Difusión vs.

molienda

1. Aspectos generales
2. Ventajas de la difusión
3. Tipos de Difusores
4. Descripción Técnica de los difusores (BMA)
5. Detalles de las plantas y equipos usados en Sudáfrica
6. Comparación entre los difusores de tamiz fijo y de tamiz móvil
7.
8. Desempeño de los difusores
9. Avances recientes
10. Control de las condiciones de percolación
11. Reciclado de cachaza clarificada
12. Integración de un difusor de caña a un central azucarero establecido
13. Manipulación y preparación de la caña e instalación del difusor
14. Conclusiones
15. Bibliografía

Aspectos generales
La difusión es un proceso que existe hace más de 100 años y que tiene 30 años de estar creciendo
en el mundo azucarero, sin embargo en países de amplia producción azucarera como Cuba y Brasil
no se aplica extensivamente.

La difusión ya no es novedad para nadie. Todas las personas ligadas a la industria azucarera ya
oyeron hablar sobre difusión y casi todos confirman que es la mejor manera de extraer sacarosa
de la caña. Entonces ¿por qué nadie (o casi nadie) implanta un difusor en su ingenio? Puede haber
varias respuestas a esta pregunta.

Uno de los motivos ciertamente es la falta de informaciones tanto sobre difusión como de otras
tecnologías. Para poder competir en el mercado mundial los países productores de azúcar del
tercer mundo deben cada vez más mejorar la calidad y los rendimientos, y siempre con los
menores costos si se quiere competir con el primer mundo.

El primer paso es invertir en tecnologías mas avanzadas, sean ellas en equipos, procesos o
automatización. Es inútil automatizar procesos antiguos o perfeccionar maquinarias atrasadas. Por
otra parte se hace necesario invertir en investigaciones relacionadas con la Industria Azucarera
para evitar tener que buscar las tecnologías externas y adaptarlas a nuestra realidad. En los
principales países productores da azúcar de América Latina según estudios realizados estamos
atrasados, salvo algunos casos aislados, más de 50 años en tecnologías de decantación: 20 años
ultrapasados en tecnologías de cocción y 30 años en tecnologías de extracción. Todo esto sin
hablar en la instrumentación y automatización de los ingenios. Por increíble que parezca, existen
otras industrias en los países productores de azúcar (donde los mismos no son líderes de
producción) que están más modernas y actualizadas que la industria azucarera.

Referente a difusión, algunos molineros de Cuba y Brasil instalaron difusores hace algunos años,
solo que esta idea no tomó auge. De seguro esto no fue por falta de éxito, porque estas unidades
están funcionando bien y con ventajas sobre unidades convencionales.
Por lo tanto, el motivo de este capítulo es el de resaltar nuevamente las ventajas de la difusión
sobre la molienda.
Ventajas de la difusión

La difusión tiene enormes ventajas con respecto a la molida, entre ellas pueden citarse las
siguientes:

1. Mayor extracción
2. Menor Mantenimiento
3. Mayor continuidad de operaciones
4. Menor desgaste
5. Menor costo de operación
6. Mayor eficiencia mecáanica
7. Menores costos de inversión y de instalación

1 Mayor Extracción

El proceso de extracción en el difusor es hecho de tres maneras:

a. Lixiviación
b. Difusión
c. Presión

a. Lixiviación

Lixiviación es un proceso de lavado de la caña desfibrada. Por lixiviación el jugo de la caña es

retirado del bagazo a través de sucesivas lavadas mecánicas. Estas lavadas son iguales a la
imbibición compuesta en un sistema de molienda. En realidad, las lavadas son efectuadas
sometiendo la caña a líquidos con contenido de sacarosa siempre inferiores al contenido en el
jugo de la caña. Esto es hecho sucesivamente hasta que el líquido tenga cero porciento de
sacarosa (agua)
Como la caña está saturada en líquidos, el exceso de éste (conteniendo el azúcar extraído) es
separado de la masa de la caña por gravedad.

La mayor parte del azúcar extraída en el difusor se obtiene por lavado simple (lixiviación) Para
que este lavado sea posible se hace necesario que las células conteniendo el jugo con sacarosa
estén rotas, para que el líquido de imbibición tenga acceso a él. Por eso, es necesaria una
buena preparación de la caña. Esta preparación debe ser hecha con un desfibrador que rompa
la mayor cantidad de células posibles. Desfibradores de alto índice de preparación ya son
equipos comunes en los molinos.

Para dar un ejemplo de la ventaja que el difusor tiene con relación a la extracción, podemos
decir que un molino trabajando muy bien (que no es el caso en la mayoría de los ingenios)
puede llegar hasta el 97% de extracción, mientras que un difusor trabajando mal difícilmente
baja de 97% de extracción.
 Si consideramos que la media de extracción por ejemplo en Brasil es de alrededor del 92%, y
que la media con difusores sería alrededor del 98%, la ganancia real sería en torno del 6,5%.
Esto significa un aumento (si todos los ingenios tuvieran difusores) de +/- 700.000.000 de litros
de alcohol y +/- 12.000.000 de sacos de azúcar, o sea +/- US$ 300.000.000 (valores del
mercado nacional) Este valor, que es anual, es alrededor de 60% del costo de las inversiones
(Sin contar los ahorros producto de un menor mantenimiento y menores costos de
operaciones.)

b. Difusión

La difusión propiamente dicha acontece en las células que no son rotas por el sistema de
reparación. En condiciones normales, las paredes de las células no son permables al jugo que
ellas contienen. Esto se debe a una película de proteína que recubre la pared interna, sin
embargo a temperaturas elevadas (+/-70oC), la proteína es coagulada, dejando de esta
manera la pared permeable. Por la diferencia de concentración entre el jugo en la célula y el
líquido de imbibición, hay una presión de adentro para afuera, liberando así el jugo.

c. Presión

Como el difusor libera solamente el jugo que está en exceso por la saturación, el bagazo, cuando
llega al final del difusor, está saturado de jugo. Este jugo debe ser retirado por un sistema de
presión. Algunos difusores tienen un tambor interno que retira una buena cantidad de este jugo.
Además del tambor es necesaria la utilización de otra etapa de presión, que normalmente es
hecha a través de una molienda común.

2 Menor Mantenimiento
El difusor es en realidad una gran estera de caña, hecha de cadenas y rodillos, colocados encima
de un fondo perforado (semejante a un transportador de bagazo). Algunos tipos tienen una estera
semejante a una estera caña. Por lo tanto el mantenimiento es el de una estera. Sin embargo el
mantenimiento llega a ser menos que el de una estera de bagazo debido a su construcción. Las
cadenas son hechas para durar varios años, y el fondo perforado es hecho de acero inoxidable.
El efecto positivo de un mantenimiento menor se puede apreciar en el periodo de reparaciones
(tanto en la mano de obra como en los costos)

3 Mayor continuidad de operaciones

Es casi imposible pasar una zafra entera sin tener alguna parada debido al difusor, hazaña
extremadamente difícil. Sin embargo las paradas del difusor por roturas son mucho menos
frecuentes que las paradas de un molino. No es necesario decir cuales son los trastornos
enfrentados cada vez que la molienda para.

