙2 𝑂3 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑀𝑛𝑂 𝑀𝑔𝑂 𝐶𝑎𝑂 𝑁𝑎2 𝑂 𝐾2 𝑂 𝑇𝑖𝑂2 𝑃2 𝑂5 P.C
% 89.5 0.28 0.20 0.02 0.33 1.21 0.37 0.29 0.01 0.05 8.08
Tabla 2. Composición de humo de sílice Sikacrete HD.

Se han elaborado probetas de mortero de 4x4x16 cm3 de 6 composiciones


diferentes. Una vez elaborados los morteros se dejan durante un día en la cámara de curado
a 20ºC y más del 90% de humedad relativa. Transcurrido el primer día, se desmoldan y se
dejan curar en balsa de agua a las edades de 1, 3, 7, 28, 56 y 90 días a 20ºC y a 40ºC,
según corresponda.

Para establecer la composición de las disoluciones activantes y la cantidad en que


se añaden se parte de datos bibliográficos sobre activación de escorias de alto horno y
cenizas volantes, y se realiza un estudio para determinar la composición óptima desde el
punto de vista de la resistencia mecánica. Se debe tener en cuenta que un exceso de
activante puede originar eflorescencias y no es económicamente recomendable.

Las resistencias a compresión se midieron a 1, 3, 7, 28 y 56 días conforme a la


norma UNE 83.821-92 “Morteros endurecidos a compresión, obteniéndose a partir de estos
valores la media para cada amasada.

El efecto de la adición de humo de sílice sobre las resistencias mecánicas se debe


por una parte a un efecto físico debido al “efecto filler” y por otra a un efecto químico debido
a sus propiedades puzolánicas. Si además de humo de sílice se añaden activantes a los
morteros se espera que las propiedades mecánicas se mejoren aun en mayor medida.

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Considerando la evolución de las resistencias a compresión para una temperatura
de curado de 20ºC, se observa en la Figura 1.2 una mejora significativa hasta los 28 días
con todos los tipos de activantes.

Fig. 1.2. Resistencias a compresión de los morteros a 20ºC.

Se observa en la Figura 1.3 que en las muestras curadas a 40ºC la adición de todos
los activantes da lugar a resistencias a compresión mayores que las del control durante los
3 primeros días. Es preciso destacar el valor correspondiente al 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 − 7 que llega a
ser un 17% superior al control.

A los 28 días, la resistencia del control sigue siendo la menor junto con la del
mortero𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 − 28, el cual disminuye respecto de su valor a 7 días, mientras que la mayor
resistencia corresponde a silNa-28, que es un 19.7% superior al control, seguida por silK-
28 con un 9% de incremento respecto del control.

A los 56 días la mayor resistencia alcanzada sigue siendo la de la muestra silNa-56


(15% mayor que el control) seguida de KOH-56.

El mortero silK-56 alcanza una resistencia similar a la del control, al igual que
el 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 − 56, mientras que 𝑁𝑎𝑂𝐻 − 56 alcanza una resistencia inferior a la del control.

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Fig. 1.3. Resistencias a compresión de los morteros a 40ºC.

El aumento de la temperatura de curado da lugar a unos valores de resistencia a


compresión mucho más homogéneos que a flexión al igual que sucede en escorias
activadas. Al aumentar la temperatura de curado hasta 40ºC se produce un aumento
significativo de la resistencia a compresión respecto de los valores a 20ºC a cortas edades.
Dicha mejora de las prestaciones mecánicas, tanto a flexión como a compresión, que se
manifiesta durante los 7 primeros días, se debe a la acción conjunta de la temperatura y el
activante.

RESULTADOS Y ANÁLISIS
El humo de sílice aporta gran parte de las propiedades mecánicas a un concreto
que requiere de una alta resistencia a la compresión que pueden aumentar hasta un 50%.

Comúnmente en la mayor parte de las pruebas para un concreto convencional se


presentan los siguientes resultados en cuanto a la resistencia.

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Tabla 2. Caracterización de las propiedades mecánicas del mortero con 5% de microsílice.

En la tabla 2 se observan resultados de sorción capilar y porosidad efectiva. La


probeta sin adiciones mostro el mayor valor de sorción capilar que según los resultados
no presentan valores adecuados para ambientes severos.

Tabla 3. Caracterización de las propiedades mecánicas del mortero con 10% de microsílice.

En la tabla 3 se observa los valores adecuados significativamente para obtener las


características mecánicas adecuadas para el concreto de alta compresibilidad.

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Tabla 4. Caracterización de las propiedades mecánicas del mortero con 15% de microsílice

En la tabla 4 se observa los resultados para un 15%de microsilise, en los cuales se


obtienen valores adecuados para ambientes agresivos. Este comportamiento se mantiene
inclusive para mezclas del 5% p/p cuando se agregan los mismos contenidos de volante.

CONCLUSIÓN
El humo de sílice es uno de los aditivos de mayor influencia para crear concretos de
alta resistencia mecánica. Considerado como uno de los aditivos más aplicados debido a
las propiedades que le ofrece al concreto, no solo en la resistencia a la compresión, sino
también en la efectividad química debido a su contenido elevados químicamente activos,
fundamentalmente sísale amorfa, que constituye alrededor del 90%.

La elevada reactividad del humo de sílice, así como su fácil disponibilidad le otorgan
un gran potencial para ser empleado em conglomerantes no convencionales libres de
Clinker, tales como los cementos de actividad alcalina, presentando una alternativa de gran
interés para la sustitución total del cemento Portland en la producción de mortero y concreto
con afectaciones ambientales significativamente menores.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
• Carrasco, M., Bonavetti, V., Méndez, G., Irassar, E. (2005, 13 de mayo). Cementos
a Medida con Material Caldero y Escoria Granulada de Alto Horno: Optimización de
la Resistencia. Revista de la construcción. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa.
• Rodrigue, J. (2012). Efectos de la incorporación de los materiales basados en la
sílice sobre las propiedades de matrices de cemento Portland y actividades
alcalinamente. Tesis Doctoral. Universidad Politécnica de Valencia
• C. Suesta; M.J.L. Tendero; I. Beleña. (2002). “Activación Alcalina de Humo de Sílice
en Morteros de Cemento: ESTUDIO DE RESISTENCIAS MECÁNICAS”. Asociación
de Investigación de las Empresas de la Construcción (AIDICO). Disponible en:
http://www.upv.es/pms2002/Comunicaciones/112_SUESTA.PDF.

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