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Depósito Legal | Legal Deposit: M-“Sep-Diciembre16“15915-2013 ISSN: 2340-2628

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Edición Especial Diciembre 2016 - Enero 2017 | December 2016 - January 2017

(Antequera, Malaga)
de Valsequillo (Antequera, Málaga)

Valsequillo municipal solid waste treatment plant

Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos
P RO J E C T S , TE C H N O L O G I E S A N D E N V I RO N M E N T A L N E W S
PROYECTOS, TECNOLOGÍA Y ACTUALIDAD MEDIOAMBIENTAL
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FuturENVIRO

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FuturEnviro | Diciembre Dceember 2016 Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant

La gestión de los residuos sólidos urbanos da un importante sal-
to cualitativo en la provincia de Málaga con la puesta en marcha
de la nueva planta de tratamiento y compostaje en el complejo
medioambiental que la Diputación de Málaga tiene en Valsequi-
llo (Antequera). Esta instalación permitirá el reciclaje del 40% de
la basura domiciliaria, gestionada por el Consorcio Provincial de
Residuos Sólidos Urbanos de Málaga, presta servicios a 91 muni-
cipios de las comarcas malagueñas de la Serranía de Ronda, An-
tequera, Guadalhorce y Vélez-Málaga, y atenderá una producción
estimada de residuos de 270.000 toneladas al año. El presupuesto
de ejecución de esta obra se eleva a 17,4 M€, y la puesta en marcha
de la planta de residuos sólidos urbanos puede llegar a generar
unos 120 puestos de trabajos directos.
José Fiscal, Consejero de Medio Ambiente de la Junta de Andalucía,
en la inauguración a finales de octubre de 2016, se ha referido a la
planta de tratamiento de RSU de Valsequillo como una de las plantas
de tratamiento de residuos sólidos urbanos más modernas de Anda-
lucía. La mayor partida presupuestaria, con cerca de 9,2 M€, ha ido
destinada a la adquisición de maquinaria y equipos. El resto, hasta
los 17,4 M€, se ha dirigido a las diferentes partidas de la obra civil. El
consejero destacó el papel que ha desempeñado la Agencia Pública
de Medio Ambiente y Agua, que se ha encargado de la licitación y de
la dirección de la obra, ejecutada por la UTE URBASER- CISUR- TRAMEI.
La empresa Industrias Leblan ha ofrecido su servicio integral “llave
en mano” en la planta de tratamiento de residuos de Valsequillo.
El tratamiento en la planta consiste en una serie de etapas de cla-
sificación y selección de las distintas fracciones que se distinguen
en los residuos, y su almacenamiento o manipulación según su
destino potencial, básicamente reciclado, reutilización o rechazo.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
El trabajo de la planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos
de Antequera se desarrolla en una serie de etapas que se distribuyen
por las diversas instalaciones y zonas de la planta. Entre estas etapas
se encuentran el acceso y recepción de los residuos, la maniobra de
descarga de camiones, la alimentación de la línea de proceso en la
nave de recepción, la selección y clasificación de materiales, el trata-
miento de fermentación de los orgánicos, la maduración de la masa
orgánica, la depuración del compost y la eliminación de rechazos.
El proceso de clasificación tiene por objeto realizar una adecuada
separación de aquellas fracciones valorizables, materia orgánica
por un lado (que pueda ser destinada al proceso de compostaje),
y por otro, recuperar mediante triaje manual o medios mecánicos
papel‐cartón, cartón de bebidas, plásticos y metales, de la fracción
todo uno perteneciente a los RSU.
A continuación se detallan las cinco etapas del proceso de trata-
miento:
ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Cumplimentado el proceso de recepción y pesaje, los vehículos en-
cargados del transporte de los residuos, se dirigen a la zona de des-
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Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant
The quality of municipal solid waste treatment in the province of
Malaga has taken a big step forward with the commissioning of
the new treatment and composting plant at the Malaga Provincial
Council environmental complex in Valsequillo (Antequera). This
facility, which will enable 40% of domestic waste to be recycled, is
managed by the Consorcio Provincial de Residuos Sólidos Urbanos
de Málaga (Malaga Provincial Municipal Solid Waste Consortium).
The plant serves 91 municipalities in the Malaga districts of
Serranía de Ronda, Antequera, Guadalorce and Vélez-Málaga. It will
treat an estimated total of 270,000 tonnes of waste per annum.
The new facility required investment of €17,4 million and has the
potential to create 70 direct jobs.
Speaking at the inauguration at the end of October 2016, José
Fiscal, Regional Minister for the Environment of the Government
of Andalusia, referred to the Valsequillo MSW treatment plant as
one of the most modern in the region. The largest budgetary item
corresponded to the acquisition of machinery and equipment,
which accounted for just under €9.2 million. The remaining €17,4
million was spent on different areas of construction. The regional
minister highlighted the role of the Agencia Pública de Medio
Ambiente y Agua (Public Environmental and Water Agency),
which was responsible for the tendering procedure and works
management. The work on the new plant was carried by the
URBASER- CISUR- TRAMEI consortium.
Leblan provided the company’s integrated turnkey service to
the Valsequillo Waste Treatment Plant. The treatment process
consists of a number of classification and sorting stages for
different fractions of the waste stream, followed by storage or
handling in accordance with its potential destination, basically
recycling, reuse or reject.
DESCRIPTION OF THE FACILITY
Operations at the Valsequillo MSW Treatment Plant in Antequera
are carried out in a number of stages undertaken in the different
facilities and areas of the plant. These stages include waste
reception, unloading of trucks, feeding of the process lines in the
waste reception building, sorting and classification of materials,
fermentation treatment of the organic waste, maturation of the
organic mass, compost refining and disposal of reject.
The sorting process has the objective of suitable separation of
recoverable fractions; on the one hand organic matter (which can
FuturEnviro | Diciembre December 2016
be sent to the composting process) and on the other hand, recovery
by means of manual or mechanical sorting of paper & board, drinks
cartons, plastics and metals from the commingled fraction of MSW.
The 5 treatment process stages are as follows:
SORTING STAGE
Subsequent to reception and weighing, the refuse collection
vehicles are sent to the unloading area. The contents of the
trucks are unloaded by wheel loaders into 2 plate feeders with
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Leblan ofrece su servicio integral “llave en mano” en el CTR de Valsequillo (Antequera, Málaga)
Leblan supplies integrated turnkey service to Valsequillo Waste Treatment Centre (Antequera, Malaga)
Leblan ofrece su servicio integral “llave en mano” en el CTR de Valse-
quillo (Antequera, Málaga)
Leblan está formada por un amplio equipo de profesionales con una
dilatada experiencia en la ingeniería, fabricación, montaje y mante­
nimiento de todo tipo de instalaciones, tratamiento de áridos, resi-
duos sólidos urbanos (RSU), residuos de construcción y demolición
(RCDs), residuos industriales no peligrosos, suelos contaminados,
etc…
Con más de 60 instalaciones suminis-
tradas en España, Industrias Leblan es
en la actualidad la compañía líder en el
sector de la fabricación y distribución
de maquinaria para la clasificación y re-
ciclaje de RSU.
