Proceso de calidad para estructuras metálicas

DEFINICIÓN DEL PROCESO DE CALIDAD PARA
ESTRUCTURAS METÁLICAS
Memoria de Estadía
para obtener el grado académico en:
Ingeniería en Sistemas Productivos
Presenta:
TSU Verónica Guadalupe López Chi
DEFINICIÓN DEL PROCESO DE CALIDAD PARA
ESTRUCTURAS METÁLICAS
Memoria de Estadía
para obtener el grado académico en:
Ingeniería en Sistemas Productivos
Presenta:
TSU Verónica Guadalupe López Chi
Asesor industrial:
Lic. Martha Lourdes Ruedas Cárdenas
Tutor académico
ING: Marco Antonio Zúñiga Martínez
Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, Abril 2019

San Luis Potosí, S.L.P a 00 de abril del 2019
Lic. Gabriela Solís González

Subdirectora de Vinculación.
PRESENTE.
Por medio de la presente hacemos constar que la alumna Verónica Guadalupe López
Chi del programa TSU. Procesos Industriales área Plásticos, ha cumplido su
estadía con base a los puntos contenidos en el reglamento general académico de la
Universidad Tocológica de San Luis Potosí como indica el título tercero; elaboración
de proyectos para elaboración de la tesina:
“DEFINICIÓN DEL PROCESO DE CALIDAD PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS”
Durante el periodo comprendido del 05 de enero al 00 de abril de 2019, el cual

desarrolla en el departamento de ingeniería, bajo la asesoría de la Lic. Martha
Lourdes Ruedas Cárdenas por parte de la empresa, obteniendo los benéficos
siguientes:
 -.
 -.
 -.
Se extiende la presente para autorizar la presentación del proyecto elaborado.
Atentamente:
________________________________
Lic. Martha Lourdes Ruedas Cárdenas
Asesor Industrial
_________________________ ___________________________
Ing. Marco Antonio Zúñiga Mtz. Mtra. María Isabel Guel González
Tutor Académico Tutor Académico
DEDICATORIA Y/O AGRADECIMIENTOS (OPCIONAL)
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
2. RESUMEN ...................................................................................................................................... 2
3. ABSTRACT .................................................................................................................................... 3
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA. ................................................................................ 4
Nombre. ............................................................................................................................................... 4
Razón social. ......................................................................................................................................... 4
Domicilio............................................................................................................................................... 4
Teléfono. .............................................................................................................................................. 4
Departamento o área en donde se realizó la estadía. ......................................................................... 4
4.1 Organigrama............................................................................................................................. 5
5. DEFINICION DEL PROYECTO. ................................................................................................. 6
5.1 Definición del problema o situación problemática. ................................................................. 6
5.2 Nombre del proyecto. .............................................................................................................. 9
5.3 Objetivo general. ...................................................................................................................... 9
5.4 Justificación. ............................................................................................................................. 9
5.5 Alcance y delimitaciones. ....................................................................................................... 10
5.6 Plan de trabajo. ...................................................................................................................... 11
5.7 Cronograma.............................................................................................................................. 1
6. MARCO TEÓRICO........................................................................................................................ 1
6.1 Marco conceptual. ................................................................... Error! Bookmark not defined.
6.2 Marco teórico. .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
7. DESARROLLO DEL PROYECTO. ........................................................................................... 68
7.1 Descripción del proceso seleccionado. .................................................................................. 68
7.2 Diagnóstico ............................................................................................................................. 71
7.3 Propuestas de mejora ............................................................................................................ 72
7.4 Selección de mejora. .............................................................................................................. 76
7.5 Implementación de la mejora ................................................................................................ 76
8. RESULTADOS............................................................................................................................. 76
8.1 Cambios realizados al proceso. .............................................................................................. 87
8.2 Diagrama del proceso mejorado. ( si aplíca) .......................................................................... 87
8.3 Impacto de la mejora propuesta. ........................................................................................... 87
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ......................................................................... 88
8.4 Conclusión general ................................................................................................................. 88
8.5 Conclusiones específicas (o detalladas) en su caso. .............................................................. 88
8.6 Recomendaciones. ................................................................................................................. 88
10. BIBLIOGRAFÍA. ....................................................................................................................... 89
11. ANEXOS. .................................................................................................................................. 90
Definición del proceso de calidad para estructuras metálicas. 2019
1. INTRODUCCIÓN
El trabajo que bien se realiza no debería tener mayor problema para ser aceptado, sin
embargo, existen muchos factores asociados a la aceptación, o correcta ejecución de
los trabajos.
La definición y entendimiento, depende de la perspectiva y la experiencia de cada

individuo, lo que en una empresa joven o con nuevas directrices la hará depender de
su capacidad de entendimiento y acoplamiento al medio en el que se desarrolla. La
empresa 9.8 Progreso Industrial, la cual ha resurgido de una antigua empresa familiar
incursiono en el ramo del acero en nueva modalidad, en un inicio la empresa dedicada
a la fundición esto en una década y siglo muy diferente a la actual. La empresa fue
retomada por descendientes, los cuales interesados aun en el acero emprenden el
recorrido en la construcción con acero.
Las disposiciones y requerimientos para la construcción en acero son muy rigurosos y

precisos a lo largo y ancho del mundo, por lo que conocer las principales entidades
que certifiquen, procesos, procedimientos, equipo y personal son el primer paso a
seguir para una correcta incursión en el campo. Una vez dominado lo ya mencionado,
el trabajo bien ejecutado, avalado y documentado no representa problema alguno al
momento de ser cobrado.
Página 1
2. RESUMEN
Revisión corta de la tesina, o versión más detallada del título. Utilizar un máximo de
200 palabras para explicar el problema, los objetivos, metodología, resultados,
conclusiones y aportaciones.
Página 2
3. ABSTRACT
Página 3
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.
Nombre.
Progreso Industrial
Razón social.
Progreso Industrial S.A. de C.V.
Domicilio
Calle Abeto #210Z
Col. Industrial Mexicana.
San Luis Potosí S.L.P
Código Postal.
C.P. 78309
Teléfono.
01 (444) 8 39 38 98
Departamento o área en donde se realizó la estadía.

Calidad
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4.1 Organigrama.
Organigrama de la empresa o del área donde se realizó la estadía.
Página 5
5. DEFINICION DEL PROYECTO.
5.1 Definición del problema o situación problemática.
La empresa 9.8, se dedica a la construcción de estructura metálica, el modelo de

obtención de trabajos es mediante un proceso de licitación privada, en donde los
principales clientes, los cuales ya están definidos, envían vía correo electrónico, la
solicitud de la propuesta técnico-económica, de los trabajos a elaborar en el ramo
especifico de la estructura o accesorios metálicos para la construcción. Una vez que
los trabajos han sido asignados se comienza con el proceso de contratación, del cual,
el área contable-administrativa realiza las gestiones y revisiones correspondientes,
dichas gestiones deben considerar que la empresa esté en condiciones de ejecutar la
totalidad de los trabajos, según los recursos disponibles, tanto financieros como
operativos.
Durante el periodo 2015 al 2017 la empresa 9.8 Progreso Industrial contaba solo con
los departamentos; contable-administrativo, Compras, Producción e Ingeniería. Por
requisición de los clientes existente, a partir del mes de Julio del año 2017, se solicitó
la integración del departamento de Calidad, esto para integrar y controlar los procesos
y documentación a través de un sistema de gestión de calidad, esto para poder
soportar los proyectos ante la SCT y ante la supervisión de obra.
Una vez que el contrato ha sido firmado por las partes involucradas, se hace del
conocimiento del personal de ingeniería y construcción de los alcances que estos
trabajos tienen.
En el periodo del 2015 a mediados del 2017 los trabajos realizados no fueron
documentados en gran parte debido a la falta de un sistema de gestión de calidad, y
al desconocimiento del proceso de un sistema de gestión documental, como es
requerido por el cliente para la liberación de los trabajos, la documentación, o en este
caso la integración de un dossier de calidad, que es lo que en su mayoría cualquier
obra de construcción requiere.
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Un Dossier consta de la integración de documentación para acreditación de materiales
y de trabajo realizado, trabajos tales como: soldadura, detallado, armado, pintura e
instalación de cualquier estructura o accesorio metálico.
Un Dossier se integra de 9 partes:
 Certificado de materiales
 Certificado de Procedimientos (WPS)
 Certificado de personal (Calificación de soldadores)
 Calibración de Equipo (máquinas de soldad)
 Certificados de Personal de Pruebas no Destructivas.
 Certificados de calibración de equipo de Pruebas no Destructivas
 Reportes de Trazabilidad, armado, dimensionamiento, reportes de soldadura y
reporte fotográfico.
 Reportes de pruebas no destructivas
 Planos de referencia.
Dicho lo anterior, cabe mencionar, que la problemática dentro de la empresa es un

proceso no definido, el seguimiento y control de este. Esta problemática inicia desde
que la obra se comienza a ejecutar, ya que sin personal que dé seguimiento al proceso
constructivo y de adquisición de materiales, la trazabilidad se vuelve un problema para
el armado y comprensión de los elementos que lo conforman.
Aunado a que no existía control de procesos de calidad, no existían los formatos que
permitieran plasmar los requerimientos de calidad o cualquier otro reporte importante
para el seguimiento de cualquier proyecto. Todo lo anterior genero a la empresa la
emisión de 35 Facturas por un estimado de 15 millones de pesos en adeudo.
Este adeudo se generó ya que el proceso de estimación y cobro se desarrolla de la

siguiente manera: Una vez concluidos los trabajos y con el sello de recepción de
materiales, a la par de la factura debe generarse una estimación por el mismo costo
con el soporte, dicho soporte debe contener datos genérales de los materiales
empleados y el dimensionamiento, con el fin de obtener áreas y determinar un peso
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estimado para soportar el monto plasmado. De igual forma debe generarse el Dossier
de calidad con los 9 puntos ya mencionados y estos junto a la estimación y la factura
deberán liberar los pagos pendientes. Considerando que del año 2015 al 2017 no se
contaba con un departamento de control de calidad las facturas correspondientes a los
cierres de obra no se llevaban a cabo para ninguno de los trabajos ejecutados.
Evaluación de documentos entregados para liberación de proyecto periodo 2015-2017

solicitado por el cliente.
Proceso para la liberación de proyecto durante periodo 2015-2017.
Documentación: SI NO
Dossier √
Factura √
Soporte y estimación √
Liberación de pago: ok
Evaluación de documentos entregados para liberación de proyecto periodo 2015-2017

entregados por la empresa.
Proceso para la liberación de proyecto durante periodo 2015-2017.
Documentación: SI NO
Dossier x
Factura √
Soporte y estimación x
Liberación de pago: Pendiente
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Nombre del proyecto.
DEFINICION DEL PROCESO DE CALIDAD PARA ESTRUCTURAS

METÁLICAS
5.2 Objetivo general.
Establecer un sistema de gestión de calidad en la empresa 9.8 progreso industrial S.

A. De C. V., desarrollando procesos que permitan la acreditación de proyectos ante el
cliente bajo estándares internacionales (AASHTO-AWS SCT) para poder cerrar 100%
y cobrar al 90% obras en un periodo no mayor a abril 2019.
5.3 Justificación.
Surge la necesidad de contar con un sistema de gestión de calidad, el cual cuente con
personal capacitado así como un proceso integral definido y control documental, el
cual permita generar la trazabilidad, inspecciones, resultados y todo lo concerniente a
la soldadura y armado que requiere cualquier proyecto de estructura metálica, como
lo requiere el código AWS D 1.1 Y AASHTO/AWS D1.5 2015, Sección 6, el cual
específica, que, en la construcción de estructuras metálicas, las pruebas, e
inspecciones sobre la soldadura, deben de realizarse en su totalidad por un técnico
certificado nivel II o Técnico WIS, en las proporciones que el proyecto lo demande, e
indicando lo acontecido en formato establecido por el constructor y aprobado por la
supervisión.
Al tener el proceso definido dentro del sistema de gestión de calidad, nos permitirá
obtener la liberación de los trabajos realizados, permitiendo el embarque, estimación,
cobro y cierre de lo realizado y/o suministrado. Que a su vez permitirá que el cliente
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entregue ante las dependencias gubernamentales los estándares establecidos en las
normas internacionales y nacionales requeridas por el proyecto.
Además, esto beneficiará a la empresa en sí, trayendo nuevas obras, nuevos clientes.
Brindará oportunidad de crecimiento en todos sus niveles, estableciéndose como
competidor ante empresas de mayor renombre.
5.4 Alcance y delimitaciones.
Alcances:
 Establecer el proceso del Sistema de Gestión de Calidad para el control y el
cobro al 90% de proyectos pasados y en proceso, asegurando la calidad de los
materiales y procesos durante el periodo de ejecución de la obra (abril 2019).
Limitantes:
 Periodo de tiempo de ejecución del proceso del sistema de gestión de la calidad.
 Revisiones de normas y códigos aplicables en el proyecto, fecha de emisión.
 Entrega de certificados por proveedores de materiales consumibles.
 Tiempo de validación de pruebas PND.
 Tiempo de realización de pruebas solicitadas por el cliente.
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5.5 Plan de trabajo.
 Determinar el Proceso del Sistema de Gestión de Calidad.
 Determinar los requisitos de clientes: estos requisitos del cliente se basan
en la determinación de pruebas de calidad y los formatos que se deben
entregar. Estos requisitos son entregados por ellos mediante el contrato de la
obra, o en algunos casos en los anexos.
 Estandarizar formatos: la estandarización de los formatos consta de la
realización de los reportes que son anexados en el Dossier final. Estos reportes
deben ser; reporte de inspección dimensional, reporte de trazabilidad, de
soldadura, fotográfico, pruebas de PND, de armado y de inspección visual. Esto
con el fin de tener la información tangible.
 Determinar periodos de re-certificación: recertificar el personal en
procedimientos establecido por las normas de AWS Y AASHTO SCT.
 Establecer criterios de aceptación: para certificados de materiales y
consumibles.
 Determinar maquinaria y herramientas: tener disponibles las herramientas
que se requerirán para la inspección de pruebas solicitadas por la norma AWS
y AASHTON.
 Generación de Dossiers atrasados: realizar tres dossiers de proyectos
pendientes de pagos.
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5.6 Cronograma.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Fecha Inicio: 07-ene-19
ELABORO: Verónica Guadalupe López Chi

Fecha Termino: 06-abr-19 |
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
No. ACTIVIDADES PROG/ EJEC AVANCE
07 al 12 14 al 19 21 al 26 28 a 2 04 al 09 11 al 16 18 al 23 25 al 02 04 a 09 11 a 16 18 a 23 25 a 30 01 a 06 08 a 12
PROG
1 Preparación para certificación WIS
EJEC
PROG
2 Examen de Acreditación WIS
EJEC
Generar versión 1 de reportes de inspeccion de PROG

3
soldadura VT, RT,RV y PT. EJEC
Aprobación de reportes de inspeccion de PROG

4
soldadura VT, RT,RV y PT. EJEC
PROG
5 inspección de soldaura de proceso FCAW
EJEC
PROG
6 inspección de soldaura de proceso SMAW
EJEC
PROG
7 Liberación de proceso de Inspección
EJEC
PROG
8 Integración de reportes a Dossier de Calidad
EJEC
Elaboro: Verónica Guadalupe López Chi Reviso: Ing. Rosa María López Gutierrez Aprobo: Lic. Martha Lourdes Ruedas Cardenas
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6. MARCO TEÓRICO.
6.1 Marco Conceptual
Proyecto: Un proyecto es un conjunto de actividades emprendidas por una persona

o una entidad para alcanzar un objetivo específico. Dichas actividades fueron
planificadas y se encuentran relacionadas entre sí y se desarrollan de manera
conjunta.
ANSI: American National Standards Institute. Instituto norteamericano de

normalización.
ASTM: American Society of Testing Materials, que significa, Asociación Americana de

Ensayo de Materiales. Esta asociación radicada en Estados Unidos se encarga de
probar la resistencia de los materiales para la construcción de bienes.
AWS: American Welding Society. (Asociaión americana de soldadura). La AWS

Prepara los códigos para fabricación de estructuras; construcción de puentes y
edificios; especificaciones de electrodos, alambres y fundentes para soldadura; así
como estándares para calificación de soldadores y operarios, pruebas, inspección y
en general todo lo relacionado con soldadura.
SCT: Son las siglas con las que se identifica a la Secretaría de Comunicaciones y
Transportes de la república mexicana.
AASTHO: Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportes o

por sus siglas en inglés AASHTO, de American Association of State Highway and
Transportation Officials, es un órgano que establece normas, publica especificaciones
y hace pruebas de protocolos y guías usadas en el diseño y construcción
de autopistas en todo los Estados Unidos.
PND (NDT): Prueba no destructiva (nondestructive testing).
ESTANDARIZACION: La estandarización es el proceso de ajustar o adaptar

características en un producto, servicio o procedimiento; con el objetivo de que éstos
se asemejen a un tipo, modelo o norma en común.
SOLDADURA: Se denomina soldadura el procedimiento de unión entre dos elementos

metálicos, obtenido por fusión del metal que constituye las propias piezas o por fusión
de un metal denominado de aportación que se deposita entre las dos superficies a
unir.
WPS: El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification).
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OXICORTE: El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903
y usada hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para
la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor
considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja
aleación u otros elementos ferrosos.
LICITACION: Es el acto y el resultado de licitar: ofrecer algo en concurso público

o subasta. El término proviene del vocablo griego licitatio.
CÓDIGO: Un Código es un conjunto de reglas o procedimientos estandarizados, de

materiales diseñados para asegurar uniformidad y para proteger los intereses públicos
en construcciones o bienes comunitarios, establecidos por una agencia
gubernamental.
ASME: A m e r i c a n S o c i e t y M e c h a n i c a l E n g i n e e r ( S o c i e d a d A m e r i c a n a
D e I n g e n i e r o s M e c á n i c o s ) . La ASME ha establecido alrededor de 600 normas
industriales, entre ellas destaca el código ASME de Calderas y Recipientes a
Presión, el cual establece las reglas de seguridad que gobiernan el diseño, la
fabricación y la inspección durante la construcción de dichos elementos.
API: American Petroleum Institute (Instituto Americano Del Petróleo). Regula todo lo
relacionado con la industria petrolera y sus sistemas de construcción para explotación,
transporte, almacenamiento, refinación, etc. Su normativa comprende la construcción
de oleoductos, tanques a presión y atmosféricos para almacenamiento de crudos y
productos terminados, así como todos los elementos conexos (tubería, bridas, válvulas
y bombas) y accesorios (codos, uniones, tees).
KSI: Kilos libra/ pulgada 2.
MPA: Mega pascales
SMAW: El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como

