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Ing.

Industrial
Instalaciones Industriales
Planta de alimentos Balanceados
3000 kg/hora
Grupo Nº7
Instalaciones industriales 2
Planta alimentos balanceados

Índice
Índice ............................................................................................................................................. 2
Introducción .................................................................................................................................. 3
Diagrama de procesos ................................................................................................................... 3
Recepción de materia prima ......................................................................................................... 4
Toma de muestras..................................................................................................................... 4
Procedimiento ........................................................................................................................... 4
Análisis de la muestra ............................................................................................................... 4
Descarga ........................................................................................................................................ 5
Almacenamiento ........................................................................................................................... 6
Pesado ........................................................................................................................................... 6
Molienda ....................................................................................................................................... 7
Mezclado ....................................................................................................................................... 8
Prensado........................................................................................................................................ 8
Enfriado ......................................................................................................................................... 9
Quebrado – Tamizado ................................................................................................................. 10
Quebradores ........................................................................................................................... 10
Tamizado ................................................................................................................................. 11
Empaquetado .............................................................................................................................. 12
Balanza empaquetadora ......................................................................................................... 13
Cinta trasportadora ................................................................................................................. 14
Sistema eléctrico ......................................................................................................................... 15
Distribución de bandejas porta cables .................................................................................... 16
Instalación de vapor .................................................................................................................... 18
Planos ..............................................................................................Error! Bookmark not defined.
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Planta alimentos balanceados

Introducción
La elaboración de alimentos balanceados para animales es de vital importancia, debido a que
garantizar la cantidad suficiente de nutrientes en las diferentes etapas de crecimiento garantiza
una buena producción, eficiencia y eficacia en el producto ofrecido.

En este trabajo practico dimensionaremos una planta productora de alimentos balanceados con
una producción de 3000 [kg/hora], con sus diferentes especificaciones, maquinas a utilizar,
diseño de la instalación eléctrica, el consumo de vapor en las operaciones que lo requieran, y el
diseño y cálculo de la instalaciones de aspiración de polvo. Al final de la presentación se
encontraran los planos correspondientes a la fábrica presentada.

Además se contemplara en el diseño y cálculo de las instalaciones auxiliares un incremento de


producción del 25% y 50%.

Diagrama de procesos
Recepción

Descarga

Almacenamiento
en silos

Pesado

Molienda

Mezclado
3676 kg

Prensado
3357 kg prod ucto
intermedio

Enfriado r=90%
3000 kg producto
intermedio
Quebrado-
Tamizado r=100%
3000 kg de Pf.

Empaquetado
3000 kg de Pf.
empaquetado
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Planta alimentos balanceados

Recepción de materia prima


Los cereales y subproductos a granel deben tener una carta donde figuren sus datos legales
correspondientes, luego de realizar la verificación, si se cuenta con los requisitos legales, se
procederá a la balanza, para realizar el pesado correspondiente.

Antes de realizar la descarga de materia prima se tomaran diferentes muestras para la


evaluación de la misma, siendo de fundamental importancia ya que hay una relación directa
entre la calidad macroscópica y aportes nutricionales.

La materia prima con la que debemos contar es de soja y maíz.

Toma de muestras
La muestra es una pequeña parte o porción, con las mismas características, y debe ser
representativa de todas las caladas y extracciones del camión.

Procedimiento
En el caso que la materia prima se obtenga en bolsas la muestra (x) se la determina por la
siguiente formula.

x = √N = N° bolsas a muestrear

Cuando se la obtiene a granel se realizan tres caladas como mínimo en el chasis y cinco en el
acoplado. Las del chasis se efectúan formando una diagonal con los tres puntos, dos de los cuales
se realizan en dos de los cuatro ángulos el chasis a 40 cm. de las paredes o barandas, y la tercera
en el centro. En el acoplado se cala en los cuatro ángulos y en el centro, respetando los 40 cm.
igual que en el chasis.

Tanto del chasis como acoplado se toma una pequeña cantidad que rondan en los 250 gr. Cada
uno. Estas muestras se depositan sobre una mesa, donde se analiza la homogeneidad,
temperatura, humedad, etc. Luego se juntan todas y se toma una única muestra denominada
“muestra original” que siempre debe ser mayor a 2 kg. Con esta muestra se decide si la muestra
es de recibo o rechazo.

Luego de analizado se toma una muestra de 400 gr. La cual debe contar con fecha, producto
nombre de vendedor, origen de la mercadería, número de contrato, muestras, toneladas
trasportadas, etc. y lo restante se coloca en el camión sin alteraciones.