4 Desgaste menor

En un conjunto de moliendas hay, desde el inicio de la zafra, desgastes en las mazas, raspadores,
cuchilla central, etc. Este desgaste se refleja directamente en el desempeño de la molienda, ya que
el adecuado trabajo de estas piezas depende de sus dimensiones físicas.
En el difusor no hay este tipo de problema. Está claro que también hay en el difusor desgastes en
las partes metálicas, solo que este desgaste no afecta su desempeño (extracción) El desgaste de
las partes metálicas es menor en el difusor por el hecho de que él trabaja en un PH más elevado.

5 Costos de operación menor

Solo el hecho de tener menos paradas, torna el costo de operación menor. En difusión hay un
menor número de maquinarias y equipos a ser vigilados. La maquinaria en sí es limpia, no siendo
necesario tener a alguien haciendo siempre limpieza. Por otra parte los costos de mantenimiento
también son mucho menores

6 Mayor eficiencia mecánica

Para accionar la estera en un difusor se necesitan motores de una potencia menor que en el caso
de los molinos, por otra parte el sistema de transmisión requerido es menor y por tanto el
consumo de potencia es menor y a la eficiencia mecánica es mayor.

7 Menores costos de inversión y de instalación

En países como Sudáfrica, el menor costo de inversión ya se ha hecho bastante evidente. En el

Brasil, esta evidencia no es tan pronunciada, estando camuflageada por las grandes moliendas
realizadas con molinos.
De tal manera, una comparación entre un difusor y un molino de la misma capacidad en relación a
la caña a procesar, muestra que un difusor cuesta más o menos el mismo precio. Pero si esta
comparación es hecha en relación a las toneladas de sacarosa extraídas por hora, el difusor tiene
ventajas incalculables

En cuanto a su instalación. El difusor tiene la ventaja de no necesitar grandes y caros cimientos y

anclajes.
No obstante hay que apuntar que es posible hoy día alcanzar extracciones con molinos semejantes
a las conseguidas con los difusores. En Sudáfrica, la media de extracción en los ingenios con
molinos es superior a 97%. Solo que es conseguida con 7 juegos de molinos y a velocidades mucho
más bajas las comúnmente usadas (entre 2 y 4 rpm). Es necesario recordar que para conseguir
esos valores de extracción el molino debe estar óptimo en todos los aspectos, ya sea
mecánicamente u operacionalmente.

Es claro que no es viable para un ingenio convencional (funcionando bien) simplemente descartar
los molinos para instalar un difusor. Pero, por lo menos, se debería pensar en difusión a la hora de
hacer una ampliación, y sin duda alguna en instalaciones nuevas.
En la figura 1 se muestra un flujograma típico de un central con un difusor instalado.

Tipos de Difusores.

El desarrollo de los procesos de difusión para la caña de azúcar originó dos tipos de difusores.
Inicialmente las fabricas de azúcar, las cuales usaban como proceso de extracción de jugo el
tradicional mediante molinos de caña, admitió solamente el uso de un difusor de bagazo. Estas
restricciones se debieron esencialmente al tradicionalismo de muchos empresarios. En una
estación de molida de caña de cinco molinos, por ejemplo, este difusor de bagazo fue para
remplazar los tres molinos intermedios. Así, permanecieron como estilo un molino antes del
difusor y uno o dos después del difusor.

Figura 1 Flujograma típico de un central con difusor instalado.

1 Difusores de bagazo.

El difusor de bagazo es empleado para procesar bagazo procedente del molino de caña que extrae
la mayoría del jugo contenido en la caña. En general, un difusor de bagazo se emplea solamente
cuando los molinos existentes son reusados, dando esto un diseño corto y estrecho, siendo la
inversión total requerida para un difusor de bagazo menor que la requerida para una planta de
difusión de caña.

Figura 2 Esquema de un sistema con difusor de bagazo.

En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en diferentes
países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del jugo extraído
en el primer molino.
En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en diferentes
países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del jugo extraído
en el primer molino.

2 Difusores de caña

El difusor de caña es empleado para procesar caña de azúcar preparada de manera de favorecer el
proceso de difusión.
En el año 1996, los difusores de bagazo y los difusores de caña ejecutaron extracciones entre 97.5
% y del 98 %.
Los dos tipos de difusores son idénticos en los que respecta a la técnica. La diferencia está en el
número de pasos de jugo intermedio, esto es, 12 pasos en el difusor de caña (Figura.3) y pocos
pasos en el difusor de bagazo (Figura 2) lo cual significa diferentes tiempo de difusión para una
velocidad lineal similar (aproximadamente 1 m/mim) de la camada de bagazo en el difusor.
En general, el tiempo de difusión es de 48 minutos en el difusor de caña y de 36 a 44 minutos en el
difusor de bagazo.
Los difusores de caña y bagazo tiene un ancho estándar, sujeto a la relación de trituración y a la
fibra en la caña.
La línea de suministro estándar de la BMA incluye anchos de difusor en el rango de 1.6 m a 12 m
para relaciones de trituración de 1000 t a 12000 t por día para difusores de caña y de 1500 t a
18000 t por día para difusores de bagazo.

Figura 3 Esquema de un sistema con difusor de caña.

Comparado con el difusor de bagazo, el difusor de caña es la solución más económica en términos
de costo de operación y mantenimiento. Por esta razón, normalmente se prefiere el difusor de
caña. Difusores de caña compactos con descargador de caña integrado, preparación de caña y
equipo de desagüe de bagazo (Figura 4) no sólo se prestan para nuevas fábricas de azúcar de caña
o plantas de difusión, sino también para la ampliación y para la modernización de plantas ya
existentes. Este concepto puede ser ajustado en muchos aspectos a las condiciones locales. El
diseño y construcción de difusores permite además que los mismos sean instalados al aire libre,
eliminando la necesidad de una construcción adicional.

El difusor de bagazo puede ser empleado, por ejemplo, cuando una fábrica intenta incrementar la
capacidad de una estación de molida de caña existente aun teniendo un presupuesto pequeño.
El difusor de bagazo puede ser instalado en paralelo o perpendicular al tandem de molinos de
caña existentes y solamente necesita ser conectado con el tandem de molino con transportadores
apropiados.
 Figura 4 Planta completa de difusión de caña BMA

Descripción Técnica de los difusores (BMA).

Básicamente, el difusor BMA es un transportador horizontal totalmente cerrado en el cual algunas

cadenas conectadas apropiadamente viajan a través de un cernidor inferior sobre barras de
desgaste. El cuerpo del difusor es de paredes reforzadas, y este consiste de dos paredes laterales
verticales, la cubierta de cámara de vapor redondeada, y una placa inferior. El resto del difusor
descansa sobre una estructura de acero e incluye los equipos siguientes:

 Pasaderas, escaleras y plataformas de operación,

 Plato inferior con nervios portando el cernidor,
 Cernidor de acero inoxidable con huecos cónicos,
 Barras desgastables intercambiables para guiar la cadena conductora,
 Recipiente recolector de jugo, ubicado bajo el cernidor inferior, con sección conectada para la
bomba de jugos.
 Tuberías y accesorios entre el recipiente colector de jugo, las bombas y el sistema alimentador de
jugo.
 Ventanas de inspección en las paredes laterales,
 Sistema alimentador de jugo ajustable,
 Sistema alimentador de agua a presión al molino,
 Instalación iluminadora del interior del difusor,
 Eje motor del difusor principal ensamblado con cojinete montado,
 Arbol de cola con cadena guía y cojinete montado,
 Bloques de cadenas conectado por fijación,
 Placa con cojinete debajo del tanque colector de jugo para soportar cadenas de retorno.
 Equipos limpiadores de cadenas,
 Tambor de desagüe de bagazo a baja presión soportado por un brazo asegurado a la estructura del
difusor,
 Descargador de bagazo rotatorio con cojinetes montados y accionamiento eléctrico,
 Sinfín elevador de bagazo vertical, con caja de engranes y accionamiento eléctrico, ubicado en el
interior del difusor en dos filas.
 Sistema de accionamiento pesado para el eje motor del difusor principal,
 Motor DC de frecuencia controlada o, como una alternativa, accionamiento hidráulico para el
accionamiento del difusor principal,
 Centro de control y mediciones para monitorear la planta completa, incluyendo: un panel de
control con diagrama imitado acomodando las medidas y facilidades de medición, y los
instrumentos necesarios, indicadores, lámparas de señalización e interruptores, completamente
entubado y cableado, las facilidades y controladores son facilitados localmente,
 Cernidor de arco para el tiro de jugo cernido,
 Tanque de jugo cernido para la fabricación,
 Intercambiador de calor para calentar jugo,
 Ventilador para calentar jugos intermedios,
 Bombas para jugos intermedios, jugos de circulación, jugos no cernidos y jugos cernidos,
 Conductor de tipo de arrastre para alimentar el difusor con caña o bagazo.

Principios de operación de un difusor

El principio de operación de un difusor es el siguiente: los transportadores entregan la caña

preparada o el bagazo con un 91 al 94% de las células abiertas al alimentador del difusor. Puertas
deslizantes ajustables colocadas en la parte inferior del transportador alimentador distribuyen
uniformemente la caña preparada o el bagazo a través del ancho del difusor.

En el difusor, la caña o bagazo que entra se calienta con jugo de circulación caliente que tiene una
temperatura de 84 a 90° . La cantidad del jugo es de aproximadamente de 300% a 360% en caña
para el caso de difusión de caña y 150% a 250% en caña para el caso de difusión de bagazo. Esto
hace que la temperatura en la cama de bagazo se incremente inmediatamente a 75 °C, que es la
temperatura requerida en el proceso de extracción. Esto hace posible que las paredes de las
celdas sean permeables y que las moléculas de sacarosa se disuelvan en el jugo. Así aun aquellas
celdas que no se abrieron mecánicamente por las cuchillas picadoras y por las desfibradoras
toman parte en el proceso de extracción. El proceso de extracción es una combinación de genuina
difusión y lavado.
Cadenas conectadas transportan la cama de bagazo, la cual tiene un espesor de 1 a 1,35 m en
difusores de caña y de 1,3 a 1,8 m de difusores de bagazo. El bagazo se mueve a una velocidad
aproximadamente de 1 m por minuto.
El hecho que la cama de bagazo viaje a través de los huecos cónicos de la parte inferior del
cernidor produce un efecto autolimpiante que conserva los huecos despejados. También produce
una extracción muy uniforme del bagazo.
En el área de baja presión del tambor extractor de agua del difusor se aplica agua caliente de
inhibición a través de un sistema de alimentación a la cama de bagazo en todo el ancho del
difusor. El agua de imbibición penetra a través de la cama de bagazo y se hace más rica en
sacarosa. El jugo enriquecido se acumula en el último colector de jugo, y la bomba de jugo
intermedio lo lleva al sistema de alimentación de jugo precedente, desde el cual el jugo es
continuamente alimentado, y penetra nuevamente a través de cama de bagazo. Debido al
principio de extracción contracorriente - corriente cruzada, este jugo intermedio se hace más rico
en sacarosa, y deja el recipiente de circulación de jugo en forma de un jugo con una alta
concentración de sacarosa.
Este jugo difundido se bombea hacia pantallas en forma de arcos montadas en la parte superior
del difusor desde donde fluye hasta un tanque colector de jugo, de allí es bombeado al proceso. El
bagacillo cernido regresa a la cama de bagazo del difusor.
El calentamiento del jugo extraído en los intercambiadores de calor y de jugo intermedio con
chorros de vapor provee una temperatura constante en la cama de bagazo a todo lo largo del
difusor. Los intercambiadores de calor y los sopladores de vapor están equipados con sistema de
temperatura.
Dos filas de tornillos elevadores los cuales cubren todo el ancho del difusor se colocan en el área
de alimentación de la caña y en el área de agua de alimentación a presión. Esos tornillos sirven
para re – estratificar la cama de bagazo y para quitar bolsas de jugo y bagacillo, mejorando de esta
forma la penetración.
Dentro del difusor un tambor grande lleno con agua presiona el bagazo con bajo contenido de
sacarosa, llevando su humedad del 83 % al 76 %. Este tambor es rotado por la acción del
movimiento de la cama de bagazo.
Un descargador rotatorio distribuye uniformemente el bagazo sobre el transportador de descarga,
el cual lo conduce a uno o dos molinos para extraerle toda el agua. Esos molinos como se decía
anteriormente pueden ser rehusados de un Tandem anterior, y presionan el bagazo hasta llevarlo
aun 48 % de humedad para poder ser quemado en las calderas del central

Breve Reseña sobre la difusión de caña en Ingenios de Sudáfrica.

La extracción por difusión comenzó a ser rasgo de la industria azucarera sudafricana en la década
de los 60. Las primeras instalaciones de difusores presentaban ciertas dificultades, el tipo de
problemas encontrados y los pasos que se siguieron para resolverlos fueron descriptos por Riet y
Renton. Las primeras instalaciones eran difusoras de bagazo, es decir estaban precedidas por un
molino. La difusión de caña, es decir, extracción de azúcar de caña preparada en la ausencia de un
primer molino, fue iniciada en Hawai .

Una vez que los ingenios en Sudáfrica pudieron resolver los mayores problemas que presentaban
los difusores de bagazo, se tomó el paso hacia la difusión de caña (excluyendo un primer molino ),
con la instalación del primer difusor de caña en Sudáfrica, en Amatikulu (1974). Este fue el
comienzo de un amplio giro hacia la difusión.

Aproximadamente un 80 % de la caña en Sudáfrica es ahora procesada en difusores en lugar de

Tandem de molinos. La figura 5, muestra esta tendencia y como la difusión de bagazo de fue
reemplazada progresivamente durante el mismo periodo. Solo queda un difusor de bagazo, en el
molino mas pequeño de la industria. La mayoría de los difusores en Sudáfrica han sido instalados
como resultado de la necesidad de incrementar la capacidad de molienda.

Pequeños incrementos en la capacidad en la capacidad pueden ser obtenidos de un tandem de

molinos mediante la instalación de alimentadores a presión o reemplazando las unidades críticas
de molienda, por ejemplo el primer y ultimo molino con unidades grandes, pero los incrementos
logrado de este modo son limitados.
Un método rentable de expansión involucra la instalación de un difusor y la utilización de algunas
de las unidades existentes como molinos de desagüe para el difusor. Rivalland confirmó la eficacia
de este enfoque desde el punto de vista de costo de capital. Este es el modo general en que los
difusores fueron instalados en los molinos sudafricanos.
 Figura 5. Caña procesada por difusión en Sudáfrica.