SMAW (Shield Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre
un electrodo revestido y un metal base.
GMAW: La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del
gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura
a gas y arco metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible.
FCAW: Flux Cored Arc Welding, FCAW es un proceso de soldadura de arco eléctrico
que utiliza el arco formado entre un electrodo alimentado continuamente, que es el
metal de aporte, y el charco de soldadura.
AISC: American Institute of Steel Construction
ASNT: American Society for Non Destructive Testing

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AISI: American Iron Steel Institute
SAE: Society of Automotive Engineers
ISO: Organización Internacional de Estándares.
SAW: Submerged arc welding (SAW). De los métodos de soldadura que emplean
electrodo continuo, el proceso de arco sumergido,desarrollado simultáneamente en
EEUU y Rusia a mediados de la década del 30, es uno de los más difundidos
universalmente.
CERTIFICACIÒN: La certificación es un procedimiento destinado a que un organismo

independiente y autorizado, valide o dictamine la calidad del sistema aplicado por una
organización, partiendo y verificando si la misma cumple o no lo dispuesto por un
determinado referencial o modelo de calidad, reconocido y oficial.
MONTAJE: Acción y resultado de montar las distintas piezas o partes de algo.
6´MS:
MANO DE OBRA: La mano de obra representa el factor humano de la producción, sin
su intervención no se podrían realizarse las actividad manufacturera,
independientemente del grado de desarrollo mecánico o automático de los procesos
transformativos, este método cuenta con algunas características por ejemplo pueden
mejorar y perfeccionar el empleo y diseño de los recursos materiales y técnicos, lo cual
no sucede a la inversa. No pueden ser propiedad de la organización, a diferencia de
los otros recursos. Los conocimientos, la experiencia, las habilidades, etc.; son parte
del patrimonio personal.
METODOS: Es una fila de pasos continuos, que conducen a una meta. El objetivo del
profesionalismo es llegar a tomar las decisiones y la teoría que permita generalizar de
la misma forma del problema siguiente en el futuro.
MAQUINARIA: Es la infraestructura de la empresa con la cual podemos elaborar los

bienes y servicios que se ofrece.
LOS MATERIALES: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles
focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen
sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso
de almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no
cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.
MEDICIONES O INSPECCION: Es un requerimiento básico en la mano factura, es el

producto y sus componentes para que cumplan las especificaciones establecidas. En
este se compra una cantidad desconocida por un estándar conocido La inspección es
un procedimiento mediante el cual se examinan unas características de un producto.
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MEDIO AMBIENTE: Es el entorno que condiciona especialmente las circunstancias
de la persona o la sociedad. Comprende el conjunto de valores naturales, sociales y
culturales en un lugar y momento determinado.
RUGOCIDAD: En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee

una superficie.
PRERROGATIVA: Es un término cuyos antecedentes etimológicos se encuentran en

la lengua latina, más precisamente en el vocablo praerogativa. Una prerrogativa es un
permiso, un beneficio o una dispensa que se otorga a una persona respecto a un
determinado asunto. La prerrogativa, de este modo, permite evitar o evadir un cierto
límite.
ALABEO: Alabeo seccional: una función ω(y,z) que predice la forma deformada de la
sección transversal de un prisma mecánico.
JUNTAS: Consiste en la unión de dos piezas de metal por medio de un proceso

matalurgico, utilizando una fuente de calor que puede ser producida por electricidad,
combustible, etc.
PTR: Perfil tubular estructural, es una barra hueca, comúnmente utilizada para armar
estructuras que no requieren gran tamaño ni peso, para barandales, marcos, etc., el
calibre se puede definir por colores o pulgadas. La ventaja de este tipo de perfiles es
que son de fácil armado, pueden ser galvanizados para evitar corrosión en exteriores.
RANURA: Una ranura es un canal hecho a lo largo de una pieza, normalmente para
ensamblarla con otras piezas, pero su uso puede ser también como simple orificio
alargado de paso para: el aire, monedas, papeles, pequeños objetos, etc.
UT: Ultrasonido.
PLANO: Es un término que procede del latín planus y que refiere a algo llano, liso o
sin relieves. En el ámbito de la geometría, un plano es una superficie con dichas
características o un adjetivo que refiere a lo perteneciente o relativo al plano.
Dossier: Se llama dossier (o dosier) a un conjunto de documentos, planes,

procedimientos, informes, registros que incluyen toda la información requerida sobre
un tema concreto. Por lo general, estos documentos suelen ir archivados en carpetas
o archivadores, y una vez completado el dossier, se guarda o archiva como una única
unidad documental para su posible consulta futura. “Dossier de calidad”, refiere a un
dosier que incluye todos los documentos que certifican que un determinado proceso,
producto o servicio se ha realizado conforme a unos estándares de calidad fijados.
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6.2 Marco Teorico

AWS D1.1 Codigo de soldaduras para puentes, Seccion 5 Fabricacion.
5.1 Alcance
Todas las disposiciones aplicables a esta sección deben ser observadas en la

construcción y montaje de conjuntos y estructuras soldadas producidas por cualquier
proceso aceptable según este código.
5.2 Metal base
5.2.1 Metal base especificado. Los documentos del contrato deben indicar la
especificación y clasificación del metal base que se utilizará. Cuando la soldadura sea
parte de la estructura se deberán usar los metales base aprobados y listados en la
Tabla 3.1.
5.2.2 Metal base para lengüetas de soldadura, respaldo y espaciadores.
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5.2.2.1 Lengüetas de soldadura. Las lengüetas de soldadura utilizadas en soldadura
deben cumplir con los siguientes requisitos:
 ( 1) Cuando se utilizan en soldaduras con un acero aprobado listado en la Tabla
3.1 o en la Tabla 4.2, pueden ser de cualquiera de los aceros listados en la
Tabla 3.1 o en la Tabla 4.2.
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Página 9
Cuando se utilizan en soldaduras con un acero calificado según 4.8.3 pueden ser de:
 El acero calificado o
 (b) Cualquier acero listado en la Tabla 3.1 o en la Tabla 4.2
5.2.2.2 Respaldo y repisas. El acero para respaldo y repisas debe cumplir con los
requisitos de 5.2.2.1 o ASTM A 109 T3 y T4, excepto que el acero con un límite elástico
mínimo de 100 ksi [690 MPa] debe utilizarse como respaldo solamente con aceros con
un límite elástico mínimo de100 ksi [690 MPa].
5.2.2.3 Espaciadores. Los espaciadores deben ser del mismo materialque el metal
base.
5.3 Requisitos para consumibles de soldadura y electrodos.
5.3.1 Generalidades
5.3.1.1 Certificación para electrodos o combinaciones electrodofundente. Cuando el

Ingeniero lo solicite, el Contratista o fabricante debe proporcionar la certificación de
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que el electrodo o la combinación electrodo-fundente cumple con los requisitos de la
clasificación.
5.3.1.2 Idoneidad de la clasificación. La clasificación y el tamaño del electrodo, la

longitud del arco, el voltaje y el amperaje deben adecuarse al espesor del material, tipo
de ranura, posiciones de soldadura y otras circunstancias relacionadas con el trabajo.
La corriente de soldadura debe estar dentro del rango recomendado por el fabricante
del electrodo.
5.3.1.3 Gas de protección. Un gas o una mezcla de gases utilizados como protección
deben cumplir con los requisitos de AWS A5.32, Specification far Welding Shielding
Gases (Especificación para gases de protección de soldaduras). Cuando el Ingeniero
lo solicite, el Contratista o fabricante debe proporcionar la certificación del fabricante
de que el gas o la mezcla de gases cumple con los requisitos de punto de rocío de
AWS A5.32. Cuando se mezclen en el sitio de soldadura, se deben usar medidores
adecuados para proporcionar los gases. El porcentaje de gases debe cumplir con los
requisitos de la WPS.
5.3.1.4 Almacenamiento. Los consumibles de soldadura que han sido retirados del
paquete original deben estar protegidos y almacenados para que las propiedades de
soldadura no resulten afectadas.
5.3.1.5 Estado. Los electrodos deben estar secos y en un estado adecuado para su
uso.
5.3.2 Electrodos de SMAW. Los electrodos para SMAW deben cumplir con la última
edición de AWS A5. 1/A5.1 M, Especificación de electrodos de acero al carbono para
soldadura por arco con electrodo metálico revestido, o con los requisitos de AWS
A5.5/A5.5M, Especificación de electrodos de acero de baja aleación para soldadura
por arco con electrodo metálico revestido.
5.3.2.1 Condiciones de almacenamiento del electrodo de bajo hidrógeno. Todos los

electrodos que tengan revestimientos de bajo hidrógeno según AWS A5.1 y AWS A5.5
deben aquirirse en contenedores herméticamente sellados o deben ser horneados por
el usuario según 5.3.2.4 antes de su uso. Inmediatamente después de abrir el
contenedor herméticamente sellado, los electrodos que no se usen inmediatamente se
deben almacenar en hornos a una temperatura de al menos 250 ºF [120ºC]. Los
electrodos no deben volver a hornearse más de una vez. Los electrodos que se han
humedecido no se deben usar.
5.3.2.2 Periodos atmosféricos aprobados. Después de abrir los contenedores

herméticamente sellados o después de retirar los electrodos de los hornos de cocido
u hornosde almacenamiento, la exposición del electrodo a la atmósfera no debe
exceder los valores mostrados en la columna A,Tabla 5.1 para la clasificación
específica del electrodo con indicadores complementarios opcionales, cuando sea
aplicable. Los electrodos expuestos a la atmósfera durante periodos menores a los
Página 11
permitidos por la columna A, Tabla 5.1 pueden regresarse a un horno mantenido a 250
ºF [120 ºC] mín.; después de un periodo de espera mínimo de cuatro horas a 250 ºF
[120 ºC]mín, es posible volver a distribuir los electrodos.
5.3.2.3 Periodos de exposición atmosférica alternativos establecidos por ensayos. Los

valores de tiempo de exposición alternativos que se muestran en la columna B de la
Tabla 5.1 pueden usarse siempre que el ensayo establezca el tiempo máximo
admisible. El ensayo debe realizarse según AWS A5.5 para cada clasificación de
electrodo y cada fabricante de electrodo. Dichas pruebas deben establecer que no se
excedan los valores máximos de contenido de humedad de la AWS A5.5. Además, los
revestimientos de los electrodos de bajo hidrógeno E70XX o E70XX-X (AWS A5.1 o
A5.5) deben estar limitados a un contenido máximo de humedad que no exceda el 0,4
% por peso. Estos electrodos no deben usarse en combinaciones de humedad relativa
o el contenido de humedad en el aire que predominó durante el programa del ensayo.
Para una aplicación apropiada de esta subsección, consulte el cuadro de contenido de

temperatura-humedad y ejemplos en el Anexo F. El cuadro que se muestra en el Anexo
F, o cualquier cuadro psicométrico estándar, debe ser utilizado para determinar los
límites de temperaturahumedad relativa.
5.3.2.4 Horneado de electrodos. Los electrodos expuestos a la atmósfera durante

periodos mayores a los permitidos en la Tabla 5.1 deben hornearse del siguiente
modo: (1) Todos los electrodos que tengan revestimientos de bajo hidrógeno según
AWS A5.1deben cocerse en horno durante por lo menos dos horas a una temperatura
entre 500 ºF y 800 ºF [260 ºC y 430 ºC], o (2) Todos los electrodos que tengan
revestimientos de bajo hidrógeno según AWS A5.5 deben cocerse en horno durante
por lo menos una hora a temperaturas entre 700 ºF y 800 ºF [370 ºC y 430 ºC].
Todos los electrodos deben colocarse en un horno adecuado a una temperatura que
no exceda la mitad de la temperatura de horneado final durante media hora como
mínimo antes de incrementar la temperatura del horno a la temperatura de horneado
final. El tiempo de horneado final debe comenzar después de que el horno alcance la
temperatura de horneado final.
5.3.2.5 Restricciones de electrodos de bajo hidrógeno para aceros ASTM A514 o

A517. Cuando se utilizan en soldaduras en aceros ASTM AS 14 o A5 l 7, los electrodos
de bajo hidrógeno deben de cumplir con los siguientes requisitos, si corresponde: ( l)
Cuando se realicen soldaduras con electrodos E90XX-X o electrodos de mayor
resistencia a la tracción, el electrodo se puede utilizar sin hornear siempre y cuando el
electrodo se entregue en contenedores herméticamente sellados.
(2) Cuando se realicen soldaduras con electrodos E90XX-X o de mayor resistencia a
la tracción que no han sido entregados en contenedores herméticamente sellados o
cuando se utiliza soldadura con electrodos E80XX-X o de menor resistencia a la
tracción, ya sea que hayan sido entregados en contenedores herméticamente sellados
o similares, los electrodos se deberán hornear por un mínimo de una hora a una
temperatura entre 700 y 800 ºF [370 y 430 ºC) antes de utilizarse, excepto cuando
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aplique (c). (3) Cuando se realicen soldaduras con electrodos E7018M o electrodos
con el indicador opcional H4R, el electrodo se puede utilizar sin hornear.
5.3.3 Electrodos y fundentes de SAW. La SAW puede reahzarse con uno o más
electrodossimples, uno o más electrodos paralelos o combinaciones de electrodos
simples y paralelos. El espaciamiento entre arcos debe ser tal que la cubierta de
escoria sobre el metal de soldadura producido por el arco guía no se enfríe lo suficiente
como para evitar el depósito adecuado de soldadura del electrodo siguiente. Se puede
utilizar SAW con electrdos múltiples para cualquier pasada de soldadura en ranura o
en filete.
5.3.3.1 Requisitos de la combinación electrodofundente. Los electrodos desnudos y

fundentes usados en combinación para SAW de aceros deben cumplir con los
requisitos de la última edición de AWS A5.17, Especificación de electrodos y fundentes
de acero al carbono para soldadura por arco sumergido o con los requisitos de la última
edición de AWS A5.23, Especificación de electrodos y fundentes de acero de baja
aleación para soldadura por arco sumergido.
5.3.3.2 Estado del fundente. El fundente utilizado para SAW debe estar seco y libre de
contaminación por suciedad, cascarilla de laminación u otro material extraño. Todo el
fundente debe adquirirse en paquetes que puedan ser almacenados en condiciones
normales por lo menos durante seis meses sin que dicho almacenamiento afecte sus
características o propiedades de soldadura. El fundente de paquetes dañados debe
descartarse o secarse a una temperatura mínima de 500ºF [260 ºC] durante una hora
antes de su uso. El fundente debe colocarse en el sistema dispensador
inmediatamente después de abrir un paquete, o si se usa de un paquete abierto, se
debe descartar la pulgada superior. No se deben utilizar fundentes que se hayan
humedecido.
5.5 Variables de WPS
Las variables de soldadura deben cumplir con una WPS escrita (véase Anexo M,
Formulario M-1 como ejemplo). Cada pasada tendrá una fusión completa con el metal
base adyacente, de manera tal que no habrá depresiones o socavaciones excesivas
en el pie de la soldadura. Se debe evitar la concavidad excesiva de las pasadas
iniciales para prevenir el agrietamiento en las raíces de las juntas restringidas. Todos
los soldadores, operarios de soldadura y soldadores de punteado deben estar
informados acerca del uso apropiado de la WPS, y la WPS aplicable debe estar
disponible y se debe respetar durante la realización de la soldadura.
5.10 Equipo de soldadura y corte
Todo equipo de soldadura y corte térmicon debe tener un diseño, fabricación y

mantenimiento tal como para permitir que el personal designado siga los
procedimientos y logre los resultados descritos en otras partes de este código.
Página 13
5.12 Conformidad con el diseño.
Los tamaños y las longitudes de las soldaduras no deben ser menores de los
especificados por los requisitos de diseño y los planos de detalle, excepto según lo
permite la Tabla 6.1 o la Tabla 9.16. La ubicación de las soldaduras no debe cambiarse
sin la aprobación del Ingeniero.
5.14 Preparación del metal base.
5.14.1 Generalidades. El metal base debe estar suficientemente limpio a fin de permitir
que las soldaduras que se realicen cumplan con los requisitos de calidad de este
código.
5.14.2 Defectos de superficie provocados en la acería. Las soldaduras no deben

ubicarse sobre superficies que contengan aletas, rayaduras, grietas, escorias u otros
defectos en el metal base según se define en las especificaciones del metal base.
5.14.3 Cascarilla y óxido. Deben eliminarse las cascarillas sueltas, gruesas y el óxido
grueso de las superficies que se soldarán y de las superficies adyacentes a la
soldaduras. Las soldaduras pueden realizarse sobre superficies que contengan
cascarilla de laminación y óxido en caso de que la cascarilla de laminación y el óxido
puedan soportar un cepillado vigoroso y si los requisitos de calidad aplicables de este
código se cumplen con la siguiente excepción: para vigas en estructuras cargadas
cíclicamente, toda la cascarilla de laminación debe eliminarse de las superficies en las
que se realizarán las soldaduras de ala a alma.
5.14.4 Materiales extraños.
5.14.4.1 Deben limpiarse las superficies que se soldarán y las superficies adyacentes
a la soldadura a fin de eliminar el exceso de los siguientes elementos: (1) Agua (2)
Aceite (3) Grasa ( 4) Otros materiales a base de hidrocarbono.
Se permite la soldadura sobre superficies que contengan cantidades residuales de

materiales extraños, siempre que se cumplan los requisitos de calidad de este código.
5.14.4.2 Se permite realizar soldaduras sobre superficies con recubrimientos

protectores de superficies o compuestos de antisalpicadura, excepto aquellas
prohibidas en 5.14.4.1, siempre que se cumplan los requisitos de calidad de este
código.
5.14.5 Defectos de superficie provocados en la acería. Los límites de aceptación y la

reparación de las discontinuidades de las superficies de corte observadas con control
visual deben estar en conformidad con la Tabla 5.4, en la que la longitud de
discontinuidad es la dimensión larga visible en la superficie de corte de material y la
profundidad es la distancia que la discontinuidad extiende hacia el interior del material
desde la superficie de corte. Todas las reparaciones soldadas deben realizarse de
Página 14
conformidad con este código. La eliminación de las discontinuidades puede hacerse
desde cualquiera de las superficies del metal base. La longitud conjunta de la
soldadura no debe exceder el 20% de la longitud de la superficie de la placa que se
esté reparando, excepto que el Ingeniero lo apruebe.
5.14.5.1 Criterios de aceptación. En el caso de las discontinuidades mayores de 1

pulgada [25 mm] de longitud y profundidad descubiertas en las superficies de corte, se
deben cumplir los siguientes procedimientos.
(1) Cuando se observen discontinuidades tales como W, X o Y en la Figura 5.1 antes
de completar junta, el tamaño y la forma de la discontinuidad deben ser determinadas
mediante UT. El área de la discontinuidad debe determinarse como el área de pérdida
total de retrorreflexión cuando se ensaya según el procedimiento de ASTM A435,
Specificationfor Straight Beom Ultrasonic Examination of Steel Plates (Especificación
para el examen ultrasónico de placas de acero con haz recto).
(2) Para la aceptación de discontinuidades W, X o Y, el área de la discontinuidad (o el