Análisis de la muestra
Una vez obtenida la muestra representativa se procede a su evaluación que consiste en medir
la humedad, hacer el visteo correspondiente.
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Visteo: este se realiza colocando 400 gr de muestra sobre una superficie de fondo blanco y se
hace un cuarteo para trabajar sobre 100 gr de muestra y determinar el % de materia extraña,
daños, quebrados, etc.

Para medir la humedad se utilizan aparatos para tal fin siendo donde se coloca una cantidad de
muestra generando un valor que luego se compara en una tabla que da la humedad. Existen
tablas para los diferentes cereales. Esta última, posee requerimientos específicos, debe
encontrarse entre un 12% y un 18%, si la materia prima no cuenta con estas condiciones
entonces se multara al proveedor, porque será necesario exponerla a un posterior secado para
llegar a la humedad deseada.

Los aparatos más modernos realizan la lectura directamente en un displey digital. Importancia:
la humedad alta predispone a la proliferación de bacterias y hongos formadores de micotoxinas,
disminuye la calidad nutricional por efecto de dilución y es fundamental para evitar alteraciones
durante el almacenamiento de los mismos.

Descarga
Si la materia prima es de recibo, se realiza el pesado necesario para colocarla directamente en
los silos correspondientes, en caso contrario, se la transporta hasta la secadora para alcanzar la
humedad deseada.

La misma se la realiza con plataformas elevadoras como muestra en la figura.


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Almacenamiento
Se utilizan silos cerrados conformados con planchas corrugadas galvanizadas, para evitar la
entrada de animales y mantener la humedad deseada en todo momento. Los silos pueden ser
de fondo plano o de fondo cónico elevado (imagen), para almacenar grandes cantidades de
producto, se usan los silos de fondo plano.

La inversión requerida para el almacenaje en silos es alta, comparada con el almacenaje a granel,
que es la manera como inicialmente empiezan las operaciones la mayoría de productores de
AABB. Otra forma de almacenar los ingredientes es en bodegas, sobre todo cuando estos se
encuentran en sacos o costales.

Si bien se presentaron varios tipos de almacenaje, a fines de nuestro proyecto se utilizara el


almacenamiento en silos.

Se contara con 4 silos de 5.20 [m] de diámetro por 7.50 [m] de alto, el cual posee una capacidad
de 100 [tn]. Los mismos serán de producción nacional, fabricados por “Colonia Menonita” de la
Pampa. Dos de estos se destinaran al almacenaje de soja y los restantes a maíz. Conociendo
nuestro nivel de producción estos requerirán ser abastecidos cada 16 días hábiles.

Pesado
Las balanzas se deben controlar periódicamente para asegurarnos su correcto funcionamiento.
Es muy común ver que al cierre de un ejercicio hay grandes diferencias entre el stock teórico y
el real y esto se debe en varias ocasiones al mal funcionamiento de las balanzas.

El mal pesado de los ingredientes nos lleva a un efecto de dilución o concentración de los
alimentos balanceados influyendo directamente en la calidad del mismo.
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Hay innumerables sistemas para el pesaje de materias primas en la producción de alimentos


balanceados. Hay dos principios: pesar antes o después de la molienda. Los grandes molinos de
alimentos normalmente pesan los ingredientes después de su moler. Este principio puede
reducir el precio de los alimentos de un molino, pero no debe ser recomendado debido a
flexibilidad reducida en la planta.

En nuestro caso se realizara el pesado antes de la molienda, y como dicho anteriormente la


materia prima se almacena en silos, por este motivo, para realizar la operación de utilizar una
tolva balanza como se muestra en la siguiente imagen ilustrativa.

Molienda
El propósito de la molienda es preparar y pulverizar el grano y las otras materias primas en una
estructura óptima, de modo que el producto absorba tanto valor nutritivo como sea posible. Los
principios de molienda de hoy con los molinos de martillo, los molinos del disco, y las
trituradoras, se han desarrollado con el viejo método que machacaba el grano, las semillas, y las
cañas entre dos piedras. Los diversos alimentos balanceados poseen distintas necesidades de
estructura, por ello existen hoy varias máquinas para producir alimentos molidos.

Para elaborar nuestro alimento balanceado utilizaremos el tipo de molino a martillo. Tienen
como ventaja una baja inversión inicial, son fáciles de operar y no requieren mucho
mantenimiento a comparación con los demás modelos.

La máquina elegida es de la marca “Loyto”, la cual se adapta perfectamente a nuestro proyecto.


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Mezclado
Considerando las necesidades de alimentos de los animales domésticos, no es suficiente con
una sola materia molida. Diversos componentes se deben mezclar en una forma equilibrada y
homogénea.