El C.T.R. (Centro de Tratamiento de Re-
siduos) de Valsequillo (Antequera) ges-
tionada por el Consorcio Provincial de Residuos Sólidos Urbanos de
Málaga, presta servicio a 91 municipios de las comarcas malagueñas
de la Serranía de Ronda, Antequera, Guadalorce y Vélez-Málaga y
atenderá una producción estimada de residuos de 270.000 tonela-
das al año.
El C.T.R. de Valsequillo se compone de las siguientes zonas:
Zona de Pretratamiento.
Desde la playa de recepción de RSU se alimentan por medio de pala
cargadora dos líneas gemelas de selección de voluminosos, sistema
abre bolsas, clasifica­ción primaria mediante trómeles y desgarro de
la fracción >80mm. La fracción <80mm es enviada a la zona de fer-
mentación tras una separación de férricos y aluminios.
La fracción>80mm es clasificada por sendos trómeles que divi-
den a ésta en dos tamaños, primero el tamaño150/250mm que
a su vez se envía a separar en tres flujos por separadores balístico,
hundido <80mm, planos/ligeros y pesados/rodantes y segundo el
tamaño>250mm que llega a la cabina de triaje manual donde se re-
tiran los reciclables del rechazo que se va a compactar.Los productos
reciclables seleccionados son enviados a prensa multiproducto para
su conformación en balas. Los flujos de planos/ligeros y pesados/
rodantes son dirigidos a la zona de selección automática donde se
realiza una efectiva separación por medio de separadores ópticos y
aspiración de plástico/film.
Zona de cintas de la zona de pretratamiento hasta los túneles de
fermentación.
Las fraccion <80mm, que proviene de los primeros trómeles de pre-
tratamiento y del hundido de los separadores balísti­cos, es dirigida al
área de fermentación por un sistema de cintas transportadoras que
cargan los túneles de fermentación de forma automática.
Túneles de fermentación
Una cinta tripper carga de forma automática la cinta desplazable y
telescópica que llena cada túnel de forma rápida y efectiva de prin-
cipio a fin.
Zona de cribado entre los procesos de fermentación y
de maduración.
En esta área un trómel separa los rechazos de tamaño mayor de la
materia orgánica fermentada destinada a madurar.
Zona de afino de compost.
En esta zona dos líneas gemelas constituidas por sendos alimenta-
dores, cribas de malla elástica y mesas densimétricas separan los
rechazos,por tamaño y densidad respectivamente, del compost afi-
nado.
Leblan is made up of a large team of professionals with extensive
experience in engineering, manufacturing, assembly and
maintenance of all types of facilities. The company has a long
track record in the treatment of aggregates, municipal solid
waste (MSW), construction and demolition waste (C&D waste),
non-hazardous industrial waste and contaminated soil, etc.
With over 60 facilities supplied in Spain, Industrias Leblan
is currently the industry leader for the manufacture and
distribution of machinery for MSW sorting and
recycling.
The Valsequillo Waste Treatment Centre (WTC)
in Antequera is managed by the Consorcio
Provincial de Residuos Sólidos Urbanos
de Málaga (Malaga Provincial Municipal
Solid Waste Consortium). The WTC serves
91 municipalities in the Malaga districts of
Serranía de Ronda, Antequera, Guadalorce and
Vélez-Málaga. It will treat an estimated total of 270,000 tonnes
of waste per annum.
The Valsequillo WTC is made up of the following areas:
Pretreatment Zone.
Wheel loaders take the waste from the waste reception area
and feed 2 twin lines consisting of bulky waste removal, a bag
opening system for the >80 mm fraction and primary sorting
by means of trommel screens. The <80 mm fraction is sent to
the fermentation zone subsequent to the removal of ferrous
metals and aluminium.
The >80 mm fraction is sorted in 2 trommel screens, which divide
the stream into 2 fractions. The first fraction contains elements
of between 150 mm and 250 mm, which in turn is separated
into a further 3 fractions by means of ballistic separators: <80
mm fraction, flat/light fraction, and heavy/rolling fraction. The
second fraction from the trommel screens (>250 mm) is sent to
the manual sorting booth, where recyclables are removed from
the reject, which is then sent for compaction. The recyclables are
sent to a multi-product baling press.
The flat/light and heavy/rolling fractions are sent to the
automatic sorting zone, where very effective separation is
carried out by means of optical separators and a plastic film
vacuuming system.
Conveyors from pretreatment to fermentation tunnels
The <80 mm fraction from the primary pretreatment trommels
and the >80 mm fraction that falls through the ballistic
separators are sent to the fermentation zone by means of a
system of conveyors, which feed the fermentation tunnels
automatically.
Fermentation tunnels
A tripper conveyor automatically loads the portable telescopic
belt conveyor that fills each tunnel from beginning to end,
quickly and efficiently.
Screening zone between fermentation and maturation processes
A trommel screen is installed in this area to separate large-sized
reject from the fermented organic matter, which is sent to
maturation.
Compost refining zone
This zone houses 2 twin lines composed of feeders, elastic mesh
screens and denismetric tables to separate reject from the
refined compost by size and density, respectively.
carga. La pala descarga su contenido
de forma alternativa a los dos alimen-
tadores de placas que tienen una an-
chura útil de carga de 1,40 m, y dispone
de un solo tramo dividido en dos sec-
ciones con inclinaciones de 0º y 40º.
La segunda parte del tramo, cuya in-
clinación es de 40º, permite elevar los
residuos a procesar hasta el triaje pri-
mario, que se realiza sobre dos cintas.
En el triaje primario, se realiza una
separación manual de materiales
voluminosos, como son: grandes car-
tones, film y chapajo, que pudiesen
afectar al buen funcionamiento de la
línea de proceso diseñada. El triaje primario está ubicado sobre la
cinta anteriormente mencionada, donde se encuentran los puestos
de selección, en el interior de una cabina cerrada, insonorizada y
aislada de la zona de descarga, con diferentes puestos de selección
a ambos lados de la misma. Los residuos seleccionados, cartón, film
y chapajo, son depositados en contenedores de caja abierta de 30
m3, que están situados bajo la cabina de triaje.
Todo lo que no ha sido seleccionado en el triaje cae a los dos abre-
bolsas instalados, uno para cada una de las dos líneas existentes.
A la salida del abrebolsas se encuentra una cinta que lleva el pro-
ducto a un trómel de orgánicos, que presenta una criba cuya luz es
de 80 mm siendo su función principal, separar la materia orgánica
del resto del residuo.
Al mismo tiempo, el trómel dispone de dos zonas claramente dife-
renciadas:
• 1er tramo: Donde se sitúan una serie de coronas de pinchos cuya
función es la de levantar el residuo a una cierta altura y dejarlo caer,
para facilitar la rotura de las bolsas y por tanto aumentar el rendi-
miento en la separación.
• 2º tramo: Donde se produce básicamente el cribado y separación
de la materia orgánica.
Este equipo se fija con una ligera pendiente del 2% para una mejor
separación del material.
La materia orgánica de granulometría inferior a 80 mm, es decir, el
hundido del trómel, es recogida por una cinta de hundidos que se
encuentra situada en la base del trómel, y que a su vez vierte sobre
otra cinta transportadora que unifica el flujo de las dos cintas ante-
riores. A partir de este hundido comienza otra etapa denominada
línea de orgánicos, la cual se describe posteriormente.