área conjunta de discontinuidades múltiples) no debe exceder del 4% del área del
material de corte (longitud por ancho) con la siguiente excepción: si la longitud de la
discontinuidad o el ancho conjunto de discontinuidades en cualquier sección
transversal cuando se mide perpendicular a la longitud del material cortado excede del
20% del ancho del material cortado, el 4%del área del material cortado debe reducirse
por el porcentaje del ancho que excede del 20%.(Por ejemplo, si una discontinuidad
es del 30% del ancho del material cortado, el área de la discontinuidad no puede
superar el 3,6% del área de material cortado). La discontinuidad en la superficie de
corte del material cortado debe eliminarse a una profundidad de 1 pulgada [25 mm]
más allá de su intersección con la superficie mediante cincelado, ranurado o
esmerilado, y bloquearse por soldadura con un proceso de bajo hidrógeno en capas
que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor al menos durante las primeras
cuatro capas.
(3) No es necesaria la reparación si se descubre una discontinuidad Z, que no exceda
del área admitida en 5.14.5.1(2), después de que la junta haya sido completada y se
determina que está a 1 pulgada [25 mm] o más de distancia de la cara de la soldadura,
medida en la superficie cortada del metal base. Si la discontinuidad Z está a menos de
1 pulgada [25 mm] de la cara de la soldadura, debe eliminarse a una distancia de 1
pulgada [25 mm]de la zona de fusión de la soldadura por cincelado, ranurado o
esmerilado. Debe bloquearse por soldadura con un proceso de bajo hidrógeno en
capas que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor por lo menos durante las
primeras cuatro capas.
( 4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede los límites admisibles en

5.14.5.1(2), el material de corte o el subcomponente debe ser rechazado y
reemplazado o bien reparado a criterio del Ingeniero.
5.14.5.2 Reparación. En la reparación y determinación de los límites de las

discontinuidades inducidas en la acería observadas visualmente en superficies de
corte, la cantidad de metal eliminado debe ser la mínima necesaria para eliminar la
Página 15
discontinuidad o para determinar que no se excedan los límites de la Tabla 5.4. Sin
embargo, si se requiere una reparación de soldadura se debe eliminar suficiente metal
base para proporcionar acceso para soldar. Las superficies de corte pueden existir en
cualquier ángulo con respecto a la dirección de laminado.Todas las reparaciones
soldadas de discontinuidades deben realizarse mediante:
(1) Preparación adecuada del área de reparación (2) Soldadura con un proceso
aprobado de bajo hidrógeno y observando las disposiciones aplicables de este código
(3) Esmerilado de la soldadura completa al ras (véase 5.23.3.1) respecto de la
superficie adyacente para producir un buen acabado.
NOTA: Los requisitos de 5.14.5.2 pueden no ser adecuados en casos de carga de
tracción aplicada a través del espesor del material.
5.14.6 Preparación de la junta. El mecanizado, el corte térmico, el ranurado (incluso el

corte y ranurado por arco de plasma), el cincelado o el esmerilado pueden usarse para
la preparación de ajunta o la eliminación de trabajo o metales inaceptables, excepto
que el ranurado con oxígeno debe permitirse únicamente en aceros en estado bruto
de laminación.
5.14.7 Recorte del material. Para estructuras cargadas cíclicamente, todo material más
grueso que el especificado en la siguiente lista debe ser recortado según se requiera
para producir un borde de soldadura satisfactorio en cualquier lugar donde una
soldadura vaya a soportar un esfuerzo calculado: (1) Material cizallado de espesor
mayor de 1/2 pulgada [12 mm] (2) Bordes laminados de placas (diferentes de las
placas universales) de espesor mayor de 3/8 pulgadas [ 10 mm] (3) Pies de ángulos y
perfiles laminados (diferentes a las secciones de brida ancha) de espesor mayor de
5/8 pulgadas [16 mm] (4) Placas universales o bordes de ala de secciones de brida
ancha de espesor mayor de 1 pulgada [25 mm]. (5) La preparación para juntas a tope
debe cumplir con los requisitos de los planos de detalle.
5.14.8 Procesos de corte térmico. Los procesos de corte y ranurado por arco eléctrico
(incluso corte y ranurado por arco de plasma) y los procesos de corte con oxígeno y
gas combustible son reconocidos en este código para su uso en la preparación, corte
o recorte de materiales. El uso de estos procesos debe cumplir con los requisitos
aplicables de la Sección 5.
5.14.8.1 Otros procesos. Otros procesos de corte térmico Y de ranurado pueden

usarse bajo este código, siempre que el Contratista le demuestre al Ingeniero que es
capaz de usar el proceso de manera correcta.
5.14.8.2 Precisión del perfil. El acero y el metal de soldadura se pueden cortar

térmicamente, siempre que se asegure una superficie regular libre de grietas y
muescas, y siempre que se asegure un perfil preciso mediante el uso de una guía
mecánica. En el caso de estructuras cargadas cíclicamente solo se permite el corte
térmico a pulso si está aprobado por el Ingeniero.
Página 16
5.14.8.3 Requisitos de rugosidad. En el corte térmico, el equipo de corte se debe
ajustar y manipular a fin de evitar el corte más allá (en el interior) de las líneas
prescritas. La norma de referencia para la evaluación de las superficies de corte debe
respetar el indicador de rugosidad de la superficie incluido en AWS C4.1-77, Criteria
for Descrihing Oxygen-Cut Suifaces and Oxygen Curting Surface Roughness Gauge
(Criterios para describir las superficies de corte con oxígeno y el medidor de rugosidad
superficial en el corte con oxígeno). La rugosidad de las superficies de corte térmico
debe ser evaluada comparando visualmente la superficie del corte con la rugosidad
representadaen el indicador de rugosidad. La rugosidad de la superficie no debe ser
mayor que aquella representada por la Muestra 3, excepto para los extremos de los
miembros no sometidos a esfuerzos calculados, los recortes redondeados en vigas
con un espesor de ala no mayor de 2 pulgadas [50 mm] y los materiales con espesores
de 4 a 8 pulgadas [100 mm a 200 mm], en los que la rugosidad de la superficie no
debe ser mayor que la representada por la Muestra 2.
5.14.8.4 Limitaciones de ranurado o entalla. La rugosidad que exceda estos valores y

las entallas o ranurados de no más de 3/16 pulgadas [5 mm] de profundidad se debe
eliminar por mecanizado o esmerilado cuando las superficies sean satisfactorias en
los demás aspectos. Las entallas o los ranurados que excedan de 3/16 pulgadas [5
mm] de profundidad pueden ser reparados por esmerilado si el área transversal -
norninal no se reduce en más del 2%. Las superficies esmeriladas o mecanizadas se
deben enrasar con la superficie original con una pendiente no mayor de uno en diez.
Las superficies de corte y bordes adyacentes se deben dejar libres de escoria. En
superficies de corte térmico, las entallas o los ranurados ocasionales se pueden
reparar mediante soldadura, si lo aprueba el Ingeniero.
5.21 Tolerancia de dimensiones de juntas.
5.21.1 Montaje de soldadura en filete. Las partes que se Unirán por soldaduras en
filete deben colocarse lo más cerca posible. La abertura de la raíz no debe exceder de
3/16 pulgadas (5 mm], excepto en casos que involucren perfiles o placas de 3 pulgadas
[75 mm] de espesor o mayor, si la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente
como para cumplir con esta tolerancia, después de enderezar y en el montaje. En tales
casos, se puede utilizar una abertura máxima de la raíz de 5/16 pulgadas (8 mm],
siempre que se utilice el respaldo adecuado. El respaldo puede ser de fundente, cinta
de vidrio, polvo de hierro o materiales similares o soldaduras que utilicen un proceso
de bajo hidrógeno compatible con el metal de aporte depositado. Si la separación es
mayor de 1/16 pulgadas [2 mm], las piernas de la soldadura en filete deben
incrementarse en un valor igual a la abertura de la raíz o el Contratista debe demostrar
que se ha obtenido lagarganta efectiva requerida.
5.21.1.1 Superficie de contacto. La separación entre superficies de contacto de

soldaduras de tapón y en ranura y de juntas a tope que caen en un respaldo no debe
exceder de 1/16 pulgada [2 mm]. Cuando las irregularidades que se producen en
perfiles laminados después del enderezamiento no permiten el contacto dentro de los
límites mencionados, el procedimiento necesario para traer el material dentro de estos
Página 17
límites debe estar sujeto a la aprobación del Ingeniero. Se debe prohibir el uso de
placas de relleno excepto cuando se especifique en los planos o lo apruebe el
Ingeniero de manera especial y se realice según 5.21.2 Montaje de soldaduras eu
ranura con PJP. Las piezas que se unirán por soldaduras en ranura con PJP paralelas
a la longitud del miembro deben colocarse lo más cerca posible. La abertura de la raíz
entre las piezas no debe exceder de 3/16 pulgadas [5mm]excepto en casos que
involucren perfiles laminados o placas de 3 pulgadas [75 mm] de espesor o mayor, si
la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente como para cumplir con esta
tolerancia, después de enderezar y en el montaje. En tales casos, se puede utilizar
una abertura máxima de la raíz de 5/16 pulgadas (8 mm], siempre que se utilice el
respaldo adecuado y la soldadura final cumpla con los requisitos del tamaño de la
soldadura. Las tolerancias para las juntas sometidas a carga deben cumplir con las
especificaciones aplicables del contrato.
5.21.3 Alineación de la junta a tope. Las piezas que se unirán en las juntas a tope
deben alinearse cuidadosamente. Cuando las partes estén efectivamente restringidas
contra el doblado debido a la excentricidad de la alineación, el desplazamiento de la
alineación teórica no debe exceder el 1 O% del espesor de la parte unida más delgada
o 1/8 pulgada [3 mm], lo que sea menor. Al corregir una mala alineación en tales casos,
las partes no deben colocarse en una pendiente mayor de l /2 pulgada [12 mm] en 12
pulgadas [300 mm]. La medida del desplazamiento se debe basar en la línea central
de las piezas, a menos que en los planos se muestre de otra forma.
5.21.4 Dimensiones de la ranura.
5.21.4.1 Variaciones transversales de miembros no tubulares. Con la exclusión de

ESW y EGW y con la excepción de 5.21.4.2 para aberturas de la raíz mayores que las
permitidas en la Figura 5.3, cuando las dimensiones de la sección transversal de las
juntas soldadas en ranura difieran de las mostradas en los planos de detalle por más
de estas tolerancias, el Ingeniero debe decidir su aprobación o corrección.
5.21.4.2 Corrección. Las aberturas de raíz más grandes que las permitidas en 5.ll.4.1,
pero no mayores de dos veces el espesor de la parte más delgada o 3/4 pulgadas [20
mm], lo que sea menor, pueden corregirse por soldadura a dimensiones aceptables
antes de unir las piezas mediante soldadura.
5.21.4.3 Aprobación del Ingeniero. Las aberturas de la raíz mayores que las permitidas
por 5.21.4.2 pueden corregirse por soldadura únicamente con la aprobación del
Ingeniero.
5.21.5 Ranuras. Las ranuras producidas por ranurado deben cumplir totalmente con
las dimensiones de perfil de ranura especificadas en las Figuras 3.2 y 3.3 y las
disposiciones de 3.12.3 y 3.13.1. Se debe ffianteI1.er un acceso adecuado a la raíz.
5.21.6 Métodos de alineación. Los miembros que se soldarán deben estar en correcto
alineamiento y sostenidos en su posición por medio de tornillos, abrazaderas, cuñas,
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tensores, tornapuntas y otros dispositivos adecuados, o mediante soldaduras de
punteado hasta que la soldadura se haya completado. Donde sea posible, se
recomienda el uso de plantillas guía y accesorios. Deben tornarse las previsiones
adecuadas para el alabeo y la contracción.
AWS D1.1 Codigo de soldaduras para puentes, Seccion 6 Inspecciòn.
Parte A Requisitos generales
6.1 Alcance
La Sección 6 contiene todos los requisitos para las calificaciones y responsabilidades

del Inspector, los criterios de aceptación para discontinuidades y los procedimientos
para NDT.
6.1.1 Información suministrada a los licitadores. Cuando se requieran otras técnicas

de NDT además de la inspección visual, dicho requisito deberá estar estipulado en la
información provista a los licitadores. Esta información deberá designar las categorías
de las soldaduras a examinar, el alcance de la evaluación de cada categoría y el
método o los métodos de ensayo.
6.1.2 Inspecciones y condiciones del contrato. Para los fines de este código, la
inspección y el ensayo de construcción /montaje y la inspección y el ensayo de
verificación deben ser funciones separadas.
6.1.2.1 Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y ensayo deben llevarse a
cabo conforme sea necesario previo al montaje, durante el montaje y después de la
soldadura para garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los
requisitos de los documentos del contrato. La inspección y los ensayos de la
construcción /montaje serán responsabilidad del Contratista excepto que se estipule lo
contrario en los documentos del contrato.
6.1.2.2 Inspección de verificación. Se debe realizar este tipo de inspección y ensayo e

informar sus resultados al Propietario y al Contratista oportunamente para evitar
demoras en el trabajo. La inspección y los ensayos de verificación son prerrogativas
del Propietario quien puede realizar esta función o, cuando así se disponga en el
contrato, no exigir la verificación independiente o estipular que tanto la inspección
como la verificación sean realizadas por el Contratista.
6.1.3 Definiciòn de categorías de Inspector.
6.1.3.1 Inspector del Contratista. Este Inspector es la persona debidamente designada

que actúa por orden y en nombre del Contratista en todos los temas de inspección y
de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
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6.1.3.2 Inspector de verificación. Este Inspector es la persona debidamente designada
que actúa por orden y en nombre del Propietario o del Ingeniero en todos los temas de
inspección y de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
6.1.3.3 Inspectores. Cuando el término Inspector se utiliza sin más calificación

respecto de las categorías específicas de Inspector descritas anteriormente, se aplica
de igual forma a la inspección y verificación dentro de los límites de responsabilidad
descritos en 6.1.2.
6.1.4 Requisitos de calificación de Inspector
6.1.4.1 Bases para la calificación. Los Inspectores responsables de la aceptación o el

rechazo de los materiales y de la mano de obra deben estar calificados. Las bases de
la calificación deben estar documentadas. Si el Ingeniero elige especificar las bases
de la calificación del Inspector debe detallarlo en los documentos del contrato.
Las bases de calificación aceptables serán las siguientes: (1) Certificación actual o
previa como Inspector certificado de soldadura (CWI) de la AWS, según las
disposiciones de la AWS QC: 1, Standard for AWS ('enification of weíding lnspectors
(Norma para la certificación de Inspectores de soldaduras de la AWS), o (2)
Calificación actual o previa por parte de la Canadian Welding Bureau (Oficina
Canadiense de Soldadura, CWB) según los requisitos de la Norma W\78.2,
Certification of Weldling lnspectors (Certificación de Inspectores de soldadura) de la
Asociación Canadiense de Normas (CSA), o (3) Una persona que por capacitación o
experiencia, o ambas, en cuanto a inspección, construcción y ensayos de metales, sea
competente para realizar la inspección del trabajo.
6.1.4.2 Términos de efectividad. La calificación de un Inspector estará vigente

indefinidamente, siempre que el Inspector continúe activo en la inspección de la
construcción de acero soldado, salvo que exista una razón específica para cuestionar
la capacidad del Inspector.
6.1.4.3 Inspector asistente. El Inspector puede recibir ayuda de Inspectores Asistentes

quienes pueden realizar funciones específicas de inspección bajo la supervisión del
Inspector. Los Inspectores Asistentes deben estar calificados por capacitación y
experiencia para realizar las funciones específicas para las que hayan sido asignados.
El trabajo de los Inspectores Asistentes debe ser monitoreado regularmente por el
Inspector, en general, diariamente.
6.1.4.4 Examen de la vista. Los Inspectores y los Inspectores Asistentes deben haber
aprobado un examen de la vista con o sin lentes correctivos para comprobar la
agudeza visual de Jaeger J-2 a una distancia de 12 pulg. A 17 pulg. [300 mm 430 mm].
El examen de la vista de todo el personal de inspección debe ser solicitado cada tres
años o menos si fuera necesario demostrar la aptitud.
Página 20
6.1.4.5 Autoridad de verificación. El Ingeniero tendrá autoridad para verificar la
calificación de los Inspectores.
6.1.5 Responsabilidad del Inspector. El Inspector debe verificar que toda construcción
y montaje por soldadura se realice de acuerdo con los requisitos de los documentos
del contrato.
6.1.6 Elementos que se deben suministrar al Inspector. El Inspector debe recibir los
planos completos detallados que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación
de todas las soldaduras que se deban realizar. El Inspector debe recibir también la
parte de los documentos del contrato que describa los requisitos de materiales y
calidad para los productos que deban ser fabricados o montados o ambos.
6.1.7 Notificación al Inspector. Se debe notificar al Inspector con anticipación respecto

del inicio de operaciones sometidas a inspección y verificación.
6.2 Inspección de materiales y equipos. El Inspector del Contratista debe garantizar

