TEORÍA

Proyecto de Grado
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCÍON
El desarrollo de los pueblos está unido a una serie de factores económicos, que
indudablemente requieren de una adecuada comunicación e integración caminera.
En vista de todo aquello es importante ofrecer a los usuarios; caminos más estables, cómodos
y seguros, tanto en la geometría como la superficie de rodado. Tomando en cuenta la parte
Económica y Ambiental.
El diseño y mejoramiento de estándar del camino Ocurí – Uncía, nos da la oportunidad de

evaluar: Un mejoramiento de estándar convencional del pavimento vs un mejoramiento de
estándar en frío con emulsión asfáltica in situ, reciclando el material del camino existente para
darle una superficie impermeabilizada.
1.2. ANTECEDENTES
En la actualidad el uso de emulsiones asfálticas se ha incrementado, dado que ya

se ha prohibido en muchos países el uso de rebajados asfálticos o cutbacks
que emplean solventes caros y ecológicamente contaminan el ambiente. Las emulsiones
han sido y son utilizadas en tratamientos superficiales, estabilizaciones, reciclaje,
rejuvenecimiento, etc. Sin embargo todavía existe bastante desconfianza debido
a algunas malas experiencias que se han tenido con estas en la colocación de carpetas
asfálticas.
Las emulsiones asfálticas fueron desarrolladas por primera vez a comienzos del siglo
XX. Fue en los años 20 cuando su uso se generalizó a las aplicaciones viales. El uso de
las emulsiones asfálticas creció de manera relativamente lenta, limitado por el tipo de
Diseño y Mejoramiento de Estándar con Emulsión Asfáltica del Camino “Ocurí – Uncía” Egr. Daygoro Jhoann Robles Delgadillo
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emulsiones disponibles y por la falta de conocimientos sobre su correcta aplicación. El

desarrollo ininterrumpido de nuevos tipos y grados sumado a equipos de construcción y
prácticas mejoradas, ofrece ahora una amplia gama de elección. Cualquier asfaltado
vial puede ser trabajado con emulsiones. Su uso genera sustanciales
beneficios económicos y ambientales. En los años posteriores a la Segunda Guerra
Mundial los volúmenes y cargas de tránsito empezaron a aumentar pero los
ingenieros viales comenzaron a reducir el empleo de emulsiones asfálticas, a partir del
año 1953 el empleo de cemento asfáltico se ha incrementado enormemente, mientras
que el uso de los demás productos asfálticos se ha mantenido casi constante.
Se Menciona en seguida algunos de los factores que han contribuido al interés en el uso
de emulsiones asfálticas:
 La crisis energética de comienzos de los años 70. El embargo de petróleo

del Medio Oriente indujo a la Administración Federal de Energía de los
EE.UU. de América a tomar medidas de conservación de la energía. Las
emulsiones asfálticas no requieren la incorporación de un solvente de petróleo
para ser líquidas. Además las emulsiones asfálticas pueden utilizarse en la
mayoría de los casos sin necesidad de calentamiento. Ambos factores contribuyen
al ahorro de energía.
 Preocupación por reducir la polución atmosférica. Las emulsiones asfálticas

eliminan hacia la atmósfera poco o nada de sustancias hidrocarbonadas.
 La capacidad de ciertos tipos de emulsiones de recubrir la superficie de

agregados húmedos. Esto reduce las necesidades de combustible para
calentar y secar los agregados.
 La disponibilidad de una variedad de tipos de emulsión. Se han desarrollado

nuevas formulaciones y técnicas de laboratorio mejoradas con el fin de
satisfacer los requerimientos de diseño y construcción.
 La posibilidad de utilizar materiales en frío en lugares remotos.
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 La aplicabilidad de emulsiones en mantenimiento preventivo de pavimentos,

incrementando la vida útil de pavimentos existentes ligeramente deteriorados.
En resumen dos factores principales contribuyeron al mayor uso de emulsiones asfálticas la

conservación de energía y la polución atmosférica.
En la actualidad en muchos lugares del mundo se está remplazando el uso de

asfaltos diluidos por el uso de emulsiones asfálticas. A continuación la Tabla 1.1.
muestra la aplicación de emulsiones en diferentes países.
Tratamientos Estabilización Carpetas y Morteros o

PAIS Superficiales % de Suelos % Bacheo % Lechadas %
USA 60 16 18 6
JAPON 80 15 5 -
FRANCIA 40 29 20 11
MEXICO 30 30 30 10
ESPAÑA 20 10 40 10
Tabla 1.1. Aplicación de Emulsiones Asfálticas en el mundo.
ESTABILIZACIÓN DEL SUELO CAL - EMULSIÓN EN NAGPUR (NH7), INDIA:
Area Total 600,000 m²

Cantidad Removida 300,000 m³
Tiempo de Entrega 80 días
Ancho de Fresado 2.40 m
Promedio de Avance 12 m/min
Rendimiento de Fresado 300 m³/h
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ESTABILIZACION DEL SUELO CAL – EMULSIÓN EN NAGPUR (NH7), INDIA
No debemos dejar de lado las aplicaciones crecientes de emulsiones asfálticas en: Sud África,
Alemania, Italia, Canadá, Rusia, India, China y Australia. Innovando en el área del reciclaje de
pavimentos y estabilizaciones de gran envergadura.
RECICLAJE DE AUTOPISTA CON EMULSION ASFALTICA, MUNICH - ALEMANIA
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En Centroamérica los pioneros son los países de: Puerto Rico y El Salvador, realizando
trabajos con emulsión asfáltica: tratamientos superficiales, estabilización, lechadas y reciclaje
en una menor proporción.
En Sudamérica los pioneros son los países de: Perú, Brasil y Argentina, teniendo
aproximadamente más de tres décadas de experiencia en el uso de emulsiones asfálticas con y
sin polímeros, en tratamientos superficiales, estabilización, micro-pavimentos y lechadas
principalmente.
CONSTRUCCIÓN MANUAL DE CARPETA MEZCLA ARENA-EMULSIÓN EN AERÓDROMO

ASFÁLTICA EN CHINCHA - PERU PUERTO ESPERANZA - PERU
COLOCACIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA SELLADO DE GRIETAS

DE 3" EN SATIPO - PERU
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MICROPAVIMENTO MECANIZADO LECHADA ASFÁLTICA MANUAL

ANTAMINA – PERU HUARAZ – PERU
ESTABILIZACIÓN DE BASE COMPACTACIÓN DE SUELO ESTABILIZADO

IQUITOS - PERU MINERA YANACOCHA - PERU
En Bolivia una de las pioneras en el uso de emulsiones asfálticas con y sin polímeros, fue la
construcción de la carretera Tiquina – Copacabana en el Dpto. de La Paz, región del lago
Titicaca en la década de los 90 aproximadamente:
DATOS DE CONSTRUCCIÓN: DISEÑO ESTRUCTURAL:

Longitud: 40 Km Subrasante Mejorada: 10 cm
Ancho de vía: 10.5 mts. Base Estabilizada con Emulsión: 15 cm
Pendiente máx: 6 % Doble capa de Micro-pavimento: 3 cm
Pendiente transversal: - 1.5 %
Altitud proyecto: 3,900 - 4,250 msnm
Temperatura proyecto: Máx 14°C Mín - 10°C
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MATERIALES DE CONSTRUCCION:
Ligante asfáltico: Asfalto Petroperu pen 85/100
Estabilización de base: Emulsión asfáltica catiónica de ruptura lenta tipo CSS-1h
Superficie de rodamiento: Emulsión asfáltica modificada con polímeros (SBR) tipo CQS-1p
MATERIALES PÉTREOS:
Rellenos: Suelo nativo inorgánico
Subrasante: Suelo nativo, 90 % inerte
Base: Suelo nativo, no triturado
Superficie de rodamiento: Roca silícea triturada
ESTABILIZACIÓN DE BASE: EMULSIÓN ASFÁLTICA CATIÓNICA DE RUPTURA LENTA

TIPO CSS-1h.
En la actualidad, el 2011 se terminó la construcción de carretera Huanuni – Bombo – Llallagua,

con el uso de emulsión asfáltica en el tratamiento superficial, además de la doble vía Oruro –
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La Paz en construcción con el uso de emulsiones asfálticas y otros proyectos en construcción o

por construirse, donde se especifica el uso de estos materiales bituminosos.
CARRETERA TERMINADA HUANUNI – BOMBO – LLALLAGUA, TRATAMIENTO

SUPERFICIAL CON EMULSIÓN
1.3. UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA
La zona de estudio se encuentra en la parte sud este del Departamento de Oruro, la carretera
Ocurí - Uncía es la prolongación de la carretera Ancacato - Ocurí por la parte sud este del
Municipio de Challapata y por la parte norte conectándose con la población de Calamarca en
la progresiva 1+700 , asumiendo la progresiva 0+00 en Ocurí, para luego cruzar el rió de
aguas calientes y conectarse con la localidad de Culta en la progresiva 2+600 y continuar el
trayecto a orillas del rió y a las faldas de la cordillera de Waylloco pasando por las
comunidades de challapampa, Jalcamariry en la progresiva 10+250, Carpani en la progresiva
11+000, para luego cruzar el río y conectarse con la comunidad de Chiaraque en la progresiva
13+000 y llegar al límite departamental en la población de Parco ventilla en la progresiva
18+000 en el hito denominado Cuchillani, para tener acceso y poder llegar al municipio de
Uncía ubicado al norte del departamento de Potosí, pasando por las comunidades de Paria
Choco en la progresiva 18+300, para luego dirigirnos a la primera cumbre para conectarnos
con la comunidad de Maraca en la progresiva 30+750, Yauviri en la progresiva 38+800, Alta
Calazaya en la progresiva 39+100 para luego concluir en la parte sudoeste de Uncía en la
Localidad de Mira Flores en la progresiva 41+000. (Ver plano de ubicación en el ANEXO J).
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1.3.1. Latitud y Longitud

La zona de estudio se ubica dentro de la jurisdicción del Municipio de Challapata del
departamento de Oruro y el municipio de Uncía del departamento de Potosí, teniendo la
siguiente situación geográfica:
El Municipio de Challapata geográficamente está ubicado entre los paralelos 18º 54’ de
latitud Sud y 66º 46’ 00’’ de Longitud oeste del Meridiano de Greenwich, al sud este del
departamento de Oruro.
El Municipio de Uncía, se encentra ubicada geográficamente, entre los 67º 14’ 48 ‘’ a 67º
42’ 19’’ de longitud Oeste y 18º 23’ 53’’ a 18º 45’ 7 ‘’ de Latitud Sud. Del departamento de
Potosí, a una altura que va desde 3.150 a más de 4.300 msnm.
1.3.2. Límites Municipales

El Municipio de Challapata limita:
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1 Al Norte con los Municipios de Pazña, Antequera y el municipio de Uncía.

2 Al Sud con el Municipio Santiago de Huari
3 Al Oeste con el Municipio Santiago de Andamarca
4 Al Oeste con el Municipio de Pocoata y Colquechaca.
El Municipio de Uncía limita:
1 Al Este con el Municipio de Chayanta.

2 Al Norte con el Municipio de Llallagua.
3 Al Sud con el Municipio de Pocoata y el departamento de Oruro
4 Al Oeste con el departamento de Oruro.
1.3.3. Relieve y Topografía

El área de influencia tiene una topografía variada característica de la zona altiplánica,
observándose en el (Municipio de Challapata) y una vegetación agreste propia del altiplano
boliviano; toda la región está rodeada por la cordillera oriental
La zona está formada por una cadena montañosa que corresponde a la cordillera oriental
siendo sus exponentes más sobresalientes la serranía de Waylloco. En las laderas y faldas
de esos cerros se hallan las diversas comunidades que corresponden a las zonas Culta,
Challapampa y Parco Ventilla en lo que corresponde al municipio de Challapata, en la zona
de influencia del Municipio de Uncía se encuentra ubicada a las faldas de tres cumbres
elevadas con una topografía montañosa, rocosa, accidentada, arcillosa y presenta las
siguientes características:
 Amplitudes termales diarias muy elevadas.

 Estación seca de invierno y lluviosa en verano, la misma que coincide con los períodos
vegetativos.
 Escasa humedad.
 Vientos con velocidad elevada que originan condiciones de erosión eólica.
Por otra parte también podemos mencionar que el área de influencia en su primer tramo
Ocurrí- Cuchillani, la topografía presenta un terreno pedregoso la ruta se encuentra a
orillas del rio de aguas calientes a las falda de las dos cordilleras con zonas
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Proyecto de Grado
ecológicamente similares, semiáridas, con cuencas, micro cuencas, cañadones profundos,

ríos con caudales considerables durante las épocas lluviosas, en lo que representa al área
de influencia en terreno potosino la topografía presenta colinas con pendientes profundas,
serranías y alturas altiplánicas de característica pedregosa, teniendo la vegetación es de
tipo de puna. Presenta tres cumbres con una altura de 4.000 a 4.500 m.s.n.m., con
pendientes entre 6% a un 40% aproximadamente homogénea a ondulada con disección
por procesos de encauzamiento de ríos y quebradas. En las pampas el relieve se
caracteriza por ser plano, ligeramente inclinado a ligeramente ondulado disectado por
cursos de ríos poco profundos con planicies que sirven de pastoreo aptas para cultivos.
1.3.4. Clima
a) Temperatura Máxima y Mínima
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El clima presenta características propias del altiplano con alta radiación solar
correspondiente a estepa montano altitudinal cuyas temperaturas tienen variaciones
intensas y muy marcadas en las estaciones del año. Las precipitaciones son irregulares,
teniendo una predominancia de vientos procedentes del Noroeste principalmente entre
los meses de Agosto a Septiembre, hace que exista un proceso de desertificación por
los factores climatológicos.
En la siguiente Tabla 1.2. Se muestra los datos obtenidos en la estación meteorológica

del Municipio de Challapata.
Valores Temperaturas º C
Máxima
Meses Media Mínima Media Máxima Extrema Mínima Extrema
Media
Enero 10,9 17,8 3,9 20,1 0,7
Febrero 10,7 17,3 4,0 20,2 1,2
Marzo 10,6 17,9 2,8 20,4 -1,6
Abril 9,0 17,7 0,4 20,4 -2,8
Mayo 6,2 16,0 -3,9 18,5 -8,2
Junio 2,9 14,0 -9,1 18,3 -12,7
Julio 2,8 14,5 -9,0 17,5 -12,9
Agosto 4,8 15,7 -6,5 18,8 -11,3
Septiembre 6,9 17,7 -4,0 18,6 -8,5
Octubre 9,1 19,4 -0,8 22,4 -7,5
Noviembre 11,2 19,9 2,7 23,0 -3,0
Diciembre 11,6 19,7 3,3 22,8 -2,1
Promedio 8,1 17,3 -1,3 20,1 -5,7
Tabla 1.2. Temperatura Máxima y Mínima de la Zona de Influencia.
Fuente: SENAMHI – Oruro.
La Temperatura es variada teniendo como promedio 8.1 ºC., al año y temperaturas
mínimas de -5.7 ºC., siendo la temperatura máxima de 20.1 ºC.
En el territorio del Municipio de Uncía no cuenta con información climatológica
actualizada solo se tiene datos del PDM (1997), la estación actualizada más cercana se
tiene en el municipio más cercano de Llallagua los mismos se detallan en la Tabla 1.3.:
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Promedio Total
FACTOR Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Anual Anual
Tº Media extrema 2.00 1.10 2.20 1.50 -3.00 -5.20 -6.30 -3.20 -2.90 2.50 1.50 1.30 -0.71
Tº Mínima media 3.60 4.10 3.50 2.60 -0.20 -3.60 -2.10 -1.50 0.10 1.00 2.70 2.80 1.08
Tº Media ambiente 9.10 10.50 7.70 8.20 7.10 5.60 6.40 7.70 7.20 7.50 9.60 9.30 7.99
Tº Máxima media 16.10 17.00 15.20 13.80 14.50 14.80 15.00 17.00 14.30 17.20 18.20 16.60 15.81
Tº Máxima extrema 19.40 18.90 19.20 17.70 16.20 16.60 17.10 18.00 17.10 18.70 16.40 16.90 17.68
Tº Máxima mínima 8.00 8.00 7.00 4.00 2.00 2.00 6.00 6.00 9.00 8.00 8.00 8.00 6.33
Tº Altiplano máxima 11.00 11.00 10.00 11.00 9.00 6.00 10.00 8.00 12.00 12.00 11.00 12.00 10.25
Precipitación Pluvial 27.70 100.20 87.80 22.10 7.20 5.10 3.60 8.60 21.20 34.30 60.30 105.50 40.30 483.6
Tabla 1.3. Información Climatológica de Llallagua. Fuente: Estación Llallagua,

Universidad Nacional de Siglo XX.
En general el clima es frío y semi seco por estar comprendido en las alturas de 3150 a
4500 msnm. Con una temperatura de -4.9º C en época de invierno y una máxima extrema
de 22.8ºC y una media anual de 7.3ºC a 11.6ºC.
Para un periodo de 11 años de registro meteorológico del municipio de Uncía se tiene el

resumen en la Tabla 1.4.:
FENOMENO INFORMACIÓN
Promedio de precipitación anual 465.1 mm/año
Promedio de temperatura máxima extrema 20.4º C
Promedio de temperatura mínima extrema -0.2º C
Vientos promedio del Noreste 3.3 nudos
Evapotranspiración potencial, total anual 1,902.5 mm/año
Tabla 1.4. Registro Meteorológico del Municipio de Uncía. Fuente: INE – Uncía
(Registro meteorológico del municipio de Uncía 2007).
b) Riesgos Climáticos
La zona de influencia presenta factores climáticos adversos, teniendo a consecuencia de

ellos una producción agrícola mínima con poco excedente económico.
Los factores climáticos tienen mucha importancia en las actividades económicas de la
región, teniendo una dependencia directa para la producción agropecuaria, estos agentes
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Proyecto de Grado
se enuncian a continuación:
Vientos.
Existe presencia de vientos helados provenientes del norte dirigido hacia el sur, con la
velocidad más alta en el mes de Junio (3.2 Km./h). Estos vientos incrementan la
evaporización y disminuyen la humedad relativa del medio ambiente, con el recorrido que
se realizó se pudo evidenciar que los constantes vientos hacen que la capa arable sea más
débil y por consecuencia trae la erosión de las tierras fértiles. En la parte de la cordillera los
vientos son más fuertes por las profundas depresiones que actúan como en cañadones. En
cambio en la zona de la planicie los vientos tienen mayor intensidad principalmente en los
lugares arenosos y de regular intensidad en los territorios donde existen elevaciones de
poca altura como colinas y serranías.
El Rayo.
Es un fenómeno negativo, más frecuente en la época de verano y parte de otoño

especialmente en los meses de Enero a Mayo con pronunciadas tormentas eléctricas
causando destrozos y desgracias en las zonas. Este fenómeno es inevitable debido a la
ausencia de árboles en casi toda la región que servirían como pararrayos naturales,
además de la ausencia o falta de pararrayos construidos en lugares elevados.
Las Heladas.
Es el fenómeno más negativo que afecta a la producción agrícola y pecuaria. La helada

tiene dos orígenes: Por el desplazamiento de aire frío de la Cordillera Occidental que
produce una masa de aire helado y con mayor presencia en los meses de Mayo a Agosto;
se origina también por la radiación o pérdida de calor del suelo que se produce casi todos
los meses del año, especialmente en Enero y Febrero. Las heladas casi siempre conjugan
su acción con la sequía; además el cambio brusco de temperaturas al alba es el más
responsable de los daños a las actividades agropecuarias que las bajas temperaturas en
sí, lo que explica el efecto dañino de las heladas particularmente en las zonas planas de
pie de monte y en la cordillera su efecto es localizado.
Las Granizadas.
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Proyecto de Grado
La importancia de la granizada reside en los daños considerables que producen en la

producción agropecuaria, debido al impacto físico con bastante intensidad y en forma muy
localizada.
El periodo donde se produce con mayor frecuencia es en verano (Diciembre, Enero y
Febrero), según las estaciones meteorológicas en toda la región de influencia se produce
de 5 a 10 días de granizo por año.
Estas inclemencias por lo general perjudican a los cultivos principalmente a la papa y a los
pastos nativos, causando la ausencia de la floración y formación de semillas; por otro lado
la granizada afecta al ganado camélido ocasionando la muerte de las crías recién nacidas
que lamentablemente es la época de parición.
Las Sequías
Los meses que presentan sequía son: Junio, Julio, Agosto, Septiembre, Octubre,
Noviembre y a veces Diciembre, en los últimos dos meses la temperatura se va
incrementando, esto permite que los pastizales empiecen a rebrotar, además coincide con
la época de siembra, sin embargo el déficit hídrico y la poca fertilidad de la tierra hace
difícil realizar la misma, ya que la germinación no es adecuada puesto que todos los
terrenos para cultivo carecen de riego.
Inundaciones.
Este fenómeno causado por aumento del caudal de los ríos de la zona de influencia,
origina inundaciones a los largo de su curso y en las riberas, ocasionando daños a los
pastizales nativos con el aumento de la erosión y con disminución de áreas de pastoreo.
1.3.5. Suelo
En un análisis preliminar de inspección del lugar, se determina el predominio del material
granular con referencia al suelo fino, habiendo suelos areno limosos y arcillosos pero en
mucha menor cantidad con respecto al material granular. Sobre esta base de información a
lo largo del trazo se dará el conocimiento principal de la clasificación y la determinación de
sus propiedades físico-mecánicas y determinar la aptitud de los materiales que constituye
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Proyecto de Grado
la subrasante natural en el trazo, así mismo de los Bancos de Préstamo disponibles en la

zona.
1.3.6. Recursos Hídricos
La región posee recursos hídricos limitados por estar dentro del altiplano y por la escasa
precipitación pluvial.
a) Cuencas y Sub - Cuencas
El recurso hídrico más importante proviene de dos fuentes; el río Huchusuma que delimita
la zona central y norte, cuyo caudal en época de estiaje es de aproximadamente 40 lt/seg.,
con un pH ligeramente salino, cuyas aguas son aprovechadas para riego de cultivos y
consumo del ganado; y el río Tacagua que en época de estiaje su cauce es mínimo,
porque sus aguas se retienen en la represa, aguas utilizadas para el riego de la pampa.
Otra fuente de agua es el Lago Poopó aunque su uso agrícola es nulo.
Por otra parte, en la zona existe el sistema de riego N°2 Tacagua, la segunda más grande
e importante del país, cuyo estudio, diseño y la construcción se efectúo entre 1957 y 1961,
inicialmente fue diseñada para una capacidad de 37 millones de metro cúbicos, en la
actualidad sólo se almacenan 26 millones de metro cúbicos, constituyendo una obra de
riego de gran magnitud con fines agrícolas; cuyo objetivo principal, fue la introducción de
variedades de trigo blando. Sin embargo, con el tiempo se observa el cambio de actitud de
los usuarios y se inicia la siembra de forrajes introducidos como la alfalfa, cebada y avena,
para la alimentación del ganado bovino y ovino.
La Tabla 1.5. Detalla los principales ríos del Municipio de Challapata:
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Proyecto de Grado
RIOS RIOS - LAGOS

Huancarani Río Verde Tolapalca Esquillani
Crucero Malliri Lupjati Ancasiri Pachori Huachacalla 1 y 2
Cruce Aguas Calientes Toro Huaylla Vinto Ancacato Lluspina (Ancacato)
Huchusuma- Pucara Torompalca Cachuyo Mamanicollo
Huchusuma Tadeo Challuma Cañavi Patacuyo Ilave Chico
Tacagua Jireroma Capaj Amaya- Laramcota Pequereque 1 y 2
Cahuallli Senka Catariri Sacari
Changara Condorpujio Cayachata Poqueriri San Pedro Puni
Berenguela Quimsa kurusa Churacani Sincoma
Antacollo Tantatampo Collana Vilaque
Milluri Kalajawira Cosmine Rosario
Morrocoy Pilcomayo Anaya Khullku Lago Poopó
Tabla 1.5. Principales Ríos del Municipio de Challapata. Fuente: PDM Challapata.
Los Ríos que se encuentran en el municipio de Uncía, en su mayoría son temporales y se

origina en las zonas de altura o serranías. Los ríos del Municipio desembocan en dos
importantes cuencas: del lago Poopó y del río Chayanta que se muestra en la Tabla 1.6.:
Cuenca Sub-cuencas ó afluentes

1º afluente nace en las alturas del Ayllu Chullpa: Río
Murata.
2º afluente nace en las alturas de la comunidad
Siwinkani del Ayllu Chullpa
Cuenca del Río Chayanta, formado por tres ríos
3º afluente nace en comunidades del Ayllu Laymi,
o afluentes, cada uno con sus afluentes
tiene un curso de sur a norte hasta llegar a la
menores.
Represa El Tranque; cambia su rumbo hacia el
noreste recorre el territorio Sikuya donde recibe el
nombre de Río Tranque hasta unirse con el Río
Qullcha.
Cuenca central, formada por tres subcuencas
La segunda subcuenca nace en las alturas del
que se unen hasta desembocar en el Río
Cerro Chayaquiri entre los ayllus Chullpa y Karacha.
Chayanta.
1º afluente Sila Qullu nace en la vertiente norte en
Cuenca del Poopó, formado por dos afluentes el Ayllu Chullpa, con un curso de sur a norte hasta
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Proyecto de Grado
principales desembocar al Lago Poopó.

2º La vertiente del sud nace con el nombre de Jan’u
Chhaka, en las alturas del Cerro Jira Qullu del Ayllu
Chullpa, siguiendo su curso de norte a sur en
territorio Chullpa recibe el nombre de Wintilla.
Tabla 1.6. Sub Cuencas o Afluentes. Fuente: PDMs Municipios área de influencia.
1.4. MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL CAMINO
Este mejoramiento de estándar implica:
 Verificación de las condiciones geométricas del camino existente y sobreanchos de la

plataforma manteniendo el trazo original del camino.
 Conformación de sub – base granular (material del camino existente y préstamo lateral),
base granular chancada (material de bancos de préstamo) y doble tratamiento
superficial (asfalto cortado aplicado en caliente y material chancado de bancos de
préstamo) ; [Método Convencional]:
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Proyecto de Grado
 Reciclado con emulsión asfáltica in situ (material granular del camino existente y
préstamo lateral) con la recicladora Wirtgen WR 2500, riego capa superficial delgada
(riego de emulsión asfáltica con gravilla o arena de préstamo lateral).
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Proyecto de Grado
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Proyecto de Grado
LA RECICLADORA WIRTGEN WR 2500
1.5. OBJETIVOS Y METAS DEL PROYECTO.
1.5.1. Objetivo General

Diseñar y mejorar el estándar de las condiciones estructurales del pavimento y
verificar la geometría del camino “Ocurí – Uncía”, aplicando dos métodos de diseño
de pavimentos: convencional y no convencional en Bolivia (reciclaje in situ del
material del camino existente con emulsión asfáltica).
1.5.2. Objetivos Específicos
 Verificar la geometría del camino Ocurí – Uncía para la intercomunicación de

las poblaciones de Ancacato – Ocurí – Cuchillani -Mira Flores - Uncía y
también con la Ciudad de Oruro y Potosí.
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Proyecto de Grado
 Diseñar la alternativa del pavimento por el método no Convencional de

Estudio (reciclaje in situ del material del camino existente con emulsión
asfáltica), conformado con la ayuda de la Recicladora Wirtgen WR 2500
 Diseñar comparativamente el pavimento por el método convencional (capa

base y doble tratamiento superficial).
 Comparar los diseños finales, tanto para el método convencional y el

método no convencional de diseño del pavimento.
 Elegir la mejor alternativa de diseño del pavimento del camino Ocurí –

Uncía, tomando en cuenta la economía y el medio ambiente.
1.5.3. Metas
 Aplicar el manual de diseño geométrico de carreteras de la Administradora
Boliviana de Carreteras (A.B.C.), realizado en el programa computacional
Autodesk Land Desktop, para los 41 Km aprox. De plataforma de acceso.
 Ofrecer una metodología de diseño de pavimentos reciclados con (emulsión

asfáltica), realizando los ensayos de laboratorio y cálculos según: “EL
MANUAL DE ENSAYOS DE SUELOS Y MATERIALES ASFALTOS”,
Administradora Boliviana de Carreteras (A.B.C.) y “ASPHALT
RICYCLED MATERIAL MANUAL” (MANUAL DE MATERIAL RECICLADO
CON ASFALTO), Wirtgen (2004), en correlación con las Normas A.S.T.M.
y A.A.S.H.T.O.
 Analizar los costos que implicaría en mejoramiento de estándar de la vía con

el uso de un equipo reciclador Wirtgen WR 2500 y con equipo convencional.
 Analizar la adquisición de un equipo reciclador para Bolivia.
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Proyecto de Grado
CAPITULO 2
ESTUDIOS PRELIMINARES DEL PROYECTO
2.1. INTRODUCCIÓN
Los estudios preliminares del proyecto son: los estudios técnicos necesarios para comenzar el
Diseño y Mejoramiento de Estándar del Camino, y se refiere a: características de los suelos,
topografía, tráfico y drenaje a lo largo del camino de estudio.
2.2. ESTUDIO DE SUELOS
Se presenta en la Tabla 2.1. El resumen general de los suelos a lo largo del camino y los
porcentajes existentes de los mismos con referencia al Total de la longitud del tramo.
N° de Porcentaje
Grupo Subgrupo Porcentaje
Suelo muestra
A-1a 12 54.5
A-1 A-1b 3 13.6
A-3
Granulares A-2-4 2 9.1 81.8
A-2-5
A-2
A-2-6
A-2-7 1 4.6
A-4 1 4.6
A-5
Finos A-6 3 13.6 18.2
A-7-5
A-7 A-7-6
Total muestras 22 100 100
Tabla 2.1. Resumen general de Suelos a lo largo del camino. (Fuente: SEPCAM – Oruro).
23
Proyecto de Grado
Según el cuadro se determina el predominio del material granular con referencia al

suelo fino, sobre esta base de información a lo largo del trazo se da el conocimiento
principal de la clasificación y la determinación de sus propiedades físico-mecánicas y
determinar la aptitud de los materiales que constituye la superficie de Rodado del
Camino Existente en el trazo. Lo cual se verificó con una inspección de Campo
realizada a la fecha por el Proyectista para realizar el Diseño y Mejoramiento de
Estándar del Camino, lo cual se justifica en el ANEXO H Memoria Fotográfica.
A continuación se muestra la Tabla 2.2. Con las progresivas de ubicación a las que
pertenecen este tipo de suelo, de acuerdo a la clasificación realizada.
CLASIFICACIÓN DEL SUELO A- 1a
Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: fragmentos de piedra

CARACTERÍSTICAS grava y arena, porcentaje que pasa el tamiz Nº 10 no mayor al 50%,
tamiz Nº 40 no mayor al 30%, y el tamiz Nº 200 no mayor al 15%,
con índice Plástico no mayor a 6%.
PROGRESIVAS DE 18+440 22+440 30+440 42+440
UBICACIÓN TERRENO 20+440 24+440 30+440 46+440

22+440 28+440 32+440 57+940
NATURAL
CLASIFICACIÓN DE SUELO A- 1b
CARACTERÍSTICAS Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: fragmentos de piedra
grava y arena, porcentaje que pasa el tamiz Nº 40 no mayor al 50%,
tamiz Nº 200 no mayor al 25%, con índice Plástico no mayor a 6%.
PROGRESIVAS DE 38+440
UBICACIÓN TERRENO 40+440
NATURAL 54+440
CLASIFICACIÓN DEL SUELO A 2– 4
Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: Grava y Arena Limosos
y arcillosos porcentaje que pasa el tamiz Nº 200, no mayor a 35%,
CARACTERÍSTICAS
limite liquido menor a 4%, con índice Plástico menor a 10 %.
PROGRESIVAS DE 50+440
UBICACIÓN TERRENO 56+440
NATURAL
24
Proyecto de Grado
CLASIFICACIÓN DEL SUELO A 2– 7
Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: Grava y Arena Limosos
y arcillosos porcentaje que pasa el tamiz Nº 200, no mayor a 35%,
CARACTERÍSTICAS
limite liquido mayor a 41%, con índice Plástico mayor a 11 %.
PROGRESIVAS DE UBICACIÓN 44+440
TERRENO NATURAL
CLASIFICACIÓN DEL SUELO A–4
Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: Limosos, porcentaje que
CARACTERÍSTICAS pasa el tamiz Nº 200, mayor a 36%, limite liquido menor a 40%,
índice plástico menor a 10%, con un índice de grupo no mayor a 8%.
TERRENO
NATURAL
CLASIFICACIÓN DEL SUELO A–6
Pertenecen a este grupo los suelos del tipo: Arcillosos, porcentaje

CARACTERÍSTICAS que pasa el tamiz Nº 200, mayor a 36%, limite liquido menor a 40%,
índice plástico mayor a 11%, un índice de grupo no mayor a 16 %.
TERRENO 34+440
36+440
NATURAL
Tabla 2.2. Clasificación y ubicación de suelos. (Fuente: SEPCAM – Oruro).
2.2.1. Nivel Freático

De los sondeos efectuados mediante calicatas se detectó el nivel freático a 0.60 y 0.80 m,
en las progresivas. 26+440 y 32+440, respectivamente y filtraciones en la progresiva
42+440.
2.2.2. Ensayos de Verificación de Suelos

Son los ensayos necesarios para la verificación y caracterización, para así conocer las
condiciones óptimas de mezclado con Emulsión Asfáltica.
2.2.2.1. Descripción e Identificación de Suelos (Procedimiento Visual y Manual)

(S0101) (ASTM D2488)
25
Proyecto de Grado
DIFERENCIAS IMPORTANTES ENTRE GRAVAS, ARENAS, LIMOS Y ARCILLAS:
Identificación de Suelos Finos en el Campo:

Posteriormente a quitar las partículas mayores del tamiz de 0,425 mm (Nº 40), se prepara
una pastilla de suelo húmedo de aproximadamente 10cm3, debiendo añadirse un poco de
agua de manera de tener el suelo suave pero no pegajoso.
1. Dilatancia (reacción al agitado):
Colocar la pastilla en la palma y agitar horizontalmente, golpeando vigorosamente varias
veces contra la otra mano. Una reacción positiva consiste en la aparición de agua en la
superficie de la pastilla, la cual cambia adquiriendo una apariencia de hígado y se vuelve
lustrosa. Cuando la pastilla se oprime entre los dedos, el agua y el lustre desaparecen de
la superficie, la pastilla se vuelve tiesa y finalmente se agrieta o desmorona. la rapidez de
la aparición del agua durante el agitado y de su desaparición durante la opresión sirve para
identificar el carácter de los finos de los suelos.
a) De reacción rápida, cuando el proceso descrito acontece muy rápidamente (ejemplos:
arena fina, arena fina limosa, grava limosa).
b) De reacción lenta, cuando el proceso descrito acontece muy lentamente (ejemplos:
limo arcilloso, limos, arena arcillosa).
c) Sin reacción alguna, cuando el proceso descrito no se presenta (ejemplos: arcilla
limosa, arcilla)
26
Proyecto de Grado
2. Resistencia en estado seco (característica al rompimiento):

Se moldea un cilindro de suelo de 2,5cm de diámetro por 2,5cm de altura hasta alcanzar
una consistencia de masilla. Se deja secar la pastilla totalmente en un horno, al sol o al
aire y se prueba su resistencia rompiéndola y desmoronándola entre los dedos. Esta
resistencia es una medida de la fracción coloidal que contiene el suelo. La resistencia en
estado seco aumenta con la plasticidad.
a) Sin resistencia en estado seco, cuando el suelo seco no se descompone prácticamente
(ejemplos: gravas, arenas, mezclas de gravas y arenas).
b) Baja resistencia, cuando el suelo seco se desintegra en pequeños pedazos (ejemplos:
limos, mezclas de limos y arenas finas).
c) Alta resistencia en estado seco, cuando es altamente des integrable, (ejemplos: arcillas,
arcillas limosas, arcillas con bajo contenido de finos arenosos).
3. Tenacidad (consistencia cerca del límite plástico):
Se moldea un espécimen de 10 cm3 hasta alcanzar la consistencia de masilla, la muestra
se rola a mano sobre una superficie lisa, hasta hacer un rollito de 3mm, se amasa y se
vuelve a rolar varias veces hasta que se ponga el espécimen tieso, donde pierde su
plasticidad y se desmorona cuando alcanza su límite plástico.
a) Plasticidad baja, cuando se rola e inmediatamente se desmorona (ejemplos: limos,
arenas arcillosas).
b) Plasticidad media, cuando se rola el suelo y el rollito al ser presionado con los dedos se
deshace inmediatamente (ejemplos: mezclas de arcillas y limos, arenas arcillosas).
c) Plasticidad elevada, cuando se rola el suelo y al ser presionado el rollito no se quiebra
ante una presión del dedo fuerte (ejemplo: arcilla).
Informe:
a) Se realizó una inspección visual a lo largo del tramo del proyecto.
b) Aplicando este método se observó predominantemente suelos compuestos por grava y
arena principalmente con un bajo contenido de Finos. (Ver Figura 2.1.), además del
ANEXO G.
27
Proyecto de Grado
Fig. 2.1. Vista del Terreno predominante a lo largo del Tramo del Proyecto.
2.2.2.2. Recomendaciones Generales para Suelos y sus Aplicaciones como

Materiales de Construcción (S0102)
Objeto:
Estas especificaciones definen las calidades y graduaciones de mezclas de arena -
arcillas; gravas o escorias seleccionadas; arenas o material triturado proveniente de
pétreos o escorias o cualquier combinación de estos materiales, para ser utilizados como
subbases, bases y capas de rodadura. Estos requerimientos son aplicables únicamente a
materiales que tienen densidades netas entre 2.000 y 3.000 Kg./m3 y absorciones y
graduaciones características.
Requerimientos generales:
Los áridos gruesos, retenidos sobre tamiz 4,75mm (N°4), deben ser partículas resistentes,
28
Proyecto de Grado
durables, constituidas de fragmentos de roca, grava o escorias. Materiales que se quiebran

con los ciclos alternados de hielo -deshielo y humedad – sequedad, no deben ser usados.
Los áridos finos, que pasan por tamiz 4,75mm (N°4), deben estar constituidos por arenas
naturales o trituradas y por partículas minerales que pasan por tamiz 0,075mm (N°200).
Las fracciones que pasan por tamiz 0,075mm (Nº 200) no deberán ser mayores que los
dos tercios de la fracción que pasa por tamiz 0,475mm (Nº40). Los límites de consistencia
de la fracción que pasa por tamiz 0,475mm estarán conformes a lo indicado en la Tabla
2.4.
Todo el material deberá estar libre de materias orgánicas y terrones de arcillas. La
graduación de los materiales deberá estar conforme con los requerimientos de la Tabla
2.3.
Tabla 2.3. Límites de Consistencia o de Atterberg.
Materiales para Subbase:

Los materiales para subbase deberán cumplir con los requerimientos estipulados en
“Requerimientos generales” y en “Materiales para subbase” y con la graduación TM-50a de
la Tabla 2.4.
En cuanto a las propiedades mecánicas, el material deberá tener un soporte CBR mayor o
igual a 40% y la fracción gruesa deberá tener una resistencia al desgaste, medida por el
ensaye de Los Ángeles de no más de 40%.
Nota 1: En zonas heladas se deben reconsiderar los límites de Atterberg y el material bajo
0,08 mm, previo estudio de las condiciones locales.
Materiales para Base Granular:

Los materiales para base granular (estabilización hidráulica) cumplirán con los
requerimientos indicados en “Requerimientos generales” y en “Materiales para subbase”.
Las granulometrías deberán ajustarse a una de las siguientes bandas: TM-50b, TM-50c o
29
Proyecto de Grado
TM-25 de la Tabla 2.4.; el porcentaje de chancado, no deberá ser menor que 50%. Cuando
el material se use como base para tratamiento superficial doble el contenido mínimo de
chancado será de 70%, su tamaño máximo absoluto será de 40 mm. y su Índice de
Plasticidad máximo será de 4%, salvo que el proyecto estipule otro valor, debidamente
justificado, el que en ningún caso podrá exceder el 6 %.
En cuanto a las propiedades mecánicas, el material deberá tener un soporte CBR ≥ 80%;
la fracción gruesa deberá tener una resistencia al desgaste, medida por el ensaye de Los
Ángeles, de no más de 35%. En caso de tratamiento superficial doble, el soporte deberá
ser CBR ≥ 100% ver nota 1.
Nota 2: Cuando se emplea como subbase de pavimento de hormigón, el soporte deberá
ser CBR ≥ 50%.
Materiales para Carpeta de Rodadura:

Cuando se prevea que la carpeta de rodadura va a quedar expuesta por varios años, sin
una protección asfáltica, el material deberá cumplir con los requerimientos de
“Requerimientos generales” y de “Materiales para carpeta de rodadura”, con un contenido
mínimo de chancado de 50% y con la banda TM-40c.
Nota 3: De acuerdo a circunstancias locales, previo estudio, se podrán variar el fino bajo
0,08 mm y los límites de consistencia.
En cuanto a propiedades mecánicas, el material deberá tener un soporte CBR ≥ 60%. En
zonas donde se permite efectuar el ensaye sin inmersión, este valor deberá ser del 80%.
La fracción gruesa deberá tener una resistencia al desgaste, medida por el ensaye de Los
Ángeles, de no más de 30%.
Base Granular Tratada con Cemento (GTC):
Los materiales para GTC deberán cumplir con los requerimientos de “Materiales para base
granular” y con una de las siguientes bandas granulométricas: TM-50c con tamaño máximo
absoluto de 40mm o TM-25. Los materiales podrán ser sólo seleccionados, siempre que
cumplan con una resistencia característica a la compresión a 7 días de 2,5 MPa.
Base Tratada con Cemento (BTC):

Los materiales para BTC deberán cumplir con lo establecido en ”Base tratada con cemento
(BTC)”, a excepción de las partículas chancadas, cuyo porcentaje deberá ser mayor que
30
Proyecto de Grado
50% y de la resistencia a la compresión, que debe ser de 4,5 MPa, con una dosis mínima
de 5% de cemento.
Base Abierta Ligada (BAL):
Los materiales deberán cumplir con los requisitos del punto “Requerimientos generales” y
con la banda granulométrica TM-40a. Las partículas deben ser 100% chancadas y tener
una resistencia al desgaste, medida por el ensaye de Los Ángeles, no mayor que 35%.
Contenido de Humedad:
Todos los materiales contendrán una humedad igual o ligeramente mayor que la óptima,
necesaria para asegurar la densidad de diseño requerida.
Tabla 2.4. Bandas Granulométricas para Sub-base, Bases y Capas de Rodadura.
Base Tratada con Cemento Asfáltico o Emulsión Asfáltica (Base Negra):

Los ensayos tanto de Áridos, Emulsión asfáltica y de la Mezcla para el Diseño se
realizarán de acuerdo al Procedimiento del Manual Técnico de la (A.B.C.) referido a la
AASHTO y ASTM, pero ya que este Manual no ofrece una especificación de requisitos
que deben cumplir los materiales para una Base Tratada con Cemento Asfáltico o
Emulsión Asfáltica (Base Negra), se acudió a la Norma Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de
la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.) y la Norma Brasilera (N.B.R.)
referida a la AASHTO y ASTM para la Emulsión Asfáltica del fabricante “GRECA
ASFALTOS”.
31
Proyecto de Grado
El material pétreo cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la

Tabla 2.5 y se muestran en la Figura 2.2, con los requisitos de calidad que se indican en la
Tabla 2.6 de la Norma Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones
y Transportes (S.C.T.) en función de la intensidad del tránsito en términos del número de
ejes equivalentes acumulados, de ocho coma dos (8,2) toneladas, esperado durante la
vida útil del pavimento (ΣL).
La curva granulométrica del material pétreo, tendrá una forma semejante a las de las
curvas que se muestran en la Figura 2.2 de esta Norma, sin cambios bruscos de
pendiente.
El tamaño máximo permisible del material pétreo no será mayor de treinta y siete coma
cinco (37,5) milímetros (1½”) ni de dos tercios (⅔) del espesor de la capa de base asfáltica
compacta.
[1] ΣL = Número de ejes equivalentes acumulados, de 8,2 t, esperado

durante la vida útil del pavimento.
Tabla 2.5. Requisitos de Granulometría del Material Pétreo para Bases Tratadas con
Cemento Asfáltico o Emulsión Asfáltica (Bases Negras).
32
Proyecto de Grado
Fig. 2.2. Zonas Granulométricas recomendables del Material Pétreo para

Bases Tratadas con Cemento Asfáltico o Emulsión Asfáltica de Mezcla Asfáltica (Bases
Negras).
[1] ΣL = Número de ejes equivalentes acumulados, de 8,2 t, esperado durante la vida útil del pavimento.
[2] Determinado mediante el procedimientos de prueba que corresponda, de los Manuales que se señalan en
la Cláusula C. de esta Norma.
Tabla 2.6. Requisitos de Calidad del Material para Bases Tratadas con Cemento Asfáltico o
Emulsión Asfáltica (Bases Negras)
33
Proyecto de Grado
Informe:
a) En el caso particular del proyecto se realizará un diseño de una base tratada con
emulsión asfáltica, utilizando el material pétreo del camino existente.
b) Los ensayos de control de calidad del material pétreo deberán cumplir con todo lo
especificado en: Tabla 2.5, Tabla 2.6 y Figura 2.2. de la Norma Mexicana
N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.).
Ensayos realizados en los posteriores incisos.
c) Los ensayos de control de calidad de la emulsión asfáltica deberán cumplir con todo lo
especificado en: la Norma Brasilera (N.B.R.) referida a la AASHTO y ASTM para la
emulsión asfáltica del fabricante “GRECA ASFALTOS”.
d) Los ensayos de diseño de la mezcla deberán cumplir con todo lo especificado en:
Manual Técnico de la (A.B.C.) referido a la AASHTO y ASTM con apoyo de la Norma
Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes
(S.C.T.).
2.2.2.3. Conservación y Transporte de Muestras de Suelos (S0201) (ASTM D4220)
Objeto:
Este método establece métodos para la conservación de las muestras inmediatamente
después de obtenidas en el terreno, así como para su transporte y manejo.
Puede implicar, igualmente, el manejo y transporte de muestras de suelos contaminadas
con materiales que ofrecen riesgo y de muestras que pueden estar sometidas a
cuarentena.
Uso y Significado:
El empleo de los diferentes métodos descritos en este método, depende del tipo de
muestras obtenidas, del tipo de ensayo y de las propiedades de ingeniería requeridas, de
la fragilidad y sensibilidad del suelo, y de las condiciones climáticas. En todos los casos, el
objeto primordial es el de preservar las condiciones propias de cada muestra.
Los métodos aquí descritos fueron inicialmente desarrollados para muestras de suelo que
han de ensayarse para obtener las propiedades de ingeniería; sin embargo, ellos también
pueden aplicarse a muestras de suelo o de otros materiales, para otros fines.
34
Proyecto de Grado
El tipo de materiales y de recipientes requeridos, depende de las condiciones y

requerimientos enunciados para los grupos A a D y también del clima, del medio de
transporte y de la distancia.
Equipos y Materiales:
a) Parafina para sellado, puede ser: parafina, cera micro cristalina, cera de abejas, o una
combinación de las mismas.
b) Discos de metal, de alrededor de 2 mm (1/16") de espesor y con un diámetro
ligeramente menor que el diámetro interno del tubo, muestreador o anillo, y para
utilizarlos conjuntamente con parafina, tapas y cinta, o ambos.
c) Discos de madera, encerados previamente, de 25 mm (1") de espesor y con un
diámetro ligeramente menor que el diámetro interior del muestreador o el del tubo.
d) Cinta, ya sea plástica a prueba de agua, adhesiva de fricción, o de pegar tubos.
e) Estopa de algodón, para emplear con parafina en capas alternadas.
f) Tapas, ya sean plásticas, de caucho o de metal, para colocar en los extremos de los
tubos de pared delgada, muestreadores con anillos, junto con cinta o parafina.
g) Empacadores, empleados para sellar los extremos de la muestra, dentro de los tubos de
pared delgada.
Nota 1: Se prefieren empacadores de plástico dilatables. Los empacadores dilatables
metálicos sellan igualmente bien; sin embargo, en almacenamientos a largo plazo,
pueden causar problemas de corrosión.
h) Frascos, de boca ancha, con tapa y anillo de caucho o tapa con un papel sellante, y de
un tamaño adecuado para recibir confortablemente la muestra, comúnmente de 250 ml,
500 ml, y 1.000 ml.
i) Bolsas, ya sean plásticas, de fique, fibra, lona, etc.
j) Empaque.- Material para proteger contra vibraciones y choques.
k) Aislamiento, ya sea polietileno expandido, burbujas plásticas o del tipo de espuma, que
resista cambios de temperatura perjudiciales para el suelo.
l) Cajas, para el transporte de muestras de bloque cúbico y elaboradas con tablas de 13 a
19 mm (½ a 3/4") de espesor.
m) Cajas cilíndricas, un poco más largas que los tubos de pared delgada.
n) Cajas para transporte, de construcción apropiada para protección contra choques y
35
Proyecto de Grado
vibraciones.
Nota 2: Deben observarse las limitaciones de longitud, embalaje y peso para el transporte
comercial.
o) Material para la identificación.- Incluye los elementos necesarios, tales como rótulos y
marcadores para identificar adecuadamente la (s) muestra (s).
Precauciones:
La preservación y el transporte de muestras de suelos pueden implicar el contacto con
materiales, equipos, u operación, que conllevan algún riesgo. Es de responsabilidad de
quien utilice este método, consultar y establecer medidas de seguridad y sanidad
apropiadas y determinar la posibilidad de aplicar limitaciones reglamentarias antes de su
empleo.
Instrucciones especiales, descripciones, y marcas en las cajas, deben incluirse en
cualquier muestra que pueda contener materiales radioactivos, tóxicos o contaminantes.
Procedimiento:
1. Para todas las muestras.- Identifíquense apropiadamente las muestras con membretes,
rótulos y marcas, antes de transportarlos, en la siguiente forma:
a) Nombre o número de la obra, o ambos.
b) Fecha del muestreo.
c) Muestra/número y localización de la perforación.
d) Profundidad o elevación, o ambas.
e) Orientación de la muestra.
f) Instrucciones para transporte especial o manejo en el Laboratorio, o ambas, incluyendo
la forma como debe quedar colocada la muestra.
g) Datos del ensayo de penetración si son aplicables.
2. Transpórtense muestras en cualquier clase de caja mediante cualquier medio de
transporte disponible. Si se transportan comercialmente, el recipiente sólo necesita
cumplir con las exigencias mínimas de la agencia transportadora y con los restantes
requisitos para asegurarse contra la pérdida de la muestra.
Grupo A:
36
Proyecto de Grado
3. Estas muestras deberán conservarse y transportarse en recipientes o empaques

sellados a prueba de humedad, todos los cuales deberán ser de espesor y resistencia
suficientes para evitar su rotura.
Los recipientes o empaques pueden ser bolsas plásticas, frascos de vidrio o de plástico
(suponiendo que sean a prueba de agua), tubos de pared delgada, y anillos. Las
muestras cúbicas y cilíndricas pueden envolverse en membranas plásticas adecuadas,
en papel de aluminio, o ambas (Véase Nota 3) y cubrirse con varias capas de parafina,
o sellarse con varias capas de estopa y parafina.
4. Estas muestras pueden enviarse mediante cualquier medio disponible de transporte.
Pueden remitirse como fueron preparadas o colocarse en recipientes más grandes,
como costales, cajas de cartón o de madera, o canecas.
Nota 3: Algunos suelos pueden perforar el papel de aluminio, debido a corrosión. En tales
casos, evítese entonces el contacto directo.
5. Bolsas plásticas:
Las bolsas plásticas deberán colocarse tan ajustadamente como sea posible alrededor de
la muestra, expulsando todo el aire posible. El plástico deberá ser de 0,076 mm. (0.003") o
más grueso para evitar escapes.
6. Frascos de vidrio o de plástico.- Si las tapas de los frascos no están selladas con anillos
de caucho o con papel parafinado, las tapas deberán sellarse con parafina o con cinta
aislante.
7. Tubos de pared delgada:
a) Empaques ensanchables: El método preferido para sellar los extremos de las muestras
dentro de los tubos es con empaques plásticos que pueden dilatarse.
b) Discos parafinados: Para un sellamiento a corto plazo, la parafina es aceptable; a largo
plazo (más de 3 días), deben emplearse ceras microcristalinas o combinadas con 15%
de cera de abejas o resinas para una mejor adherencia a la pared del tubo y para
reducir la contracción. Varias capas delgadas de parafina son mejores que a una capa
gruesa. El espesor final deberá ser de 10 mm (0.4").
c) Tapas de los extremos. Las tapas en los extremos de metal, caucho o de plástico,
deberán sellarse con cinta. Para almacenamiento a largo plazo (más de 3 días),
deberán también parafinarse, aplicando dos o más capas.
d) Estopa de algodón y parafina.- Capas alternadas (un mínimo de dos de cada una) de
37
Proyecto de Grado
estopa y parafina, pueden emplearse para sellar cada extremo del tubo y para
estabilizar la muestra.
Nota 4: Cuando sea necesario, deberán colocarse separadores o material adecuado de
empaque, o ambos, antes de sellar los extremos del tubo, para proporcionar el
confinamiento debido.
8. Alienadores o camisas delgadas de anillos: Véanse los literales c) y d) anteriores.
9. Muestras expuestas:
Grupo B:
10. Las muestras cilíndricas, cúbicas u otras muestras envueltas en plástico, como
polietileno y polipropileno u hojas delgadas de papel de estaño o aluminio, etc., deberán
protegerse posteriormente con un mínimo de tres capas de parafina.
11. Las muestras cilíndricas y cubos envueltos en estopa y parafina, deberán sellarse con
un mínimo de tres capas de cada una, colocadas alternadamente.
12. Las muestras en cajas de cartón deben empacarse en tal forma, que la parafina pueda
vaciarse completamente alrededor de la muestra. Generalmente, deberán envolverse
las muestras en plástico o en papel de estaño o de aluminio, antes de parafinarse.
Grupo C:
13. Estas muestras deben preservarse y sellarse en empaques como se indica en el aparte
“Grupo B”. Adicionalmente, deberán protegerse contra choques, vibraciones y extremo
calor o frío.
14. Las muestras transportadas por el personal del muestreo o del Laboratorio, o en la
cabina de un vehículo automotor, necesitan colocarse solamente en cajas de cartón o
en empaques similares, dentro de los cuales las muestras selladas encajen
ajustadamente, evitando golpes, volcamientos, caídas, etc.
15. Para los demás métodos de transporte de muestras, incluyendo buses, encomiendas,
camiones, barco, avión, etc., será necesario colocar las muestras selladas en cajas de
madera, de metal, o de otro tipo adecuado, que proporcionen amortiguación o
aislamiento.
16. El material de amortiguación (aserrín, caucho, polietileno, espuma de uretano, o
material de resiliencia similar) deberá empacar completamente cada muestra. La
amortiguación entre las muestras y las paredes de las cajas deberán tener un espesor
38
Proyecto de Grado
mínimo de 25 mm (1"). Un espesor mínimo de 50 mm (2") deberá proporcionarse sobre

el piso de la caja.
17. Cuando sea necesario, las muestras deberán remitirse en la misma posición como
fueron tomadas.
Por otra parte, pueden proporcionarse condiciones especiales, tales como, drenaje
controlado o confinamiento suficiente del suelo, o una combinación de éstas.
Grupo D:
18. Deberán cumplir los requerimientos del grupo C más los siguientes:
19. Las muestras deberán manejarse manteniendo la misma orientación con que fueron
muestreadas, inclusive durante el transporte, mediante marcas adecuadas sobre la caja
de embarque.
20. Para todos los medios de transporte privado o comercial, el cargue, transporte y
descargue de las cajas, deberán supervisarse en cuanto sea posible por una persona
calificada. (Ingeniero de suelos, inspector, laboratorista o persona designada por el
director de proyecto).
Cajas para Empaque:

Las siguientes características deben incluirse en el diseño de la caja de empaque para los
grupos C y D.
a) Debe poderse volver a usar.
b) Debe construirse en tal forma que la muestra pueda conservarse en todo momento, en
la misma posición que cuando se hizo el muestreo.
c) Deberá incluirse suficiente material de empaque para amortiguar y/o aislar los tubos de
los efectos adversos de vibración y choque.
d) Deberá incluirse suficiente material aislante para evitar excesivos cambios de
temperatura.
e) Cajas de madera.
f) Es preferible la madera al metal.- Puede emplearse lámina exterior que tenga un
espesor de 13 a 19 mm (½" a 3/4"). La tapa deberá ir abisagrada y cerrada con aldaba,
y asegurada con tornillos.
g) Los requerimientos de amortiguación se dan en el aparte “Grupo C”.
39
Proyecto de Grado
h) Para protección contra variaciones excesivas de temperatura, toda la caja deberá

forrarse con un aislamiento de espesor mínimo de 50 mm (2").
Cajas metálicas para despacho: Las cajas metálicas para despachos deberán tener
incorporado material de amortiguación y aislante. Alternativamente, el efecto de
amortiguación podrá lograrse con un sistema de suspensión de resorte o mediante
cualquier otro medio que proporcione protección similar.
Otros Recipientes: Pueden emplearse también cajas construidas con material de fibra de
plástico o cartón reforzado.
Informe:
Los datos obtenidos en el campo deberán registrarse e incluirán lo siguiente:
a) Nombre o número de la obra, o ambos.
b) Fecha (s) del muestreo.
c) Muestra/número (s) del sondeo y sitio (s).
d) Profundidad (es) o elevación (es), o ambos.
e) Orientación de la muestra.
f) Posición del nivel freático, si lo hubiera.
g) Método de muestreo y datos del ensayo de penetración, si fueren aplicables.
h) Dimensiones de la muestra.
i) Descripción del suelo (basado en la identificación visual de los Suelos).
j) Nombres del Inspector/cuadrilla, Ingeniero de suelos, Jefe del Proyecto, etc.
k) Condiciones Climáticas.
l) Observaciones Generales.
Precisión:
Este método únicamente proporciona información general y cualitativa, por lo cual no es
aplicable una proposición general de precisión.
2.2.2.4. Procedimientos para la Preparación de Muestras de Suelos por Cuarteo

(S0202) (AASHTO T248)
Objeto:
40
Proyecto de Grado
Mediante estos procedimientos, se pueden dividir las muestras de suelos obtenidas en el

campo, para obtener porciones que sean representativas y que tengan los tamaños
adecuados para los diferentes ensayos que se necesite desarrollar.
Hay procedimientos manuales y mecánicos; de acuerdo con el tamaño de la muestra de
campo y el de la muestra requerida, se pueden aplicar los métodos que se describen más
adelante.
Equipo:
Cuarteador metálico para separación mecánica. Tendrá un número par de ductos de ancho
igual, que no será menor de ocho (8) para suelos con partículas gruesas, o de doce (12)
para suelos finos, los cuales descargan alternadamente a cada lado del muestreador. El
ancho mínimo de cada ducto será aproximadamente cincuenta por ciento (50 %) mayor
que la partícula más grande de la muestra que se va a cuartear.
Estos se consiguen comúnmente con tamaños adecuados para partículas menores de 37.5
mm (1½"). Para materiales finos, el cuarteador debe tener ductos de 13 mm (½") de ancho
para muestras con tamaño máximo de 9.5 mm (3/8").
El cuarteador está dotado de dos (2) recipientes, colocados uno a cada lado, para recibir
las dos mitades de las muestras que pasan a través de él. También estará equipado con
una tolva o recipiente de bordes rectos, el cual debe tener un ancho igual o ligeramente
menor que el ancho total del conjunto de ductos, por el cual la muestra cae a una velocidad
controlada hacia los ductos, sin restricciones o pérdidas de material.
Rectángulo de lona, hule o tela plástica de 2.0 m x 2.5 m.
Palas, cucharones, palustres y cucharas de diverso tamaño y forma.
Escobas y cepillos.
Regla enrasadora.
Selección del Método:
Dentro de los procedimientos para la preparación de muestras por cuarteo, se aplican los
siguientes métodos:
Método A:
Cuarteo manual sobre muestras que pesan más de 10 kg, que se encuentran
relativamente secas.
Método B:
41
Proyecto de Grado
Cuarteo manual sobre muestras que pesan menos de 10 kg.