Detalles de las plantas y equipos usados en Sudáfrica.

Los diferentes difusores que han sido utilizados durante estos años son descriptos por Rein. Todos
los difusores en la industria sudafricana son del tipo de lecho móvil (BMA, De Smet o Tongaat-
Hulett). Durante algunos años se utilizaron los difusores de bagazo Saturne y Van Hengel, pero ya
han sido eliminados. El difusor de lecho móvil ya esta establecido como el sistema más confiable.
Estos difusores son equipos de extracción, en etapas, contracorriente y sólido - líquido. El jugo es
bombeado sobre un lecho móvil de caña o bagazo preparado, de 50-60 m, de largo en 10 a 18
etapas. El diagrama esquemático de un difusor de caña de lecho móvil se muestra en Figura 6

El difusor De Smet de caña es esencialmente similar al difusor De Smet de remolacha. El lecho de

caña o bagazo se forma sobre un tamiz horizontal de movimiento lento. El difusor Silver Ring es
similar, pero los tamices se mueven circularmente en un lugar de a lo largo de una linea recta.

Los difusores BMA y Tongaat- Hulett difieren de los otros en que el tamiz es fijo, con una serie de
cadenas que transportan el lecho de caña a través del tamiz. Esto resulta, generalmente, en un
difusor más barato para la misma superficie de tamiz.
Figura 6 Diagrama esquemático de un difusor de caña con lecho móvil.

Comparación entre los difusores de tamiz fijo y de tamiz móvil.

Una comparación entre los difusores con tamiz fijo y móvil conduce a las siguientes
consideraciones.

* El arrastrado por las cadenas de la caña a través del tamiz fijo, resulta, generalmente, en la
formación de una capa de caña sobre el tamiz más compacta, lo que afecta la percolación.

* El difusor con tamiz móvil requiere el doble de superficie de tamiz, ya que la mitad del tamiz no
es operativo en el hilo de retorno.

* Debido a la fricción reducida, la energía de propulsión requerida por el difusor de tamiz móvil, es
generalmente mas bajo típicamente 30 Kw para un difusor de 300 t/hrs comparado con 100 Kw
para un difusor de tamiz fijo.

* La descarga de la caña en un difusor de tamiz móvil se efectúa mediante tornillos elevadores

(Silver Ring), o por medio de tambor elevador (De Smet). La descarga en un difusor con tamiz fijo
es más simple, por gravedad, con un nivelador de caña (Kicker) para suavizar el flujo.

* Los elementos del tamiz vibratorio son algo frágiles, y por lo tanto, la instalación no es tan
robusta.

* Los difusores de tamiz fijo poseen un rodillo de prensa pesado, que va sobre la caña, lo que
conduce a un bagazo descargado con contenido de humedad más bajo, Esto no es posible en un
difusor de tamiz vibratorio debido al posible daño al tamiz.

* Los difusores de tamiz fijo parecen poder manejar mejor el exceso de suelo en la caña.

* La mayoría de los difusores vibratorios todavía operan con un clarificador de aguas de prensa.
Se observó que los sólidos en las aguas de prensa de los molinos de desagüe taponan el lecho de
caña donde las aguas de prensa retornan al difusor.

Las instalaciones anteriores necesitaban un clarificador de las aguas de prensa, similar a un

clarificador de las aguas de prensa similar a un clarificador de jugo crudo, para remover los sólidos.
Algunos clarificadores de aguas de prensa están aun en funcionamiento, aunque es más común
ahora la utilización de tornillos elevadores rotativos en el lecho de caña, en el punto donde las
aguas de prensa son retornadas, para mezclar los sólidos finos en el lecho de caña, y evitar la
formación de una capa impermeable de afinados.

Corrosión en los difusores.

La corrosión de los componentes de acero suave, es un tema de importante consideración. El

advenimiento del acero 3 CR12 condujo a su incorporación, generalmente en los costados y techo
de los difusores, así como también en los tamices. Este material también ha sido usado
ocasionalmente para las cubetas debajo de los tamices, de lo contrario, las cubetas necesitan ser
pintadas o recubiertas rutinariamente. Como ayuda en el control de la corrosión, generalmente se
agrega cal a algunas de las cubetas en el difusor, y manteniendo el pH, en promedio, entre 5.5 y 6.
Uno de los componentes costosos de un difusor, es la cadena.

Las cadenas más baratas no poseen componentes de acero inoxidable y generalmente duran entre
5 y 10 años antes que necesiten ser reemplazadas. Es también imperativo que la corrección del pH
con cal sea llevada a cabo en el difusor, de lo contrario la rápida corrosión puede afectar los
pasadores. Esta situación es agravada por la película de jugo atrapada entre los componentes de la
cadena donde es posible encontrar valores de pH mucho más bajos a medida que los jugos
atrapados se degradan.

Pasadores y cojinetes de acero inoxidable en las cadenas pueden prolongar la duración de la

cadena hasta 30 o más años. En este caso, es factible eliminar el agregado de cal.

Generalmente, la elección del tipo de material involucra un compromiso entre un costo inicial alto
y un costo de mantenimiento/reemplazo, más bajo.

El paso de la cadena varia entre 300 mm y 500 mm. El diseño óptimo para la cadena cambia con el
tamaño y la geometría del difusor, y afecta no solo la cadena sino los costos de manejo. El ancho
de los difusores de caña en Sudáfrica varia entre 4m y 12m, y el largo entre 50 y 65 m.
Generalmente, las cadenas con pasos más largos son más rentables para difusores grandes.

Desempeño de los difusores.

Una condición necesaria para obtener una buena extracción es una buena preparación. Todos los
difusores en Sudáfrica están precedidos por trituradoras de uso pesado. Se considera que la
preparación mas adecuada involucra una trituración intensiva y un mínimo uso de cuchillas.

Los difusores de caña han sido consistentemente, capaces de lograr extracciones más altas que los
molinos en Tandem. La introducción gradual de la difusión, ha sido responsable por el incremento
progresivo de la extracción (Figura 7). Durante los últimos años el promedio de extracción logrado
en la industria, ha sido de cerca del 98%.
Figura 7 Niveles de extracción promedio en molinos azucareros de Sudáfrica.

No hay un índice máximo o mínimo de imbibición para la difusión. Debido a que altos índices de
imbibición permitirán la utilización de difusores más pequeños para obtener una extracción
determinada, la reducción en el costo del difusor tendrá que ser balanceada en contra del costo
de capacidad adicional para el evaporador, y el costo del vapor. El índice de imbibición óptimo
para cualquier molino, por lo tanto, depende de factores locales en cada molino.

La experiencia en Sudáfrica mostró que índices altos de imbibición, por arriba de 400 % sobre
fibra, pueden ser manejados en difusores con consecuentes beneficios de extracción. Hay, sin
embargo un limite en un Tandem de molienda, cuando un índice de imbibición es muy alto podría
comprometer la alimentación de los molinos y resultar en un bagazo con alto contenido de
humedad.

El tiempo de retención de la caña en los difusores varia dependiendo de los niveles de extracción
deseados. Típicamente, se necesitan tiempos de retención de 55, 70 y 90 minutos, para lograr
niveles de extracción de 96, 97 y 98 % , respectivamente.