que solo se utilicen materiales y equipos que cumplan con este código.
6.3 Inspección de las WPS 6.J.1 WPS precalificadas. El Inspector del Contratista debe
garantizar que todas las WPS precalificadas a ser utilizadas para el trabajo cumplan
con los requisitos de las Secciones 3, 5, 2.(si son tubulares), y los documentos del
contrato.
6.J.2 WPS calificadas por ensayo. El Inspector del Contratista debe garantizar que
todas las WPS calificadas por ensayo cumplan con los requisitos de las Secciones 4,
5, 2. (si son tubulares), y con los documentos del contrato.
6.3.3 WPS en producción. El Inspector del Contratista debe garantizar que todas las
operaciones de soldadura se realicen según las WPS que cumplan con los requisitos
de este código y con los documentos del contrato.
6.4 Inspección de las calificaciones del soldador, operario de soldadura y soldador de
punteado.
6.4.1 Determinación de la calificación. El Inspector solo debe permitir que la soldadura

sea realizada por soldadores, operarios de soldadura y soldadores de punteado
calificados según los requisitos de la Sección 4, o Sección 9 para tubulares o debe
garantizar que cada soldador, operario de soldadura o soldador de punteado haya
demostrado previamente dichan calificación bajo otra supervisión aceptada y
aprobada por el Ingeniero según 4.2.2.1.
6.4.2 Repetición de ensayos sobre la base de la calidad del trabajo. Cuando la calidad
del trabajo de un soldador, operario de soldadura o soldador de punteado pareciera
estar por debajo de los requisitos de este código, el Inspector puede requerir que el
soldador, operario de soldadura o el soldador de punteado demuestre su capacidad
para producir soldaduras sólidas del tipo que no ha cumplido los requisitos por medio
de un ensayo simple, tal como la prueba de rotura de soldadura en filete, o por medio
Página 21
de una recalificación completa de acuerdo con la Sección 4, o Sección 9 para
tubulares.
6.4.J Repetición de ensayos por vencimiento de la calificación. El Inspector exigirá la

recalificación de cualquier soldador, operario de soldadura o soldador de punteado que
no haya utilizado el proceso (para el que está calificado) durante un período superior
a seis meses.
6.5 Inspección de trabajos y registros.
6.5.1 Tamaño, longitud y ubicación de soldaduras. El Inspector debe garantizar que el

tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras cumplan con los requisitos
de este código y con los planos de detalle y que no se hayan agregado soldaduras no
especificadas sin la aprobación del Ingeniero.
6.5.2 Alcance de las inspecciones. El Inspector debe observar, a intervalos adecuados,

la preparación de la junta, la práctica de montaje, las técnicas de soldadura y el
desempeño de cada soldador, operario de soldadura y soldador de punteado para
garantizar que se cumpla con los requisitos aplicables de este código.
6.5.3 Alcance de la inspección. El Inspector debe examinar el trabajo para garantizar

que cumpla con los requisitos de este código. Es posible utilizar otros criterios de
aceptación, diferentes de los descritos en este código, cuando estén aprobados por el
Ingeniero. El tamaño y el contorno de las soldaduras se deben medir con calibres
adecuados. La inspección visual de las grietas y otras discontinuidades en las
soldaduras y en el metal base debe estar asistida por una luz fuerte, lupas y otros
dispositivos que puedan ser útiles.
6.5.4 Identificación de las inspecciones realizadas por el Inspector. Los Inspectores

deben identificar con una marca distintiva u otros métodos de registro todas las partes
o juntas que hayan inspeccionado y aceptado. Se podrá utilizar cualquier método de
registro acordado mutuamente. Se debe prohibir el estampado de miembros cargados
cíclicamente sin la aprobación del Ingeniero.
6.5.5 Mantenimiento de registros. El Inspector debe guardar un registro de las

calificaciones de todos los soldadores, operarios de soldadura y soldadores de
punteado; todas las calificaciones de la WPS y otros ensayos realizados y cualquier
otra información que pueda requerirse.
Parte B Responsabilidades del Contratista.
6.6 Obligaciones del Contratista.
6.6.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista será responsable de la

inspección visual y de la corrección necesaria de todas las deficiencias de los
materiales y la mano de obra según los requisitos de este código.
Página 22
6.6.2 Solicitudes del Inspector. El Contratista debe cumplir con todas las peticiones
del Inspector o los Inspectores y corregir las deficiencias de los materiales y la mano
de obra conforme a lo previsto en los documentos del contrato.
6.6.3 Criterio de ingeniería. En el caso de que la soldadura defectuosa o su eliminación

para una segunda soldadura dañe el metal base de manera que a juicio del Ingeniero
su retención no cumpla con la intención de los documentos del contrato, el Contratista
deberá eliminar y reemplazar el metal base dañado o compensar la deficiencia en la
forma aprobada por el Ingeniero.
6.6.4 NDT especificado aparte del visual. Cuando se especifica un NDT aparte de la
inspección visual en la información provista a los licitadores, será responsabilidad del
Contratista garantizar que todas las soldaduras cumplan con los requisitos de calidad
de la Sección 6, Parte C, o Sección 9, Parte F para tubulares, la que sea aplicable.
6.6.5 NDT no especiticado aparte del visual. Si no se especifica un NDT aparte de la

inspección visual en el acuerdo de contrato original pero posteriormente el Propietario
lo solicita, el Contratista deberá realizar los ensayos solicitados o deberá permitir la
realización de cualquier ensayo de acuerdo con 6.14. El Propietario será responsable
de los costos asociados, incluyendo el manejo, la preparación de la superficie, el NDT
y la reparación de las discontinuidades excepto las descritas en 6.9, lo que
corresponda, a tasas acordadas mutuamente entre el Propietario y el Contratista. Sin
embargo, si dicha prueba revelara un intento de defraudar o una violación flagrante de
este código,el trabajo de reparación será realizado a cargo del Contratista.
Parte C Criterios de aceptación.
6.7 Alcance.
Los criterios de aceptación para inspección visual y NDT de conexiones no tubulares

cargadas estática y cíclicamente se describen en la Parte C. El alcance del examen y
los criterios de aceptación deben estar especificados en los documentos del contrato
y la información provista al licitador.
6.8 Aprobación del Ingeniero de criterios de aceptación alternativo. La premisa

fundamental del código es proporcionar las condiciones generales aplicables a la
mayoría de las situaciones. Los criterios de aceptación para soldaduras de producción
diferentes de los descritos en el código pueden ser utilizados para una aplicación
específica, siempre que estén documentados adecuadamente por quien los propone
y aprobados por el Ingeniero. Estos criterios alternativos de aceptación pueden estar
basados en la evaluación de aptitud para el servicio según la experiencia pasada,
evidencia experimental o el análisis de ingeniería considerando el tipo de material, los
efectos, la carga de servicio y factores medioambientales.
Página 23
6.9 Inspección visual. Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y
serán aceptables si cumplen con los criterios de la Tabla 6.1, o la Tabla 9.16 (si son
tubulares).
6.10 Ensayo de penetración (PT) y ensayo de partícula magnética (MT). Las

soldaduras sometidas a PT y MT, además de la inspección visual, deben ser evaluadas
sobre la base de los criterios de aceptación para la inspección visual. Los ensayos se
deben realizar según 6.14.4 o 6.14.5, según corresponda.
6.11 Ensayos no destructivos (NDTl) Excepto por lo dispuesto en 9.29 para tubulares,
todos los métodos NDT, incluyendo los requisitos y calificaciones de equipos, la
calificación del personal y los métodos operativos, deben cumplir con la Sección 6,
Inspección. Los criterios de aceptación serán los descritos en esta sección. Las
soldaduras sometidas a NDT deben haber sido consideradas aceptables por la
inspección visual de acuerdo a 6.9. Para soldaduras sometidas a NDT de acuerdo con
6.10, 6.11, 9.26.2 y 9.27.1, los ensayos pueden comenzar inmediatamente después
de que las soldaduras finalizadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los
criterios de aceptación para aceros ASTM A514, A517, y A709 Grado HPS I OOW
[690W) deberán estar basados en NDT realizado en un lapso no menor a 48 horas
después de la finalización de las soldaduras.
6.12 Prueba radiográfica (RTl). Las soldaduras examinadas por RT que no cumplan
con los requisitos de la Parte C o con los criterios alternativos de aceptación de 6.8,
deberán ser reparadas según 5.25. Las discontinuidades que no sean grietas deben
ser evaluadas según sean alargadas o redondeadas. Independientemente del tipo de
discontinuidad, una discontinuidad alargada será definida como aquella cuya longitud
excede tres veces su ancho. Una discontinuidad redondeada será definida como
aquella en la que su longitud es tres veces su ancho o menos, que puede ser redonda
o irregular y que puede tener extremos agudos.
6.12.1 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares

cargadas estáticamente. Las soldaduras que están sometidas a RT además de la
inspección visual no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra
discontinuidades que excedan las siguientes limitaciones. Las limitaciones dadas por
la Figura 6.1 para el tamaño de la soldadura (E) 1- 1/8 pulg. [30 mm] se deben aplicar
a todos los tamaños de la soldadura superiores a 1-1/8 pulg. [30 mm].
6.12.2 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares

cargadas cíclicamente. Las soldaduras que se someten a RT además de la inspección
visual no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra alguno de los tipos
de discontinuidad descritos en 6. 12.2. 1, 6.12.2.2, o 6.12.2.3. Las limitaciones dadas
por las Figuras 6.2 y 6.3 para el tamaño de la soldadura (E) 1-l/2 pulg. [38 mm] se
deben aplicar a todos los Tamaños de la soldadura superiores a 1-1/2 pulg. [38 mm].
6.12.2.1 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a tracción (1)

Discontinuidades que exceden el tamaño máximo de la Figura 6.2. (2)
Página 24
Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la
Figura 6.2. (3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde
libre (es decir, un borde más allá del cual no existe extensión de material) las
discontinuidades aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 6.2, Casos
IIV. (4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones
redondeadas, cuando la suma de sus dimensiones mayores supere el tamaño máximo
de discontinuidad permitido en la Figura 6.2. La separación mínima hasta otra
discontinuidad agrupada, alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una
soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de mayor
longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas. (5) La suma de las
discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor de menos de 3/32
pulg. [2,5 mm) no debe exceder de 2/3 o 3/8 pulg. [ 10 mm], la que sea menor, en
cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es independiente
de ( 1 ), (2) y (3), citados anteriormente. ( 6) Discontinuidades en línea, en las que la
suma de las dimensiones más grandes sea mayor que E en cualquier tramo de 6E de
longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada sea inferior a 6E, la suma
admisible de las dimensiones más grandes debe ser proporcionalmente inferior.
6.12.2.2 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a compresión (1)

Discontinuidades que exceden el tamaño máximo de la Figura 6.3. (2)
Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la
Figura 6.3. (3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde
libre (es decir, un borde más allá del cual no existe extensión de material) las
discontinuidades aceptables , Casos IIV. (4) Las discontinuidades aisladas tales como
un grupo de indicaciones redondeadas, cuando la suma de sus dimensiones mayores
supere el tamaño máximo de discontinuidad permitido en la Figura 6.3. La separación
mínima hasta otra discontinuidad agrupada, alargada o redondeada o hasta un borde
o extremo de una soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la
dimensión de mayor longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.
(5) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor
de menos de 3/32 pulg. [2.5 mm] no debe exceder de 2/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que
sea menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito
es independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente. (6) Discontinuidades en línea,
en las que la suma de las dimensiones más grandes sea mayor que E en cualquier
tramo de 6E de longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada sea inferior a
6E, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe ser proporcionalmente
inferior.
6.12.2.3 Discontinuidades inferiores a 1/16 pulg. [2 mm]. Además de los requisitos de

6.12.2.1 y 6.12.2.2, las discontinuidades con una dimensión mayor de menos de 1/16
pulg. [2 mm] no serán aceptables si la suma de sus dimensiones más grandes supera
las 3/8 pulg. [ 1 O mm] en cualquier tramo lineal de una pulgada de soldadura.
6.13 Prueba ultrasónica (UTl)

6.13.1 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente.
Los criterios de aceptación para soldaduras sometidas a UT además de la inspección
Página 25
visual deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.2. En el caso de soldaduras de
alma a ala con CJP, la aceptación de discontinuidades detectadas mediante
movimientos de escaneo diferentes del patrón de escaneo "E" (véase 6.30.2.2) puede
estar basada en el espesor de la soldadura igual al espesor real del alma más 1 pulg.
[25 mm ]. Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo "E" deben ser
evaluadas según los criterios de la Tabla 6.2 para el espesor real del alma. Cuando
las soldaduras de alma a ala con CJP están sometidas a un esfuerzo de tracción
calculado normal a la soldadura deben estar designadas de ese modo en el plano de
diseño y deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.2. Las soldaduras probadas en
forma ultrasónica se evalúan sobre la base de la discontinuidad que refleja el
ultrasonido en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las
indicaciones de discontinuidades que permanezcan en la pantalla mientras la unidad
de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de escaneo "b")
puede ser una indicación de discontinuidades planarcs con una dimensión significativa
a través de la garganta. Dado que la principal superficie reflectante de las
discontinuidades más críticas está orientada a un mínimo de 20º (para una unidad de
búsqueda de 70°) hasta 45º (para una unidad de búsqueda de 45º) de la perpendicular
al haz de sonido, la evaluación de amplitud (clasificación dB) no pennite una
disposición confiable. Cuando las indicaciones que exhiben estas características
planares se encuentran presentes en la sensibilidad de escaneo, se requiere una
evaluación más detallada de la discontinuidad por otros medios (por ejemplo, técnicas
alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para la inspección visual, etc.).
6.13.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente.

Los criterios de aceptación para soldaduras sometidas a UT además de la inspección
visual deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de tracción en cualquier condición de carga

deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.3.
(2) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los
requisitos de la Tabla 6.2.
6.13.2.l Indicaciones. Las soldaduras probadas en fonna ultrasónica se evalúan sobre

la base de la discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto sobre
la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan
en la pantalla mientras la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la dbcontinuidad
(movimiento de escaneo b") pueden señalar discontinuidades planares con una
dimensión significativa a través de la garganta. Conforme la orientación de dichas
discontinuidades, relativas al haz de sonido, se desvía de la perpendicular, es posible
que dé como resultado clasificaciones dB que no permitan la evaluación directa y
confiable de la integridad de la junta soldada. Cuando las indicaciones que exhiben
estas caracteristicav planares se encuentran presentes en la sensibilidad de escaneo,
es probable que se requiera una evaluación más detallada de la discontinuidad por
otros medios (por ejemplo, técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado
para la inspección visual, etc.).
Página 26
6.13.2.2 Escaneo. Las soldaduras de alma a ala con CJP deben cumplir con los
requisitos de la Tabla 6.2 y la aceptación de las discontinuidades detectadas por los
movimientos de escaneo distintos del patrón de escaneo . E" (véase 6.30.2.2) puede
estar basada en un espesor de la soldadura igual al espesor real del alma más I pulg.
{25 mm]. Las discontinuidades detectada por el patrón de escaneo ·E" deben ser
evaluadas segun los entenas de 6.13.2 para el espesor real del alma. Cuando dichas
soldaduras de alma a ala están sometidas a un esfuerzo de tracción calculado normal
a la soldadura deben estar designadas de ese modo en los planos de diseño y deben
cumplir con los requisitos de la Tabla 6.3.
Parte D Procedimientos NDT
6.14 Procedimientos. Los procedimientos de NDT conforme se describen en este

código han sido utilizados durante muchos años y proporcionan una garantía
razonable de la integridad de la soldadura. Sin embargo, pareciera que algunos
usuarios del código consideran en forma incorrecta que cada método es capaz de
detectar todas las discontinuidades inaceptables. Los usuarios del código deben
familiarizarse con todas las limitaciones de los métodos NI)T que deban utilizar,
particularmente la incapacidad de detectar y caracterizar las discontinuidades planares
con orientaciones específicas. (Las limitaciones y el uso complementario de cada
método se explican en la última edición de AWS D 1.1 , Guide Jor Nondestructive
Exanlination of Welds (Guía para el ensayo no destructivo de soldaduras.)
6.14.2 Sistemas de procesamiento de imágenes por radiación. Cuando se realiza la

evaluación utilizando sistemas de procesamiento de imágenes por radiación, los
procedimientos y las técnicas deben cumplir con la Parte G de esta sección.
6.14.3 UT. Cuando se utiliza UT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con la
Parte F de esta sección.
6.14.4 MT. Cuando se utiliza MT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con
ASTM E709 y el criterio de aceptación debe cumplir con la Sección 6, Parte C de este
código.
6.14.5 PT. Para detectar discontinuidades abiertas a la superficie es posible utilizar

PT. Se deben utilizar los métodos estándar establecidos en ASTM El65 para la
inspección PT y las normas de aceptación deberán cumplir con la Sección 6, Parte C
de este código.
6.14.6 Catíñcaclón del personal
6.14.6.1 Requisitos de ASNT. El personal que realice NDT aparte del visual debe estar
calificado según la edición actual de la Práctica recomendada n.º SNT-TC-1 A de la
American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Estadounidense de Ensayos
No destructivos). Las personas que realicen NDT deben estar calificadas para:
( 1) NDT Nivel II o (2) NDT Nivel I trabajando bajo el KDT Nivel 11.
Página 27
6.14.6.2 Certificación. La certificación de individuo de Nivel I y Nivel II la debe llevar a

cabo una persona de Nivel 111 que haya sido certificada por:
( 1) American Society for Nondestructive Icsting, o (2) tenga la educación, capacitación
y experiencia necesarias y haya aprobado con éxito la evaluación escrita que se
describe en SNT-TC-lA.
6.14.6.3 Excepción de los requisitos de QCl. El personal que realice NDT de acuerdo
con las disposiciones de 6.14.6 no requiere estar calificado y certificado de acuerdo
con las disposiciones de AWS QC 1.
6.15 Alcance de los ensayos. La información provista a los licitantes deberá identificar
claramente el alcance de los NDT (tipos, categorías o ubicación) de las soldaduras a
evaluar.
6.15.1 Ensayos completos. Las juntas de soldadura que requieran ensayos por
especificación del contrato deben ser probadas en toda su longitud, excepto que se
especifique un ensayo parcial o de puntos.
6.15.2 Ensayos parciales. Cuando se especifique la evaluación parcial, se deberá

especificar claramente en los documentos del contrato la ubicación y las longitudes o
las categorías de las soldaduras a evaluar.
6.15.3 Ensayos de puntos. Cuando se especifique un ensayo de puntos se debe incluir

la cantidad de puntos en cada categoría de junta soldada designada para ser evaluada
en una longitud establecida de soldadura o un segmento de soldadura indicado en la
infonnación suministrada a los licitantes. Cada ensayo de puntos debe cubrir como
mínimo 4 pulg. [100 mm] de la longitud de la soldadura. Cuando el ensayo de puntos
revela indicaciones de discontinuidades inaceptables que requieran reparación, se
deberá explorar la extensión de dichas discontinuidades. Se deben tomar dos puntos
adicionales en el mismo segmento de la junta de soldadura en ubicaciones alejadas
del punto original. El Contratista y el Inspector de Verificación deben acordar la
ubicación de los puntos adicionales. Cuando cualquiera de los dos puntos adicionales
muestre defectos que requieran reparación, se deberá evaluar todo el segmento de la
soldadura representado por el punto original. Si la soldadura involucra más de un
segmento, Se deben evaluar dos puntos adicionales en cada segmento en ubicaciones
acordadas por el Contratista y el Inspector de Verificación, sujeto a la interpretación
anterior.
6.15.4 Información relevante. Antes del ensayo, el personal de NDT debe recibir o
tener acceso a la información relevante concerniente a la geometría de las juntas de
soldadura, el espesor del material y los procesos utilizados para realizar la soldadura.
El personal de NDT debe ser informado respecto de cualquier reparación posterior a
la soldadura.
Parte E Prueba radiográfica (RT)
Página 28
6.16 RT de soldaduras en ranura en juntas a tope.
6.16.1 Procedimientos y normas. Los procedimientos y las normas establecidas en la