Método C:
Utilizando los cuarteadores mecánicos cuando se trata de muestras que están más secas
que la condición de "saturadas superficialmente secas"; o muestras de áridos que
previamente al cuarteo se secan a temperaturas inferiores a las establecidas para los
ensayos a que se someterán.
Procedimiento:
Método A:
Cuarteo manual de muestras de gran tamaño
1. Cuarteo de muestras que pesan más de 50 Kg.:
Se coloca la muestra traída del campo, sobre una superficie dura, limpia y nivelada, donde
no se pierda, ni se le adicione material.
Se mezcla el material completamente, volteándolo con pala, unas tres veces; después de
la última mezcla se va conformando una pila cónica, colocando cada palada en el centro,
de modo que el suelo ruede hacia la base por todas las direcciones.
Cuando no se disponga de una superficie nivelada y limpia, la muestra se coloca sobre un
rectángulo de lona, hule o tela plástica.
A continuación, se aplana la pila en forma cuidadosa hasta tener un espesor uniforme y un
diámetro definido, de forma tal, que cada cuarto de círculo contenga material con todos los
tamaños originales de la muestra.
El diámetro de la pila aplanada, debe ser aproximadamente entre 6 u 8 veces el espesor
de la capa material.
Se divide la muestra aplanada en cuatro (4) partes iguales, utilizando una regla o tubo y se
retiran dos partes diagonalmente opuestas, incluyendo el material más fino, usando una
escoba o cepillo, si es necesario.
El material, que queda se vuelve a mezclar tomando paladas alternativamente de cada una
de las dos cuartas partes que quedaron. Se repite el proceso de cuarteo hasta que la
muestra quede reducida al tamaño deseado.
2. Cuarteo de muestras que pesan entre 10 Kg. y 50 Kg.: Se deposita la muestra sobre la
lona y se mezcla elevando alternativamente las esquinas de ésta, tirando hacia la
muestra como si se tratara de doblar la lona diagonalmente. Se aplana y continúa el
42
Proyecto de Grado
proceso como en el caso anterior.
Método B:
3. Cuarteo manual de muestras que pesan menos de 10 kg:
Se coloca la muestra traída del campo sobre una superficie dura no absorbente, limpia y
nivelada; se mezcla totalmente y se forma una pila cónica miniatura, con ayuda de un
palustre o cucharón.
Se aplana el cono apretándolo con el palustre.
Una vez se logre un espesor uniforme y una figura regular, se cuartea el material
cortándolo por diámetros normales entre sí para tener cuatro porciones iguales, de las
cuales se descartan dos diagonalmente opuestas. Se repite el proceso hasta obtener la
muestra del tamaño deseado.
Método C:
4. Cuarteo Mecánico:
Se utiliza para cuartear suelos finos y gruesos y áridos finos y gruesos.
La muestra que llega del campo una vez se encuentre a las condiciones de humedad
adecuadas, se coloca en una bandeja plana o en la tolva del cuarteador distribuida
uniformemente de extremo a extremo, de forma que el material cuando pase por los ductos
caiga aproximadamente en igual cantidad por cada uno. La rata a la cual se descarga el
material debe ser tal, que permita el flujo libre a través de los ductos sin obstrucciones
hasta los recipientes. El material de un recipiente, nuevamente se descarga a través del
cuarteador y se reserva el del otro para obtener muestras para otros ensayos. Repítase el
proceso tantas veces como sea necesario para obtener la muestra del tamaño deseado
(Ver Figura 2.4).
Informe:
a) Para el proyecto se realizó el Método A: Cuarteo de muestras que pesan más de 50 Kg.,
como se ve en la Figura 2.3.
43
Proyecto de Grado
Fig. 2.3. Método A: Cuarteo de muestras que pesan más de 50 Kg.
b) Para obtener muestras cuarteadas de menor tamaño se usó el Procedimiento con

Cuarteador Metálico o Mecánico, como se ve en la Figura 2.4.
44
Proyecto de Grado
Fig. 2.4. Procedimiento con Cuarteador Metálico o Mecánico.
2.2.2.5. Preparación en Seco de Muestras de Suelo para Análisis Granulométrico y

Determinación de las Constantes Físicas (S0204) (ASTM D421 ASTM D2217
AASHTO T87)
Objeto:
Este método se refiere a la preparación en seco de las muestras de suelos, tal como se
reciben del terreno para el análisis granulométrico y para la determinación de las
constantes del suelo, cuando se necesite conocer estas características de muestras
secadas al aire, o cuando se sabe que el sistema de secado no influye sobre los
resultados.
1. Balanza con precisión de 0,1 gr.
2. Mortero y su pisón forrado en caucho para disgregar las partículas del suelo.
45
Proyecto de Grado
3. Tamices de:
4,75 mm (No. 4)
2,0 mm (No. 10)
425 µm (No. 40)
75 µm (No. 200)
4. Cuarteador de muestras
Selección de Muestras:
Las muestras del suelo tal como se reciben del terreno, deben ser secadas completamente
en el aire (o en el horno a una temperatura no mayor de 38 °C (100 °F)). Los grumos o
terrones deben ser entonces disgregados completamente en el mortero con un pisón
forrado en caucho. Una muestra representativa de la cantidad requerida para ejecutar los
ensayos deseados será entonces seleccionada por el método de cuarteo S0202. Las
cantidades del material requerido para ejecutar los ensayos individuales son las siguientes:
5. Análisis granulométrico:
De los materiales que pasan el tamiz de 2 mm (No.10) se requieren las siguientes
cantidades para el análisis mecánico: 115 g para suelos arenosos y 65 g para suelos
limosos o arcillosos.
6. Ensayos para determinar constantes de los suelos:
Para los ensayos físicos se requiere material que pasa el tamiz de 425 µm (No.40) en una
cantidad de 220 g distribuidos como sigue:
a) Límite líquido 100 g
b) Límite plástico 15 g
c) Humedad centrífuga equivalente 10 g
d) Factores de contracción 30 g
e) Ensayos de comprobación 65 g
Preparación de las Muestras para los Ensayos:

La porción de la muestra secada al aire y seleccionada para el propósito de los ensayos
debe ser pesada, anotándose dicho valor como el peso de la muestra total de ensayo sin
corrección de la humedad higroscópica. La muestra de ensayo debe separarse sobre el
tamiz de 2 mm (No.10).
46
Proyecto de Grado
La porción retenida en dicho tamiz deberá ser apisonada en el mortero para disgregar los
grumos o terrones. Los suelos así desintegrados serán separados entonces en dos
fracciones, tamizándolos en el tamiz de 2 mm (No.10).
La fracción retenida después del segundo tamizado será lavada para sacarle los materiales
finos, secados y pesados. Este peso será anotado como el peso del material grueso. El
material grueso, después de ser lavado y secado, será tamizado en el tamiz de 4,75 mm
(No.4) anotándose el peso retenido en éste.
Muestras para el Ensayo del Análisis Granulométrico:
La fracción que pasa el tamiz de 2 mm (No.10) en ambas operaciones de tamizado será

completamente mezclada y cuarteada para tomar una porción aproximadamente de 115 g
para suelos arenosos y aproximadamente de 65 g para suelos limosos o arcillosos para el
análisis mecánico.
Muestras para Ensayos de las Constantes de Suelos:

La porción sobrante del material que pasa el tamiz de 2 mm (No.10) será entonces
separada tamizándola con el tamiz de 425 µm (No.40). La fracción retenida en dicho tamiz
no será usada.
La fracción que pasa el tamiz de 425 µm (No.40) será utilizada para la determinación de
las constantes físicas de suelo.
Informe:
a) Para el proyecto se tomó muy en cuenta las recomendaciones de cantidades de
material necesario para cada ensayo de suelos realizado en posteriores incisos.
2.2.2.6. Determinación en Laboratorio del Contenido de Agua (Humedad) de Suelo,

Roca y Mezclas de Suelo-Agregado (S0301) (ASTM D2216)
Objeto:
Este método cubre la determinación de laboratorio del contenido de agua (humedad) de
suelo, roca, y mezclas de suelo-agregado por peso. Por simplicidad, de aquí en adelante,
47
Proyecto de Grado
la palabra "material" se refiere a suelo, roca o mezclas de suelo-agregado, la que sea

aplicable.
El contenido de agua del material se define como la relación, expresada en porcentaje,
entre la masa de agua que llena los poros o "agua libre", en una masa de material, y la
masa de las partículas sólidas de material.
Este método no da resultados verdaderamente representativos para materiales que
contengan cantidades significativas de haloisita, montmorillonita, o minerales de yeso;
suelos altamente orgánicos o materiales en los cuales el agua de los poros contiene
sólidos disueltos (como sales en el caso de depósitos marinos). Para los materiales antes
mencionados, un método modificado de ensayo o el cálculo previo de algunos datos
pueden ejecutarse para obtener resultados consistentes con el propósito de este método.
Uso y Significado:
Para muchos tipos de suelo, el contenido de agua es una de las propiedades índices más
significativas, que se emplea para establecer una correlación entre el comportamiento de
dicho suelo y otras propiedades índices.
El contenido de agua de un suelo se usa en casi todas las ecuaciones que expresan las
relaciones de fase entre aire, agua y sólidos, en un volumen dado de material.
En suelos de grano fino (cohesivos), la consistencia depende de su contenido de agua. El
contenido de agua de un suelo, junto con sus límites líquidos y plástico, son usados para
expresar su consistencia relativa, o índice de liquidez.
El término "agua" como se usa en Ingeniería Geotécnica, se asume típicamente como el
agua de "poros" o agua "libre" y no aquél que está hidratando las superficies minerales
(agua de constitución).
Por lo tanto, el contenido de agua de materiales que tienen cantidades significativas de
agua hidratada, (agua de constitución), a temperatura ambiente o menor de 110°C (230°F)
puede ser engañoso.
El término de "partículas sólidas" como se usa en Ingeniería Geotécnica, se asume
típicamente como las partículas minerales que se encuentren en su estado natural que no
son fácilmente solubles en agua. Por lo tanto, el contenido de agua de los materiales que
contienen materias extrañas (como cemento), materiales solubles en agua (como sal) y
materia altamente orgánica, normalmente requieren de un tratamiento especial, o de una
48
Proyecto de Grado
definición calificada del contenido de agua.
Equipo y Materiales:
1. Horno
Controlado termostáticamente, preferiblemente del tipo de corriente de aire y que
mantenga una temperatura uniforme de 110 ± 5°C (230 ± 9°F) en toda la cámara de
secado.
2. Balanzas
Que tengan una precisión de ± 0.01 g para muestras que tengan un peso de 200 g o
menos; ± 0.1 g para muestras que tengan un peso entre 200 y 1000 g, y ± 1 g para
muestras que tengan un peso mayor a 1000 g.
3. Recipientes
Vasijas apropiadas hechas de un material resistente a la corrosión y a cambios en su peso
al ser sometidas a repetidos calentamientos y enfriamientos, y a operaciones de limpieza.
Para muestras con peso menor o próximo a 200 g, se usarán recipientes con tapas de
cierre hermético; mientras que para muestras de peso mayor que 200 g se usarán
recipientes sin tapa (Nota 1). Se necesita un recipiente para cada determinación del
contenido de agua.
Nota 1: El propósito de las tapas de cierre hermético es doble: prevenir las pérdidas de
humedad de las muestras antes del pesaje inicial y para evitar la absorción de
humedad proveniente de la atmósfera después del secado y antes del pesaje
final.
Preparación de la Muestra:
4. Muestras
Manténganse las muestras que estén almacenadas, antes del ensayo, en recipientes no
corrosivos, herméticos, a una temperatura entre 3 y 30°C y en un área, en la que no
tengan contacto directo con la luz solar (cuarto oscuro).
La determinación del contenido de agua, deberá hacerse tan pronto como sea posible,
después de la preparación de la muestra, especialmente si se usan recipientes
potencialmente oxidables (como tubos de acero de pared delgada, latas de pintura, etc.).
5. Espécimen de Ensayo
49
Proyecto de Grado
a) Para la determinación del contenido de agua, hecho en conjunto con otros ensayos, el
método de selección de la muestra está gobernado por el ensayo más elaborado.
b) La manera como se selecciona dicha muestra y el peso requerido, básicamente
dependen del propósito (aplicación) del ensayo, del tipo de material que está siendo
probado, y del tipo de muestra.
En todos los casos, sin embargo, una porción representativa de la muestra total debe
ser seleccionada. Si un suelo está estratificado o se encuentra más de un tipo de suelo,
selecciónese una porción promedio o porciones individuales o ambas, y especifíquese
en el informe de resultados cual porción fue utilizada.
Para suelos gruesos, selecciónese la muestra del material después de que éste haya
sido mezclado completamente. El peso del material húmedo escogido debe responder a
la Tabla 2.7.
Tabla 2.7. Peso de la Muestra Humedad.
Para muestras pequeñas, selecciónese una porción representativa de acuerdo con el

siguiente procedimiento:
Para suelos no cohesivos, mézclese completamente el material, luego selecciónese un
espécimen de prueba que tenga un peso de material húmedo de acuerdo con la tabla
anterior (Véase Nota 2).
Para suelos cohesivos, remuévase aproximadamente 3 mm de material del perímetro
expuesto de la muestra y secciónese éste a la mitad (para ver si el material está
estratificado) antes de seleccionar el espécimen de muestra. Si el suelo está
estratificado (véase 5 b) la masa del material húmedo seleccionado no debe ser menor
de 25 g; o debe estar de acuerdo con la Tabla 2.5., si se notan partículas de grano
grueso (Nota 2).
c) Usar una muestra de ensayo, más pequeña que el mínimo peso indicado previamente,
requiere discreción. Sin embargo, esto puede ser adecuado para el propósito del
50
Proyecto de Grado
ensayo. Si una muestra tiene un peso menor que aquél previamente indicado, el hecho
debe ser registrado en el informe de resultados.
Nota 2: En muchos casos, cuando se está trabajando con una muestra pequeña que
contiene una cantidad relativamente grande de partículas de grano grueso, es
apropiado no incluir estas partículas en el espécimen de prueba. Si esto ocurre, se
debe anotar en el informe de resultados.
Procedimiento:
a) Escójase una muestra de ensayo representativa de acuerdo con el punto 4.
b) Colóquese la muestra húmeda en un recipiente limpio, seco, de peso conocido (Nota 3);
colóquese la tapa firmemente en posición, y determine el peso del recipiente y la
muestra de material usando una balanza apropiada. Anótense los valores.
c) Remuévase la tapa y colóquese el recipiente con el material húmedo en un horno,
manteniendo la temperatura a 110 ± 5°C (230 ±9°F) y séquese hasta obtener peso
constante. (Notas 4, 5 y 6)
Nota 3: Para facilitar el secado al horno de muestras de ensayo muy grandes, éstas deben
ser colocadas en recipientes que tengan un área superficial amplia (como una
bandeja) y el material separado en pequeños grupos.
Nota 4: El tiempo requerido para obtener un peso constante variará dependiendo del tipo
del material, tamaño de la muestra, tipo del horno, su capacidad, y otros factores.
La influencia de estos factores generalmente puede establecerse con un buen
juicio, y experiencia con los materiales que se están ensayando y el aparato que
se está usando. En la mayoría de los casos, el secado de una muestra durante la
noche (16 horas), es suficiente. En los casos donde existan dudas concernientes
a lo adecuado del procedimiento de secado, éste debe conducirse hasta que el
peso, después de dos períodos de secamiento consecutivos (mayores de 1/2 h)
indique un cambio insignificante (menor al 0.1%). Las muestras de arena, se
pueden frecuentemente secar a un peso constante después de periodos de 4
horas, cuando se usa un horno de corriente de aire forzada.
Nota 5: Del secado en horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) no siempre resultan valores del
contenido de agua relacionados al uso que pretende dársele o la definición básica,
especialmente para materiales que contienen yeso u otros minerales que incluyan
una cantidad significativa de agua hidratada (agua de constitución), o para suelos
51
Proyecto de Grado
que contienen cantidades significativas de materia orgánica. En muchos casos, y

dependiendo del uso que se pretende dar a estos materiales, puede ser mejor
mantener el horno de secado a una temperatura de 60 ± 5°C (140 ± 9°F) o usar
un secador de vacío a una presión de vacío de 133Pa (10 mm de Hg) y a una
temperatura que varíe entre 23 y 60 °C (73 y 140°F). Si se usa cualquiera de
estos métodos de secado, se debe anotar en el informe de resultados.
Nota 6: Ya que algunos materiales secos pueden absorber humedad de especímenes
húmedos, dichos materiales deben removerse antes de colocar aquellos en el
horno. Sin embargo, este requerimiento no será necesario si los especímenes
secos van a permanecer en el horno por un período de secado adicional de 16
horas.
d) Después que el material se haya secado a peso constante, remuévase el recipiente del
horno y colóquese la tapa. Permítase que el material y el recipiente se enfríen a la
temperatura ambiente, o hasta que el recipiente pueda ser manejado fácilmente con
ambas manos y la operación de pesaje no esté afectada por corrientes convectivas.
Determínese el peso del recipiente y de la muestra secada en el horno usando la misma
balanza que usó en b.). Consérvese este valor.
Si el recipiente no tiene tapa, pésese el material inmediatamente para que la
temperatura del recipiente sea tal que la operación del pesaje no sea afectada por
corrientes convectivas o después de enfriarlo en un secador.
Nota 7: El enfriamiento en secador es recomendable ya que esto previene absorción de
humedad proveniente de la atmósfera durante dicho proceso.
Cálculos:
Calcúlese el contenido de agua de la muestra así:
w = ((W1 – W2) / (W2 – Wc)) x100 = (Ww / Ws) x100
Dónde:
w = Contenido de agua %.
W1= Peso del recipiente y del espécimen húmedo, g.
W2= Peso del recipiente y del espécimen seco, g.
52
Proyecto de Grado
Wc= Peso del recipiente, g.

Ww=Peso del recipiente, g.
Ws= Peso de las partículas sólidas, g.
Observaciones:
Los siguientes errores posibles causarían determinaciones imprecisas de la humedad.
a) Muestra demasiado pequeña: mientras más grande es la muestra, más precisa es la
determinación, debido a que se usan pesos mayores.
b) Pérdida de humedad antes del pesado de la muestra húmeda: aún en el recipiente
cubierto, la muestra puede perder una cantidad significativa de agua, a menos que la
pesada se realice pronto.
c) La muestra se saca del horno antes de obtener la condición de peso constante.
d) Ganancia de humedad antes de que la muestra secada al horno se haya pesado.
e) Pesar la muestra secada al horno cuando aún está caliente. La precisión de una
balanza sensible puede ser afectada, por estar caliente la muestra y/o el recipiente al
realizar la pesada.
f) Peso incorrecto del recipiente.
g) Temperatura incorrecta del horno.
Informe:
a) La Tabla 2.8, muestra los resultados de verificación del contenido de humedad natural y
humedad higroscópica del suelo predominante a lo largo del tramo de proyecto (Ver
ANEXO C).
RESULTADOS DEL CONTENIDO DE HUMEDAD) (S0301) (ASTM ESPECIFICACIONES

D2216) N-CMT-4-02-003/04
TIPO DE HUMEDAD HIGROSCOPICA NATURAL MINIMA MAXIMA

HUMEDAD (%) 0,36 1,32 - 1
Tabla 2.8. Contenido de Humedad Natural y Humedad Higroscópica del Suelo Predominante.
53
Proyecto de Grado
b) Además el material pétreo cumple lo especificado por la Norma Mexicana

N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.), para
contenido de humedad natural y humedad higroscópica de la Tabla 2.6 del CAPITULO
2, por lo tanto es apto para reciclado con emulsión asfáltica (Ver Figura 2.5).
Fig. 2.5. Horno Controlado Termostáticamente para el Secado de Muestras.
54
Proyecto de Grado
2.2.2.7. Determinación del Límite Líquido de los Suelos (S0304) (ASTM D4318
AASHTO T89)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar el límite líquido de los suelos,
mediante la máquina Casagrande.
Definición:
El límite Líquido, es la humedad, expresada como porcentaje de la masa de suelo seco en
horno, de un suelo re moldeado en el límite entre los estados líquido y plástico.
Corresponde a la humedad necesaria para que una muestra de suelo re moldeada,
depositada en la taza de bronce de la máquina Casagrande y dividida en dos porciones
simétricas separadas 2 mm entre sí, fluya y entren en contacto en una longitud de 10 mm,
aplicando 25 golpes.
1. Plato de Evaporación:
Debe ser de porcelana, acero inoxidable, bronce o aluminio, con un diámetro de
aproximadamente 120 mm.
2. Espátula:
Debe contar con una hoja flexible de aproximadamente 75 mm de largo y 20 mm de ancho.
3. Aparato de Límite Líquido (Máquina Casagrande):
Taza de bronce con una masa de 200 ± 20 g, montada en un dispositivo de apoyo fijado a
una base de plástico duro de una resiliencia tal que una bolita de acero de 8 mm de
diámetro, dejada caer libremente desde una altura de 25 cm, rebote entre un 75 y un 90%,
(Figura 2.6).
4. Acanalador:
Combinación de acanalador y calibre, construido de acuerdo con el plano y dimensiones
de la figura de la Figura 2.7.
5. Cápsulas para Secado:
Debe ser de aluminio, bronce o acero inoxidable.
6. Balanza:
La balanza debe tener una precisión de 0,01 g.
55
Proyecto de Grado
7. Probeta Graduada:
La probeta debe tener una capacidad mínima de 25 ml.
8. Horno
Provisto de circulación de aire y temperatura regulable capaz de mantener la temperatura a
60 ± 5°C.
Nota 1: No se debe ocupar la superficie inferior del horno para el secado de muestras,
pues ésta se encuentra siempre a una temperatura superior a la fijada.
Nota 2: Se recomienda para una mayor velocidad de secado el uso de hornos con
convección forzada.
Ajuste y Control del Aparato de Límite Líquido:

9. Ajuste de la Altura de Caída de la Taza:
Gire la manivela hasta que la taza se eleve a su mayor altura. Utilizando el calibrador de 10
mm (adosado al ranurador), verifique que la distancia entre el punto de percusión y la base
sea exactamente de 10 mm. De ser necesario, afloje los tornillos de fijación y mueva el de
ajuste hasta obtener la altura de caída requerida. Si el ajuste es correcto se escuchará un
ligero campanilleo producido por la leva al golpear el tope de la taza; si la taza se levanta
por sobre el calibre o no se escucha ningún sonido, realice un nuevo ajuste.
10. Verificaciones Adicionales:
a) No debe producirse juego lateral por desgaste entre la taza y el pasador que la
sostiene.
b) Los tornillos que conectan la taza con el apoyo deben estar apretados.
c) El desgaste de la taza no debe sobrepasar la tolerancia de masa especificada en 3.
d) El diámetro de la huella del punto de percusión en la base no debe exceder 15 mm.
Cuando esto ocurra, pula la base, verificando que se mantiene la resiliencia
especificada en 3.
e) El desgaste del ranurador no debe sobrepasar las tolerancias dimensionales
especificadas en la figura de la Figura 2.5.
11. Antes de cada ensaye verifique que la base y la taza estén limpias y secas.
Preparación de la Muestra de Ensaye:
56
Proyecto de Grado
12. Extraiga por cuarteo una muestra representativa de un tamaño tal que asegure una
masa mínima de ensaye de 500 g de material bajo tamiz 0,425 mm (N° 40).
13. Desmenuce los terrones con mortero, sin reducir el tamaño natural de las partículas
individuales.
14. Seque la muestra al aire o en horno a una temperatura que no exceda de 60°C.
15. Distribuya de la siguiente forma la masa mínima de ensaye obtenida en 12.
 Límite Líquido 160 g.
 Límite Plástico 40 g.
 Límite de Contracción 100 g.
 Ensayes de control 200 g.
Acondicionamiento de la Muestra:
16. Coloque la muestra en el plato de evaporación; agregue agua destilada y mezcle
completamente mediante la espátula. Continúe la operación durante el tiempo y con la
cantidad de agua destilada necesarios para asegurar una mezcla homogénea.
17. Cure la muestra durante el tiempo necesario para que las fases líquida y sólida se
mezclen homogéneamente. El tiempo de curado de las muestras depende del grado de
plasticidad del suelo, para lo cual existe la siguiente clasificación:
 Suelos de alta plasticidad: ≥ 24 h
 Suelos de plasticidad media: ≥ 12 h
 Suelos de baja plasticidad: ≥ 1 h
Procedimiento de Ensaye:
18. Coloque el aparato de límite líquido sobre una base firme.
19. Coloque en la taza una porción de la muestra acondicionada utilizando una espátula; la
masa de suelo deberá colocarse centrándola en el punto de apoyo de la taza con la
base.
20. Moldee la masa de suelo con la espátula hasta obtener la forma indicada en la figura de
la Lámina 8.102.3 B, evitando incorporar burbujas de aire en la mezcla.
21. Enrase y nivele a 10mm en el punto de máximo espesor.
22. Reincorpore el material excedente al plato de evaporación.
57
Proyecto de Grado
23. Divida la pasta de suelo, pasando el acanalador cuidadosamente a lo largo del diámetro
que pasa por el eje de simetría de la taza, de modo que se forme una ranura clara y
bien delineada de las dimensiones especificadas. Pase el acanalador, manteniéndolo
perpendicular a la superficie interior de la taza; en ningún caso debe existir
desprendimiento de la pasta del fondo de la taza; si ello ocurre, retire todo el material y
reinicie el procedimiento. La formación de la ranura se debe lograr con el mínimo de
pasadas, limpiando el acanalador después de cada pasada.
24. Gire la manivela levantando y dejando caer la taza con una frecuencia de dos golpes
por segundo, hasta que las paredes de la ranura entren en contacto en el fondo del
surco a lo largo de un tramo de 10 mm.; si el cierre de la ranura es irregular, descarte el
resultado. Registre el número de golpes obtenido (N).
25. Retire aproximadamente 10 g del material que se junta en el fondo del surco; colóquelo
en una cápsula de secado y determine su humedad (w), de acuerdo con el Método
S0301.
26. Transfiera el material que quedó en la taza al plato de evaporación; lave y seque la taza
y el ranurador.
27. Continúe batiendo con la espátula la pasta de suelo que quedó en el plato de
evaporación para obtener un secado homogéneo. Repita las operaciones precedentes
desde 20 en adelante, para dar origen a un nuevo punto.
Nota 3: El ensaye se debe realizar desde la condición más húmeda a la más seca; en
ningún caso se debe rehumedecer la pasta de suelo.
28. El ensaye requiere de al menos cinco puntos para el trazado de la curva de fluidez.
Nota 4: Se recomienda que los puntos seleccionados se encuentren en el rango de 10 a
45 golpes.
Cálculos:
29. Calcule y registre la humedad de cada determinación (w), de acuerdo con el método
definido anteriormente para determinar el contenido de humedad.
30. Construya un gráfico semilogarítmico, con la humedad (w) como ordenada en escala
aritmética y el número de golpes (N) como abscisa en escala logarítmica.
58
Proyecto de Grado
31. Dibuje los puntos correspondientes a los resultados de cada una de las cinco (o más)
determinaciones efectuadas y construya una recta (curva de fluidez) que pase tan
aproximadamente como sea posible por los puntos.
Para los casos que se requiera la determinación del límite líquido de los suelos
fundamentalmente plásticos, existen varios métodos, el primero que es mediante la
determinación del contenido de humedad de un punto, y mediante la aplicación de la
ecuación:
𝑁 0,121
𝑊𝐿 = ( ) ×𝑤
25
Dónde:
N: número de golpes y w es contenido de humedad.
Para los casos que se tengan cinco puntos (lo mínimo que se debe exigir son 3),
deberán considerarse dos puntos que contengan la suficiente humedad para que el
número de golpes sea menor a 25, y los otros dos puntos con contenidos de humedad
de manera de obtener un número de golpes mayor a los 25.
32. Exprese el Límite Líquido (LL) del suelo como la humedad correspondiente a la
intersección de la curva de fluidez con la abscisa de 25 golpes, aproximando a un
decimal.
Nota 5: Más adelante en el ANEXO C se incluye un formato tipo de ficha de ensaye de
Límites de Atterberg, en el cual se registrarán los resultados obtenidos en las
determinaciones de Límite Líquido, Límite Plástico e Índice de Plasticidad.
Informe:
a) El ensayo de verificación para el proyecto se realizó con el aparato de Casagrande
eléctrico con contador de la Figura 2.6.
b) Los resultados obtenidos en las determinaciones de límite líquido del suelo
predominante del tramo se muestran en la Tabla 2.9, cumpliendo con la Norma
59
Proyecto de Grado
Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes

(S.C.T.).
c) Para el cálculo detallado del límite líquido (Ver la planilla del ANEXO C).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS DE LÍMITE LÍQUIDO (S0304) (ASTM D4318 N-CMT-4-02-003/04
AASHTO T89)
MINIMA MAXIMA
LIMITE LIQUIDO (%) 20,52 - 30
Tabla 2.9. Resultados del Límite Líquido del Suelo predominante del Proyecto.
60
Proyecto de Grado
Fig. 2.6. Aparato de Límite Líquido (Aparato de Casagrande Eléctrico con Contador).
61
Proyecto de Grado
Fig. 2.7. Sección de la Ranura en la Pasta de Suelo antes y después del Ensaye
Acanaladores.
2.2.2.8. Determinación del Límite Plástico e Índice de plasticidad (S0305) (ASTM

D4318 AASHTO T90)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar el Límite Plástico y el Índice de
Plasticidad de los suelos.
Definición:
1. Límite Plástico:
Humedad expresada como porcentaje de la masa de suelo seco en horno, de un suelo re
moldeado en el límite entre los estados plástico y semisólido. Corresponde a la humedad
necesaria para que bastones cilíndricos de suelo de 3mm de diámetro se disgreguen en
trozos de 0,5a 1cm de largo y no puedan ser re amasados ni reconstituidos.
62
Proyecto de Grado
2. Plato de evaporación:
Debe ser de porcelana, acero inoxidable, bronce o aluminio, con un diámetro de 120 mm
aproximadamente.
3. Espátula:
Debe tener una hoja flexible de aproximadamente 75 mm de largo y 20 mm de ancho.
4. Superficie de amasado:
Placa de vidrio esmerilado de 20 x 20 cm.
5. Cápsulas para secado:
Deben ser de aluminio, bronce o acero inoxidable.
6. Balanza:
Debe tener una precisión de 0,01 g.
7. Probeta graduada:
Debe tener una capacidad mínima de 25 ml.
8. Patrón de comparación:
Alambre o plástico de 3 mm de diámetro.
9. Horno:
Debe tener circulación de aire y temperatura regulable, capaz de mantener una
temperatura de 60 ± 5 ºC.
Extracción y Preparación de la Muestra:
Preparación de la Muestra:
10. Extraiga, por cuarteo, una muestra representativa de un tamaño que asegure una masa
mínima de ensaye de 500g de material bajo tamiz 0,425mm (Nº 40).
11. Desmenuce los terrones con mortero, sin reducir el tamaño natural de las partículas
individuales.
12. Seque la muestra al aire o en horno a una temperatura que no exceda de 60ºC.
13. La masa mínima de ensaye, obtenida en 10 debe distribuirse como sigue:
 Límite Líquido 60g
 Límite Plástico 40g
 Límite de Contracción 100g
 Ensayes de Control 200g
63
Proyecto de Grado
14. Coloque la muestra en el plato de evaporación; agregue agua destilada y mezcle

completamente mediante la espátula. Continúe la operación durante el tiempo y con la
cantidad de agua destilada necesarios para asegurar una mezcla homogénea.
15. Cure la muestra durante el tiempo necesario para que las fases líquida y sólida se
mezclen homogéneamente. El tiempo de curado de las muestras depende del grado de
plasticidad del suelo, existiendo la siguiente clasificación:
 Suelos de alta plasticidad: ≥ 24 h
 Suelos de plasticidad media: ≥ 12 h
 Suelos de baja plasticidad: ≥ 1 h
16. Una vez curado el material, reduzca la humedad si es necesario mediante revoltura con
la espátula, hasta que la pasta se vuelva suficientemente plástica para moldearla como
una esfera.
Procedimiento:
17. Tome una porción de la muestra de ensaye acondicionada de aproximadamente 1 cm3.
18. Amase la muestra entre las manos; luego hágala rodar sobre la superficie de amasado,
ejerciendo una leve presión con la palma de la mano hasta conformar un cilindro.
19. Cuando el cilindro alcance un diámetro de aproximadamente 3 mm, doble, amase
nuevamente y vuelva a conformar el cilindro.
20. Repita la operación, manteniendo la velocidad y la presión de amasado, hasta que el
cilindro se disgregue al llegar a un diámetro de aproximadamente 3 mm, en trozos del
orden de 0,5 a 1 cm de largo y no pueda ser re amasado ni reconstituido.
21. Reúna las fracciones del cilindro disgregado y colóquelas en una cápsula de secado,
previamente tarada. Determine y registre la humedad (w) de acuerdo con el Método
S0301, aproximando a un decimal.
22. Repita las anteriores etapas con dos porciones más de la muestra de ensaye.
Cálculos:
23. Calcule el Límite Plástico (LP) como el promedio de las tres determinaciones efectuadas
sobre la muestra de ensaye, aproximando a un decimal. Las determinaciones no deben
diferir entre sí en más de dos puntos; cuando no se cumpla esta condición, repita todo
el ensaye.
64
Proyecto de Grado
24. Calcule el Índice de Plasticidad (IP) del suelo de acuerdo con la fórmula siguiente:
IP = LL - LP
Dónde:
IP: Índice de Plasticidad del suelo (%).
LL: Límite Líquido del suelo (%).
LP: Límite Plástico del suelo (%).
25. Cuando no pueda determinar uno de los dos límites (LL o LP), o la diferencia resulte
negativa, informe el Índice de Plasticidad como NP (no plástico).
26. Calcule el Índice Líquido (IL) del suelo de acuerdo con la fórmula siguiente:
𝑊 − 𝐿𝑃
𝐼𝐿 =
𝐿𝑃
Dónde:
IL: Índice Líquido del suelo.
w: Humedad natural del suelo (%).
LP: Límite Plástico del suelo (%).
27. Calcule el Índice de Consistencia (IC) del suelo de acuerdo con la fórmula siguiente:
𝐿𝐿 − 𝑊
𝐼𝐶 =
𝐼𝑃
Dónde:
IC: Índice de Consistencia del suelo.
65
Proyecto de Grado
LL: Límite Líquido del suelo (%).

W: Humedad natural del suelo (%).
Precisión:
Repetitividad:
Dos resultados obtenidos por un mismo operador sobre la misma muestra, en el mismo
laboratorio, usando los mismos aparatos y en días diferentes, se deben considerar
dudosos si difieren en más de un 10% del promedio de ambos.
Reproducibilidad
Dos resultados obtenidos por operadores diferentes, en laboratorios diferentes, se
considerarán dudosos si difieren en más de 18% de su promedio.
Registro de Resultados:
En el ANEXO C se presenta un formato tipo de ficha de ensaye para registrar los
resultados de límite líquido, límite plástico e índice de plasticidad.
Informe:
a) Los resultados obtenidos del ensayo de verificación del límite plástico, índice plástico e
índice de consistencia del suelo predominante del tramo se muestran en la Tabla 2.10,
cumpliendo con la Norma Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de
Comunicaciones y Transportes (S.C.T.).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS LÍMITE PLÁSTICO, ÍNDICE PLÁSTICO E ÍNDICE N-CMT-4-02-003/04
DE CONSISTENCIA (S0305) (ASTM D4318 AASHTO T90)
MINIMA MAXIMA
LIMITE PLASTICO (%) 15,18 - -
INDICE PLASTICO (%) 5,34 - 6
INDICE DE CONSISTENCIA 3,60 - -
Tabla 2.10. Resultados del Límite Plástico del Suelo predominante del Proyecto.
b) Para el cálculo detallado del límite plástico (Ver la planilla del ANEXO C), también (Ver
Figura 2.8).
66
Proyecto de Grado
Fig. 2.8. Amasado de Cilindros de 3mm, para la Obtención del Límite Plástico.
2.2.2.9. Relaciones de Peso Unitario – Humedad en los Suelos – Método Modificado

(S0403) (ASTM D422 AASHTO T180)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar la relación entre la humedad y la
densidad de un suelo, compactado en un molde normalizado, mediante un pisón de 4,5 Kg.
En caída libre, desde una altura de 460 mm, con una energía específica de compactación
de 2,67 J/cm³ (≈ 27,2 kgf cm/cm³). En suelos que no permiten obtener una curva definida
de relación humedad/densidad y que contengan menos de un 12% de partículas menores
que 0,08 mm (≈ ASTM N° 200), se debe determinar la densidad de acuerdo con el Método
para Determinar la Densidad Relativa en Suelos No Cohesivos.
Se describen cuatro procedimientos alternativos:
a) Método A - molde de 100mm de diámetro: suelo que pasa por el tamiz de 4,7 5mm (Nº
67
Proyecto de Grado
4).
b) Método B - molde de 150mm de diámetro: suelo que pasa por el tamiz de 4,75mm (Nº
4).
c) Método C - molde de 100mm de diámetro: suelo que pasa por el tamiz de 19mm (3/4’’).
d) Método D – molde de 150mm de diámetro: suelo que pasa por el tamiz de 19mm (3/4’’).
El método por emplear debe indicarse en las especificaciones para el material que debe
ensayarse. Si no se especifica debe regirse por las indicaciones del método D.
1. Moldes Metálicos:
Deben tener forma cilíndrica; pueden estar constituidos por una pieza completa o hendida
por una generatriz o bien por dos piezas semicilíndricas ajustables.
El molde debe tener un collar separable de aproximadamente 60mm de altura.
El conjunto de molde y collar debe estar construido de modo que pueda ajustarse
firmemente a una placa base. Optativamente puede estar provisto de un dispositivo para
extraer las muestras compactadas en el molde (extrusor).
Los moldes deben tener las dimensiones y capacidad volumétrica que se indican:
a) Molde de 100mm de diámetro nominal, con capacidad (V) de 0,944 ± 0,008 l, un
diámetro interno de 101,6 ± 0,4mm y altura de 116,4 ± 0,1mm (Figura 2.9).
b) Molde de 150mm de diámetro nominal, con capacidad (V) de 2,124 ± 0,021 l, un
diámetro interno de 152,4 ± 0,7mm y altura de 116,4 ± 0,1mm (Figura 2.10).
2. Pisón Metálico:
Debe tener una cara circular de 50 ± 0,2 mm de diámetro y una masa de 4.500 ± 10g.
Debe estar equipado con una guía tubular para controlar la altura de caída de 460 ± 2 mm.
La guía debe tener a lo menos cuatro perforaciones no menores que 10 mm ubicadas a 20
mm de cada extremo, separadas en 90° entre sí y dejar una holgura suficiente para no
restringir la libre caída del pisón.
Nota 1: Se pueden emplear otros tipos de pisón siempre que se obtenga la misma energía
específica de compactación y siempre que se calibre con varios tipos de suelo de
modo de obtener los mismos resultados de relación humedad/densidad.
3. Probetas Graduadas:
Una de 500 cm³ de capacidad, graduada a 5 cm³ y otra de 250 cm³ de capacidad,
68
Proyecto de Grado
graduada a 2,5 cm³.

4. Balanzas:
Una de 10Kg. de capacidad y una precisión de 5 g y otra de 1 Kg. de capacidad y una
precisión de 0,1g.
5. Horno:
De temperatura regulable y circulación de aire.
6. Regla de Acero
De 300mm de largo y con un canto biselado.
7. Tamices
Tejidos de alambre, de abertura cuadrada de 50 mm (2’’), 19 mm (3/4’’) y 4,75 mm (Nº 4)
de abertura nominal.
8. Herramientas
Herramientas y paila para mezclado, cuchara, llana, espátula, etc., o un dispositivo
mecánico para mezclado.
Calibración del Molde:

9. Pese y registre la masa del molde vacío sin collar (mm), aproximando a 1 g.
10. Determine la capacidad volumétrica del molde como sigue:
a) Coloque glicerina u otro material impermeabilizante en la unión entre el cilindro y la
placa base y ajústelos firmemente sin el collar.
b) Coloque el molde sobre una base firme, plana y horizontal.
c) Llene el molde con agua a temperatura ambiente y enrase con una placa de vidrio,
eliminando burbujas de aire y el exceso de agua;
d) Determine la masa de agua que llena el molde (mw) aproximando a 1 g.
e) Mida la temperatura del agua y determine su densidad (w) de acuerdo con la Tabla
2.11., interpolando si fuere necesario.
69
Proyecto de Grado
Tabla 2.11. Densidad del Agua según Temperatura.
11. Determine y registre la capacidad volumétrica aproximando a 1 cm³ (1 ml), dividiendo la

masa de agua que llena el molde por su densidad: V = mw/ w.
Extracción de muestras:
12. Las muestras se deben obtener de acuerdo con lo indicado por la especificación técnica
correspondiente, en el caso de controles de obra o lo indicado por el profesional
responsable, en el caso de una prospección.
Preparación de muestras:
13. Seque la muestra al aire o en horno a una temperatura menor que 60°C, hasta que se
vuelva desmenuzable. Disgregue luego los terrones, evitando reducir el tamaño natural
de las partículas.
14. Pase por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) para los métodos A y B y por el tamiz de 19 mm
(3/4’’) para los métodos C y D, respectivamente. Descarte el material retenido.
Nota 2: Si en el método D (molde de 150 mm) es conveniente mantener el porcentaje de
material grueso (que pasa por el tamiz de 50 mm (2’’) y retenido en el tamiz de
4,75 mm (Nº4)) del material original, proceda como sigue:
15. Determine por tamizado el porcentaje de material que pasa por el tamiz de 50 mm (2’’) y
es retenido en el tamiz de 19 mm (3/4’’).
16. Reemplace ese material por una masa igual de material que pasa por el tamiz de 19
mm (3/4’’) y es retenido en 4,75 mm (Nº4), tomada de la porción no utilizada del
material original.
70
Proyecto de Grado
Tamaño de la muestra de ensaye

Del material preparado según 5, obtenga un tamaño de muestra de ensaye de acuerdo con
la Tabla 2.12.
Tabla 2.12. Tamaño de la Muestra de Ensayo.
17. Homogenice el material de la muestra de ensaye y separe en cinco fracciones del
tamaño indicado en la Tabla 2.12.
18. Mezcle completamente cada fracción por separado con agua suficiente para que las
humedades alcanzadas por las cinco fracciones varíen aproximadamente dos puntos
porcentuales entre sí y que se distribuyan próximas a la humedad óptima (wo).
19. Cure cada fracción durante el tiempo necesario para que las fases líquida y sólida se
mezclen homogéneamente.
Nota 3: En suelos de alta plasticidad este plazo no debe ser menor que 24 h. En suelos de
plasticidad media bastará con 3 h y en los de plasticidad nula con 30 min.
Procedimiento:
20. Coloque el molde con su collar sobre una base firme, plana y horizontal (tal como la
provista por un cubo o cilindro de hormigón de 90 Kg. o más).
21. Llene el molde con una de las fracciones de muestra como sigue:
a) Coloque una capa de material de aproximadamente un quinto de la altura del molde
más el collar.
b) Compacte la capa con 25 golpes de pisón, uniformemente distribuidos en el molde de
100 mm (Métodos A y C) y 56 golpes en el molde de 150 mm (métodos B y D).
c) Repita cuatro veces las operaciones a) y b), escarificando ligeramente las superficies
compactadas antes de agregar una nueva capa. Al compactar la última capa debe
quedar un pequeño exceso de material por sobre el borde del molde.
22. Terminada la compactación, retire el collar y enrase cuidadosamente con la regla al
71
Proyecto de Grado
nivel del borde del molde. Tape con material más fino los agujeros superficiales que
resulten de la remoción de partículas gruesas en el enrasado.
23. Pese el molde con el suelo compactado. Reste la masa del molde para determinar la
masa de suelo compactado que llena el molde (m). Registre, aproximando a 1 g.
24. Determine la densidad húmeda del suelo compactado (Pn) dividiendo la masa de suelo
compactado que llena el molde por la capacidad volumétrica del molde:
𝑚
𝑃𝑛 =
𝑣
a) Registre aproximando a 10 Kg./m³.

25. Retire el material del molde y extraiga dos muestras representativas del suelo
compactado. Coloque en recipientes herméticos y efectúe dos determinaciones como
humedad del suelo compactado (w).
26. Repita las operaciones del 20 al f) con cada una de las fracciones restantes, hasta que
haya un decrecimiento en la densidad húmeda del suelo, con un mínimo de cinco
determinaciones. El ensaye se debe efectuar desde la condición más seca a la
condición más húmeda.
Cálculos:
27. Densidad Seca:
Calcule la densidad seca del suelo compactado para cada determinación, de acuerdo con
la fórmula siguiente, aproximando a 10 Kg./m³.
10𝜌ℎ
𝜌𝑑 =
𝑤 + 100
Dónde:
ρd : Densidad seca del suelo compactado (Kg./m³ )
ρh : Densidad húmeda del suelo compactado (Kg./m³)
w : Humedad del suelo compactado (%).
72
Proyecto de Grado
28. Relación Humedad – Densidad:

a) Construya un gráfico con la densidad seca del suelo compactado en las ordenadas y la
humedad en las abscisas.
Nota 3: Se recomienda incluir en el gráfico la curva paramétrica correspondiente al 100%
de saturación para la densidad de partículas sólidas del suelo ensayado,
determinada según Método para Determinar la Densidad de Partículas Sólidas.
b) Registre los puntos correspondientes a cada determinación y construya una curva
conectando dichos puntos.
c) Exprese la humedad óptima (wo) como la correspondiente al punto máximo de la curva.
d) Exprese la densidad seca máxima (d máx.) como la correspondiente a la humedad óptima.
Informe:
a) Método empleado (Modificado T-180D) (Ver Figura 2.10 y Figura 2.11).
73
Proyecto de Grado
Fig. 2.9. Molde 100mm de Diámetro Nominal.
74
Proyecto de Grado
Fig. 2.10. Molde 150mm de Diámetro Nominal.
Fig. 2.11. Molde 150mm de Diámetro Nominal (Método Modificado T-180D).
75
Proyecto de Grado
b) Humedad óptima y densidad seca máxima (Ver Tabla 2.13).
RESULTADOS COMPACTACIÓN PROCTOR

MODIFICADO (S0403) (ASTM D422 AASHTO T180)
DENSIDAD MAXIMA SECA [g/cm3] 2,230
HUMEDAD OPTIMA [%] 8,33
Tabla 2.13. Humedad óptima y Densidad seca máxima.
c) Se retuvo el 15,53% de material en el tamiz de (3/4’’) o 19mm y se realizó su descarte

por no ser muy representativo.
2.2.2.9.1. Determinación de la Relación de Soporte del Suelo en el Laboratorio

(S0404) (CBR de Laboratorio) (ASTM D1883 AASHTO T193)
Objeto:
a) Este método establece el procedimiento para determinar un índice de resistencia de los
suelos, conocido como Razón de Soporte de California (CBR). El ensaye se realiza
normalmente a suelos compactados en laboratorio, con la humedad óptima y niveles de
energía variables.
Nota 1: La denominación CBR se deriva de "California Bearing Ratio".
b) Este método se utiliza para evaluar la capacidad de soporte de suelos de subrasante,
como también de materiales empleados en la construcción de terraplenes, subbases,
bases y capas de rodadura granulares.
c) No obstante que originalmente el método fue diseñado para evaluar el soporte de
suelos de tamaño máximo 3/4" (19 mm), el ensaye es aplicable a todos aquellos suelos
que contengan una cantidad limitada de material que pasa por el tamiz de 50 mm (2’’) y
es retenido en el tamiz de 19 mm (3/4’’).
Nota 2: Cuando el tamaño máximo absoluto del material en estudio sea superior a 19 mm
(3/4’’), el peso retenido en este tamiz se reemplazará por uno equivalente de
material de la misma muestra que pasa por 19 mm (3/4’’) y es retenido en 4,75
mm (Nº 4).
76
Proyecto de Grado
1. Prensa de Ensaye:
Está conformada por un marco de carga con una capacidad mínima de 44,5 kN (10.000 lbf)
y una gata mecánica capaz de desplazar una base metálica rígida a una velocidad
uniforme y sin pulsaciones, de 1,27 mm/min., contra el pistón de penetración. Este último
debe estar equipado con un dispositivo indicador de carga de una capacidad mínima de
26,7 kN (6.000 lbf), que permita registrar lecturas con una precisión mínima de 50 N. El
pistón debe llevar, además, sujeto a él, un dial de penetración graduado en milésimas de
pulgada (0,025 mm).
Nota 3: Para bajos valores de CBR (inferiores a 5%), se recomienda el uso de dispositivos
indicadores de carga con precisión mínima de 30 N.
2. Moldes:
Metálicos, cilíndricos, con un diámetro interno de 152,4 ± 0,7 mm y una altura de 177,8 ±
0,5 mm.
Deben tener un collar de extensión metálico de 50,8 mm de altura y una placa base
metálica de 9,5mm de espesor con perforaciones de un diámetro menor o igual que 1,6
mm.
3. Disco Espaciador:
Metálico, cilíndrico, con un diámetro de 150,8 ± 0,8 mm y una altura de 61,4 ±0,2 mm.
4. Pisón:
Debe cumplir con lo especificado en la Tabla 2.14.
Tabla 2.14. Características del Pisón a Usar.
5. Aparato Medidor de Expansión (Hinchamiento):
77
Proyecto de Grado
Compuesto por:
a) Una placa metálica de 149,2 ± 1,6mm de diámetro, por cada molde. La placa debe tener
perforaciones de un diámetro menor o igual que 1,6mm, y estar provista de un vástago
ajustable de metal en el centro, con un sistema de tornillo y contratuerca que permita
regular y fijar su altura.
b) Un trípode metálico por cada molde, cuyas patas puedan apoyarse en el borde de éste,
y que lleve montado en el centro un calibre comparador con indicador de dial, con
precisión de lectura 0,025mm. El vástago debe desplazarse libremente y coincidir con el
de la placa, de forma tal que permita controlar la posición de ésta y medir el
hinchamiento (ver Figura 2.10).
c) Un dial para medir expansión, por cada molde, con precisión de lectura 0,025 mm.
6. Cargas:
Para cada molde se debe disponer de una carga metálica anular y varias cargas ranuradas
de 2,27 ± 0,05 Kg. cada una. La carga anular, de diámetro exterior de 149,2 ± 1,6 mm,
debe disponer de una perforación u orificio en el centro de aproximadamente 54 mm de
diámetro (ver Figura 2.12).
Nota 4: Para disminuir el número de discos de carga necesarios para el ensaye, se
pueden utilizar combinadamente discos confeccionados en plomo y en acero.
78
Proyecto de Grado
Fig. 2.12. Aparato CBR.
7. Pistón de Penetración:
Metálico, cilíndrico, de 49,6 ± 0,1 mm de diámetro y una longitud no inferior a 101,6 mm.
8. Otros equipos y Accesorios:
a) Un tambor o depósito de capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en agua,
ubicado en un lugar tal que ésta no alcance su punto de congelación.
b) Un horno con circulación de aire y temperatura regulable, que permita el secado de
muestras a 110 ± 5 º C.
c) Balanza de 20 Kg. de capacidad y precisión 1 g. d) Balanza de 2 Kg. de capacidad y
precisión 0,1 g.
d) Tamices:
Otros: Pailas, recipientes, probetas graduadas, poruñas, espátulas, reglas, brochas, discos
de papel filtro, cronómetro, etc.
Preparación de la Muestras:
Prepare una muestra de acuerdo a lo indicado en los Métodos S0402 o S0403, de un
tamaño aproximadamente igual a 70 kg. Efectúe un cuarteo mediante el Método A0505
79
Proyecto de Grado
para obtener dos porciones de aproximadamente 35 Kg. cada una. Destine una de las
porciones de 35 Kg. para el ensaye de humedad - densidad (Métodos S0402 o S0403), y
divida el resto de la muestra en 5 porciones representativas de aproximadamente 7 Kg.
cada una para la ejecución del ensaye CBR.
Relación Humedad – Densidad:
Determine el contenido óptimo de humedad y la densidad máxima compactada seca
(DMCS) del material, de acuerdo con los Métodos Proctor Normal o Proctor Modificado,
métodos B o D.
Procedimiento:
9. Compacte al menos 3 probetas en un rango de 90% a 100% de la densidad máxima
compactada seca determinada anteriormente.
10. Mezcle homogéneamente con agua cada una de las tres o más porciones de suelo por
ensayar, previo secado en horno a 60º C hasta masa constante. Agregue la cantidad de
agua necesaria para alcanzar la humedad óptima determinada en “Relación humedad-
densidad”. Luego proceda a curar la mezcla, colocando ésta en un dispositivo tapado
hasta obtener una distribución uniforme de humedad.
Nota 5: En suelos de media a alta plasticidad el plazo de curado podrá variar entre 12 y 24
h. En suelos de baja a nula plasticidad este tiempo se podrá reducir a 30 - 60 min.
11. Para cada molde coloque el disco espaciador sobre la placa base. Fije el molde con su
collar de extensión sobre dicha placa y coloque un disco de papel filtro grueso sobre el
espaciador.
12. Compacte cada una de las porciones de suelo húmedo en el molde, en un número de
capas igual al de las probetas usadas en el ensaye de humedad - densidad. Cada
probeta se debe compactar con distinta energía de tal manera que la densidad en la
cual se desee determinar la razón de soporte quede entre las densidades de dos
probetas.
Nota 6: Generalmente se utilizan probetas compactadas con 56, 25 y 10 golpes. Si la
densidad en la cual se desea determinar el CBR es menor que la del molde de 10
golpes, se deberá confeccionar otra probeta con menor energía.
80
Proyecto de Grado
13. Si las muestras van a ser sometidas a inmersión, determine el contenido de humedad al
comienzo y al final del procedimiento de compactación (2 muestras). Cada una de ellas
debe pesar como mínimo 500g.
14. Si las muestras no se van a someter a inmersión, obtenga la muestra para la
determinación de humedad después de efectuar la penetración, según procedimiento
indicado en 30.
Nota 7: En zonas desérticas, en que se asegure que las precipitaciones anuales son
inferiores a 50 mm y no nieva, se puede eliminar la inmersión.
15. Retire el collar de extensión y enrase cuidadosamente el suelo compactado con una
regla al nivel del borde del molde. Rellene con material fino bajo 5mm cualquier hueco
que pueda haber quedado en la superficie por eliminación de material grueso.
16. Saque la placa base perforada y el disco espaciador y pese el molde con el suelo
compactado.
Determine la masa del suelo compactado (m), restando la masa del molde. Registre
aproximando a 1g.
17. Determine la densidad de la muestra antes de la inmersión ( ), dividiendo la masa de
suelo compactado (m) por la capacidad volumétrica del molde (V);
ρ = m /V
a) Registre, aproximando el resultado a 0,01 g/cm3.