El rebose de este trómel, es decir, la fracción mayor de 80 mm, es
recogido por una cinta que lleva hasta un molino desgarrador por
línea de tratamiento. El material ya triturado, es transportado me-
diante la cinta, a un nuevo trómel denominado como trómel de en-
vases, presenta una criba cuya luz es de 150 x 250 mm. Por lo tanto el
material quedará dividido en dos fracciones: mayor de 150 x 250 mm
y menor de 150 x 250 mm.
El rebose del trómel de la línea B, es recogido en la cinta, que a su
vez vierte en una cinta que recoge el material de salida de la otra lí-
nea de trómel, línea A, y la que conduce el subproducto, como única
cinta de las dos líneas, directamente a triaje secundario.
El triaje secundario, donde se encuentran los puestos de selección,
en el interior de una cabina cerrada, insonorizada y aislada de la zona
de descarga. Los residuos seleccionados, serán depositados en trojes,
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an operating width of 1.40 m. The
feeders have a single section which
Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant
then opens into 2 sections, one with a
slope of 0º and the other with a slope
of 40º. The second section, with an
incline of 40º, enables the waste to be
lifted to the primary sorting process,
which is carried out on 2 conveyors.
In primary sorting, bulky materials
are manually separated. These
include large pieces of cardboard, film
and scrap metal that might have an
adverse effect on the operation of the
process line. Primary sorting takes
place in a closed booth arranged over
the aforementioned conveyor. This booth is soundproofed and
isolated from the unloading area. It features different sorting
points arranged on both sides of the conveyor. The cardboard, film
and scrap metal waste separated in primary sorting is deposited
in open containers of 30 m3, arranged below the sorting booth.
The waste not separated in primary sorting falls into the 2 bag
openers, one of which is installed for each of the 2 existing
treatment lines.
A conveyor at the outlet of the bag openers carries the waste to
an organic matter trommel screen with a mesh size of 80 mm,
the main function of which is to separate the organic matter
from the rest of the waste.
The trommel screen is divided into two clearly differentiated areas:
• 1st section: this section is equipped with a number of spikes,
which raise the waste to a certain height and then let it fall
to facilitate bag opening and increase the efficiency of the
separation process.
• 2º section: where screening and separation of the organic
fraction takes place.
The trommel screen has a small 2% incline to facilitate better
separation of the material.
The organic matter with a grain size of less than 80 mm, i.e., the
undersized fraction that falls through the screen, is collected on
a conveyor arranged at the base of the trommel. This conveyor
discharges onto another conveyor that unifies the flow from
the 2 preceding conveyors. This undersized fraction is treated in
another stage, the organic line, which begins at this point and is
described later in this report.
The oversized material from the trommel, i.e., the fraction of
larger than 80 mm, is collected by another conveyor, which
takes it to a shredder. 1 shredder is installed per treatment line.
The shredded material is sent by conveyor to another trommel
called the packaging trommel, which has a screen size of 150 x
250 mm. The material is thus divided into 2 fractions: greater
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than 150 x 250 mm and less than 150 x 250 mm.
The oversized material from the line B trommel is collected
by the conveyor, which in turn discharges onto a conveyor
that collects the outlet material from the line A trommel. This
conveyor, which is common to the 2 lines, sends the by-product
directly to the secondary sorting stage.
Secondary sorting takes place in a closed booth with a number of
sorting points. This booth is soundproofed and isolated from the
unloading area. The separated materials are deposited into storage
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 situados bajo la cabina de triaje. Se ha establecido la necesidad de un
troje para cada uno de los siguientes subproductos recuperados (PET,
Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant
PEAD, plástico mix, briks, papel-cartón y film).
En el caso del PET, antes de caer a su troje correspondiente, se ha
instalado un pinchabotellas con objeto de pinchar las botellas que
se encuentran cerradas para permitir un mejor rendimiento de
la prensa de subproductos al disminuir la presión necesaria para
prensar este subproducto.
Al final de la línea de triaje secundario, se encuentra intercalado un
separador Magnético tipo overband de suministrado por Regula-
tor-Cetrisa, que recupera los elementos férricos del flujo de rechazo,
depositándolos sobre una cinta alimentadora que a su vez cae so-
bre otra cinta cuyo destino es la prensa de metales.
El resto de materiales no seleccionados por el separador magnético
caen directamente a un separador de inducción, también de Regula-
tor-Cetrisa, donde se recuperan los elementos que contienen alumi-
nio. Estos materiales seleccionados caen a una cinta alimentadora,
cuyo fin es la prensa de metales, situada al final de línea de triaje se-
cundario. En ambas prensas, suministrada por Jovisa, los materiales
serán compactados en forma de balas y posteriormente conducidos a
una zona de acopio donde permanecen acumulados hasta que sean
retirados por un reciclador autorizado. Los materiales no selecciona-
dos al final de línea, es decir, lo que constituye el rechazo, pasan a la
línea de gestión del rechazo, que será descrita posteriormente. El hun-
dido del trómel, cuyo pasante presenta un tamaño menor de 150 x 250
mm, termina en dos separadores balísticos, uno por cada una de las
dos líneas presentes en esta etapa, mediante una serie de cintas.
Los separadores balísticos dividen el flujo en tres tres fracciones:
•Fracción menor de 50 mm; Fracción planar y Fracción rodante.
REGULATOR – CETRISA suministra los Equipos de Separación de Metales
REGULATOR – CETRISA supplies Metals Separation
Regulator-Cetrisa, empresa líder en la fabricación de equipos para la se-
paración y el reciclaje de metales, ha suministrado los Equipos de Sepa-
ración de Metales al Complejo Medioambiental Valsequillo, en Antequera
(Málaga), cuya construcción ha sido encargada por el Consorcio Provincial
de Residuos Sólidos Urbanos de Málaga..
Regulator-Cetrisa ha suministrado diversos equipos para la separación
de elementos metálicos férricos:
• 2 Overbands Electromagnéticos
• 1 Overband Magnético Permanente
• 1 Separador de Metales No Férricos por Corrientes de Foucault para la
Separación de los Aluminios
Los Overbands suministrados son equipos de medidas adecuadas a las
bandas de transporte sobre las que trabajan, ya sea transversal como
longitudinalmente. De gran robustez y equipando materiales de pri-
meras marcas, son equipos de fácil y sencillo mantenimiento. Permiten
la captación y eliminación automática de los elementos férricos que
se encuentran en los diversos flujos de residuos, tanto en las líneas de
orgánico como de inorgánico. Con los Separadores por Corrientes de
Foucault (R-SPM1200 y R-SPM1050), de anchos efectivos de trabajo de
1.200 y 1.050 mm respectivamente, se consiguen separar los elemen-
tos metálicos No Férricos, tales como latas,
sprays, briks, etc. De este modo se valoriza
de forma efectiva una de las fracciones
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con mayor valor dentro de los RSU.
A destacar la alta capacidad de proceso de
los Equipos Separadores de Inducción de
Regulator-Cetrisa, cuyos anchos de trabajo
pueden alcanzar hasta los 1.800 mm.