Parte E deberán regir la RT de soldaduras cuando dicha inspección se requiera
conforme a los documentos del contrato de acuerdo a lo dispuesto en in 6.14.l. Los
requisitos descritos en el presente documento son específicos para la evaluación de
soldaduras en ranura en juntas a tope en placas, perfiles y barras por medio de rayos
X o rayos gamma. La metodología debe cumplir con ASTM E94, Standard Recom-
mended Practice for Radiographic Testíng ( Práctica estándar recomendada para
ensayos radiográficos), ASTM E 142, Standard Method for Controlling Quality of
Radiographic Testing (Método estándar para controlar la calidad del ensayo
radiográfico), ASTM E747, Controlling Quality of Radiographic Testing Using Wire
Penetrameters (Control de calidad de los ensayos radiográficos por medio de
penetrámetros de alambre) y ASTM EI032, Radiographic Examination o/Weldment.\
(Examen radiográfico de soldaduras).
6.16.2 Variaciones. Las variaciones en los procedimientos de ensayo, equipos y

normas de aceptación pueden ser utilizadas previo acuerdo entre el Contratista y el
Propietario. Dichas variaciones incluyen, pero no están limitadas a lo siguiente: RT de
soldaduras en filete y en ranura, en juntas en T y en esquina; cambios de distancia
entre la fuente y la película; aplicaciones inusuales de la película; aplicaciones
inusuales de indicadores de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio o tipo alambre
(incluyendo IQI del lado de la película); y RT de espesores mayores a 6 pulg. [ 150
mm], tipos de película, densidades y variaciones en la exposición, revelado y técnicas
de visualización.
6.17 Procedimientos de RT
6.17.1 Procedimiento. Las radiografías deben realizarse utilizando una fuente única,
ya sea de radiación X o gamma. La sensibilidad radiográfica será juzgada sobre la
base del IQI de la imagen tipo orificio o alambre. La técnica radiográfica y el equipo
deben proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQI de tipo
orificio requeridos y los orificios o alambres esenciales .
6.17.2 Requisitos de seguridad. El RT debe realizarse conforme a todos los requisitos

de seguridad aplicables.
6.17 .3 Eliminación del refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieran retirar
el refuerzo de la soldadura, las soldaduras deben ser preparadas para el RT mediante
el esmerilado conforme se describe en 5.23.3.1. Otras superficies de soldadura no
requieren ser esmeriladas o alisadas para los fines de RT salvo que las irregularidades
de la superficie o de la unión entre la soldadura y el metal base puedan causar
discontinuidades de soldadura objetables que puedan aparecer oscurecidas en la
radiografia.
Página 29
6.17 .3.1 Lengüetas. Las lengüetas de soldadura deben ser eliminadas previo al RT,
salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario.
6.17.3.3 Refuerzo. Cuando no se retiran el refuerzo de la soldadura o el respaldo, o

ninguno, o cuando no se utiliza la ubicación alternativa del IQI de alambre, las cuñas
de acero que se extienden como mínimo 1/8 pulg. [3 mm] más allá de tres lados del
IQI tipo orificio o IQI de tipo alambre requerido se deben ubicar debajo del IQI tipo
orificio o del IQI de tipo alambre para que el espesor total del acero entre el lQI tipo
orificio y la película sea aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura
medida a través de su refuerzo y respaldo.
6.17 .4 Película radiográfica. La película radiográfica debe cumplir con la descripción

de ASTM E94. Las pantallas de láminas de plomo deben ser utilizadas conforme se
describe en ASTM E94. Se deben prohibir las pantal\as fluorescentes.
6.17.5 Técnica. Las radiografias deben realizarse con una única fuente de radiación
centrada lo más cerca posible con relación a la longitud y el ancho de la sección de
soldadura que esté siendo examinada.
6.17.5.1 Falta de nitidez geométrica. La fuente de rayos gamma, independientemente

del tamaño, debe poder cumplir con las limitaciones de la falta de nitidez geométrica
del Boiler and Prcssurc vcssel Code (Código para calderas y recípíentes a presión) de
ASME, Sección V, Artículo 2.
6.17.5.2 Dislancia de la fuenle a objeto. La distancia de la fuente a objeto no debe ser

inferior a la longitud total de la película expuesta en un solo plano. Esta disposición no
se debe aplicar a las exposiciones panorámicas realizadas de acuerdo con las
disposiciones de 6.16.2.
6.17.5.3 Limitaciones de distancia de la fuente a objeto. La distancia de la fuente a

objeto no debe ser inferior a siete veces el espesor de la soldadura más el refuerzo y
el respaldo, si los hubiera, ni tampoco tal que la radiación de la inspección deba
penetrar cualquier sección de la soldadura representada en la radiografia en un ángulo
superior a 26-1/2º desde una línea normal a la superficie soldada.
6.17.7 Selección y colocación de IQI. Los IQI se deben seleccionar y ubicar en el área
de interés de la soldadura que esté siendo radiografiada según se muestra en la Tabla
6.6. El respaldo de acero no debe ser considerado parte de la soldadura ni del refuerzo
de la soldadura en la selección del 101.
6.17.8 Técnica. Se deben radiografiar las juntas soldadas e indexar la película

mediante métodos que proporcionen una inspección completa y continua de la junta
dentro de los límites especificados para ser examinadas. Los límites de las juntas se
deben mostrar claramente en las radiografias. Una película corta, pantallas cortas,
socavación excesiva por la radiación dispersa o cualquier otro proceso que oscurezca
Página 30
partes de la longitud total de la soldadura harán que la radiografia sea considerada
inaceptable.
6.17.8.1 Longitud de la película. l.a película debe tener una longitud suficiente y debe
estar colocada para proporcionar como mínimo 1 /2 pulg. [ 12 mm] de película más allá
del borde proyectado de la soldadura.
6.17.8.2 Traslape de la película. Las soldaduras de más de 14 pulg. [350 mm] de largo
pueden ser radiografiadas traslapando los casetes de la película y realizando una sola
exposición o utilizando casetes individuales de película y realizando exposiciones
separadas. Se deben aplicar las disposiciones de 6.17.5.
6.17.8.3 Retrodispersión. Para verificar la radiación de retrodispersión se debe anexar

un símbolo "B" de plomo de 1/2 pulg. [12 mm] de alto, 1/16 pulg. [2 mm] de espesor
en la parte posterior de cada casete de película.
6.17.9 Ancho de la película. El ancho de la película debe ser suficiente como para
representar todas las secciones de ajunta de soldadura, incluyendo las HAZ, y debe
propor-cionar suficiente espacio adicional para el IQI de tipo orificio o IQI de tipo
alambre requerido y la identificación de la película sin invadir el área de interés de la
radiografia.
6.17.10 Calidad de las radiografías. Todas las radiografías deben estar libres de
imperfecciones mecánicas, químicas u otras, que puedan ocultar discontinuidades o
confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad en el área de interés de la
radiografía. Dichas imperfecciones incluyen, pero no están limitadas a las siguientes:
( 1) empañamiento (2) defectos de procesamiento tales como rayas, marcas de agua
o manchas químicas (3) rayaduras, marcas de dedos, arrugas, suciedad, marcas de
estática, manchones o desgarros (4) pérdida del detalle a causa del mal contacto
pantalla a película (5) indicaciones falsas causadas por pantallas defectuosas o fallas
internas
6.17.11 Limitaciones de densidad. La densidad de la película transmitida a través de

la imagen radiográfica del cuerpo del IQI y el área de interés debe ser como mínimo
de 1.8 para la vista simple de una película para radiografías realizadas con una fuente
de rayos X y de un mínimo de 2.0 para radiografias realizadas con una fuente de rayos
gamma. En las vistas compuestas de exposiciones de dos películas, la densidad
mínima debe ser de 2.6. Cada radiografia de un grupo compuesto debe tener una
densidad mínima de 1.3. La densidad máxima debe ser de 4.0 ya sea para la
visualización simple o la compuesta.
6,17.11.1 Densidad H y D, La densidad medida debe ser densidad H y D (densidad

radiográfica), que es una medida del oscurecimiento de la película expresado como:
(I) = registro 1 donde: D densidad H y D (radiográfica) 10 = intensidad de la luz
sobre la película, 1 luz transmitida a través de la película.
Página 31
6.17.11.2 Transiciones. Cuando se radiografien las transiciones del espesor de la
soldadura y la relación del espesor de la sección más gruesa al espesor de la sección
más delgada sea de 3 o mayor, las radiografias deben ser expuestas para producir
densidades de una película de 3.0 a 4.0 en la sección más delgada. Cuando se realiza
esto no se deben aplicar los requisitos de densidad mínima de 6.17.11 excepto que se
especifique lo contrario en los documentos del contrato.
6.17.12 Marcas de identificación. Se debe colocar una marca de identificación y dos

marcas de identificación de ubicación sobre el acero en cada ubicación de la
radiografia. Se debe producir una marca de identificación de la radiografia
correspondiente y dos marcas de identificación de ubicación (todas deben mostrarse
en la radiografia) colocando números y/o letras de plomo, sohrc cada una de las
marcas idénticas de identificación y ubicación realizadas sobre el acero para
proporcionar un medio para hacer coincidir la radiografia revelada con la soldadura. La
información adicional de identificación puede ser prcimpresa a no menos de 3/4 pulg.
[20 mm] desde el borde de la soldadura o debe ser producida en la radiografia
colocando números de plomo sobre el acero. La información que se debe mostrar
sobre la radiografia debe incluir la identificación del contrato del Propietario, las
iniciales de la empresa de RT, las iniciales del fabricante, el número de pedido del
fabricante, la marca de identificación radiográfica, la fecha y el número de reparación
de la soldadura, si corresponde.
6.17.13 Bloques de borde. Los bloques de borde se deben utilizar cuando se

radiografian juntas a tope con más de 1/2 pulg. [12 mm] de espesor. Los bloques de
borde deben tener una longitud suficiente como para extenderse más allá de cada lado
de la línea central de la soldadura a una distancia mínima igual al espesor de la
soldadura pero no menor a 2 pulg. [50 mm J y deben tener un espesor igual o mayor
que el espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser
igual a la mitad del espesor de la soldadura pero no inferior a 1 pulg. [25 mm]. Los
bloques de borde deben estar centrados en la soldadura contra la placa que será
radiografiada, permitiendo un espacio no mayor de 1/16 pulg. [2 mm] para la longitud
mínima especificada de los bloques de borde. Los bloques de borde deben ser de
acero radiográficamente limpio y la superficie debe tener un acabado de 125 pulg. [3
mm] ANSI o más liso.
6.18 Evaluación, informe y disposición de las radiografías
6.18.1 Equipo proporcionado por el Contratista. El Contratista debe proporcionar un

iluminador de intensidad variable adecuado (visor) con capacidad de revisión de
puntos o de puntos ocultos. El visor debe incorporar el medio para ajustar el tarnaño
del punto a examinar. El visor debe tener capacidad suficiente para iluminar
correctamente las radiografias con una densidad H y D de 4,0. La revisión de la película
se debe ser realizar en un área de luz tenue.
6.18.2 Informes. Antes de que el Propietario acepte una soldadura que el Contratista
baya sometido a RT se deben presentar al Inspector de Verificación todas las
Página 32
radiografias de dicha soldadura, incluyendo aquellas que muestren calidad inaceptable
antes de la reparación, y un informe interpretándolas.
6.18.3 Retención de registro. Una vez completado el trabajo se debe enviar al

Propietario un juego completo de radiografias de las soldaduras sometidas a RT por
parte del Contratista, incluyendo aquellas que muestren calidad inaceptable antes de
la reparación. La obligación del Contratista de conservar las radiografías cesará: ( 1)
a la entrega de este juego completo al Propietario, o (2) pasado un año completo
después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que se haya no-tificado
previamente al Propietario por escrito.
Parte F Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras en ranura
6.19 Generalidades
6.19.1 Procedimientos y normas. Los procedimientos y las normas establecidas en la

Parte F deben regir el lJT de las soldaduras en ranura y HAZ entre espesores de 5/16
pulg. y 8 pulg. [8 mm y 200 mm] inclusive, cuardo dicha prueba sea requerida por 6.14
de este código. Para espesores inferiores a 5/16 pulg. [8 mm] o mayores de 8 pulg.
[200 mm] . Estos procedimientos y normas se deben prohibir para pruebas de conexión
de tubo a tubo.
6.19.3 Porosidad vermicular. Para detectar la posible porosidad vermicular de la

tubería se recomienda un RT para complementar el UT de soldaduras ESW o EGW.
6.19.4 Metal base. Estos procedimientos no tienen como fin ser empleados para las
pruebas de adquisición del metal base. Sin embargo, las discontinuidades
relacionadas con la soldadura (grietas, desgarro laminar, delaminaciones, etc) en el
metal base adyacente que no serían aceptables conforme a las disposiciones de este
código deben ser informadas al Ingeniero para su disposición.
6.20 Requisitos de calificación. Para cumplir con los requisitos de 6.14.6, la calificación
del operario de UT debe incluir un examen específico y práctico que debe estar basado
en los requisitos de este código. Este examen exigirá que el operario de UT demuestre
su capacidad para aplicar las reglas de este código para la detección precisa y la
disposición de discontinuidades.
6.21 Equipo de UT
6.21.1 Requisitos de equipos. El instrumento de LT debe ser de tipo pulso-eco

adecuado para utilizar con transductores que oscilen a frecuencias entre 1 y 6
megahercios. La pantalla debe ser de registro de video rectificado con representación
de tipo "A". Los requisitos deben ser como se n1uestran en la Tabla 6.8.
Página 33
6.21.2 Linealidad horizontal. La linealidad horizontal deTínstrumento de prueba debe
estar calificada en toda la distancia de la trayectoria del sonido que se deba utilizar en
la prueba de acuerdo a 6.28.1.
6.21.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba deben
tener capacidad de estabilización interna para que después del calentamiento no
ocurra una variación de respuesta mayor a 1dB con un cambio de voltaje de suministro
del 15 % nominal o, en el caso de una batería, a través de la vida operativa de la carga.
Debe existir una alarma o señal del medidor que indique una caída en el voltaje de la
batería antes de que se apague el instrumento debido al agotamiento de la batería.
6.21.4 Calibración de los instrumentos de prueba. El instrumento de prueba debe

contar con un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos
de I o 2 dB en un rango de al menos 60 dB. La precisión de los valores de ajuste del
atenuador debe estar en más o en menos de 1 dB. El procedimiento para la calificación
será el que se describe en 6.23.2 y 6.28.2.
6.21.5 Rango de la pantalla. El rango dinámico de visualización de la pantalla del

instrumento debe ser tal que se pueda detectar fácilmente una diferencia de amplitud
de 1 dB.
6.21.6 Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Los transductores de

unidad de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deben tener un área activa
6.21.7.5 Reílexiones internas. Las reflexiones internas máximas admisibles desde la
unidad de búsqueda deben cumplir con lo que se describe en 6.23.3 y 6.28.3. 6.21.7.6
Distancia desde el borde. Las dimensiones de la Unidad de búsqueda deben ser tales
que la distancia desde el borde frontal de la unidad de búsqueda al punto indicador no
debe exceder de I pulg. [25 mm]. 6.21.7.7 Bloque tipo IIW. El procedimiento de
calificación usando el bloque de referencia 11 W u otro bloque tipo JJW se debe hacer
según 6.27.2.6.
6.22 Normas de referencia
6.22.1 Norma IIW. Es posible utilizar cualquiera de los bloques de referencia tipo U'I
del International lnstitute of Welding (Instituto Internacional de Soldadura, IIW) como
norma para la calibración de distancia y de sensibilidad, siempre que el bloque incluya
el orificio de 0,060 pulg. [1,5 mm] de diámetro y las características de verificación de
distancia. Los bloques tipo IIW deben cumplir con ASTM E 164. Se pueden utilizar
otros bloques portátiles, siempre que el nivel de referencia de sensibilidad para la
combinación de instrumento/unidad de búsqueda esté ajustado para ser equivalente
al alcanzado con el bloque tipo IW.
6.22.2 Reflectores prohibidos. Se debe prohibir el uso no menor de 1/2 pulg.2 [323
mm2 ni mayor de 1 pulg.2 de un reflector de "esquina" para fines de calibración.(645
mm2]. El transductor debe ser redondo o cuadrado. Los transductores deben poder
resolver las tres reflexiones según se describe en 6.27.1.3.
Página 34
6.21.7 Unidades de búsqueda de haz angular. Las unidades de búsqueda de haz
angular deben constar de un transductor y una cuña angular. La unidad puede
componerse de dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
6.21.7.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor debe ser de 2 a 2.5 MH7, inclusive.
6.21. 7 .2 Dimensiones del transductor. El cristal del transductor deberá tener forma
cuadrada o rectangular y puede variar de 5/8 pulg. a 1 pulg. [15 mm a 25 mm] de ancho
y de 5/8 pulg. a 13/16 pulg. [15 mm a 20 mm] de alto
6.21.7.4 Marcado. Cada unidad de búsqueda debe estar marcada para indicar
claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de refracción y el punto
indicador. El procedimiento para la ubicación del punto indicador se describe en
6.27.2.1. 6.22.3 Requisitos de resolución. La combinación de la unidad de búsqueda y
el instrumento deben resolver tres orificios en el bloque de prueba de referencia de
resolución. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 6.27.2.5. La
resolución se debe evaluar con los controles de los instrumentos ajustados en la
configuración normal de ensayo y con las indicaciones desde los orificios llevadas a la
altura de mitad de pantalla. La resolución debe ser suficiente para distinguir como
mínimo los picos de las indicaciones de los tres orificios. Se debe prohibir el uso del
bloque de referencia RC para la calibración. Cada combinación de unidad de búsqueda
de instrumento (zapata y transductor) debe ser revisada antes del uso inicial. La
verificación de este equipo se debe realizar inicialmente con cada combinación de
unidad de búsqueda y unidad de UT. No es necesario verificar nuevamente siempre y
cuando se conserve la documentación que registre los siguiente elementos: ( 1) Marca,
modelo y número de serie de la máquina de UT (2) Fabricante, tipo, tamaño, ángulo y
número de serie de la unidad de búsqueda (3) Fecha de verificación y nombre del
técnico
6.23 Calificación del equipo
6.23.1 Linealidad horizontal. La linealidad horizontal défínstrumento de prueba debe

