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1 TIPO DE SEPARADORES
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la
industria petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se
separan dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se
separan dos fases son líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas,
petróleo y agua.

• CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo
de las fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización
o condiciones de trabajo, entre otros.
SEPARADORES BIFASICOS

• Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se

emplean para dejar lo más libre posible el gas del petróleo y
viceversa a presiones y temperaturas definidas.
• Estos separadores, tiene como principal objetivo separar fluidos
bifásicos, tales como Gas y Petróleo, Agua y Petróleo. Un
separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico.
El líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a
través de una válvula de control de nivel o de descarga. El gas
sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un
extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del
gas.
•

SEPARADORES TRIFASICOS

Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de líquidos

inmiscibles. Por lo general resultan muy grandes porque se diseñan
para garantizar que ambas fases (petróleo, aguas) salgan
completamente libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin
agua). Estos separadores se emplean para separar el agua que pueda
estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo
de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de transporte
en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las
mediciones de flujo.
Los separadores trifásicos se diseñan para separar tres fases,
constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles (agua
y petróleo), es decir, separar los componentes de los fluidos que se
producen en un pozo petrolero.
Este tipo de separador se denomina separador de agua libre porque
su uso principal es retirar el agua libre que podría causar problemas
como corrosión y formación de hidratos o emulsiones compactas que
son difíciles de descomponer.

SEPARADORES HORIZONTALES

Son utilizados principalmente para la separación de grandes volúmenes de gas y pequeños

volúmenes de líquido. El tiempo de residencia del gas en un separador horizontales mayor lo que
permite que las pequeñas partículas de líquido sean separadas por el efecto de la gravedad. Si se
prevé que se pueda generar espuma, se pueden diseñar secciones donde se inyecten químicos
para prevenir dicha formación. Los separadores horizontales son los más adecuados para separar
tres fases (aceite, agua y gas) dado que tienen mayor tiempo de residencia.
SEPARADORES HORIZONTALES DE DOS TUBOS

El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales están
conectados por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior contiene la
separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación de líquidos.

SEPARADORES VERTICALES

Se utilizan principalmente cuando el flujo de gas contiene gran cantidad de líquidos y sólidos.
Además los separadores verticales requieren menor superficie para su operación. En el diseño de
los separadores verticales el flujo de gas está limitado debido al arremolinamiento generado en la
entrada pues las partículas liquidas fluyen hacia abajo mientras que las gaseosas lo hacen hacia
arriba. Los separadores verticales equipados con extractores de aleta eliminan el efecto del
arremolinamiento y permiten que los separadores estén dimensionados para tratar un mayor flujo
de gas.
SEPARADORES ESFERICOS

Recipiente en forma de bola que se utiliza para la separación de fluidos. Se puede utilizar un
separador esférico para la separación de dos o tres fases. Los separadores esféricos son menos
eficientes que los separadores cilíndricos horizontales o verticales y se utilizan menos. Sin
embargo, su tamaño compacto y la facilidad para transportarlos los hace aptos para áreas de
procesamiento muy complejas.
POR UBICACION
(Separadores de entrada, en paralelo, tipo filtro, tipo centrifugo,
depuradores de gas)
Separadores de Entrada
Estos equipos están ubicados a la entrada de la planta, para recibir los
fluidos en su condición original, cruda; obviamente en este caso será
necesario esperar la posibilidad de recibir impurezas en el fluido.
Separadores en Paralelo
Estos separadores que están colocados en paralelo. En este caso la
separación se realiza en forma simultánea.

Separadores Tipo Filtro

Este tipo de separador, por lo general tiene dos compartimientos. Uno
de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación
primaria del líquido, que viene con el gas. Mientras, el gas fluya a
través de los filtros, las partículas pequeñas del líquido, se van
agrupado, para formar moléculas de mayor tamaño. Una vez que las
moléculas se han hecho de mayor tamaño, son con cierta facilidad
empujadas por la presión del gas hacía el núcleo del filtro, y por ende
separadas del gas
Separadores Tipo Centrífugo
Estos separadores se utilizan para separar partículas sólidas y líquidas de la
corriente de gas. Separador cuyo fin es disgregar las diferentes fases (vapor,
petróleo, agua y/o arena) en la corriente de la alimentación, mediante el uso de
fuerzas centrífugas o vórtices; el cual trabaja con un mecanismo patentado.

Depuradores de Gas
La principal, función del depurador es remover los residuos líquidos de
una mezcla, que tiene predominio de partículas gaseosas, para ello en
su diseño tienen elementos de impacto para remover las partículas
líquidas.