La humedad final del bagazo en molinos difusores no es más alta que la de molinos
convencionales. No obstante, la capacidad de tratamiento de fibra en molinos de desagüe es baja.
Debido a la estrategia de usar molinos emplazados como unidades de desagüe cuando se instalan
los difusores, hubo poco incentivo para encarar este tema. No obstante, es necesario prestar
atención a las técnicas para incrementar la capacidad de tratamiento de fibra en molinos de
desagüe, sin sacrificar el funcionamiento.

Avances recientes.

Reacciones del bagazo en el difusor.

El uso excesivo de cal en los difusores, puede provocar la hidrólisis de grupos acetilos de la
hemicelulosa de la fibra de caña lo que conduce a la producción de ácido acético. El ácido acético
es el jugo del difusor puede volatilizarse en los evaporadores causando corrosión en las calandrias
de los tachos, y en las tuberías de vapor y condensación.

En general, el promedio después de un análisis directo, de los niveles de ácido acético en la caña
fue aproximadamente 200 ppm. En un difusor bajo buen control, se puede esperar un valor de
aproximadamente 300 ppm. Los valores medidos en Felixton han sido a veces, tan altos como
1000 ppm, bajo condiciones de control pobres.

Por lo tanto, es importante que se utilice en los difusores, un sistema de control de pH confiable
En la práctica, los sistemas más confiables involucran el uso de una bomba peristáltica de
velocidad variable, para controlar la adición cal.

Se observó que un incremento en el pH de 5.7 a 7.2, incremento en el pH de 5.7 a 7.2 incremento

el color del jugo en un 10 %, pero generalmente el pH en el difusor tiene poco efecto sobre la
extracción de impurezas. No obstante, es importante no permitir que el pH se eleve demasiado
alto en ninguna de las etapas. Si el pH se eleva por encima de 7, las características de percolación
del lecho de caña, serán afectadas desfavorable e irreversiblemente, y reducirán la velocidad de
percolación seriamente.

Recientemente, se encontró evidencia que sugiere que los difusores conducen a un incremento en
sílice en el jugo, lo que puede provocar problemas de escamadura. Se observo que los niveles de
sílice son mas altos cuando el valor de pH es alto, y cuando se procesa caña con altos contenidos
de cogollos y paja.

Expansión de la capacidad.-

Una vez que el difusor ha sido instalado y se necesita mas expansión, la instalación de un difusor
adicional completo puede ser costoso. Como alternativa, una opción sería conducir cantidades
mas altas de caña a través del difusor, con una reducción en la extracción como resultado de la
reducción en el tiempo de residencia de la caña. No obstante, si se estima en el momento en que
un nuevo difusor es instalado, que se necesitara una expansión, es probablemente más atinado
invertir previamente en la incorporación de un diseño del eje delantero (headshaft) y cadenas que
puedan operar con un difusor expandido.

Es relativamente barato, de esta manera, incrementar la longitud del difusor para obtener
capacidad adicional, extendiendo el difusor en el extremo final (de alimentación) del eje.

Recientemente se adopto un diferente enfoque en Triangle, Zimbabwe. La capacidad de un difusor

fue incrementada de 220 a 300 toneladas caña/hora, aumentando la altura de del lecho de 1,3 m a
1.8 m. Esto involucra el elevar la sección superior del difusor , incluyendo el rodillo de prensa y
reemplazarlo y reorganizando la etapa de aspersión del jugo para acomodar la más alta
producción total y el lecho más compactado que resulta del incremento en la altura del lecho.
Primero es necesario controlar que el eje delantero y la transmisión son capaces de conducir la
carga más grande. La modificación fue exitosa, con el difusor capaz de manejar la producción total
más alta sin disminuir la extracción. Los resultados se muestran en Tabla 1.

La carga de fibra aumento y el área del tamiz por unidad de capacidad de tratamiento de fibra
disminuyo aproximadamente, de 102/th (área efectiva del tamiz divida por toneladas de
fibra/hora capacidad de tratamiento) a por debajo de 9m2/tfh. Esto muestra que este tipo de
valuación del difusor no es significativo

TABLA 1.- Desempeño del Difusor en Triangle, antes y después de la expansión.

Antes de la expansión Después de la

expansión temporada

temporada 1996 1998- abril - agosto

Toneladas caña/hora 230 280

Toneladas fibra/hora 34 39

Extracción (%) 98,0 98,0

Imbibición de la fibra (%) 363 367

Humedad del bagazo (%) 50,5 51,0

Altura del lecho del difusor (m) 1,4 1,8

Sólidos suspendidos en jugos mixtos (%) 0,18 0,17

Carga del tamiz en m2/tfh 9,9 8,6

Control de las condiciones de percolación.

En un verdadero sistema en etapas, no todo el jugo bombeado desde una cubeta (stage tray) es
hallado en la cubeta precedente. Dispersión hacia los costados hace que el jugo entre a las cubetas
a cada lado de la cubeta precedente, como lo muestran los ensayos de rastreo. Debido a que las
diferencias en Brix entre etapas adyacentes no fueron muy grandes, aparte de en las primeras
etapas, la mezcla hacia los costados no representa un efecto desfavorable serio. Se encontró que
las medidas de la tasa de percolación en difusores en plena escala, cubren el rango 0,1-0,2 m3/m2
min. La correspondiente velocidad de percolación en el lecho es 0,15 a 0,3 m/min.

Esta es una variable importante ya que determina donde se deben localizar el vaporizador de jugo
interstage, para que el jugo aparezca en la cubeta correcta en la base del difusor. Los detalles
acerca de como deben colocarse los vaporizadores de jugo entre etapas para lograr las
condiciones de percolación necesarias, son delineadas por Rein y Ingham. Esto involucra cambiar
el flujo de jugo a cada etapa mediante el cambio de la cantidad de jugo que es reciclado.

Cambios relativamente pequeños en la tasa de producción a través del difusor, o en la variedad de

caña o en la preparación pueden tener un efecto significante sobre las posiciones optimas de los
vaporizadores. Por esta razón, se desarrollo un sistema por el cual el punto de aplicación del jugo
entre etapas puede ser controlado automáticamente. Esto se realiza midiendo el nivel de liquido
en el lecho de caña y ajustando la posición a la cual el liquido es aplicado por arriba del lecho para
mantener el nivel liquido en un valor optimo. Esto da mejores resultados que simplemente fijando
los vaporizadores entre etapas para manejar condiciones promedios.

Reciclado de cachaza clarificada.

Ensayos llevados a cabo en el molino en Maidstone demostraron la factibilidad de reciclar cachaza

clarificadora en el difusor, y dispensar completamente de la estación de filtrado. Para asegurar
que el retorno de la cachaza clarificada no interfiere con la percolación en el difusor debido al
taponamiento con afinados, la cachaza debe ser retornada a un conjunto de tornillo elevadores
del lecho. Los tornillos deben colocarse en la posición donde el Brix del jugo percolante es
aproximadamente el mismo que el Brix de la cachaza clarificadora, de modo de no interferir con la
eficiencia de la extracción. Los detalles de esta configuración se muestra en el diagrama del flujo
en la Figura 8.

Figura 8. Instalación para reciclar cachaza.