ser recalificada en intervalos de dos meses en cada uno de los rangos de distancia en
los que se utilizará el instrumento. El proceso de calificación debe cumplir con 6.28. l
(vea un método alternativo en el Anexo Q).
6.23.2 Control de ganancia. El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe

cumplir con los requisitos de 6.21.4 y debe verificarse su correcta calibración en
intervalos de dos meses cumpliendo con 6.28.2. Es posible utilizar métodos
alternativos para la calificación de control de ganancia calibrado (atenuador) si se
prueba que es al menos equivalente con 6.28.2.
6.23.3 Reflexiones internas. Las reflexiones internas máximas desde cada unidad de
búsqueda deben ser verificadas en intervalos máximos de 40 horas de uso del
instrumento en cumplimiento de 6.28.3.
Página 35
6.23.4 Calibración de unidades de búsqueda de haz angular. Con el uso de un bloque
de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de haz angular debe ser verificada
después de cada ocho horas de uso para determinar que la cara de contacto esté
plana, que el punto de entrada del sonido sea correcto y que el ángulo de haz se
encuentre dentro de la tolerancia permitida de más/menos 2º según 6.27.2.1 y
6.27.2.2. Las unidades de búsqueda que no cumplan con estos requisitos deben ser
corregidas o reemplazadas.
6.24 Calibración para ensayos
6.24.1 Posición de control de rechazo. Todas las calibraciones y ensayos se deben

realizar con el control de rechazo (recorte o supresión) apagado. El us:o del control de
rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e
invalidar los resultados del ensayo.
6.24.2 Técnica. La calibración para sensibilidad y barrido horizontal (distancia) debe

ser realizada por un operario de UT justo antes de la primera soldadura sometida a
ensayos y en el lugar de la misma. Luego de eso, se deben aplicar los requisitos de
recalibración 6.24.3.
6.24.3 Recalihración. La recalibración debe realizarse después de un cambio de

operarios, con un intervalo máximo de dos horas o cuando el circuito eléctrico sea
perturbado de cualquier modo, incluyendo lo siguiente: (1) Cambio de transductor (2)
Cambio de batería (3) Cambio de salida eléctrica (4) Cambio de cable coaxial (5) Corte
de energía ( falla).
6.24.4 Ensayo de haz recto del metal base. La calibración para el ensayo de haz recto
del metal base se debe realizar con la unidad de búsqueda aplicada a la Cara A del
metal base y según se indica a continuación:
6.24.4.1 Barrido. El barrido horizontal debe ajustarse Para una calibración de distancia
que presente el equivalente de al menos dos espesores de placa en la pantalla.
6.24.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad debe ser ajustada en una ubicación libre de
indicaciones de manera que la primera retrorreflexión desde el lado lejano a la placa
sea de un 50º/o a un 75%de la altura de la pantalla completa.
6.24.5 Calibración para el ensayo del ángulo de haz. Licalibración para el ensayo del
ángulo de haz debe ser realizada del siguiente modo.
6.24.5.1 Barrido horizontal. El barrido horizontal debe ajustarse para representar la

distancia real de la trayectoria del sonido utilizando el bloque tipo IIW o los bloques
alternativos descritos en 6.22.1. La calibración de distancia debe realizarse
utilizandoya sea la escala de 5 pulg. [125 mm] o la de 10 pulg. [250 mm] en la pantalla,
la que sea adecuada. Sin embargo, si la configuración de la junta o su espesor impide
la evaluación completa de la soldadura en cualquiera de estos valores, se debe realizar
la calibración de distancia utilizando una escala de 15 pulg. o 20 pulg. [400 mm o 500
mm], según se requiera. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 6.27.2.3.
Página 36
6.24.5.2 Nivel de referencia cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada
para la evaluación de discontinuidades ("b" en el informe de prueba ultrasónica, debe
alcanzarse mediante el ajuste del control de ganancia calibrado (atenuador) del
detector de discontinuidad, cumpliendo con los requisitos de 6.Il, de manera que la
detlexión maximizada de la traza horizontal (ajustada a la altura de la línea de
referencia horizontal con control de ganancia calibrado [atenuador]¡ se visualice con
un tamaño de entre el 40% y el 60% de la altura de la pantalla, según 6.27.2.4.
6.25 Procedimientos de ensayo
6.25.1 Línea "X". Se debe marcar la línea X" para la ubicación de la discontinuidad
sobre la cara de ensayo de la soldadura en una dirección paralela al eje de la
soldadura. La distancia de la ubicación perpendicular al eje de la soldadura debe estar
basada en los valores dimensionales en el plano de detalle y generalmente cae en la
línea central de las soldaduras de juntas a tope y siempre cae en la cara más próxima
al miembro de conexión de las soldaduras de las juntas en T y en esquina (la cara
opuesta a la cara C').
6.25.2 Línea "Y". Debe haber una ''Y" acompañada por un número de identificación de
soldadura marcada claramente sobre el metal base adyacente a la soldadura sometida
a UT. Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos: (1) Identificación de
soldadura. (2) Identificación de la Cara A .(3) Mediciones de distancia y dirección(+ o
-) desde la línea '”X" ( 4) Medición de ubicación desde los extremos o bordes de la
soldadura
6.25.3 Limpieza. Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda
deben estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa. aceite ( distinto del
utilizado como acoplante ), pintura y escamas sueltas, y deben tener un contorno que
permita el acoplamiento directo.
6.25.4 Acoplantes. Se debe utilizar un material acoplante entre la unidad de búsqueda

y el material de ensayo. El acoplante debe ser una mezcla de glicerina o de resina de
celulosa y agua para lograr la consistencia adecuada. Se puede agregar un agente
humectante si fuera necesario. Es posible utilizar aceite liviano de máquinas para
acoplantes en bloques de calibración.
6.25.5 Alcance de los ensayos. La totalidad del metal base por el que debe desplazarse
el ultrasonido para probar la soldadura se debe controlar en busca de reflectores
laminares utilizando una unidad de búsqueda de haz recto según los requisitos de 6.ll.6
y calibrada de acuerdo con 6.24.4. Si alguna zona del metal base muestra una
pérdidaotal de la retrorreflexión o una indicación igual a o superior a la altura original
de retrorreflexión está ubicada en una posición que interfiera con el procedimiento
normal de escaneo de la soldadura, se debe determinar su tamaño, ubicación y
profundidad desde la Cara A e incluirlos en el informe de UT y se debe utilizar un
proceso alternativo de escaneo de la soldadura.
Página 37
6.25.5.1 Tamaño del reflector. El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector
debe cumplir con 6.29.1.
6.25.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para los ensayos

según los requisitos de la Tabla 6.7 debido a un contenido laminar registrado de
acuerdo con 6.25.5, el ensayo debe ser realizado por medio de uno o varias de los
siguientes procedimientos alternativos, según sea necesario para lograr la cobertura
completa de la soldadura: (1) La superficie o las superficies soldadas deben ser
niveladas al ras cumpliendo con 5.23.3.1. (2) Se deben realizar los ensayos desde las
Caras A y B. (3) Se deben utilizar otros ángulos de unidades de búsqueda.
6.25.6 Ensayos de soldaduras. Las soldaduras deben probarse utilizando una unidad
de búsqueda de ángulo de haz de acuerdo con los requisitos de 6.21. 7 con el
instrumento calibrado según los requisitos de6.24.5 utilizando el ángulo como se
muestra en la Tabla 6.7. Después de la calibración y durante el ensayo, el único ajuste
permitido del instrumento es el ajuste del nivel de sensibilidad con el control de
ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) debe estar
apagado. La sensibilidad debe aumentarse desde el nivel de referencia para el
escaneo de la soldadura según la Tabla 6.2 o la Tabla 6.3, según corresponda.
6.25.6.1 Escaneo. El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben cumplir

con la Tabla 6.7.
6.25.6.2 Juntas a tope. Todas las soldaduras de juntas a tope deben ser probadas
desde cada lado del eje de la soldadura. Las soldaduras de juntas en esquina y en T-
se deben probar principalmente solo desde un lado del eje de la soldadura. Todas las
soldaduras se deben probar utilizando el patrón o los patrones de escaneo aplicables
según sea necesario para detectar discontinuidades longitudinales y transversales. La
intención es que, como mínimo, todas las soldaduras sean probadas pasando sonido
a través del volumen total de la soldadura y la HAZ en dos direcciones de cruce,
siempre que sea posible.
6.25.6.3 Indicación máxima. Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la

pantalla, se debe ajustar la indicación máxima alcanzable desde la discontinuidad para
producir una deflexión de traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este
ajuste debe realizarse con el control de ganancia calibrado (atenuador) y la lectura del
instrumento en decibeles será utilizada como "Nivel de indicación, a", para calcular la
"Clasificación de indicación, d," conforme se observa en el in-forme de prueba (Anexo
1., Formulario 1.-11 ).
6.25.6.4 Factor de atenuación. El "Factor de atenuación, e," en el informe de prueba

debe alcanzarse al restar 1 pulg. [25 mm] de la distancia de la trayectoria del sonido
y multiplicando el resto por 2 para unidades de uso en EE.UU. o por 0,08 para unidades
del SI. Este factor se debe redondear al valor entero de dB más cercano. Para valores
Página 38
fraccionarios menores a 1/2 dB se debe reducir al nivel de dB más bajo y aquellos de
1/2 dB o superiores aumentados al nivel más alto.
6.25. 7 Longitud de las discontinuidades. La longitud delas discontinuidades debe

determinarse según el procedimiento descrito en 6.29.2.
6.25.8 Bases para la aceptación o el rechazo. Cada discontinuidad de soldadura debe

ser aceptada o rechazada sobre la base de su clasificación de indicación y su longitud
según la Tabla 6.2 para estructuras cargadas estáticamente o la Tabla 6.3 para
estructuras cargadas cíclicamente, la que corresponda. Solo las discontinuidades que
son inaceptables deben registrarse en el informe del ensayo, excepto que para las
soldaduras indicadas en los documentos del contrato como "de fractura crítica"
también se deben registrar las clasificaciones aceptables que se encuentren dentro de
un rango de 6 dB, inclusive, de la clasificación mínima inaceptable.
6.25.9 Identificación del área rechazada. Cada discontinuidad inaceptable debe ser
indicada en la soldadura por medio de una marca directamente sobr la discontinuidad
en toda su longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de la indicación
deben ser anotadas sobre el metal base cercano.
6.25.10 Reparación. Las soldaduras consideradas inaceptables por el UT deben ser

reparadas con métodos permitidos por 5.25 de este código. Las áreas reparadas se
deben volver a ensayar por medio de ultrasonido con los resultados tabulados en el
formulario original (si fuera posible) o en formularios adicionales.
6.25.11 Informes de repeticiones de ensayos. La evaluación de áreas de soldadura

reparadas y vueltas a ensayar debe estar tabulada en una nueva línea del fonnulario
de informe. Si se utiliza el fonnulario original del informe, el número de indicación debe
estar precedido por R 1, R2, ... Rn. Si se utilizan formularios adicionales de informe, el
número de R debe preceder el número del informe.
6.25.12 Respaldo de acero. El UT de la soldadura en ranura con CJP con respaldo de

acero se debe realizar con un procedimiento de LT que reconozca los reflectores
potenciales creados por la interfaz metal base-respaldo 6.26 Preparación y disposición
de informes
6.26.1 Contenido de los informes. El operario de UT debe completar durante la

inspección un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y el área de
inspección. El formulario de informe para las soldaduras aceptables solo debe
contener la información suficiente como para identificar la soldadura, el operario (firma)
y la aceptabilidad de la soldadura.
6.26.2 Informes previos a la inspección. Antes de que ePropietario acepte una

soldadura que el Contratista haya sometido a UT, se deben presentar al Inspector
todos los formularios de informes relacionados con la soldadura, incluyendo aquellos
que muestren calidad inaceptable previa a la reparación.
Página 39
6.26.3 Informes completados. Una vez finalizado el trabajo se debe enviar al

Propietario un juego completo con los formularios de informes completados de las
soldaduras que Contratista haya sometido a UT, incluyendo aquellas que muestren
calidad inaceptable previa a la re-paración. La obligación del Contratista de conservar
los informes de UT cesará: ( 1) a la entrega de este juegu completo al Propietario. O
(2) pasado un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista,
siempre que se haya notificado previamente al Propietario por escrito.
6.27 Calibración de la unidad UT con bloques Tipo IIW u otros bloques de referencia
aprobados.
6.27.1 Modo longitudinal
6.27.1.1 Calibración de distancia. véase Anexo G,Q I para consultar un método

alternativo.(1) El transductor debe estar en posición G en el bloque tipo II W. (2) El
instrumento debe estar ajustado para producir indicaciones en 1 pulg. [25 mm en un
bloque métrico]. 2 pulg. [50 mm en un bloque métricoJ, 3 pulg. [75 mm en un bloque
métrico]. 4 pulg. [100 mm en un bloque métrico], etc. en la pantalla.
6.27.1.2 Amplitud. ( 1) El transductor debe estar en posición G en el bloque tipo IIW.

(2) La ganancia debe ajustarse hasta que la indicación maximizada de la primera
retrorreflexión alcance el 50% a 75%de la altura de la pantalla.
6.27.1.3 Resolución ( 1) El transductor debe estar en posición F en el bloque tipo IIW.

(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.
6.27 .1.4 Calificación de linealidad horizontal. El procedimiento de calificación debe

cumplir con 6.23.1.
6.27 .1.5 Calificación de control de ganancia (atenuación). El procedimiento de

calificación debe cumplir con 6.23.2 o se utilizará un método alternativo que cumpla
con 6.23.2.
6.27.2 Modo de onda de cizallamicnto (transversal)
6.27.2.1 Punto indicador. El punto de entrada de sonido del transductor (punto

indicador) debe ser ubicado o verificado por el siguiente procedimiento: (1) El
transductor debe estar en posición D en el bloque tipo IIW. (2) El transductor debe
moverse hasta que la seña desde el radio esté maximizada. El punto en el transductor
que se alinea con la línea del radio en el bloque de ca-libración es el punto de entrada
de sonido.
6.27.2.2 Ángulo. El ángulo de la trayectoria de sonido del transductor debe ser

verificado o detenninado por medio de uno de los siguientes procedimientos: (1) El
transductor debe estar ajustado en la posición B en el bloque tipo I IW para ángulos
Página 40
de 40º. (2) Para el ángulo seleccionado, el transductor debe moverse hacia atrás y
hacia a 60º o en la postción C en el bloque tipo IIW para ángulos de 60º a 70º. Adelante
sobre la línea indicativa del ángulo del transductor hasta que se maximice la sci'lal
desde el radio. El punto de entrada de sonido en el transductor se debe comparar con
la marca del ángulo en el bloque de calibración (tolerancia :r. 2º).6.27 .2.3
Procedimiento de calibración de distancia. El transductor debe estar en posición Den
un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Luego se debe ajustar el instrumento para
alcanzar una indicación en 4 pulg. [ 100 mm en un bloque métrico] y una segunda
indicación en 8 pulg. [200 mm en un bloque métrico] o 9 pulg. [225 mm en un bloque
métrico]
6.27 .2.4 Procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad. El transductor debe

estar en posición A en un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Luego se debe ajustar la
señal maximizada desde el orificio de 0,060 pulg. [ 1,59 mm] para lograr una línea de
referencia horizontal de indicación de altura (véase Anexo G, G2.4 para consultar
método alternativo). La máxima 1ectITTa de decibeles obtenida se debe utilizar como
la lectura del "Nivel de referencia, b" en la hoja del Informe de ensayo , según 6.22.1.
6.27 .2.5 Resolución ( 1) El transductor se debe ajustar en el bloque de resolución RC.
posición Q para un ángulo de 70º. posición R para un ángulo de 60º o posición S para
un ángulo de 45".(2) El transductor y el instrumento deben resolver los tres orificios de
ensayo, como mínimo al punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres
orificios.
6.28 Procedimientos de calificación del equipo
Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 10 pulg. [250 mm] en la onda de

cizallamiento requerirá una calibración de pantalla de 20 pulg. 1500 mm] para este
procedimiento de calificación. El siguiente procedimiento debe ser utilizado para la
calificación del instrumento (véase Ancxo G Ql. para consultar método alternativo): (1)
La unidad de búsqueda de haz recto se debe acoplar cumpliendo con los requisitos de
6.21.6 del bloque tipo IIW o el bloque DS en posición G, To U se requiera para lograr
cinco rctrorreflexiones en el rango de calificación que esté siendo certificado . (2) La
primera y la quinta retrorreflexión deben ser ajustadas en las ubicaciones adecuadas
con el uso de la calibración a distancia y ajustes de cero retraso. (3) Se debe ajustar
cada indicación a un nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para
la evaluación de la ubicación horizontal. (4) Cada ubicación de deflexión de la traza
intermedia debe ser corregida dentro del 2% del ancho de la pantalla.
6.28.2 Precisión de dB
6.28.2.1 Procedimiento. NOTA: Para obtener la precisión requerida(± /7r-J en la lectura