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units arranged under the sorting booth. Separate storage units
are installed for each of the following recovered by-products (PET,
HDPE, mixed plastics, Tetra-Briks, paper‐board and film)
Before the PET falls into its corresponding storage unit, it passes
through a bottle perforator, which perforates the closed bottles
to enable enhanced compacting performance by reducing
pressure before the PET enters the baling press.
A magnetic overband type separator supplied by Regulator-Cetrisa
is arranged at the end of the secondary sorting line to recover
ferrous metals from the reject flow. These metals are deposited
onto a feed conveyor which discharges onto another conveyor that
takes the ferrous metals to the metals baling press.
The remaining materials not separated by the magnetic
separator fall directly into an Eddy Current separator, also
supplied by Regulator-Cetrisa, in order to recover elements
containing aluminium. The separated materials fall onto a feed
conveyor, which takes them to the metals baling press arranged
at the end of the secondary sorting line. The two baling presses
were supplied by Jovisa. These presses compact the materials
into bales, which are subsequently sent to a storage area to await
collection by an authorised recycler. The reject, i.e., materials that
have not been separated at the end of the line, are sent to the
reject management line, which will be described later in this
report. The materials that fall through the trommel screen, i.e.,
the undersized fraction with a size of less than 150 x 250 mm,
is sent by means of conveyors to the ballistic separators, one of
which is installed for each of the treatment lines in this stage.
The ballistic separators divide the stream into 3 fractions:
Fraction of less than 50 mm; Flat fraction and Rolling fraction.
Regulator-Cetrisa, a leading manufacturer of metals
separation and recycling equipment, supplied the Metals
Separation Equipment to the Valsequillo environmental
complex in Antequera (Malaga), the construction of which
was commissioned by the Consorcio Provincial de Residuos
Sólidos Urbanos de Málaga (Malaga Provincial Municipal
Solid Waste Consortium).
Regulator-Cetrisa supplied the following equipment for the
separation of ferrous and non-ferrous metals:
• 2 Electromagnetic Overband Separators
• 1 Permanent Magnet Overband Separator
• 1 Eddy Current Separator for the separation of non-ferrous
metals (aluminium)
The Overband separators supplied were manufactured with
measurements in accordance with the conveyor belts over which
they operate, both transversally and longitudinally. These robust
units are made from leading brand materials and are designed
to facilitate easy maintenance. They enable the capture and
automatic removal of ferrous elements from the different waste
streams in both the organic and inorganic lines.
The Eddy Current Separators supplied (R-SPM1200 and
R-SPM1050) have operating widths of 1200 and 1050
mm respectively. They separate non-ferrous elements,
such as cans, sprays, Tetra-Briks, etc. This enables
effective recovery of one of the highest-value fractions
of MSW. High processing capacity is a highlight of
Regulator-Cetrisa Eddy Current Separators, which
come in operating widths of up to 1800 mm.
FuturEnviro | Diciembre December 2016
La fracción menor de 50 mm, considerada como materia orgánica,
es enviada a través de la cinta a la nueva línea de orgánicos, donde
se unirá a través una cinta a la materia orgánica del hundido del
primer trómel.
La fracción de los planares, es recogida por dos cintas manteniendo
el flujo en dos líneas. La numeración de estas cintas indica la entra-
da a una nueva etapa denominada selección automática.
Por último, la fracción de los rodantes, cae a la cinta transportadora,
que conduce esta fracción a la secuencia de separadores ópticos
donde se realiza la selección automática de los plásticos. En este
caso, el flujo rodante que procede de los dos balísticos se une en
una sola cinta, quedando el flujo reducido a una línea.
LÍNEA DE ORGÁNICOS
La materia orgánica de granulometría inferior a 80 mm prove-
niente del hundido del trómel de orgánicos se deposita sobre unas
cintas transportadoras, posteriormente la materia orgánica proce-
dente de estas dos cintas transportadoras vierte sobre otra cinta
transportadora, en la que vierten a su vez la materia orgánica pro-
cedente del primer cribado de los separadores balísticos ( granulo-
metría menor de 50 mm).
La materia orgánica transportada por las cintas transportadoras en
las que se ha intercalado un separador magnético, que retira los me-
tales férricos del flujo de orgánica y los deposita sobre una cinta silo
antes de alimentar a la prensa de metales férricos. Posteriormente la
materia orgánica pasa por un Foucault de la marca Regulator-Cetri-
sa, donde se retira el aluminio que se deposita sobre un contenedor
de 3 m3 para su posterior prensado en una prensa de aluminio.
En esta prensa los férricos son compactados en forma de balas y
posteriormente conducidos a la correspondiente zona de acopio
donde permanecen acopiados hasta que son retirados por los dis-
tribuidores autorizados
La materia orgánica libre de metales se deposita sobre una cinta
transportadora que a su vez vierte sobre otra cinta transportadora y
alimenta a una cinta transportadora reversible que transporta la ma-
teria orgánica hasta la cinta tripper de llenado de túneles o descarga
el material sobre el troje de acopio de materia orgánica (bypass).
ETAPA DE SELECCIÓN AUTOMÁTICA
La fracción rodante, proveniente de los separadores balísticos, es reco-
gida en una sola línea en la cinta, que a su vez vierte sobre otra cinta
y en este salto se ha colocado una campana de aspiración para retirar
plástico film que pudiera, haber pasado junto con la fracción rodante.
También se ha colocado un separador magnético y los férricos se-
leccionados, caen a una cinta transportadora, que vierte sobre una
cinta troje y cuyo destino es la prensa de metales.
Todos los rodantes que no han sido seleccionados por el separador
magnético, siguen su recorrido cayendo al final de la misma a un
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Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant
The fraction of less than 50 mm is considered to be organic
matter and is sent by conveyor to the new organic matter line,
where it is treated along with the organic matter from the
undersized material from the first trommel screen.
The flat fraction is collected by 2 conveyors, which keep the stream
in 2 lines. These conveyors are numbered in order to indicate that
the stream is entering a new automatic sorting stage.
The rolling fraction falls onto a conveyor which takes it to a
sequence of optical sorters, in which plastics are automatically
separated. In this case, the rolling fraction from the 2 ballistic
separators comes together on a single conveyor and the stream
is reduced to a single line.
ORGANIC MATTER LINE
The organic matter with a grain size of less than 80 mm from
the undersized fraction from the organic matter trommel is
deposited onto 2 conveyors. Subsequently, the organic matter
from these 2 conveyors is discharged onto another conveyor,
which also receives the organic matter from the initial screening
of the ballistic separators (grain size of less than 50 mm).
The organic matter is carried by conveyors over which a
magnetic separator is installed to remove ferrous metals from
the stream. The ferrous metals are deposited on a conveyor
and subsequently fed into the ferrous metals baling press. The
organic matter then goes through a Regulator-Cetrisa Eddy
Current separator, which removes aluminium and deposits it
into a 3 m3 container for subsequent compaction in the non-
ferrous metals baling press.
The ferrous metals are compacted into bales and sent to
the corresponding storage area prior to being collected by
authorised distributors.
The metals-free organic matter is deposited onto a conveyor,
which discharges onto another reversible conveyor, which takes
it to the tripper conveyor that fills the composting tunnels or
discharges it into the organic matter storage container (bypass).