En el mezclador horizontal se coloca el sinfín doble abierto. Las alas externas del sinfín tiran la
mezcla hacia adentro en una dirección, y las alas internas del sinfín empujan hacia adentro en la
otra dirección.

El mezclador horizontal se equipa de un motor con transmisión a engranajes (no utiliza correas)
que da la mezcla rápida y se vacía en muy poco tiempo. El hecho de que el mezclador tenga tres
niveles (ante-compartimiento, mezclador y compartimiento de descarga), aumenta
considerablemente su capacidad, ya que mientras el material se mezcla en el nivel medio, se va
cargando y descargando por los otros niveles.

La maquinaria utilizada es de la empresa “Giuliani”, esta ultima nos ofrece una línea de
mezcladoras con cuerpo de relación 2:1 (largo-diámetro) 100% cilíndrica que evita zonas quietas
durante el mezclado. El eje principal, palas y rayos son desmontable para operaciones de
mantenimiento. Compuerta de descarga de vaciado (accionada por dos cilindros neumáticos)
garantiza un funcionamiento exento de pérdidas y de apertura accidental. Su diseño posibilita
la instalación de picos aspersores para adición de líquidos. Permite velocidades de mezclado
hasta 12 batch/h. Capacidades de producción desde 3 a 80tn/hs.

Particularmente para nuestro proyecto el modelo será la MPH 8000, con una potencia de 75 cv.

Prensado
En esta etapa se realizó un balance de masa, como se muestra a continuación.
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Material solido Material solido


Materia grasa Prensado Materia grasa
Humedad Humedad

Entrada Prensado
Entradas Porcentaje [%] Cantidad [Kg]
Humedad 11 % 404Kg
Materia grasa 18 % 662Kg
Solidos 71 % 2610 Kg
Total 100 % 3676 Kg

Salida Prensado
Salidas Porcentaje [%] Cantidad [Kg]
Humedad 16 % 537 Kg
Materia grasa 6,25 % 210 Kg
Solidos 77,75 % 2610 Kg
Total 100 % 3357 Kg

Basándonos en lo anterior optamos por una pelletizadora que realiza los procesos de
alimentación, acondicionamiento del producto y pelletizado final. La máquina completa tiene
una potencia de 105 cv. Es de origen Chino marca “Zhng Chang”, el cual tiene un contacto en la
ciudad de Santa Fe. Por razones que no encontramos en el mercado nacional una maquina con
características similares, se eligió una del mercado internacional.

Enfriado
La Maquinaria utilizada para esta operación es de la empresa “Giuliani” modelo ECF14.14.

Más específicamente son enfriadores con grilla deslizante o pivotante, montada sobre
rodamientos de esferas y accionada mediante cilindro hidráulico. Se provee panel con
arrancador directo completo para el motor de la unidad de potencia hidráulica. Incluye dos
sensores de nivel tipo mecánico a paleta para control de activación automática de grilla y PLC
para comando de descarga manteniendo siempre un nivel constante y dos sensores inductivos
utilizados para detección de posición de la grilla.
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Teniendo una potencia total de 13,75 cv.

Quebrado – Tamizado
Quebradores
Los quebradores de pellet, como en la mayoría de las maquinarias utilizadas serán de la empresa
“Giuliani”, los cuales poseen dos rolos rayados con sistema de ajuste de separación de rolos
manual y sistema de seguridad (separación de rolos mecánico) para evitar rotura por objetos
extraños. El alimentador rotativo accionado mediante reductor regula la carga de producto y
válvula de bypass para evitar el paso de los pellets a través del quebrantador en caso de ser
necesario.

El modelo solicitado será el QR 15.10 de 5,5 cv


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Tamizado
El tamizado al igual que la maquinaria anterior será de la misma empresa, el modelo Zl 10.15 de
0,75 cv, tienen la característica de ser una zaranda de doble o simple tamiz para separación de
finos de peletizado u otros productos tipo criba oscilante, con puertas de inspección que
permiten verificar el estado del tamiz. Este último es de “malla tejida” con luz de malla de
acuerdo al diámetro que se procesa.
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Empaquetado
La tendencia a nivel global es manejar los alimentos a granel. Pero todavía existen lugares en el
mundo donde se maneja el alimento embolsado. El embolsado tradicional de 40 a 60 kg la bolsa
se puede diseñar con una automatización media. La solución correcta para cada planta se
determina por la capacidad y el precio del trabajo manual en el lugar. Una línea semi-
automatizada puede llegar a embolsar 5-6 t/h en bolsas de 50 kg. Una línea automatizada llega
a 15 t/h (según modelo). La precisión de una balanza de embolsado normalmente es de 0,25 a
0,5%. Las balanzas para el embolsado vienen de dos tipos. Neto o bruto. La balanza bruto pesa
el balanceado más la bolsa. La balanza neto solamente pesa el producto.