de la altura de la indicación, la pantalla debe estar graduada verticalmente en
intervalos de 27 in o 2,5% para instrumentos con una lectura de amplitud digital, a
altura horizontal de mitad de pantalla. Estas graduaciones se deben ubicar entre el
60% y el 100% de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una capa
transparente en la pantalla. Si este recubrimiento se aplica como una parte
Página 41
permanente de la unidad de UT, se debe tener cuidado de que no oscurezca las
pantallas normales de ensayo. ( 1) Se debe acoplar una unidad de búsqueda de haz
recto, que cumpla con los requisitos . (2) La calibración de distancia debe ajustarse de
manera que las primeras 2 pulg. [50 mm] de indicación de retrorreflexión (en adelante
llamada la indicación) se encuentren en la mitad de la pantalla en forma horizontal. (3)
El control de ganancia o atenuación calibrado se debe ajustar de manera tal que la
indicación esté exactamente o levemente por encima del 40% de la altura de la
pantalla. (4) La unidad de búsqueda se debe mover hhacia la posición U, hasta que
la indicación esté exactamente en el 40°10 de la altura de la pantalla. (5) La amplitud
de sonido se debe aumentar 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado.
El nivel de indicación debería estar, tcóricamente,justo en el 80°10 de la altura de la
pantalla. (6) La lectura de dB debe estar registrada bajo "a" y el % real de la altura de
la pantalla bajo "b" del paso 5 en el informe de certificación, Línea 1. (7) La unidad de
búsqueda se debe movéase hacia la posición U, Figura . hasta que la indicación esté
exactamente en el 40% de la altura de la pantalla. (8) Se debe repetir el paso 5. (9) Se
debe repetir el paso 6, salvo que la informa(18) El equipo que no cumpla con este
requisito mínimo puede ser utilizado, siempre que se desarrollen y utilicen factores de
corrección para la evaluación de discontinuidades fuera del rango de linealidad
aceptable del instrumento, o que el ensayo de soldaduras y la evaluación de
discontinuidades se mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable del
equipo. NC)TA: I.LJs cifras de error de dB (fila “J") pueden ver utilizadas con10 cifras
del factor de corrección.
6.29 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad
6.29.1 Ensayo del haz recto (longitudinal). No siempre es fácil determinar el tamaño
de las discontinuidades laminares, especialmente aquellas que son más pequeñas que
el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que el transductor, se
produce una pérdida completa de la retrorreílexión y una pérdida de 6 dB de amplitud
y la medida hacia la línea central del transductor es generalmente confiable para
determinar la discontinuidad de los bordes. Sin embargo, la evaluación del tamaño
aproximado de dichos reflectores, que son más pequeños que el transductor, debe ser
realizada comenzando fuera de la discontinuidad con el equipo calibrado según 6.24.4
y moviendo el transductor hacia la zona de la discontinuidad hasta que comience a
formarse un indicación en la pantalla. El borde frontal de la unidad de búsqueda en
este punto indica el borde de la discontinuidad.
6.29.2 Ensayo del haz angular (cizallamiento). El siguiente procedimiento será utilizado
para determinar las longitudes de las indicaciones con clasificaciones dB más graves
que las de una indicación Clase D. La longitud de dicha indicación deber determinarse
midiendo la distancia entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la
amplitud de ta clasificación de la indicación cae en un 50%(6 dB) por debajo de la
clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud debe ser registrada bajo
"longitud de discontinuidad" en el informe del ensayo. Cuando esté garantizado por la
amplitud de la discontinuidad, este procedimiento debe repetirse para determinar la
longitud de las discontinuidades Clase A, B y C.
Página 42
6.30 Patrones de escaneo
6.30.1 Discontinuidades longitudinales
6.30.1.1 Movimiento de escaneo A. Ángulo de rotación a= 10º.
6.30.1.2 Movimiento de escaneo B. La distancia de escaneo b será tal que la sección

de la soldadura que esté siendo evaluada quede cubierta.
6.30.1.3 Movimiento de escaneo C. La distancia de progresión C debe ser

aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
NOTA: Los movimíentov A, B, y C pueden combinarse en un solo patrón de escaneo.
6.30.2 Discontinuidades transversales
6.30.2.1 Soldaduras esmeriladas. El patrón de escaneo D debe ser utilizado cuando

las soldaduras estén esmeriladas al ras.
6.30.2.2 Soldaduras no esmeriladas. El patrón de escaneo E debe ser utilizado cuando

el refuerzo de la soldadura no esté esmerilado al ras. Ángulo de escaneo e 15° máx.
NOTA: El patrón de escaneo debe cubrir toda la seleccón de soldadura.
6.30.3 Soldaduras ESW o EGW (patrón adicional de escaneo). Patrón de escaneo E.

Ángulo e de rotación de la unidad de búsqueda entre 45º y 60°.
NOTA: El patrón de escaneo debe cubrir toda la sección de soldadura.
Parte G Otros métodos de evaluación
6.32 Requisitos generales. Esta parte contiene métodos I\iDT que no fueron abordados
en las Partes D, E o F de la Sección 6, o Sección 9, Parte F para tuhulares de este
código. Los métodos NDT establecidos en la Parte G pueden ser utilizados como
alternativa a los métodos delineados en las Partes D, E o F de la Sección 6, o Sección
9 Parte F 2ara tubulares, siempre que los procedimientos, los criterios de calificación
para procedimientos y personal y los criterios de aceptación estén documentados por
escrito y aprobados por el Ingeniero.
6.33 Sistemas de procesamiento de imágenes por radiación. La evaluación de las

soldaduras puede realizarse utilizando métodos de radiación ionizante distinta a la RT
tal como procesamiento de imágenes electrónicas, inclu-yendo sistemas de
procesamiento de imágenes en tiempo real. La sensibilidad de dicha evaluación
conforme se ve en el equipo de monitoreo (cuando se utiliza para aceptación o
rechazo) y el medio de registro no deben ser inferiores a lo requerido para RT.
Página 43
6.33.I Procedimientos. Los procedimientos escritos deben contener las siguientes
variables fundamentales: (1) Identificación del equipo, incluyendo el fabricante, la
marca, el modelo y el número de serie, (2) El ajuste del control de radiación y de
procesamiento de imágenes para cada combinación de variables establecidas en el
presente, (3) Rangos de espesor de la soldadura, (4) Tipos de junta de soldadura, (5)
Velocidad de escaneo, (6) Distancia de fuente de radiación a soldadura, (7) Distancia
de pantalla de conversión de imagen a soldadura, (8) Ángulo de rayos X a través de la
soldadura (desde la normal), (9) Ubicación del IQI (lado de la fuente o lado de la
pantalla), (1O) Tipo de medio de registro (grabación de video, película fotográfica
estática, película de filmación fotográfica o algún otro medio aceptable), ( 11) Realce
por computación (si se utiliza), (12) Ancho del haz de radiación, (13) Protocolo de
caracterización de la indicación y criterios de aceptación, si difieren de este código.
6.33.2 IQI. Se debe utilizar el IQI de tipo alambre según sedescribe en la Parte E. La
colocación del IQI debe ser conforme se especifica-en la Parte E de esta sección, o
Sección 9, Parte F para tubulares para la evaluación estática. Para la evaluación en
movimiento, la colocación debe ser como se indica a continuación: (1) Dos IQI
ubicados en cada extremo del área de interés y controlados con el recorrido, (2) Un
IQI en cada extremo del recorrido y ubicados a una distancia no superior a 10 pies (3
m) entre dos IQI cualquiera durante el recorrido.
6.34 Sistemas ultrasónicos avanzados.los sistemas ultrasónicos avanzados incluyen,

pero no están limitados a, sondas múltiples, sistemas multicanales, inspección
automatizada, difracción de tiempo de vuelo (TOFD) y sistemas de arreglo de fases.
6.34.1 Procedimientos. Los procedimientos escritos deben contener las siguientes

variables fundamentales: (1) identificación del equipo, incluyendo el fabricante, la
marca, el modelo y los números de serie; (2) Tipos de sondas, incluyendo tamaño,
forma y ángulo para arreglos de fase: cantidad de elementos transductores por sonda,
ángulo de haz, distancia focal, tamaño del punto focal y frecuencia (MHz); (3) Los
ajustes de control de escaneo para cada combinación de Variables establecidas en el
presente; (4) Procedimiento de configuración y calibración para equipos y sondas
utilizando las normas industriales o muestras de mano de obra; (5) Rangos de espesor
de la soldadura; (6) Tipo de junta de soldadura; (7) Velocidades de escaneo; (8)
Cantidad de sondas; (9) Ángulo de escaneo; (10) Tipo de escaneo (A, B, C, otro); ( 11)
Tipo de medio de registro (grabación de video, asistida por computadora u otro medio
aceptable); ( 12) Realce por computación (si se utiliza); (13) Identificación del software
(si se utiliza); (14) Protocolo de caracterización de la indicación y criterios de
aceptación, si difieren de este código.
6.35 Requisitos adicionales

6.35.1 Calificación de procedimientos. Los procedimientos deben ser calificados
mediante el ensayo del método (sistema) NDT y el medio de registro para establecer
todas las variables y condiciones fundamentales. El ensayo de calificación consistirá
en determinar que cada combinación de las variables fundamentales o de los rangos
de variables puedan proporcionar la sensibilidad mínima requerida. Los resultados del
Página 44
ensayo deben ser registrados en el medio de registro que se utilizará para la
evaluación de la producción. Los procedimientos deben ser aprobados por una
persona calificada como ASNT SNT-TC-1 A, Nivel 111.
6.35.2 Calificaciones del personal. Además de las calificaciones del personal de 6.14.6
se debe aplicar lo siguiente. (1) Nivel 111: debe tener un mínimo de seis meses de
experiencia utilizando equipos y procedimientos iguales o similares para la evaluación
de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tubería. (2) Niveles I y 11:
debe estar certificado por el Nivel III anterior y tener un mínimo de tres meses de
experiencia utilizando equipos y procedimientos iguales o similares para la evaluación
de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tubería. La calificación debe
consistir en exámenes escritos y prácticos para demostrar aptitud para el uso de los
equipos y procedimientos que se utilizan para la evaluación de la producción.
6.35.3 Realce de la imagen. El realce por computadora delas imágenes grabadas será
aceptable para mejorar la imagen grabada y obtener información adicional, siempre
que se mantenga la sensibilidad mínima requerida y la precisión de caracterización de
discontinuidades. Se debe marcar claramente en las imágenes que se utilizó el realce
computarizado y se deben identificar los procedimientos de mejora.
6.35.4 Registros-Evaluaciones del procesamiento de imágenes por radiación. Las

evaluaciones que se utilizan para la aceptación o rechazo de las soldaduras deben
estar registradas en un medio aceptable. El registro podrá ser en movimiento o
estático, el que se utilice para aceptar o rechazar las soldaduras. Se debe incluir un
registro escrito junto con las imágenes registradas, proporcionando como mínimo la
siguiente información: (1) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas
(2) Procedimientos utilizados (3) Equipos utilizados (4) Ubicación de las soldaduras
dentro del medio registrador (5) Resultados, incluyendo una lista de las soldaduras y
reparaciones inaceptables y su ubicación dentro del medio de registro.
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Página 67
7 DESARROLLO DEL PROYECTO.
7.1 Descripción del proceso seleccionado.

El proceso seleccionado en esta empresa es el del control de calidad, ya que es un
proceso aun no establecido y en donde están las áreas de oportunidad para una
mejora del proceso en general.
Para aclarar esta situación describimos el proceso con el que se cuenta y cuál es el
adecuado, comenzamos con el existente:
 Recepción de orden de inicio de trabajos
 Adquisición de materiales
 Fabricación
 Embarque
 Facturación
En apariencia el trabajo se realiza de forma controlada, dado que no existen los
controles o actividades de aseguramiento de la calidad los rechazos, o en este caso
los cierres de obra se ven reducidos en forma desproporcionada a la apertura de
nuevos trabajos, dado que nuestros clientes cuentan con un número limitado de
órdenes de compra o contratos abiertos a la vez por cada proveedor, es importante
dar el debido cierre y contar con la documentación necesaria.
Se propone lo siguiente:
 Recepción de orden de inicio de trabajos
 Revisión de requisiciones del cliente
 Adquisición de materiales
 Revisión de certificaciones de personal
 Fabricación
 Realización de pruebas no destructivas
 Liberación de trabajos
 Realización de dossier de calidad
 Embarque
 Facturación
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 Cierre
Con la integración de los controles intermedios, aseguramos la liberación de los
trabajos, así como el correcto cierre de obra.
 Recepción de orden de inicio de trabajos: una vez que los trabajos son
asignados se debe de contar con la orden de inicio, este es tras la recepción
del Term Sheet, el cual contiene la descripción de los materiales, el periodo de
ejecución de los trabajos, las certificaciones a cumplir y la proporción de
pruebas no destructivas que se solicitan.
 Revisión de requisiciones del cliente: La revisión de las requisiciones del
cliente constará de concentrar las especificaciones que se encuentran en el
Term Sheet, contrato de obra y Anexos, los cuales serán los entregables
además de las piezas o estructura que se contrató.
 Adquisición de materiales: Posterior a la revisión de la ingeniería se
cuantificarán y solicitarán los materiales necesarios para la ejecución de los
trabajos.
 Revisión de certificaciones de personal: Esta revisión es para asegurar las
certificaciones en el periodo de ejecución de los contratos, ya que solo tienen
vigencias semestrales, lo cual puede generar inconformidades de existir una
extensión de periodo o si la certificación esta próxima a vencer, además deberá
generarse un programa de recertificaciones de acuerdo a los periodos de
vencimiento y a la rotación del personal que requiere certificación.
 Fabricación: se realizará corte, armado y soldadura según la descripción del
departamento de ingeniería.
 Realización de pruebas no destructivas: Según las normativas aplicables y
las requisiciones del cliente deberán realizarse las pruebas determinadas, con
el personal certificado, están deberán realizarse hasta que las pruebas se
consideren dentro de norma.
 Liberación de trabajos: esta liberación deberá realizarse una vez que las
pruebas no destructivas se concluyen de forma satisfactoria, posteriormente se
solicita la visita de la empresa supervisora para que avale los resultados de las
Página 69
pruebas realizadas y se apruebe la salida del taller de fabricación a su destino
final.
 Realización de dossier de calidad: Se realizará con la inclusión de la
aprobación de procesos, acreditaciones, pruebas dentro de norma, certificación
de materiales y consumibles, y de ser requerido, cualquier otra especificación
técnica del cliente.
 Embarque: Para la realización del embarque deberán tramitarse los permisos
especiales si la pieza lo amerita, de lo contrario se trasportará el material de
manera ordinaria, asegurando que el arribo del material sea en buen estado.
 Facturación: El departamento de administración realizará la factura en las
condiciones que el cliente lo requiera, en una o varias exhibiciones, esta está
sujeta a la cantidad d material y si este está en las condiciones que el cliente lo
solicito.
 Cierre: El cierre de obra deber de concluir con la aceptación de la estimación
que soporte la cantidad y especificaciones que la factura contiene, esto para
asegurar el peso, dimensionamiento y ubicación de los materiales.
Nota: los apartados resaltados son los propuestos para la mejora.
Una vez establecidos los puntos anteriores dentro del proceso, y definiendo los
requerimientos que estos necesitan debería de entrar en control el proceso de cierre
en conjunto con la definición del proceso de control de calidad.
Página 70
7.2 Diagnóstico
El principal problema detectado es la falta de cierres de obra, lo que conlleva a un
acumulado pendiente de cobro, el diagnostico comienza con el análisis de la siguiente
gráfica, la cual comprende un periodo de julio de 2015 a julio de 2017.
DEUDA ACUMULADA
16000000
14000000
12000000
10000000
8000000
6000000
4000000
2000000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
N° Acumulado
La deuda mostrada anteriormente está dada en función a los siguientes faltantes, los
cuales son Dossier de Calidad y Fianza de vicios ocultos.
% de Documentación faltante para cierre

0.114285714
%Dossier
% Fianzas
0.885714286
Página 71
Una vez que determinamos la principal causa de adeudo con los diferentes clientes de
la empresa, se comienza con una serie de propuestas de mejora, involucrando las
necesidades del cliente y la capacidad de la empresa.
7.3 Propuestas de mejor

a) Presentación de las opciones de mejora
Después del establecimiento del departamento de calidad se tuvieron diferentes
opciones para el cierre de obras y por ende poder realizar el cobro de los proyectos
realizados.
Las propuestas por el departamento de cobranza:

 Enviar fianzas de vicios ocultos para cierre de obra.
Las propuestas por el departamento de calidad.
 Generar documentación requerida por cliente y establecer proceso de calidad
estandarizando formatos y procesos.
 Estipular en contrato que el cliente realizara documentación y pruebas en
proyecto de acuerdo a lo solicitado por el cliente.
 Envío de fianza de vicios ocultos para cierre de obra con documentación
requerida en contrato.
 Subcontratar departamento de calidad de otra empresa que genere
documentación solicitada por el cliente.
 Generar nuevos contratos especificando solo lo entregable de la obra con pagos
atrasados.
Estas propuestas fueron tomadas de la junta realizada con el departamento de
cobranza y dirección general.
b) Diagramas
Se prosigue al análisis de las propuestas.
Página 72
TIEMPO DE
RECUPERACIÓN
PROPUESTA DESCRIPCION COSTO DE FACTURAS
VENCIDAS
(meses)
Generar documentación requerida por cliente y establecer proceso de
A $ 24,000.00 8
calidad estandarizando formatos y procesos.
Estipular en contrato que el cliente realizar documentación y pruebas en
B $ 6,057,811.60 15
proyecto de acuerdo a lo solicitado por el cliente.
C Envío de fianza de vicios ocultos para cierre de obra con documentación $ 1,514,452.90 18
Subcontratar departamento de calidad de otra empresa que genere
D $ 350,000.00 14
documentación solicitada por el cliente.
E Generar nuevos contratos especificando solo lo entregable de la obra con $ 6,057,811.60 24
Las propuestas fueron hechas para presentación ante la dirección general, la cual
solcito los costos que implicarían, así como el periodo de tiempo en el que el retorno
del saldo pendiente podría verse reflejado.
ANALISIS DE PROPUESTAS
$7,020,000.00
$6,020,000.00 R² = 0.8636
$5,020,000.00
$4,020,000.00
$3,020,000.00
$2,020,000.00
$1,020,000.00
$20,000.00
Generar Subcontratar Envío de fianza de Estipular en Generar nuevos
documentación departamento de vicios ocultos para contrato que el contratos
requerida por calidad de otra cierre de obra con cliente realizar especificando solo
cliente y establecer empresa que documentación documentación y lo entregable de la
proceso de calidad genere requerida en pruebas en obra con pagos
estandarizando documentación contrato. proyecto de atrasados.
formatos y solicitada por el acuerdo a lo
procesos. cliente. solicitado por el
cliente.
COSTO TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE FACTURAS VENCIDAS (meses) Linear (COSTO)
En la gráfica de “Análisis de propuesta” se observa la diferencia de costos que las

diferentes propuestas generarían, en ellas podemos observar una gran diferencia entre
Página 73
los costos que estas podrían generar, donde la primera representa el 0.16% del monto
a recuperar y la más alta representa un 40% del mismo monto.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE FACTURAS VENCIDAS (meses)