18. Coloque un disco de papel filtro grueso sobre la placa base perforada, invierta el molde
y fíjelo a dicha placa, con el suelo compactado en contacto con el papel filtro.
Nota 8: Cuando hay riesgo de disgregación del suelo compactado en el molde, éste debe
pesarse junto con la placa base. En este caso deben restarse tanto la masa del
molde como la de la placa base para determinar m.
19. Coloque el vástago ajustable y la placa perforada sobre la probeta de suelo compactado
y aplique las cargas hasta producir una sobrecarga igual a la ejercida por la estructura
del pavimento sobre el material en estudio, redondeando a múltiplos de 2,27Kg. (5 lb).
En ningún caso debe ser menor que 4,54Kg. (10 lb).
20. Si la muestra va a ser sometida a inmersión, coloque los moldes con sus respectivas
cargas en el recipiente sin agua y acomode el aparato de expansión a cada uno de los
81
Proyecto de Grado
moldes, tomando lecturas iniciales de expansión o hinchamiento. Luego agregue el

agua lentamente para no producir movimientos que desajusten el trípode de expansión,
permitiendo el libre acceso de ésta a las probetas, las que debe dejar sumergidas
durante 96 h. Durante este período mantenga la muestra sumergida a un nivel de agua
constante, sin producir vibraciones que puedan alterar las mediciones de expansión.
Nota 9: Para suelos granulares que absorben humedad fácilmente y cuyo CBR, efectuado
con inmersión de 96 h, sea mayor que 40%, podrá considerarse una reducción del
tiempo de inmersión hasta un mínimo de 24 h.
21. Al término del período de inmersión, tome las lecturas finales de expansión a cada una
de las probetas y calcule el porcentaje de expansión refiriendo dichas lecturas a la
altura inicial de éstas
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑚𝑚)
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = × 100
116,6
22. Saque el agua libre dejando drenar la probeta a través de las perforaciones de la placa
base durante15 min. Cuide de no alterar la superficie de la probeta mientras se extrae el
agua. Puede ser necesario inclinar la probeta para eliminar el agua superficial.
23. Retire las cargas y la placa base perforada. Pese el molde con el suelo. Determine la
masa de suelo compactado después de la inmersión (mi), restando la masa del molde.
Registre aproximando a 1 g.
24. Determine la densidad de la muestra después de la inmersión (i) dividiendo la masa de
suelo compactado (mi) por la capacidad volumétrica del molde (v):
ρi = mi / v
a) Registre, aproximando a 0,01 g/cm3.

Penetración
25. Coloque sobre la probeta la cantidad suficiente de cargas para producir una sobrecarga
igual a la ejercida por la estructura del pavimento sobre el material en estudio,
82
Proyecto de Grado
redondeando a múltiplos de 2,27 Kg. (5 lb) y en ningún caso menor que 4,54 Kg. (10 lb).
Si la probeta ha sido previamente sumergida, la sobrecarga debe ser igual a la aplicada
durante el período de inmersión.
Para evitar el solevantamiento del suelo en la cavidad de las cargas ranuradas, coloque
en primer lugar la carga anular sobre la superficie del suelo, antes de apoyar el pistón
de penetración. Luego coloque las cargas restantes.
26. Apoye el pistón de penetración con la carga más pequeña posible, la cual no debe
exceder en ningún caso de 45 N. Coloque los calibres de tensión y deformación en
cero. Esta carga inicial se necesita para asegurar un apoyo satisfactorio del pistón y
debe considerarse como carga cero para la determinación de la relación carga -
penetración.
Nota 10: El dial de penetración debe estar adosado directamente al pistón y apoyado en el
borde del molde.
27. Aplique la carga en el pistón de penetración de manera que la velocidad sea de 1,27
mm/min.
28. Anote las lecturas de carga en los siguientes niveles de penetración: 0,64; 1,27; 1,91;
2,54; 3,18; 3,81; 4,45; 5,08; 7,62; 10,16 y 12,7mm.
Nota 11: Para equipos con diales en pulgadas estos intervalos corresponden
aproximadamente a: 0,025; 0,050; 0,075; 0,100; 0,125; 0,150; 0,175; 0,200;
0,300; 0,400 y 0,500 pulgadas.
29. Anote la carga máxima alcanzada, registrando la penetración a la que se produce, si
esto ocurre para una penetración menor que 12,7mm.
30. El ensaye debe realizarse hasta alcanzar una penetración mínima de 7,62mm
(0,300pulgadas).
Nota 12: Durante el ensaye no debe sobrepasarse la capacidad de carga del anillo. La
última anotación corresponderá a la penetración que se obtenga a la carga
máxima admisible del anillo.
31. Saque el suelo del molde y determine su humedad considerando la totalidad de la
muestra.
Cálculos:
83
Proyecto de Grado
Curva de Tensión – Penetración:

Calcule las tensiones de penetración en MPa, aproximando a un decimal, para lo cual
divida las cargas aplicadas (kgf) por el área de la sección transversal del pistón (cm 2);
luego divida el resultado obtenido por el factor de conversión 10,2.
Trace la curva de cada molde en un mismo gráfico de tensión - penetración. En algunos
casos esta curva puede tomar, inicialmente, la forma cóncava hacia arriba debido a
irregularidades de la superficie u otras causas. En dichos casos el punto cero debe
corregirse trazando una recta tangente a la mayor pendiente de la curva y trasladando el
origen al punto en que esta tangente corta a la abscisa. El valor buscado estará
desplazado a la derecha en la misma distancia que hay desde el origen hasta la
intersección de la curva corregida con la abscisa (ver Figura 2.13).
Fig. 2.13. Corrección de Curvas Tensión – Penetración.
84
Proyecto de Grado
Razón de Soporte:
Empleando los valores de tensión corregidos tomados de la curva tensión - penetración
para 2,54 mm y 5,08 mm de penetración, calcule las razones de soporte para cada una de
ellas, dividiendo las tensiones corregidas por las tensiones normales de 6,9 MPa y 10,3
MPa, respectivamente. Cuando en el ensaye no se logre una penetración de 5,08 mm,
debe extrapolar la curva hasta dicho valor para calcular la razón de soporte.
Para los suelos del tipo A-1, A-2-4 y A-2-6, la razón de soporte se calcula sólo para 5,08
mm de penetración.
Para los suelos del tipo A-4, A-5, A-6 y A-7, cuando la razón de soporte correspondiente a
5,08 mm resulte mayor que la correspondiente a 2,54 mm, repita el ensaye. Si el ensaye
de chequeo entrega un resultado similar, emplee la razón de soporte correspondiente a
5,08 mm de penetración.
Para los suelos del tipo A-3, A-2-5 y A-2-7, informe el mayor porcentaje de CBR obtenido
entre los correspondientes a 2,54 y 5,08 mm.
Razón de Soporte - Densidad Seca:

Usando los datos obtenidos para las distintas probetas, dibuje una curva "Razón de
Soporte - Densidad Seca de Compactación", como se muestra en el gráfico de la Figura
2.14. Se puede determinar así la Razón de Soporte correspondiente a una densidad seca
preestablecida.
85
Proyecto de Grado
Fig. 2.14. Razón de Soporte (CBR) - Densidad Seca.
Informe:
a) Método empleado para preparar y compactar las probetas (Modificado T-180D).
Además el acondicionamiento de la muestra fue con Inmersión.
b) Los resultados obtenidos del ensayo de verificación de la razón de soporte de California
(CBR) del suelo predominante del tramo se muestran en la Tabla 2.15:
RESULTADOS DE C.B.R. Y EXPANSIÓN DEL SUELO PREDOMINANTE (S0404)

(ASTM D1883 AASHTO T193)
C.B.R. (%)
PROCTOR T-180 D C.B.R. Diseño Expansión
0.1" 0.2"
D.Max. 2,230 Dens. Max 100% 86,38 107,85 0,01
H.Opt. 8,33 Dens. Max 95% 49,33 76,13 0,01
Tabla 2.15. Resultados Obtenidos del Ensayo de Verificación de la Razón de Soporte de

California (CBR) del Suelo Predominante del Tramo.
86
Proyecto de Grado
c) Para el cálculo detallado de la razón de soporte de California (CBR) (Ver la planilla del
ANEXO C), también (Ver Figura 2.15).
Fig. 2.15. Probetas Sumergidas durante 4 Días y Medición de la Expansión del Suelo.
2.3. ESTUDIO DE TOPOGRÁFICO
El Levantamiento Topográfico se realizó inicialmente por el Servicio Prefectural de Caminos,

presentando una Topografía variada típica del altiplano: Diferenciando una parte Llana en la
parte inicial del tramo hasta el Hito fronterizo Cuchillani y una parte Ondulada y Montañosa
Hasta alcanzar el Municipio de Uncía.
Para el presente Proyecto se realizó un Levantamiento Topográfico de verificación a lo largo
del trazo respetando el eje del camino y tomando en cuenta detalles requeridos por el
Proyectista, para mejor interpretación en gabinete. (VER ANEXO B).
2.4. ESTUDIO DE TRÁFICO
Es el estudio de cuantificación y caracterización de los vehículos que transitan en la vía de

análisis, debiéndose realizar una serie de actividades para cumplir con los objetivos del
Estudio, las cuales se detallan a continuación:
87
Proyecto de Grado
2.4.1. Trabajo de Campo

 Zonificación del área del proyecto.
 Ubicación de las estaciones aforos clasificados.
 Planificación y cronograma para la realización de trabajos de campo.
 Realización de los Aforos Volumétricos Clasificados.
2.4.2. Trabajo de Gabinete

 Codificación y trascripción de datos.
 Determinación de la composición vehicular.
 Cuantificación de los volúmenes de tráfico, obtención del TPDA.
 Asignación del tráfico.
 Proyección de la demanda.
 Análisis de resultados y recomendaciones.
2.4.3. Área de Influencia Directa de la Vía
Provincia Municipio Población Directa

Ocurí
Calamarca
Congento
Culta
Challapampa
EDUARDO AVAROA Challapata
Halcamariri
Chacarita Norte
Carpani Yupanqui
Parco Ventilla
Paria Choco
Maraca
Yauviri
RAFAEL BUSTILLOS Uncía
Alta Calazaya
Miraflores (Uncia)
Fuente: Cartas Geográficas I. G. M
88
Proyecto de Grado
2.4.4. Área de Influencia Indirecta de la Vía
Provincia Municipio Población Indirecta

Challapata
Cruce aguas Calientes
Tondoco
EDUARDO AVAROA Challapata Chacarita
Huancarani
Cataviri y Anacato
Huayllani
Chullunquiani
Choco Grande
Huacuta
Cututu
RAFAEL BUSTILLOS Uncía
Tomoyo
Bomba de Agua
Fuente: Cartas Geográficas I. G. M
2.4.5. Vías de Comunicación de la Zona de Influencia
CAMINO DISTANCIA ESTADO
Km.
Machacamarquita – Huanuni 22 Bueno
Oruro – Machacamarca 30 Bueno
Machacamarca – Challapata 86 Bueno
Huanuni – Challapacheta 21 Regular
Challapacheta – Peñas 39 Regular
Peñas – Tacagua 17 Regular
Vilacota – Peñas 5 Regular
89
Proyecto de Grado
Poopó – Pazña 22 Bueno
Pazña – Antequera 19 Regular
Antequera – Ticaña 10 Regular
Cruce Ruta 6080 – Tacagua 13 Regular
Tacagua – Abra 7 Regular
Oruro-Uncía 102 Regular
Potosí-Uncía 253 Regular
Tabla 2.16. Vías de Comunicación de la Zona de Influencia. Fuente: Elaboración basada en

Datos SEPCAM – ORURO.
2.4.6. Variables de Proyección del Tráfico

Para el proyecto se tomará en cuenta el Crecimiento de la Población, el Crecimiento
Normal de la Producción y del Parque Automotor de los Municipios de Challapata y Uncía,
que influyen directamente en el Proyecto.
1. Crecimiento de la Población:
Esta variable influye directamente en el crecimiento del Tráfico, especialmente cuando el
Factor de Ocupación vehicular de pasajeros es alto.
Toda la zona de influencia sufrió una migración constante hacia otros centros urbanos en
busca de fuente laboral, siendo la causa principal para que los Municipios tengan una tasa
de crecimiento muy baja en relación a sus departamentos y a nuestro País, como muestra
la Tabla 2.17, Según datos estadísticos del INE del Censo de población y vivienda 2001.
País
Tasa de Crecimiento ínter
Departamento
censal
Municipio
Bolivia 2,74
Uncía 0,18
Challapata 1,67
90
Proyecto de Grado
Tabla 2.17. Tasa de Crecimiento Ínter Censal – en Porcentaje. Fuente: INE Censo de
población y vivienda 2001.
A partir de estos datos puede estimarse una tasa de crecimiento poblacional promedio
de los Municipios de Uncía y Challapata igual a 0,93%.
2. Crecimiento normal de la Producción:

Esta variable influye también directamente en el crecimiento del Tráfico, especialmente
cuando el Factor de Ocupación vehicular de carga es alto. Debe considerarse el principal
producto transportado de la zona, que según los resultados de las encuestas es la
agrícola; en este entendido se buscó información estadística al respecto y puede resaltarse
las siguientes tasas de crecimiento por producto, mostradas en la Tabla 2.18:
TASA DE CRECIMIENTO
DESCRIPCION
PROMEDIO
Cereales 1,91%
Hortalizas 1,10%
Tubérculos -1,50%
Forrajes 1,73%
Tabla 2.18. Tasas de Crecimiento Promedio de Productos Agrícolas en el Departamento de

Oruro. Fuente: INE.
A partir de estos datos puede estimarse una tasa de crecimiento promedio de

crecimiento de la producción igual a 0,81%.
3. Crecimiento del Parque Automotor:

Esta variable incide directamente en el Tráfico, ya que un aumento en el número de
vehículos supone un incremento en el Volumen Vehicular; se disponen de datos del
crecimiento global del parque automotor de los departamentos que influyen directamente
en el flujo vehicular de la vía del Proyecto, como muestra la Tabla 2.19, Según datos
estadísticos del INE.
91
Proyecto de Grado
Tabla 2.19. Crecimiento del Parque Automotor por Departamento (2008 – 2009). Fuente: INE.
A partir de estos datos puede extraerse una tasa de crecimiento del parque automotor
del Departamento de Oruro igual a 6,64% y una tasa de crecimiento del parque
automotor del Departamento de Potosí igual a 5,41%.
4. Tasas de Crecimiento Adoptadas:

El Crecimiento de la población y del parque automotor incrementará indiscutiblemente el
crecimiento del flujo vehicular en el sector, considerando que el Municipio de Challapata y
Uncía y será considerado parte de la Metrópoli Orureña y Potosina.
Bajo los criterios anteriormente expuestos se diferenciaron 2 grupos: los Vehículos de
transporte de Carga y los Vehículos de transporte de Pasajeros. Para el primer grupo se
multiplicaron las tasas de crecimiento del parque automotor con la tasa de crecimiento de
la producción y para el segundo grupo se multiplicaron las tasas de crecimiento del parque
automotor con la tasa de crecimiento de la población. Para el grupo “Otros” se considera el
promedio de las tasas de crecimiento de la población y producción. Finalmente para el
crecimiento del parque automotor se efectuó el siguiente análisis:
 Se pudo evidenciar que la elasticidad del crecimiento del parque automotor en la

Ciudad de Oruro respecto al crecimiento del flujo vehicular en la Ciudad de Potosí
es de 0,70 y la Elasticidad del crecimiento del parque automotor en la Ciudad Potosí
respecto al de su flujo vehicular es de 0,30.
92
Proyecto de Grado
Entonces para estimar las tasas de crecimiento a adoptar, se utilizaron las siguientes
expresiones:
 Para Vehículos de Carga:
TCA  TCPA(Oruro ) * 0,70  TCPA( Potosí ) * 0,30* TCPR
 Para Vehículos de Pasajeros:
TCA  TCPA(Oruro ) * 0,70  TCPA(Potosí ) * 0,30* TCPO
Dónde:
TCA : Tasa de Crecimiento Adoptada

TCPA : Tasa de Crecimiento del Parque Automotor
TCPO : Tasa de Crecimiento de la Población
TCPR : Tasa de Crecimiento de la Producción
Con esta expresión y con las tasas de crecimiento anteriormente expuestas para cada
variable en la Tabla 2.20, se obtienen los Resultados de las tasas de crecimiento a adoptar
diferenciadas por tipo de grupo vehicular:
CRECIMIENTO DEL CRECIMIENTO DE LA

TASAS DE
GRUPO TIPO DE PARQUE POBLACIÓN
CRECIMIENTO
VEHICULAR VEHÍCULO AUTOMOTOR (ORURO (MUNICIPIO DE UNCÍA
ADOPTADAS
- POTOSÍ) Y CHALLAPATA)
Transporte de
1, 2, 4, 5 y 6 6,64% - 5,41% 0,93% 5,83%
Pasajeros
CRECIMIENTO DEL
CRECIMIENTO DE LA TASAS DE
GRUPO TIPO DE PARQUE
PRODUCCIÓN CRECIMIENTO
VEHICULAR VEHÍCULO AUTOMOTOR (ORURO
(MUNICIPIO DE ORUR0) ADOPTADAS
- POTOSÍ)
Transporte de
3, 7, 8 y 9 6,64% - 5,41% 0,81% 5,08%
Carga
93
Proyecto de Grado
10 * 10 6,64% - 5,41% 0,81% 5,46%

* Nota: Para este grupo se utilizó el promedio de las tasas "Población" y "Producción"
Tabla 2.20. Tasas de Crecimiento Adoptadas para el Proyecto. Fuente: Elaboración Propia a
Partir de los Datos del INE.
2.4.7. Clasificación Vehicular según La ABC

La Administradora Boliviana Carreteras nos da la caracterización de los Vehículos más
utilizados en el país, con su respectiva codificación (Ver Figuras 2.16 y 2.17), la cual será
utilizada para la caracterización del estudio de tráfico del tramo “Ocurí – Uncía”, obviamente
no todos los vehículos de la Figura 2.16, circulan en el tramo por lo tanto solo se realizará
el análisis de tráfico solo para los vehículos vistos circular por el tramo:
94
Proyecto de Grado
Fig. 2.16. Descripción de los Tipos y Clases de Vehículos (Según la A.B.C.).
95
Proyecto de Grado
Fig. 2.17. Configuración y Codificación de Ejes de Camiones (Según la A.B.C.).
96
Proyecto de Grado
2.4.8. Tráfico Promedio Diario Mensual (TPDM)

Para el cálculo del TPDM se suma el total de los vehículos que circularon por sentido en
cada estación y se divide entre siete (promedio de la semana). Este cálculo supone que la
semana en la que se efectuó el estudio es representativa del mes de marzo, lo cual es
coherente por el comportamiento estacional del tráfico del lugar. En la Tabla 2.21 se
muestran los TPDM de marzo por sentido y por estación:
TPDM
ESTACIÓN TRAMO Ambos
Sentido 1 Sentido 2
Sentidos.
Cuchillani Ocurí – Uncía 25 23 48
Tabla 2.21. Resultados del Tráfico Promedio Diario Mensual (TPDM) Fuente: Propia – Estudio
de Tráfico (VER ANEXO D).
2.4.9. Composición Vehicular

La Composición Vehicular se determina obteniendo el porcentaje de cada tipo de vehículo
respecto al total. Se efectúa el cálculo por sentido, por estación y tipo de vehículo. Se
resumen los resultados obtenidos en la Tabla 2.22:
COMPOSICION VEHICULAR (%)

ESTACIÓN TRAMO SENTIDO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 19,2% 11,6% 11,0% 30,2% 1,2% 7,6% 7,0% 11,0% 0,0% 1,2%
Ocurí -
Cuchillani 2 22,1% 9,2% 6,7% 30,7% 1,2% 11,7% 6,7% 10,4% 1,2% 0,0%
Uncía
Ambos 20,6% 10,4% 9,0% 30,4% 1,2% 9,6% 6,9% 10,7% 0,6% 0,6%
Composición Vehicular del
12,3% 9,5% 15,3% 25,9% 0,2% 11,2% 12,8% 8,7% 2,7% 1,4%
Sistema (Promedio):
Tabla 2.22. Resultados de la Composición Vehicular por Tipo de Vehículo. Fuente: Propia –
Estudio de Tráfico (VER ANEXO D).
2.4.10. Variación Horaria y Hora Pico

De igual forma, la Variación Horaria se calcula obteniendo el porcentaje de vehículos
aforados en cada hora respecto al total. Se muestra este dato como referencia, resaltando
la Hora Pico (de mayor afluencia) en la Tabla 2.23:
97
Proyecto de Grado
ESTACIÓN Cuchillani
Ocurí -
TRAMO
Uncía
00 - 01 0,0%
01 - 02 0,0%
02 - 03 0,0%
03 - 04 0,0%
04 - 05 1,5%
05 - 06 3,3%
06 - 07 2,7%
07 - 08 6,3%
VARIACIÓN HORARIA
08 - 09 4,2%
09 - 10 5,4%
10 - 11 4,5%
11 - 12 3,9%
12 - 13 5,1%
13 - 14 5,7%
14 - 15 4,5%
15 - 16 4,8%
16 - 17 7,2%
17 - 18 7,5%
18 - 19 11,6%
19 - 20 10,7%
20 - 21 4,5%
21 - 22 5,7%
22 - 23 0,3%
23 - 24 0,9%
Tabla 2.23. Resultados de Variación Horaria la Hora Pico (de mayor afluencia). Fuente: Propia
– Estudio de Tráfico (VER ANEXO D).
2.4.11. Factores Estacionales

La falta de datos respecto a la variación mensual del tráfico, producción u otro parámetro
relacionado, obliga a estimar factores estacionales en base al testimonio de la gente del
lugar (investigación exploratoria). Estos fundamentalmente responden a la estacionalidad
de la producción en la zona del proyecto, siendo el mes de Marzo el más representativo.
Estos Factores se listan en la Tabla 2.24 a continuación:
98
Proyecto de Grado
MES FE
Enero 1
Febrero 1,1
Marzo 1,2
Abril 1,1
Mayo 1
Junio 0,9
Julio 0,8
Agosto 0,9
Septiembre 1
Octubre 1
Noviembre 1
Diciembre 1
Tabla 2.24. Factores Estacionales (Investigación Exploratoria). Fuente: Propia – Estudio de

Tráfico (VER ANEXO D).
2.4.12. Tráfico Promedio Diario Anual (TPDA)

A partir del TPDM y el Factor Estacional (FE) del mes de marzo se puede determinar el
TPDA con la siguiente expresión:
𝑇𝑃𝐷𝑀
𝑇𝑃𝐷𝐴 =
𝐹𝐸𝑚𝑎𝑟𝑧𝑜
A continuación se muestra en la Tabla 2.25 el resumen del TPDA por estación, tramo y
sentido:
TPDA
ESTACIÓN TRAMO
Sentido 1 Sentido 2 Ambos Sentidos
Cuchillani Ocurí - Uncía 20 19 40
Tabla 2.25. Resultados del Tráfico Promedio Diario Anual (TPDA). Fuente: Propia – Estudio de
Tráfico (VER ANEXO D).
2.4.13. Volumen de Tráfico
99
Proyecto de Grado
Se define como el número de vehículos que pasan por un punto determinado de una vía,
durante un período de tiempo determinado, así se tienen vehículos por hora, por día o un
tráfico promedio día anual, que es el que se utilizará para el estudio que nos ocupa.
2.4.14. Estimación de Tráfico Futuro

Este método establece como componentes del tráfico futuro, los siguientes:
1. Tráfico Actual:
 Tráfico Existente
 Tráfico Atraído o Desviado
2. Incrementos de Tráfico
 Tráfico Normal o Crecimiento normal de tráfico
 Tráfico Generado o Inducido
1. Tráfico Actual
Es el volumen de tráfico establecido, mediante el conteo en vías existentes, o el que se
usaría en una nueva carretera si estuviera abierta al tráfico en el presente (Ver Tabla 2.21).
En el caso de un mejoramiento el tráfico actual se compone del Existente que utiliza esa
vía antes de la mejora y el tráfico que atrae o desvía de otras vías próximas, por las
ventajas que después de mejorada ofrece.
 Tráfico Atraído o Desviado

Se refiere al Tráfico trasladado de otras carreteras o vías de comunicación a la
carretera en Estudio por la mejora efectuada en ésta. Actualmente el acceso y
topografía del tramo de estudio es difícil, por tal motivo no se considera en forma
independiente un Tráfico Desviado; sino que en caso de existir, éste se encontrará
inmerso en el Tráfico Generado.
2. Incrementos de Tráfico
El crecimiento actual de tráfico, es el aumento de volumen originado por el crecimiento de
la Población, del Parque Automotor y de la Producción de la zona de influencia.
 Tráfico Normal o Crecimiento normal de tráfico
100
Proyecto de Grado
El Tráfico Normal se refiere simplemente al Tráfico actualmente existente,

proyectado al futuro con las tasas de crecimiento adoptadas; sin la implicancia de
que exista o no algún mejoramiento en la carretera.
 Tráfico Generado o Inducido

El Tráfico Generado responde fundamentalmente a la mejora del camino, es decir
que solo se considera para la Situación con Proyecto; se debe principalmente al
ahorro en Costos de Operación Vehicular por las mejoras en las condiciones de
diseño de la vía (alineamiento horizontal y vertical, ancho de vía, superficie de
rodadura, velocidad de recorrido, etc.).
Se puede estimar con la siguiente expresión:
𝑇𝐺 = 𝑒 ∗ 𝐾 ∗ 𝑇𝑁
Dónde:
TG : Tráfico Generado
TN : Tráfico Normal
K : Factor de Reducción de los Costos de Operación Vehicular
e : Elasticidad de la Demanda respecto de la Oferta
De la experiencia de otros estudios realizados en el país pueden asumirse una

elasticidad igual a e = 0.5 y los siguientes valores de “K” mostrados en la Tabla
2.26:
GRUPO DE TIPO DE FACTOR

VEHICULO VEHICULO "K"
1
LIVIANOS 2 50%
4
PESADOS 3 30%
101
Proyecto de Grado
5
6
7
8
9
10
Tabla 2.26. Valores de “K” por Grupo de Vehículos.
Para la proyección del TPDA de Carga y Pasajeros se utilizan los valores de K=30 y
K=50, respectivamente, considerando que los Vehículos Pesados se dedican en
general al Transporte de Carga y los Livianos al Transporte de Pasajeros.
La Tabla 2.27, muestra los resultados del Tráfico Generado de Carga y Pasajeros:
ELASTICIDAD FACTOR DE TRÁFICO

GRUPO TIPO DE DE LA REDUCCIÓN DE LOS PROMEDIO TRÁFICO
VEHICULAR VEHÍCULO DEMANDA COSTOS DE DIARIO GENERADO
RESPECTO DE OPERACIÓN ANUAL “TG”
LA OFERTA “e” VEHICULAR “k” (TPDA)
Transporte de
1, 2, 4, 5 y 6 0,50 0,50 29 7
Pasajeros
ELASTICIDAD FACTOR DE TRÁFICO

GRUPO TIPO DE DE LA REDUCCIÓN DE LOS PROMEDIO TRÁFICO
VEHICULAR VEHÍCULO DEMANDA COSTOS DE DIARIO GENERADO
RESPECTO DE OPERACIÓN ANUAL “TG”
LA OFERTA “e” VEHICULAR “k” (TPDA)
Transporte de
3, 7, 8 y 9 0,50 0,30 11 2
Carga
10 10 0,50 0,30 0 0
Nota: Los valores de Tráfico fueron redondeados al Entero ya que representan Vehículos.
Tabla 2.27. Resultados del Tráfico Generado de Carga y Pasajeros por Grupo
Vehicular.
3. Tiempo de Proyección del Tráfico o Período de Diseño
102
Proyecto de Grado
Es el Tiempo considerado para proyectar el Tráfico que debe resistir el Diseño hasta el
término de dicho tiempo.
Según las recomendaciones de la AASHTO-93, se asume un tiempo de proyección del
tráfico de: “n” igual a 15 años, (Ver Inciso: 4.4.3. Variables de Diseño Estructural)
4. Situación sin Proyecto
En este caso solo se toma en cuenta el Tráfico Normal y su crecimiento, de esta forma se
calcula el Tráfico de Vehículos, Carga y Pasajeros para el último año de la vida útil del
proyecto utilizando las siguientes expresiones:
𝑄𝑃𝑟𝑜𝑦. = 𝑄𝑜 ∗ (1 + 𝑖)𝑛
𝑄𝑜 = 𝑇𝑁
Dónde:
QProy. : Tráfico proyectado para el año deseado
Qo : Tráfico a proyectar
i : Tasa de Crecimiento del Tráfico a proyectar
n : Número de años que se desea proyectar el Tráfico
La Tabla 2.28, muestra los resultados del Tráfico Proyectado para el Año Deseado
(Situación sin Proyecto) de Carga y Pasajeros:
TIEMPO DE
TRÁFICO A TASA DE TRÁFICO
GRUPO TIPO DE PROYECCIÓN
PROYECTAR CRECIMIENTO PROYECTA
VEHICULAR VEHÍCULO DEL TRÁFICO
(TPDA) “Qo” ADOPTADA “i” DO “QProy.”
“n”
Transporte de
1, 2, 4, 5 y 6 29 5,83% 15 68
Pasajeros
103
Proyecto de Grado
TIEMPO DE
“n”
Transporte de
3, 7, 8 y 9 11 5,08% 15 23
Carga
10 10 0 5,46% 15 0
Tabla 2.28. Resultados del Tráfico Generado de Carga y Pasajeros por Grupo
Vehicular.
5. Situación con Proyecto

En este caso se considera el Tráfico Normal, el Tráfico Generado y su crecimiento, de esta
forma se calcula el Tráfico de Vehículos, Carga y Pasajeros para el último año de la vida
útil del proyecto utilizando las siguientes expresiones:
𝑄𝑃𝑟𝑜𝑦. = 𝑄𝑜 ∗ (1 + 𝑖)𝑛
𝑄𝑜 = 𝑇𝑁 + 𝑇𝐺
𝑇𝐺 = 𝑒 ∗ 𝐾 ∗ 𝑇𝑁
𝑄𝑜 = 𝑇𝑁 ∗ (1 + 𝑒 ∗ 𝐾)
𝑄𝑃𝑟𝑜𝑦. = 𝑇𝑁 ∗ (1 + 𝑒 ∗ 𝐾) ∗ (1 + 𝑖)𝑛
Dónde:
QProy. : Tráfico proyectado para el año deseado
Qo : Tráfico a proyectar
TG : Tráfico Generado
104
Proyecto de Grado
i : Tasa de Crecimiento del Tráfico a proyectar

n : Número de años que se desea proyectar el Tráfico
La Tabla 2.29, muestra los resultados del Tráfico Proyectado para el Año Deseado
(Situación con Proyecto) de Carga y Pasajeros:
TRÁFICO A TIEMPO DE
TASA DE TRÁFICO
GRUPO TIPO DE PROYECTAR PROYECCIÓN
CRECIMIENTO PROYECTA
VEHICULAR VEHÍCULO (TPDA) “Qo” DEL TRÁFICO
ADOPTADA “i” DO “QProy.”
(TN + TG) “n”
Transporte de
1, 2, 4, 5 y 6 29 + 7 = 36 5,83% 15 84
Pasajeros
TIEMPO DE
“n”
Transporte de
3, 7, 8 y 9 11 + 2 = 13 5,08% 15 27
Carga
10 10 - 5,46% TOTAL 111
Tabla 2.29. Resultados del Tráfico Proyectado para el Año Deseado (Situación sin Proyecto)
de Carga y Pasajeros por Grupo Vehicular.
Para el cálculo detallado del Tráfico de Diseño del Proyecto: Ver ANEXO D
(Procesamiento de Aforos Volumétricos Clasificados).
105
Proyecto de Grado
2.5. ESTUDIO DE DRENAJE
El tramo Ocurí – Uncía, consta de Alcantarillas Cajón y Puentes en buen estado Estructural y
en buen funcionamiento.
Es fundamental mantener las Obras de Drenaje, para evitar costos adicionales en el
mejoramiento de la geometría y paquete estructural de camino, ya que estas se encuentran en
buenas condiciones con las características que se muestran en la Tabla 2.30.
Ubicación de Puentes y Alcantarillas a lo largo del Camino

Nº Prog Descripcion Caudal Longitud
1 18+640 Puente Río Jucur Mayu (L=120 m.) 29.76 120.00
2 22+290 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
3 24+320 Puente Río Anta Kkollu (L=200m.) 82.62 200.00
4 28+013.50 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
5 29+651.98 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
6 31+279.23 Puente Rio Ventilla(L= 165m.) 126.88 165.00
7 32+743.50 Alc. Cajon 1C2x2 5.51 2.5
8 33+708.97 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
9 34+647.96 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
10 35+178.17 Alc. Cajon 2C2x2 12.72 4.75
11 25+939 Alc. Cajon 2C4x2 25 8.90
Tabla 2.30. Ubicación de Puentes y Alcantarillas a lo largo del Camino (Fuente SEDCAM -
POTOSÍ).
106
Proyecto de Grado
CAPITULO 3
DISEÑO GEOMÉTRICO
3.1. INTRODUCCIÓN
Se entiende por diseño geométrico de una carretera al proceso de correlacionar sus elementos
físicos (alineamientos, pendientes, distancias de visibilidad, peralte, ancho de calzada), con las
características de operación, facilidades de frenado, aceleración, condiciones de seguridad,
etc. O sea que el diseño geométrico está relacionado con las características topográficas de la
región, él trafico proyectado, tipo de vehículo, seguridad, confort y costo de operación.
Por lo cual las Normas y Parámetros de Diseño, de acuerdo a los Términos de Referencia, de
las características de diseño geométrico y otros aspectos técnicos del proyecto de ingeniería,
están regidas por las Normas para el Diseño Geométrico de carreteras de la Administradora
Boliviana de Carreteras.
Por las características del diseño, el proyectista vio por conveniente la aplicación del Software
AUTODESK LAND DEVELOPMENT DESKTOP, considerada una aplicación desarrollada para el
Diseño Geométrico de Carreteras.
Los trabajos, en los cuales la aplicación de este programa hace más eficiente su desarrollo,
son, entre otros, los siguientes:
 Planimetría (producción de planos topográficos en planta),.

 Modelos tridimensionales de terreno.
 Generación de curvas de nivel.
 Obtención de cortes del terreno.
 Diseño del camino que se desarrolla a lo largo de un eje (incluye diseño en planta,
perfiles y secciones tipo o de proyecto).
107
Proyecto de Grado
 Diseño avanzado de caminos (peraltes, ensanches, etc.).

 Cálculo de volúmenes producidos por el proyecto, tales como cortes, terraplenes,
terrazas, pilas, botaderos, etc.
3.2. CATEGORÍA DE CAMINO
La categoría del camino, en función de las características básicas de los parámetros de diseño,
se definió de acuerdo al Manual de Diseño Geométrico de Carreteras de la ABC, perteneciendo
estas a la Categoría: Camino de Desarrollo D - 30.
3.3. CRITERIOS Y RESUMEN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO
Con base a los estudios de topografía, suelos, hidráulica, tráfico y al reconocimiento del terreno
del camino actual, el Proyectista estableció los parámetros de diseño más adecuados de
acuerdo a las características del proyecto. Se consideraron criterios de tipo geométrico que
definen el trazado de la vía, tales como velocidad de proyecto, radio mínimo, pendiente
longitudinal, peralte máximo, anchos de calzada y berma, pendientes transversales de calzada
y berma y otros propios del diseño geométrico de carreteras.
En esta fase de estudio de Diseño Final se aplicaron y establecieron condicionantes relativas a

visibilidad de paso y parada, transiciones del peralte, sobreanchos, determinados en función
del tipo de vehículo de diseño.
RESUMEN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO GEOMÉTRICO
Los parámetros de diseño geométrico de la carretera son los siguientes:
Tabla 3.1.:
RESUMEN DE PRINCIPALES PARÁMETROS DE DISEÑO GEOMÉTRICO
CATEGORÍA DE LA CARRETERA Camino de Desarrollo
108
Proyecto de Grado
TOPOGRAFÍA PREDOMINANTE Montañosa
DERECHO DE VÍA (ZONAS URBANAS) Sección Típica(ST)
DERECHO DE VÍA PROMEDIO (ZONAS RURALES) 30 (m)
VELOCIDAD DE PROYECTO EN ZONA URBANA
20.00Km/h
VELOCIDAD DE PROYECTO EN ZONA RURAL
30.00Km/h
CALZADA Bidireccional
ANCHO DE CALZADA 6.00m
ANCHO DE BERMA 0.00m
RADIO MÍNIMO 12.00m
109
Proyecto de Grado
SOBRE-ANCHO EN LAS CURVAS Calculado
PERALTE O SOBRE ELEVACIÓN MÁXIMA 10.00%
BOMBEO TRANSVERSAL 3.00%
VALORES DE K Cóncava – Convexa

V= 30.00KM/H 2.00 - 4.00
TALUD DE TERRAPLÉN H:2 V:1
TALUD DE CORTE H:1-4 V:1-6
PENDIENTE LONGITUDINAL MÁXIMA 10.00%
Para el diseño del tramo carretero: se utilizó el :

Manual de Diseño Geométrico de la Administradora Boliviana de
Carreteras (2007)
3.4. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO
3.4.1. Alineamiento Horizontal
El alineamiento horizontal está compuesto por alineamientos rectos unidos por curvas
circulares y/o espirales. Los elementos geométricos del camino en estudio deberán estar
convenientemente relacionados para garantizar una operación segura, a una velocidad de
Proyecto o directriz.
El criterio principal para este paso, es el de trazar tangentes que se ciñan lo mejor posible
el camino actual, con el objeto de:
 Minimizar cortes y terraplenes.

 Lograr tangentes cuya longitud permita diseñar las curvas circulares que admiten
las especificaciones para obtener un alineamiento que proporcione seguridad,
comodidad y eficiencia al usuario.
110
Proyecto de Grado
 Procurar que la deflexión entre tangentes sucesivas no sea excesivamente grande,

porque obligaría a colocar curvas de radio menores que el mínimo especificado.
 Cuando los ángulos centrales de las curvas son pequeños, se evitarán longitudes
de curvas cortas para quitar la apariencia de codo.
3.4.2. Distancias de Visibilidad

Una carretera o camino debe ser diseñada de manera tal que el conductor cuente siempre
con una visibilidad suficiente como para ejecutar con seguridad las diversas maniobras a
que se vea obligado o que decida efectuar. En general, el conductor requiere de un tiempo
de percepción y reacción para decidir la maniobra a ejecutar y un tiempo para llevarla a
cabo. Durante este tiempo total, el o los vehículos que participan en la maniobra recorren
distancias que dependen de su velocidad de desplazamiento y que determinan, en
definitiva, las distintas distancias de visibilidad requeridas en cada caso.
3.4.2.1. Distancia de Visibilidad de Frenado

La Distancia de Frenado sobre una alineación recta de pendiente uniforme, se calcula
mediante la expresión:
Df = Vt/3.6 + V2/254(f1+i)
Dónde:
Df = Distancia de Frenado (m).
Vp = Vp según lo definido en la Tabla 3.1.
t = Tiempo de Percepción + Reacción (s).
f1 = Coeficiente de Roce Rodante, Pavimento Húmedo.
i = Pendiente Longitudinal (m/m).
+ i Subidas respecto sentido de circulación.
- i Bajadas respecto sentido de circulación.
Se considera obstáculo aquél de una altura igual o mayor que 0,20 m (h 2), estando
situados los ojos del conductor a 1,10 m (h1), sobre la rasante del eje de su carril de
circulación.
111
Proyecto de Grado
La Tabla 3.2 presenta los valores parciales calculados mediante la expresión citada y el
valor redondeado adoptado para (Df). Todo ello considerando que (Vp) corresponde a la
velocidad asignada al tramo y que los valores de “t” y “f1” se han actualizado de acuerdo a
las tendencias vigentes a la fecha.
Tabla 3.2. Distancia Mínima de Frenado en Horizontal “DF” (DF = 0,555 V + 0,00394 V²/R) (Fuente
Manual ABC).
3.4.2.2. Distancia de Visibilidad de Frenado en Puntos Singulares

En sectores que se aparten del caso base, trazado recto con rasante en pendiente
uniforme, el cálculo de los elementos deberá verificarse o efectuarse de modo de asegurar
en todo punto, al menos una visibilidad equivalente a la distancia de frenado requerida.
Estos casos se tratan en:
 Verificación de “Df” en Curvas Horizontales.

 Verificación Gráfica de las Distancias de Visibilidad en Alzado.
 Diseño Curvas Verticales por Criterio “Df”.
 Verificación de “Df” bajo Estructuras.
112
Proyecto de Grado
113
Proyecto de Grado
Fig. 3.1. Distancia de Frenado, Influencia de las Pendientes (Fuente Manual ABC).
3.4.3. Distancia de Visibilidad de Adelantamiento o Sobrepaso

La Tabla 3.3 entrega los valores mínimos a considerar en el diseño como visibilidades
adecuadas para adelantar. El proyectista deberá verificar en las etapas iniciales del
proyecto en que zonas se deberá prohibir el adelantamiento y así adaptar su trazado
evitando sectores demasiado largos en que no se pueda ejecutar esta maniobra. Las
distancias de adelantamiento se dan en función de la Velocidad de Proyecto Vp,
considerando que difícilmente se intentarán maniobras de adelantamiento respecto de
vehículos que circulan a velocidades mayores.
Tabla 3.3. Distancia Mínima de Adelantamiento (Fuente Manual ABC).
114
Proyecto de Grado
Donde sea económico posibilitar el adelantamiento el proyectista procurará dar distancias

de visibilidad mayores que las indicadas en la Tabla precedente.
3.4.3.1. Frecuencia de zonas adecuadas para adelantar

La visibilidad requerida para los adelantamientos es muy superior a la de frenado. Tratar
de diseñar un camino que posea a todo lo largo una Da adecuada para adelantar resulta
antieconómico, lo que se acentúa a medida que el terreno pasa de llano a ondulado y de
este a montañoso.
En el otro extremo, la poca frecuencia de zonas con visibilidad de adelantamiento reduce la
capacidad de los caminos bidireccionales, provoca impaciencia en los conductores y hace
aumentar el peligro que conllevan las maniobras de adelantamiento arriesgadas.
Los sectores con Visibilidad Adecuada para adelantar deberán distribuirse lo más
homogéneamente posible a lo largo del trazado. En un tramo de carretera de longitud
superior a 5 Km., emplazando en una topografía dada, se procurará que los sectores con
visibilidad adecuada para adelantar, respecto del largo total del tramo, se mantengan
dentro de los porcentajes que se indican en Tabla 3.4.:
Tabla 3.4. Porcentaje de la Carretera con Visibilidad Adecuada para Adelantar (Fuente Manual
ABC).
3.4.3.2. Zonas de No Adelantar

Toda vez que no se disponga de la Visibilidad de Adelantamiento mínima, por restricciones
causadas por elementos asociados a la planta o elevación o combinación de éstos, la zona
de adelantamiento prohibido deberá contar con señalización horizontal, en el caso de
pavimentos y mediante señalización vertical en todos los casos. En caminos de alto
tránsito en que los mismos vehículos pueden obstaculizar la visibilidad de la señalización,
se considerará la utilización de señalización vertical adicional, en el lado izquierdo de la
carretera.
115
Proyecto de Grado
3.4.4. Longitudes mínimas en recta

Se debe distinguir las situaciones asociadas a curvas sucesivas en distinto sentido o
curvas en “S” de aquellas correspondientes a curvas en el mismo sentido.
3.4.4.1. Curvas en “S”

a) En nuevos trazados, deberá existir coincidencia entre el término de la clotoide de la
primera curva y el inicio de la clotoide de la segunda curva.
b) En las recuperaciones o cambios de estándar, si lo expuesto no es posible, se
podrán aceptar tramos rectos intermedios de una longitud no mayor que:
Lrs máx = 0,08 * (A1+ A2)
Siendo A1 y A2 los parámetros de las clotoides respectivas.

c) Tramos rectos intermedios de mayor longitud, deberán alcanzar o superar los
mínimos que se señalan en la Tabla 3.5, los que responden a una mejor definición
óptica del conjunto que ya no opera como una curva en S propiamente tal, y están
dados por:
Lr mín = 1,4 * Vp
Tabla 3.5. Longitud de Recta Mínima entre Curvas de Distinto Sentido-Condición (c) (Fuente
Manual ABC).
3.4.4.2. Tramo Recto entre Curvas en el mismo Sentido

Por condiciones de guiado óptico es necesario evitar las rectas excesivamente cortas entre
curvas en el mismo sentido, en especial en Terreno Llano y Ondulado Suave con
velocidades de proyecto medias y altas.
La Tabla 3.6 entrega los valores deseables y mínimos según tipo de terreno y Vp.
116
Proyecto de Grado
Tabla 3.6. Longitud de Recta Mínima entre Curvas del Mismo Sentido (Fuente Manual ABC).
3.4.5. Peralte Máximo y Fricción Transversal

La Tabla 3.7, muestra los valores máximos para el peralte y la fricción transversal, para
todo el tramo se adopta:
Tabla 3.7. Valores Máximos para el Peralte y la Fricción Transversal (Fuente Manual ABC).
Para los caminos que consultan un peralte máximo de 7%, se podrá, en casos calificados
autorizados por la Administradora Boliviana de Carreteras, subir el peralte a 8% siempre
que la línea de máxima pendiente no supere un 11%. El recálculo de Rmín se hará
empleando la fricción transversal correspondiente. Lo anterior será aplicable a curvas
críticas de un trazado y de ningún modo a todo un camino.
En el proyecto se utilizó emax =10% y fmax = 0,18 debido a la topografía existente y el
peralte girará alrededor del eje geométrico.
3.4.6. Radio Mínimo

El criterio para definir los radios mínimos está en función del valor adoptado de la sobre
elevación (peralte) máxima, coeficiente de fricción lateral máxima y de la velocidad de
proyecto.
Para el cálculo del radio mínimo se emplea la expresión:
117
Proyecto de Grado
Vp 2
Rmin 
127 * (emax  f max )
Dónde:
Rmin = Radio de curva, en Metros.
Vp = Velocidad directriz, en Km./hr.
emax = Sobre-elevación en m/m o peralte.
fmax = Coeficiente de fricción lateral, adimensional, (0.18).
La Tabla 3.8, muestra los radios mínimos absolutos en curvas horizontales, en función de
los tipos de carreteras y todos los parámetros ya mencionados.
Tabla 3.8. Radios Mínimos Absolutos en Curvas Horizontales (Fuente Manual ABC).
En el proyecto se utilizó Rmin = 12 m, debido a la topografía y al eje del camino

existente.
3.4.6.1. Peralte de Curvas de Radio Superior al Mínimo
118
Proyecto de Grado
Para radios superiores al mínimo, el peralte varía según la Figura 3.2, para los distintos
tipos de carreteras y caminos:
Fig. 3.2. Relación Radio – Peralte para Carreteras y Caminos (Fuente Manual ABC).
119
Proyecto de Grado
3.4.7. Longitud Mínima de Espiral de Transición (Le)

Con el objeto de optimizar las características geométricas del diseño de la carretera se ha
previsto el empleo de curvas espirales de transición, entre tramos rectos y curvos,
proporcionando con esto una circulación vehicular más segura, al mismo tiempo de prever
una mejor apariencia a la carretera. La curva espiral aplicable a las características del
terreno es la curva denominada clotoide, para el proyecto se utilizó como longitud de
espiral mínimo de 20.00m aplicable para la topografía y categoría de la vía asumida.
Desde el punto de vista del criterio de comodidad dinámica, la longitud de transición ha

sido calculada en función de la velocidad, del radio y del cambio de aceleración centrífuga.
La expresión para el cálculo es:
0.0214 Vp 3
Le 
RC
Dónde:
R = Radio de curva, en metros.
Le = Longitud de la espiral, en metros.
Vp = Velocidad de proyecto, en km/hr.
C = Tasa de cambio de la aceleración centrífuga, (0.3 a 1.2 m/seg3).
Dónde:
C = 0.3 para FF.CC.
C = 1.2 para rampas e intersecciones.
C = 0.6 a 1.0 para carreteras.
También se aplica la expresión:
120
Proyecto de Grado
 Vp 2 
L min  6.05 V   e 
 127 R 
Esta longitud de transición, también sirve para desarrollar el peralte y el sobre-ancho desde
lo normal hasta el máximo en la curva.
Lmin Asumida = 20 m
3.4.8. Sobreancho en Curvas

S  2 R  R 2  (L22  L23 )   R 2

 L  (L21  2L22 )  R 
Vp
10 R
Dónde:
S : Sobreancho en metros.
R : Radio de la curva, en metros.
Vp : Velocidad directriz, en km/h.
L1 = 0.9 m Distancia entre el eje y el paragolpe delantero.
L2 = 5.5 m Distancia entre el eje delantero del tractor y pivote de apoyo del semi-
remolque.
L3 = 9.1 m Distancia entre el pivote de apoyo del semirremolque y el eje trasero o
punto medio de los ejes traseros.
Los sobreanchos serán calculados para cada una de las curvas del proyecto y sus
resultados serán redondeados a la décima de metro.
121
Proyecto de Grado
3.4.9. Alineamiento Vertical
3.4.9.1. Pendiente Longitudinal

Los valores de la pendiente longitudinal corresponden directamente al volumen y
composición del tráfico previsto, la clase o categoría de la carretera y la topografía por la
que se atraviesa.
Así, pendientes muy suaves originan altos incrementos en el movimiento de tierras y en los
costos de construcción, en cambio pendientes fuertes incrementan los costos de
operación vehicular y de mantenimiento.
La selección de las pendientes longitudinales estará dirigida al equilibrio de estos factores
en el diseño del camino. En este sentido se han adoptado los siguientes valores de la
Tabla 3.9:
TERRENO ADMISIBLE
Máximo
- Llano 4%
- Ondulado 6%
- Montañoso 8%
- Muy Montañoso 12%
Mínimo por drenaje
- En corte 0.35%
- En Terraplen 0.00%
Tabla 3.9. Radios Mínimos Absolutos en Curvas Horizontales (Fuente Manual ABC).
En general en el proyecto se utilizaron pendientes longitudinales máximas de 10.00%, para

sectores muy montañosos.
3.4.9.2. Longitud de Curvas Verticales

Se usan curvas verticales para proporcionar un cambio gradual de la inflexión entre dos
rasantes rectilíneas contiguas de distintas pendientes, para que los vehículos puedan
correr fácilmente cuando ellos cruzan las carreteras. Estas curvas son normalmente de
formas parabólicas de segundo grado.
La expresión utilizada fue:
122
Proyecto de Grado
L  K min A
Dónde:
L = Longitud de curva horizontal (m)
Kmin = Valor mínimo adoptado.
A = Diferencia algebraica de las gradientes convergentes al PIV.
Para fines del diseño geométrico en sentido longitudinal se utilizaran curvas verticales
parabólicas de segundo grado, que posibiliten un paso gradual y seguro entre dos
gradientes adyacentes de un perfil longitudinal proporcionando como mínimo, una distancia
de visibilidad igual a la distancia mínima de parada, Dp solamente.
3.4.9.3. Longitud mínima de curvas verticales convexas con visibilidad de frenado

Las normas de diseño para las curvas verticales establecen sus longitudes mínimas por las
circunstancias específicas. Para las carreteras, la longitud mínima de curvas verticales
convexas determinada para la condición de visibilidad satisface, además, las exigencias de
seguridad, confort y buena apariencia del trazado.
Pueden presentarse dos casos según que la distancia de visibilidad sea mayor o menor
que la longitud de la curva. En la Figura 3.3, se muestra los factores que usados en el
cálculo de la longitud mínima:
123
Proyecto de Grado
Cálculo de longitud mínima para la distancia de visibilidad de parada
Fig. 3.3. Gráfico para el Cálculo de la Longitud Mínima de Curvas Verticales Convexas
(Fuente Manual ABC).
Para la distancia de visibilidad de parada, la altura de objeto usada por AASTHO es

150.00mm. La altura de ojo es de 1070 mm.
La longitud mínima es calculada por las fórmulas:
AS 2
L min  Cuando S  L

200 h1  h2 2
L min  2S 
200 h1  h2  
2
Cuando S  L
A
3.4.9.4. Longitud mínima de curvas verticales cóncavas con visibilidad de frenado

Para las curvas verticales cóncavas, la distancia de visibilidad de parada está determinada
por la distancia iluminada por la noche por los faros del automóvil. Las normas del diseño
son basadas en una altura del faro de automóvil supuesta de H= 600 mm y una
divergencia ascendente de la viga del faro de automóvil de α =1°.
124
Proyecto de Grado
Cálculo de longitud mínima para la distancia de visibilidad de parada
Fig. 3.4. Gráfico para el Cálculo de la Longitud Mínima de Curvas Verticales Cóncavas
(Fuente Manual ABC).
La longitud mínima es calculada por las fórmulas:
L min  AS 2 Cuando S  L
1203.5S
120  3.5S
L min  2S  Cuando S  L
A
Los resultados de AASHTO 1994 se ven en la Tabla 3.10:
K
Vp (m/%)
(Km/h) Convexas Cóncavas
Longitud Mínima Longitud Mínima
30 2 4
40 4 7
Tabla 3.10. Longitud Mínima de Curvas Verticales Convexas y Cóncavas (Fuente Manual
ABC).
125
Proyecto de Grado
3.4.9.5. Gálibo vertical

Un gálibo vertical adecuado debe posibilitar a los camiones, con alturas que corresponden
a los límites legales, pasar sin restricciones bajo una estructura, o por un bajo nivel o por
un túnel, sin necesidad de que por precaución detenga la marcha o reduzca la velocidad.
Se ha establecido un gálibo vertical mínimo igual a 5.50 metros de altura.
3.4.10. Sección Transversal

La sección transversal de la carretera es un corte perpendicular al eje de la ruta. Las
secciones transversales han sido obtenidas de la faja topográfica dibujada en las láminas
de planta y perfil con el mayor cuidado posible (Ver secciones tipo en el ANEXO J). Estas
secciones fueron tomadas cada 20 metros y en lugares consideradas críticas, y dibujadas
con las elevaciones y dimensiones respectivas, siendo completadas con los taludes de
relleno.
En el volumen de planos se muestra las dimensiones de las secciones para el proyecto
geométrico, de acuerdo a la siguiente descripción:
 Plataforma.
 Calzada.
 Berma.
 Pendiente Transversal.
 Taludes en Terraplén.
3.4.10.1. Plataforma
La carretera tendrá una plataforma normal de total de 6.00 m, que no tiene bermas, en
los tramos de curvas este valor sufre cambios debido al sobreancho de diseño.
3.4.10.2. Calzada
La carretera tendrá doble calzada, es decir, será bidireccional de 3.00 m de ancho de
carril.
3.4.10.2. Bermas
La carretera No presenta bermas.
126
Proyecto de Grado
3.4.10.3. Pendiente Transversal

Para la pendiente transversal de los carriles y de las bermas se adoptó el valor de 3.00%,
con el fin de asegurar el drenaje superficial de las vías.
3.4.10.4. Taludes en Terraplén

Se propone diseñar taludes y cunetas habitualmente utilizados de acuerdo al terreno. Por
lo tanto por razones de seguridad vial, estabilidad de taludes y control de erosión, además
para cortes con alturas mayores a 6 m se propone terrazas y los taludes (V:H) que se
muestran en las Tablas 3.11 y 3.12 :
Tipo/Material Roca Roca Pizarra Tierra Compacta

Corte 3:1 2:1 2:1
Relleno 1:2 1:4 1:6
Tabla 3.11. Taludes de terraplén y corte (Fuente Manual ABC).
Altura de taludes en Talud horizontal o vertical por tipo de terreno

Muy
corte o terraplen (m) Plano u ondulado Montañoso
Montañoso
0,00 a 1,20 6:1 4:1 4:1

1,20 a 3,00 4:1 3:1 2:1
3,00 a 4,50 3:1 2½ :1 1¾:1
4,50 a 6,00 2:1 2:1 1½:1
>6,00 2:1 1½:1 1½:1
Tabla 3.12. Valores Indicativos para Taludes (Fuente Manual ABC).
Para el cuadro indicado se ha tomado en cuenta las características del tipo de material
existente de la zona de emplazamiento (Tierra compacta en y roca pizarra).
3.4.10.5. Sección de Cuneta

Se propone una sección con un talud de (V/H) 1:2, con una altura de 0.30 m. y con un
contra talud referente al tipo de terreno.
3.5. DESCRIPCIÓN DEL TRAZADO DEFINITIVO
127
Proyecto de Grado
En el proyecto se diferencian dos sectores, el primero sector Oruro, con inicio en el cruce a
Ocurí en la progresiva 18+440 y se perfila en dirección Norte hasta llegar al hito denominado
Cuchillani límite departamental entre Oruro y Potosí.
El segundo sector Potosí, se inicia en Cuchillani para continuar en dirección Noreste hasta
llegar a la zona de Miraflores ingreso que pertenece a la población de Uncía.
Tramo Progresiva Este Norte Elevación

18+440 754418,99 7927566,91 3.782,00
Oruro
36+860 749891.50 7943962.97 3.984,54
36+860 749891.50 7943962.97 3.984,54
Potosí
59+740 757559,48 7955966,07 3.744,55
Tabla 3.13. Coordenadas y Elevaciones de los Puntos de Inicio y Final en Metros (Fuente Propia).
3.6. PLANIMETRIA DEL TRAZO DEFINITIVO
El alineamiento horizontal se ha desarrollado sobre una topografía Llana a Ondulada en el

sector de Oruro y de topografía Llana, Ondulada, Montañosa hasta Muy Montañosa en el tramo
de Potosí. La tabla 3.14, señala las progresivas y la topografía desarrollada.
Tramo Progresiva Topografía

18+440 - 24+105
24+668 - 27+849
28+085 - 29+002 Llana
ORURO
30+055 - 33+416
33+683 - 36+860
24+105 - 24+668
27+849 - 28+085
Ondulada
29+002 - 30+055
33+416 - 33+683
37+409 - 38+123
38+504 - 39+085
POTOSÍ
43+994 - 40+798
41+046 - 44+146 Llana
44+443 - 44+719
45+125 - 45+444
48+228 - 48+459
128
Proyecto de Grado
49+453 - 49+851
50+930 - 51+131
51+819 - 52+401
58+451 - 58+990
40+738 - 40+934
41+843 - 42+108
44+336 - 44+609
44+878 - 45+318
45+444 - 45+713
46+069 - 46+227
47+915 - 48+080
48+459 - 48+676
49+078 - 49+218
49+574 - 49+789
Ondulada
50+258 - 50+930
51+131 - 51+425
52+237 - 52+401
53+100 - 53+267
55+420 - 55+615
50+843 - 51+425
56+320 - 56+696
57+154 - 57+763
58+300 - 58+543
59+404 - 59+494
44+287 - 44+443
46+451 - 46+595
47+377 - 47+564
49+962 - 50+118
51+241 - 51+425
Montañosa
52+003 - 52+295
53+267 - 53+392
53+674 - 53+707
55+702 - 56+122
58+543 - 58+810
36+860 - 37+409
37+602 - 37+901
38+414 - 41+623
42+206 - 43+693
44+146 - 44+336
44+719 - 44+878
45+318 - 49+278
Muy Montañosa
50+118 - 50+258
50+659 - 51+131
51+547 - 51+883
53+392 - 57+083
57+255 - 57+437
57+865 - 58+094
59+117 - 59+740
Tabla 3.14. Rango de Progresivas y Topografía (Fuente Propia).
129
Proyecto de Grado
Tramo Radio Cantidad Porcentaje Topografía

12<=R<=25 0 0.00% Muy Montañosa
25<R<=47 0 0.00% Montañosa
ORURO
47<R<=115 5 11.90% Ondulada
R>115 37 88.10% Llana
Total 42 100.00%
12<=R<=25 133 66.83% Muy Montañosa
25<R<=47 13 6.53% Montañosa
POTOSÍ
47<R<=115 34 17.09% Ondulada
R>115 19 9.55% Llana
Total 199 100.00%
Tabla 3.15. Rango de Radios de las Curvas Horizontales (Fuente Propia).
3.7. ALTIMETRÍA DEL TRAZO DEFINITIVO
La altimetría general se distingue por tener pendientes que varían entre los rangos permitidos
parte del diseño.
Un resumen de los valores de las pendientes (%) de la rasante proyectada a lo largo de la

carretera se muestra en la siguiente Tabla:
Tramo Pendiente Longitud Porcentaje

0 a 3 14963 81.23%
3 a 6 3063 16.63%
ORURO
6 a 8 394 2.14%
>8 0 0.00%
Total 18420 100.00%
0 a 3 4697 20.53%
3 a 6 7091 30.99%
POTOSÍ
6 a 8 4841 21.16%
>8 6251 27.32%
Total 22880 100.00%
Tabla 3.16. Porcentaje de Pendientes (Fuente Propia).
130
Proyecto de Grado
CAPITULO 4
MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL PAQUETE ESTRUCTURAL
4.1. INTRODUCCIÓN
Se refiere a aumentar la resistencia del material y reducir al mismo tiempo los efectos
perjudiciales del agua mediante uno o varios agentes estabilizadores.
En el caso del proyecto se vio conveniente realizar el diseño empleando el reciclaje in situ del
material del camino existente con emulsión asfáltica, siendo este un Método No
Convencional en Bolivia, pero que ofrece grandes beneficios a niveles ambientales y
económicos
4.2. MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DE CAMINOS DE BAJO VOLUMEN DE TRÁFICO
Es mejorar las condiciones estructurales y geométricas del camino, tomando en cuenta un

presupuesto reducido y condiciones ambientales limitantes, ya que estos caminos
generalmente pasan por zonas protegidas y debido a que el flujo vehicular no es grande se
destinan recursos económicos menores.
4.2.1. Las Recicladoras Wirtgen (Recicladora Wirtgen WR 2500 S)
Las recicladoras Wirtgen son capaces de materializar cualquier proyecto de reciclado en

frío. La WR 2000 es ideal para trabajos más pequeños y pavimentos más delgados,
mientras que la WR 4200 se adapta mejor al reciclado de carreteras de mayor importancia
y otros proyectos mayores. Así como la recicladora WR 2500 S de la Figura 4.1 nos será muy útil
para el Mejoramiento de Estándar de Camino “Ocurí – Uncía”.
131
Proyecto de Grado
Fig. 4.1. La Recicladora Wirtgen WR 2500 S.
La aplicación más frecuente de estas máquinas es el reciclado de pavimentos existentes,

generalmente incluyendo las capas asfálticas superiores y una porción de la capa
subyacente (tanto ligada como no ligada). Las máquinas están equipadas con dos sistemas
de microprocesadores que controlan el sistema de bombeo, y dos barras de riego, como se
esquematiza en la Figura 4.3. El rendimiento de este tipo de máquinas es enorme, y son
capaces de aplicar todos los agentes estabilizadores comúnmente conocidos Figura 4.2.
Fig. 4.2. Estabilización con La Recicladora Wirtgen WR 2500.
132
Proyecto de Grado
Pantalla/Teclado
Control del sistema

de apertura y cierre de
válvulas
Impresora Procesador
Control Control Control

Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Medición del flujo
Bomba de control
Barra control de inyección Medición de flujo
Bomba de control
Dirección
de Trabajo
Medición de velocidad de avance

Medición de flujo de inyección
Sistema control de bomba
Fig. 4.3. Microprocesador para el control del sistema de inyección de la Wirtgen WR 2500 S.
La Construcción del camino “Ocurí – Uncía” se proyecta con la recicladora Wirtgen WR

2500 S, evaluando el uso de esta maquinaria no convencional vs. La maquinaria
convencional necesaria para realizar el pavimento convencional con agregados de
empréstito, tomando en cuenta el contexto económico y ambiental.
Las Dimensiones, funcionamiento específico, cotización y detalles de la recicladora
Wirtgen WR 2500 S se mencionan en el ANEXO H
4.3. RECICLAJE DEL MATERIAL DEL CAMINO EXISTENTE CON EMULSION ASFALTICA
Las máquinas de reciclado han evolucionado a través de los años, desde las primeras
máquinas modificadas para fresar y estabilizar suelos, hasta las recicladoras especializadas
utilizadas hoy en día. Estas recicladoras son especialmente diseñadas para lograr la
133
Proyecto de Grado
capacidad de reciclar capas de pavimento de gran espesor en una sola pasada.