AUTOMATIC SORTING STAGE
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The rolling fraction from the ballistic separators is collected in
a single line on the conveyor, which discharges it onto another
conveyor fitted with a vacuum hood that removes any plastic
film that may have passed through along with the rolling
fraction.
A magnetic separator is also installed over this conveyor
and the ferrous metals removed fall onto a conveyor, which
discharges onto another conveyor which takes them to the
metals baling press.
25
alimentador vibrante cuyo fin es ex-
pandir el flujo para que entre en los
ópticos de la forma más dispersa po-
sible, de este modo el óptico será más
eficaz en el reconocimiento del tipo de
material que le llega.
A partir de este momento, el material
entra en una cascada de separadores
ópticos suministrados por Pellenc ST
cuyo objetivo es recuperar la mayor
cantidad de subproductos posibles.
Una vez reconocidos, se genera auto-
máticamente la maniobra de impul-
sión gracias a un chorro de aire comprimido que “proyecta” el envase
hacia el colector correcto. Si se trata de un óptico de una válvula, se
selecciona un tipo de producto, mientras que si es de doble válvula, se
seleccionan dos productos gracias a dos chorros de aire que “disparan”
de forma sucesiva, primero uno, que selecciona un producto, e inme-
diatamente después otro que selecciona el otro envase requerido.
Un alimentador vibrante deja caer los productos valorizables a la
cinta aceleradora del primer óptico de doble válvula. El óptico se-
para por un lado el flujo de elementos de plástico Mix y Bricks y
por otro el flujo de elementos de plásico PET y PEAD. El flujo de ma-
teriales no separados constituye el rechazo de clasificación que se
depositan sobre la cinta transportadora que deposita el material
sobre un separador óptico.
El primer flujo separado, cae a la cinta de aceleración del siguiente
óptico de doble válvula, que se encarga de separar el plástico Mix de
los bricks. El flujo de materiales no separados constituye el rechazo
de clasificación. El Mix se transporta mediante una cinta, hacia un
control de calidad negativo. Una vez limpio, este producto cae a su
troje correspondiente, situado bajo la cabina de triaje secundario.
Los Briks se transportan mediante una cinta, hacia un control de
calidad negativo. Una vez limpio, este producto cae a su troje co-
rrespondiente, situado en un nivel inferior situado bajo la cabina
de triaje secundario.
El PET y el PEAD, caen a la cinta de aceleración de otro óptico de
doble válvula, donde son separados.
El PET se transporta mediante una cinta, hacia un control de cali-
dad negativo, en el que sólo se separan los elementos que no son
PET. Este PET cae a su troje correspondiente, situado en un nivel
inferior. Previamente, se le hace pasar por un pinchabotellas con
objeto de aumentar el rendimiento de prensado.
El PEAD, a su vez, se traslada mediante una cinta transportadora,
hacia un control de calidad negativo, en el que sólo se separan los
elementos que no son PEAD. Este PEAD cae a su troje correspon-
diente, situado en un nivel inferior.
Al final de la zona de control de calidad, se encuentra una cinta,
donde desembocan todas las aspiraciones de film que se dan a lo
largo de las diferentes etapas, mediante un sistema alveolar de
descarga de film. Este film cae a su troje correspondiente, situado
en un nivel inferior.
Todo el material que no ha sido seleccionado por los separadores
ópticos, cae a una cinta transportadora y éstos son trasladados a
un separador óptico de una válvula (SO-305) que separa PET, PEAD,
Briks y Mix, en un mismo flujo del resto.
El material seleccionado, cae a una cinta transportadora y a través
de una serie de cintas, este material se recircula entrando de nuevo
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All the rolling material not
removed by the magnetic
Planta de tratamiento de residuos sólidos urbanos de Valsequillo | Valsequillo municipal solid Waste treatment plant
separator continues until the
end of the conveyor, where it
falls into a vibrating feeder,
which spreads the stream
so that it enters the optical
sorters in the most disperse
manner possible. This enables
the optical sorter to be more
efficient in identifying the
different types of input
material.
The material now enters a waterfall or cascade arrangement
of optical sorters supplied by Pellenc ST. The objective of this
stage is to recover the largest possible quantity of by-products.
Once identified, the products are “projected” towards the
correct collection chute by means of a jet of compressed air. In
the single valve optical sorters, one product type is separated,
whereas in the double-valve units, 2 products are separated
by means of 2 successive jets of air. The first jet separates one
product and, in swift succession, the second jet separates the
other target packaging material.
A vibrating feeder drops the recoverable products onto the
accelerator belt of the first double-valve optical sorter. This
separates two streams, one containing mixed plastics and
Tetra-Briks, and another made up of PET and HDPE. The stream
of non-separated materials constitutes the reject, which is
deposited onto a conveyor and sent to another optical sorter.
The mixed plastics and TETRA-Brik stream falls onto the
accelerator belt of the next double-valve optical sorter, which
separates the mixed plastics from the Tetra-Briks. The stream of
materials not separated constitutes the reject from the sorting
process.
The mixed plastics are sent by conveyor to undergo a quality
control process based on negative sorting. Once clean, this
product falls into the corresponding storage unit, which is
arranged below the secondary sorting booth.
The Tetra-Briks are taken by conveyor to undergo negative
sorting for quality control. Once clean, this product falls into its
corresponding storage unit, arranged beneath the secondary
sorting booth.
The PET and HDPE fall onto the accelerator belt of another
double-valve optical sorter, where they are separated.
The PET is carried by conveyor to a quality control system based
on negative sorting. Here, only non-PET elements are removed.
The PET falls into its corresponding storage unit, arranged on
a lower level of the building. Prior to this, it passes through a
bottle perforator in order to improve the performance of the
baling press.
FuturEnviro | Diciembre December 2016
The HDPE is also carried by conveyor to a quality control process
based on negative sorting, in which non-HDPE elements are
removed. The HDPE falls into its corresponding storage unit,
which arranged on a lower level of the building.
A conveyor is arranged at the end of the quality control area. All the
film suctioned from the streams during the different treatment
stages is discharged onto this conveyor by means of a plastic
film discharge system. The plastic film falls into its corresponding
storage unit, arranged on a lower level of the building.
27
Pellenc ST instala 4 separadores ópticos Mistral dotados de tecnología 2G
Pellenc ST supplies 4 Mistral optical sorters featuring 2G technology
Pellenc ST ha participado en el proyecto de la planta de envases de Ante-
quera – Valsequillo a través de Industrias Leblan mediante la instalación
de 4 separadores ópticos Mistral dotados de tecnología 2G, dos de ellos
de doble válvula.
La fracción de rodantes de balístico, unas 2.5 tph, llega al primer sepa-
rador óptico MISTRAL 1200 NIR que hace una clasificación de plásticos
en positivo.
La fracción negativa de este óptico es enviada a un separador MISTRAL
800T NIR de doble válvula, el cual selecciona en positivo hacia abajo los
posibles PET y PEAD perdidos en el primer óptico enviándolos de nuevo
a éste. También clasifica hacia arriba los bricks.
La fracción plásticos eyectada por el primer óptico llega a un separador
MISTRAL 800 NIR el cual clasifica en positivo el PET.
La fracción negativa es recibida por otro separador MISTRAL 800T NIR
de doble válvula, el cual separa hacia abajo los PP, PS y PVC, y hacia arriba
el PEAD.