30
24
25
20 18
14 15
15
10 8
5
0
A D C B E
También se analizaron los tiempos en los que el monto pendiente de cobro podría
recuperarse según las propuestas y se estima desde este segundo análisis la primea
opción es la más factible.
COSTO
$7,000,000.00
$6,000,000.00
$5,000,000.00
$4,000,000.00
$3,000,000.00
$2,000,000.00
$1,000,000.00
$-
A D C B E
En este último análisis la relación de costo demuestra que la primera propuesta es la

más factible tanto en tiempo como económicamente.
c) Análisis de la mejora.
Las mejoras propuestas implican un costo, y la principal razón de encontrar la
adecuada, es con aquella que no tenga un gran impacto en costo, además debe
cumplir con su objetivo en el periodo de tiempo más corto posible, ya que el flujo
Página 74
monetario estancado está comprometido con los principales proveedores, los cuales
prestan financiamiento por proyecto y requieren de un cierre de obra al igual que la
empresa y el cliente.
d) Implicaciones de cada opción.
Las implicaciones de cada una de las opciones dadas se enlistan a continuación:
 Generar documentación requerida por cliente y establecer proceso de calidad
estandarizando formatos y procesos.: Requiere de la certificación del personal,
los procesos, pruebas y formatos de reportes en general, todo lo anterior puede
realizarse en un periodo de tiempo relativamente corto con respecto al tiempo
de endeudamiento que existe.
 Estipular en contrato que el cliente realizara documentación y pruebas en
proyecto de acuerdo a lo solicitado por el cliente.: Esta opción es la menos
viable ya que implica una reducción en el costo de los trabajos, lo cual merma
el margen de utilidad y no soluciona la misma problemática en futuros
proyectos. Además, implica tiempo y gastos excedentes por el personal que
tiene que involucrarse para llegar a una resolución.
 Envío de fianza de vicios ocultos para cierre de obra con documentación
requerida en contrato.: E l tratar de cerrar una obra por esta vía es poco factible
ya que la recepción de la fianza no asegura el pago del saldo pendiente y
tampoco da solución a futuros proyectos.
 Subcontratar departamento de calidad de otra empresa que genere
documentación solicitada por el cliente.: Implica un sobre costo con personal de
calidad ya certificado, el tiempo de recuperación se ve prolongado debido a la
carga que este tipo de personal ya tiene, además de que la priorización d los
trabajos dependerá de su margen de utilidad, lo que reduce el de la empresa.
 Generar nuevos contratos especificando solo lo entregable de la obra con pagos
atrasados.: Nuevamente esta opción es poco factible, ya que, además de
requerir de personal para el cierre, el margen de ganancia se ve disminuido, el
tiempo se prolonga y tampoco es una solución para futuros proyectos.
Página 75
7.4 Selección de mejora.
La mejora seleccionada es la primera: Generar documentación requerida por cliente y
establecer proceso de calidad estandarizando formatos y procesos.
Lo anterior requiere del personal con el que la empresa ya cuenta, por lo que la
inversión es mínima y el aprovechamiento puede ser beneficioso. Como lo muestra la
tabla gráfica.
Mejora seleccionada
$30,000.00
$25,000.00
$20,000.00
COSTO
$15,000.00
$10,000.00
$5,000.00
$-
A
COSTO $24,000.00
TIEMPO DE RECUPERACIÓN
DE FACTURAS VENCIDAS 8
(meses)
Axis Title
COSTO TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE FACTURAS VENCIDAS (meses)
Donde podemos observar que el tiempo de recuperación del monto que se encuentra
pendiente se puede recuperar en 8 meses. A comparación con las otras propuestas
nos permite tener los recursos nuevamente disponibles para inversión en nuevos
proyectos.
La propuesta fue presentada ante dirección general, quien aprobó propuesta ante los
departamentos de la empresa.
7.5 Implementación de la mejora

7.5.1 Implementación de estandarización de proceso del departamento de
calidad.
Dentro del departamento de calidad se ha estado trabajando en la
estandarización de proceso en base a lo solicitado por los clientes actuales
Página 76
de la empresa, y con los requerimientos de las normas aplicables para el
acero y soldadura. Lo que conlleva a lo siguiente.:
Diagrama propuesto para el desarrollo de integración del departamento de calidad.
El proceso propuesto con el que se debe trabajar es el siguiente.:
Obtención de
INICIO
certificados
consumibles
Informe de Revisión de Supervisión de Realizar

Procesos
proceso de armado
adjudicación Certificación de productivos pruebas de
y soldadura
de trabajos M, MO, MA. PND
CUMPLE
No Si CUMPLE
No Si
Certificación
Reparar
No CUMPLE
Si No CUMPLE Si
Liberación de
Embarque de Integración de trabajos y
FIN material con Dossier calidad reportes PND
Dossier de Calidad
Página 77
7.5.2 Estandarización de formatos para proceso internos.
Departamento de compras: Dentro de los formatos principales necesarios para el
control monetario que se debe tener en la empresa es el formato de control de recibo
de materiales, ya que no se cuenta con dicho formato, por lo que no se tenía un registro
sobre la totalidad de los materiales utilizados y/o recibidos para los proyectos. A
continuación, se muestra el formato propuesto para ello.
Página 78
Administración: para este departamento se realizó el formato de control administrativo,
esto para llevar el control de los requerimientos contractuales. Para ello se necesitó
realizar un concentrado de los principales requerimientos de cliente. A continuación,
se muestra dicho formato.
Página 79
Ingeniería: dentro del departamento de ingeniería se presentó el formato de control de
avances. Esto para controlar el avance para el inicio de proyecto, y así poder bridar
fecha de estimación de tiempo de inicio de proyecto ante los clientes. A continuación,
se muestra el formato.
Página 80
Calidad: dentro de este departamento, y al ser nuevo dentro de la empresa se generó
el control de documentos desde un inicio, adecuando los requerimientos del cliente y
de las normas aplicables.
Como principal control, para el cierre d obras pendientes, se generó el formado de
PPI´s para generar los dosieres pendientes. Enseguida se muestran los formatos
aprobados ya por el cliente.
FORMATO DE TRAZABILIDAD.
Página 81
Con este formato podemos tener la trazabilidad del material, asociando certificado, con
remisión, especificaciones de materiales que son requeridos por el Clint y la norma
AASTHON y AWS.
Este formato adicional a brindar la información a calidad queda disponible para el
departamento de compras y respalda la información ya brindada por facturas.
FORMATO DE TRAZABILIDAD. (CROQUIS).
Adicional a la anterior de trazabilidad, se anea formato donde se adjunta croquis del

material comprado con su descripción dimensional, tipo de soldadura, nombre
asignado, etc.
Página 82
FORMATO DE CONTROL DIMENCIONAL
Este formato nos permite obtener control del corte de las máquinas de corte Plasma,
corte laser y maquinados, adicional brinda la información de la variación de las
dimensiones solicitadas para las piezas a trabajada comparadas con las dimensiones
reales. (Por los trabajos realizados, las piezas solo varían entre uno o 2 milímetros.)
Además, nos permite determinar si se aceptan o se rechazan piezas dependiendo las
especificaciones solicitadas.
Página 83
FORMATO DE ARMADO
Dentro del formato de armado se encuentra anexa la siguiente información:
 Descripción de junta: numeración continua de juntas realizadas.

 Clave de juntas/ unión: se estandarizo la clave JL- A00- P00 y JC- A100-P00,
donde JL= longitudinales y JC= Juntas de circunferencia seguidas de A= apoyo
continuo con la numeración del apoyo trabajado, finalizando con P=Punto y l
numeración continua de colocación.
 WPS: el tipo de soldadura que se realiza, de acuerdo a lo solicitado en planos
de construcción.
Página 84
 Clave de soldador: se designa número de soldador a cada trabajador que se
encuentra certificado bajo el Código AWS. Con una numeración continua según
la fecha de actualización de certificado.
 Técnica de inspección: como lo marca el código AWS, en la sección 6. Se debe
realizar la inspección visual, partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
 Croquis: se anexa croquis de las juntas realizadas entro e los apoyos. Como se
muestra a continuación.
NOMBRE DE PROYECTO
TALLER: 9.8 PROGRESO INDUSTRIAL

AUTOPISTA URBANA SIERVO DE LA
LUGAR DE VERIFICACIÓN NACION.APOYO 199- 198
FECHA DE VERIFICACIÓN: DD/MM/AA
NORMA APLICABLE: AASHTO/AWS D 1.5-2010 PLANO DE REFERENCIA: ADJUNTO
RASTREABILIDAD DE MATERIALES _rev.00 (PPI-01-EMP) HOJA: 0 de 0
CLARO/EJES: N° DE APOYO ELEMENTO: NOMBRE DEL ELEMENTO SECCIÓN DEL ELEMENTO: UBICACIÓN
CROQUIS
CROQUIS EJEMPLO
ELABORÓ DEPTO. DE CALIDAD REVISÓ CONTROL DE CALIDAD APROBÓ CALIDAD MOTA- ENGIL
FORMATO DE CROQUIS
Página 85
7.6 RESULTADOS.
Los resultados que se muestran a continuación son parte del resumen administrativo
del ejercicio 2017-2018 y 2018-2019 n donde podemos visualizar fácilmente la drástica
diminución del adeudo de los clientes adquirido con anterioridad.
Recuperación de adeudos
$16,000,000.00
$15,144,529.00
$14,000,000.00
$12,000,000.00
$10,000,000.00
$8,000,000.00
$6,000,000.00
$4,000,000.00
$1,028,747.00
$2,000,000.00
$-
Podemos observar que del monto total que ascendía a $15,144,529.00 el adeudo
ahora es de solo $1,028,747.00 lo que implica una reducción del 93% de los cobros
pendientes aproximadamente.
Además de lo ya comentado cabe destacar que las medidas tomadas para resarcir
esta situación, la cual era la problemática principal, han dado pie a un funcionamiento
sistemático en el control interno de los proyectos que se están ejecutando actualmente,
lo anterior ha permitido a la empresa realizar el cobro de modo y forma oportuna de
cada uno de los trabajos que le son asignados, dejando en el pasado la problemática
de pendientes por falta de un control interno a través de un departamento de control
de calidad preparado y que pueda brindar respuesta inmediata a los posibles
requerimientos contractuales de los principales clientes.
Página 86
8.1 Cambios realizados al proceso.

Evidencias del cambio realizado en el proceso. (Reasignación de actividades, cambios
en formatos, imágenes, fotografías)
8.2 Diagrama del proceso mejorado. (si aplica)

Diagrama final del proceso modificado.
8.3 Impacto de la mejora propuesta.

Descripción de los resultados de la mejora en el sentido del ahorro de recursos
(financieros, humanos o tiempo). Deberá mostrar evidencias numéricas si es en su
caso
Página 87
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
8.4 Conclusión general
8.5 Conclusiones específicas (o detalladas) en su caso.
8.6 Recomendaciones.
Esta parte concluye el trabajo de tesina y tiene una relevancia particular en la medida
en que las conclusiones constituyen la consecución de los objetivos y/o de las hipótesis
que fueron planteados al principio.
Este apartado es uno de las más importantes del trabajo de la tesina, incluye el análisis
final de las conclusiones. Se presenta en forma breve, objetiva y precisa las
aplicaciones teóricas y prácticas de los resultados. Establece en qué medida se
alcanzaron los objetivos. Los resultados negativos deben aceptarse y plasmarse como
tales, trata de contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cuál ha sido mi contribución personal y profesional?
 ¿Cómo he ayudado con el proyecto a resolver las necesidades de la empresa?
 ¿Qué conclusiones y aplicaciones puede extraer de mi proyecto?
Establece en este apartado las recomendaciones o sugerencias que consideres

pertinentes en relación con la experiencia de su proyecto, en particular de los
resultados obtenidos
Página 88
9 BIBLIOGRAFÍA.
 Rolfc, S. T. and Barsom, J. M. Fracture and Fatigue Control in

Structures,rentice Hall, 1977.
 Brandt, G. D ... A General Solution for Ecccntric Loads on Weld

Groups." AISC Engineering Journal, Jrd Qtr., 1982.
 J. Butlcr, L., Pal, J. S., and Kulak, G. L. "Eccentrically Loaded Welded

Connections." Journal ofThe Struc- tural Division, ASCE 98 (ST5) 1972.
 Lesik, D. F. and Kennedy, D. J. L. "Ultimate Strength of Fillct Wclded

Connections Loaded In-Plane." Ca- nadian Jo urna! of Civil Engineering,
17( 1) 1990.
 Tide, R. H. R. "Eccentrically Loaded Weld C:iroups-AISC

Design Tables." AISC Enginecring Journal 17(4) 1980.
 R.J.Dextcr, et al. University of Minnesota. 7/20/2000 MlR Survey of

Platc Material Used in Structural Fabrication; R. L. Brockcnbrough;
AISC: 3/1/2001 Statistical Analysis of Charpy V-1'otch Toughness for
Steel Wide Flange Structural Shapes; J. Cattan; AISC; 7/95.
 Higgins.T. R. and Preece, F. R. Propose<l Working Stresses of Fillet

Welds in Building Construction." Welding Journal Supplement, October J
968.
 Frank, K. H. and Fisher, J. W. "Lltimatc Strength of Fillet Welded

Conncctions Loaded ln-Plane." Jour- nal of The Structural Division,
ASCE 105 (ST9), Scptember 1979, pp. 1727 1740.
 ANSI C63.5-1988, American National Standard for Calibration of Antennas

Used for Radiated Emissions Measurements in Electromagnetic
Interference (EMI) Control, American National Standards Institute, New
York, 1988
Página 89
10ANEXOS.
Página 90
Página 91
Página 92
Página 93
Página 94
Página 95
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Proceso de calidad para estructuras metálicas

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DEFINICIÓN DEL PROCESO DE CALIDAD PARA

Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, Abril 2019

Lic. Gabriela Solís González

“DEFINICIÓN DEL PROCESO DE CALIDAD PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS”

Durante el periodo comprendido del 05 de enero al 00 de abril de 2019, el cual

Se extiende la presente para autorizar la presentación del proyecto elaborado.

La definición y entendimiento, depende de la perspectiva y la experiencia de cada

Las disposiciones y requerimientos para la construcción en acero son muy rigurosos y

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.

Col. Industrial Mexicana.

San Luis Potosí S.L.P

Departamento o área en donde se realizó la estadía.

Organigrama de la empresa o del área donde se realizó la estadía.

5. DEFINICION DEL PROYECTO.

5.1 Definición del problema o situación problemática.

La empresa 9.8, se dedica a la construcción de estructura metálica, el modelo de

Un Dossier se integra de 9 partes:

Dicho lo anterior, cabe mencionar, que la problemática dentro de la empresa es un

Este adeudo se generó ya que el proceso de estimación y cobro se desarrolla de la

Evaluación de documentos entregados para liberación de proyecto periodo 2015-2017

Proceso para la liberación de proyecto durante periodo 2015-2017.

Evaluación de documentos entregados para liberación de proyecto periodo 2015-2017

Proceso para la liberación de proyecto durante periodo 2015-2017.

Liberación de pago: Pendiente

DEFINICION DEL PROCESO DE CALIDAD PARA ESTRUCTURAS

Establecer un sistema de gestión de calidad en la empresa 9.8 progreso industrial S.

5.4 Alcance y delimitaciones.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Fecha Inicio: 07-ene-19

ELABORO: Verónica Guadalupe López Chi

Generar versión 1 de reportes de inspeccion de PROG

Aprobación de reportes de inspeccion de PROG

6.1 Marco Conceptual

Proyecto: Un proyecto es un conjunto de actividades emprendidas por una persona

ANSI: American National Standards Institute. Instituto norteamericano de

ASTM: American Society of Testing Materials, que significa, Asociación Americana de

AWS: American Welding Society. (Asociaión americana de soldadura). La AWS

AASTHO: Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportes o

PND (NDT): Prueba no destructiva (nondestructive testing).

ESTANDARIZACION: La estandarización es el proceso de ajustar o adaptar

SOLDADURA: Se denomina soldadura el procedimiento de unión entre dos elementos

WPS: El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification).

LICITACION: Es el acto y el resultado de licitar: ofrecer algo en concurso público

CÓDIGO: Un Código es un conjunto de reglas o procedimientos estandarizados, de

KSI: Kilos libra/ pulgada 2.

MPA: Mega pascales

SMAW: El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como

AISC: American Institute of Steel Construction

ASNT: American Society for Non Destructive Testing

SAE: Society of Automotive Engineers

ISO: Organización Internacional de Estándares.

CERTIFICACIÒN: La certificación es un procedimiento destinado a que un organismo

MONTAJE: Acción y resultado de montar las distintas piezas o partes de algo.

MAQUINARIA: Es la infraestructura de la empresa con la cual podemos elaborar los

MEDICIONES O INSPECCION: Es un requerimiento básico en la mano factura, es el

RUGOCIDAD: En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee

PRERROGATIVA: Es un término cuyos antecedentes etimológicos se encuentran en

JUNTAS: Consiste en la unión de dos piezas de metal por medio de un proceso

Dossier: Se llama dossier (o dosier) a un conjunto de documentos, planes,

6.2 Marco Teorico

Todas las disposiciones aplicables a esta sección deben ser observadas en la

5.2 Metal base

5.2.2 Metal base para lengüetas de soldadura, respaldo y espaciadores.