Por otro lado es importante que la capacidad en el embolsado sea más grande que la capacidad
de producción para evitar que la misma se transforme en un cuello de botella. Es aconsejable
una capacidad de 15% mas en la línea de embolsado.

El proceso de embolsado se detalla a continuación mediante una imagen ilustrativa adquirida


del catalogo de productos “Giuliani”.
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Teniendo en cuenta todo lo detallado anteriormente, tanto la empaquetadora como la cinta


transportadora serán de la misma empresa “Giuliani”.

Balanza empaquetadora
Línea G65: Balanzas semiautomáticas de pesaje mecánico para bolsas de boca abierta de
diferentes materiales con sistema de pesaje a través de contrapesos y cuchilla de corte
accionada a través de manivela. Esta máquina supera ampliamente el nivel de producción de la
planta, logrando lo esperado anteriormente. Con una potencia insignificante en relación a las
demás máquinas de la empresa.
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Cinta trasportadora
Linea CT3 la cual ademas de trasnportar cuenta con la caracteristica que se encarga de coser la
bolsa mientras esta se transporta. Con una potencia de 1 HP.
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Sistema eléctrico
En la siguiente tabla se detallan todos los motores utilizados en nuestra empresa, en su totalidad
son trifásicos. Para los cálculos realizados se utilizaron los manuales brindados por la catedra,
de igual manera, se colocaran a continuación las tablas y/o formulas en las que se basan nuestras
decisiones.

Para el cálculo de la corriente de circuito se tomó como tiempo 1 segundo. Para hallar la
intensidad de arranque se coloco como 4 veces la intensidad nominal.

Item Descripción Potencia [CV] Elevación


1 Elevador tipo chimango 1,5 3
2 Secadora 6
3 Elevador tipo chimango 3 9
4 Elevador tipo chimango 0,75 2
5 Elevador tipo chimango 0,75 2
6 Balanza 0,05
7 Elevador tipo chimango 1,5 2
8 Moledora de granos 40
9 Elevador tipo chimango 1,5 2
10 Mezcladora 75
11 Elevador tipo chimango 1,5 2,5
12 Peletizadora 105
13 Elevador tipo chimango 1,5 2
14 Enfriadora 13,75
15 Quebradora 5,5
16 Elevador tipo chimango 1,5 2
17 Zaranda 0,75
18 Elevador tipo chimango 2 4
19 Envasadora 0,1
20 Cinta transportadora 1

Total Potencia 262,65


Potencia [CV] 262,7
Potencia [KW] 193,3
Energia [KWh] 193,3
Energia Mensual [KWh] 30929,7
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Descripción Potencia [KW] Intensidad Nom [A] Intensidad Arranque [A] Sección Conductor [mm2] I Corto Circuito [A]
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Secadora 4,42 7,89 31,6 10 1430
Elevador tipo chimango 2,21 3,95 15,8 4 572
Elevador tipo chimango 0,55 0,99 3,9 1,5 215
Elevador tipo chimango 0,55 0,99 3,9 1,5 215
Balanza 0,04 0,07 0,3 1,5 215
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Moledora de granos 29,44 52,62 52,6 25 3575
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Mezcladora 55,20 98,67 98,7 50 7150
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Motor alimentador 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Motor acondicionador 2,21 3,95 15,8 4 572
Motor peletizadora 75,00 134,06 134,1 95 13585
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Ventilador enfriadora 9,20 16,44 16,4 4 572
Enfriadora 0,92 1,64 6,6 1,5 215
Quebradora 4,05 7,24 28,9 10 1430
Elevador tipo chimango 1,10 1,97 7,9 1,5 215
Zaranda 0,55 0,99 3,9 1,5 215
Elevador tipo chimango 1,47 2,63 10,5 2,5 358
Envasadora 0,07 0,13 0,5 1,5 215
Cinta transportadora 0,74 1,32 5,3 1,5 215
TOTAL 194,34 347,38 484,13

Distribución de bandejas porta cables


Se realizó la distribución teniendo en cuenta la norma IRAM-2178. El ancho de la bandeja se
tomara según el criterio de corriente admisible más el 20% libre.

Se instalaran a una altura de 2,2 [m] en el interior y si es necesario en el exterior a una altura
de 3,5 [m].

Las mismas serán de la marca “SAMET” teniendo en cuenta los diámetros de los cables
anteriores y respetando las características dichas.
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Modelo Ancho [mm] Largo [m]


Bandeja 300 12
Bandeja 150 11
Curva 90° 300 1
Curva 90° 100 1
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Instalación de vapor