Mediante la configuración
planteada, se obtienen
unas fracciones PET, PEAD,
Brick y Mezcla de gran
pureza, entre 92 y 97%. Y
gracias a la recirculación
del rechazo, la eficacia
combinada de PET y PEAD
es superior al 95%.
Pellenc ST participated in the Antequera – Valsequillo
packaging plant project.
Through Industrias Leblan, the company supplied 4 Mistral
optical sorters featuring 2G technology. Two of the units have
a double-valve system.
The rolling fraction from the ballistic separators (around 2.5
tonnes/hour) is sent to the first optical sorter, the MISTRAL
1200 NIR, which carries out positive sorting of plastics.
The negative fraction from this optical sorter is sent to
a MISTRAL 800T NIR double-valve optical sorter, which
positively sorts any PET and HDPE that may have escaped
separation in the first optical sorter, ejecting it downwards
and returning it once again to the first unit. The MISTRAL
800T NIR separates Tetra-Briks, ejecting them upwards.
The plastics fraction ejected by the first optical sorter is sent
to a MISTRAL 800 NIR, which positively sorts PET.
The negative fraction is received by
another MISTRAL 800T NIR double-
valve unit, which ejects PP, PS and PVC
downwards and HDPE upwards.
The configuration implemented results in
very pure PET, HDPE, Tetra-Brik and mixed
plastics fractions of between 92% and 97%.
Thanks to recirculation of reject, combined
PET and HDPE sorting efficiency is over 95%.
en una cinta, e iniciando de nuevo el proceso de separación auto-
mática mediante separadores ópticos.
La fracción que se recircula, se realiza con el objeto de recuperar los
materiales valorizables que no hayan podido separarse en la prime-
ra selección de separadores ópticos.
El material no seleccionado en el separador óptico, que no ha sido
separado como PET, PEAD, Mix o Briks, vierte en una cinta y a través
de una serie de cintas se reintroduce en la cabecera del triaje secun-
dario, para recuperar los productos valorizables de forma manual.
La fracción de planares, proveniente de los separadores balísticos
es recogida por dos cintas independientes y paralelas entre sí en
dos líneas A y B que vierten a un alimentador vibrante cuyo fin es
expandir el flujo para que entre en los ópticos de la forma más dis-
persa posible, de este modo el óptico es más eficaz en el reconoci-
miento del tipo de material que le llega. Antes de caer al alimen-
tador vibrante, justo en el salto, se ha ubicado un nuevo punto de
aspiración de film. uno por cada línea, para evitar posibles obstruc-
ciones a lo largo de este recorrido.
El alimentador vibrante deja caer el material a la cinta de acelera-
ción del óptico de doble válvula que se ha implantado. Dicho óptico
selecciona dos tipos de material, Papel-cartón y Briks.
El Papel-cartón, de los separadores ópticos son transportados por
una cinta, hacia un control de calidad negativo, en el que sólo se
separan los elementos que no son ni papel ni cartón. Este papel‐
cartón cae a su troje correspondiente, situado en un nivel inferior.
Lo mismo ocurre con los briks, se unen los flujos de ambos ópticos
y son trasladados mediante una cinta, a un control de calidad ne-
gativo, en el que se separan aquellos materiales que no son briks.
Posteriormente, los briks caen a su troje correspondiente, situado
en un nivel inferior.
El flujo de materiales no clasificado por este separador óptico y
que, por tanto, no constituye ni papel‐cartón ni bricks, se conside-
ra rechazo y es transportado mediante dos cintas hacia el área de
compactación.
ETAPA DE COMPACTACIÓN
Una vez se han retirado los productos valorizables en el triaje se-
cundario, de la línea correspondiente a una cinta transportadora, el
residuo continua avanzando hasta final de cinta donde se ubica un
separador magnético y un separador de inducción. Los metales férri-
cos son descargados sobre la cinta transportadora que los conduce
a la cinta silo desde donde se alimenta los metales a la prensa. El
aluminio recuperado por el separador de inducción se deposita di-
rectamente sobre la prensa de aluminio.
Lo que no es separado por ninguno de los separadores, es decir,
aquello que no ha sido seleccionado, cae a una cinta y es conside-
rado rechazo de la clasificación.
Desde esta cinta, los rechazos
vierten a una cinta reversible que
alimenta a los dos equipos de
compactación estática. El objeto
de introducir un segundo equipo
de compactación es dar a la insta-
lación mayor versatilidad y mayor
disponibilidad, garantizando el
correcto funcionamiento de la
instalación, aunque se produzca
un fallo o atasco en uno del os
equipos de compactación.
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All the material not separated by the optical sorters falls onto a
conveyor and is taken to a single-valve optical sorter (SO/305),
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which separates PET, HDPE, Tetra-Briks and mixed plastics from
the rest fraction in a single stream.
The separated material falls onto a conveyor and, by means of
a series of conveyors, is re-circulated, coming together once
again on a single conveyor to re-enter the optical sorter based
automatic separation process.
Recirculation of this fraction is carried out with the objective of
recovering valuable materials that could not be separated first
time round in the optical separators.
The material not separated in the optical separator, such as PET,
HDPE, Tetra-Briks and mixed plastics, is sent once again by a
number of conveyors to the secondary manual sorting booth so
that recoverable products can be separated manually.
The flat fraction from the ballistic separators is collected by 2
independent conveyors arranged in parallel in 2 lines (A and B).
These conveyors discharge the material into a vibrating feeder,
which spreads the stream so that it enters the optical sorters
in the most disperse manner possible. This enables the optical
sorter to be more efficient in identifying the different types
of input material. Another film vacuuming point (1 per line) is
installed just prior to where the stream drops into the feeder, in
order to prevent possible obstructions during the process.
The vibrating feeder drops the material onto the accelerator
belt of the double-valve optical sorter implemented. This
optical sorter separates two types of material: Paper & board
and Tetra-Briks.
The paper & board is carried by conveyor to a quality control
process based on negative sorting. Here, only non-paper &
board items are removed. The paper & board falls into its
corresponding storage unit, which is arranged on a lower level
of the building.
The same happens with the Tetra-Briks. The streams from the two
optical sorters come together and are sent by conveyor to a quality
control process based on negative sorting, where only items that
are not Tetra-Briks are removed The Tetra-Briks then fall into the
corresponding storage unit, which is arranged on a lower level.
The materials stream not sorted by this optical separator,
which does not contain either paper & board or Tetra-Briks, is
considered to be reject and is sent by conveyor to the baling
press area.
COMPACTION STAGE
Once the recoverable products have been removed in
secondary manual sorting from the line corresponding to one
of the conveyors, the waste
continues until the end of the
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conveyor, where a magnetic
separator and an Eddy Current
separator are installed. The
ferrous metals are unloaded
onto a conveyor that carried
them to a silo conveyor, from
where the metals are fed into
the baling press.
The material that has not
been separated by any of
29
Metrocompost ha ejecutado la instalación llave en mano de 20 túneles de compostaje
Metrocompost installs 20 composting tunnels on turnkey basis
La Planta de Tratamiento de Residuos de Antequera (Málaga) cuenta
para el tratamiento de la materia orgánica con 20 túneles de com-
postaje.