Los ensayos confirmaron que si se toman las precauciones adecuadas, las condiciones de
extracción y percolación no se verán afectadas desfavorablemente. No obstante, dentro del
contexto de Sudáfrica, hay tres problemas que necesitan ser encarados.

a) La ceniza en el bagazo es incrementada en aproximadamente 10 %. Esto podría tener

consecuencias en el aumento del desgaste del tubo de la caldera, dependiendo del diseño de la
caldera. A pesar de esto, la situación puede ser restaurada reduciendo el contenido de la ceniza
(arena) de la caña que se entrega al molino, en los carbones de los scrubbers húmedos de la
caldera son por lo general mezclados con la torta de filtro y arrojado sobre los cañaverales.

En esta modificación, no se utiliza mas la torta de filtro y el molino deberá descartar los carbones
húmedos de las calderas, de otra manera. Esto es menos atractivo para los cultivadores y podría
presentar problemas relacionados con el descarte de sólidos.
c) El retorno de cachaza clarificada al difusor afecta el balance de la masa alrededor de la planta de
extracción, necesaria para propósitos de pagos de caña, y por lo tanto afecta el pago de la
sacarosa a los cultivadores de caña.

Es probable que este enfoque realce la atracción de la difusión relativo a la molienda, al eliminar la
estación de filtro. Además, se evita la degradación de la sacarosa que ocurre en la estación de
filtro, así como la perdida de la sacarosa en la torta de filtro.

Tanto el molino en Malelane como el de Komati han funcionado en ciertos periodos durante la
estación de 1998, retornando cachaza al difusor sin efectos deletéreos.

Integración de un difusor de caña a un central azucarero establecido.

Los centrales azucareros de Mumias, en Kenya, primer productor de azúcar blanco en 1973, con
un solo tren del molino fue capaz de moler 1,920 Toneladas de Caña al Día (TCD). El éxito del
proyecto fue logrado rápidamente y a la vez autofinanciado. En 1975/76 se aumentó la capacidad
de la fábrica a 3,000 TCD. Una extensión mayor a 7,200 TCD se completó en 1980 y se incluyó un
segundo molino al tandem.

El diseño fue proporcionado por Fletcher Smith. La adición posterior de una caldera de vacío,
elevó la capacidad de la estación de cristalización para manipular 8,000 TCD. Un simple difusor fue
escogido para reemplazar los dos molinos del Tandem. El central de Mumias operó el Tandem con
dos molinos por más de 10 meses al año. La decisión comercial de escoger un difusor FS/Tongaat-
Hulett esta dado debido a una gran mejora en la extracción de sacarosa, lograble con un costo de
mantenimiento significativamente más bajo.

Un requisito esencial para este proyecto era asegurar que el funcionamiento del central no se
interrumpiría durante la fase de construcción. Fletcher Smith mantuvo esta garantía en la
instalación del difusor. Una garantía más comprensiva se dio para su integración a la planta. Un
estudio de la fábrica fue emprendido para determinar las condiciones de la planta y hacer
recomendaciones de cambios esenciales.

Cambios que ocurrieron a la Industria Azucarera de Kenya en el período entre el comienzo de

diseño y el funcionamiento inicial del difusor afectaron este proyecto de manera no prevista. Se
propuso un nuevo proyecto para el vecindario de la región de Busia, el cual se había atrasado. Las
plantaciones de caña destinadas para Busia que no podría ser procesado por el molino de Nzoia
serían desviados a la fábrica de Mumias.

La cantidad de caña extra desviada a Mumias poseía la edad de 36 meses. Se considera que la caña
de azúcar en esta región de Kenya es madura a una edad de aproximadamente 17 meses. La caña
recibida para procesar contenía grandes cantidades de suciedades junto con arena y tierra del
campo. Bajo estas condiciones excepcionales los difusores tendrían que operar.

Manipulación y preparación de la caña e instalación del difusor.

1 Estudio de la fábrica

Para integrar el difusor con éxito en el funcionamiento del central, era esencial, ser capaz de
aumentar la producción de azúcar y las proporciones de flujo del difusor. Se requirió que cualquier
limitación de la planta existente y de sus servicios tendría que ser identificada y corregida. Un
estudio de la fábrica fue emprendido para determinar la condición mecánica y cualquier limitación
del proceso para manipular la capacidad aumentada a 8,000 TCD. El informe de este estudio
clasificó las necesidades de cambio en esenciales y recomendadas.

En la categoría de trabajos esenciales se encuentran:

1.- Se requirieron cambios al sistema de bagazo debido al aumento de la cantidad y se cambió la

naturaleza de bagazo que viene del difusor. Los equipos afectados fueron la caldera y los
alimentadores de bagazo.

2.- La capacidad del clarificador adicional de procesar un incremento del flujo de jugo a un brix
más bajo.

3.- Modificaciones a la inyección de agua. La boquilla de rocío era ineficaz y la alteración del
modelo trajo solapamiento de los rocíos.

4.- La re - instalación de sistemas de vacío automáticos con mando de presión absoluto también
fue considerada esencial.

5.- La instalación de un circuito cerrado de televisión en puntos estratégicos y un sistema de la

radio bidireccional para los operadores más importantes. La instalación del difusor alejaría a los
operadores más importantes y por tanto los sistemas de comunicación serían esenciales.

2 Equipos Nuevos

El método existente para la manipulación de la caña comprendió dos opciones para descargar
caña entera. La caña de los remolques podría descargarse directamente hacia los alimentadores
hidráulicos o mediante una grúa desde una pila suelta sobre la tierra. Las pilas de caña se realizan
durante la noche. El método de descarga directa o apilado de caña fue mantenido y a la vez fue
extendido para dar servicio al nuevo flujo.

Los sistemas de preparación de caña que existían tenían una capacidad de 125 TCH y los
requeridos por diseño 350 TCH (8,000 TCD). Así, un juego nuevo completo de equipos se
proporcionó para la extracción de jugo, la preparación de la caña, difusión, así como rociado del
bagazo. Los nuevos equipos de preparación de caña, consistente en cuatro mesas alimentadoras
que descargan caña entera hacia un transportador auxiliar de rodillos es ajustado con dos juegos
de cuchillas de caña FS. Las cuchillas Leveller están precedidos por una desfibradora pesada
FS/Tongaat-Hulett. Esta combinación de equipos preparatorios aseguraron un IP (Indice de
Preparación) de más de 91. Se usaron transportadores de banda para transferir la caña a la
desfibradora, caña hecha tiras al difusor FS/Tongaat-Hulett y posteriormente dos secadores FS-4
operados en serie.

Más adelante se muestra el diseño completo y los parámetros de operación (Tablas 2 y 3) para la
planta integrada con el difusor. En la Tabla 4 se muestran los parámetros del difusor.

3 El esquema de equipo

El esquema original de la fábrica de 1973 se muestra en la Figura 9. El desarrollo de la fábrica junto

con su ampliación hacia el este en 1997 se muestra en la Figura 10.
Esta ampliación permitió instalar el más nuevo de los dos molinos del tandem para ser operado
simultáneamente con el difusor.

Los criterios usados para localizar el nuevo equipo son los siguientes:

1.- Se requirió acceso al transporte de caña que descarga en el área del difusor y a los molinos del
tandem.

2.- Fue necesario mantener una área adecuada para la cola de espera del transporte de caña.

3.- Era esencial un sistema simplificado para la manipulación del bagazo.

La localización escogida para la planta adicional, la nueva caldera, el juego de TA y la planta del
evaporador, además de permitir su construcción trajo cierto impacto en la producción de azúcar.