A medida que la máquina avanza con el tambor rotando, el agua de un tanque acoplado a la
recicladora se llena mediante mangueras dentro de la cámara de mezclado de la
recicladora. El flujo de agua es medido con precisión mediante un micro procesador controlado
por un sistema de bombeo, mientras que el tambor mezcla el agua con el material reciclado
para alcanzar el contenido necesario de humedad. De esta forma es posible conseguir altos
niveles de compactación. Agentes estabilizadores líquidos, como lechada cemento / agua o
emulsión asfáltica, tanto en forma separada como combinadas, pueden ser introducidas
directamente a la cámara de mezclado de una forma similar.
En el caso particular del Proyecto se realizará una el Reciclaje o Estabilización del material
granular del camino existente con emulsión asfáltica, el cuadro de Reciclaje en Frío nos dará
una idea gráfica de lo que queremos hacer (Ver Figura 4.4).
Fig. 4.4. Cuadro de Reciclado en Frío.
134
Proyecto de Grado
4.3.1. Agente Estabilizador (Emulsión Asfáltica)
Debido a los grandes avances tecnológicos, el uso del asfalto como agente estabilizador
ha incrementado enormemente su popularidad, aplicado tanto en su forma de emulsión
como asfalto espumado. El tratamiento con asfalto cortado (cut back) no es considerado
como un proceso de estabilización, ya que el asfalto se dispersa en una manera similar al
asfalto de las mezclas en caliente. Sin embargo, debido a razones ambientales, tal
tratamiento ha sido prohibido en la mayoría de los países.
Estabilizar con asfalto es una manera efectiva, desde el punto de vista de los costos,
mejorar la resistencia de un material y reducir al mismo tiempo los efectos perjudiciales del
agua. La estabilización asfáltica produce una capa relativamente flexible en comparación
al mismo material tratado con cemento.
Las emulsiones asfálticas fueron originalmente desarrolladas para resolver dificultades
constructivas asociadas a la construcción con asfalto caliente, y también fueron ideadas
como aplicaciones para eliminar la emisión de polvo. El incentivo para reducir el consumo
de combustibles en la crisis energética de los años ’70 hizo que se generara un explosivo
aumento en el uso de las emulsiones en la estabilización de agregado mineral, incluyendo
el mezclado con material húmedo a temperaturas ambientales.
Una emulsión consiste en dos líquidos inmiscibles, uno en la fase dispersa (pequeños
glóbulos de asfalto de 0,001 a 0,01 mm) y otro en la fase continua. Los líquidos son
mecánicamente dispersados, en un molino coloidal. Las emulsiones asfálticas estándar
consisten en una fase de asfalto (en glóbulos) disperso en una fase continua de agua. El
empleo de un emulsificante impide, a través de un agente activo que forma un campo
electroestático alrededor de los glóbulos de asfalto, que la fase dispersa pueda unirse y le
otorga estabilidad a la emulsión.
Después de mezclar la emulsión con el suelo a estabilizar se produce el proceso de
“quiebre”, que es la separación del asfalto de la fase de agua y la unión de las gotitas de
asfalto con el agregado para producir una película continua de asfalto sobre la superficie
de agregado. El exceso de agua del agregado se deposita en la mezcla. El lapso de
tiempo entre el mezclado hasta la separación del agua de los glóbulos de asfalto se conoce
como el tiempo de “quiebre” (setting).
El proceso de quiebre es seguido por el curado, que es la pérdida del agua de la mezcla
(principalmente a través de la evaporación) y el incremento de la rigidez y la resistencia a
135
Proyecto de Grado
la tracción de la capa estabilizada de asfalto. Esto es importante debido a que una mezcla
requiere adquirir rigidez y cohesión entre las partículas antes de permitir el tránsito sobre la
nueva capa. El quiebre y el posterior curado está afectado por:
 La tasa de absorción de agua del agregado (los agregados de textura rugosa y
porosa reducen el tiempo de quiebre y de fijación al absorber el agua contenida en
la emulsión).
 El contenido de humedad de la mezcla previo al mezclado influye en el tiempo de
quiebre.
 El contenido de humedad de la mezcla después de la compactación influye en el

tiempo de curado.
 La granulometría del agregado y el contenido de vacíos de la mezcla (densidad

alcanzada).
 El tipo y calidad de la emulsión. Mayores concentraciones de emulsificador iónico

producen emulsiones más estables.
 Fuerzas mecánicas causadas por la compactación y el tráfico.
 La composición mineral del agregado (por ejemplo, la tasa de curado puede ser
afectada por posibles interacciones fisicoquímicas entre la emulsión y la superficie
del agregado).
 La intensidad de carga eléctrica del agregado en relación a la de la emulsión.
 La temperatura del agregado y del aire, debido a que el calor cataliza las
reacciones químicas y va a causar que el agua sea disipada y evaporada más
rápidamente.
 Tipo y porcentaje activo de filler (por ejemplo, cantidad de cal o cemento).
El cemento se utiliza normalmente en conjunto con la emulsión asfáltica. Además de

mejorar la resistencia retenida y proveer resistencia mejorada a la humedad, el cemento
actúa como una forma de catalizador al controlar el quiebre, incrementando las
propiedades resistentes iniciales, ayudando así al acomodo del tráfico. Las investigaciones
realizadas acerca de los efectos de combinar cemento con emulsión asfáltica han mostrado
que hasta un 1,5 % en masa de cemento puede ser añadido sin reducir significativamente
las características de fatiga de la capa estabilizada.
136
Proyecto de Grado
4.3.1.1. Tipos de Emulsión

Existen tres tipos de emulsión, a saber:
 Emulsión aniónica producida utilizando emulsificadores cargados negativamente

tales como ácidos grasos. Los emulsificadores reaccionan con el hidróxido de
sodio para liberar los iones en la solución en un proceso de saponificación.
 Emulsión catiónica producida utilizando emulsificadores cargados positivamente
como las aminas. Estos emulsificadores deben reaccionar con un ácido
(generalmente ácido clorhídrico) antes de que puedan funcionar. El tipo de
aminas (por ejemplo, diamina v/s aminas alcoxiladas) determina si el quiebre va
a ser rápido o lento (respectivamente).
 Emulsión no-iónica, que es fabricada con emulsificadores no cargados. Estas
emulsiones no son utilizadas en el reciclado en frío
Emulsiones aniónicas (con pH > 7)

En las emulsiones aniónicas las partículas de asfalto se cargan negativamente
presentando afinidad por los cuerpos con carga positiva. Los emulsionantes que permiten
esta polaridad son generalmente oléalos o resínalos de sosa o de potasa, u otros jabones
similares. El estearato sódico es muy usado con este fin: en agua, se ioniza dando un
anión soluble en betún de manera que cada glóbulo de betún se rodea de una película de
iones de estearato cargados negativamente con lo cual los glóbulos tienden a repelerse
evitándose la coagulación de las mismas.
La cantidad de emulsionante depende de la estabilidad que se desee en la emulsión,
aunque como máximo está en un 2% del peso de la emulsión.
Emulsiones catiónicas (con pH < 7) (Tipo de Emulsión Usada en el Proyecto pH = 5)
En las emulsiones catiónicas las partículas de asfalto se cargan positivamente presentando
por tanto afinidad por los cuerpos de carga negativa. Los emulsionantes que las producen
son sales cuaternarias de amonio como el bromuro de cetil Irimetril amonio el cual forma
un anión de bromo y un catión que es el radical cetil trimetril amonio cargado positivamente
que rodea a las partículas de betún y se adhiere con gran facilidad a los áridos que
presentan carga débil negativa.
137
Proyecto de Grado
Esta carga atrae a las partículas de betún generando en parte la rotura de la emulsión que
continúa su rotura por evaporación del agua.
La proporción de emulsionante va del 2% al 3% en peso de emulsión, en función de la
estabilidad que se desee conferir al sistema.
4.3.1.2. Clasificación de Emulsiones Asfálticas

En función de la facilidad de rotura de una emulsión en contacto con los áridos, las mismas
se clasifican en:
Emulsiones de rotura rápida (R)
Emulsiones de rotura media (M)
Emulsiones de rotura lenta (L)
Las especificaciones españolas establecen los siguientes tipos de emulsiones:
EAR O, EAR 1 y EAR 2:
Emulsiones aniónicas de rotura rápida, con contenidos mínimos de betún del 43, 60 y 65%
respectivamente.
Las EAR O pueden tener hasta un 7% de fluidificantes.
EAM:
Emulsiones aniónicas de rotura media, con contenidos mínimos de betún del 57%.
Además pueden tener un máximo del 10% de fluidificantes.
EAL 1 y EAL 2:
Emulsiones aniónicas de rotura lenta, con contenidos mínimos de betún del 55 y 60%
respectivamente.
Las EAL 1 pueden tener un máximo del 8% de fluidificantes.
ECR O, ECR 1, ECR 2 y ECR 3:
Emulsiones catiónicas de rotura rápida, cuyos contenidos mínimos de betún residual son
del 43, 57, 62 y 66% respectivamente.
El contenido mínimo de fluidificantes es del 7% en las ECR O, del 2% en las ECR 3 y del
5% en las otras dos.
ECM:
Emulsiones catiónicas de rotura media, con contenidos mínimos de betún puro del 59% y
hasta el 12% de fluidificantes.
ECL 1 y ECL 2:
138
Proyecto de Grado
Emulsiones catiónicas de rotura lenta, con contenidos mínimos de betún del 55 y 57%
respectivamente.
Las primeras pueden tener un 10% de fluidificantes.
En algunas ocasiones, a las designaciones anteriores se les añade la letra d (por ejemplo:
ECL Id, EAL 2d). Esto indica que el betún residual de la emulsión es más duro que lo
habitual, con penetraciones de 60/100 en vez de 130/200.
La carga iónica de las partículas de asfalto depende de la química del agregado. Por
ejemplo, la piedra caliza es un agregado alcalino mientras el granito y la cuarcita son
agregados acídicos. La influencia de la interacción entre la emulsión asfáltica y el agregado
se resume en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1. Compatibilidad Agregado / Emulsión.
La razón principal para utilizar emulsión asfáltica como agente estabilizador es permitir que
el asfalto se pueda mezclar efectivamente con material frío y húmedo. Esto es una fase
transitoria, ya que el producto final deseado es un material ligado con asfalto, lo cual
requiere que el asfalto se separe de la suspensión para que así, éste pueda actuar como
ligante. Es por esto que las condiciones de quiebre y el régimen de curado posterior son
muy importantes para el desempeño futuro de la mezcla.
En el proyecto en particular se utilizaron las especificaciones Brasileras provistas por

“GRECA Asfaltos” las cuales se emplearon para el control de calidad.
GRECA Asfaltos produce y comercializa todo tipo de Emulsiones Asfálticas Catiónicas
para pavimentación, el tipo de es determinado por la naturaleza de las emulsiones y su
139
Proyecto de Grado
clasificación de acuerdo a su velocidad de rotura, viscosidad Saybolt-Furol, residuo

asfaltico, etc., pudiendo ser:
De Rotura rápida (RR).
De Rotura Média (RM).
De Rotura Lenta (RL).
De Rotura Controlada (RC).
La siguiente estructura presenta la nomenclatura de las Emulsiones Asfálticas Catiónicas
de acuerdo con la norma CNP 07/88, del 6 de septiembre de 1988:
Utilización:
Dentro de algunas utilizaciones destacamos las siguientes para cada tipo de Emulsión:
 RR – 1C: Pintura de ligación.
 RR – 2C: Tratamiento superficial simple, doble y triples; macadam asfáltico.
 RM – 1C y RM – 2C: Confección de pre mezclas en frío; recuperación o reciclaje de
vías urbanas.
 RL – 1C: Lechada asfáltica; Confección de pre mezclas en frío; recuperación o
reciclaje de vías urbanas.
 CM de Imprimación: Imprimación de bases; Estabilización; Confección de pre
mezclas en frío; recuperación o reciclaje de vías urbanas.
Técnicas en las que pueden ser utilizadas las Emulsiones Asfálticas:
 Tratamiento Superficial Simple, Doble y Triple;
 Pintura de Ligación;
 Confección de pre mezclas en frío;
 Estabilización y/o Reciclaje;
 Lechada asfáltica;
140
Proyecto de Grado
4.4. METODO DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN FRIO CON EMULSIÓN

Esta especificación describe el método de diseño para mezclas asfálticas en frío con emulsión
del Manual Técnico de la ABC. El procedimiento está orientado a mezclas para caminos de
bajo volumen de tránsito con áridos densamente graduados con tamaño máximo menor o igual
a 25 mm (1 pulg).
Es aplicable a mezclas producidas tanto in situ como en laboratorio, a temperaturas ambiente.
El método comprende la realización de las siguientes etapas:
 Contenido inicial de emulsión
 Contenido de agua de pre mezcla
 Contenido óptimo de agua de compactación
 Contenido óptimo de asfalto residual
4.4.1. Ensayos de Laboratorio

Son los ensayos de laboratorio necesarios para conocer las características del suelo
(Ripio) y el control de calidad de los materiales para mejorarlo en este caso (Emulsión
Asfáltica), con el propósito de obtener los datos necesarios para realizar el Diseño
Estructural según el Método del Manual Técnico de la ABC con apoyo de la Norma
Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.).
4.4.1.1. Resumen Ensayos de Verificación del Suelo a Reciclar con Emulsión

Es una compilación de los ensayos de suelos realizados a la capa de ripio que se propone
reciclar y se muestran en la Tabla 4.2:
RASUMEN DE ENSAYOS DE VERIFICACIÓN DE SUELOS

PROCEDIMIENTO
(RIPIO)
HUMEDAD NATURAL (%) 1,32 (S0301) (ASTM D2216)
LIMITE LIQUIDO (%) 20,52 (S0304) (ASTM D4318 AASHTO T89)
LIMITE PLASTICO (%) 15,18
INDICE PLASTICO (%) 5,34 (S0305) (ASTM D4318 AASHTO T90)
INDICE DE CONSISTENCIA 3,60
141
Proyecto de Grado
CLASIFICACION DE SUELOS A-1 a (0) / GW - GM AASHTO M-145 / SUCS

HUMEDAD ÓPTIMA COMPACTACIÓN
8,33
PROCTOR MOD. (%) (S0403) (ASTM D422 AASHTO T180)
C.B.R. A 0,1" DE PENETRACIÓN AL
86,38 / 49,33 (S0404) (ASTM D1883 AASHTO
100% / 95% (%)
T193)
Tabla 4.2. Compilación de los Ensayos de Verificación de Suelos Realizados a la Capa de

Ripio.
4.4.1.2. Ensayos de Control de calidad de la Emulsión Asfáltica

Son ensayos de verificación de las características del producto asfáltico que está
certificado por el proveedor en este caso “GRECA Asfaltos” se realizarán de acuerdo al
procedimiento del Manual Técnico de la (A.B.C.) referido a la AASHTO y ASTM, pero ya
que este manual no ofrece una especificación de requisitos que debe cumplir la emulsión
asfáltica debemos recurrir a las especificaciones de la Norma Brasilera (N.B.R.) referida a
la AASHTO y ASTM para la emulsión asfáltica del fabricante “GRECA ASFALTOS”.
4.4.1.2.1. Método de Residuo por Destilación (A0301) (ASTM D 6997 AASHTO T59-97)
Objetivo:
Es de eliminar los solventes y emulsificantes de manera que se pueda cuantificar la
cantidad de Residuo asfáltico que contiene determinada Emulsión asfáltica y de la misma
forma poder hacer una evaluación de dicho Residuo Asfáltico
1. Destilador de aleación de aluminio (Figura 4.5), aproximadamente de 240 mm de altura
por 94 mm de diámetro interior, con un anillo quemador de 125 ± 5 mm, que tiene
orificios sobre la periferia interior y que se ajusta alrededor del destilador.
2. Conexión del equipo consistente en un tubo conector, escudo de metal, un condensador
enfriado por agua tipo West o Liebig con camisa de vidrio borosilicato o metal y un
adaptador adecuado entre el condensador y la probeta graduada de 100 ml , de las
dimensiones mostradas en la Figura 4.6.
142
Proyecto de Grado
3. Termómetro de destilación de rango reducido ASTM, graduados en grados Celsius

como se especifica, con un rango entre – 2 y + 300°C, y conforme a los requisitos para
termómetros 7C como se prescribe en la norma ASTM E 1.
Nota 1: Para detalles del conjunto de piezas y aparatos para el ensaye de destilación, ver
Figura 4.6. Ver también Nota 2.
4. Balanza de 5.000 g de capacidad, con una precisión de 0,1 g
Procedimiento:
5. Pese exactamente 200 ± 0,1 g de una muestra representativa de emulsión, pese
previamente el destilador, incluyendo tapa, abrazadera, termómetros y empaquetadura,
si se usa.
6. Use una empaquetadura de papel aceitado o asbesto entre el destilador y la tapa o
ensamble, apoyándolo en la tapa hermética. Asegure la abrazadera que cubre el
destilador.
7. Inserte un termómetro a través del corcho en cada uno de los pequeños orificios
existentes en la tapa. Ajuste estos termómetros para que el final del bulbo de uno de
ellos quede a 6,5 mm desde el fondo del destilador y el bulbo del otro quede
aproximadamente a 165 mm desde el fondo del destilador.
Fig. 4.5. Aparato de Destilación de Emulsiones Asfálticas.
143
Proyecto de Grado
8. Ubique el anillo quemador alrededor del destilador, a 150 mm desde el fondo de éste.
Aplique calor con el quemador encendido y ajustado a la llama al mínimo; también
aplique calor con un quemador Bunsen al tubo conector, para prevenir la condensación
de agua.
9. Mueva el anillo quemador aproximadamente a nivel con el fondo cuando la temperatura
leída en el termómetro inferior sea aproximadamente 215°C. Incremente la temperatura
a 260 ± 5°C manteniéndola por 15 min. La destilación total debe completarse en 60 ± 15
min contados desde la primera aplicación de calor.
Nota 2: La localización del quemador al comienzo del ensaye es flexible; puede levantarse
para disminuir el riesgo de sobre espumación o bajarse a la mitad del destilador
para emulsiones que no contienen solvente. Los cambios repentinos de la
temperatura en el termómetro superior indican espuma sobre el bulbo; quite calor
hasta el cese de la espuma.
10. Inmediatamente después de cumplido el período de calentamiento, pese nuevamente el
destilador y accesorios como se indicó en 5. Calcule e informe el porcentaje de residuo
por destilación; registre el volumen de aceite destilado aproximando a 1/2 ml; calcule e
informe el aceite destilado como un porcentaje de volumen sobre el total de la emulsión.
Guarde el aceite destilado si desea identificarlo.
Nota 3: El destilador a temperatura ambiente 5.Pesa 1,5 g más que a 260°C, corrija este
error adicionando 1,5 g del peso bruto obtenido en 10, antes de calcular el
porcentaje de residuo por destilación.
11. Quite la tapa del destilador, agite e inmediatamente vierta una porción adecuada de
residuo a través de un tamiz de 0,3 mm (Nº 50), dentro de una cápsula metálica de 240
ml, o dentro de un molde adecuado; guarde para realizar los ensayes requeridos. Deje
que el residuo en el molde y cápsula se enfríe descubierto a la temperatura ambiente, y
luego ensaye el residuo de acuerdo a lo descrito en el Método.
144
Proyecto de Grado
145
Proyecto de Grado
Fig. 4.6. Destilador, Anillo Quemador de un Diámetro de 125mm y Ensamble del Aparato de
Destilación para el Ensayo de Emulsiones Asfálticas.
146
Proyecto de Grado
Precisión
12. Resultados duplicados del mismo operador no deberían considerarse dudosos a menos
que ellos difieran en más de las siguientes cantidades:
 Residuo por destilación, % masa 50 a 70
 Repetitividad, % masa 1,0
13. Los resultados enviados por cada uno de dos laboratorios no deberían considerarse
dudosos a menos que ellos difieran por más que las siguientes cantidades:
 Residuo por destilación, % masa 50 a 70
 Reproducibilidad, % masa 2,0
14. La precisión para la penetración del residuo por destilación por este método, es la
misma que se indica en A0311”Penetración” o en A0103.
Informe:
a) En la Tabla 4.3 se muestra los resultados del método de residuo por destilación,
cumpliendo con las especificaciones de la Norma Brasilera NBR-14896 y NBR-6568
utilizadas por el fabricante “GRECA Asfaltos”, que se encuentran en el ANEXO F.
b) Para el cálculo detallado referirse al ANEXO E (Ensayos de Laboratorio).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS RESIDUO POR DESTILACIÓN (A0301) (ASTM D NBR-14896 y NBR-6568
6997 AASHTO T59-97)
MINIMA MAXIMA
TEORICO DE SOLVENTE (% Peso) 10 0 12
RESIDUO ASFALTICO (% Peso) 56 45 56
AGUA (%Peso) 34 32 55
Tabla 4.3. Resultados del Método de Residuo por Destilación.
4.4.1.2.2. ENSAYE DE VISCOSIDAD (A0303) (ASTM D 244 AASHTO T59-97)
Objetivo:
Este método describe el procedimiento para la medida empírica de la viscosidad Saybolt
de productos del petróleo a temperaturas especificadas entre 20 y 100°C.
Definiciones:
147
Proyecto de Grado
1. Viscosidad Saybolt Universal

El tiempo de flujo en segundos de 60 ml de mezcla que fluye a través de un orificio
Universal, calibrado bajo condiciones especificadas.
2. Viscosidad Saybolt Furol
El tiempo de flujo en segundos de 60 ml de muestra que fluye a través del orificio Furol,
calibrado bajo condiciones especificadas. La viscosidad Furol es aproximadamente un
décimo de la viscosidad Universal y se recomienda para productos del petróleo que tienen
viscosidad mayor que 1000 s (Saybolt Universal) tales como combustible, aceites y otros
materiales residuales. La palabra “Furol” es una contracción de fuel and road oils.
3. Viscosímetro Saybolt con Baño.
4. Tubo succionador, como se muestra en la Figura 4.7 u otro aparato adecuado.
5. Soporte del termómetro.
6. Aparato para poner el termómetro en el viscosímetro. Un diseño adecuado se muestra
en la Figura 4.7.
7. Embudo filtro Como se muestra en la Figura 4.7.
8. Frasco recibidor Como se muestra en la Figura 4.7.
9. Cronómetro Graduado en décimas de segundo y con una exactitud de 0,1 segundos
cuando se ensaya sobre un intervalo de 60 min. Los cronómetros eléctricos son
aceptables, si son operados sobre un circuito de frecuencia controlada.
10. Termómetro para leer la temperatura de ensaye de la muestra. El termómetro para
Viscosidad Saybolt ASTM debe cumplir con lo especificado en la norma ASTM E 1.
11. Termómetro para baño, Termómetros de viscosidad o cualquier otro medio de
exactitud equivalente.
Preparación de los aparatos:

12. Use un orificio Universal para lubricantes y materiales destilados con tiempos de flujo
mayores que 32 s para obtener la exactitud deseada. No es conveniente ensayar con
estos orificios líquidos con tiempo de flujo sobre 1000 s.
13. Use el orificio Furol para materiales residuales con tiempo de flujo mayor que 25 s. El
tiempo de flujo Furol es aproximadamente una décima parte del tiempo de flujo
Universal.
148
Proyecto de Grado
14. Instale el viscosímetro con baño donde esté libre de corrientes de aire y rápidos
cambios de temperatura; localícelo de modo que la muestra no se contamine con polvo
o vapores durante el ensaye.
15. No debe determinar la viscosidad a temperaturas inferiores a la temperatura de
condensación atmosférica de la sala. Temperaturas de la sala sobre los 38°C no
introducen errores superiores al 1,0 %; para una normalización y ensayes de arbitraje
mantenga la temperatura de la sala entre 20 y 30°C y regístrela.
16. Llene el baño hasta no menos de 6,5 mm por encima del borde de derrame del
viscosímetro. El listado de la Tabla 4.5, recomienda el medio del baño por cada
temperatura de ensaye.
17. Disponga un revolvedor adecuado y control térmico para el baño, de modo que la
muestra no fluctúe en más de ± 0,1°C después de alcanzar la temperatura de ensaye.
18. Limpie el viscosímetro con un solvente efectivo no tóxico y quite todo el solvente del
viscosímetro.
Nota 2: El émbolo del cual está provisto el viscosímetro no debe ser usado para limpiar los
bordes de derrame y pared del viscosímetro pues puede dañarse con el uso.
149
Proyecto de Grado
Fig. 4.7. Tubo Succionador, Soporte del Termómetro, Embudo y Frasco Recibidor (Aparatos
para el Ensayo de Viscosidad Saybolt).
150
Proyecto de Grado
Calibración del Viscosímetro

19. Calibre el viscosímetro Saybolt Universal a intervalos no mayores que 3 años, midiendo
el tiempo de flujo a 38°C de una viscosidad normal apropiada siguiendo el
procedimiento dado en los numerales 23 a 29.
20. El tiempo de flujo debe ser igual al valor certificado de la viscosidad Saybolt; si el tiempo
de flujo difiere del valor certificado por más de 0,2%, calcule el factor de corrección, F,
para el viscosímetro, como sigue:
F=v/t
Dónde:
V: Viscosidad Saybolt certificada.
T: Tiempo del flujo en segundos a 38°C.
Nota 3: El factor de corrección aplicado a todos los niveles de viscosidad para todas las
temperaturas, provee la calibración que está basada en una viscosidad normal
que tiene un tiempo de flujo entre 200 y 600 s.
21. Calibre el viscosímetro Saybolt Furol a 150°C de la misma manera como se hizo antes,
usando una viscosidad normal teniendo un tiempo de flujo mínimo de 90 s.
22. Los viscosímetros u orificios que tienen correcciones superiores al 1,0 % no deben
usarse para ensayes de arbitraje.
Procedimiento:
23. Si la temperatura de ensaye está por encima de la temperatura de la sala, el ensaye
puede acelerarse por precalentamiento de la muestra a no más que 1,6° C por sobre de
la temperatura de ensaye.
Nota 4: Para materiales asfálticos cortados que tienen componentes altamente volátiles
tales como los de curado rápido y curado medio, los precalentamientos no están
permitidos en recipientes abiertos. Vierta el material dentro del viscosímetro a la
temperatura de la sala o si el material es demasiado viscoso para vaciarlo a la
temperatura de la sala, caliéntelo, colocando la muestra en el envase original en
un baño de agua a 50°C por unos minutos antes de vaciar. El filtrado a través de
una malla de 0,150 mm, como se describe en 24, se omite. Para ensayes sobre la
temperatura de la sala, las diferencias mayores de temperatura que se permiten
151
Proyecto de Grado
durante el período de calentamiento están indicadas en la Tabla 4.3, pero la

temperatura del baño deberá ajustarse dentro de los límites prescritos antes del
minuto final de agitación, durante el cual la temperatura de la muestra permanece
constante (ver 25).
24. Inserte un tapón de corcho, que tenga un cordel unido para quitarlo con facilidad, dentro
de la cámara de aire, en el fondo del viscosímetro. El corcho debe encajar
estrechamente, lo suficiente para prevenir el escape de aire; una evidencia es la
ausencia del líquido por ensayar sobre el corcho cuando se retira.
25. Filtre la muestra preparada a través de una malla 0,150 mm, tamizando directamente
dentro del viscosímetro hasta el nivel que está sobre el borde de derrame.
26. Revuelva la mezcla hasta que la temperatura permanezca constante dentro de 0,1°C de
la temperatura de ensaye, revolviendo continuamente durante 1 min. Revuelva con el
termómetro del viscosímetro puesto en un soporte (Figura 4.7.). Use un movimiento
circular de 30 a 50 rpm en el plano horizontal.
Nota 5: La viscosidad de aceites refinados del petróleo, aceites lubricantes negros,
residuos combustibles y productos cerosos similares, puede ser afectada por la
historia térmica previa. Los siguientes procedimientos de precalentamiento
deben seguirse para obtener resultados uniformes para viscosidad bajo los
95°C. Para obtener una muestra representativa, caliente la muestra en el
recipiente original, cercano a los 50°C, revolviendo y agitándola. Sondee la parte
inferior del recipiente con una varilla, para tener la certeza que todo el material
ceroso está en solución. Vierta 100 ml dentro de un Erlenmeyer de 125 ml.
Taponee sueltamente con un tapón de corcho o goma; sumerja el frasco en el
baño con agua en ebullición por 30 min. Mezcle bien, quite la muestra del baño y
tamice a través de una malla 0,075 mm directamente dentro del viscosímetro.
Complete el ensaye de viscosidad dentro de 1 h después del precalentamiento.
Nota 6: Nunca ajuste la temperatura por inmersión de cuerpos calientes o fríos dentro de
la muestra. En tal caso el tratamiento termal puede afectar a la muestra y a la
precisión del ensaye.
27. Quite el termómetro de la muestra; rápidamente retire el líquido del rebalse hasta que el
nivel esté por debajo del borde de éste. Esto se hace colocando el extremo del tubo de
152
Proyecto de Grado
succión (Figura 4.7) en un punto del rebalse y aplicando succión. No toque el nivel de
rebalse con el tubo de succión, o el menisco efectivo de la muestra se verá reducido.
28. Coloque el frasco receptor donde fluya el líquido desde el fondo del viscosímetro, de
modo que apenas tope con el cuello del frasco. La marca de graduación estará entre
100 y 130 mm debajo del fondo del tubo del viscosímetro.
29. Suelte el corcho del viscosímetro usando el cordel; al mismo tiempo eche a andar el
cronómetro. Pare el cronómetro en el instante que la parte inferior del menisco llegue a
la marca de graduación.
Informe el tiempo de flujo en segundos.
Cálculos:
30. Multiplique el tiempo de flujo por el factor de corrección para el viscosímetro
determinado en 20.
Precisión:
Los resultados presentados no deben diferir en más de los siguientes:
31. Repetitividad (un operador y aparato): 1%
32. Reproducibilidad (diferentes operadores y aparatos): 2%.
Informe:
a) Tiempo de flujo como viscosidad Saybolt Furol (Tabla 4.4.) de la muestra a la
temperatura de 25 °C, cumpliendo con las especificaciones de la Norma Brasilera NBR-
14491 utilizadas por el fabricante “GRECA Asfaltos”, que se encuentran en el ANEXO F,
además (Ver Figura 4.8).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL, 25 °C (A0303) (ASTM
NBR-14491
D 244 AASHTO T59-97)
MINIMA MAXIMA
PROMEDIO VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL, 25 °C (Seg.) 34,64 5 50
Tabla 4.4. Viscosidad Saybolt Furol a 25 °C.
153
Proyecto de Grado
Tabla 4.5. Precisión temperatura de baño recomendado.

Nota: (a) Máxima diferencia permitida entre la temperatura del baño y la temperatura de ensaye para
mantener el equilibrio térmico al mismo tiempo que se revuelve la muestra en el viscosímetro con el
termómetro
Fig. 4.8. Ensayo de Viscosidad Saybolt Furol a 25 °C.
154
Proyecto de Grado
4.4.1.2.3. SEDIMENTACIÓN (A0305) (ASTM D 244 AASHTO T59-97)
Objetivo:
Es el ensayo que nos permite conocer el comportamiento de la Emulsión asfáltica cuando
se almacena para su posterior uso
Equipos Y Materiales:
1. Dos cilindros de vidrio de 500 ml con base ajustada o moldeada, tapones de corcho o
vidrio u otro medio adecuado que los selle herméticamente y que tengan un diámetro
externo de 50 ± 5 mm y graduación de 5 ml.
2. Pipeta de vidrio; un sifón y pipeta de 60 ml de forma opcional.
3. Balanza de 1.000 g de capacidad y una precisión de 0,01 g.
4. Horno termostáticamente controlado capaz de mantener una temperatura de 163 ± 3°C.
Procedimiento:
5. Ponga 500 ml de muestra representativa en cada uno de los cilindros de vidrio. Tape el
cilindro y déjelo sin perturbar en el laboratorio a la temperatura ambiente por 5 días.
Después de este período, remueva aproximadamente 55 ml de la parte superior de la
emulsión, por medio de la pipeta o sifón, sin alterar el resto. Mezcle cada porción
completamente; pese 50 g de cada muestra por separado, en vasos de vidrio, tarados,
de 600 ml y determine el residuo asfáltico por evaporación, colocando la muestra en un
horno a110 ± 5°C mínimo por 2 horas, hasta masa constante.
6. Después de remover la parte superior de la muestra, saque con una pipeta o sifón
aproximadamente 390 ml de cada cilindro. Mezcle toda la emulsión remanente en el
cilindro y pese 50 g por separado, en los vasos de vidrio tarados de 600 ml. Determine
el residuo asfáltico de cada muestra de acuerdo con 5.
Cálculos:
Calcule la sedimentación como sigue:
Sedimentación (%) (5 Días) = B – A
155
Proyecto de Grado
Dónde:
A: Promedio del porcentaje de residuo de la parte superior de la muestra.
B: Promedio del porcentaje de residuo del fondo de la muestra.
Precisión:
El siguiente criterio se usa para juzgar la aceptabilidad de los resultados (95% de
probabilidad).
Repetitividad:
Resultados duplicados por el mismo operador no serán considerados dudosos a menos
que ellos difieran en una cantidad mayor que la señalada:
Tabla 4.6. Repetitividad Sedimentación.
Reproducibilidad:
Los resultados entregados por cada uno de dos Laboratorios no serán considerados
dudosos a menos que ellos difieran por más de las siguientes cantidades:
Tabla 4.7. Reproductibilidad Sedimentación.
Informe:
156
Proyecto de Grado
a) La sedimentación en 5 días a temperatura ambiente (15 °C Aprox.) % en peso (Tabla

4.8), cumpliendo con las especificaciones de la Norma Brasilera NBR-6570 utilizadas
por el fabricante “GRECA Asfaltos”, que se encuentran en el ANEXO F, además (Ver
Figura 4.9).
RESULTADOS DE SEDIMENTACIÓN A LOS 5 DÍAS A ESPECIFICACIONES

TEMPERATURA AMBIENTE 15 °C (A0305) (ASTM D 244 AASHTO NBR-6570
T59-97) MINIMA MAXIMA
SEDIMENTACIÓN, 5 DÍAS, (%) PESO 2,22 - 15
Tabla 4.8. Resultados de Sedimentación a los 5 Días a Temperatura Ambiente 15 °C.
Fig. 4.9. Sedimentación a los 5 días a Temperatura Ambiente 15 °C.
4.4.1.2.4. ENSAYE DE CONGELAMIENTO (A0308) (ASTM D 244 AASHTO T59-97)
Objetivo:
Nos da una idea de cómo se comportaría la Emulsión Asfáltica en caso de hielo y deshielo,
para prevenir el almacenaje y la puesta en obra de la misma.
157
Proyecto de Grado
Procedimiento:
1. Coloque aproximadamente 400 g de la emulsión en un recipiente metálico limpio, de
500 ml, de manera que pueda cerrarse a presión en la parte superior.
2. Exponga la emulsión en el recipiente cerrado a una temperatura de -18°C por 12 h o
más, consecutivas.
3. Al término del período de congelamiento deje que la emulsión se deshiele en el
recipiente exponiéndola a la temperatura ambiente.
4. Repita los períodos de hielo y deshielo hasta que la emulsión haya sido sometida a 3
ciclos.
5. Después de los 3 ciclos, la emulsión se mantiene homogénea o se separa en distintas
capas; en este último caso no vuelva a homogeneizarla por mezclado a la temperatura
del laboratorio.
6. Informe los resultados de este ensaye como Homogénea o Quebrada.
Informe:
a) En la Fig. 4.10. Se muestra que la emulsión asfáltica se separa en capas después de
los 3 ciclos de hielo y deshielo por lo tanto es “Quebrada”.
Fig. 4.10. Congelamiento después de 3 Ciclos “Emulsión Asfáltica Quebrada”.
158
Proyecto de Grado
4.4.1.2.5. EXAMEN DEL RESIDUO (A0311) (ASTM D 244 AASHTO T59-97)
Objeto:
Los ensayos de densidad, contenido de cenizas, penetración y ductilidad se sugieren para
el examen del residuo de la emulsión obtenido por destilación o evaporación.
1) Método para determinar la Densidad (A0102) (ASTM D71-94 AASHTO T229-97)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar la densidad de los asfaltos,
mediante el uso de picnómetro a la temperatura requerida.
a) Picnómetro, de 24 a 30 ml de capacidad (ver Figura 4.11).
b) Balanza analítica.
c) Baño termostático capaz de mantener la temperatura requerida en un rango de ± 0,1°C.
d) Termómetro de –8 a 32°C, con una precisión de 0,1°C.
e) Agua destilada.
Fig. 4.11. Picnómetros.
159
Proyecto de Grado
Calibración del Picnómetro

1. Determine la masa del picnómetro limpio y seco con su tapa, y desígnela como A,
aproximando a 0,01 g.
2. Llene el picnómetro con agua destilada y ajuste firmemente la tapa girándola. Sumerja
totalmente el picnómetro en un vaso con agua destilada. Coloque el vaso con el
picnómetro en el baño de agua de forma que el agua del baño quede al mismo nivel que
la del vaso. Manténgalos en el baño como mínimo 30 min. a la temperatura de ensaye.
Retire el picnómetro y seque rápida y cuidadosamente toda humedad superficial,
determine la masa y desígnela como B, aproximando a 0,01 g.
Nota 1: Se deben tomar las precauciones necesarias para que los equipos y agua estén a
la temperatura de ensaye, y para evitar derrames del picnómetro.
Nota 2: La temperatura de ensaye debe ser igual a la temperatura de calibración del
picnómetro.
3. Si la viscosidad impide seguir el procedimiento descrito, aplique lo que se señala en
Procedimientos para Cementos Asfálticos.
4. Caliente una pequeña cantidad de material hasta una condición fluida, mediante la
aplicación de calor en forma suave; debe prevenir la pérdida por evaporación. Una vez
que la muestra esté suficientemente fluida viértala dentro del picnómetro, limpio y seco,
hasta aproximadamente la mitad. Es conveniente calentar ligeramente el picnómetro
antes de vaciar el material. Se deben tomar
Procedimiento:
Procedimiento para asfaltos líquidos de baja viscosidad.
5. Caliente el material asfáltico a la temperatura requerida y viértalo dentro del picnómetro
hasta llenarlo, evitando la inclusión de burbujas de aire. Inserte la tapa firmemente en el
picnómetro y limpie con un paño el exceso de material que se hubiere derramado por el
orificio. Determine la masa del picnómetro y su contenido y desígnela como C,
aproximando a 0,01 g (Ver Figura 4.12).
6. Calcule la densidad del asfalto como:
ρ b = C - A × ρw ×1.000
B-A
160
Proyecto de Grado
Dónde:
ρw : Densidad del agua a la temperatura de ensaye (g/cm3 ).
ρb : Densidad del asfalto a la temperatura de ensaye (Kg /m3).
Fig. 4.12. Procedimiento para asfaltos líquidos de baja viscosidad (Emulsión Asfáltica).
7. Si la viscosidad impide seguir el procedimiento descrito, aplique lo que se señala en

Procedimientos para Cementos Asfálticos.
8. Caliente una pequeña cantidad de material hasta una condición fluida, mediante la
aplicación de calor en forma suave; debe prevenir la pérdida por evaporación. Una vez
que la muestra esté suficientemente fluida viértala dentro del picnómetro, limpio y seco,
hasta aproximadamente la mitad. Es conveniente calentar ligeramente el picnómetro
antes de vaciar el material. Se deben tomar precauciones para evitar que el material
toque las paredes del picnómetro por encima de su nivel final, y evite la inclusión de
burbujas de aire, aplicando ligeramente la llama de un mechero a la superficie del
161
Proyecto de Grado
picnómetro y del asfalto. Enfríe el picnómetro y su contenido a temperatura ambiente y

determine la masa con la tapa incluida. Designe esta masa como C, aproximando a
0,01 g.
9. Termine de llenar con agua destilada, inserte la tapa firmemente, sumérjalo
completamente en un vaso lleno de agua destilada y colóquelo en el baño, de acuerdo a
lo indicado en 2, a la temperatura de ensaye por unos 30 min. Retire el picnómetro del
vaso y séquelo con un paño. Determine la masa y desígnela como D, aproximando a
0,01 g.
10. Determine la densidad del asfalto de acuerdo a la fórmula:
𝐶 −𝐴
𝜌𝑏 = × 1.000
(𝐵 − 𝐴)(𝐷 − 𝐶)
Dónde:
ρb : Densidad del agua a la temperatura de ensaye (g/cm3.).
ρw : Densidad del asfalto a la temperatura de ensaye (kg /m3)
Contenido de cenizas:
Determine la ceniza colocando 2 a 5 g de residuo de la muestra (mi) en un crisol tarado de
porcelana o platino y pese la muestra, aproximando a 0,1 g. Queme lentamente la materia
combustible y finalmente calcine el residuo hasta que la ceniza quede libre de materia
carbonosa. Enfríe el crisol y su contenido en un desecador y pese (mf) informando el
resultado como porcentaje de ceniza
𝛥𝑚 𝑚𝑖 – 𝑚𝑓
% 𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎 = 𝑥(100) = 𝑥(100)
𝑚𝑖 𝑚𝑖
Informe:
a) Para la emulsión asfáltica el procedimiento para determinar la densidad es el de para
asfaltos líquidos de baja viscosidad, utilizando la primera fórmula del Método (A0102).
162
Proyecto de Grado
b) La Tabla 4.9. Muestra los resultados del ensaye a 25 °C, necesario para realizar el
ensayo de estabilidad Marshall modificada.
Para el cálculo detallado referirse al ANEXO E (Ensayos de Laboratorio).
RESULTADOS DE DENSIDAD DE LA EMULSION ASFALTICA ESPECIFICACIONES

(A0102) (ASTM D71-94 AASHTO T229-97) ASTM D71-94
AASHTO T229-97
DENSIDAD DE LA EMULSION ASFALTICA A 25 °C
(gr/cm3) 1,001 Aprox. a 1 (gr/cm3)
Tabla 4.9. Resultados de Densidad de la Emulsión Asfáltica a 25 °C.
2) Método de Ensaye de Penetración (A0103) (ASTM D 5 AASHTO T49-97)
Objeto:
Este método describe un procedimiento para determinar la dureza, mediante penetración,
de materiales bituminosos sólidos y semisólidos.
El ensaye de penetración se usa como una medida de consistencia; valores altos de
penetración indican consistencias más blandas.
1. Penetrómetro
Cualquier equipo que permita el movimiento vertical sin fricción apreciable del vástago
sostenedor de la aguja, y que sea capaz de indicar la profundidad de la penetración con
una precisión de 0,1 mm. El peso del vástago será de 47, 5 ± 0,05 g. El peso total de la
aguja y el vástago será de 50, 0 ±0,05 g. Para cargas totales de 100 g y 200 g,
dependiendo de las condiciones es en que se aplique el ensaye, se estipulan pesas de
50,0 ± 0,05g y 100,0 ± 0,05g.
La superficie sobre la que se apoya la cápsula que contiene la muestra será lisa y el eje del
émbolo deberá estar aproximadamente a 90º de esta superficie. El vástago deberá ser
fácilmente desmontable para comprobar su peso.
2. Aguja de penetración
163
Proyecto de Grado
La aguja (ver Figura 4.13) es de acero inoxidable templado y duro, grado 440-C o
equivalente, HRC 54 a 60; debe tener aproximadamente 50 mm de largo y su diámetro
entre 1,00 y 1,02 mm.
Será simétricamente afilada en forma cónica, con un ángulo entre 8,7 y 9, 7º con respecto
al largo total del cono, el que debe ser coaxial con el cuerpo recto de la aguja. La variación
total axial de la intersección del cono y la superficie recta no debe exceder de 0,2 mm. La
punta truncada del cono debe tener un diámetro entre 0,14 y 0,16 mm y en ángulo recto al
eje de la aguja con una tolerancia de 2º.
El filo de la superficie de la punta truncada debe ser bien formado y libre de rugosidad.
Cuando la textura de la superficie se mide de acuerdo con la American National Standard
B 46.1 o ISO468, la aspereza superficial (Ra) del cono aguzado debe estar entre 0,2 y 0,3
µm como promedio aritmético.
La aspereza superficial (Ra) del eje de la aguja debe estar entre 0,025 y 0,125 micrones.
La aguja debe montarse en un casquete de metal no corrosivo, que tenga un diámetro de
3,2 ± 0,05 mm y una longitud de 38 ± 1 mm. La longitud expuesta de la aguja estándar
debe estar comprendida entre 40 y 45 mm.
La aguja debe estar rígidamente montada en el casquete. La carrera (lectura del indicador
de penetración total) de la punta de la aguja y cualquier porción de la aguja relativa al eje
del casquete, no deberá exceder de 1 mm.
La masa del conjunto casquete - aguja será de 2,50 ± 0,05 g (se puede perforar con
taladro o limar el casquete, para controlar el peso). Coloque marcas de identificación
individual en el casquete de cada aguja; las mismas marcas no deberían repetirse por un
mismo fabricante dentro de un período de tres años.
Fig. 4.13. Aguja de Penetración.
164
Proyecto de Grado
3. Cápsulas
Las cápsulas deben ser de metal o vidrio, de forma cilíndrica y con fondo plano. Sus
dimensiones son las siguientes:
 Para penetraciones bajo 200. Diámetro (mm) 55 Profundidad (mm) 35
 Para penetraciones entre 200 y 350: Diámetro (mm) 55 Profundidad (mm) 70
4. Baño de agua
Tendrá una capacidad mínima de10l y un sistema apto para mantenerla temperatura a 25º
C, o cualquiera de ensaye, con una tolerancia de ± 0,1ºC; tendrá, además, una bandeja
perforada ubicada a no menos de 50 mm del fondo, ni menos de 100 mm bajo el nivel del
líquido en el baño.
Si el ensaye de penetración se realiza en el mismo baño, éste debe estar provisto de una
bandeja que soporte el peso del penetrómetro. Para determinaciones a bajas temperaturas
se puede utilizar una solución salina (Nota 1).
Nota 1: Se recomienda usar agua destilada en el baño. Se debe evitar la contaminación
del baño de agua por agentes superficiales activos, agentes residuales u otros
agentes químicos, pues su presencia puede afectar los valores de penetración.
5. Transportador de cápsula
Debe tener una capacidad mínima de 350 ml y una profundidad suficiente de agua que
permita cubrir la altura del contenedor de la muestra. Debe estar provisto de algún medio
que asegure firmemente la cápsula y evite el balanceo; para lo que tendrá tres brazos que
permitan a lo menos tres puntos de contacto para sostener la cápsula.
6. Aparato medidor de tiempo
Para operar un penetrómetro manual, utilice cualquier aparato que mida el tiempo, tal
como un medidor de tiempo eléctrico, un cronómetro o cualquier dispositivo a cuerda, que
esté graduado en 0,1 s o menos y cuya precisión esté dentro de ± 0,1 s para un intervalo
de 60 s.
También se puede utilizar un contador de segundos audible, ajustado para proporcionar un
pulso cada 0,5 s. El tiempo para un intervalo de cuenta de 11 pulsos debe ser de 5 ± 0,1 s.
Cualquier dispositivo automático que se vaya a conectar al penetrómetro debe ser
cuidadosamente calibrado para proporcionar el intervalo de ensayo deseado dentro de ±
0,1 s.
7. Termómetros
165
Proyecto de Grado
Se pueden usar termómetros de vidrio de rango adecuado, con subdivisiones y escala

máxima de error de 0,1ºC, o cualquier otro aparato que mida temperaturas con igual
exactitud, precisión y sensibilidad. Los termómetros deben cumplir los requisitos de la
Especificación ASTM E1. Los termómetros comúnmente utilizados son los que se indican
en la Tabla 4.10:
Tabla 4.10. Termómetros ASTM.
Condiciones Generales:
Cuando no se especifiquen las condiciones de ensaye, considere la temperatura, carga y
tiempo, en 25°C, 100 g y 5 s, respectivamente. Otras condiciones de temperatura, carga y
tiempo pueden usarse para ensayes especiales, tales como los que se muestran en la
Tabla 4.11.
CONDICIONES PARA ENSAYES ESPECIALES:
En los casos especiales deben informarse las condiciones especificadas de ensaye.
Tabla 4.11. Ensayes Especiales de Penetración.