La obra civil de los túneles fue realizada por URBASER, contratista
principal de la instalación, y las instalaciones llave en mano para el
control del proceso las ejecutó METROCOMPOST, SL.
Los túneles de compostaje tienen unas dimensiones de 40 m de lar-
go, 5 m de ancho y 5 m de altura, con una capacidad de tratamiento
anual por unidad de 7.500 t, lo que comporta que la planta tiene una
capacidad de hasta 150.000 t anualesde materia orgánica.
Los túneles de compostaje de Antequera funcionan mediante el con-
trol de la aireación de la masa en proceso, que mantendrá un nivel de
oxígeno (O2) y una franja de temperatura que maximizará la actividad
biológica y acelerará la descomposición del material. También dispone
de un sistema de riego para mantener la humedad adecuada.
El sistema de control permite programar diferentes etapas para dise-
ñar procesos con recetas diferentes que aseguran en cada momento
las prioridades que se deben atender: aumento rápido de temperatu-
ra, higienización, descomposición y enfriamiento final.
El sistema de impulsión con recirculación del aire asegura la máxima
flexibilidad en el control de la aireación, que se completa con el con-
trol de la velocidad de los ventiladores.
Las sondas mixtas de temperatura y gases monitorizan el proceso en
tres puntos del túnel y permiten registrar permanentemente los pa-
rámetros y justificar documentalmente que el proceso se desarrolla
adecuadamente.
El aire extraído de los túneles se depura mediante un Scrubber ácido
y un biofiltro con capacidad para depurar 120.000 m3/hora.
El cierre acceso a los túnele queda sellado mediante unas compuer-
tas accionadas con un carro hidráulico que se desplazanlateralmente
por unos carriles suspendidos.
La gestión se centraliza en un armario que contiene tanto el PLC de con-
trol, la maniobra como la potencia. Un ordenador contiene el SCADA que
permite parametrizar el proceso de acuerdo con el criterio del explotador.
METROCOMPOST, S.L. es una empresa dedicada a la instalación de
plantas industriales para el tratamiento y la valorización de residuos,
incluyendo actividades de clasificación, recuperación, reciclaje y com-
postaje; así como a la gestión/explotación de las mismas.
METROCOMPOST ha acumulado una amplia experiencia a nivel téc-
nico y constructivo y muestra de ello es su presencia en importantes
proyectos de construcción de este tipo de instalaciones, tanto en Eu-
ropa como en África y Asia.
METROCOMPOST cuenta con un departamento técnico propio, al-
tamente cualificado y experimentado, con capacidad para realizar
el diseño de las instalaciones en todos sus proyectos, y ofrecer un
asesoramiento continuo en la definición de aquellas soluciones más
adecuadas a las necesidades del cliente, y mejor adaptadas a las ca-
racterísticas de cada proyecto.
The Antequera Waste Treatment Plant (Malaga) has 20
composting tunnels for the treatment of organic matter.
The civil engineering works associated with the tunnels
was carried out by URBASER, the main contractor, while the
turnkey facilities for control of the process were executed by
METROCOMPOST, SL.
The composting tunnels are 40 m long, 5 m wide and 5m
high. Each tunnel has a treatment capacity of 7,500 t per year,
meaning that the plant can treat up to 150,000 t of organic
matter per annum.
The composting tunnels at the WTC implement a process of
aeration of the composting mass, during which oxygen (O2)
levels and temperature intervals are kept constant in order to
maximise biological activity and accelerate decomposition of
the organic matter.
The control system enables the programming of different stages,
meaning that processes can be designed with different formulas
to ensure that priority objectives are achieved at any given time:
rapid temperature increase, hygienisation, decomposition and
final cooling.
The air supply system with recirculation of air ensures
maximum flexibility in the management of the aeration
process, which is completed by control over fan speeds.
The combined temperature and gas sensors monitor the process at
three different points of the tunnel, enabling permanent recording
of parameters and the production of reports/documentation to
verify that the process is being carried out correctly.
The air extracted from the tunnels is purified by means of
an acid scrubber and a biofilter with a treatment capacity of
120,000 m3/hour.
The tunnel access is sealed by means of gates driven by hydraulic
trolleys which move laterally on overhead rails The composting
tunnels are managed by means of a central control cabinet that
houses the PLC, control units and power systems. The SCADA
system is installed in a computer to enable parametrization of the
process in accordance with operational requirements.
METROCOMPOST, S.L. specialises in the installation of
industrial waste treatment and recovery facilities, including
sorting, recovery, recycling and composting, as well as facility
management/operation.
METROCOMPOST has extensive technical and construction
experience as demonstrated by the company’s involvement
in major construction projects for these types of facilities in
Europe, Africa and Asia.
METROCOMPOST has a highly qualified and experienced
technical department that assumes responsibility for facility
design in all the company’s projects, whilst offering continuous
advisory services to define the solutions best suited to client
needs and the characteristics of each project.

Por otro lado, se describe a continuación, otra zona de la planta
englobada dentro del área de compactación, la zona de subproduc-
tos recuperados.
Los subproductos recuperados (Papel-cartón, Briks, Mix, PEAD, PET,
y Film) caen en sus respectivos trojes, ubicados bajo la cabina de
selección, y una vez se ha alcanzado una cantidad de acopio su-
ficiente de alguno de los anteriores elementos valorizables, éstos
son conducidos secuencialmente mediante sus cintas silo corres-
pondientes, hacia el alimentador de prensa de subproductos. Dicho
alimentador finaliza en la prensa de subproductos, cuyo objeto es
prensarlos en forma de balas y posteriormente quedar almacena-
dos previa expedición a un distribuidor autorizado.
COMPOSTAJE
El compostaje es un proceso biooxidativo controlado, en el que in-
tervienen numerosos y variados microorganismos, que requieren
una humedad adecuada y sustratos orgánicos heterogéneos en es-
tado sólido. Implica el paso por una etapa termofílica y mesofílica
y una producción temporal de fitotoxinas, dando al final como pro-
ductos de los procesos de degradación, dióxido de carbono, agua
y minerales, así como una materia orgánica estabilizada, libre de
fitotoxinas e higienizada y dispuesta para su empleo en agricultura
sin que provoque fenómenos adversos.
Metrocompost ha ejecutado la instalación de los 20 túneles de
compostaje de 35 x 5 x 2,5 metros, apilados en dos grupos de 10.
La fermentación tendrá una duración de 14 días, necesitándose día
adicional para realizar tareas de vaciado, limpieza y nuevo llenado.
Finalizada la etapa de fermentación de la materia orgánica el com-
post bruto obtenido, inicia la segunda fase de la estabilización que
se denominada maduración.
Una pala cargadora recogerá la materia fermentada de cada uno
de los 20 túneles propuestos y la llevará hacia un alimentador do-
sificador un alimentador de tornillo sin fin que alimenta una cinta
que a su vez alimenta directamente a un trómel denominado como
trómel de desbaste de compost.
La luz de cribado oscila entre los 40 mm, por lo que la fracción ma-
yor de 40-50 mm, designada como rechazo, cae a una cinta que a
su vez vierte sobre un contenedor abierto cuyo fin es su depósito
en vertedero.