4 Revisión del proceso

La temperatura de operación del difusor se logra a partir del vapor obtenido en los evaporadores.
El calor se transfiere de los calentadores de jugo y por inyección directa llega al difusor. La energía
de calor adicional para el difusor es obtenida a partir de la utilización del sobrante del vapor
condensado caliente para la imbibición. Alguna de la energía transferida al difusor retorna para
procesar el jugo caliente. Aunque la temperatura del jugo, según el proyecto, excede 60 ° C, para
el caso de un jugo en dos fases, el sistema calorífico fue retenido. Esto se puede lograr
aumentando el área asignada a los calentadores primarios, siendo posible usar V2. Los resultados
de un balance material y energético para esta estación, permitieron reusar todos los calentadores
existentes, pero algunos se asignaron a diferentes tareas. Se requirió para completar la estación,
calentadores de jugo adicionales y un nuevo evaporador de efecto cuádruple para operar en
paralelo con otro evaporador de efecto cuádruples que existía.

Tabla 2 Parámetros de Diseño.

Parámetro Valor
% de fibra en caña 16

% de Pol en caña > 13

% de Bagazo en caña <8

% de Ceniza en caña <3

Capacidad de la fábrica, TCD 8,000

Relación de fibra, TFH 56

Imbibición, T/hr 196

Imbibición % de fibra (@ 16 % fibra) 350

Extracción (%) >96

Tabla 3 Parámetros de los principales equipos nuevos para la instalación del difusor.

Parámetro Descripción

4 Mesas alimentadoras de caña Del tipo arrastre (6 m de ancho x 14 m long.).

1 Transportador de caña Transportador de caña de rodillo externo (2,286

mm de ancho). Cuchillas, desfibrador y banda
transportadora de 2,100 mm de ancho.

1Cuchilla Niveladora tipo FS 1,524 f x 2,286 mm de ancho. Turbina de 620 kW

1 Cuchilla pesada recta con yunque tipo FS 1,778 f x 2,286 mm de ancho. Turbina de 1100 kW

1 Desfibradora FS/Tongaat-Hulett 1,778f x2,286mm ancho. Turbina de 2500 kW

1 Difusor FS/Tongaat-Hulett 9 m de ancho, 12 celdas, cama fija con 2 bancos

de 9 tornillos de izaje.

2 Molinos secadores de tambor FS 4 1,220 f x 2,280 mm de ancho. Turbina de 1150 kW

con reductor planetario.

1 Evaporador de cuádruple efecto Cuádruple efecto con calentadores.

Tabla 4 Equipamiento instalado para aumentar la capacidad de la fábrica de 7,200 TCD a 8,000
TCD

Parámetro Descripción
1Caldera 110 T/hr. Con reja de pasador hueco,
calentador de aire y economizador

1 Juego de TA 7MW, 3 f , 5OHz, 3.3kV

1 Balanza de Jugo Tipo celda de carga

1 Clarificador de jugo de retención corto FS 9,100mm f

Los dos evaporadores de efecto de cuádruple fueron ordenados ambos para operar con flujo de
jugo y vapor en paralelo. El vapor que sale de la estación del evaporador se emparejó con la
eficiencia del equipo generador de vapor. Se obtuvo un equilibrio entre el vapor requerido y el
combustible disponible, de manera tal que no existiera un déficit ni un sobrante considerable de
bagazo. El cálculo del balance de combustible tomó en cuenta el incremento de la ceniza en el
difusor de bagazo. Todos los requerimientos de calor para el difusor fueron hallados, usando el
segundo efecto de vapor dado, por lo que la estación del evaporador requirió eficiencia para
lograr el equilibrio de combustible.

El vapor principal emanado de la estación del evaporador reduce la evaporación requerida en los
últimos efectos. La demanda de agua del condensador fue reducida. La re - instalación de la
caldera de vacío automática de sistema de ebullición con mando de presión absoluto, también
redujeron la demanda de agua del condensador.

Estas reducciones junto con la mejora de la función de la boquilla de rocío en el estanque

enfriador permitieron la subsistencia del sistema de inyección de agua. El nuevo clarificador
principal FS de retención baja, fue instalado para trabajar en paralelo con un clarificador de
retención baja que existía. Esto permitió que 444 clarificadores Rapidorr que existían pudieran ser
quitados de servicio, con mejoras en el funcionamiento y los costos de mantenimiento reducidos.

La cantidad de tierra en jugo, por proyecto, es menor que en el jugo mezclado resultante, debido a
la reducción dada en la estación de filtro rotatorio de vacío. El movedor principal requirió de una
potencia considerablemente baja debido a la instalación del difusor, además de que los dos
molinos del Tandem se reemplazaron. Cada uno por separado tenía cinco molinos y turbinas de
transmisión de movimiento al equipo de pre - extracción. La cantidad de escape permitida en la
planta integrada tenía casi un 75% de lo que se requiere para la composición del déficit de escape
de vapor a alta presión. El sistema de rociado de dos fases fue instalado para proporcionar
exactitud en el control de temperatura. El paso de un modo de operación de la molienda a un
proceso de difusión trae la oportunidad de co-generar energía.

La mayor cantidad de presión que el vapor reducido necesitó para el proceso, podría reemplazarse
con el vapor de escape de un turbo generador. Aunque no constituyó un requisito para la fábrica
integrada, más de 6 MW podría co-generarse usando la presión de retorno de una turbina
transmitida al alternador.

Se tuvo mucho cuidado para recuperar todo el condensado en la casa de proceso. El condensado
limpio, conveniente para la alimentación de la caldera, debe encontrarse separado del agua y
recolectado. El uso primario de este condensado fue para satisfacer la demanda de la caldera
usando el sobrante para agua del imbibición. El condensado de calidad menor y el condensado con
posible contaminación de azúcar son coleccionados separadamente y usado en la fábrica en el
proceso de calentamiento del agua de imbibición.

Los equipos de cura y cristalización tienen que tener la capacidad de manipular el guarapo de
8,000 TCD. Se evaluaban dentro de los cambios principales algunas bombas.

Algunos cambios se requirieron al sistema de distribución de energía eléctrica para acomodar el

nuevo equipo, aunque no había ningún cambio significativo en la potencia específica generada,
kW/TCH. Esta oportunidad también se aprovechó para racionalizar algunos equipos de la fábrica,
reemplazando pequeñas plantas por equipos modernos mayores. En esta categoría se encuentran
el nuevo generador de 7 MW y la caldera de 110 T/hr.

5 Funcionamiento

El difusor se operó inicialmente en Mayo de 1997 en paralelo con un molino del tandem, trayendo
problemas que se resolvieron cuando ocurrieron. Se observó que grandes cantidades de arena en
la caña estaban causando grandes desgastes en las cuchillas y martillos de la desfibradora. El
difusor operó por primera vez en Julio de 1997 y una prueba de funcionamiento en Agosto de
1997. A la capacidad de diseño, el impacto de la tierra fue evidenciado por desgastes que ocurren
en todo el equipo de preparación de caña. El análisis de la caña durante la prueba mostró un 9.4%
de basura en la caña, de ceniza y materia seca un 8.8%. Una prueba condujo a poner en el difusor
celdas N° 7, lo cual mostró una proporción de filtración substancialmente más baja que el valor del
proyecto. Un examen interior del difusor en una parada, antes de realizar la limpieza, mostró una
estera de fibras del caña finas y arena con 60 mm espesor en algunas pantallas de las Células 5 a la
12. Se ajustaron los raspadores fijos a las cadenas del difusor cada 10 tablillas, las cuales llevan la
arena al extremo de descarga del difusor, eliminándola del sistema.