8. Caliente la muestra cuidadosamente, agitando para prevenir sobrecalentamientos
locales, hasta que esté lo suficientemente fluida para vaciar. En ningún caso la
temperatura debe elevarse más allá de 60ºC sobre el punto de ablandamiento esperado
para los alquitranes, de acuerdo con el método de ensaye ASTM D 36, o no más allá de
166
Proyecto de Grado
90ºC sobre el punto de ablandamiento para el caso de los asfaltos. No caliente la

muestra por más de 30 min. y evite la incorporación de burbujas en la muestra.
9. Vierta la muestra en la cápsula a una profundidad tal que cuando se enfríe a la
temperatura de ensaye, la profundidad de la muestra sea a lo menos 10 mm mayor que
la profundidad a la cual se espera que la aguja penetre. Vierta dos porciones separadas
para cada variación de las condiciones de ensaye.
10. Proteja la cápsula contra el polvo, cubriéndola con un vaso y déjela enfriar al aire a una
temperatura entre 15 y 30°C, entre 1 y 1,5 h para una cápsula pequeña (90 ml) y 1,5 y 2
h, para el más gran (175 ml). Cuando utilice el transportador de cápsula, coloque las
muestras junto con éste en el baño de agua, manteniéndolas a la temperatura de
ensaye. Las muestras en cápsulas pequeñas deben permanecer entre 1 y 1,5 h y en las
más grandes, entre 1,5 y 2 h.
Procedimiento:
11. Examine la aguja y guía para comprobar que esté perfectamente seca y libre de otros
materiales extraños. Si la penetración esperada excede 350 use una aguja larga; en
otros casos, utilice una aguja corta. Limpie la aguja de penetración con tolueno u otro
solvente adecuado, seque con un paño limpio e inserte la aguja en el penetrómetro. A
menos que se especifique otra cosa, coloque el peso de 50 g sobre la aguja, obteniendo
una masa total de 100 ± 0,1 g.
12. Si el ensaye se hace con el penetrómetro en el baño, coloque la cápsula con muestra
directamente sumergida sobre la superficie de éste (Nota 2), y deje la cápsula con la
muestra en el baño, completamente cubierta con agua. Si el ensaye se realiza con el
penetrómetro fuera del baño, coloque la muestra en el transportador de cápsula, cúbrala
completamente con agua a la temperatura del baño (constante) y ubique el
transportador sobre la superficie del penetrómetro.
Nota 2: Para ensayes arbitrales es, las penetraciones a temperaturas diferentes de 25°C
deben realizarse sin remover la muestra del baño.
13. Posicione la aguja descendiendo lentamente hasta que la punta haga contacto con la
superficie de la muestra; realice esto con la punta de la aguja haciendo contacto real
con su imagen reflejada sobre la superficie de la muestra, para lo cual empleé una
fuente luminosa (Nota 3).
167
Proyecto de Grado
Nota 3: La posición de la aguja se puede visualizar mejor con la ayuda de un tubo de

iluminación de polimetil metacrilato.
14. Haga un mínimo de tres penetraciones en la superficie de la muestra en puntos
distanciados al menos 10 mm de la pared de la cápsula y a no menos de 10 mm entre
uno y otro. Si se usa el transportador de cápsula, retorne la muestra y el transportador
al baño de agua entre determinaciones; use una aguja limpia para cada determinación.
Si la penetración es mayor que 200, use un mínimo de tres agujas, dejándolas en la
muestra hasta completar las tres penetraciones.
Precisión:
Use el siguiente criterio para juzgar si los resultados de penetración son aceptables para
asfaltos a 25ºC. (El criterio de precisión para otras temperaturas está siendo determinado).
15. Precisión para un solo operador
El coeficiente de variación determinado para un solo operador, es de 1,4% para
penetraciones sobre 60 y la desviación estándar para un solo operador, desde 0,35 para
penetraciones bajo 50. Por lo tanto, los resultados de dos ensayes adecuadamente
ejecutados por el mismo operador, con el mismo material de cualquier penetración y
usando el mismo equipo, no deberían diferir uno del otro en más de 4% de su media o 1
unidad en otros casos.
16. Precisión entre laboratorios
El coeficiente de variación encontrado entre laboratorios es de 3,8% para penetraciones
sobre 60 y la desviación estándar entre laboratorios es de 1,4 para penetraciones bajo 50.
Por lo tanto, los resultados de dos ensayes adecuadamente ejecutados, con el mismo
material de cualquier penetración y en dos laboratorios diferentes, no deberían diferir uno
del otro en más de 11% de su media o 4 unidades en otros casos
Nota 4: Los valores antes indicados representan los límites de ambas desviaciones
estándar.
CRITERIOS DE PRECISION:
168
Proyecto de Grado
(*) La estimación de la precisión para los alquitranes está basada en los resultados de dos destilados de
hulla con penetraciones de 7 y 24. La estimación puede no ser aplicable a materiales de dureza diferente.
Tabla 4.12. Criterios de Precisión para el Ensaye de Penetración.
17. Repetitividad
Resultados duplicados por un mismo operador no serán considerados dudosos a menos
que ellos difieran por más de las siguientes cantidades:
 Rango de penetración del residuo 80 a 200.
 Repetitividad, puntos 15.
18. Reproducibilidad
Los resultados obtenidos por dos laboratorios no serán considerados dudosos a menos
que ellos difieran en más de las siguientes cantidades:
 Rango de Penetración del residuo 80 a 200.
 Reproducibilidad, puntos 30.
Informe:
a) La penetración del residuo asfáltico (100g, 5s, 25°C) (Tabla 4.13), cumpliendo con las
especificaciones de la Norma Brasilera NBR-6576 utilizadas por el fabricante “GRECA
Asfaltos”, que se encuentran en el ANEXO F, además (Ver Figura 4.14).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS DE PENETRACIÓN DEL RESIDUO ASFALTICO A
NBR-6576
25 °C (A0105) (ASTM D 113 AASHTO T51-00)
MINIMA MAXIMA
PENETRACIÓN DEL RESIDUO ASFALTICO (100g, 5s,
25°C) (0,1mm) 202,00 50 250
Tabla 4.13. Resultados Penetración del Residuo Asfáltico (100g, 5s, 25°C) (0,1mm).
169
Proyecto de Grado
Fig. 4.14. Ensayo de Penetración dl Residuo Asfáltico (100g, 5s, 25°C).
3) MÉTODO PARA DETERMINAR LA DUCTILIDAD (A0105) (ASTM D 113 AASHTO

T51-00)
Objeto:
La ductilidad de un material bituminoso es la longitud, medida en cm., a la cual se alarga
(elonga) antes de romperse cuando dos extremos de una briqueta, confeccionada con una
muestra y de la forma descrita en 1 se traccionan a la velocidad y temperatura
especificadas. A menos que otra condición se especifique, el ensaye se efectúa a una
temperatura de 25 ± 0,5 ºC y a una velocidad de 5 cm/min ± 5%. Para otras temperaturas
deberá especificarse la velocidad.
170
Proyecto de Grado
1. Moldes:
El molde, de bronce o zinc, debe ser similar en diseño al mostrado en la Figura 4.15; los
extremos b y b’ se denominan clips y las partes a y a’, lados del molde. Cuando se arme el
molde se obtendrá la briqueta especificada, con las dimensiones que se indican:
A: Distancia entre los centros: 111,5 a 113,5 mm
B: Largo total de la briqueta: 74,5 a 75,5 mm.
C: Distancia entre clips: 29,7 a 30,3 mm.
D: Borde del clip: 6,8 a 7,2 mm.
E: Radio del clip: 15,75 a 16,25 mm.
F: Ancho mínimo de la sección transversal: 9,9 a 10,1 mm.
G: Ancho de la boca del clip: 19,8 a 20,2 mm.
H: Distancia entre los centros de radio: 42,9 a 43,1 mm.
I: Diámetro del orificio del clip: 6,5 a 6,7 mm.
J: Espesor: 9,9 a 10,1 mm
171
Proyecto de Grado
Fig. 4.15. Molde para Ductilidad de Muestra de Ensaye.
2. Baño de agua:
Mantenga el baño a la temperatura de ensaye especificada, con una tolerancia de ± 0,1 ºC.
El volumen mínimo de agua es de 10 l. Sumerja la muestra a una profundidad no menor
que 10 cm. y apóyela sobre una bandeja perforada, ubicada a no menos que 5 cm. del
fondo del baño.
3. Ductilímetro:
Para traccionar las briquetas de material bituminoso se puede usar cualquier aparato
construido de modo que la muestra se mantenga continuamente sumergida en agua, como
se especifica en 7, al mismo tiempo que los clips se traccionan a una velocidad uniforme y
sin vibraciones excesivas. Este aparato debe ser termo regulable para mantener la
temperatura especificada en forma homogénea en toda la masa de agua, dentro de la
tolerancia indicada en 8.
4. Termómetros:
El termómetro por utilizar será ASTM 63 C con un rango de temperatura entre – 8 y 32 ºC;
debe cumplir los requerimientos descritos en la norma ASTM E1.
Procedimiento:
172
Proyecto de Grado
5. Preparación del molde:

Arme el molde sobre una placa base; cubra cuidadosamente la superficie de la placa y las
superficies interiores de los lados a y a’ del molde (Figura 4.15) con una película delgada
de desmoldante para prevenir que el material por ensayar se adhiera. La placa sobre la
cual se coloca el molde debe estar perfectamente plana y a nivel, de modo que la
superficie inferior del molde esté completamente en contacto.
6. Moldeo de las muestras para el ensaye:
Caliente la muestra con cuidado, previniendo calentamientos locales, hasta que esté
suficientemente fluida para verter. Sin embargo, durante el calentamiento, la temperatura
no debe exceder de 80 a 110 ºC por encima del punto de ablandamiento esperado. Tamice
la muestra fundida a través del tamiz 0,3 mm (Nº 50); Luego continúe revolviendo y vierta
el material dentro del molde. Durante el llenado cuide no tocar ni desarreglar el molde, de
modo que no se distorsione la briqueta; vierta con un chorro delgado hacia atrás y hacia
adelante, de extremo a extremo, hasta que el molde quede por sobre el nivel de llenado.
Deje enfriar a temperatura ambiente por un período de 30 a 40 min y luego coloque en el
baño de agua mantenido a la temperatura de ensaye especificada por 30 min. Luego
recorte el exceso de ligante asfáltico con una espátula o cuchillo caliente, resistente y
afilado, de modo que el molde se ajuste al nivel de llenado.
Nota 1: Como desmoldante se puede usar vaselina, silicona u otros.
7. Conservación de las muestras a la temperatura de ensaye:
Coloque la placa y el molde con la briqueta en el baño de agua y manténgala por un
período de 85 a 95 min. a la temperatura especificada; luego quite la briqueta de la placa,
separe las partes a y a’ e inmediatamente ensaye la briqueta.
8. Ensaye:
Enganche los anillos de cada extremo de los clips a las clavijas del ductilímetro y sepárelos
a la velocidad uniforme especificada hasta la ruptura de la briqueta; se permite una
tolerancia de ± 5 % para la velocidad especificada. Mida la distancia en cm. entre los clips
traccionados en el momento de producirse la ruptura. Durante el desarrollo del ensaye, el
agua en el estanque del ductilímetro cubrirá la briqueta a lo menos 2,5 cm. y ésta se
mantendrá continuamente a la temperatura especificada con una tolerancia de ± 0,5 ºC.
9. Recomendaciones para el Ensayo:
173
Proyecto de Grado
a) Un ensaye normal es aquél en el cual el material entre los dos clips se ha estirado hasta
el punto de convertirse en un hilo y la ruptura ocurre en el punto donde el hilo no tiene
prácticamente sección transversal. Se informará el promedio de tres ensayes normales
como la ductilidad de la muestra, indicando la temperatura de ensaye.
b) Si el material bituminoso llega a tener contacto con la superficie del agua o el fondo del
baño, el ensaye no será considerado normal. Se ajustará la densidad del agua del baño
agregando alcohol metílico o cloruro de sodio de modo que el material bituminoso no
llegue a la superficie del agua ni toque el fondo del baño durante el ensaye.
c) Si no se obtiene un ensaye normal en tres ensayes sucesivos en iguales condiciones,
infórmela ductilidad como “no obtenible” bajo esas condiciones de ensaye.
Informe:
a) La ductilidad del residuo asfáltico a 25°C (5cm/min) (Tabla 4.14), cumpliendo con las
especificaciones de la Norma Brasilera NBR-6576 utilizadas por el fabricante “GRECA
Asfaltos”, que se encuentran en el ANEXO F, además (Ver Figura 4.16).
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS DE DUCTILIDAD DEL RESIDUO ASFALTICO A 25 °C
NBR-6293
(A0105) (ASTM D 113 AASHTO T51-00)
MINIMA MAXIMA
DUCTILIDAD DEL RESIDUO ASFALTICO A 25 °C (cm) 102,00 40 -
Tabla 4.14. Resultados de Ductilidad del Residuo Asfáltico a 25°C (5cm/min).
Fig. 4.16. Ensayo de Ductilidad del Residuo Asfáltico a 25°C (5cm/min.).
174
Proyecto de Grado
4.4.1.3. Ensayos de la Mezcla

Son los ensayos necesarios de agregados (capa de ripio) y combinación
agregado/emulsión asfáltica, para recabar los datos para el diseño de la mezcla, es decir,
cantidades óptimas de emulsión asfáltica y agua de compactación, además, de
resistencias óptimas según lo requerido para este proyecto en particular y según los
parámetros del: A0704. MÉTODO DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO
CON EMULSIÓN (Manual Técnico de La Administradora Boliviana de Carreteras
ABC) con apoyo de la NORMA MEXICANA N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de
4.4.1.3.1. Método para extraer y preparar muestras (A0504) (ASTM C 75 AASHTO T2-
91)
Objeto:
Este método establece los procedimientos para extraer y preparar las muestras
representativas de áridos finos, gruesos e integrales para fines de ensaye. Se aplicará a
los áridos naturales y manufacturados de densidad neta entre 2.000 y 3.000 kg /m3.
Definiciones:
1. Muestra de yacimiento:
Muestra representativa del árido en su sitio de depósito natural, no sometido a tratamiento
alguno.
2. Muestra de producción:
Muestra representativa de un árido removido de su depósito natural y sometido a cualquier
tratamiento como trituración, lavado o clasificación y que se encuentra sobre cintas
transportadoras, o almacenado junto al lugar de extracción o tratamiento.
3. Muestra de obra:
Muestra representativa de un árido que se encuentra en una obra, ya sea sobre vehículos
o almacenado.
4. Muestra gemela:
Conjunto de dos o más fracciones de muestra, separadas por cuarteo según Método
A0505.
175
Proyecto de Grado
Dichas muestras pueden emplearse para verificar el efecto de los procedimientos de

ensaye (operador, equipo, etc.) en la dispersión de los resultados.
Las herramientas y accesorios mínimos necesarios para las operaciones de muestreo
incluyen pala, bolsas o sacos, cajas o recipientes y otros que sean necesarios considerar
para los procedimientos que se establecen en el presente método.

5. Aspectos generales:
Dado que el muestreo es tan importante como los ensayes mismos, el muestreador debe
tomar todas las precauciones necesarias para obtener muestras que sean representativas
del material que se va a analizar. Para ello, personal debidamente experimentado debe
inspeccionar el material por muestrear en superficie o a través de pozos de prueba o
sondajes, según corresponda, a fin de determinar su homogeneidad con un adecuado nivel
de confiabilidad.
6. Tamaño de la muestra:
a) Muestra de terreno. La cantidad de muestra tomada en terreno debe ser tal que
represente la naturaleza y condición de los áridos. Redúzcala por cuarteo hasta obtener
una cantidad de al menos el doble de la requerida como muestra de laboratorio,
conservando el material restante de la reducción como contra muestra ante cualquier
eventualidad.
Nota 1: La contra muestra se conservará en el lugar de extracción debidamente
identificada y almacenada en bolsas, cajas o recipientes, de modo de evitar
contaminaciones, pérdidas o alteraciones del material.
b) Muestra de laboratorio. La cantidad de muestra necesaria para ser enviada al
laboratorio depende del tipo y número de ensayes a los cuales será sometido el
material. Generalmente las cantidades mínimas requeridas para los ensayes básicos de
calidad son las siguientes:
 Árido fino: 30 kg.
 Árido grueso: Una cantidad en kg equivalente a 2 veces el tamaño máximo
absoluto del árido grueso, expresado este último en mm.
176
Proyecto de Grado
 Árido integral: En este caso se cumplirá simultáneamente con las

cantidades mínimas requeridas para los distintos tipos de áridos antes
mencionados.
Nota 2: Para ensayes adicionales y/o especiales se aumentarán los tamaños indicados en
6 b) en la cantidad requerida para ellos.
Extracción de Muestras para Reconocimiento de Yacimientos:
7. Procedimientos de extracción:
a) Yacimiento con frente descubierto. Inspeccione la(s) cara(s) del yacimiento, para
determinar variaciones importantes o existencia de estratos. Extraiga muestras por fajas
verticales del frente de explotación, de acuerdo con la homogeneidad del material, la
forma de explotación y la facilidad de acceso. Registre el ancho de la faja, la
profundidad horizontal y las cotas verticales de extracción de muestras si ello es
procedente, además registre las diferencias observables en el color y la estructura.
b) Yacimiento sin frente descubierto. Extraiga muestras representativas de los diferentes
estratos, identificados en cada pozo de prueba o sondaje, tomando tres o más
porciones de cada uno de ellos. Registre la profundidad relativa de extracción de la
muestra y el espesor del (de los) estrato(s).
8. Frecuencia de muestreo:
a) En yacimientos con frente descubierto, extraiga muestras de fajas verticales ubicadas a
distancias inferiores a 30 m.
b) En yacimientos sin frente descubierto, ejecute al menos un pozo de prueba o sondaje
cada 5.000 m2, uniformemente distribuidos y cubriendo el área de estudio.
Extracción de Muestras de producción:
De preferencia las muestras de material manufacturado se extraerán de cintas
transportadoras.
Si esto no es aplicable, se extraerán muestras desde silos, tolvas o depósitos, o bien
desde acopios.
a) Cintas transportadoras. Detenga la cinta a intervalos regulares de tiempo y extraiga
porciones de pétreo que correspondan a todo material comprendido entre dos
secciones transversales a la cinta, distanciadas en aproximadamente 1 m. Extraiga tres
o más porciones de árido hasta completar la muestra.
177
Proyecto de Grado
b) Silos, tolvas o depósitos. Extraiga porciones de árido en el flujo de la descarga sin

incluir el primer y último 10% de ésta. Tome tres o más porciones de material hasta
completar la muestra.
Emplee, en lo posible, un recipiente que abarque todo el flujo del material.
c) Acopios. Utilizando un cargador frontal, extraiga porciones de árido en distintos niveles
y ubicaciones rodeando el acopio, evitando sacar material de las zonas inferior y
superior de éste.
Con las porciones extraídas forme un pequeño acopio debidamente homogeneizado,
aplanando su parte superior. Desde éste extraiga manualmente las porciones
necesarias para conformar la muestra.
10. Frecuencia de Muestreo:
Adopte como frecuencia mínima de muestreo la correspondiente al menor volumen
indicado en los siguientes puntos:
a) Extraiga una muestra cada 1.000 m3 de cada tipo de árido producido.
b) Extraiga una muestra correspondiente al volumen de cada tipo de árido producido en un
mes.
Extracción de Muestras de Obra:

Las muestras se extraerán desde vehículos o desde el material almacenado. Establezca
un control de calidad durante la recepción del material y disponga los acopios según las
diferencias que se observen.
Nota 3: El control del material almacenado tiene por objetivo cuantificar los efectos de las
manipulaciones realizadas y proporcionar antecedentes para el uso de los áridos.

a) Vehículos. Extraiga porciones de árido en tres o más puntos, profundizando
aproximadamente hasta la mitad de la altura de la carga o a intervalos regulares de
tiempo durante la descarga.
b) Silos, tolvas o depósitos. Proceda de acuerdo con 9 b).
c) Acopios. Proceda de acuerdo con 9 c).
12. Frecuencia de muestreo:
a) Control de Recepción:
178
Proyecto de Grado
 Extraiga al menos una muestra de cada tipo de árido por cada 500 m3
recepcionados.
 Extraiga una muestra cada vez que se cambie de fuente de abastecimiento o se
aprecien cambios de calidad del material.
 El profesional a cargo podrá disminuir la frecuencia mínima establecida hasta en un
50%, cuando se verifique que no hay cambios significativos en las características
del material.
b) Control para el uso:
 Extraiga una o más muestras de cada tipo de árido por cada 250 m3 por emplear.
 Extraiga una muestra cada vez que se aprecien cambios de calidad del material,
debido a tiempo prolongado de almacenamiento en obra, contaminaciones,
segregaciones, etc.
 El profesional a cargo podrá disminuir la frecuencia mínima establecida hasta en un
50%, cuando se verifique que no hay cambios significativos en las características
del material.
Preparación de Muestras:
13. Mezclado:
Mezcle con pala, sobre una superficie horizontal y limpia, las porciones de árido obtenidas
del muestreo hasta obtener una muestra homogénea, asegurando la incorporación de
todas las partículas más finas que la componen. Si se requiere determinar el grado de
variabilidad de un acopio, las porciones extraídas de las distintas zonas de éste no deben
mezclarse entre sí.
14. Reducción:
Reduzca por cuarteo según Método A0505 el tamaño de la muestra extraída, para obtener
el tamaño de muestra de laboratorio especificado en 6 b).
15. Transporte a laboratorio:
Transporte las muestras en bolsas, cajas o recipientes confeccionados de tal manera de
evitar pérdidas de material. Identifíquelas claramente, de acuerdo a lo indicado en
“Registro”, con marcas indelebles protegidas de cualquier eventual deterioro.
Informe:
179
Proyecto de Grado
Cada muestra para laboratorio llevará un registro en que se indicarán los siguientes datos:
16. Información mínima:
a) Nombre del contrato y contratista.
b) Identificación del muestreador (nombre, entidad y/o laboratorio).
c) Tipo de material.
d) Procedencia del material.
e) Tamaño aproximado de la muestra (kg).
f) Cantidad de material que representa la muestra (m3).
g) Procedimiento de extracción utilizado.
h) Empleo propuesto.
i) Ensayes requeridos.
j) Fecha de extracción.
17. Información optativa
a) Ubicación y nombre del yacimiento, depósito, planta de manufacturado u obra.
b) Capacidad de producción o consumo diario estimado.
c) Procedimientos de explotación y/o manufacturado.
d) Radio de alcance (zona que abastece).
e) Cualquier información específica relativa a las características del árido o a los requisitos
de empleo
4.4.1.3.2. Método para el Cuarteo de Muestras (A0505) (ASTM C 702)
Objeto:
Los diferentes tipos y tamaños de áridos requieren que la muestra sea representativa para
los varios ensayes a los que será sometida. El material obtenido en terreno debe ser
siempre mayor que la cantidad de la muestra requerida para el ensaye.
El material debe ser reducido en cantidad de acuerdo al ensaye que se le va a practicar.
Este método establece dos procedimientos, uno manual y otro mecánico, para la reducción
de muestras de suelo, áridos y agregados pétreos en general. Los mejores resultados se
obtienen usando un cuarteador metálico de un tamaño adecuado.
Procedimiento Manual:
180
Proyecto de Grado
A continuación se describe un método para reducir la cantidad del material, cuarteándola

manualmente, para obtener muestras menores que 100 kg.
a) Para llevar a cabo el cuarteo, el material debe estar húmedo; si está seco, humedézcalo
añadiendo agua limpia con un rociador. Mezcle bien el material hasta formar una pila en
forma de cono; revuelva de nuevo hasta formar un nuevo cono; repita esta operación
tres veces.
b) Distribuya una palada llena del material tan uniformemente como sea posible sobre una
lona u otra superficie lisa, plana y ancha. Una lona de 150 x 150 cm será suficiente.
Cuando la cantidad del material es pequeña, se puede usar una plana de albañil.
Continúe colocando material en capas, una sobre la otra, hasta que se haya distribuido
todo el material formando un montón plano y ancho, cuyo espesor y distribución de los
tamaños del árido sea razonablemente uniforme. No permita la conicidad del árido.
c) Divida el montón en cuatro partes iguales, con una pala de borde recto o una plancha
de metal. Cuando emplee una lona, el cuarteo puede hacerse convenientemente
insertando un palo delgado o varilla por debajo de la lona y levantándola para así dividir
la muestra en partes iguales, primero en dos mitades iguales y luego en cuartas partes.
(Ver Figura 4.17).
d) Remueva dos cuartas partes opuestas y colóquelas a un lado, cuidando de retirar todo
el material fino limpiando los espacios despejados con una brocha o escoba.
e) Repita el procedimiento indicado desde a) a d) con la porción restante del agregado,
hasta que obtenga una muestra de ensaye del tamaño deseado.
f) Si lo desea, puede guardar la porción que colocó a un lado para luego hacer un posible
ensaye de comprobación.
181
Proyecto de Grado
Fig. 4.17. Procedimiento de Cuarteo Manual.
Procedimiento con Cuarteador Metálico o Mecánico:

El método para reducir a muestras menores que 100 kg mediante un cuarteador metálico
es el siguiente: (Ver Figura 4.18).
a) Coloque la muestra en uno de los recipientes del cuarteador.
b) Vacíe la muestra en el cuarteador.
c) Separe el material correspondiente a uno de los recipientes.
182
Proyecto de Grado
d) Repita el procedimiento con el material del recipiente restante hasta obtener el tamaño
de muestra requerido.
Fig. 4.18. Procedimiento con Cuarteador Metálico o Mecánico.
4.4.1.3.3. Método para Tamizar y Determinar la Granulometría (A0506) (ASTM E 40

AASHTO T27-99)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para tamizar y determinar la granulometría de los
áridos.
Es aplicable a los áridos que se emplean en la elaboración de morteros, hormigones,
tratamientos superficiales y mezclas asfálticas.
183
Proyecto de Grado
Definiciones:
1. Granulometría:
Distribución porcentual en masa de los distintos tamaños de partículas que constituyen un
árido.
2. Porcentaje parcial retenido en un tamiz:
Porcentaje en masa correspondiente a la fracción directamente retenida en un determinado
tamiz.
3. Porcentaje acumulado retenido en un tamiz:
Porcentaje en masa de todas las partículas de mayor tamaño que la abertura de un
determinado tamiz. Se calcula como la suma del porcentaje parcial retenido en ese tamiz
más todos los porcentajes parciales retenidos en los tamices de mayor abertura.
4. Porcentaje acumulado que pasa por un tamiz:
Porcentaje en masa de todas las partículas de menor tamaño que la abertura de un
determinado tamiz. Se calcula como la diferencia entre el 100% y el porcentaje acumulado
retenido en ese tamiz.
5. Balanza:
Debe tener una capacidad superior a la masa de la muestra más el recipiente de pesaje y
una precisión de 0,1 g.
6. Tamices:
a) Son tejidos, de alambre y abertura cuadrada, y sus tamaños nominales de abertura
pertenecen a las series que se indican en la Tabla 4.15.
184
Proyecto de Grado
Tabla 4.15. Serie de Tamices Escogidos.
Nota 1: Cuando no se cuente con tamices de aberturas nominales en mm, los tamaños
nominales de los tamices podrán ser los correspondientes a ASTM.
b) Los marcos de los tamices deben ser metálicos y suficientemente rígidos y firmes para
fijar y ajustar las telas de alambre, a fin de evitar pérdidas de material durante el
tamizado y alteraciones en la abertura de las mallas. Deben ser circulares, con
diámetros de 200 mm y 300 mm, preferentemente para los gruesos.
c) Cada juego de tamices debe contar con un depósito que ajuste perfectamente, para la
recepción del residuo más fino.
d) Cada juego de tamices debe contar con una tapa que ajuste perfectamente para evitar
pérdidas de material.
7. Horno:
Provisto de circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones del ensaye.
8. Herramientas y accesorios:
Espátulas, brochas, recipientes para secado, recipientes para pesaje, etc.

Extracción de muestras:
Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con los Métodos A0505 y A0504.
185
Proyecto de Grado
Nota 2: Las muestras de áridos finos o áridos mezclados deben humedecerse antes de la
reducción para evitar segregaciones y pérdida de polvo.
Acondicionamiento de la muestra de ensaye:
a) Homogeneice cuidadosamente el total de la muestra de laboratorio en estado húmedo y
redúzcala por cuarteo, de acuerdo con el Método A0505 hasta que obtenga, cuando
esté seca, un tamaño de muestra ligeramente superior a los valores que se indican en
“Tamaño de la muestra de ensaye”.
b) No se debe reducir la muestra de laboratorio en estado seco, ni tampoco reducirla a una
masa exacta predeterminada.
c) Seque la muestra hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5° C.
Tamaño de la muestra de ensaye:
9. Para el Árido fino:
a) Cuando se emplean los tamices de 200 mm de diámetro, la muestra de ensaye en
estado seco debe tener una masa ligeramente superior a los valores que se indican en
Tabla 4.16.
Tabla 4.16. Tamaño de la Muestra de Ensaye del Árido Fino.
b) Los tamaños de muestra indicados en la Tabla 4.15 podrán aumentarse

proporcionalmente cuando se empleen tamices de mayor tamaño, siempre que se
cumpla lo establecido en 9 c).
c) La masa máxima de la muestra será tal que la fracción retenida en cualquiera de los
tamices al terminar la operación de tamizado sea inferior a 0,6 g por cm3 de superficie
de tamizado. En tamices de 200 mm de diámetro dicha fracción debe ser inferior a 200
g.
10. Para los áridos gruesos:
a) Cuando se emplean tamices de 300 mm de diámetro, la muestra de ensaye en estado
seco debe tener una masa ligeramente superior a los valores que se indican en Tabla
4.17.
186
Proyecto de Grado
Tabla 4.17. Tamaño de la Muestra de Ensaye del Árido Grueso.
b) Cuando una muestra contenga una fracción de árido fino superior al 15%, el material
debe separase por el tamiz de 4,75 mm o 2,36 mm, según corresponda a hormigón o
asfalto, respectivamente, debiéndose determinar y registrar el porcentaje en masa de
ambas fracciones.
Trate las fracciones de árido fino y árido grueso de acuerdo con 9 y 10,
respectivamente.
c) Los tamaños de muestra indicados en la Tabla 4.17 podrán aumentarse
proporcionalmente cuando se empleen tamices de mayor tamaño, siempre que se
cumpla lo que establece el 10 d).
d) La masa máxima de la muestra debe ser tal que la fracción retenida en cualquiera de
los tamices al terminar la operación de tamizado pueda distribuirse en una sola capa
sobre la malla de tejido de alambre.
Procedimiento:
11. Preparación de tamices:
Seleccione un juego de tamices de acuerdo con la especificación correspondiente al
material por ensayar. Dispóngalos según aberturas decrecientes, montados sobre el
depósito receptor y provisto de su tapa. Todos estos elementos deben estar limpios y
secos. Verifique los tamaños de abertura de las mallas, a lo menos una vez cada seis
meses.
12. Tamizado:
Efectúelo en dos etapas:
a) Un tamizado inicial que puede ser manual o mecánico.
187
Proyecto de Grado
b) Un tamizado final que debe ser manual.

Nota 3: Se recomienda efectuar primero un tamizado húmedo por el tamiz de 0,075 mm de
acuerdo con el Método A0507, y después efectuar el tamizado de acuerdo con el
presente método. Para el cálculo de la granulometría tome como base 100% la
pesada de la muestra de ensaye en estado seco previa al tamizado húmedo.
13. Tamizado inicial:
a) Determine la masa de la muestra de ensaye en estado seco, registre aproximando a 1 g
para áridos finos y a 10 g para áridos gruesos; vacíela sobre el tamiz superior y cubra
con la tapa.
b) Agite el conjunto de tamices por un período suficiente para aproximarse a la condición
que se establece en 14 g).
14. Tamizado final:
a) Retire el primer tamiz, provisto de depósito y tapa.
b) Sosténgalo de un costado con una mano, manteniéndolo ligeramente inclinado.
c) Golpee firmemente el costado libre hacia arriba con la palma de la otra mano a un ritmo
de 150 golpes/min.
d) Gire el tamiz cada 25 golpes en 1/6 de vuelta.
e) Al completar cada ciclo de 150 golpes, pese separadamente el material retenido sobre
el tamiz y el material que pasa, recogido en el depósito.
f) Traslade el material que pasa en cada ciclo al tamiz siguiente.
g) Repita el ciclo en el mismo tamiz con el material retenido hasta que se recoja en el
depósito una masa inferior al 1% de la masa retenida, con lo cual dé por terminado el
tamizado de esa fracción.
h) Retire el tamiz siguiente provisto de depósito y tapa para efectuar con dicho tamiz los
ciclos necesarios, y así sucesivamente hasta completar todos los tamices.
Nota 4: Si resulta difícil el tamizado manual de gravas con tamices de 300 mm de
diámetro, se recomienda efectuar los ciclos en tamices de 200 mm de diámetro,
cuidando que el material pueda distribuirse formando una sola capa.
15. Determinación de la Masa:
Determine la masa final del material retenido en cada tamiz y del material que pasa por el
tamiz de menor abertura, recogido en el depósito. Registre con la aproximación que sea
mayor entre 1 g y 0,1% de la pesada.
188
Proyecto de Grado
Cálculos:
16. Sume y registre la masa total (100%) de las fracciones retenidas en todos los tamices y
en el depósito receptor. Esta suma no debe diferir de la masa inicial registrada en 13 en
más de 3% para los áridos finos y de 0,5% para los áridos gruesos.
17. Cuando no se cumpla con lo especificado en 16, rechace el ensaye y efectúe otro con
una muestra gemela.
18. Calcule el porcentaje parcial retenido en cada tamiz, referido a la masa total de las
fracciones retenidas, aproximando al 1%.
19. Exprese la granulometría como porcentaje acumulado que pasa, indicando como primer
resultado el del menor tamiz en que pasa el 100% y como último resultado, el del primer
tamiz en que el porcentaje sea 0%.
20. Adicionalmente la granulometría se puede expresar de acuerdo con cualquiera de las
siguientes formas:
a) Como porcentaje acumulado retenido, indicando como primer resultado el del menor
tamiz en que queda retenido un porcentaje igual a 0%, y como último resultado el del
primer tamiz en que el porcentaje acumulado retenido sea 100%.
b) Como porcentaje parcial retenido.
Expresión Gráfica:
La expresión gráfica de la granulometría de un pétreo se debe hacer en un sistema de
coordenadas ortogonales, cuya abscisa, a escala logarítmica, indica las aberturas
nominales y cuya ordenada, a escala lineal, indica los valores de la granulometría en las
formas señaladas en 19 y 20.
Informe:
a) En la Fig. 4.19 se muestra la expresión gráfica de la granulometría del material (capa de
ripio) del tramo, siendo esta una curva cerrada continua con una buena distribución de
tamaños, cumpliendo con la Norma Mexicana N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de
b) Para el cálculo detallado de esta curva referirse al ANEXO E (Ensayos de Laboratorio),
donde se encuentras las fracciones que pasan y que se retienen en cada tamiz.
189
Proyecto de Grado
CURVA GRANULOMETRICA
No 200 No 40 No 10 No 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3"
100.00
90.00
Porcentaje que pasa (%)
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 Tamices
1 (mm) 10 100
Fig. 4.19. Curva Granulométrica Cerrada Continua del Material (capa de ripio) del Tramo.
a) La Tabla 4.18 muestra la clasificación de suelos según A.A.S.H.T.O. M-145 y S.U.C.S.,

que están en función de la granulometría y límites de Atterberg del material (capa de
ripio) del tramo.
CLASIFICACION DE SUELOS
Norma Símbolo Nombres Típicos
AASTHO M-145 A-1 a (0)
GRAVA BIEN GRADUADA CON ARENA Y LIMO
SUCS GW - GM
Tabla 4.18. Resultados la Clasificación de Suelos (Capa de Ripio).
a) El procedimiento del ensayo se realizó de acuerdo al Manual Técnico de la ABC referido

a: (A0506) (ASTM E 40 AASHTO T27-99), Además el material pétreo cumple con todo
lo especificado en la Norma Mexicana de la Secretaria de Comunicaciones y
Transportes S.C.T. (N·CMT·4·02·003/04): Tabla 2.5, Tabla 2.6 y Figura 2.2 del
CAPITULO 2, por lo tanto es apto para reciclado con emulsión asfáltica.
b) Para el cálculo detallado referirse a la planilla de clasificación de suelos del ANEXO C
(Estudio de Suelos).
4.4.1.3.4. Método para determinar el Equivalente de Arena (A0509) (ASTM D 2419

AASHTO T176-00)
Objeto:
190
Proyecto de Grado
Este método establece un procedimiento rápido para determinar las proporciones relativas
de finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por tamiz de 4,75 mm (Nº 4).
Definiciones:
Equivalente de arena
Porcentaje de arena propiamente tal con respecto al total de arena y de impurezas
coloidales floculadas, particularmente arcillosas, húmicas y eventualmente ferruginosas.
1. Probeta Graduada
De 30 ± 1 mm de diámetro interior y aproximadamente 400 mm de alto, graduado en
milímetros hasta una altura de 380 mm (o graduada en mililitros hasta una capacidad de
270 ml) y provisto de un tapón hermético de caucho (ver Figura 4.20).
Fig. 4.20. Probeta Graduada Capacidad 270 ml.
191
Proyecto de Grado
2. Pisón
Compuesto por los siguientes elementos (ver Figura 4.21).
Fig. 4.21. Pisón de Bronce 450 mm de Largo (Normalizado).
a) Una varilla de bronce de 6 mm de diámetro y 450 mm de largo, con hilo en ambos

extremos.
b) Un pie de bronce troncocónico, de 25 mm de diámetro basal y 20 mm de altura, con una
perforación central con hilo para conectarlo a la varilla.
c) Un par de guías que mantengan centrada la varilla en el eje de la probeta.
d) Una sobrecarga cilíndrica de acero laminado en frío de 50 mm de diámetro y 53 mm de
altura, con una perforación central con hilo para conectarla a la varilla. Esta sobrecarga
debe ser rectificada de modo que el conjunto de varilla, pie, guías y sobrecarga tenga
una masa de 1 kg ± 5 g.
3. Sifón
Compuesto por los siguientes elementos (ver Figura 4.22):
192
Proyecto de Grado
Fig. 4.22. Sifón con Tubería de Irrigación.
a) Una botella de aproximadamente 4 l, provista de un tapón de caucho con dos

perforaciones, a través de las cuales se dispondrán dos tuberías de metal, vidrio,
caucho o plástico.
b) Una tubería de entrada de aire que penetre al interior de la botella sin tomar contacto
con la solución y cuyo tramo exterior debe estar doblado en L.
c) Una tubería de irrigación cuyo tramo interior penetre hasta 20 mm del fondo de la
botella y cuyo tramo exterior sea una manguera de caucho o plástico de una longitud
igual o mayor que 1,5 m provista de un sistema que regule el flujo de la solución (por
ejemplo una pinza con tornillo).
d) Un tubo irrigador conectado al extremo exterior de la tubería de irrigación, de acero
inoxidable de aproximadamente 500 mm de largo, 4 ± 1mm de diámetro interior y con
193
Proyecto de Grado
su extremo libre cerrado en forma de cuña. Debe tener dos perforaciones de 0,5 ± 0,1
mm de diámetro, una en cada cara plana de la cuña.
4. Medida
Un recipiente de 85 ± 5 ml de capacidad.
5. Tamiz
De tela de alambre y abertura cuadrada, de 4,75 mm (Nº 4) de abertura nominal de
acuerdo con el Método A0506.
6. Recipiente
Estanco y de capacidad igual o mayor que 4 l para preparar el reactivo y la solución de
ensaye.
7. Agitador mecánico
Con un desplazamiento horizontal de 200 ± 2 mm y una velocidad de agitación de 175 ± 2
ciclos/min.
8. Herramientas y accesorios
Embudos, botellas para reactivos, regla de enrase, etc.
Reactivos
9. Solución base
a) Componentes. Emplee los siguientes materiales en las cantidades que se indican:
 240 g de cloruro de calcio anhidro, grado técnico.
 g de glicerina farmacéutica.
 25 g de formaldehído (solución 40% de volumen / volumen).
b) Preparación. Disuelva el cloruro de calcio en 1 l de agua destilada y filtre. Agregue la
glicerina y el formaldehído a la solución, mezcle bien y diluya a 2 l con agua destilada.
10. Solución de ensaye
Tome 22,5 ml de la solución base y diluya a 1 l con agua destilada.
Condiciones Generales:
11. Lugar de ensayo
Debe estar libre de golpes o vibraciones que puedan alterar el período de decantación.
Cuando se empleen probetas de acrílico deben protegerse de la luz solar directa.

Muestreo
194
Proyecto de Grado
Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con los Métodos A0504 y A0505
a) La muestra original debe tener un tamaño igual o mayor que 2.000 g de material bajo 5
mm.
b) La muestra para cada ensaye debe ser igual a una medida llena enrasada (85 ± 5 ml).
Preparación de la Muestra de ensaye
12. Tamizado
Pase la muestra original en estado húmedo por el tamiz de 4,75 mm; disgregue
manualmente los terrones de material arcilloso. Si el material retenido tiene adheridas
capas de material arcilloso, remuévalas secando el material retenido y frotándolo entre las
manos sobre un recipiente. El polvo resultante debe incorporarse a la muestra y el material
retenido debe desecharse.
13. Reducción
Reduzca por cuarteo hasta obtener material suficiente para llenar cuatro medidas.
14. Secado
Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5° C; deje enfriar a
temperatura ambiente.
Procedimiento:
15. Coloque la botella del sifón con la solución de ensaye a aproximadamente 1 m sobre la
superficie de trabajo.
16. Sifonee la solución de ensaye en la probeta hasta que alcance un nivel de 100 ± 5 mm.
17. Obtenga por cuarteo el material suficiente para llenar una medida.
18. Llene una medida; asiente el material golpeando el fondo de la medida contra la mesa
de trabajo a lo menos 4 veces, enrase y vierta en la probeta.
19. Golpee firmemente el fondo de la probeta contra la palma de la mano hasta desalojar
las burbujas de aire.
20. Deje la probeta en reposo por un período de 10 min.
21. Coloque el tapón y suelte la arena del fondo inclinando y sacudiendo el tubo.
22. Agite la probeta y su contenido mediante uno de los siguientes procedimientos:
195
Proyecto de Grado
a) Agitación manual. Sujete la probeta en posición horizontal y agite vigorosamente en un

movimiento lineal horizontal con un desplazamiento de 230 ± 25 mm. Agite 90 ciclos en
aproximadamente 30 s.
Nota 1: Un ciclo corresponde a un movimiento completo de ida y vuelta. Se recomienda
agitar sólo con los antebrazos, manteniendo relajados el cuerpo y los hombros.
Nota 2: Antes de autorizar a un operador para realizar el ensaye de equivalente de arena,
debe ser capaz de obtener resultados consistentes sobre muestras
representativas de cualquier material ensayadas de acuerdo con el procedimiento
normal. Los resultados se consideran consistentes si los valores individuales de
tres ensayes realizados por el mismo operador sobre muestras gemelas no varían
en más de ± 4 puntos respecto al promedio de esos ensayes. Si un operador no
es capaz de obtener resultados consistentes, no debe autorizársele a efectuar
este ensaye hasta que perfeccione su técnica y obtenga resultados que cumplen
con los límites especificados.
b) Agitación mecánica. Fije la probeta en el agitador mecánico y agite durante un período
de 45 ± 1s
23. Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus paredes interiores
mediante el irrigador.
24. Introduzca el irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento lento de
penetración y torsión para remover todo el material.
25. Retire el irrigador en forma similar, regulando el flujo de la solución de modo de ajustar
el nivel final a 380 mm
26. Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 s
27. Al final del período de sedimentación lea y registre el nivel superior de la arcilla (Nt)
aproximando al milímetro
Nota 3: Si después de 20 min no se ha formado una clara línea de sedimentación, deje
reposar el tiempo necesario, registrándolo en el informe.
Cuando el tiempo total exceda de 30 min, repita 3 veces el ensaye con muestras
del mismo material. Registrar el (Nt) Que requiera el período de sedimentación
más breve.
196
Proyecto de Grado
28. Introduzca el pisón en la probeta y hágalo descender suavemente hasta que quede
apoyado en la arena. Registre el nivel superior de la arena (Na) aproximando al
milímetro.
Nota 4: Cuando el nivel superior de la arcilla o de la arena quede entre graduaciones,
registre la graduación superior como Nt o Na, según corresponda.
Cálculos:
29. Calcule el equivalente de arena de acuerdo con la fórmula siguiente, aproximando al
1%.
EA (%) = (Na / Nt) x 100
Dónde:
EA: Equivalente de arena (%).
Na : Nivel superior de la arena (mm).
Nt : Nivel superior de la arcilla (mm).
30. Calcule el equivalente de arena de cada muestra como el promedio aritmético de los
resultados de dos ensayes paralelos, con aproximación al 1 % superior.
Precisión:
31. Debe aceptarse la determinación del equivalente de arena solamente cuando la
diferencia entre dos resultados obtenidos por el mismo operador, en ensayes paralelos
sobre muestras gemelas, sea igual o inferior a 4 puntos.
32. Debe ensayar dos nuevas muestras gemelas cuando no se cumpla con lo especificado
en 30
Informe:
a) La Tabla 4.19 muestra el resultado del equivalente de arena del material (capa de ripio)
del tramo:
197
Proyecto de Grado
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS EQUIVALENTE DE ARENA (A0509) N-CMT-4-02-003/04
(ASTM D 2419 AASHTO T176-00)
MINIMA MAXIMA
EQUIVALENTE DE ARENA (%) 41,96 40 -
Tabla 4.19. Resultados del Equivalente de Arena del Material (Capa de Ripio) del tramo.
b) El procedimiento de agitación fue manual según las recomendaciones del Método

A0509.
c) Además el material pétreo cumple lo especificado En la Norma Mexicana
N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.) para
Equivalente de Arena de la Tabla 2.6 del CAPITULO 2, por lo tanto es apto para
reciclado con emulsión asfáltica.
d) Para el cálculo detallado referirse al ANEXO E (Ensayos de Laboratorio).
4.4.1.3.5. Método para determinar el Desgaste mediante la máquina de los Ángeles

(A0511) (ASTM E 131 AASHTO T96-99)
Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar la resistencia al desgaste de los
áridos mayores a 2,36 mm, de densidad neta entre 2.000 y 3.000 Kg/m 3, mediante la
máquina de Los Ángeles.
1. Máquina de los Ángeles
a) Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm de longitud
interior montado horizontalmente por sus vástagos axiales con una tolerancia de
inclinación de 1 en 100, uno de los cuales debe tener un dispositivo de polea o similar,
para acoplar un motor. En su manto cilíndrico debe tener una abertura para introducir la
muestra, con una tapa provista de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que
asegure la estanqueidad del material sobre tamiz N º 50 (0.3 mm).
198
Proyecto de Grado
b) Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una plancha de acero
desmontable, fijada rígida y firmemente a todo lo largo de una generatriz del cilindro, de
modo que se proyecte radialmente hacia el interior en 90 ± 3 mm. La distancia entre la
aleta y la abertura, medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro y en la
dirección de rotación, debe ser igual o mayor que 1,25 m.
Nota 1: Es preferible utilizar una aleta de acero de sección rectangular montada
independientemente de la tapa. Sin embargo, puede emplearse como aleta una
de las alas de un perfil L de acero laminado montado en el interior de la tapa, de
modo que la carga se reciba por la cara externa del ángulo. Cuando la aleta se
deforma debe ser reparada o reemplazada.
c) La rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 rpm, ser contrapesada e impulsada
de modo de mantener una velocidad periférica uniforme y tener incorporado un
dispositivo contador de revoluciones con detención automática.
Nota 2: Cualquier deslizamiento o punto muerto en el mecanismo de impulsión puede
alterar los resultados de ensaye, lo que los hace no comparables con resultados
obtenidos en una máquina que produzca una velocidad periférica uniforme.
2. Balanza
Con una capacidad superior a 10 kg y una precisión de 1 g.
3. Tamices
Deben cumplir con lo especificado en el Método A0506 numeral 6
4. Horno
Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones del ensaye.
5. Esferas (Carga abrasiva)
Un juego de esferas de acero de aproximadamente 47 mm de diámetro y de masas
diferentes, distribuidas en un rango entre 390 y 445 g.
Extracción y Preparación de la muestra:

Muestreo y preparación
6. Extraiga y prepare la muestra de acuerdo con los Métodos A0504 y A0505
7. Determine la granulometría de la muestra de acuerdo con el Método A0506
Tamaño de la muestra
199
Proyecto de Grado
El tamaño de la muestra (en kg) debe ser igual o mayor que 2 Dn , en que Dn es el tamaño
máximo nominal expresado en mm, y no menor que 50 kg para los grados 1 al 5 y 25 kg
para los grados 6 y 7.
Acondicionamiento de la muestra de ensaye
Lave la muestra y séquela hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5 º
C.
8. Tamice la muestra obtenida, de acuerdo con el Método A0506, empleando la serie de
tamices de aberturas nominales siguientes: 75 mm, 63 mm, 50 mm, 37,5 mm, 25 mm,
19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 6,3 mm, 4,75 mm y 2,36 mm. Deje el material separado en
las fracciones resultantes de este tamizado.
9. Elija de la Tabla 4.19 el grado de ensaye que mejor represente la granulometría de la
muestra.
Para ello, sume los porcentajes parciales retenidos en los tamices correspondientes a
cada uno de los grados y elija para el ensaye el que entregue una mayor suma.
Nota 3: En caso que alguna de las fracciones del grado elegido tenga un porcentaje parcial
retenido muy bajo, que requiera tamizar una cantidad de material muy alta para
componerlo, se considerará como grado de ensaye aquel que entregue la suma
de parciales retenidos inmediatamente inferior a la del grado elegido. En el caso
del grado 4 se entenderá como porcentaje parcial retenido muy bajo un valor igual
o inferior que 4%.
10. Cuando se trate de áridos sin tratamiento ni selección, debe procesar la muestra a fin
de componer la banda granulométrica adecuada al uso propuesto y elegir de la tabla el
grado de ensaye correspondiente a dicha banda granulométrica.
Procedimiento:
11. Pese los tamaños de las fracciones correspondientes al grado elegido, de acuerdo con
la Tabla 4.20. Registre la masa del total de material por ensayar como masa inicial de la
muestra (mi), aproximando a 1 g.
12. Coloque la masa inicial de material en la máquina de Los Ángeles y ensaye de acuerdo
con el grado elegido (número y masa de esferas, y número de revoluciones), según
Tabla 4.20:
200
Proyecto de Grado
Tabla 4.20. Gradaciones para el Ensayo de la Máquina de los Ángeles.
Nota 4: Seleccione las esferas de manera tal que la suma de sus masas individuales
cumpla con los valores estipulados en la Tabla 4.20.
13. Una vez completado el número de revoluciones correspondiente, saque el material de la
máquina evitando pérdidas y contaminaciones.
14. Separe la carga abrasiva.
15. Efectúe un primer tamizado en un tamiz de 2,36 mm o superior, a fin de evitar dañar el
tamiz de corte (1,7 mm).
16. Tamice manualmente el material bajo 2,36 mm por tamiz de 1,7 mm (N°12), según
procedimiento de tamizado final descrito en el punto 14 del Método A0506.
17. Reúna todo el material retenido en ambos tamices, lávelo, séquelo hasta masa
constante en horno a 100 ± 5 º C y deje enfriar a temperatura ambiente.
18. Pese y registre la masa del material retenido como masa final de la muestra (mf),
aproximando a 1 g.
19.
Cálculos:
Calcule el desgaste del árido como el porcentaje de pérdida de masa de la muestra,
aproximando a un decimal, de acuerdo con la siguiente expresión:
201
Proyecto de Grado
(𝑚𝑖 − 𝑚𝑓)
𝑃(%) = × 100
𝑚𝑖
Dónde:
P : Pérdida de masa de la muestra (%).
mi : Masa inicial de la muestra (g).
mf : Masa final de la muestra (g).
Nota 5: Los resultados de ensaye de los grados 1, 2 y 3 con 1.000 revoluciones no tienen
relación consistente con los resultados de los grados 4, 5, 6 y 7 con 500
revoluciones y, por lo tanto, no son comparables.
Informe:
a) La Tabla 4.21 muestra el resultado del desgaste en la máquina de los Ángeles del
material (capa de ripio) del tramo:
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS DESGASTE EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES N-CMT-4-02-003/04
(A0511) (ASTM E 131 AASHTO T96-99)
MINIMA MAXIMA
DESGASTE EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES (%) 29,30 - 30
Tabla 4.21. Resultados del Desgaste en la Máquina de los Ángeles (Capa de Ripio) del tramo.
b) El grado elegido para el ensayo fue el número 4 de la Tabla 4.20, ya que cumple con la
granulometría del material (Ver Figura 4.23).
202
Proyecto de Grado
Fig. 4.23. Desgaste en la Máquina de los Ángeles.
c) Además el material pétreo cumple lo especificado en la Norma Mexicana

N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.) para el
desgaste en la máquina de los Ángeles de la Tabla 2.6 del CAPITULO 2, por lo tanto es
apto para reciclado con emulsión asfáltica.
d) Para el cálculo detallado referirse al ANEXO E (Ensayos de Laboratorio).
4.4.1.3.6. Método para determinar la Densidad Real, la Densidad Neta y la Absorción

de Agua en Áridos Gruesos (A0519) (ASTM E 127 AASHTO T85-91)
Objeto:
Este método establece los procedimientos para determinar la densidad real, la densidad
neta y la absorción de agua en áridos gruesos.
Es aplicable a los áridos gruesos de densidad neta entre 2.000 y 3.000 kg//m3, que se
emplean en el análisis de suelos, elaboración de hormigones y obras asfálticas.
Definiciones:
1. Árido Grueso:
203
Proyecto de Grado
Material árido retenido en el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) en el caso de suelos y hormigones, y

en el tamiz de 2,36 mm (Nº 8) cuando se utiliza en asfaltos.
2. Huecos:
Espacios vacíos entre las partículas de un material árido.
3. Poros:
Espacios vacíos interiores de una partícula de material árido.
a) Poro accesible: poro permeable o abierto.
b) Poro inaccesible: poro impermeable o cerrado.
4. Densidad ( ρ ):
Es el cociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un material pétreo a una temperatura
especificada. Se expresa en kg//m3.
a) Densidad real (ρR). Densidad en que se considera el volumen macizo de las partículas
de material árido, más el volumen de los poros accesibles e inaccesibles de esas
partículas.
 Densidad real del árido seco (ρRS). Densidad real en que se considera solamente la
masa del árido seco.
 Densidad real del árido saturado superficialmente seco (ρRT). Densidad real en que
se considera la masa del árido seco más la masa del agua que llena los poros
accesibles.
b) Densidad neta (ρN). Densidad en que se considera el volumen macizo de las partículas
de material pétreo más el volumen de los poros inaccesibles.
5. Absorción de agua (α):
Masa de agua necesaria para llevar un material árido del estado seco al estado saturado
superficialmente seco. Se expresa como porcentaje referido a la masa del pétreo seco.
6. Árido seco:
Material secado en horno hasta masa constante. Esta condición se obtiene cuando dos
pesadas sucesivas, separadas por 1 h de secado a 110 ± 5º C, difieren en un porcentaje
igual o inferior al 0,1 % de la menor masa determinada.
7. Balanza:
204
Proyecto de Grado
De capacidad superior a la masa del canastillo porta muestra más la masa de la muestra
de ensaye y una precisión mínima de 1 g.
8. Horno:
9. Canastillo porta muestra:
De alambre de acero inoxidable lo suficientemente resistente para soportar el peso de la
muestra, con malla de abertura igual o inferior que 2 mm y de capacidad igual o superior a
4 l. Además, debe estar provisto de un dispositivo que permita suspenderlo del platillo de la
balanza.
10. Estanque:
Impermeable, inoxidable, de forma y capacidad tal que permita contener totalmente y con
holgura el canastillo porta muestra, de acuerdo con el procedimiento especificado en este
método.
11. Recipientes:
Deben estar limpios, de material resistente, estancos y de capacidad suficiente para
contener la muestra de ensaye.
Extracción y Preparación de Muestras:

Extracción de muestras
La cantidad mínima de muestra para el ensaye se determina según la Tabla 4.22, en
función del tamaño máximo nominal del árido.
Tabla 4.22. Cantidad Mínima de Muestra según Tamaño Máximo Nominal del Árido.
Preparación de la muestra de ensaye
205
Proyecto de Grado
a) Puede emplear el material proveniente del ensaye de tamizado, debidamente

homogeneizado.
b) Elimine por tamizado las partículas inferiores a 4,75 mm, en el caso de hormigones y
suelos y las partículas inferiores a 2,36 mm, en el caso de asfaltos.
c) Lave la muestra hasta remover el polvo superficial o cualquier materia extraña adherida
a las partículas.
d) Seque la muestra hasta masa constante en un horno a 110 ± 5º C.
e) Enfríe la muestra al aire a temperatura ambiente por un período de 24 ± 4 h.
f) Sumerja la muestra en agua a temperatura ambiente por un período de 24 ± 4 h.
Nota 1: Se debe tener presente que existen áridos cuya saturación no se completa en 24
h. En ese caso es necesario continuar el control de absorción hasta que dos
pesadas sucesivas, separadas por una hora de inmersión, difieran en un
porcentaje igual o inferior que el 0,1 % de la menor masa determinada.
Procedimiento:
Efectúe las siguientes pesadas a la muestra de ensaye:
12. Pesada al aire ambiente del árido saturado superficialmente seco:
a) Retire la muestra del agua y seque superficialmente las partículas, haciéndolas rodar
sobre un paño absorbente húmedo hasta que desaparezca la película visible de agua
adherida. Seque individualmente las partículas mayores manteniendo el árido, ya
secado superficialmente, cubierto por un paño húmedo hasta el momento de pesar.
Efectúe toda la operación en el menor tiempo posible.
b) Determine inmediatamente la masa del pétreo saturado superficialmente seco, por
pesada al aire ambiente, aproximando a 1 g. Registre su valor como MSSS.
13. Pesada sumergida:
a) Coloque la muestra inmediatamente en el canastillo porta muestra.
b) Sumerja el canastillo en agua a 20 ± 3º C, por un período de al menos 3 min.
c) Determine la masa sumergida, aproximando a 1 g. Registre su valor como MSUM.
Nota 2: Mantenga el canastillo y su contenido totalmente sumergidos durante la operación.
Debe procurarse que el elemento de suspensión del canastillo tenga la menor
dimensión posible, a fin de minimizar su efecto sobre los resultados.
14. Pesada al aire ambiente del árido seco:
206
Proyecto de Grado
a) Retire la muestra del canastillo y vacíela completamente del recipiente, cuidando de no

dejar partículas atrapadas.
b) Seque la muestra hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5º C.
c) Enfríe la muestra hasta temperatura ambiente, en lo posible dentro de un recipiente
protegido, para evitar la absorción de humedad del aire.
d) Determine la masa de la muestra seca, por pesada al aire ambiente, aproximando a 1 g.
Registre su valor como MS.
Cálculos:
15. Densidad real (ρR):
a) Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco (ρRT). Calcule la densidad real
del pétreo saturado superficialmente seco según la fórmula siguiente, aproximando a 1
kg/m3.
𝑀𝑆𝑆𝑆
𝜌𝑅𝑇 (𝐾𝑔/𝑚3 ) = × 1.000(𝐾𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀
b) Densidad real del árido seco (ρRS). Calcule la densidad real del árido seco según la
fórmula siguiente, aproximando a 1 Kg./m3:
𝑀𝑆
𝜌𝑅𝑆 (𝐾𝑔/𝑚3 ) = × 1.000(𝐾𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀
16. Densidad neta (ρN):

Calcule la densidad neta según la formula siguiente, aproximado a 1 kg/m3.
𝑀𝑆
𝜌𝑁 (Kg/𝑚3 ) = × 1.000(Kg/𝑚3 )
𝑀𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀
17. Absorción de agua (α):

Calcule la absorción de agua según la fórmula siguiente, aproximando a la centésima en
porcentaje.
207
Proyecto de Grado
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆
𝛼 (%) = × 100
𝑀𝑆
Dónde:
ρ : Densidad (Kg. /m3)
α : Absorción (%)
M : Masa del árido sumergida (g).
M : Masa del árido saturado superficialmente seco (g).
M : Masa del árido seco (g).
Nota 3: Para efectos prácticos se considerará la densidad del agua como 1.000 kg/m 3. En
lugar del valor real a 20 ºC que es 998,20 kg/m3.
Expresión de Resultados
a) Determine la densidad real, la densidad neta y la absorción de agua de un árido como el
promedio aritmético de dos ensayes sobre muestras gemelas.
b) Exprese las densidades en kg/m3, aproximando a 1 kg/m3. Exprese la absorción en
porcentaje, aproximando a la centésima.
Precisión:
Acepta la determinación de densidad real, densidad neta y absorción de agua de los áridos
gruesos, cuando la diferencia entre los valores obtenidos de los dos ensayes realizados
por uno o más laboratoristas, sea:
a) Igual o inferior que 20 kg/m3 en la determinación de densidades.
b) Igual o inferior que 3 décimas porcentuales en la determinación de la absorción de
agua.
Informe:
a) La Tabla 4.23 muestra los resultados de densidades y absorción del material grueso
(capa de ripio) del tramo:
208
Proyecto de Grado
RESULTADOS DENSIDADES Y ABSORCION (AGREGADO

GRUESO) (A0519) (ASTM E 127 AASHTO T85-91)
Pe aparente = A/(A-C) (Kg/cm3) 2,759
Pe bulk(sss) = B/(B-C) (Kg/cm3) 2,623
Pe bulk = A/(B-C) (Kg/cm3) 2,545
Absorcion(%) = (B - A)/A x 100 (%) 3,06
Tabla 4.23. Resultados de Densidades y Absorción del Material Grueso(Capa de Ripio) del
tramo.
b) El material cumple con todas las especificaciones del método de ensaye A0519, Norma
ASTM E 127 / AASHTO T85-91, tanto en recomendaciones como en precisión (Ver
Figura 4.24).
c) Para el cálculo detallado referirse a la planilla de peso específico y absorción ANEXO E
(Ensayos de Laboratorio).
Fig. 4.24. Canastillo de Acero Inoxidable (Abertura 2mm) para Pesaje del Agregado Grueso.
209
Proyecto de Grado
4.4.1.3.7. Método para determinar la Densidad Real, la Densidad Neta y la Absorción

de Agua en Áridos Finos (A0520) (ASTM E 128 AASHTO T84-00)
Objeto:
a) Este método establece los procedimientos para determinar la densidad real, la densidad
neta y la absorción de agua de los áridos finos.
b) Es aplicable a los áridos finos de densidad neta entre 2.000 y 3.000 kg/m3, que se
emplean en la elaboración de hormigones y obras asfálticas.
Definiciones:
1. Árido Fino:
Material pétreo que pasa el tamiz de 4,75 mm (N º 4) en el caso de hormigones, y que
pasa el tamiz de 2,36 mm (N º 8) cuando se utiliza en asfaltos.
2. Huecos:
Espacios vacíos entre las partículas de un material árido.
3. Poros:
Espacios vacíos interiores de una partícula de material árido.
a) Poro Accesible: poro permeable o abierto.
b) Poro Inaccesible: poro impermeable o cerrado.
4. Densidad
Es el cociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un material árido a una temperatura
especificada. Se expresa en kg/m3.
a) Densidad real (ρR). Densidad en que se considera el volumen macizo de las partículas
de material árido, más el volumen de los poros accesibles e inaccesibles de esas
partículas.
 Densidad real del árido seco (ρRS). Densidad real en que se considera solamente la
masa del árido seco.
 Densidad real del árido saturado superficialmente seco (ρRT).
 Densidad real en que se considera la masa del pétreo seco más la masa del agua
que llena los poros accesibles.
b) Densidad neta (ρN). Densidad en que se considera el volumen macizo de las partículas
de material árido más el volumen de los poros inaccesibles.
5. Absorción de agua:
210
Proyecto de Grado
Masa de agua necesaria para llevar un material árido del estado seco al estado saturado
superficialmente seco. Se expresa como porcentaje referido a la masa del árido seco.
6. Árido seco:
Material secado en horno hasta masa constante. Esta condición se obtiene cuando dos
pesadas sucesivas, separadas por 1 hora de secado a 110 ± 5 ºC, difieren en un
porcentaje igual o inferior al 0,1 % de la menor masa determinada.
7. Balanza:
De capacidad superior a 1 kg y una precisión mínima de 0,1 g.
8. Horno:
9. Recipientes:
Limpios, de material resistente, estancos y de capacidad suficiente para contener la
muestra del ensaye.
10. Matraz:
Es un matraz aforado en el que se pueda introducir fácilmente la muestra de ensaye. Debe
llevar una marca de calibración que indique el volumen contenido con una precisión de ±
0,1 ml. Dicho volumen excederá a lo menos en un 50 % al volumen aparente de la muestra
de pétreo fino. Se recomienda emplear un matraz de 500 cm3 de capacidad. También
puede emplearse un picnómetro.
11. Molde:
Con forma tronco - cónica, de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte superior, 90 ± 3 mm de
diámetro en la parte inferior y 75 ± 3 mm de altura. Confeccionado con una plancha
metálica de un espesor igual o superior que 0,8 mm.
12. Pisón:
Es una varilla metálica, con uno de sus extremos de sección plana y circular, de 25 ± 3 mm
de diámetro. Debe tener una masa de 340 ± 15 g.