La fracción menor de 40 mm, vierte en una cinta de hundidos si-
tuada en la base del trómel, que a su vez vierte sobre una cinta
cuya dirección es la zona de maduración del compost. Dicha madu-
ración se lleva a cabo mediante pilas que se realizan con una pala
cargadora. La duración de esta etapa de 52 días, en la que se realiza
1 volteo mínimo a la semana, y donde se controlan periódicamente
las mismas variables que en la etapa anterior.
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the optical sorters falls onto a conveyor and is considered to
be reject. From this conveyor, the reject is discharged onto a
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reversible conveyor, which feeds the two static compactors.
The objective of a having a second compactor is to give the
facility greater versatility and more uptime, thereby ensuring
uninterrupted operation in the event of a failure or clogging of
one of the compactors.
Another area of this plant is the recovered by-products area.
This is located within the compaction area.
The recovered by-products (paper-board, Tetra-Briks, mixed plastics,
HDPE, PET and plastic film) fall into their respective storage units,
located beneath the manual sorting booth. Once a sufficient
quantity of one of the recoverable fractions has been collected, the
fractions are sent sequentially by means of their corresponding
silo conveyors to the feeder of the by-products baler. The baling
press compacts the by-products into bales, which are then stored
prior to dispatch to an authorised distributor.
COMPOSTING
Composting is a controlled bio-oxidation process involving
numerous and varied microorganisms, which require
sufficient moisture and heterogenic organic substrates in solid
state. It involves a thermophilic and mesophilic stage, and
temporary production of phytotoxins. The end products of the
degradation processes are carbon dioxide, water and minerals,
along with a stabilised, phytotoxin-free, hygienised organic
product. This organic product is suitable for use in agriculture
without causing adverse effects.
Metrocompost was responsible for executing the 20
composting tunnels, which are arranged in 2 groups of 10. Each
tunnel has dimensions of 35 x 5 x 2.5 metres. Fermentation
takes place over 14 days and a further day is required for
drainage, cleaning and refilling of the tunnel.
When the organic matter fermentation stage has been
completed, the raw compost obtained undergoes the second
stabilisation stage, known as maturation.
A wheel loader takes the fermented material from each of
the 20 tunnels and takes it to a screw feeder, which feeds a
conveyor. This conveyor feeds the material into the compost
filtering trommel.
The passage size of the trommel screen is around 40 mm and
the fraction of larger than 40/50 mm is considered to be reject.
This reject falls onto a conveyor, which discharges into an open
container, from which the reject is sent to landfill.
The undersized fraction of less than 40 mm falls onto a
conveyor arranged at the base of the trommel and is taken
to the compost maturation area. The compost undergoes
maturation in piles created with a wheel loader. This stage has
FuturEnviro | Diciembre December 2016
31

Si la humedad es muy baja se riega previamente y voltea después
hasta conseguir una humedad de entorno al 45-55%.
Si la temperatura sube por encima de 70ºC y la concentración de
oxígeno es menor del 10 %, entonces se voltea para restaurar las
condiciones óptimas de proceso: Tª entorno a los 60 ºC, concentra-
ción de oxígeno mayor de 10% y humedad entorno al 50 %.
LÍNEA DE AFINO
Una vez finalizada la etapa de maduración, por volteo en pila, el
material se conduce mediante el uso de pala cargadora al sistema
de alimentación de la línea de afino.
En esta etapa, también se han dispuesto dos líneas para llevar a
cabo todo el proceso de afino, por lo que aunque la descripción
se realice para una línea hay que tener presente que el funciona-
miento se realiza en dos. El palista transporta el compost ya ma-
duro, de la pila de compostaje hacia el alimentador de afino que
se encuentra en uno de los extremos de la nave de maduración.
Una vez cargado, el alimentador deposita la materia orgánica
sobre una cinta transportadora que vierte sobre una cinta trans-
portadora reversible que actúa como by-pass, es decir cualquiera
de los dos alimentadores puede dosificar material sobre la criba
elástica A ó B.
De la cinta transportadora el material pasa a la criba elástica (paso
de malla 16 mm) y donde se divide el flujo en dos fracciones en
función de la granulometría. La fracción mayor de 16 mm se depo-
sita sobre una cinta transportadora que vierte el rechazo sobre un
troje de acopio desde donde se transfiere dicho material a depósito
controlado. La fracción menor de 16 mm, que supone el hundido de
la criba, es conducida a la mesa densimétrica a través de una cinta
transportadora.
Por un lado de la mesa densimétrica se obtiene el compost libre
de piedras, vidrios, huesos, plásticos duros, etc. y por el otro lado
se recogen todos los elementos pesados que se han separado del
compost. Estos elementos pesados se depositan sobre una cinta
transportadora que vierte en un contenedor de caja abierta donde
posteriormente se carga y transporta a depósito controlado.
Es importante regular adecuadamente el caudal de aire de im-
pulsión y el de aspiración, para optimizar la separación de los ele-
mentos pesados del compost. La modificación de los caudales de
aire vendrá dada por la mayor o menor humedad de entrada del
compost.
BALSA DE LIXIVIADOS
Los lixiviados que puedan producirse en la instalación, se envían a
la balsa de lixiviados existente, donde se recirculan en el proceso
de compostaje o se envían a la planta de tratamiento de lixiviados
existente en el complejo.
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a duration of 52 days and the compost is turned at least once a
week. Periodic monitoring is carried out of the same variables
as in the previous stage.
If the moisture content is very low, the compost is irrigated
and turned prior to maturation in order to achieve a moisture
content of around 45%/55%. If the temperature rises to
above 70ºC and the oxygen concentration is less than 10%,
the compost is turned in order to restore optimal process
conditions, i.e., temperature of approximately 60 ºC, oxygen
concentration of more than 10% and moisture content of
approximately 50 %.
REFINING LINE
Once the pile turning maturation process has been completed,
the compost is fed by wheel loader into the feeder system of
the refining line.
2 composting refining lines are installed to carry out this
process. Although this description covers only one line, it
should be borne in mind that 2 lines are in operation. The wheel
loader takes the mature compost from the compost pile to the
refining process feeder system, which is located at one end
of the maturation building. The feeder deposits the organic
matter on a conveyor, which discharges onto a reversible
conveyor that acts as a bypass. I.e., either of the 2 feeders can
dose the material over elastic mesh screen A or B.
The material goes from the conveyor into the elastic mesh
screen (mesh size 16 mm) and the stream is divided into two
fractions based on grain size. The fraction of larger than 16
mm in size is deposited into a storage unit from where it is
transferred to a controlled landfill. The fraction of less than 16
mm, which is the undersized fraction that passes through the
screen, is sent by conveyor to a densimetric table.
The compost, free of stones, glass, pips, hard plastics, etc., is
collected from one side of the densimetric table, while all the
heavy elements removed from the compost are collected on
the other side. These heavy elements are deposited onto a
conveyor which discharges into an open container. From here,
the heavy elements are dispatched for landfilling.
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The purified compost falls onto a conveyor, which also collects
the compost decanted in the cyclone. All the compost is
deposited into a storage unit for subsequent dispatch to the
end-product storage area.
LEACHATE POND
The leachate generated at the facility is sent to the existing
leachate pond, where it is re-circulated into the composting
process or sent to the existing leachate treatment plant.
33