La cantidad adecuada de agua de imbibición también podría aplicarse si no ocurren inundaciones y

el aumento de energía eleva la temperatura de operación del difusor. Los parámetros
garantizados de extracción y el % de humedad del bagazo fueron todos logrados durante el
ensayo. La cantidad de fibra durante el ensayo excedió las cantidades garantizados según la figura,
por aproximadamente 10%. El nuevo flujo de los equipos de la planta de extracción también se
verificó durante el ensayo. Todos los equipos de tratamiento de guarapo lograron o excedieron los
objetivos de su función y la estación de evaporación produjo guarapo a 65° brix.

Tabla 5 Comparación de resultados de la prueba con los parámetros de diseño.

Parámetro Unidad Diseño Resultados del

Ensayo

Toneladas de caña al día TCD 8,000 8,062

Toneladas de caña por hora TCH 350 352

Toneladas de fibra por hora TFH 56 60.8

Imbibición T/hr 196 195.8

Imbibición % fibra (@ 16% fibra) % 350 322

Temperatura de Imbibición °C 80 78

Índice de Preparación IP >90 93

Extracción de Pol % >96 96.14

Humedad del bagazo % <50 49.36

% de Pol en bagazo % - 1.56

% de Pol en caña % >13 13.64

% de Fibra en caña % 16 17.28

% de impureza en caña % <8 3.16

% de ceniza en caña % <3 2.48

Brix de Evaporación ° 60 65.3

Tabla 6. Parámetros específicos de molienda comparados con el difusor.

Parámetro Unidad Moliendo con dos Solo con difusor

tandem 7,200 TCD
8,000 TCD

Extracción de Pol % <92 >96

Pol en bagazo % 3.45 1.33

Humedad del bagazo % 50.0 50.0

Consumo de vapor % de caña 49.4 60.9

Consumo eléctrico KW/TCH 21.3 21.5

Fango del Clarificador % de caña 4.1 3.5

Composición del vapor % total 2.6 24.9

Comp.del agua de proceso % de caña 120 97

Recup.global (calculada) % 82 86
Un requisito inicial de la planta integrada era asegurar que el aumento de la extracción de caña no
sería limitada por la capacidad en la planta de cristalización existente. Durante el período del
ensayo no hubo ninguna obstrucción, que es la limitante de capacidad en la casa de proceso. Ni al
comienzo ni durante la realización del ensayo se observaron cuellos de botella en el proceso. Los
archivos históricos muestran que el color del azúcar ha mejorado aproximadamente 25% cada año
de 1995/96 a 1997/98. Durante este mismo período la edad de la caña procesada ha aumentado
también. En una reciente muestra de los resultados se observa que el color del azúcar mejora con
la edad de la caña procesada.

En la Figura 11 se muestran algunos resultados de la operación del difusor durante el ensayo y su

comparación con los parámetros de esta planta se hace en la Tabla 6. La comparación del vapor y
el consumo eléctrico mostrado en esta tabla está influenciado por proporciones de imbibición
bajas, usadas cuando los dos molinos del Tandem estaban en funcionamiento.

Un difusor puede integrarse con éxito en un central azucarero establecido. Cantidades excesivas
de arena y suciedades en caña pueden reducir seriamente la extracción en el difusor. Los difusores
puede adaptarse y operar correctamente incluso bajo condiciones extremas. Un estudio de la
fábrica es esencial para identificar los cambios requeridos en los equipos de la casa de proceso,
asegurando que todos los servicios estén disponibles. Al cambiar el proceso de extracción con
molinos para la difusión, se reduce la cantidad de arena y suciedades que entran con la casa en el
proceso. Los difusores tiene un bajo requerimiento de mantenimiento.

Figura 11 Algunos resultados de la operación del difusor.

Conclusiones:

En resumen, los puntos principales de comparación entre molida y difusión son:

Comparando un difusor y su molino de desagüe con un Tandem de molienda completo, Lamusse
ha sugerido que el costo de capital de una planta de difusión seria aproximadamente un 66% del
costo de un Tandem de molienda y quizás solo 55% si se usa únicamente un molino para escurrir
el bagazo después del difusor. Las cifras obtenidas por Tongaat-Hulett Sugar, confirman el valor de
66% cuando se requieren dos molinos de desagüe y cuando se desea una extracción de 96%. Si se
requiere una extracción más alta (98%), el índice de difusión a planta moledora, el costo de capital
se reduce a 60%. Es así que la ventaja de costo de capital de la difusión aumenta cuando se
intentan extracciones más altas.

El costo de mantenimiento de la planta extractora de difusión es de aproximadamente 50 60 % del

costo del mantenimiento de un Tandem de molino. Los requerimientos de labor y operación se
reducen aproximadamente por la mitad.

Una desventaja de la difusión es que más cantidad de la tierra que llega con la caña, termina en el
bagazo final y menos en el jugo mixto. El efecto de esto es el de reducir, marginalmente, el valor
calorífico del bagazo, aunque una desventaja aun más importante es el hecho que el exceso de
tierra en el bagazo conduce a un mayor desgaste en las calderas. Esto puede ser minimizado
cambiando el diseño del banco de tuberías generadoras de las calderas.

Se requiere calor adicional en el sistema de difusión y generalmente es obtenido de Vapor I o

Vapor II, extraído de los evaporadores en una cantidad que es aproximadamente el 11 % sobre
caña. El jugo mixto que sale del difusor esta a una temperatura mas alta, de modo que mas o
menos la mitad de este calor es recuperado, pero el resto de la energía se pierde en el bagazo
final. El efecto neto luego de la evaporación es el de aumentar la cantidad total del vapor que se
necesita en un molino azucarero convencional, en mas o menos 3% sobre caña, cuando se usa
Vapor I para el calentamiento.

Una fábrica difusora necesita mucho menos vapor primario, y por lo tanto se pueden utilizar
calderas de baja presión. Como alternativa, la difusión presenta ventajas considerables para una
fabrica exportadora de energía.

Tipicamente, los valores de energía instalada (excluyendo la preparación de caña) son 90-100 kW
/tfh para una planta difusora, es decir aproximadamente la mitad de la energía requerida en un
Tandem de molienda. La mayor parte de la energía es utilizada por los difusores en la etapa de
bombeo de jugo.

La cantidad de torta de filtro producida en un molino difusor, es aproximadamente la mitad,

comparado con un Tandem de molienda, reduciendo la capacidad de filtrado requerida.

Según la experiencia sudafricana no hay una diferencia significativa en el recobrado general

evidente cuando se comparan los difusores con los Tandem

En funcionamiento, los difusores son más flexibles que los molinos. La velocidad del difusor puede
ser regulada tan lentamente como lo permita el motor, la zona de reglaje es muy buena y puede
ser extendida aun más cambiando la altura del lecho. La velocidad máxima del lecho difusor será
controlada por la capacidad de los molinos de desagüe para manejar la cantidad de bagazo del
difusor.
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difusion2.shtml#ixzz40VDTIbYK