Extracción de muestras
211
Proyecto de Grado
Para cada ensaye se usará una cantidad de árido fino superior a 50 g e inferior a 500 g.
Preparación de la muestra de ensaye
a) Corte el material retenido en tamiz de referencia (4,75 mm para hormigón o 2,36 mm
para asfalto).
b) Si la muestra de laboratorio contiene un porcentaje superior al 15 % de material
retenido sobre el tamiz de referencia, considérela como un integral y determine los
porcentajes de la fracción retenida y de la fracción que pasa respecto del total de dicha
muestra.
Ensaye la fracción retenida de acuerdo con el Método A0519 y la fracción que pasa de
acuerdo con este Método de ensaye.
c) Reduzca por cuarteo, de acuerdo con el Método A0505, la muestra de terreno o la
fracción que pasa indicada en “Preparación de la muestra de ensaye” punto b), a una
cantidad de árido de aproximadamente el doble del tamaño de muestra de laboratorio
requerido.
Nota 1: La muestra debe humedecerse antes de efectuar la reducción para evitar la
segregación y pérdidas de polvo.
d) Seque el árido en horno a una temperatura de 110 ± 5 º C.
e) Cubra el árido en su totalidad con el mínimo de agua a temperatura ambiente, necesaria
para asegurar su saturación en un período de 24 ± 4 h.
Procedimiento:
a) Elimine paulatinamente el exceso de agua, evitando la pérdida de finos. Revuelva la
muestra frecuentemente para asegurar un secado uniforme, hasta llevarla a su
condición suelta.
Nota 2: La eliminación del exceso de agua de la muestra no se debe realizar a fuego
directo, ni tampoco utilizar para ello fuertes corrientes de aire.
b) Coloque el molde cónico sujeto firmemente contra una superficie lisa, plana y no
absorbente, con su diámetro mayor hacia abajo, llénelo con el árido en condición suelta
en una capa y enrase.
c) Compacte suavemente con 25 golpes de pisón uniformemente distribuidos sobre la
superficie. En cada golpe deje caer el pisón libremente desde una altura de 5 mm sobre
212
Proyecto de Grado
la superficie del árido. Dicha altura debe conservarse, ajustándola a la nueva elevación
de la muestra después de cada golpe.
d) Remueva cuidadosamente todo material sobrante en la superficie. Levante el molde
verticalmente. Si hay humedad libre la muestra conservará la forma del cono. En este
caso elimine el exceso de humedad, repitiendo el procedimiento, a intervalos
frecuentes, desde a). Cuando, al retirar el molde, el árido caiga suavemente según su
talud natural, será indicación que éste ha alcanzado la condición saturada
superficialmente seca.
Nota 3: La primera verificación de humedad mediante el moldeo del cono debe hacerse
cuando aún permanece un mínimo de agua libre, por lo tanto, si el cono se asienta
en esta primera verificación, mezcle unos pocos cm3 de agua con el árido y déjelo
en un recipiente cubierto durante 30 min y proceda desde a).
e) Inmediatamente que el árido alcance la condición de saturado superficialmente seco,
obtenga el tamaño de muestra de ensaye requerido, pese y registre su masa.
f) Coloque la muestra en el matraz y cúbrala con agua a una temperatura de 20 ± 3º C,
hasta alcanzar aproximadamente 2/3 del volumen del matraz.
g) Agite el matraz a fin de eliminar burbujas de aire golpeándolo ligeramente contra la
palma de la mano. En caso de pétreos muy finos, se debe utilizar una bomba de vacío.
h) Deje reposar durante 1 h manteniendo una temperatura de 20 ± 3 º C.
i) Llene con agua a 20 ± 3º C hasta la marca de calibración, agite y deje reposar un
instante.
j) Mida y registre la masa total del matraz con la muestra de ensaye y el agua (Mm).
k) Saque la muestra del matraz, evitando pérdidas de material, y séquela hasta masa
constante en horno a una temperatura de 110 ± 5º C. Déjela enfriar a temperatura
ambiente. Determine y registre la masa de la muestra de ensaye en condición seca
(ms).
l) Llene el matraz solamente con agua a una temperatura de 20 ± 3º C hasta la marca de
calibración. Mida y registre la masa del matraz con agua (Ma).
Cálculos:
13. Densidad real:
213
Proyecto de Grado
a) Densidad Real del árido saturado superficialmente seco (ρRT). Calcule la densidad real
del árido saturado superficialmente seco, según la fórmula siguiente, aproximando a 1
kg/m3
𝑀𝑆𝑆𝑆
𝜌𝑅𝑇 (Kg/𝑚3 ) = × 1.000(Kg/𝑚3 )
𝑀𝑎 + 𝑀𝑆𝑆𝑆 + 𝑀𝑚
𝑀𝑆𝑆𝑆
𝜌𝑅𝑇 (Kg/𝑚3 ) = × 1.000(Kg/𝑚3 )
𝑀𝑎 + 𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑚
b) Densidad Real del árido Seco (ρRS). Calcule la densidad real del pétreo seco, según la
fórmula siguiente, aproximando a 1 kg/m3:
14. Densidad Neta (ρN):
Calcule la densidad neta, según la fórmula siguiente, aproximando a 1kg/m3.
𝑀𝑆𝑆𝑆
𝜌𝑁 (Kg/𝑚3 ) = × 1.000(Kg/𝑚3 )
𝑀𝑎 + 𝑀𝑆 − 𝑀𝑚
15. Absorción de Agua (α):

Calcule la absorción de agua, según la fórmula siguiente, aproximando a la centésima, en
porcentaje
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆
𝛼 (%) = × 100
𝑀𝑆
Dónde:
ρ : Densidad (kg/m3)
α : Absorción (%)
MS : Masa de la muestra seca (g).
214
Proyecto de Grado
MSSS : Masa de la muestra saturada superficialmente seca (g).

Ma : Masa del matraz con agua hasta la marca de calibración (g).
Mm : Masa del matraz con la muestra más agua hasta la marca de calibración (g).
Expresión de resultados
a) La densidad real, la densidad neta y la absorción de agua de un árido fino se
determinan como el promedio aritmético de dos ensayes sobre muestras gemelas.
b) En el caso de un integral, la densidad real, la densidad neta y la absorción de agua de
los áridos se calculan como el promedio ponderado de la densidad real, densidad neta y
la absorción de agua, respectivamente, obtenidas mediante el ensaye por separado de
sus dos fracciones, de acuerdo con las siguientes fórmulas:
1
𝜌(Kg/𝑚3 ) = × (𝜌𝑟 × 𝑃𝑟 + 𝜌𝑝 × 𝑃𝑝 )
100
1
𝛼(%) = × (𝛼𝑟 × 𝑃𝑟 + 𝛼𝑝 × 𝑃𝑝 )
100
Dónde:
ρ : Densidad (real o neta) del integral (kg/m3).
ρr : Densidad (real o neta) de la fracción retenida (kg/m3).
ρp : Densidad (real o neta) de la fracción que pasa (kg/m3).
Pr : Porcentaje en masa de la fracción retenida (%).
Pp : Porcentaje en masa de la fracción que pasa, (%).
α : Absorción de agua del integral (%).
αr : Absorción de agua de la fracción retenida (%).
αp : Absorción de agua de la fracción que pasa (%).
215
Proyecto de Grado
c) Exprese las densidades en kg/m3, aproximando a 1 kg/m3, y la absorción en porcentaje,

aproximando a la centésima.
Precisión:
Acepte la determinación de densidad real, densidad neta y absorción de agua de los áridos
finos, cuando la diferencia entre los valores obtenidos de los dos ensayes realizados por
uno o más laboratoristas sea:
a) Igual o inferior que 20 kg/m3 en la determinación de densidades.
b) Igual o inferior que 4 décimas porcentuales en la determinación de la absorción de
agua.
Informe:
a) La Tabla 4.24 muestra los resultados de densidades y absorción del material fino (capa
de ripio) del tramo:
RESULTADOS DENSIDADES Y ABSORCION (AGREGADO FINO) (A0520)

(ASTM E 128 AASHTO T84-00)
Pe bulk(sss) = B/((E-F)-(D-F-B)) (Kg/cm3) 2,577
Pe bulk = A/((E-F)-(D-F-B)) (Kg/cm3) 2,526
Absorcion(%) = (B - A)/A x 100 (%) 2,00
Tabla 4.24. Resultados de Densidades y Absorción del Material Fino (Capa de Ripio) del
Tramo.
b) El material cumple con todas las especificaciones del método de ensaye A0520, Norma
ASTM E 128 / AASHTO T84-00, tanto en recomendaciones como en precisión (Ver
Figura 4.25).
216
Proyecto de Grado
Fig. 4.25. Molde Tronco – cónico y Pisón para el Agregado Fino.
c) Para el cálculo detallado referirse a la planilla de peso específico y absorción ANEXO E

4.4.1.3.8. Método para Determinar el Índice de Lajas (A0503) (AASHTO C 142)

Objeto:
Este método establece el procedimiento para determinar el Índice de Lajas de un árido.
1. Este índice se emplea principalmente en árido para tratamientos superficiales.
2. Se define Índice de Lajas como el porcentaje en peso de partículas que tienen un
espesor (dimensión mínima) inferior a 0,6 veces la dimensión media de la fracción de
árido considerada.
3. Este método es aplicable a áridos de tamaño máximo absoluto igual o superior a 6,3
mm.
4. Balanza
De capacidad superior a la masa de la muestra de ensaye y una precisión de 0,1 g.
5. Horno
Provisto de circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones del ensaye.
217
Proyecto de Grado
6. Pie de Metro
Graduado en décimas de mm (Ver Figura 4.26).
Fig. 4.26. Pie de Metro o Calibrador de Espesores (Acotaciones en mm).
7. Juego de Tamices
Según banda granulométrica especificada.
8. Otros
Bandejas, pailas, brochas, poruñas, etc.

9. Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con el Método A0504. La cantidad mínima
de muestra se indica en la Tabla 4.25, de acuerdo al tamaño máximo absoluto del árido.
Tabla 4.25. Cantidad Mínima de Muestra de Ensaye.
218
Proyecto de Grado
10. Seque la muestra, pésela y determine su distribución granulométrica de acuerdo con el

Método A0506.
Procedimiento:
11. Las fracciones a considerar para el ensaye son las siguientes: 37,5 – 25 mm, 25 - 19
mm, 19 - 12,5 mm, 12,5 – 9.5 mm, 9.5 - 6,3mm y 6,3 – 4,75 mm.
12. Obtenga por cuarteo una cantidad mínima de 100 partículas de cada fracción y registre
su peso como (MTi), aproximando a 0,1 g.
Nota 1: Cuando se obtenga una cantidad de material menor que el 5% en cualquier
fracción, se puede omitir la determinación correspondiente sin que el resultado
cambie apreciablemente.
13. Repita para cada fracción los pasos que a continuación se indican:
a) Fije la abertura del pie de metro (Ai) en 0,6 veces su dimensión media, de acuerdo a la
siguiente expresión:
(𝑇𝑠𝑖 + 𝑇𝑙𝑖 )
𝐴𝑖 = × 0,6
2
Dónde:
Ai : Abertura del pie de metro para la fracción i (mm).
Tsi: Abertura del tamiz superior de la fracción i (mm).
TIi : Abertura del tamiz inferior de la fracción i (mm).
b) Haga pasar cada una de las partículas a través de la abertura del pie de metro.
c) Pese el total de partículas que pasan por la abertura del pie de metro y registre como
(Mpi), aproximando a 0,1 g.
d) Calcule el Índice de Lajas de la fracción i (ILi) de acuerdo a la siguiente expresión,
aproximando a un decimal:
𝑀𝑃𝑖
𝐼𝐿𝑖 = × 100
𝑀𝑇𝑖
219
Proyecto de Grado
Dónde:
ILi : Índice de Lajas de la fracción i (%).
MPi : Masa de material que pasa por la abertura del pie de metro para la fracción i (g).
MTi : Masa total de ensaye de la fracción i (g).
Cálculos:
El Índice de Lajas del árido (ILi) se obtiene de la siguiente expresión, aproximando al
entero:
𝛴(𝐼𝐿𝑖 + 𝑅𝑖 )
𝐴𝑖 =
𝛴𝑅𝑖
Dónde:
IL: Índice de Lajas del árido (%).
ILi: Índice de Lajas de la fracción i (%).
Ri: Porcentaje parcial retenido de la fracción i (%), aproximado al entero.
Informe:
a) La Tabla 4.26 muestra el resultado del índice de lajas o laminaridad del material (capa
de ripio) del tramo:
ESPECIFICACIONES
RESULTADOS ÍNDICE DE LAJAS O ÍNDICE DE LAMINARIDAD N-CMT-4-02-003/04
(A0503) (AASHTO C 142)
MINIMA MAXIMA
ÍNDICE DE LAJAS O LAMINARIDAD (%) 48,96 - 50
Tabla 4.26. Resultados de Índice de Lajas o de Laminaridad del Material (Capa de Ripio) del
tramo.
b) Además el material pétreo cumple lo especificado en la Norma Mexicana

N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.) para el
índice de lajas o laminaridad de la Tabla 2.6 del CAPITULO 2, por lo tanto es apto para
reciclado con emulsión asfáltica (Ver Figura 4.27).
220
Proyecto de Grado
Fig. 4.27. Pie de Metro o Calibrador de Espesores.
c) Para el cálculo detallado referirse a la planilla de índice de lajas o laminaridad ANEXO E

4.4.1.3.9. Método para Determinar la Densidad Real de Mezclas Asfálticas

Compactadas (A0606)
Objeto:
Este método establece procedimientos para determinar la densidad real de mezclas
asfálticas compactadas.
Definiciones:
1. Densidad (ρ):
Es el cociente entre la masa (m) de una sustancia y su volumen (v) a una temperatura
especificada. Se expresa en kilogramos por metro cúbico (Kg. /m3).
2. Densidad Real (G):
Densidad en que se considera el volumen macizo de la probeta, más el volumen de los
poros accesibles e inaccesibles.
3. Secado hasta Masa Constante:
221
Proyecto de Grado
Límite de secado a 50 ± 5° C, en que dos pesadas sucesivas difieren en un porcentaje

igual o inferior al 0,1% de la menor masa determinada. La muestra debe dejarse en horno
a 50 ± 5° C durante 12 h y luego pesarse cada 2 h.
4. Balanza:
De 2.000 g de capacidad mínima, sensibilidad 0,1 g y una precisión de 0,2 g. Debe estar
equipada con un aparato de suspensión adecuado que permita pesar la probeta mientras
está suspendida del centro de la balanza.
5. Baño de Agua:
Que permita sumergir la muestra mientras está suspendida bajo la balanza, equipado con
una válvula de desborde que mantenga constante el nivel de agua.
Muestras de Ensaye:
6. Las muestras de ensaye pueden ser mezclas asfálticas moldeadas en el laboratorio o
cortadas directamente del pavimento.
7. Para el tamaño de la probeta se recomienda lo siguiente:
a) Que el diámetro de las probetas cilíndricas o la longitud de las probetas aserradas sea a
lo menos cuatro veces el tamaño máximo del agregado.
b) Que el espesor o largo de la probeta sea a lo menos una y media veces el tamaño
máximo del agregado.
8. Tome las muestras de pavimentos con brocas o sierras diamantadas o cualquier otro
medio adecuado.
9. Separe las distintas capas mediante aserrado u otro medio adecuado.
Método A: Probetas Cubiertas con Parafina
Procedimiento:
10. Masa de la Probeta sin Parafina:
Pese la probeta en aire después de secarla hasta masa constante. Designe esta masa
como A.
11. Masa de la Probeta en Aire con Parafina:
Cubra la probeta de ensaye, en toda su superficie, con parafina derretida con un espesor
suficiente para sellar todos los huecos superficiales. Deje que el recubrimiento se enfríe al
222
Proyecto de Grado
aire a temperatura ambiente durante 30 min. y luego pese la probeta. Designe esta masa
como D.
Nota 1: La aplicación de la parafina se puede lograr mejor enfriando la probeta en un
refrigerador hasta una temperatura de aproximadamente 4,5°C por 30 min. y
luego sumergiéndola en parafina tibia (5,5° C sobre el punto de fusión). Puede
ser necesario repasar la superficie con una brocha con parafina caliente para
llenar los vacíos más pequeños. Si se desea usar la probeta en otros ensayes
que requieran el desprendimiento del cubrimiento de parafina, puede cubrirse la
muestra con talco en polvo antes de colocarle la parafina.
12. Masa de la Probeta con Parafina en Agua:
Pese la probeta con parafina en un baño de agua a 25 ± 1°C. Designe esta masa como E.
13. Densidad de la Parafina:
Determine la densidad de la parafina a 25° C y desígnela como ρ p. Al adoptar un valor
típico de 0,91 g/cm3 el error es prácticamente despreciable.
Cálculos:
Calcule la densidad de la probeta con la fórmula:
𝐴 𝑘𝑔
𝜌𝐸 = × 1.000 ( 3 )
(𝐷 − 𝐸) (𝐷 − 𝐴) 𝑚
𝜌𝑤 − 𝜌𝑃
Dónde:
A : Masa de la probeta seca en aire (g)
D : Masa de la probeta seca más parafina en aire (g)
E : Masa de la probeta seca más parafina en agua (g)
ρp: Densidad de la parafina (25°C) ± 1 g/cm3
ρw: Densidad del agua (1,0 g/cm3)
Método B: Probetas con Superficie Saturada Seca

Procedimiento:
14. Seque la probeta hasta masa constante.
223
Proyecto de Grado
15. Enfríela hasta temperatura ambiente (25 ±1°C) y registre la masa seca como A.
16. Sumerja en un baño de agua a 25 ± 1° C por 3 a 5 min. y registre esta masa como C.
17. Saque la probeta del agua y séquela con una toalla húmeda. Designe esta masa como
B.
18. Determine el porcentaje de agua absorbida con la siguiente expresión:
𝐵−𝐴
𝐴𝑎𝑏 = × 100
𝐵−𝐶
Si Aab: es mayor que 2, emplee el Método A.

Cálculos
Calcule la densidad de acuerdo a la fórmula:
𝐴 𝑘𝑔
𝐺= × 1.000 ( 3 )
𝐵−𝐶 𝑚
𝜌𝑤
Dónde:
A: Masa de la probeta en aire (g).
B: Masa de la probeta en aire con superficie seca (g).
C: Masa de la probeta en agua (g).
Método C: Geométrico (Sólo para Mezclas de Graduación Abierta; Porcentaje de
Huecos Superior a 15)
Procedimiento
19. Determine la densidad de una muestra de formas regulares en base a su masa (Kg.) y
su volumen medio en forma geométrica (m3).
20. Determine las dimensiones de la probeta basado en el promedio de cuatro medidas,
como mínimo, por dimensión.
Informe:
a) Se empleó el método B (probetas con superficie saturada seca), ya que “Aab” es menor
a 2 en todas las probetas (Ver Figura 4.28).
224
Proyecto de Grado
Fig. 4.28. Método B (Probetas con Superficie Saturada Seca).
b) Para el cálculo detallado referirse a la planilla de diseño de mezclas en frío – método

Marshall modificado ANEXO E (Ensayos de Laboratorio).
4.4.1.3.9.1 MÉTODO DE DISEÑO MARSHALL (A0613)
Objeto:
Este procedimiento es aplicable a mezclas en caliente y en frío que contengan áridos con
tamaño máximo absoluto igual o inferior a 25 mm. Se puede usar tanto para el diseño en
laboratorio como en el control de terreno, y describe una metodología para determinar el
óptimo de asfalto en las mezclas.
Determinaciones Previas:
1. Determine la densidad real seca de cada árido que participa en la mezcla y la del filler,
si lo hubiere, de acuerdo a los Métodos A0519, A0520 según corresponda.
2. Determine la densidad del cemento asfáltico a 25 º C según Método A0102.
3. Determine la densidad máxima de la mezcla suelta según Método A0505, para un
contenido de asfalto próximo al óptimo previsto.
4. Prepare las probetas según Método A0608.
225
Proyecto de Grado
5. Determine las densidades de las probetas compactadas, según Método A0606.

6. Mida la Estabilidad y la Fluencia de las mezclas usando el equipo Marshall, según
Método A0608.
Nota 1: Dado que la densidad real seca del filler mineral es difícil de determinar en forma
precisa, se recomienda utilizar el método de Le Chatelier.
Cálculos:
7. Cálculo de la densidad real seca ponderada de la mezcla de áridos:
Cuando la mezcla está compuesta por dos o más áridos, todos con diferentes densidades
reales, calcule la densidad real seca de la mezcla de áridos de acuerdo a la expresión:
ρRS = P1 ⋅ ρRS1 + P2 ⋅ ρRS 2 + ......... + Pn ⋅ ρRSn
Dónde:
ρRS : Densidad real seca de la mezcla de agregados.
P1, P2,…, Pn: Porcentajes en peso de los áridos 1, 2,... n, expresados en forma decimal.
ρRS1, ρRS 2 ,..., ρRSn : Densidades reales secas de los áridos 1, 2,... n.
8. Cálculo de la densidad efectiva del árido:
Calcule la densidad efectiva del árido mediante la expresión:
100
𝜌𝐸 =
100 + 𝑃𝑏 𝑃𝑏
𝐷𝑚𝑚 − 𝜌𝑏
Dónde:
ρE : Densidad efectiva del árido (kg/m3).
ρb : Porcentaje de asfalto referido al árido (%).
Dmm : Densidad máxima de la mezcla suelta (kg/m3).
ρb : Densidad del asfalto (kg/m3).
9. Cálculo del porcentaje de asfalto absorbido:
226
Proyecto de Grado
El asfalto absorbido se expresa como un porcentaje referido al árido y se calcula con la

formula siguiente:
1 1
𝑃𝑏𝑎 = ( − ) × 𝜌𝑏 × 100
𝜌𝑅𝑆 𝜌𝐸
Dónde:
ρba : Porcentaje de asfalto absorbido, referido al árido (%).
ρRS : Densidad real seca del árido (kg/m3).
ρE : Densidad efectiva del árido (kg/m3).
ρB : Densidad del asfalto (kg/m3).
10. Cálculo de la densidad máxima de la mezcla para distintos contenidos de asfalto:

Al calcular el porcentaje de huecos de aire en la mezcla, es necesario conocer Dmm para
cada porcentaje de asfalto considerado. Si bien esto se puede hacer a través del Método
A0605 para cada contenido de asfalto, la precisión del ensaye es mejor cuando se
aproxima al contenido de asfalto óptimo. Una vez obtenida la Dmm para un determinado
contenido de asfalto y calculada la densidad efectiva del árido, calcule la Dmm de la mezcla
para cualquier otro porcentaje de asfalto, de acuerdo a la fórmula:
100 + 𝑃𝑏
𝐷𝑚𝑚 =
100 𝑃𝑏
𝜌𝐸 + 𝜌𝑏
Dónde:
Dmm : Densidad máxima de la mezcla (kg/ m3).
Pb : Porcentaje de asfalto referido al árido (%).
ρE : Densidad efectiva del árido (kg/m3), de acuerdo a 8.
ρb : Densidad del asfalto (kg/ m3).
11. Contenido de Asfalto útil:
227
Proyecto de Grado
El contenido de asfalto útil (Pbu) de una mezcla, corresponde al contenido de asfalto total
menos el contenido de asfalto absorbido por el árido. Se calcula de acuerdo a la fórmula:
Pbu = Pb - Pba
Dónde:
Pbu : Porcentaje de asfalto útil referido al árido (%).
Pb : Porcentaje de asfalto referido al árido (%).
Pba : Porcentaje de asfalto absorbido referido al árido (%).
12. Cálculo de los Vacíos en el árido mineral:

El porcentaje de vacíos en el árido mineral (VAM), se calcula de acuerdo a la fórmula:
𝐺 100
𝑉𝐴𝑀 = 100 × (1 − × )
𝜌𝑅𝑆 100 + 𝑃𝑏
Dónde:
VAM : Porcentaje de vacíos en el árido mineral (%).
G : Densidad de la mezcla compactada (kg/m3).
ρRS : Densidad real seca del árido (kg/m3).
ρb : Porcentaje de asfalto referido al árido (%).
13. Cálculo del porcentaje de huecos de aire en la mezcla:
El porcentaje de huecos de aire en la mezcla (Va), se calcula de acuerdo a la fórmula:
𝐷𝑚𝑚 − 𝐺
𝑉𝑎 = 100 × ( )
𝐷𝑚𝑚
Dónde:
228
Proyecto de Grado
Va : Porcentaje de huecos de aire en la mezcla (%).

Dmm : Densidad máxima de la mezcla (kg/m3), de acuerdo a 10.
G : Densidad de la mezcla compactada (kg/m3).
14. Cálculo del porcentaje de huecos llenos con asfalto:

El porcentaje de huecos llenos con asfalto (VLL), se calcula de acuerdo a la fórmula:
𝑉𝑎
𝑉𝐿𝐿 = 100 × (1 − )
𝑉𝐴𝑀
Dónde:
VLL : Porcentaje de huecos llenos con asfalto (%).
Va : Porcentaje de huecos de aire en la mezcla (%).
VAM : Porcentaje de vacíos en el árido mineral (%).
Acondicionamiento de datos:
15. Los valores de estabilidad obtenidos para probetas de espesores distintos a 63,5 mm
deben corregirse, convirtiendo éstos a un valor equivalente a 63,5 mm, utilizando para
ello los factores de corrección indicados en Tabla 4.27 del Método A0608.
229
Proyecto de Grado
230
Proyecto de Grado
231
Proyecto de Grado
Tabla 4.27. Factores de Corrección por Altura para Estabilidad Marshall.
232
Proyecto de Grado
16. Calcule el valor promedio de la densidad, fluencia y estabilidad corregida, para todas las
probetas con un mismo contenido de asfalto.
17. Confeccione los siguientes gráficos, uniendo mediante una curva suave todos los
puntos obtenidos:
a) Estabilidad v/s porcentaje de asfalto.
b) Fluencia v/s porcentaje de asfalto.
c) Densidad v/s porcentaje de asfalto.
d) Huecos en la mezcla v/s porcentaje de asfalto.
e) VAM v/s porcentaje de asfalto.
Determinación del contenido óptimo de asfalto:

18. Capa de Rodadura:
a) Determine el contenido óptimo de asfalto de la mezcla considerando las curvas de
densidad, estabilidad y huecos en la mezcla. De dichas curvas se determinan los
porcentajes de asfalto (Pb) que entreguen:
 Máxima estabilidad (Pb1).
 Máxima densidad (Pb2).
 Contenido de asfalto para un 5% de huecos (Pb3).
El contenido óptimo de asfalto se calcula como la media aritmética de los tres valores
obtenidos, es decir:
𝑃𝑏1 + 𝑃𝑏2 + 𝑃𝑏3

𝑃𝑏 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 =
3
b) Verifique que el contenido óptimo de asfalto, con una tolerancia de ± 0,3 puntos
porcentuales, cumpla con todos los requisitos de calidad exigidos a la mezcla. En caso
contrario, confeccione una nueva serie de muestras.
19. Capa de Base y Capa Intermedia (Binder):
233
Proyecto de Grado
Seleccione como contenido óptimo de asfalto el porcentaje de ligante que, con una
tolerancia de
± 0,5 puntos porcentuales, cumpla con todos los requisitos de calidad exigidos a la mezcla.
INFORME:
El informe para el proyecto será similar a lo enumerado a continuación, con algunas
diferencias que se aclararán en el siguiente inciso, ya que en vez de asfalto tradicional se
usará emulsión asfáltica en frío, por lo tanto se realizará un diseño mediante el “Método
Marshall Modificado” (Ver Método A0704).
20. Identificación de los Materiales:
Indique procedencia, lugar y fecha de muestreo, tanto del asfalto como del árido.
21. Áridos:
Indique los siguientes análisis para cada árido:
a) Granulometría.
b) Densidad aparente suelta.
c) Densidad real seca.
d) Densidad neta.
e) Desgaste de Los Ángeles.
f) Índice de Plasticidad.
g) Equivalente de arena.
h) Cubicidad de partículas.
i) Dosificación de áridos.
j) Granulometría de la mezcla de áridos.
Nota 2: En la confección del informe se debe incluir las correspondientes especificaciones
de obra.
22. Asfalto:
a) Certificados de Control de Calidad.
b) Densidad
23. Mezcla árido – asfalto:
a) Densidad máxima de la mezcla.
b) Adherencia.
c) Porcentaje de asfalto absorbido referido al árido.
234
Proyecto de Grado
d) Temperatura de mezclado.
e) Temperatura de compactación de las probetas.
24. Análisis Marshall:
a) Para cada contenido de asfalto considerado se debe incluir:
 Densidad.
 Huecos en la mezcla.
 Vacíos en el agregado mineral (VAM).
 Estabilidad.
 Fluencia.
b) Gráficos de Densidad, Huecos, VAM, Estabilidad y Fluencia con respecto a cada uno de
los porcentajes de asfalto considerados.
c) Fórmula de Trabajo.
Esta comprende:
 Banda de Trabajo, con las siguientes tolerancias:
Tamiz 4,75 mm (Nº 4) y superiores. : ± 5 puntos porcentuales.
Tamices 2,36 mm (Nº 8) y 1,18 mm (Nº 16). : ± 4 puntos porcentuales.
Tamices 0,6 mm (Nº 30) y 0,3 mm (Nº 50). : ± 3 puntos porcentuales.
Tamiz 0,15 mm (Nº 100). : ± 2 puntos porcentuales.
Tamiz 0,075 mm (Nº 200). : ± 1,5 puntos porcentuales.
Contenido óptimo de asfalto para capas de rodadura. : ± 0,3 puntos porcentuales.
Contenido óptimo de asfalto para capas de base o intermedia: ± 0,5 puntos
porcentuales.
Densidad de diseño.
Temperatura de mezclado.
Temperatura de inicio de compactación
Nota 3: La banda de trabajo podrá salirse de la especificada siempre que la curva
granulométrica de diseño quede totalmente comprendida en la banda
especificada.
235
Proyecto de Grado
4.4.1.3.9.2. MÉTODO DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO CON

EMULSIÓN (A0704)
OBJETO:
1. Esta especificación describe el método de diseño para mezclas asfálticas en frío con
emulsión. El procedimiento está orientado a mezclas para caminos de bajo volumen de
tránsito con áridos densamente graduados con tamaño máximo menor o igual a 25 mm
(1 pulg).
2. Es aplicable a mezclas producidas tanto in situ como en laboratorio, a temperaturas
ambiente.
3. El método comprende la realización de las siguientes etapas:
a) Contenido inicial de emulsión.
b) Contenido de agua de pre mezcla.
c) Contenido óptimo de agua de compactación.
d) Contenido óptimo de asfalto residual.
EQUIPOS Y MATERIALES:
4. Los aparatos y materiales necesarios para este ensayo son los mismos utilizados en el
método de diseño Marshall (A0613) nombrados en el Inciso anterior según (AASHTO T
245-97).
a) Moldes de compactación:
Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe tener un diámetro interior
de 101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar se diseñan de modo de
poder ajustarse a cualquier extremo del molde, conforme a los detalles de la Figura 4.29.
Fig. 4.29. Placa Base, Molde y Collar para la Compactación de Probetas Marshall.
236
Proyecto de Grado
b) Extractor:
Que sirva para sacar las probetas del molde; debe estar provisto de un disco desplazador
de 100 mm de diámetro por 10 mm de espesor (Ver Figura 4.30).
Fig. 4.30. Extractor de Probetas Marshall.
237
Proyecto de Grado
c) Martillo de compactación:
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada con un peso de 4.515 ± 15
g y construido de modo de obtener una altura de caída 460 ± 2 mm, conforme a los
detalles de la Figura 4.31. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una
energía por caída de 20,75 J.
Fig. 4.31. Martillo de Compactación de Probetas Marshall.
238
Proyecto de Grado
d) Pedestal de compactación:
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm cubierto con una placa de acero
de 305 x 305 x 25 mm. El poste va empotrado en hormigón mediante cuatro perfiles
ángulo; debe quedar a plomo y la placa de acero debe quedar firmemente afianzada y a
nivel. El poste puede ser de roble, pino u otra madera que tenga una densidad seca media
de 0,67 a 0,77 g/cm3.
e) Sujetador de molde:
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado y fijo el molde en el
pedestal durante la compactación.
f) Mordaza:
Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un radio interno de 51 ± 0,2
mm, diseñado según la Figura 4.32, para transmitir la carga a la probeta en el ensaye.
Fig. 4.32. Mordaza de Transmisión de Carga a la Probeta Marshall.
239
Proyecto de Grado
g) Máquina Marshall:
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas durante el ensaye, a una
velocidad de deformación de 50 ± 1 mm/min. Está equipada con un anillo de prueba
calibrado para determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN y una
sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y un medidor de flujo con una
precisión de 0,01 mm, para determinar la deformación que se produce en la carga máxima
(Ver Figura 4.33). Se puede emplear también esta máquina equipada con sensor y
registrador de estabilidad v/s fluencia.
Fig. 4.33. Máquina de Estabilidad Marshall y Medidor de Flujo.
240
Proyecto de Grado
h) Hornos:
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir un termostato capaz de
controlar y mantener la temperatura requerida dentro de ± 3 ºC.
i) Baño de agua:
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado termostáticamente a 60 ± 1 º C. El
estanque debe tener un fondo falso perforado y un termómetro centrado y fijo (Ver Figura
4.34).
Fig. 4.34. Baño de Agua Controlado Termostáticamente para Probeta Marshall.
j) Equipo misceláneo:
 Pailas para calentar el árido.
 Recipiente, para calentar el asfalto.
 Bol, para mezclar el asfalto y árido.
 Espátulas, para el mezclado manual de la mezcla.
 Mezclador mecánico, opcional.
 Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las temperaturas del árido,
asfalto y mezcla bituminosa.
241
Proyecto de Grado
 Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.

 Poruñas.
 Guantes aislantes para resistir rango de temperatura indicadas anteriormente y
guantes de goma.
 Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para identificar las probetas.
PROCEDIMIENTO:
Determinación del contenido inicial de emulsión:
5. El contenido inicial de emulsión se estima a partir de uno de los siguientes
procedimientos:
a) E.C.K:
Se determina el contenido inicial de emulsión a partir de la determinación del contenido de
asfalto aproximado mediante el equivalente centrífugo de kerosene (Método A072).
El contenido inicial de emulsión se obtiene según la siguiente fórmula:
% E = T × PAB × 60
R
Dónde:
%E : Porcentaje en peso de emulsión asfáltica, sobre el peso del árido seco.
T : Valor según tipo de Capa Estabilizada.
T = 1,1 Base estabilizada con emulsión asfáltica.
T = 1,5 Capa de Rodadura estabilizada con emulsión.
PAB: Porcentaje aproximado de asfalto u óptimo teórico Hveem.
R : Residuo Emulsión Asfáltica (Número Entero).
b) Fórmula empírica:
En caso de no contarse con el equipamiento necesario para realizar el E.C.K, el contenido
inicial de emulsión se puede estimar a partir de la siguiente fórmula, la cual fue utilizada
para este proyecto en particular.
242
Proyecto de Grado
% E = [(0,05× A) + (0,1 × B) + (0,5 × C)] × 0,7
Dónde:
%E : Porcentaje en peso de emulsión asfáltica, sobre el peso del árido seco.
A : Porcentaje del árido retenido en malla Nº 8 (2,36 mm).
B : Porcentaje del árido pasante por malla Nº 8 (2,36 mm) y retenido en malla Nº 200 (75
µm).
C : Porcentaje de árido pasante por malla Nº 200 (75 µm).
c) Cálculo del contenido inicial de emulsión asfáltica mediante la fórmula empírica:

Si bien es un valor estimado, nos da una idea para iniciar el diseño con un contenido de
emulsión teórico, debido a que el Manual Técnico de la A.B.C., no cuenta con
especificaciones de contenidos de emulsión usuales, por lo tanto en el presente proyecto
se recurrió a especificaciones del Manual de Reciclado en Frío (Wirtgen), según la
experiencia técnica obtenida en el reciclado y estabilización con emulsión asfáltica a lo
largo de Alemania, Europa y África (Ver Tabla 4.28).
CÁLCULO DEL CONTENIDO INICIAL DE EMULSIÓN ASFÁLTICA ESPECIFICACION

(MÉTODO A0704) S/G N/WIRTGEN/04
% EN PESO DE EMULSIÓN ASFÁLTICA, SOBRE EL ÁRIDO

SECO 5,41 5,0 a 7,5 (%)
% EN PESO DE RESÍDUO ASFÁLTICO, SOBRE EL ÁRIDO
SECO 3,03 3,0 a 4,5 (%)
Tabla 4.28. Cálculo del contenido inicial de emulsión asfáltica mediante la fórmula empírica.
TEST DE CUBRIMIENTO Y ADHESIÓN:

6. Antecedentes:
La evaluación preliminar para la selección de una emulsión asfáltica para el diseño de
mezcla debe ser acompañada por una evaluación del cubrimiento del árido. El contenido
inicial de emulsión se mezcla con el árido a utilizar y se estima visualmente, como un
porcentaje del área total, el cubrimiento del árido por parte de la emulsión, la especificación
243
Proyecto de Grado
Manual Técnico de la A.B.C. exige que deba ser mayor al 50%. La habilidad de la emulsión
para cubrir el árido es muy sensible al contenido del agua de pre mezcla del agregado, por
lo cual el test de cubrimiento se debe realizar con distintos porcentajes de agua de pre
mezcla.
7. Procedimiento – Contenido de Agua de Pre mezcla:
a) Separar una muestra representativa de la emulsión asfáltica a utilizar.
b) Tamizar y separar los áridos secos al aire en las siguientes fracciones: 25-19 mm; 19-
12,5 mm; 12,5-9,5 mm; 9,5-4,75 mm y bajo 4,75 mm.
c) Preparar un número suficiente de muestras de áridos combinados secos al aire para
mezclas de prueba. La masa de cada muestra debe ser de 1200 gr de material seco en
horno. Estas muestras se deben confeccionar re mezclando las fracciones antes
definidas de modo de igualar el análisis granulométrico.
d) Determinar la humedad de una muestra combinada de áridos secos al aire y registrar.
e) Colocar una muestra de material en un recipiente, incorporar un porcentaje de agua
predeterminado de pre mezcla y mezclar. La cantidad de agua incorporada será tal que
cumpla las siguientes consideraciones:
 Emulsión asfáltica de curado medio: Prueba inicial deberá ser mezclada sin la
adición de agua de pre mezcla, es decir, se debe realizar con el árido en condición
seco al aire.
 Emulsión asfáltica de curado lento: Comenzar el test con un contenido de agua de
pre mezcla de 3 % (Nota 1).
f) Combinar el contenido inicial de emulsión determinado en el punto 5 con el árido
húmedo. Mezclar utilizando la mano hasta que el asfalto esté adecuadamente
distribuido en toda la mezcla.
g) Calcular el contenido de agua libre de la mezcla (Punto 7c + 7e).
h) Preparar otras probetas de acuerdo a los pasos d, e y f con incrementos de 1% en el
agua de pre mezcla hasta que la mezcla se vea empapada o comience a segregar.
Cuando esto ocurra continúe con la siguiente etapa.
i) El cubrimiento del árido es evaluado de forma visual. Para cada contenido de agua de
pre mezcla, estimar el porcentaje del área total de áridos cubiertos con asfalto y
registrar.
244
Proyecto de Grado
j) Si el cubrimiento del árido es superior al 50% entonces el test es encontrado

satisfactorio, por lo tanto se debe seleccionar aquel contenido de agua de pre mezcla
que satisfaga con la condición definida. En caso de que el cubrimiento del árido no sea
considerado satisfactorio, la emulsión debe ser modificada o se debe seleccionar otro
grado de emulsión, realizándose otro ensayo (Notas 2 y 3).
Nota 1: Para los áridos que contienen arcilla, la adición del agua de pre mezcla debe
realizarse con 24 hrs. de anticipación y debe ser colocado en un recipiente sellado
posterior a la mezcla.
Nota 2: Para emulsiones asfálticas de curado medio utilice suficiente agua de pre mezcla
para permitir un adecuado esparcimiento de la emulsión sobre la mezcla. En
algunos casos una excesiva cantidad de agua de pre mezcla podría producir
desprendimiento del asfalto de los áridos. Cuando esto ocurra, utilice la cantidad
de agua de pre mezcla que permita a lo menos un 50% de cubrimiento de los
áridos; las subsecuentes mezclas deberán ser producidas con la cantidad de agua
de pre mezcla que produzca el máximo de cubrimiento sin producir
desprendimiento del asfalto de los áridos.
Nota 3: Las emulsiones asfálticas de curado lento presentan un aumento del porcentaje de
cubrimiento a medida que se aumenta el agua de pre mezcla, sin embargo desde
cierto punto un aumento del porcentaje de agua de pre mezcla no producirá un
aumento del cubrimiento del árido. Este punto será el mínimo contenido de agua
de pre mezcla; las subsecuentes mezclas en el diseño deberán ser producidas
con este mínimo contenido de agua de pre mezcla.
k) Evaluación visual del Cubrimiento del árido con la Emulsión de Curado Medio
empleada para el Proyecto:
La emulsión catiónica de curado medio del fabricante: “GRECA Asfaltos”, empleada
para el diseño se verificó en laboratorio y cumple con las especificaciones de la Norma
Brasilera del certificado de calidad emitido por: “GRECA Asfaltos” (Ver ANEXO F), así
mismo referido al Manual Técnico de la (A.B.C.), que emplea Normas ASTM Y
AASHTO.
De igual manera los áridos o material pétreo cumple con la Norma Mexicana
N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.), así
245
Proyecto de Grado
mismo referido al Manual Técnico de la (A.B.C.), que emplea Normas ASTM Y

AASHTO.
Una vez realizados todos los ensayos previamente mencionados, se procede al test de
cubrimiento, evaluado en forma visual sin agua de pre mezcla, con 1% de agua de pre
mezcla y 2% de agua de pre mezcla (Ver Figura 4.35, 4.36 y 4.37):
Fig. 4.35. Test de Cubrimiento sin agua de pre mezcla.
Fig. 4.36. Test de Cubrimiento con 1% de agua de pre mezcla.
246
Proyecto de Grado
Además de evaluar el cubrimiento de la emulsión a los áridos, se evaluó visualmente el

tiempo de rotura o quiebre de la emulsión, siendo este en promedio 30 minutos una
vez que entra en contacto con los áridos. Por lo tanto ese es el tiempo máximo que se
debe emplear para mezclar y compactar una capa con este tipo de emulsión de curado
medio y este tipo de áridos.
Fig. 4.37. Test de Cubrimiento con 2% de agua de pre mezcla.
l) En forma visual se pudo apreciar que 1% de agua de pre mezcla es la óptima como
muestra la Tabla 4.29, ya que ofrece un mejor cubrimiento de los áridos, mayor al 50%,
según lo especificado en la Norma del Manual Técnico de la (A.B.C.) (A0704).
RESULTADOS TEST DE CUBRIMIENTO DEL LA EMULSIÓN ESPECIFICACIONES

ASFÁLTICA AL ÁRIDO (MÉTODO A0704) MT-ABC/A0704
AGUA DE PRE MEZCLA (%) 1,00 MINIMA MAXIMA

CUBRIMIENTO (%) 80,00 50 -
Tabla 4.29. Resultados Test de Cubrimiento de la Emulsión Asfáltica al Árido.
8. Procedimiento - Test de adhesión:
247
Proyecto de Grado
a) Pesar una muestra de 100 gr. de la mezcla confeccionada, sin que haya sido sumergida
en agua, colocarla en un recipiente de poca profundidad y someterla a un período de
curado de 24 hrs. en un horno de tiro forzado a 60 ºC.
Al no contar con un horno de tiro forzado, se adaptó en laboratorio un ventilador de aire
frío y caliente regulable para realizar el curado durante las 24 hrs. especificadas (Ver
Figura 4.38).
Fig. 4.38. Curado de la Muestra con un Ventilador de Aire Frío y Caliente Regulable.
b) Colocar la mezcla curada en un vaso de 600 ml, el cual debe contener 400 ml de agua
destilada hirviendo.
c) Manteniendo el agua hirviendo, revolver durante tres minutos a una vuelta por segundo
(Ver Figura 4.39).
248
Proyecto de Grado
Fig. 4.39. Vaso de Precipitados con la Muestra y el Agua Hirviendo.
d) Sacar el agua del vaso y colocar la mezcla sobre una pieza de papel absorbente.
e) Después de que la mezcla haya secado, evalúe visualmente el porcentaje de asfalto
retenido sobre los áridos (Ver Figura 4.40). Si es satisfactorio, continúe el diseño de la
mezcla. En caso contrario, la emulsión debe ser modificada o se debe seleccionar otro
grado de emulsión.
Fig. 4.40. Muestra Seca en el Papel Absorbente.
249
Proyecto de Grado
f) A simple vista se ve que la muestra no sufrió un desprendimiento considerable del

asfalto, manteniendo una buena adhesión con el árido a utilizar, por lo tanto no es
necesario modificar o seleccionar otro grado de emulsión asfáltica.
CONTENIDO ÓPTIMO DE AGUA DE COMPACTACIÓN:

9. Antecedentes:
Las propiedades de la mezcla están íntimamente relacionadas a la densidad obtenida
luego de la compactación. De esta forma es necesario optimizar el contenido de agua de
compactación para maximizar la densidad de la mezcla. El procedimiento de diseño de
mezcla utiliza el procedimiento Marshall modificado para evaluar las propiedades de la
mezcla compactada, en este caso específico evaluando la densidad seca de la muestra.
10. Preparación de probetas:
El procedimiento se realiza de acuerdo a los siguientes puntos:
a) Cantidad de Muestras: Se deben preparar como mínimo tres probetas con el equipo
Marshall para cada uno de los tres contenidos de agua de compactación a utilizar (Nota
4).
b) Preparación del molde y el martillo.
c) Preparación del árido: Re mezclar las fracciones antes definidas de cada material para
producir una masa de 1.100 gr en cada probeta (secos en horno). En un área ventilada,
coloque la muestra en un recipiente y determinar la temperatura del árido. La
temperatura debe ser ajustada a 22,2 ± 1,7 ºC previo a la mezcla.
d) Cálculos: Se requiere realizar los siguientes cálculos: masa del árido, masa de la
emulsión asfáltica, masa del agua de pre mezcla y masa de la pérdida de agua para
compactación. Los cálculos se realizan según las siguientes fórmulas:
Masa del árido (W) :
𝑎
𝑊= × 100
100 − 𝑏
Masa de emulsión Asfáltica (X) :
250
Proyecto de Grado
𝑎 × 𝑏
𝑋=
𝑑
Masa de agua libre adicional para pre mezcla (Y) :
𝑒÷𝑐
𝑌 =𝑎×[𝑓−𝑏 −( )] ÷ 100
𝑑
Masa de pérdida de agua de compactación (Z) :
𝑓−𝑔
𝑍 =𝑎×( )
100
Dónde:
a: Masa del árido seco.
b: Porcentaje de agua contenida en el árido seco al aire.
c: Contenido de asfalto residual deseado (Porcentaje del peso del árido seco).
d: Porcentaje residual de asfalto en la emulsión.
e: Porcentaje de agua en la emulsión = 100 – d
f: Porcentaje del contenido de agua de pre mezcla en la mezcla (masa del agregado seco).
g: Porcentaje del contenido de compactación (masa del árido seco).
e) Adición del agua de pre mezcla: Colocar el árido seco al aire en un bol para mezclar.
Calcular el monto de agua libre a ser agregada (Y) necesaria para lograr el contenido
óptimo de agua de pre mezcla según lo determinado en el test de cubrimiento. La
temperatura del agua debe ser ajustada a 22,2 ± 1,7 ºC previo a la mezcla. Agregar el
agua a los áridos secos al aire y mezclar durante 1 minuto o hasta que el agua esté
completamente dispersa en el árido (Nota 5).
251
Proyecto de Grado
Determinar la masa de emulsión asfáltica y registrar. Agregar la emulsión asfáltica en

los agregados húmedos lentamente a medida que el material es mezclado. Un tiempo
de mezcla de 1 minuto, utilizando mezcladora mecánica, debiera ser suficiente. Un
tiempo de mezcla excesivo producirá el desprendimiento del asfalto de los áridos.
f) Si el contenido de agua de pre mezcla es mayor al contenido de agua para la
compactación, entonces es necesario airear la mezcla para lograr el contenido de agua
deseado de compactación. En este caso se debe distribuir la mezcla en un plato de tal
forma de que su espesor no supere los 25 mm y registrar la masa del plato y la mezcla.
La pérdida de agua requerida para la compactación se calcula utilizando la fórmula
definida en 10(d). Para reducir el contenido de agua es necesario utilizar un ventilador
revolviendo cada 10 minutos la mezcla. El contenido de agua a eliminar se logra
pesando sucesivamente la masa del plato y la mezcla hasta alcanzar el contenido de
agua de compactación deseada. Registrar.
Nota 4: Generalmente 3 incrementos del contenido de agua de compactación en 1% son
suficientes para construir la curva densidad/contenido de agua para determinar el
óptimo.
Nota 5: Materiales que contienen arcilla deben ser colocados en un recipiente sellado por
un mínimo de 15 horas.
g) Compactación de las muestras: Limpie completamente el molde y la cara de
compactación del martillo. Coloque un papel circular en la base del molde antes de
introducir la mezcla. Ensamble el molde, coloque toda la mezcla en él y dé con una
espátula un acomodamiento de 15 veces a lo largo del perímetro y 10 veces en el
interior del molde. Con la espátula, suavice la superficie de la mezcla con suaves
movimientos circulares.
h) Coloque el molde en el pedestal de compactación y aplique 50 golpes con el martillo de
compactación usando una caída libre de 45,72 cm (18 pulg). Remueva el plato de base
y el collar, invierta la probeta y vuelva a ensamblar el molde. Aplique 50 golpes más en
la otra cara del molde. Remueva el plato de base, el collar y el disco de papel.
i) Curado. Cure la probeta con los moldes, durante 24 horas a temperatura ambiente,
manteniendo una circulación de aire homogénea por ambos lados de la probeta.
j) Saque la probeta del molde y calcule la densidad real de las probetas según Método
A0606.
252
Proyecto de Grado
k) Resultados. Construya un gráfico densidad real versus contenido de fluidos. El

contenido de fluidos que maximice la densidad de la probeta se selecciona como el
contenido óptimo de compactación.
l) Si es necesario poseer más datos para el gráfico, realice más ensayos utilizando
contenidos adicionales de agua de compactación.
m) El contenido óptimo de compactación deber ser utilizado en todos los ensayos a realizar
con respecto al contenido óptimo de asfalto residual.
PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO PARA CONTENIDO ÓPTIMO DE AGUA DE

COMPACTACIÓN, CONTENIDO ÓPTIMO DE FLUIDO TOTAL (OTFC) (S/G WIRTGEN):
Debido a que previamente se realizó en el CAPITULO 2, el ensayo de relaciones de peso
unitario – humedad en los suelos – método modificado (S0403) (ASTM D422 AASHTO
T180), este procedimiento alternativo investigado se acomoda perfectamente dando las
ventajas de ahorro de materiales usados en laboratorio: emulsión asfáltica y agregados.
11. Antecedentes:
Cuando se trabaja con emulsiones asfálticas, el “Contenido Total de Fluido” es utilizado en
vez del Contenido de Humedad al momento de definir la relación humedad/densidad. La
densidad máxima se alcanza con el Contenido Óptimo de Fluido Total (Optimum Total Fluid
Content, OTFC), que es la combinación del agua de compactación y emulsión asfáltica en
la mezcla. Antes de quebrar, la emulsión asfáltica es un fluido con una viscosidad
ligeramente mayor que la del agua. Tanto los componentes del agua como del asfalto de
una emulsión actúan como un lubricante para ayudar a la compactación, por lo que ambos
deben ser considerados como un solo fluido. Esto se ilustra en la Figura 4.41.
253
Proyecto de Grado
Fig. 4.41. Ejemplo para la Consideración de Fluidos Totales en la Estabilización de Materiales

con Emulsión Asfáltica.
En el ejemplo de la Figura 4.41 muestra el contenido de humedad in-situ de 2,5 %, con un

3,5% de Emulsión Asfáltica aplicada. El material tiene un OTFC de un 7% bajo una
compactación estándar. Un porcentaje adicional de 1,0 % de agua se puede agregar
durante el reciclado para llevar el contenido total de fluido al óptimo, o aplicar un esfuerzo
adicional para alcanzar la densidad máxima (ver Sección 2.2.2.9 del CAPITULO 2). Si el
contenido total de fluido del material se acerca al nivel de saturación (como se indica por la
línea de porcentaje de vacíos cero), se desarrollarán presiones hidráulicas bajo el rodillo
causando que el material se hinche o descompacte. Cuando suceden tales condiciones es
imposible compactar el material.
Cuando el contenido de humedad de terreno es alto (por ejemplo, cercano al OTFC), la
adición de emulsión asfáltica puede incrementar el contenido total de fluido por sobre el
punto de saturación. Esta situación no puede ser solucionada reduciendo la cantidad de
emulsión asfáltica adicionada debido a que la calidad del producto estabilizado se
254
Proyecto de Grado
compromete. No se debe agregar cemento a la mezcla para “absorber la humedad

excedente” debido a que tal práctica modifica la naturaleza del producto y aumenta su
rigidez. Los altos contenidos de humedad in-situ se reducen de mejor manera pre
pulverizando el pavimento existente, exponiendo el material y dejando que se seque lo
antes de estabilizar.
a) Informe del Contenido Óptimo de Fluido Total (OTFC) para el Diseño del
Proyecto:
La Tabla 4.30 muestra los resultados obtenidos en ensayos anteriores que definen el
contenido óptimo de fluido total (OTFC):
RESULTADOS DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE FLUIDO TOTAL

ESPECIFICACIONES
(OTFC) (MÉTODO A0704)
AGUA DE PRE MEZCLA (%) 1,00 MT-ABC/A0704
HUMEDAD ÓPTIMA COMPACTACIÓN PROCTOR (S0403) (ASTM D422
8,33
MOD. (%) AASHTO T180)
CONTENIDO ÓPTIMO DE FLUIDO TOTAL (OTFC) (%) 9,33 MT-ABC/A0704
Tabla 4.30. Resultados Contenido Óptimo de Fluido Total (OTFC) para el Diseño del
Proyecto.
VARIACIÓN DEL CONTENIDO DE ASFALTO RESIDUAL:

12. Antecedentes:
Para determinar el contenido óptimo de asfalto residual para una combinación de árido y
emulsión asfáltica definida, es necesario realizar una serie de ensayos con contenidos
distintos de asfalto residual, utilizando los contenidos de agua de pre mezcla y de
compactación óptimos definidos anteriormente. Las mezclas son preparadas con
incrementos porcentuales unitarios de contenido asfáltico residual, con dos contenidos a
cada lado del contenido inicial calculado en el punto 5, logrando como mínimo 5 puntos.
De la misma forma se realizará un diseño complementario añadiendo un 1% de cemento

Portland IP-30 como filler activo. (Recomendado por: Wirtgen (2004), “Manual de
Reciclado en Frío”, 2º Edición), el procedimiento se realizará de la misma manera hasta
este punto. A continuación se realizará un informe detallado de procedimiento de
255
Proyecto de Grado
preparación de probetas con y sin reemplazo de cemento Portland, para determinar el

contenido óptimo de asfalto residual en ambos tipos de diseño.
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO INICIAL DE EMULSIÓN:
13. Preparación de probetas:
El procedimiento se realiza de acuerdo a los mismos puntos especificados en el punto 6. A
continuación se definen algunos aspectos específicos a tomar en cuenta en esta etapa.
a) Número de muestras: Preparar 6 muestras para cada contenido de asfalto residual
(para probetas con y sin filler activo de cemento Portland IP-30). Como se ve en la
Figura 4.42:
Fig. 4.42. Seis Muestras Secas Preparadas según la Granulometría de los Áridos.
b) Preparación del molde y el martillo: Igual.

c) Preparación de los áridos: sin cambios (Ver Figura 4.43).
256
Proyecto de Grado
Fig. 4.43. Áridos Secos Separados por Tamaños.
d) Cálculos: sin cambios.

e) Adición del agua de mezcla (Ver Figura 4.44): Notar que el mismo contenido de agua
óptimo de compactación es utilizado para todos los contenidos de asfalto. Debido a que
el contenido de asfalto residual aumenta, el contenido total de fluidos en la mezcla
aumenta, debido a que la emulsión aumenta. De esta forma, el contenido del agua de
pre mezcla a incorporar disminuirá a medida que aumenta el contenido de asfalto
residual.
Además se debe tener mucho cuidado al añadir el agua de mezcla, que se de forma
homogénea y también no realizar una mezcla muy prolongada como se mencionó
anteriormente ya que la muestra puede sufrir una pérdida de humedad considerable , la
cual nos dará resultados erróneos al momento de evaluar la Estabilidad Marshall.
257
Proyecto de Grado
Fig. 4.44. Adición del Agua de Mezcla.
f) Aireación de las muestras para disminuir el contenido de agua total. Sin cambios.
g) Compactación de las probetas: sin Cambios.
(Ver Figuras: 4.45, 4.46, 4.47, 4.48, 4.49, 4.50, 4.51, 4.52 y 4.53; pasos detallados para
probetas con y sin filler activo de cemento Portland IP-30).
258
Proyecto de Grado
Fig. 4.45. Pesaje de 1100 gr. de la Combinación de Agregados, (Para Probetas con y sin Filler
Activo de Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.46. Solo para Probetas con Filler Activo de Cemento Portland IP-30.
259
Proyecto de Grado
Fig. 4.47. Adición del Agua de Mezcla (Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento
Portland IP-30).
Fig. 4.48. Adición de la Emulsión Asfáltica (Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento
Portland IP-30).
260
Proyecto de Grado
Fig. 4.49. Mezclado Manual a Temperatura Ambiente (Para Probetas con y sin Filler Activo de
Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.50. Colocación y Reacomodo de la Mezcla en el Molde de Compactación (Para Probetas

con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
261
Proyecto de Grado
Fig. 4.51. Compactación de Probetas 50 Golpes por Cara (Para Probetas con y sin Filler
262
Proyecto de Grado
Fig. 4.52. Compactación de 6 Probetas para cada Contenido de Asfalto Residual (Para
Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.53. Retiro de Filtros después de la Compactación (Para Probetas con y sin Filler Activo
de Cemento Portland IP-30).
263
Proyecto de Grado
h) Curado de las probetas: Curar en el molde durante 24 horas a temperatura ambiente

(Ver Figura 4.54), sacar y curar por 24 horas en un horno a 38º C (Ver Figuras 4.55 y
4.56).
Fig. 4.54. Curado en el Molde durante 24 Horas a Temperatura Ambiente antes de la

Extracción (Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.55. Extracción de Probetas después del Curado (Para Probetas con y Filler Activo de
264
Proyecto de Grado
Fig. 4.56. Curado después de la Extracción con un Ventilador de Aire Frío y Caliente
Regulable (Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE PROBETAS:

14. Antecedentes:
Para completar el procedimiento de diseño, es necesario realizar una serie de ensayos a
las probetas compactadas y curadas (para probetas con y sin filler activo de cemento
Portland IP-30). Para el cálculo detallado del diseño referirse a: la planilla de cálculo de
estabilidad Marshall modificada ANEXO E. Los ensayos son los siguientes:
a) Densidad real realizado a temperatura ambiente según el Método B (probetas con
superficie saturada seca) del Manual Técnico de la ABC (A0606), (Ver Figuras: 4.57,
4.58, 4.59 y 4.60; pasos detallados para probetas con y sin filler activo de cemento
Portland IP-30).
265
Proyecto de Grado
Fig. 4.57. Medición con Calibrador de Diámetros y Alturas de Probetas después del Curado
(Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.58. Pesaje de Probetas Secas después del Curado (Para Probetas con y sin Filler
266
Proyecto de Grado
Fig. 4.59. Pesaje de Probetas en el Agua después del Curado (Para Probetas con y Filler
267
Proyecto de Grado
Fig. 4.60. Pesaje de Probetas Saturadas Superficialmente Secas después del Curado (Para
b) Estabilidad Marshall Modificada y Fluencia de 3 probetas secas a una temperatura de

22,2 ± 1,1ºC, para cada contenido de asfalto residual (Ver Figuras: 4.61 y 4.62).
Fig. 4.61. Secado de Probetas a una Temperatura de 22,2 ± 1,1ºC, (Para Probetas con Filler
268
Proyecto de Grado
Fig. 4.62. Estabilidad Marshall Modificada y Fluencia de Probetas Secas a una Temperatura
de 22,2 ± 1,1ºC, (Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
269
Proyecto de Grado
c) Estabilidad Saturada y Fluencia de 3 probetas para cada contenido de asfalto residual

(Ver Figuras: 4.63 y 4.64).
Fig. 4.63. Saturación de Probetas durante 1 Hora, (Para Probetas con y Filler Activo de
Fig. 4.64. Estabilidad Marshall Modificada y Fluencia de Probetas Saturadas, (Para Probetas
con y Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
270
Proyecto de Grado
d) Análisis de huecos y densidad (Ver la planilla de cálculo de Estabilidad Marshall

Modificada ANEXO E).
e) Absorción de humedad (Ver Figuras: 4.65, 4.66, 4.67 y 4.68).
Fig. 4.65. Luego de Realizar la Estabilidad Marshall Modificada y Fluencia de Probetas Secas
y Saturadas, Tomar una Porción Representativa para Hallar su Humedad, (Para Probetas con
y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
Fig. 4.66. Pesaje de las Porciones Representativas para Hallar su Humedad, (Para Probetas
con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
271
Proyecto de Grado
Fig. 4.67. Secado en el Horno de las Porciones Representativas para Hallar su Humedad,
(Para Probetas con y sin Filler Activo de Cemento Portland IP-30).
272
Proyecto de Grado
Fig. 4.68. Pesaje de las Porciones Representativas luego del Secado en el Horno, (Para
15. Procedimiento Densidad real:

Realizar a temperatura ambiente y según Método A0606.
16. Procedimiento Estabilidad modificada y fluencia:
Luego de determinar la densidad de 6 probetas, para un contenido de asfalto específico,
evalúe la estabilidad y la fluencia a tres de ellos según Método A0608. Utilice aquellos que
poseen una densidad similar. Se deben considerar los siguientes factores:
a) La temperatura de la probeta debe mantenerse utilizando un baño de agua.
b) Durante el ensayo la tasa de deformación debe ser de 50,8 mm (2 pulg) por minuto
hasta que la probeta falle.
c) Registrar la fluencia en unidades de 0,25 mm. (0,01 pulg).
d) Determinar el contenido de humedad de las probetas posterior al ensaye de fluencia
17. Procedimiento Estabilidad saturada y fluencia:
273
Proyecto de Grado
Las tres probetas restantes se someterán al ensayo de estabilidad y fluencia luego de ser
sometidas a un proceso de desecación al vacío y saturación en agua.
a) Cada probeta se coloca en una desecadora al vacío con 100 mm de Mercurio durante
un período de una hora.
b) Luego se coloca la probeta en agua para su saturación durante 1 hora.
c) Realizar el ensayo de estabilidad modificada y fluencia de acuerdo al punto 15.
18. Procedimiento de Análisis de huecos y densidad:
Realizar de acuerdo a los siguientes puntos:
a) Determine la densidad real seca promedio de todas las probetas con un mismo
contenido de asfalto. Elimine los valores que posean más de un 50% de error con
respecto al valor promedio.
b) Determine el contenido de huecos de acuerdo al procedimiento Marshall, Método
A0613.
CÁLCULOS:
19. Antecedentes:
La estabilidad, fluencia, huecos, densidad real seca y contenido de humedad se
encuentran en: la planilla de cálculo de Estabilidad Marshall Modificada ANEXO E y se
analizan como sigue:
a) Corrija los valores de estabilidad según procedimiento Marshall, cuando sea necesario.
b) Calcule el valor promedio de fluencia y estabilidad corregida para un mismo contenido
de asfalto según procedimiento Marshall.
c) Prepare los siguientes gráficos:
 Estabilidad seca y saturada v/s Contenido de Asfalto Residual.
 Porcentaje de pérdida de estabilidad v/s Contenido de Asfalto Residual.
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑒𝑐𝑎 − 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎
 Densidad Real Seca v/s Contenido de Asfalto Residual.

 Porcentaje de Humedad absorbida v/s Contenido de Asfalto Residual.
274
Proyecto de Grado
 Porcentaje total de huecos v/s Contenido de Asfalto Residual.

d) En cada gráfico, conectar los puntos por medio de una curva suavizada que se ajuste
de mejor forma a cada uno de los resultados.
20. Contenido óptimo de asfalto:
Se define como contenido óptimo de asfalto residual aquel que provee la máxima
estabilidad saturada, pero que se ajusta adecuadamente a la absorción de humedad, la
pérdida de estabilidad, el total de huecos y al porcentaje de cubrimiento de los áridos. Si no
se logra determinar un óptimo en las propiedades evaluadas, el valor óptimo debe ser
definido según la mejor combinación de la estabilidad Marshall (seca y saturada), la
pérdida de estabilidad y la densidad real seca, tomando especial atención en los efectos
del agua en las propiedades de las probetas.
Debido a que el Manual Técnico de la (A.B.C.) referido a la AASHTO y ASTM, no ofrece
una especificación de requisitos que deben cumplir la mezcla para una base tratada con
cemento asfáltico o emulsión asfáltica (base negra), se acudió a la Norma Mexicana
N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.), que
ofrece en la Tabla 4.31 una especificación del porcentaje de vacíos del agregado mineral
(VAM):
Tabla 4.31. Vacíos en el agregado mineral (VAM) para bases de mezcla asfáltica diseñadas
mediante el método Marshall.
275
Proyecto de Grado
21. Criterios de diseño:

La mezcla con el contenido de asfalto residual seleccionado debe cumplir con la totalidad
de los criterios de diseño que se presentan en Tabla 4.32:
Tabla 4.32. Criterios de Diseño para Mezclas Asfálticas en Frio con Emulsión.
También se tomó en cuento como norma de apoyo, la Norma Mexicana

N·CMT·4·02·003/04 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (S.C.T.), que
especifica que la mezcla con el contenido de asfalto residual seleccionado debe cumplir
con la totalidad de los criterios de diseño que se presentan en Tabla 4.33, en función del
tránsito esperado durante la vida útil del pavimento:
Tabla 4.33. Requisitos de calidad para bases de mezcla asfáltica diseñadas mediante el
método Marshall.
22. Tendencias de los gráficos resultantes:

Las curvas típicas obtenidas deben tener las siguientes tendencias:
276
Proyecto de Grado
a) Estabilidad saturada generalmente mostrará un peak para un contenido particular de

asfalto residual mientras que la estabilidad seca generalmente mostrará un
decrecimiento continuo a medida que el contenido de asfalto residual aumenta.
b) El porcentaje de pérdida de estabilidad generalmente decrece a medida que el
contenido de asfalto residual aumenta.
c) La densidad real seca usualmente presenta un peak para un contenido particular de
asfalto residual.
d) El porcentaje de humedad absorbida durante la saturación de la probeta decrece a
medida que el contenido de asfalto residual aumenta.
e) El porcentaje total de huecos decrece a medida que el contenido de asfalto residual
aumenta.
INFORME:
23. El informe debe incluir los siguientes puntos:
a) Áridos: se debe indicar la granulometría, densidad aparente seca, densidad real seca,
desgaste de los Ángeles, índice de plasticidad y equivalente de arena. dosificación de
áridos (Ver ANEXO C Y ANEXO E).
b) Emulsión asfáltica: tipo de emulsión, proveedor, lote y certificado de laboratorio (Ver
ANEXO F).
c) Mezcla: Resultados de ensayo de cubrimiento y adhesión (Ver ANEXO E).
d) Resultados de estabilidad: promedio de las estabilidades de cada probeta para cada
contenido de emulsión (Ver planilla del Método Marshall Modificado ANEXO E).
e) Dosis óptima de ligante: obtenida a partir del análisis de estabilidad Marshall, porcentaje
de pérdida de estabilidad y porcentaje de cubrimiento (Ver INCISO 4.4.2 Y ANEXO E).
f) Densidad real para el contenido óptimo de emulsión (Ver INCISO 4.4.2 Y ANEXO E).
g) Informar las propiedades volumétricas obtenidas: Vacíos, vacíos llenos de asfalto y
VAM (Ver INCISO 4.4.2 Y ANEXO E).
277
Proyecto de Grado
4.4.2. Cantidad Óptima de Emulsión Asfáltica y Estabilidad de la Mezcla

Para obtener las cantidades óptimas para los diseños con y sin filler activo de cemento
Portland IP-30, se tomó en cuenta las recomendaciones de las Tablas 4.32 y 4.33, además
de las recomendaciones para la tendencia de los gráficos resultantes.
Las Tablas 4.34 y 4.35, nos muestran los resultados del: diseño de mezclas asfálticas en
frío – método Marshall modificado (con y sin filler activo de cemento Portland IP-30).
DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN ESPECIFICACIONES

FRÍO - MÉTODO MARSHALL NORMA MINIMA MAXIMA
MODIFICADO (A0613) / (A0704)
CONTENIDO ÓPTIMO DE 6,43 MRF-WIRTGEN/04 4 6,5

EMULSIÓN ASFALTICA (%)
CONTENIDO ÓPTIMO DE 3,60 MRF-WIRTGEN/05 2,5 4

C.A. RESIDUAL (%)
MT-ABC (A0704) /
ESTABILIDAD SECA (Lbs) 1102,69 500 / 990 -
N-CMT-4-02-003/04
ESTABILIDAD SATURADA MT-ABC (A0704) /
992,18 500 / 990 -
(Lbs) N-CMT-4-02-003/04
PÉRDIDA DE ESTABILIDAD
9,94 MT-ABC (A0704) - 50
(%)
FLUJO SECO (1/100) 12,43 N-CMT-4-02-003/04 8 18
FLUJO SATURADO (1/100) 14,22 N-CMT-4-02-003/04 8 18
(%) DE VACIOS DE
15,94 N-CMT-4-02-003/04 13 -
AGREGADOS SECOS (VAM)
(%) DE VACIOS DE
AGREGADOS SATURADOS 16,07 N-CMT-4-02-003/04 13 -
(VAM)
DENSIDAD REAL SECA
2,259 - - -
(gr/cc)
HUMEDAD ABSORBIDA
DURANTE LA SATURACIÓN 0,79 - - -
(%)
(%) PROMEDIO ABSOLUTO
DE VACIOS EN LA MEZCLA 8,00 N-CMT-4-02-003/04 3 8
(VMC)
Tabla 4.34. Resultados Diseño de Mezclas Asfálticas en Frío – Método Marshall Modificado.
278
Proyecto de Grado
DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN ESPECIFICACIONES

FRÍO - MÉTODO MARSHALL
MODIFICADO (A0613) / (A0704) CON NORMA MINIMA
FILLER ACTIVO DE CEMENTO MAXIMA
PORTLAND IP-30
CONTENIDO ÓPTIMO DE 7,14 MRF-WIRTGEN/04 4 6,5

EMULSIÓN ASFALTICA (%)
CONTENIDO ÓPTIMO DE 4,00 MRF-WIRTGEN/05 2,5 4

C.A. RESIDUAL (%)
MT-ABC (A0704) /
ESTABILIDAD SECA (Lbs) 1108,83 500 / 990 -
N-CMT-4-02-003/04
ESTABILIDAD SATURADA MT-ABC (A0704) /
1075,30 500 / 990 -
(Lbs) N-CMT-4-02-003/04
PÉRDIDA DE ESTABILIDAD
3,03 MT-ABC (A0704) - 50
(%)
FLUJO SECO (1/100) 12,39 N-CMT-4-02-003/04 8 18
FLUJO SATURADO (1/100) 12,90 N-CMT-4-02-003/04 8 18
(%) DE VACIOS DE
16,82 N-CMT-4-02-003/04 13 -
AGREGADOS SECOS (VAM)
(%) DE VACIOS DE
AGREGADOS SATURADOS 17,03 N-CMT-4-02-003/04 13 -
(VAM)
DENSIDAD REAL SECA
2,274 - - -
(gr/cc)
HUMEDAD ABSORBIDA
DURANTE LA SATURACIÓN 0,24 - - -
(%)
(%) PROMEDIO ABSOLUTO
DE VACIOS EN LA MEZCLA 8,00 N-CMT-4-02-003/04 3 8
(VMC)
Tabla 4.35. Resultados Diseño de Mezclas Asfálticas en Frío con Filler Activo de Cemento
Portland IP-30 – Método Marshall Modificado.
279
Proyecto de Grado
4.4.3. Variables de Diseño Estructural y Cálculo de Espesores de Capa

Son las variables a considerar en el Método AASHTO-93, con las recomendaciones del
Manual de Reciclado en Frío Wirtgen, para comenzar el Diseño Estructural del Pavimento
se realizó Ensayos de Laboratorio, además de Trabajo de Campo y Gabinete pertinentes
para la obtención de datos imprescindibles a considerar para las Variables de Diseño
detalladas a continuación.
La ecuación genérica para la determinación del Número Estructural SN y por consiguiente
los Espesores de Capa, referida a la cantidad acumulada de un eje estándar de 8,2 Tn.
para un periodo de vida útil, es la siguiente:
 PSI 
Log10  
 
Log10 W18  Z R  S 0  9,36 Log10 NE  1  0,20 
 4,2  1,5 
1094
 
 2,32  Log10 M R  8,07
0,40 
NE  15,19
Dónde:
W18 : Número de ejes equivalentes simples de 18 kips que pasarán por el camino durante
su vida útil.
ZR : Desviación estándar normal correspondiente al nivel de confianza seleccionado.
S0 : Desviación estándar total.
SN : Número estructural del pavimento en pulgadas (NE).
∆PSI : Pérdida de serviciabilidad del camino durante su vida útil.
MR : Módulo resiliente del suelo de fundación en libras de fuerza por pulgada al cuadrado
(lbf/pulg2).
4.4.3.1. Variables de Tiempo

Hay dos variables a tener en cuenta: período de análisis y vida útil del pavimento. La vida
útil es el período que media entre la construcción o rehabilitación del pavimento y el
momento en que este alcanza un grado de serviciabilidad mínimo. El período de análisis es
el tiempo total que cada estrategia de diseño debe cubrir. Puede ser igual que la vida útil,
pero en casos en donde se prevén reconstrucciones a lo largo del tiempo, el período de
280
Proyecto de Grado
análisis comprende varios períodos de vida útil, el del pavimento original y el de los
distintos refuerzos. Los períodos de análisis recomendados son:
Tabla 4.36. Períodos de Análisis Recomendados para Distintos Tipos de Caminos (Fuente
AASHTO-93).
a) El tipo de camino del proyecto se acomoda al de bajo volumen de tránsito pavimentado,

por lo tanto se asume un: período de análisis de 15 años sin rehabilitación, siendo
por lo tanto el mismo tiempo de vida útil.
Además este tiempo asumido se corrobora con las recomendaciones del manual de
reciclado en frío Wirtgen (Ver Inciso 4.6).
b) Se debe tomar muy en cuenta el mantenimiento periódico cada 5 años
aproximadamente de la superficie de rodado, para ofrecer comodidad permanente a
los usuarios.
4.4.3.2. Tráfico
Para determinar el tráfico de diseño solicitante de la carretera en el tramo Ocurí - Uncía, se
han realizado investigaciones de campo compuestas por aforos volumétricos clasificados
ubicados en la estación de Cuchillani.
Los resultados de los aforos y de las encuestas se muestran en el Inciso 2.4 (estudio de
tráfico) y el cálculo detallado en el ANEXO D (procesamiento de aforos volumétricos
clasificados), los que permiten conocer el tráfico promedio diario anual (TPDA) durante el
periodo de diseño:
(TPDA) Total para el Período de Diseño = 111 (veh/día)
281
Proyecto de Grado
4.4.3.2.1. Determinación de los Factores de Equivalencia por Carga

En el diseño estructural de pavimentos a través del método AASHTO, la solicitación
causada por el tráfico de los vehículos usuarios de la carretera está expresada como el
número de repeticiones de aplicación de carga de un eje patrón de 8.2 ton. Para ello, el
número de pasadas de los ejes de los vehículos que emplearán la carretera en el periodo
de análisis (con diferentes cargas y configuraciones), debe ser correlacionado con el eje
patrón a través de factores de equivalencia.
Los factores de equivalencia vehicular por carga han sido determinados, para cada tipo de
vehículo, a partir de la composición de tráfico detectados en los aforos volumétricos
clasificados realizados en el proyecto y empleando los cuadros de la Guía para Diseños de
Estructuras de Pavimento de la AASHTO, considerando un índice de serviciabilidad final
igual a 2.0 y un número estructural SN = 3.
a) Para Buses:
El peso total de los buses viene dado por la siguiente expresión:
Wt = Wv + Wc ó Wt = Wv + No.P x Wpm
Dónde:
Wt : Peso total
Wv : Peso del vehículo.
Wc : Peso de la carga que lleva el vehículo.
No. P : Número de pasajeros.
Wpm : Peso promedio de pasajero más equipaje.
Para el caso de los buses, se han considerado en la Tabla 4.37, los siguientes tipos de
vehículo de acuerdo a la nomenclatura general establecida definida en el estudio de
tráfico.
282
Proyecto de Grado
Número de Nomenclatura
Tipo de Bus Tipo
Pasajeros Estándar
Micro-Buses. 25 11 5
Buses Medianos. 40 11 6
Tabla 4.37. Tipos de Buses Considerados para el Diseño.
Se ha considerado, para efectos de cálculo, que el eje delantero de los buses soporta
valores cercanos a un tercio del peso total del vehículo y el eje trasero soporta el
porcentaje restante. Asimismo se ha considerado, que el eje trasero de los microbuses
y buses medianos es eje simple.
La estimación de las cargas por eje de los microbuses y buses medianos se muestra en
detalle en las Tablas 4.38 (condición carga completa), así como la determinación de los
correspondientes coeficientes de equivalencia por eje.
El peso en toneladas, convertido a kips (Kp), permite ingresar a las tablas del Apéndice
D, de la Guía para el Diseño de Estructuras de Pavimentos publicada por la AASHTO-
93 (American Association of State Highway and Transportation Officials), del que se
obtiene el factor de equivalencia del eje. La suma de los factores parciales por eje
obtenidos, proporciona el factor de equivalencia total por vehículo. Se adoptó el criterio
de considerar que el 100 % de los buses transitará con carga total completa.
Tablas 4.38.
FACTORES DE EQUIVALENCIA PARA BUSES, PAVIMENTO CON EMULSIÓN ASFÁTICA
PESOS CONSIDERADOS DE LOS TIPOS DE BUSES CON CARGA COMPLETA
Número Peso Peso de Peso Distribución de Ejes Cargados

Tipo de Nomenclatura
de Vacío la Carga Total
Buses Estándar Delantero % Trasero %
Pasajeros (Tn) (Tn) (Tn)
Tipo 5
Micro- 25 11 6 3,20 9,20 3,00 32,61 6,20 67,39
Bus
Tipo 6
40 11 10 5,30 15,30 5,30 34,64 10,00 65,36
Mediano
283
Proyecto de Grado
DETERMINACIÓN DEL FACTOR EQUIVALENTE CON CARGA COMPLETA
Ejes Cargadas (Tn - Kips) Factores de Equivalencia

Tipo de Buses Nomenclatura
Estándar Delantero Trasero Delantero Trasero Total
Tipo 5 Micro-
11 3,00 - 6,614 6,20 -13,669 0,01868 0,32669 0,34537
Bus
Tipo 6
11 5,30 - 11,684 10,00 - 22,046 0,16293 2,37484 2,53777
Mediano
b) Para Camiones:
El peso total de los camiones, se obtiene de la siguiente manera:
Wt = Wv + Wc
Dónde:
Wt : Peso total
Wv : Peso del vehículo.
Wc : Peso de la carga que lleva el vehículo.
Para el caso de los camiones, se han considerado en la Tabla 4.39, los siguientes tipos
de vehículo de acuerdo a la nomenclatura general establecida definida en el estudio de
tráfico.
Nomenclatura
Tipo de Camión
Estándar
7. Camión Mediano
11
(hasta 10 Tn)
8. Camión Grande (2 ejes) 12
9. Camión Grande (3 ejes) 122
Tabla 4.39. Tipos de Camiones Considerados para el Diseño.
284
Proyecto de Grado
En forma similar al criterio adoptado para los buses se ha considerado, para efectos
de cálculo, que el eje delantero de los camiones tipo 7 soporta cerca de un tercio del
peso total del vehículo y el eje trasero soporta lo restante. Para el caso de los
camiones tipos 8 y 9, cada eje soporta la carga máxima permitida por la Ley de Cargas
establecidas en el país.
En las Tablas 4.40, se indica el procedimiento seguido para el cálculo del factor
equivalente para los camiones mencionados; (condición carga completa). Se adoptó el
criterio de considerar que el 100 % de los camiones transitará con carga total
completa.
El peso en toneladas, convertido a kips (Kp), permite ingresar a las tablas del
Apéndice D de la Guía para el Diseño de Estructuras de Pavimentos publicada por la
AASHTO-93 (American Association of State Highway and Transportation Officials), del
que se obtiene el factor de equivalencia del eje. La suma de los factores parciales por
eje obtenidos, proporciona el factor de equivalencia total por vehículo.
Tablas 4.40.
FACTORES DE EQUIVALENCIA PARA CAMIONES, PAVIMENTO CON EMULSIÓN

ASFÁTICA
Tipo Peso Peso de Peso Distribución de Ejes Cargados

Nomenclatura
de Vacío la Carga Total Semi-
Estándar Delantero % Trasero % %
Camión (Tn) (Tn) (Tn) remolque
Tipo 7 11 4,00 5,50 9,50 3,20 33,68 6,30 66,32
Tipo 8 12 10,00 15,00 25,00 7,00 28,00 18,00 72,00
Tipo 9 122 19,30 23,70 43,00 7,00 16,28 18,00 41,86 18,00 41,86

Tipo de
Semi-
Camion Delantero Trasero Semi-remolque Delantero Trasero Total
remolque
285
Proyecto de Grado
Tipo 7 3,20 - 7,005 6,30 -13,889 0,00913 0,34484 0,35398

11
Tipo 8 7,00 - 15,432 18,00 - 39,683 0,53944 2,08343 2,62287
12
Tipo 9 7,00 - 15,432 18,00 - 39,683 18,00 - 39,683 0,53944 2,08343 2,08343 4,70630
122
c) Para Automóviles y Utilitarios:

Pese a que los automóviles y vehículos utilitarios tienen poca influencia en la
determinación del número total de ejes equivalentes para el diseño de pavimentos,
estos han sido considerados, como se indica en las Tablas 4.41:
Tablas 4.41.
FACTORES DE EQUIVALENCIA PARA AUTOMÓVILES Y UTILITARIOS, PAVIMENTO CON

EMULSIÓN ASFÁTICA
Peso Peso de Peso Distribución de Ejes Cargados

Tipo de Nomenclatura
Vacío la Carga Total
Vehículo Estándar Delantero % Trasero %
(Tn) (Tn) (Tn)
Tipo 1 11 0,70 0,80 1,50 0,70 46,67 0,80 53,33
Automóviles
Tipo 2 11 0,70 0,80 1,50 0,70 46,67 0,80 53,33
Vagonetas
Tipo 3
Camionetas 11 1,00 1,00 2,00 1,00 50,00 1,00 50,00
hasta 2 Tn
Tipo 4 11 3,00 4,00 7,00 3,00 42,86 4,00 57,14
Minibuses
Tipo 10
11 4,00 6,00 10,00 4,00 40,00 6,00 60,00
Otros
286
Proyecto de Grado

Tipo de Buses Nomenclatura
Estándar Delantero Trasero Delantero Trasero Total
Tipo 1 11 0,70 - 1,543 0,80 -1,764 0,00015 0,00018 0,00033
Automóviles
Tipo 2 11 0,70 - 1,543 0,80 -1,764 0,00015 0,00018 0,00033
Vagonetas
Tipo 3
Camionetas 11 1,00 - 2,205 1,00 - 2,205 0,00038 0,00038 0,00077
hasta 2 Tn
Tipo 4 11 3,00 - 6,614 4,00 - 8,818 0,01868 0,04623 0,06490
Minibuses
Tipo 10 Otros 11 4,00 - 8,818 6,00 - 13,228 0,04623 0,29031 0,33654
La Tabla 4.42, muestra la determinación del tráfico total de diseño en 2 direcciones,

expresado en ejes equivalentes, para el periodo de análisis de 15 años para el método
no convencional de estudio: reciclado del material existente con emulsión asfáltica (en
frío).
Tabla 4.42. Total de Ejes Equivalentes de Diseño (Esals de Diseño en 2 Direcciones).
4.4.3.2.2. Factor de Distribución por Dirección (DD)

En general es 0,5, es decir que del total del flujo vehicular censado, la mitad va por cada
dirección, pero en algunos casos puede ser mayor en una dirección que en otra, lo que se
287
Proyecto de Grado
dedujo en el censo de tráfico; siendo el Sentido 1: Ocurí - Uncía, la dirección de mayor

flujo vehicular, por tanto este valor se toma para el diseño, que es igual a: DD = 0,51.
4.4.3.2.3. Factor de Distribución por Carril (LD)
El carril de diseño es que recibe el mayor número de ESALs. Para un camino de dos
carriles cualquiera puede ser el carril de diseño, ya que el tráfico por dirección
forzosamente se canaliza es ese carril. En este caso LD = 1. Para caminos multicarril, el
carril de diseño es el más externo, dado que los camiones y, por lo tanto la mayor parte de
los ESALs, usan ese carril. En este caso LD puede variar entre 1 y 0,5. De acuerdo a la
Tabla 4.43 se asumió el valor de LD para un camino de dos carriles:
Tabla 4.43. Factor de Distribución por Carril (LD). (Fuente AASHTO-93).
4.4.3.2.4. Cálculo de los ESALs de Diseño para un Solo Sentido o Dirección y Carril
Es la solicitación real a la que estará sometido el pavimento de la carretera hasta el
término de su vida útil en términos de ejes equivalentes (ESALs) y se determina como
sigue:
ESALsDISEÑO  ESALs2direcciones  * LD * DD
ESALsDISEÑO  24420 *1,00 * 0,51
ESALsDISEÑO  12454  1,25x10 4
288
Proyecto de Grado
Dónde:
LD : Factor de Distribución por Carril.
DD : Factor de Distribución por Dirección.
4.4.3.3. Factor de Confiabilidad (RTOTAL)
El factor de confiabilidad, básicamente consiste en incorporar un grado de incertidumbre en

el proceso de diseño, que refleje la probabilidad que el diseño realizado se conserve en
condiciones operativas durante todo el periodo de análisis estimado.
La guía de diseño de la AASHTO-93, que recomienda valores de nivel de confiabilidad (R)
para varias clasificaciones funcionales de la carretera, se adopta el valor promedio de
RTOTAL = 0.85 u 85 %, tomando en cuenta el tipo de camino colector y situación zona rural
(Ver Tabla 4.44). El valor de la desviación normal estándar (ZR), para el grado de
confiabilidad R elegido, es de 1,037 en la alternativa de pavimento: material reciclado
con emulsión asfáltica.
Tabla 4.44. Niveles de Confiabilidad Recomendados por Tipo de Camino y Zona. (Fuente
AASHTO-93).
4.4.3.4. La Desviación Estándar (So)

La desviación estándar (So), es un valor que es seleccionado como representativo de las
condiciones de la variación en la predicción de los parámetros de diseño que está entre
0.40 y 0.50, habiéndose adoptado el valor de 0.49 (pav. Flexibles) de la Tabla 4.45 que
nos recomienda la AASHTO-93.
Condición de diseño Desvío Estándar

Variación en la predicción del 0.34 (pav. Rígidos)
289
Proyecto de Grado
comportamiento del pavimento sin errores 0.44 (pav. Flexibles)

en el tránsito
Variación en la prediccion del
0.39 (pav. Rígidos)
comportamiento del pavimento con errores
0.49 (pav. Flexibles)
en el tránsito
Tabla 4.45. Desviaciones Estándar (So) Recomendadas por Condición de Diseño. (Fuente
AASHTO-93).
4.4.3.5. Nivel de Serviciabilidad

La serviciabilidad de un pavimento se define como la capacidad de servir al tipo de tráfico
para el cual ha sido diseñado. Así se tiene un Índice de Serviciabilidad Presente PSI
(present serviciability index) mediante el cual el pavimentos calificado entre 0 (pésimas
condiciones) y 5 (perfecto). En el diseño del pavimento se deben elegir la serviciabilidad
inicial y final. La inicial, Po, es función del diseño del pavimento y de la calidad de la
construcción. La final o terminal, Pt, es función de la categoría del camino ye es adoptada
en base a ésta y al criterio del proyectista. Los valores recomendados en la Figura 4.69
son los que se obtuvieron en el AASHO Road Test
Fig. 4.69. Valores Recomendados de Serviciabilidad Inicial y Final. (Fuente AASHTO-93).
Se adoptan los valores de 4,2 para la Serviciabilidad inicial y 2,0 para la Serviciabilidad
final o terminal, porque se acomodan al Diseño del Proyecto.
4.4.3.5.1. Pérdida de Serviciabilidad (ΔPSI)
290
Proyecto de Grado
Es la diferencia entre la serviciabilidad inicial y final, nos da una idea de cuánto perderá el
pavimento la capacidad de servir al tipo de tráfico para el cual ha sido diseñado:
PSI  P0  Pt
PSI  4,2  2,0
PSI  2,2
4.4.3.6. Propiedades de los Materiales

La caracterización de los materiales que intervienen en la estructura del pavimento, de
acuerdo a la Guía de Diseño de la AASHTO-93, se realiza a través del ensayo del Módulo
de Resiliencia - MR. Este ensayo no es de aplicación actual en nuestro medio, por lo que
se deben efectuar correlaciones a partir de otros ensayos. En nuestro medio normalmente
se emplean ensayos de CBR para caracterizar la capacidad portante de los materiales.
4.4.3.6.1. Características de la Subrasante

Es el suelo que servirá de fundación para el pavimento, el cual nos interesa sus
características físicas de capacidad portante y comportamiento para realizar un diseño
óptimo del pavimento, siendo esta una variable importante para el método de diseño de
pavimentos de la AASHTO-93.
Se realizó los ensayos de verificación de suelos para el tipo de subrasante predominante
del tramo, la Tabla 4.46 muestra un resumen de los ensayos realizados y además
necesarios para el diseño del pavimento de estudio.
RESUMEN DE ENSAYOS DE VERIFICACIÓN DE SUELOS

PROCEDIMIENTO
DE LA SUBRASANTE
LIMITE LIQUIDO (%) 30,37 (S0304) (ASTM D4318 AASHTO T89)
291
Proyecto de Grado
LIMITE PLASTICO (%) 22,42

INDICE PLASTICO (%) 7,94 (S0305) (ASTM D4318 AASHTO T90)
INDICE DE CONSISTENCIA 2,75
CLASIFICACION DE SUELOS A-4 (0) / SC AASHTO M-145 / SUCS
HUMEDAD ÓPTIMA COMPACTACIÓN
8,14
PROCTOR MOD. (%) (S0403) (ASTM D422 AASHTO T180)
C.B.R. A 0,1" DE PENETRACIÓN AL
18,85 / 8,56 (S0404) (ASTM D1883 AASHTO
100% / 95% (%)
T193)
(S0404) (ASTM D1883 AASHTO
EXPANSIÓN AL 100% / 95% (%) 0,03 / 0,01
T193)
Tabla 4.46. Resumen de Ensayos de Verificación de Suelos de la Subrasante.
Para el cálculo detallado de los ensayos de la subrasante (Ver las planilla del ANEXO C).
4.4.3.6.2. Módulo Resiliente Efectivo de la Subrasante (Mr)

Existen una serie de fórmulas que correlacionan el CBR con el Módulo de Resiliencia, sin
embargo para el proyecto se utilizarán las siguientes fórmulas, desarrolladas por Heukelom
y Klomp:
Mr  22,1 CBR 0,55 (12%<CBR<80%); [MPa]
Mr  17,6  CBR 0,64 (CBR<12%); [MPa]
El Módulo Resiliente Efectivo de la Subrasante de la estructura del pavimento se

determinó por medio de la segunda ecuación presentada arriba, tomando en cuenta el
CBR al 95% de Compactación debido a que ya se encuentra una capa de Ripio
inmediatamente superior a la Subrasante y esta no se retirara para volver a compactar la
subrasante, por lo tanto el (Mr) será:
Mr  17,6  8,560,64
292
Proyecto de Grado
Mr  69,55 [MPa]
Mr  10087,4 [Psi]
4.4.3.6.2. Coeficientes Estructurales de las Capas

El coeficiente estructural de una capa representa la relación empírica entre el número
estructural SN y el espesor de dicha capa, siendo una medida de la capacidad relativa del
material para actuar como componente estructural de un pavimento.
El método AASHTO presenta diversas formas de obtener el valor del coeficiente
estructural, en general a través de correlaciones con otras propiedades mecánicas de los
materiales (CBR, módulo resiliente, etc.). Estos coeficientes son posibles de determinar a
través de ábacos o expresiones matemáticas.
En el proyecto solo se tomará en cuenta el coeficiente estructural del material de ripio a

reciclar con emulsión asfáltica y para hallar este coeficiente estructural (a1), se usará el
ábaco que recomienda la AASHTO-93 (para base tratada con asfalto y distintos
parámetros resistentes), utilizando el parámetro resistente de la estabilidad Marshall
saturada (Ver Tabla 4.34), por ser el más desfavorable para el diseño, como muestra la
Figura 4.70:
293
Proyecto de Grado
a1 = 0,227 992,18 (Lbs) 2,111 x 105 (Psi)
Fig. 4.70. Relación entre Coeficiente Estructural para Base Tratada con Asfalto y Distintos
Parámetros Resistentes.
Los resultados del ábaco y de las propiedades de los materiales se muestran en la Tabla
4.47:
Estabilidad Marshall Módulo Coeficientes

Capas Material CBR (%) Seca/ Resiliente Estructurales
Saturada (Lbs.) (Psi) (ai) (Plg./cm)
Base tratada
con Asfalto Granular
49,33 1102,69 / 992,18 211.111,1 0,227 / 0,091
/con Emulsión (Ripio)
Asfáltica
Suelo
Subrasante 8,56 - 10.087,4 0,060 / 0,024
Natural
Tabla 4.47. Resumen de las Propiedades de los Materiales y de Coeficientes Estructurales (ai)
“Diseño de Ripio a Reciclar con Emulsión Asfáltica”.
4.4.3.7. Coeficientes de Drenaje
294
Proyecto de Grado
El método AASHTO propone la utilización de coeficientes modificados de drenaje para las

capas del pavimento, en función de las características de drenaje de los materiales, del
material empleado y de la posición de la capa en la estructura. Para eso, la calidad del
drenaje es definida en función del tiempo exigido para la remoción del agua del pavimento.
Para el proyecto, se han adoptado los siguientes coeficientes de drenaje, a partir de los
valores recomendados por la guía de diseño AASHTO-93 en función de la calidad de
drenaje y del porcentaje de tiempo que la estructura del pavimento estará sometida a
niveles de humedad próximos a la saturación.
Se adoptó la calidad de drenaje "regular", es decir, el tiempo de remoción del agua del
pavimento será de cerca de una semana, y el porcentaje de tiempo en que el pavimento
estará sujeto a condiciones de humedad próximas de la saturación será entre 5% y 25%.
En este sentido, para el presente proyecto, se adoptó el siguiente valor de (m1) según las
Tablas 4.48 y 4.49:
Calidad De Drenaje 50% de Saturación En: 80 % De Saturación en:

Excelente 2 horas 2 horas
Bueno 1 día 2 a 5 horas
Regular 1 semana 5 a 10 horas
Pobre 1 mes Más de 10 horas
Muy Pobre El agua no drena Mucho más de 10 horas
Tabla 4.48. Tiempos Requeridos para Drenar. (Fuente AASHTO-93).
Porcentaje del Tiempo en que el Pavimento Está Sometido a

Calidad de
Niveles Cercanos a la Saturación
Drenaje
Menos de 1% 1 - 5% 5 - 25% Más de 25%
Excelente 1,40 -1,35 1,35 -1,30 1,30 - 1,20 1,20
Bueno 1,35 -1,25 1,25 -1,15 1,15 - 1,00 1,00
Regular 1,25 -1,15 1,15 -1,05 1,00 - 0,80 0,80
Pobre 1,15 -1,05 1,05 -0,80 0,80 - 0,60 0,60
Muy Pobre 1,05 -0,95 0,95 -0,75 0,75 - 0,40 0,40
Tabla 4.49. Coeficiente de drenaje para pavimento flexible (mi). (Fuente AASHTO-93).
Se adopta el valor promedio del coeficiente de drenaje: m1 igual a 0,9, porque se

acomoda al diseño del proyecto.
4.4.3.8. Cálculo de Espesores de Capa
295
Proyecto de Grado
Para el cálculo de espesores de capa de la estructura del pavimento, es necesario

determinar previamente el Número Estructural Requerido (SNREQ), para este propósito se
utilizó la Planilla Excel Diseñada por el Proyectista (Ver ANEXO G), esta herramienta
computacional está fundamentada en el método AASHTO versión 1993, utilizando la
ecuación genérica para la determinación del Número Estructural SN, referida a la cantidad
acumulada de un eje estándar de 8,2 Tn. para un periodo de vida útil, ya mencionada en el
Inciso 4.3.3.
El número estructural (SN) es un valor abstracto que expresa la capacidad estructural de
un pavimento, necesaria para una combinación de soporte de la subrasante, número total
de repeticiones de un eje estándar de 8,2 Tn, nivel de servicio deseado para el final del
período de proyecto (vida útil) y condiciones ambientales.
El criterio básico de diseño es que el Número Estructural Requerido (SNREQ) debe ser
menor al Número Estructural Disponible (SND), que se obtiene a partir de la consideración
de los espesores, coeficientes estructurales y factores de drenaje de las capas que
conforman la estructura del pavimento, de acuerdo a la siguiente relación:
SN D  a1 H1  a2 m2 H 2  a3 m3 H 3  ...
Dónde:
SND : Número Estructural Disponible.
ai : Coeficientes estructurales o de capa.
mi : Coeficientes de Drenaje.
Hi : Espesores de las capas.
4.4.4. Resultados de Diseño Estructural y Resumen de Espesores de Capa

Como se mencionó en anteriores incisos que el diseño estructural utilizando la ecuación
genérica del método AASHTO-93, la cual se automatizó en la planilla Excel diseñada por el
proyectista (Ver ANEXO G), para evitar los posibles errores de apreciación al usar el ábaco
de diseño AASHTO para pavimentos flexibles.
En el caso particular del proyecto se propone un diseño no convencional de estudio en frío
(Ver Inciso 1.4 CAPITULO I), reciclando el material del camino existente con emulsión
296
Proyecto de Grado
asfáltica y con una superficie de rodado de un riego de emulsión asfáltica con gravilla, por
lo tanto el espesor de capa en este caso es la altura que se debe reciclar con emulsión
asfáltica para que el pavimento resista el tráfico de diseño para una vida útil de 15 años,
teniendo en cuenta todo lo mencionado: la planilla Excel diseñada por el proyectista (Ver
ANEXO G), arrojó los resultados mostrados en la Tabla 4.50:
TRAMO: Ocurí – Uncía

Tabla 4.50. Alternativa No Convencional de Estudio en Frío (15 años)
SN(requerido) Hi SN(adoptado) Hi
Capas Código Material
(mm.) (cm.) (mm.) (cm.)
Riego de Emulsión
SUPERFICIE DE
REAG Asfáltica en Frío con - 1 - 1
RODADO
Gravilla
MATERIAL Material Granular
GRANULAR Reciclado con
GREM 36,07 17,7 36,77 18
RECICLADO CON Emulsión Asfáltica
EMULSION ASF. en Frío
36,07 18,7 36,77 19
Suelo
SUBRASANTE SR - - - -
Natural
Los resultados indican que se debe fresar los 15 cm del material granular (ripio) del camino
existente y aumentar 3 cm de material para reciclarlo con 6,43 % en Peso de emulsión
asfáltica, luego de terminar este reciclado se realizará el riego de emulsión asfáltica con
gravilla para conformar la superficie de rodado de 1 cm de espesor aproximadamente.
Teniendo un pavimento de 19 cm.
Para el cálculo detallado del diseño estructural: Ver la planilla diseño del pavimento
reciclado método AASHTO 1993 (ANEXO G).
4.4.5. Diseños Complementarios y Comparativos

Debido a la poca experiencia en el uso de la emulsión asfáltica se realizó un diseño
complementario con 1% cemento Portland IP-30 como filler activo, recomendado por el
manual de reciclado en frío (Wirtgen 2004) (Ver Inciso 4.4.1.3.9.2).
Además también se realizó un diseño comparativo convencional: Ver la planilla diseño del
pavimento convencional método AASHTO 1993 (ANEXO G).
297
Proyecto de Grado
4.4.5.1. Diseño Complementario Añadiendo 1% de Cemento Portland IP-30 como

Filler Activo
Como se mencionó en el Inciso 4.4.1.3.9.2, el procedimiento de diseño Marshall se realiza
añadiendo 1% de cemento Portland IP-30 como filler activo.
El cemento se utiliza normalmente en conjunto con la emulsión asfáltica. Además de
mejorar la resistencia retenida y proveer resistencia mejorada a la humedad, el cemento
actúa como una forma de catalizador al controlar el quiebre, incrementando las
propiedades resistentes iniciales, ayudando así al acomodo del tráfico. Las investigaciones
realizadas acerca de los efectos de combinar cemento con emulsión asfáltica han mostrado
que hasta un 1,5 % en masa de cemento puede ser añadido sin reducir significativamente
las características de fatiga de la capa estabilizada. En el caso particular del proyecto se
asumió un valor promedio de 1% de cemento Portland IP-30.
El diseño estructural es similar que el realizado sin filler activo, pero se debe tomar en
cuenta los resultados de estabilidad Marshall modificada de la Tabla 4.35 del Inciso 4.4.2,
lo cual solo afectará en el coeficiente estructural del material de ripio a reciclar con
emulsión asfáltica añadiendo un 1% cemento Portland IP-30 como filler activo y para hallar
este coeficiente estructural (a1’), se usará el ábaco que recomienda la AASHTO-93 (para
base tratada con asfalto y distintos parámetros resistentes), utilizando el parámetro
resistente de la estabilidad Marshall saturada (Ver Tabla 4.35), por ser el más desfavorable
para el diseño, como muestra la Figura 4.71:
298
Proyecto de Grado
1075,30 (Lbs)
a1 = 0,236 2,277 x 105 (Psi)
Fig. 4.71. Relación entre Coeficiente Estructural para Base Tratada con Asfalto y Distintos
Los resultados del ábaco y de las propiedades de los materiales añadiendo 1% cemento
Portland IP-30 como filler activo, se muestran en la Tabla 4.51:
Estabilidad Marshall Módulo Coeficientes

Capas Material CBR (%) Seca/ Resiliente Estructurales
Saturada (Lbs.) (Psi) (ai) (Plg./cm)
Base tratada
con Asfalto
Granular
/con Emulsión 49,33 1102,69 / 992,18 227.777,7 0,236 / 0,094
(Ripio)
Asfáltica y
Filler Activo
Suelo
Subrasante 8,56 - 10.087,4 0,060 / 0,024
Natural
299
Proyecto de Grado
Tabla 4.51. Resumen de las Propiedades de los Materiales y de Coeficientes Estructurales

(ai)”Diseño con 1% Cemento Portland IP-30 como Filler Activo”.
En este caso se propone un diseño complementario con 1% cemento Portland IP-30 como
filler activo, reciclando el material del camino existente con emulsión asfáltica y con una
superficie de rodado de un riego de emulsión asfáltica con gravilla, por lo tanto el espesor
de capa en este caso es la altura que se debe reciclar con emulsión asfáltica añadiendo
1% de cemento Portland IP-30 en peso, para que el pavimento resista el tráfico de diseño
para una vida útil de 15 años, teniendo en cuenta todo lo mencionado: la planilla Excel
diseñada por el proyectista (Ver ANEXO G), arrojó los resultados mostrados en la Tabla
4.52:

Tabla 4.52. Alternativa No Convencional de Estudio con 1% Cemento Portland IP-30 como
Filler Activo en Frío (15 años)
(mm.) (cm.) (mm.) (cm.)
Riego de Emulsión
SUPERFICIE DE
REAG Asfáltica en Frío con - 1 - 1
RODADO
Gravilla
MATERIAL
GRANULAR Material Granular
RECICLADO CON Reciclado con
GREC 36,07 16,98 36,11 17
EMULSION ASF. Emulsión Asfáltica y
1% DE CEMENTO Filler Activo en Frío
PORTLAND IP-30
36,07 27,7 36,11 18
Suelo
Natural
Los resultados indican que se debe fresar los 15 cm del material granular (ripio) del camino
existente y aumentar 2 cm de material para reciclarlo con 7,14 % en peso de emulsión
asfáltica, luego de terminar este reciclado se realizará el riego de emulsión asfáltica con
gravilla para conformar la superficie de rodado de 1 cm de espesor aproximadamente.
reciclado con filler activo método AASHTO 1993 (ANEXO G).
300
Proyecto de Grado
4.4.5.2. Diseño Comparativo y/o Convencional

Es un diseño que normalmente se realizaría debido a la experiencia en este procedimiento
en el país. Para el caso particular del proyecto se tomó en cuenta los siguientes aspectos
técnicos para la composición del pavimento convencional: se aprovechará la carpeta de
ripio ya existente en el camino como sub-base que tiene como promedio un espesor de 15
cm y además gracias los ensayos realizados para este material por el proyectista
podremos obtener el coeficiente estructural (a2) usando el ábaco que recomienda la
AASHTO-93 (para sub-base granular y distintos parámetros resistentes), utilizando el
parámetro resistente del CBR al 95% (Ver Tabla 4.2), por ser el más desfavorable para el
diseño, como muestra la Figura 4.72. Inmediatamente por encima de esta capa se colocará
la base de material triturado o chancado con propiedades típicas que se muestran en la
Tabla 4.52. La superficie de rodado será un tratamiento superficial doble (TSD).
a1 = 0,126 49,33 (%) 17,76 x 103 (Psi)
Fig. 4.72. Relación entre Coeficiente Estructural para Sub-base Granular y Distintos
Los resultados del ábaco y de las propiedades de los materiales del diseño convencional
se muestran en la Tabla 4.53:
301
Proyecto de Grado
Módulo Coeficientes
CBR
Capas Material Resiliente Estructurales
(%)
(Psi) (ai) (Plg./cm)
Base Granular
80,00 27.680,0 0,134 / 0,054
(Triturado)
Sub-Base Granular
49,33 17.760,0 0,126 / 0,050
(Ripio)
Suelo
Subrasante 8,56 10.087,4 0,060 / 0,024
Natural
Tabla 4.53. Resumen de las Propiedades de los Materiales y de Coeficientes Estructurales (ai)
“Diseño Convencional”.
En este caso se propone un diseño comparativo de un pavimento convencional compuesto

por: subrasante (suelo natural), sub-base (material de ripio existente), base (material
granular triturado) y con una superficie de rodado con tratamiento superficial doble (TSD),
para que el pavimento resista el tráfico de diseño para una vida útil de 15 años, teniendo
en cuenta todo lo mencionado: la planilla Excel diseñada por el proyectista (Ver ANEXO
G), arrojó los resultados mostrados en la Tabla 4.54:

Tabla 4.54. Alternativa Convencional de Comparación en Caliente (15 años)
(mm.) (cm.) (mm.) (cm.)
SUPERFICIE DE Tratamiento
TSD - 2 - 2
RODADO Superficial Doble
Material Granular
BASE BGT 7,87 5,9 8,04 6
Triturado
Material Granular
SUB-BASE SBG Seleccionado 28,19 22,2 27,72 22
(Ripio)
36,07 30,1 35,76 30
Suelo
Natural
Los resultados indican que se debe aumentar 7 cm del material granular (ripio) para
conformar la sub-base a parte de los 15 cm de ripio existentes, luego de terminar esta
conformación se debe producir material triturado proveniente de un banco de préstamo
para conformar 6 cm de base, en seguida se realizará un tratamiento superficial doble
302
Proyecto de Grado
(TSD) para conformar la superficie de rodado de 2 cm de espesor aproximadamente.

convencional método AASHTO 1993 (ANEXO G).
4.5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL DISEÑO DE PAVIMENTOS
En síntesis se realizó tres diseños: no convencional con su alternativa y convencional

comparativo. Analizando desde un punto de vista técnico, económico y ambiental, se presentan
las siguientes conclusiones del proyectista:
 En el diseño no convencional con emulsión asfáltica, se experimentó que las mezclas en

frío, se realizan de forma más sencilla en laboratorio, debido a que se realizan a
temperatura ambiente, además que no emiten gases tóxicos por no ser calentados para
su mezcla con los agregados, pero se tuvo dificultad en el mezclado manual
homogéneo de la emulsión asfáltica con los agregados, en el proceso de elaboración y
rotura de probetas Marshall.
 En el diseño no convencional con emulsión asfáltica, se evaluó la adición de 1% de

cemento Portland IP-30 como filler activo, además de la emulsión asfáltica, notando
claramente la mejoría en la mezcla con los agregados, la trabajabilidad, ganancia de
resistencia inicial y curado, en el proceso de elaboración y rotura de probetas Marshall.
 En el diseño no convencional con emulsión asfáltica y sin adición de cemento Portland,

se obtuvo una cantidad óptima de emulsión asfáltica menor a la del diseño No
convencional con adición de 1% de cemento Portland IP-30 como filler activo, pero se
calculó una altura mayor de reciclaje con respecto al diseño no convencional con
adición de 1% de cemento Portland IP-30 como filler activo.
 En el diseño convencional comparativo, se obtuvo una altura considerable de material a

aumentar para conformar la capa sub-base, al igual que una altura de material triturado
para conformar la capa base, concluyendo que la construcción de esta alternativa
303
Proyecto de Grado
implicaría la explotación de bancos de préstamo para la conformación de las capas

granulares y del tratamiento superficial doble, además que este tratamiento se realizaría
en caliente, como se realiza tradicionalmente en el país debido a la disposición de
materiales asfálticos para este tipo de procedimiento.
 Comparando los diseños no convencional y convencional, se ve claramente que el

primero tiene mejores características desde un punto de vista técnico y ambiental, pero
la disponibilidad de emulsión asfáltica es un factor negativo, ya que deberá importarse.
Por lo tanto más adelante se realizará una evaluación económica de ambos diseños
para complementar en el caso particular del proyecto.
Con la experiencia de diseño en laboratorio y gabinete, además de todo lo mencionado en las

conclusiones el proyectista recomienda:
 Para el caso particular del proyecto se recomienda la alternativa no convencional con

emulsión asfáltica y la adición de 1% de cemento Portland IP-30 como filler activo, ya
que la emulsión asfáltica se comporta mejor reológicamente agregando este
aglomerante cementado, si bien la cantidad óptima de emulsión asfáltica aumenta en un
0,7% en peso, la altura de reciclaje disminuye en 1 cm, siendo este último más
relevante tanto constructivamente como económicamente.
 Se deberá cumplir las especificaciones técnicas especiales para el reciclaje y el uso de

la emulsión asfáltica, para un proceso constructivo óptimo (Ver ANEXO A).
 Se recomienda el uso de una recicladora para realizar la alternativa no convencional con

emulsión asfáltica y la adición de 1% de cemento Portland IP-30 como filler activo, para
dosificar con precisión tanto la emulsión asfáltica como el cemento Portland IP-30,
además de una precisión en la altura de reciclaje difícil de lograr con una fresadora
común.
304
Proyecto de Grado
CAPITULO 5
ANÁLISIS DE COSTOS Y PRECIOS UNITARIOS
5.1. INTRODUCCIÓN
La elaboración del presupuesto se realizó para el mejoramiento de estándar del paquete

estructural con el objeto de realizar un estudio de la factibilidad técnico económica y ambiental
de la técnica convencional y no convencional del tramo “OCURÍ - UNCÍA”, se realizó en base al
estudio de precios unitarios para cada uno de los ítems de construcción de las dos alternativas
de pavimentos y a las cantidades de obra correspondientes.
Con los cómputos métricos y los precios unitarios se elaboró el presupuesto de construcción,
para las dos alternativas de pavimentos, ya que son las faenas que interesan al proyectista
para realizar un análisis económico y constructivo, para así ver cuál es la alternativa más
económica y factible para el proyecto en particular.
El procedimiento utilizado se basa en el cálculo de los costos básicos, rendimientos y

complementos propios de la metodología de la ingeniaría de costos viales.
5.2. PRECIOS UNITARIOS
El análisis de los precios unitarios se realiza tomando en cuenta las variaciones económicas del
mercado interno y mundial, aranceles e impuestos vigentes, capacidades efectivas de
operación de empresas dentro el rubro de la construcción de carreteras, así como parámetros,
normas y reglamentos que proporciona la Administradora Boliviana de Carreteras para el
diseño.
Para el cálculo de los precios unitarios de las actividades de construcción del paquete
estructural del tramo vial “OCURÍ - UNCÍA”, se ha empleado el software QUARK, diseñado
305
Proyecto de Grado
para el manejo de datos referidos a costos de maquinaria y equipo, mano de obra, materiales e
insumos de construcción, que intervienen en los análisis de precios. La utilización de
maquinaria y equipo de construcción, la mano de obra necesaria, el uso de herramientas y de
los materiales e insumos han sido calculados e incluidos en las planillas de bases de datos
correspondientes, tomando en consideración los rendimientos típicos de construcción; luego se
determinan porcentajes a los gastos generales, utilidades e impuestos, estos porcentajes son
uniformes para todo el proyecto.
5.2.1. Costos Directos

Se entiende por costos directos del paquete estructural:
 La suma de costos de materiales directos y transporte en obra cuyo insumo debe

ser rigurosamente verificado con el fin de tener valores reales.
 La mano de obra requerida para la realización de los diferentes ítems componentes

del paquete estructural a ser ejecutado.
5.2.2. Costos Indirectos

Resultan de la suma de aquellos gastos que por su naturaleza son de aplicación de las
obras ejecutadas en un tiempo determinado, comprendiéndose los siguientes aspectos:
 Leyes sociales y de trabajo.
 Amortización o alquiler de maquinaria, equipo y herramientas.
 Gastos generales.
 Utilidad.
 Pagos de impuestos I.V.A. Impuesto al Valor Agregado e I.T. Impuesto a las

transacciones.
306
Proyecto de Grado
5.3. COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS
Para la determinación de estos costos se realizó una cotización de precios de mercado en el

departamento de Oruro y Potosí para diferentes materiales e insumos destinados a la
construcción del paquete estructural, pero principalmente se realizó la cotización del material
asfáltico de proveedores nacionales e internacionales en caso de la emulsión asfáltica, los
cuales fueron afectados por el valor que representa el traslado hasta la zona de proyecto.
5.4. MANO DE OBRA
El precio de mercado de la mano de obra, se investigó en el mercado local y se cotejaron estos

valores con los contenidos en algunos reportes de la Cámara Nacional de La Construcción,
Cámara Departamental de la Construcción de Oruro, Cámara Departamental de Potosí, así
como en empresas constructoras de diferentes volúmenes de trabajo y capacidades dentro del
rubro de construcción de caminos.
Los costos indirectos de la mano de obra se calculan basados en varios criterios resumidos en
el análisis de cargas sociales, que incluyen rubros como: aportes, vacaciones, licencias y
enfermedad, días trabajados. Estos criterios permiten determinar la incidencia de las cargas
sociales sobre la mano de obra.
5.4.1. Alimentación
Aunque la alimentación del personal de construcción no se cancelará al contratista en
forma separada; en este acápite se estima el costo promedio de alimentación por persona.
En general, el contratista proporciona alimentación a todo su personal y este precio se
incluye en el costo de la mano de obra. De acuerdo con los datos recolectados en la zona
de la obra, el costo promedio de alimentación es el siguiente:
Descripción Costo Promedio

(Bs/Hombre x (Días Lab. / (Bs/Hombre x
Día) Mes) Mes)
307
Proyecto de Grado
Alimentación
40,00 30 1.200,00
(desayuno, almuerzo y cena)
Tabla. 5.1. Precios por Alimentación. (Fuente Propia)
Dentro de las planillas de precios unitarios, el costo de mano de obra incluye la

alimentación dentro de la tarifa de cada categoría.
5.4.2. Seguridad Industrial

En este rubro se considera la ropa de trabajo y los elementos de seguridad industrial con
los que se dota al obrero anualmente, los mismos que son considerados fungibles (sin
valor residual).
La seguridad industrial es un tema muy importante y constante dentro del desarrollo de la
construcción, aquí se establece el costo promedio para los insumos que intervienen, por
persona, de equipo para la seguridad industrial.
CANTIDAD PRECIO PRECIO TOTAL
N° DESCRIPCION UNIDAD UNITARIO Por Año Por Mes

(Por Año)
(Bs) (Bs) (Bs)
1 Botas de goma Pares 2,00 95,00 190,00 15,83

2 Ropa de trabajo Juego 2,00 75,00 150,00 12,50
3 Guantes Pares 2,00 15,00 30,00 2,50
4 Ropa de agua Juego 1,00 95,00 95,00 7,92
5 Casco protector Pieza 1,00 35,00 35,00 2,92
Varios:
- Lentes
6 - Máscaras Gl Gl Gl 150,00 12,50
- Cinturones
- Botiquín
650,00 54,17
Tabla. 5.2. Ropa de Trabajo (Seguridad Industrial). (Fuente Propia).
308
Proyecto de Grado
Dentro de las planillas de precios unitarios, el costo de mano de obra incluye la dotación de
insumos para la seguridad industrial.
5.4.3. Cargas Sociales

Las cargas sociales relacionadas con la mano de obra se dividen en dos categorías:
 Cargas de aplicación directa (inmediata).
 Cargas de aplicación diferida.
Las cargas de aplicación directa comprenden los aportes que efectúa el empleador al
sistema del seguro social y a los beneficios que recibe el empleado de acuerdo a las
disposiciones legales vigentes.
Las cargas de aplicación diferida se refieren a los compromisos que el empleador asume
con el empleado, en forma voluntaria o forzosa, de acuerdo a circunstancias especiales
como: rescisión del contrato de trabajo, días no trabajados por feriados, licencias, y otros.
Tablas 5.3.
Cálculo de Cargas Sociales
DESGLOSE DE CARGAS SOCIALES
JORNALES
DESCRIPCCIÓN DÍAS SIN PRODUCCIÓN
PAGADOS
Domingos (D.S. 21060 Art. 67) 52 52
Feriados (D.S. 21060 Art. 67) 10 10
Días de lluvias 8 8
Enfermedad 3 3
Ausencia justificada 2 2
Ausencia injustificada 2 0
Día del constructor (26 de Abril) 1 1
Aguinaldo 0 30
Desahucio 0 0
309
Proyecto de Grado
Vacación 15 15
Prima 0 0
Indemnización 0 30
TOTAL 93 151
DÍAS AL AÑO 365 días
DÍAS EFECTIVOS AL AÑO 287 días

JORNALES ABONADOS 438 días
INCIDENCIA POR INACTIVIDAD 1,53
INACTIVIDAD 52,61%
DESCRIPCION % SALARIO MIN DURACION Anual

PRENATALIDAD 5.00 577,50 Bs 5 mes 144,38 Bs
NATALIDAD 5.00 577,50 Bs 1 mes 28,88 Bs
LACTANCIA 5.00 577,50 Bs 12 mes 346,50 Bs
MATERNIDAD 0.50 1.155,00 Bs 3 mes 17,33 Bs
SEPELIO 1.00 577,50 Bs 1 mes 5,78 Bs
542,85 Bs
DESCRIPCION % SALARIO MIN PONDERADO

PEON 15 1.500 Bs 225 Bs
ALARIFES 1 1.500 Bs 15 Bs
AYUDANTE 8 1.650 Bs 132 Bs
AYUDANTE MECANICO 1 1.950 Bs 20 Bs
ESPECIALISTA 3 2.700 Bs 81 Bs
CHOFER 15 2.400 Bs 360 Bs
OPERADOR EQUIPO LIVIANO 10 2.550 Bs 255 Bs
310
Proyecto de Grado
OPERADOR EQUIPO PESADO 8 2.850 Bs 228 Bs

OPERADOR DISTRIBUIDOR 5 2.850 Bs 143 Bs
OPERADOR PLANTA 5 2.850 Bs 143 Bs
TOPOGRAFO 1 2.850 Bs 29 Bs
CAPATAZ 3 3.300 Bs 99 Bs
100 1.730,00 Bs
SALARIO ANUAL PONDERADO 20.760,00 Bs
SUBSIDIOS 2,61%
APORTES A ENTIDADES PATRONAL LABORAL

Caja Nacional de Salud 10,00% 0,00%
AFP Capitalización 1,71% 12,21%
PROVIVIENDA 2,00% 0,00%
INFOCAL 1,00% 0,00%
TOTAL 14,71% 12,21%
APORTES A
14,71%
ENTIDADES
ANTIGUEDAD
Porcentaje sobre tres salarios mínimos (4 años) 5,00%
Salario mínimo 577,50
Porcentaje de Obreros Beneficiarios 4,00%
TOTAL 0,20%
ANTIGUEDAD 0,20%
DESCRIPCCIÓN INCIDENCIA
INACTIVIDAD 52,61%
SUBCIDIOS 2,61%
311
Proyecto de Grado
APORTES A ENTIDADES 14,71%

ANTIGUEDAD 0,20%
TOTAL 70,13%
Las cargas sociales se establecen en 70,13 %.
5.5. MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN
El proyectista ha realizado, como parte de su metodología de trabajo, una adaptación del

sistema recomendado por CATERPILLAR TRACTOR Co. para el cálculo del costo horario de
maquinaria y equipo que se utilizará en la construcción del paquete estructural del camino
“OCURÍ - UNCÍA”.
Básicamente, el costo horario de la maquinaria y equipo de construcción se determinó

considerando en cada caso la vida económica expresada en horas de operación. Se han
adoptado los valores de vida media generalmente aceptados para condiciones medias de
operación.
El costo de la maquinaria y equipo está constituido por dos ítems principales: costos fijos y
costos variables de operación. El costo fijo se calcula en función a los valores de mercado del
precio de compra del equipo y el costo financiero de la inversión.
Los costos variables dependen de las características del equipo y maquinaria de construcción y
se basan en el consumo de combustible y lubricantes, así como en una estimación de los
repuestos para el mantenimiento.
5.5.1. Combustibles, Aceites y Lubricantes

Los precios de combustibles, aceites y lubricantes se presentan en la Tabla 5.4 y fueron
proporcionados por diferentes estaciones de servicio en el Departamento de Oruro.
Precio Precio
Ítem
Bs $us
Gasolina Especial 3,74 Bs/lt. 0,54 $us./lt.
312
Proyecto de Grado
Diesel Oil 3,72 Bs/lt. 0,53 $us./lt.

Kerosene 2,72 Bs/lt. 0,39 $us./lt.
Aceites lubricantes automotriz 2,94 Bs/lt. 0,42 $us./lt.
Aceites lubricantes industrial 4,41 Bs/lt. 0,63 $us./lt.
Grasas 2,94 Bs/kg 0,42 $us./kg
Tabla. 5.4. Precios de Combustibles y Lubricantes. (6,98 Bs. / $us. Fuente BCB).
5.5.2. Análisis de Costos Horarios de Equipo y Maquinaria de Construcción

Para el análisis de costo horario del equipo y maquinaria de construcción elegida, se
realizó una recopilación de datos sobre precios de venta en el mercado nacional.
También se empleó la autopista de la información (internet) para obtener referencias y
datos de los fabricantes sobre características técnicas de los equipos y maquinaria.
Se presenta a continuación un listado con las definiciones de los gastos generalmente
incurridos en las operaciones comerciales para la venta de equipos y maquinaria:
 Precio FOB = Precio que se paga en el país de origen, sobre plataforma de

embarque transoceánico (Free On Board).
 Precio CIF = Precio que se paga en el recinto aduanero del país de destino y que
comprende el precio FOB, el transporte (fletes) y los seguros (Cost, Insurance,
Freights).
 Fletes + Seguros = Precio que se paga por el transporte y por la integridad de la

mercancía, desde el país de origen hasta el destino. Estos gastos son variables,
dependiendo del país de origen, de la mercancía, del país de destino y de los
seguros necesarios.
 Precio CIF Aduana = Precio FOB + Fletes + Seguros.
313
Proyecto de Grado
En nuestro país, además de los gastos arriba mencionados, se deben pagar algunas tasas
e impuestos de acuerdo al siguiente detalle:
Tablas 5.5.
Aranceles, Impuestos y Servicios para la Importación Aplicados en Bolivia
ARANCELES / BASE
TASAS OBSERVACION
IMPUESTOS IMPONIBLE
Algunos bienes de capital (maquinarias y equipos)

Arancel de Importación 5.00% CIF - Frontera tienen una rebaja del 50%. Del arancel de
importación.
Valor según el servicio prestado. Se establece valor

Tasa de Almacén aduanero 0.50% CIF - Frontera
referencial 0.50 %
Servicio pagado por el importador a las

Tasa de Verificación 1.95% FOB - Origen
verificadoras.
Aporte gremial a la Cámara de Industria y Comercio

Aporte Gremial 0.30% CIF - Frontera
(CAINCO)
Comisión de la agencia aduanera por despacho de

Despacho Aduanero 0.50% CIF - Frontera
importación.
IVA importaciones, grava sobre el valor de

Imp. al Valor Agregado 14.94% CIF - Aduana
mercadería más el arancel.
Incluye otros gastos fijos e incremento por base

TOTAL COSTO Aproximado: 23.19% CIF - Frontera
imponible del IVA.
SOBRE UN VALOR CIF DE 100

APLICADO A MAQUINARIA Y EQUIPO
ARANCELES / IMPUESTOS VALOR BASE IMPONIBLE
Valor CIF 100.00 CIF - Frontera
Valor de Arancel de Importación 5.00 CIF - Frontera
Valor de Almacén aduanero 0.50 CIF - Frontera
Valor de Verificación 1.56 FOB - Origen
Valor Aporte Gremial 0.30 CIF - Frontera
Despacho Aduanero 0.50 CIF - Frontera
SUB-TOTAL COSTO Aproximado: 107.86 CIF - Frontera
Imp. al Valor Agregado 16.11 CIF - Frontera
314
Proyecto de Grado
TOTAL COSTO Aproximado: 123.97 CIF - Frontera
Valor a añadirse al CIF 23.97% 24.00% Adoptado
5.5.3. Resumen de los Costos Horarios de Equipo y Maquinaria de Construcción

En la Tabla 5.6 se presentan los precios de adquisición en dólares americanos y las
hipótesis de trabajo anual y vida útil para cada maquinaria y equipo de construcción
considerado para el análisis de precios unitarios.
Vida Vida Vida

Potencia Útil Útil Útil Precio ($)
Código Descripción (HP) Años Horas Llantas Equipo
VCC101 CAMION CISTERNA 10000LT 180,00 6,00 2.000,00 2.000,00 64.700,00
VCE102 CAMION DE ESTACAS 4 TN 140,00 5,00 2.000,00 2.000,00 34.300,00
PCF101 CARGADORA FRONTAL 924F 105 HP 105,00 6,00 2.000,00 3.000,00 115.620,00
CPN101 COMPACTADORA NEUMATICA PS-180 77 HP 77,00 8,00 1.500,00 4.000,00 81.180,00
CPP101 COMPACTADORA PATA DE CABRA CP533 145 HP 145,00 8,00 1.500,00 4.000,00 110.000,00
CPR101 COMPACTADORA RODILLO LISO CS563 145 HP 145,00 8,00 1.500,00 4.000,00 125.460,00
DSA101 DISTRIBUIDOR DE AGREGADOS 100 HP 100,00 5,00 1.500,00 2.000,00 76.200,00
DSA102 DISTRIBUIDOR DE ASFALTO 180 HP 180,00 8,00 1.000,00 2.000,00 98.000,00
TRA111 ESCOBA MECANICA NO AUTOPROPULSADA 8,00 1.000,00 4.000,00 14.080,00
MNV101 MOTONIVELADORA 120H 125 HP 125,00 5,00 2.000,00 3.000,00 156.210,00
WR2500 RECICLADORA WR 2500S 670 HP 670,00 15,00 6.000,00 6.000,00 186.000,00
PLA111 PLANTA CALENTADORA DE ASFALTO 170,00 5,00 1.500,00 35.500,00
TRA101 TRACTOR AGRICOLA 90 HP 90,00 6,00 1.500,00 3.000,00 37.700,00
TRA102 TRACTOR AGRICOLA C/ARADO DE DISCOS 90 HP 90,00 6,00 1.500,00 3.000,00 40.200,00
VCV101 VOLQUETA 10 M3 280,00 6,00 2.000,00 2.000,00 61.442,00
Tabla. 5.6. Precios de Maquinaria y Equipo. (Fuente Propia).
La Tabla 5.7 indica la equivalencia operacional de la mano de obra y del equipo utilizado
para la construcción del paquete estructural del camino.
CHOFER
VOLQUETA 10 M3
CAMION CISTERNA 10000LT
CAMION DE ESTACAS 4 TN
315
Proyecto de Grado
OPERADOR EQUIPO LIVIANO

COMPACTADORA PATA DE CABRA CP533 145 HP
TRACTOR AGRICOLA C/ARADO DE DISCOS 90 HP
COMPACTADORA NEUMATICA PS-180 77 HP
COMPACTADORA RODILLO LISO CS563 145 HP
OPERADOR EQUIPO PESADO

MOTONIVELADORA 120H 125 HP
CARGADORA FRONTAL 924F 105 HP
RECICLADORA WR 2500S 670 HP
OPERADOR DISTRIBUIDOR
DISTRIBUIDOR DE AGREGADOS 100 HP
DISTRIBUIDOR DE ASFALTO 180 HP
OPERADOR EQUIPO LIVIANO

PLANTA CALENTADORA DE ASFALTO
Tabla. 5.7. Equivalencia Operacional de la Mano de Obra y del Equipo Utilizado. (Fuente Propia).
En la Tabla 5.8 siguiente se resumen los costos horarios de maquinaria y equipo de

construcción en dólares americanos.
Tabla. 5.8. Análisis de Costos de Equipo y Maquinaria. (Fuente Propia).
5.6. GASTOS GENERALES
316
Proyecto de Grado
Los gastos generales y administrativos, aplicados sobre el costo directo de los servicios han
sido calculados de acuerdo a la descripción que se muestra a continuación.
Para el cálculo del precio unitario se afectó el costo unitario con un factor de gastos generales y
administrativos de 18.31 % de los costos directos, considerado razonable para una empresa
constructora promedio y que se desglosa a continuación:
Gastos Gastos
CONCEPTO Total
Directos Indirectos
Gastos Administrativos.
- Personal: Ejecutivo, Técnico y de Apoyo 3.90% 2.70%

- Pasajes, Hoteles y Viáticos 0.16% 0.10%
- Comunicaciones: Teléfono, radio, telex, fax, etc. 0.05% 0.02%
- Alquileres, Depreciación de Activos, Oficinas, Material de escritorio, Planos Asbuilt, etc. 0.10% 0.05%
- Vehículos 0.15% 0.10% 7.53%
- Servicios: Agua, Energía, Mantenimiento Edificios, etc. 0.04% 0.03%
- Gastos Financieros 0.03% 0.00%
- Protocolizaciones, etc. 0.01% 0.00%
- Gastos Legales: Honorarios Abogados, Notarías, etc. 0.04% 0.00%
- Publicidad, Gastos de Representación, etc. 0.05% 0.00%
Gastos de Adjudicación.
- Boleta de buena inversión de Anticipo 0.00% 0.70%

0.75%
- Boleta de Seriedad de Propuesta 0.00% 0.04%
- Gastos de Propuesta, Compra de Pliego, Visita a Obra 0.00% 0.01%
Gastos de Seguros y Garantías
- Seguros Contra Accidentes Personales. 0.00% 0.50%

4.50%
- Seguros de Accidentes de Vehículos. 0.00% 0.50%
- Boletas de Cumplimiento de Contrato. 0.00% 3.50%
Gastos de Obra
- Laboratorio de ensaye de materiales, suelos y asfaltos 0.10% 0.00%

1.30%
- Movilización y desmovilización de Maquinaria y Equipo. 1.00% 0.00%
- Movilización y desmovilización de Personal. 0.20% 0.00%
Topografía y Replanteo, Instalación de Faenas, Campamentos, Talleres y Almacenes. 1.50% 0.00% 1.50%
317
Proyecto de Grado
Mantenimiento de Transito, Mantenimiento de Desvíos y Construcción de Desvíos etc. 1.70% 0.00% 1.70%
Aportes a Costos Fijos: IUE, CABOCO, CADECO, HAM 0.00% 1.03% 1.03%
TOTAL GASTOS GENERALES 9.03% 9.28% 18.31%
Tabla. 5.9. Análisis de Gastos Generales. (Fuente Propia).
5.7. UTILIDADES
La utilidad considerada para el cálculo del precio final se estimó en un 10% de los costos
directos. Este porcentaje representa un porcentaje mayor al que una empresa puede percibir
por intereses bancarios, esto con la finalidad de atraer la inversión y el trabajo de empresas del
ramo, generando a su vez un efecto multiplicador durante el desarrollo del proyecto.
5.8. ANALISIS DE COSTOS Y PRECIOS UNITARIOS
Los cálculos que se presentan a continuación, se realizaron con el programa computacional

especializado en análisis de precios unitarios y presupuestos “QUARK”. El cual nos ayudó a
calcular el presupuesto general, precios unitarios y también la duración de la construcción del
paquete estructural mediante de la elaboración del diagrama de barras (método Gantt).
 El presupuesto general del pavimento convencional y no convencional se encuentra

descrito en las Tablas 5.10.
 Los precios unitarios calculados para el pavimento convencional y no convencional se

encuentran detallados en el ANEXO I.
 Los diagramas de barras (método Gantt) están descritos en el ANEXO I.
318
Proyecto de Grado
Tablas 5.10.
Presupuesto General Pavimento Convencional y No Convencional
PRESUPUESTO
GENERAL
PROYECTO: PAVIMENTO
CONVENCIONAL: OCURÍ - UNCÍA
Moneda: Dólares Americanos
PRECIO COSTO COSTO ($)

ÍTEM DESCRIPCIÓN UND. CANTIDAD UNITARIO PARCIAL TOTAL
1. PAVIMENTACION
1 1.1 SUB-BASE GRANULAR M3 21 200,00 8,380 177 656,00
2 1.2 BASE DE MATERIAL GRANULAR M3 18 100,00 13,600 246 160,00
3 1.3 IMPRIMACION - EJECUCION M2 252 800,00 0,115 29 072,00
4 1.4 RIEGO DE LIGA - EJECUCION M2 252 280,00 0,115 29 072,00
5 1.5 TRATAMIENTO SUPERFICIAL
M2 252 800,00 0,529 133 731,20
DOBLE - EJECUCION
6 1.8 SUMINISTRO DE ASF.
DILUIDO/EMULSION P/IMPRIMACION L 303 360,00 1,516 459 893,76
7 1.9 SUMINISTRO DE ASF.
DILUIDO/EMULSION P/RIEGO DE LIGA L 151 700,00 1,516 229 977,20
8 1.10 SUMINISTRO DE ASF. DILUIDO
P/TRAT. SUPERFICIAL L 336 230,00 1,690 568 228,70
9 1.13 TRANSPORTE DEL MATERIAL
GRANULAR TOTAL M3K 1 266 520,00 0,343 434 416,36
COSTO TOTAL PAVIMENTACION 2 308 207,22

COSTO PAVIMENTACION P/KM 55 888,79
PRESUPUESTO
GENERAL
PROYECTO: PAVIMENTO NO
CONVENCIONAL: OCURÍ - UNCÍA
Moneda: Dólares Americanos
PRECIO COSTO COSTO ($)

ÍTEM DESCRIPCIÓN UND. CANTIDAD UNITARIO PARCIAL TOTAL
2. PAVIMENTACION
1 1.6 MATERIAL IMPORTADO PARA
ADICIONAR AL PROCESO DE
RECICLADO (PU IDEM ITEM 1.13) M3K 4 956,00 0,343 1 699,91
2 1.7 RECICLADO DE 17cm DE ESP.
CON EMULSION ASF./CEM.
PORTLAND/FRÍO, INCLUYE ITEMS
1,11 Y 1,12 DE SUMINISTRO DE
EMULSION ASFALTICA CRM Y
CEMENTO PORTLAND IP-30,
ADEMAS DE REVESTIMIENTO DE
SELLO DE AGREGADOS M2 252 800,00 23,659 5 981 001,72
COSTO TOTAL PAVIMENTACION 5 982 701,63
COSTO PAVIMENTACION P/KM 144 859,60
319
Proyecto de Grado
CAPITULO 6
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
6.1. INTRODUCCIÓN
La elaboración del estudio de impacto ambiental se realizó para el mejoramiento de estándar

del paquete estructural con el objeto de realizar una evaluación ambiental de la técnica
convencional y no convencional del tramo “OCURÍ - UNCÍA”, esta herramienta nos ayudará a
identificar cuál de las dos técnicas produce un menor impacto ambiental, lo cual influirá
directamente a la elección de la mejor alternativa de paquete estructural para el proyecto en
particular.
6.2. ANTECEDENTES
Las evaluaciones del impacto ambiental de proyectos carreteros a nacido como resultado de la
falta de coherencia y de adaptación de los métodos tradicionales de evaluación de proyectos
que ignoran a la problemática ambiental, ocasionando daños irreversibles a los ecosistemas
que en algunos casos determina problemas económicos a los habitantes de las áreas rurales y
centros poblados.
Los estudios ambientales se ejecutan para mejorar el diseño de los proyectos viales y para
mitigar sus posibles efectos ambientales y sociales negativos. Por lo tanto estos
procedimientos posibilitan la detección de problemas en las primeras etapas del ciclo del
proyecto. Esta absolutamente comprobado que además de los beneficios ecológicos y sociales
se evitan costos adicionales y demora por problemas ambientales que se manifiestan en
etapas más avanzadas como ocurre en la preparación o ejecución del proyecto vial.
320
Proyecto de Grado
Los caminos que actualmente se encuentran en construcción o se planean construir pasa por
diversos ecosistemas del territorio Boliviano, muchos de los cuales tienen categorías de áreas
protegidas por las particularidades de su flora y fauna silvestre. En las etapas las obras de
construcción, operación y mantenimiento de las carreteras ocasionaran una serie de impactos
directos e indirectos sobre el medio físico, biológico y socio cultural. Por lo mencionado nace la
necesidad de la elaboración de un conjunto de planes de mitigación o eliminación de los
impactos negativos, en este sentido los estudios de evaluación de impacto ambiental (EEIA).
De un determinado proyecto vial constituyen una herramienta valiosa para proteger los
recursos naturales y mitigar los impactos socioculturales.
6.3. DESCRIPCIÓN
La construcción de carreteras produce una serie de impactos ambientales en el entorno físico,

biológico y social tanto en las etapas constructivas, de operación y de mantenimiento. El medio
afectado dependerá de los ecosistemas por donde pase la obra vial y los factores que
caracterizan cada uno de los lugares.
Es necesario mencionar que los impactos por la construcción de vías se pueden diferenciar en
Directos ocasionados por los movimientos de tierra y los indirectos que son inducidos Todo
dependerá en gran medida de las características del proyecto y del medio. En general se
puede considerar las actividades que ocasionan los siguientes impactos:
 Actividades de corte de talud, y relleno y disposición de desechos que pueden afectar la

geología, suelos, hidrología, calidad del aire, vegetación, fauna y características
socioeconómicas culturales.
 Contaminación del aire, suelos, aguas, vegetación por el incremento de tráfico de

vehículos que generan ruido.
 Apertura de nuevas rutas de acceso como vías secundarias y de mantenimiento.
321
Proyecto de Grado
 Colonización de áreas que no eran habitadas por el hombre que afectan a la

vegetación, fauna, suelos, hidrología, paisaje y aspectos socioculturales.
En la siguiente Tabla 6.1, se presenta un resumen de las actividades que generan impactos
ambientales causados por la construcción vial.
ACTIVIDAD ACTIVIDADES RELACIONADAS IMPACTOS POTENCIALES

GENERAL
 Apertura de brecha o senda  Desestabilización de
(incluye caminos de acceso suelo y procesos de
a bancos de préstamo y de erosión por los
propiedad privada o movimientos de tierra.
concesionada).
 Culturización de
 Caminos de servicio comunidades Nativas.
(desvíos para mantener el
tráfico durante la  Expropiaciones y cambio
construcción o en el uso de la tierra.
rehabilitación).
 Contaminación del suelo,
 Instalación y funcionamiento agua y aire, con residuos
de campamentos sólidos, descargas
permanentes y temporales. liquidas y emisión de
gases.
 Corte de taludes y
Construcción movimiento de  Derrames de
de Carreteras campamentos permanentes hidrocarburos y
y temporales. sustancias peligrosas.
 Préstamo de materiales  Accidentes mecánicos.

(extracción y/o producción).
322
Proyecto de Grado
 Generación de ruido y
 operación y mantenimiento polvo.
de equipo y maquinarias.
 Deforestación.
 Conformación de capa de
rodadura (terraplén y  Alteración de
plataforma). escurrimiento superficial
y de la recarga de
 Pavimento (rígido o flexible, acuíferos.
tratamiento superficial
simple, doble o triple).  Afectación del patrimonio
cultural, arqueológico y
 obras de arte mayor paleontológico.
(puentes, viaductos, túneles,
muros de contención) y  Cambio en el paisaje.
menor (alcantarillas,
cunetas, muros de encause,  Afectación a la fauna
bajantes y zanjas de (bloqueo del movimiento,
coronamiento). atropello disturbios
sensoriales)
 Uso de aditivos para
concreto (aceleradores de
fraguado,
impermeabilizadores, etc.).
 Señalización vial.
 Liberación del derecho de

vía (expropiaciones,
reasentamientos,
afectaciones del derecho de
323
Proyecto de Grado
vía).
 Disposición de material
excedente.
 Vehículos motorizados y de  Generación de ruido.

tracción humana y animal.
 Contaminación
 Vehículos oficiales, atmosférica.
particulares y públicos.
 Derrame accidental de
 transporte de carga y sustancias peligrosas (o
pasajeros (Urbano, en caso de exceso de
interprovincial, carga).
Interdepartamental e
internacional).  Accidentalidad.
 Transporte turístico.  Desarrollo inducido a lo

Operación del largo de la vía.
transporte  Transporte de sustancias
terrestre peligrosas.  Generación de residuos
sólidos
 Talleres de mecánica.
 Estaciones de servicios.
 Llanterías.
 Funcionamiento de
terminales.
324
Proyecto de Grado
 Actividades de peaje.
 Actividades de pesaje.
Tabla. 6.1. Identificación de Impactos Ambientales.
6.4. FICHA TÉCNICA
Es un documento técnico que marca el inicio del proceso de evaluación de impacto ambiental,
el mismo que se constituye en instrumento para la determinación de la categoría de EIA. Este
documento; incluye información sobre el proyecto, la identificación de impactos clave y la
identificación de la posible solución para los impactos negativos.
6.4.1. Contenido de la Ficha Ambiental

La ficha ambiental presenta los siguientes parámetros:
 Información general, datos de la unidad productiva, identificación del proyecto,

localización y ubicación del proyecto.
 Descripción del proyecto, duración, alternativas y tecnología, inversión total,

descripción de actividades.
 Recursos naturales del área que serán aprovechados, materia prima, insumos y
producción que demande el proyecto.
 Generación de residuos, de ruido, almacenamiento y manejo de insumos, posibles

accidentes y contingencias.
325
Proyecto de Grado
 Consideraciones ambiéntales, identificación de los impactos clave cuya

determinación precisa necesitara un amplio análisis, de acuerdo a los criterios
establecidos.
 Formulación de medidas de mitigación y prevención, que minimicen o eviten los

impactos clave identificados, así como el programa de monitoreo.
 Matriz de identificación de impactos ambientales.
A partir de la información contenida en la ficha ambiental se determinara la categoría de

EIA del proyecto.
6.4.2. Identificación de las Categorías de Evaluación de Impacto Ambiental

El Art. 25 de la ley de Medio Ambiente establece las siguientes categorías de evaluación
de impacto ambiental:
Categoría I:
Evaluación Analítica Integral, nivel que por el grado de incidencia de efectos en varios
atributos del ecosistema, deberá incluir en sus estudios el análisis detallado y la evaluación
de todos los factores del sistema ambiental, conformado por sus subsistemas: físico;
biológico, socio-cultural, jurídico-institucional, destacado cada uno de sus respectivos
atributos ambientales.
Categoría II:
Evaluación Analítica Específica, nivel que por el grado de incidencia de afectos en
alguno de los atributos del ecosistema considera en sus estudios el análisis detallado y la
evaluación de factores específicos de uno o más de los subsistemas: físicos, biológicos,
socio-económico-cultural, jurídico-institucional, del sistema ambiental, así como el análisis
y sustento técnico del resto de los factores del sistema.
Categoría III:
326
Proyecto de Grado
No requiere de EIA Analítica Especifica, pero puede ser aconsejable su revisión

conceptual nivel que por las características ya estudiadas y conocidas de programas,
planes, obras proyectos y actividades, no se considera que tenga un impacto significativo
sobre el ambiente, sin embargo, ameritan la inclusión de medidas de mitigación y el
adecuado seguimiento.
Categoría IV:
No requiere de EIA, aquellas actividades que no están contempladas en las tres
categorías anteriores.
La Subsecretaria de Medio Ambiente nos brinda un procedimiento computarizado de

evaluación de impactos ambientales PCEIA que representa un subsistema del Sistema
Nacional de Evaluación de Impacto Ambiental SNEIA y tiene como propósito fundamental
categorizar la EIA de acuerdo a la identificación de impactos en la ficha ambiental, como
mecanismo que facilita el registro de información.
Este procedimiento computarizado de Evaluación de Impactos Ambientales PCEIA, se
realizó para las dos alternativas de paquete Estructural (convencional y no convencional)
como se muestra a continuación:
327
Proyecto de Grado
CAPITULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES GENERALES DEL
PROYECTO
7.1. INTRODUCCIÓN
Luego de haber realizado una evaluación técnica, económica y ambiental, el proyectista está
capacitado para recomendar los diseños más funcionales y factibles para el proyecto en
particular, teniendo en cuenta estos principios se debe elegir la mejor alternativa de pavimento
o paquete estructural, ya que es la faena constructiva en estudio, tanto en diseño como en
ejecución y entendiendo que las demás actividades del proyecto serán similares, por lo tanto el
estudio se enfocó principalmente en el pavimento y las posibles alternativas de mejoramiento
propuestas por el proyectista.
7.2. FAENAS CONSTRUCTIVAS DEL PAQUETE ESTRUCTURAL
Las faenas constructivas del paquete estructural o pavimento, tanto para el Método
convencional y no convencional, se detallan en el ANEXO A (Especificaciones Técnicas),
donde se detallan los diferentes ítems necesarios para la ejecución de las dos técnicas de
construcción de pavimentos.
En el proyecto en particular se detallan también en el ANEXO A, Especificaciones Técnicas

Especiales, ya que es el alcance del presente estudio. Muestra un método no convencional en
nuestro país y que presenta faenas poco comunes en nuestro medio, además de insumos y
maquinaria especial para esta nueva tecnología.
7.3. EVALUACION Y ELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
328
Proyecto de Grado
El objetivo del proyecto es estudiar estas alternativas convencional y no convencional, para así,
proponer el diseño más funcional, económico y ambiental. De tres alternativas, la parte técnica
y funcional nos dejó solo dos: el diseño convencional y el no convencional con 1% de filler
activo de cemento Portland IP-30.
Estos dos diseños se evaluaron económicamente y ambientalmente, para definir cuál sería la
mejor alternativa de pavimento o paquete estructural.
La alternativa no convencional con 1% de filler activo de cemento Portland IP-30, nos ofrece
grandes ventajas ambientales ya que explota una cantidad mínima de materiales de bancos de
préstamo y reutiliza el material del camino existente, además que la técnica en frío nos ofrece
seguridad para los operadores y mínimas emisiones de gases a la atmósfera. Pero el costo
inicial es 2,5 veces más al del diseño convencional, lo cual hace que nos inclinemos por la
alternativa convencional para el caso particular del proyecto sabiendo que los materiales
asfálticos para esta alternativa están disponibles con mayor facilidad, pero además de elevar la
rasante afectando así las obras de drenaje, la ejecución de esta alternativa se realizará en
mayor tiempo, más personal y más maquinaria.
7.4. CONCLUSIONES GENERALES DEL PROYECTO
Debido al aspecto económico se optó por la alternativa convencional, pero se detalla en

seguida una lista de ventajas y desventajas de las dos alternativas, además de
recomendaciones del proyectista para el diseño no convencional para el caso particular del
proyecto:
7.4.1. Ventajas Alternativa Convencional
 Disponibilidad de materiales asfálticos tradicionales.

 Costo inicial menor.
 Mano de obra calificada debido a la experiencia en la técnica convencional.
 Disponibilidad de maquinaria liviana y pesada para la ejecución
329
Proyecto de Grado
 Experiencia en obtención y adopción de espesores de capas granulares, que

además se conoce cómo se comportan con el tráfico y condiciones ambientales de
nuestro territorio.
 Mejores condiciones de drenaje y evacuación de aguas del paquete estructural,
debido a los materiales granulares que conforman el pavimento.
 Posibilidad de consultar otros proyectos similares en el país y una gran variedad de
textos y normas actualizadas de consulta.
7.4.2. Desventajas Alternativa Convencional
 Se debe elevar a altas temperaturas el material asfáltico, provocando accidentes y

emisiones gaseosas tóxicas para los seres vivos.
 La ejecución del pavimento es más larga (720 días calendario), debido a que se
deben realizar más faenas constructivas.
 Se debe elevar la cota rasante de un camino ya existente, lo cual afecta
significativamente a las obras de arte mayor, por la sobrecarga que incide en estas.
 Se deben explotar bancos de préstamo que a se encuentran a distancias
considerables, además de aumentar los costos de acarreo de materiales, se deberá
mitigar el impacto ambiental que esta explotación causa, incrementando el costo de
mitigación ambiental
 Mayor producción de partículas suspendidas debido al movimiento de tierras.
 Maquinaria imprecisa para la distribución y/o riego de los diluidos asfálticos.
 Mayor impacto ambiental en suelos, agua y aire (Ver ficha ambiental).
7.4.3. Ventajas Alternativa No Convencional
 Técnica más segura para el personal por realizarse en frío.

 Emisiones mínimas de gases tóxicos dañinos para la salud de los seres vivos (Ver
ficha ambiental).
 La ejecución del pavimento es más corta (573 días calendario), debido a que se
deben realizar menos faenas constructivas.
330
Proyecto de Grado
 Alternativa que no eleva la cota rasante considerablemente, aplicable a proyectos

de mejoramiento, rehabilitación y proyectos carreteros que se realizan por etapas o
fases.
 Explotación mínima de bancos de préstamo debido al reciclaje del material del
camino existente.
 Impacto ambiental mínimo comparado con otras técnicas de construcción de
pavimentos (Ver ficha ambiental).
 Controles de calidad y de supervisión menos riesgosos en laboratorio y en campo.
7.4.4. Desventajas Alternativa No Convencional
 Disponibilidad de emulsión asfáltica, además del costo elevado de puesta en obra

de la misma.
 Incremento en los costos de reciclaje con la inclusión de cemento Portland, además
del transporte que implicará para trasladarlo a la obra.
 Disponibilidad de recicladora apta para un buen desempeño del reciclaje, además
del costo elevado de mantenimiento de la misma.
 Movilización de la recicladora que implica un costo adicional, por su gran tamaño.
 Almacenamiento riguroso de la emulsión asfáltica, para evitar congelamientos o
roturas no previstas.
 Afinidad del material granular con la emulsión asfáltica, que implica varias pruebas
y emulsiones especiales en algunos casos.
 Poca experiencia técnica y operacional para la ejecución de esta alternativa en
nuestro país, además de poca bibliografía de consulta y normas Bolivianas que no
contienen esta metodología.
7.4.5. Conclusiones
Se respondió algunas dudas sobre el uso de la emulsión asfáltica y del procedimiento de

reciclaje en frío, proponiendo un diseño en frío que mejora las características estructurales
del pavimento además de las funcionales.
331
Proyecto de Grado
Se evaluó los diseños convencional y no convencional, utilizando los mismos datos de

entrada y caracterizando las propiedades resistentes de los materiales con las ayuda de
los ensayos de laboratorio. Obteniendo un diseño convencional más económico en el
análisis de costos, predominante a la hora de la decisión de la alternativa, debido a la
situación económica de nuestro país y departamentos implicados directamente.
7.4.6. Recomendaciones
En seguida se detallan las recomendaciones que el proyectista enuncia con la experiencia
ganada, en laboratorio y en gabinete, con respecto al uso de un material nuevo (emulsión
asfáltica) y los beneficios que se podría lograr si este es usado correctamente:
 La inclusión de 1% de cemento Portland a la mezcla con emulsión asfáltica,

produce un mejor comportamiento reológico del material, además de una mejor
trabajabilidad en laboratorio, lo que se reflejará en campo.
 Se debe buscar la emulsión asfáltica adecuada para un determinado tipo de
agregado y de trabajo a realizarse, lo cual es fundamental para el éxito del
proyecto.
 Se debe almacenar correctamente la emulsión asfáltica, evitando su congelamiento
en invierno especialmente en el altiplano, almacenándolo en recipientes plásticos
protegidos herméticamente, para evitar que la lluvia u otros fluidos se mezclen con
el material.
 Se recomienda hacer un diseño Marshall modificado para cada tipo de material y
emulsión, ya que los resultados varían significativamente para cada caso
 No se debe calentar o hacer hervir la emulsión, que a pesar de no ser inflamable,
produce gases tóxicos y olores desagradables.
 Se debe hacer una análisis exhaustivo de costos, además de Impacto Ambiental
para lograr hacer factible la propuesta del reciclado en frío, además de obtener los
datos más reales posibles, lo cual se complica en nuestro medio debido a la falta de
experiencia en Bolivia, pero son notorios los beneficios técnicos y ambientales que
este procedimiento en frío ofrece, los cuales no debemos dejar de lado en el
momento de optar por esta alternativa.
332
Proyecto de Grado
I N D I C E G E N E R A L
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN _________________________________________________________ 1
1.2. ANTECEDENTES_________________________________________________________ 8
1.3. UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA ______________________________________ 8
1.3.1. Latitud y Longitud ____________________________________________________ 9
1.3.2. Latitud y Longitud ____________________________________________________ 9
1.3.3. Relieve y Topografía __________________________________________________ 9
1.3.4. Clima ______________________________________________________________ 11
1.3.5. Suelo ______________________________________________________________ 15
1.3.6. Recursos Hídricos ___________________________________________________ 16
1.4. MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL CAMINO _______________________________ 18
1.5. OBJETIVOS Y METAS DEL PROYECTO. _____________________________________ 21
1.5.1. Objetivo General ____________________________________________________ 21
1.5.2. Objetivos Específicos ________________________________________________ 21
1.5.3. Metas ______________________________________________________________ 22
CAPITULO 2
ESTUDIOS PRELIMINARES DEL PROYECTO
333
Proyecto de Grado
2.1. ESTUDIO DE SUELOS _________________________________________________ 23
2.2. ESTUDIO TOPOGRÁFICO ________________________________________________
2.3. ESTUDIO DE TRÁFICO __________________________________________________
CAPITULO 3
DISEÑO GEOMÉTRICO
3.1. INTRODUCCIÓN ________________________________________________________
3.2. CATEGORIA DE CAMINO _________________________________________________
3.3. CRITERIOS Y RESUMEN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO ___________________
3.4. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO ________________________________
3.4.1. Alineamiento Horizontal __________________________________________________
3.4.2. Distancias de Visibilidad _______________________________________________
3.4.3. Distancia de Visibilidad de Adelantamiento o Sobrepaso _____________________
3.4.4. Longitudes mínimas en recta ___________________________________________
3.4.5. Peralte Máximo y Fricción Transversal ___________________________________
3.4.6. Radio Mínimo _______________________________________________________
3.4.7. Longitud Mínima de Espiral de Transición (Le) _____________________________
3.4.8. Sobreancho en Curvas _______________________________________________
3.4.9. Alineamiento Vertical ________________________________________________
3.4.10. Sección Transversal ________________________________________________
3.5. DESCRIPCIÓN DEL TRAZADO DEFINITIVO _________________________________
3.6. PLANIMETRIA DEL TRAZO DEFINITIVO ____________________________________
3.7. ALTIMETRIA TRAZO DEFINITIVO _________________________________________
3.8. SEÑALIZACIÓN.....................................................................................................................
334
Proyecto de Grado
3.8.1. SEÑALES.......................................................................................................................
CAPITULO 4
MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL PAQUETE ESTRUCTURAL
4.1. INTRODUCCIÓN __________________________________________________________
4.2. MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DE CAMINOS DE BAJO VOLÚMEN DE TRÁFICO
4.2.1. Las Recicladoras Wirtgen (La Recicladora Wirtgen WR 2500 S) _____________ 21
4.3. RECICLAJE IN SITU DEL MATERIAL DEL CAMINO EXISTENTE CON EMULSIÓN
ASFÁLTICA _____________________________________________________________ 18
4.4. METODO DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRIO CON EMULSION ______ 21
4.4.1. Ensayos de Laboratorio ______________________________________________ 21
4.4.2. Cantidad Óptima de Emulsión Asfáltica y Estabilidad de la Mezcla ___________ 21
4.4.3. Variables de Diseño Estructural y Cálculo de Espesores de Capa ____________ 22
4.4.4. Resultados de Diseño Estructural y Resumen de Espesores de Capa ________ 22
4.5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL DISEÑO DE PAVIMENTOS __________
CAPITULO 5
ANÁLISIS DE COSTOS Y PRECIOS UNITARIOS
5.1. INTRODUCCIÓN _________________________________________________________ 8
5.2. PRECIOS UNITARIOS ______________________________________________________
5.2.1. Rendimiento de la Recicladora Wirtgen WR 2500S ________________________ 21
5.2.2. Costos Directos _____________________________________________________ 21
5.2.3. Costos Indirectos ____________________________________________________ 22
5.3. COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS_______________________________________
335
Proyecto de Grado
5.4. MANO DE OBRA __________________________________________________________
5.4.1. Alimentación________________________________________________________ 21
5.4.2. Seguridad Industrial _________________________________________________ 21
5.4.3. Cargas Sociales ____________________________________________________ 21
5.5. MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN _________________________________
5.5.1. Combustibles, Aceites y Lubricantes ___________________________________ 21
5.5.2. Análisis de Costos Horarios de Equipo y Maquinaria de Construcción _______ 21
5.5.3. Resumen de los Costos Horarios de Equipo y Maquinaria de Construcción ___ 21
5.6. GASTOS GENERALES _____________________________________________________
5.7. UTILIDADES _____________________________________________________________
5.8. ANALISIS DE COSTOS Y PRECIOS UNITARIOS ________________________________
5.9. PRESUPUESTO GENERAL _________________________________________________
CAPITULO 6
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
6.1. INTRODUCCIÓN __________________________________________________________
6.2. ANTECEDENTES__________________________________________________________
6.3. DESCRIPCIÓN ____________________________________________________________
6.4. FICHA TÉCNICA __________________________________________________________
6.4.1. Contenido de la Ficha Ambiental ______________________________________ 21
6.4.2. Identificación de las Categorías de Evaluación de Impacto Ambiental ________ 21
CAPITULO 7
ASPECTOS COMPLEMENTARIOS DEL PROYECTO
336
Proyecto de Grado
7.1. INTRODUCCIÓN _________________________________________________________ 8
7.2. FAENAS CONSTRUCTIVAS DEL PAQUETE ESTRUCTURAL ______________________
7.3. EVALUACION Y ELECCIÓN DE ALTERNATIVAS ______________________________ 18
7.4. CONCLUSIONES GENERALES DEL PROYECTO ______________________________ 21
 www.abc.gob.bo
 Servicio Departamental de Caminos (Oruro y Potosí).
 Servicio Nacional de Meteorología.
 ASTEC (1998), “Fresado y Reciclaje de Pavimentos”, Revista Potencia Vol. 403.
 Decoene, (1989), “Réutilisation en place d ‘enrobés bitumineux”,.
 Wirtgen (2004), “Asphalt Ricycled Material Manual”, 2º Edición.
o ANEXOS
 Plano de Ubicación “Camino Ocurí – Uncía”, Departamento de Oruro.
BIBLIOGRAFÍA
 www.abc.gob.bo
 Servicio Departamental de Caminos (Oruro y Potosí).
 Servicio Nacional de Meteorología.
 ASTEC (1998), “Fresado y Reciclaje de Pavimentos”, Revista Potencia Vol. 403.
 Decoene, (1989), “Réutilisation en place d ‘enrobés bitumineux”, Centre de Recherches
Routières, Bruselas.
 Wirtgen (2004), “Asphalt Ricycled Material Manual”, 2º Edición.
ANEXOS
ANEXO A ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ANEXO B DATOS TOPOGRÁFICOS
ANEXO C ESTUDIO DE SUELOS
337
Proyecto de Grado
ANEXO D ESTUDIO DE TRÁFICO

ANEXO E ENSAYOS DE LABORATORIO
ANEXO F MEMORIAS DE CÁLCULO
ANEXO G PRECIOS UNITARIOS
ANEXO H PLANOS
338

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Proyecto de Grado

El diseño y mejoramiento de estándar del camino Ocurí – Uncía, nos da la oportunidad de

En la actualidad el uso de emulsiones asfálticas se ha incrementado, dado que ya

emulsiones disponibles y por la falta de conocimientos sobre su correcta aplicación. El

 La crisis energética de comienzos de los años 70. El embargo de petróleo

 Preocupación por reducir la polución atmosférica. Las emulsiones asfálticas

 La capacidad de ciertos tipos de emulsiones de recubrir la superficie de

 La disponibilidad de una variedad de tipos de emulsión. Se han desarrollado

 La posibilidad de utilizar materiales en frío en lugares remotos.

 La aplicabilidad de emulsiones en mantenimiento preventivo de pavimentos,

En resumen dos factores principales contribuyeron al mayor uso de emulsiones asfálticas la

En la actualidad en muchos lugares del mundo se está remplazando el uso de

Tratamientos Estabilización Carpetas y Morteros o

Tabla 1.1. Aplicación de Emulsiones Asfálticas en el mundo.

ESTABILIZACIÓN DEL SUELO CAL - EMULSIÓN EN NAGPUR (NH7), INDIA:

Area Total 600,000 m²

ESTABILIZACION DEL SUELO CAL – EMULSIÓN EN NAGPUR (NH7), INDIA

RECICLAJE DE AUTOPISTA CON EMULSION ASFALTICA, MUNICH - ALEMANIA

CONSTRUCCIÓN MANUAL DE CARPETA MEZCLA ARENA-EMULSIÓN EN AERÓDROMO

COLOCACIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA SELLADO DE GRIETAS

MICROPAVIMENTO MECANIZADO LECHADA ASFÁLTICA MANUAL

ESTABILIZACIÓN DE BASE COMPACTACIÓN DE SUELO ESTABILIZADO

DATOS DE CONSTRUCCIÓN: DISEÑO ESTRUCTURAL:

ESTABILIZACIÓN DE BASE: EMULSIÓN ASFÁLTICA CATIÓNICA DE RUPTURA LENTA

En la actualidad, el 2011 se terminó la construcción de carretera Huanuni – Bombo – Llallagua,

La Paz en construcción con el uso de emulsiones asfálticas y otros proyectos en construcción o

CARRETERA TERMINADA HUANUNI – BOMBO – LLALLAGUA, TRATAMIENTO

1.3. UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA

1.3.1. Latitud y Longitud

1.3.2. Límites Municipales

1 Al Norte con los Municipios de Pazña, Antequera y el municipio de Uncía.

El Municipio de Uncía limita:

1 Al Este con el Municipio de Chayanta.

1.3.3. Relieve y Topografía

 Amplitudes termales diarias muy elevadas.

ecológicamente similares, semiáridas, con cuencas, micro cuencas, cañadones profundos,

En la siguiente Tabla 1.2. Se muestra los datos obtenidos en la estación meteorológica

Tabla 1.3. Información Climatológica de Llallagua. Fuente: Estación Llallagua,

Para un periodo de 11 años de registro meteorológico del municipio de Uncía se tiene el

La zona de influencia presenta factores climáticos adversos, teniendo a consecuencia de

Es un fenómeno negativo, más frecuente en la época de verano y parte de otoño

Es el fenómeno más negativo que afecta a la producción agrícola y pecuaria. La helada

La importancia de la granizada reside en los daños considerables que producen en la

la subrasante natural en el trazo, así mismo de los Bancos de Préstamo disponibles en la

a) Cuencas y Sub - Cuencas

La Tabla 1.5. Detalla los principales ríos del Municipio de Challapata:

RIOS RIOS - LAGOS

Los Ríos que se encuentran en el municipio de Uncía, en su mayoría son temporales y se

Cuenca Sub-cuencas ó afluentes

principales desembocar al Lago Poopó.

1.4. MEJORAMIENTO DE ESTÁNDAR DEL CAMINO

Este mejoramiento de estándar implica:

 Verificación de las condiciones geométricas del camino existente y sobreanchos de la

LA RECICLADORA WIRTGEN WR 2500

1.5. OBJETIVOS Y METAS DEL PROYECTO.

1.5.1. Objetivo General

1.5.2. Objetivos Específicos

 Verificar la geometría del camino Ocurí – Uncía para la intercomunicación de

 Diseñar la alternativa del pavimento por el método no Convencional de

 Diseñar comparativamente el pavimento por el método convencional (capa

 Comparar los diseños finales, tanto para el método convencional y el

 Elegir la mejor alternativa de diseño del pavimento del camino Ocurí –