O Planejamento de Uma Parada de Manutencao474613

O planejamento de uma parada de manutenção no setor elétrico: Estudo de caso aplicado de ferramentas de
gestão de projetos. Dezembro/2013
O planejamento de uma parada de manutenção no setor elétrico:

Estudo de caso aplicado de ferramentas de gestão de projetos.
Felipe Cristiano Zanini – eng_zanini@yahoo.com.br

MBA Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Cuiabá, MT, 23 de fevereiro de 2013
Resumo
O presente artigo tem por objetivo demonstrar a possibilidade de redução dos tempos de
parada de manutenção e otimização de recursos com a utilização de ferramentas de gestão
de projetos em uma parada de mantenção de uma subestação rebaixadora de energia de uma
empresa de transmissão de energia elétrica do estado do Mato Grosso. O planejamento de
uma parada de manutenção, o uso de ferramentas de planejamento e uma análise criteriosa
dos riscos envolvidos seriam os fatores de sucesso de uma parada de manutenção? A hipótese
é de que o planejamento, o estudo das paradas anteriores, uma análise profunda dos riscos
envolvidos e o controle durante a execução são fatores indispensáveis para se obter sucesso
em paradas de manutenção. Neste artigo são demonstrados os resultados obtidos com a
implantação de ferramentas de gestão de projetos no planejamento, execução e controle em
uma parada de manutenção de uma empresa de transmissão de energia elétrica.
Palavras-chave: Parada de manutenção. Planejamento. Análise de Riscos.
1. Introdução
Após a entrada em vigor da resolução 270 de 26 de julho de 2007 da Agência Nacional de
Energia Elétrica (ANEEL), a qualidade do serviço público de transmissão de energia elétrica
é medida com base na disponibilidade e na capacidade plena das Funções Transmissão (FT).
As FT podem ser comparadas a linhas de produção contínua, onde a energia é transmitida
continuamente pelas FT que são classificadas de acordo com seu equipamento principal em
Linha de transmissão, transformador e controle de reativo. Na figura 1 temos um exemplo de
uma função transmissão. A indisponibilidade das FT acarretarrá em dedução do pagamento
Base que é a remuneração associada à disponibilidade de uma FT da parcela variável por
indisponibilidade. Portanto para o serviço de transmissão de energia elétrica a disponibilidade
das FT é considerada como principal produto, dando aos processos de manutenção e operação
um caráter de área fim.
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - 6ª Edição nº 006 Vol.01/2013 –dezembro/2013
Figura 1 – Exemplo de função transmissão

Fonte: O autor (2012)
As paradas de manutenção, no caso de empresas de transmissão de energia, além de

consumirem um grande volume de recursos em um curto espaço de tempo, o que por si só já
justificaria um estudo e planejamento mais aprofundado do projeto, ainda tem o seu tempo de
parada convertido em uma redução da sua receita pela disponibilidade da FT afetada, ainda
com relação às FT são levados em conta os impactos ao Sistema Interligado Nacional (SIN) e
todas as intervenções nas FT devem ser analisadas e autorizadas pelo ONS de acordo com os
procedimentos de rede. Contudo, as paradas de manutenção são uma das atividades mais
críticas das equipes de manutenção em sistemas de transmissão de energia.
A empresa analisada conta com uma equipe de manutenção especializada dividida em quatro
centro de planejamento da manutenção que atendem 09 subestações de energia elétrica em
230kV e 2.527 Kilômetros de linhas de transmissão em 230kV, estes centros são responsáveis
pelo planejamento das atividades de manutenção, entre as atividades estão a programação do
plano de manutenção e o planejamento e execução das grandes paradas de manutenção para a
realização de manutenções preventivas e corretivas nos equipamentos de potência.
O presente artigo faz uma análise qualitativa através do estudo de caso aplicado do
planejamento de uma parada de manutenção de uma função transmissão transformador de
uma subestação da empresa, considerando as ferramentas de planejamento utilizadas e as
fases de planejamento da parada de manutenção. O objetivo do estudo é avaliar a aplicação e
resultados obtidos com o uso de ferramentas de planejamento em paradas de manutenção e
análise de riscos envolvidos. A hipótese é de que o uso destas ferramentas garantirá os
resultados, além de possibilidade de otimização de tempo e recursos através de um estudo
mais aprofundado durante o planejamento da parada de manutenção.
2. Conceitos Básicos de Manutenção

Branco Filho (2008:3) diz que “A manutenção existe porque serviços de reparo devem ser
prestados. Estes serviços devem ser de uma forma eficiente, produtiva, eficaz e ordenada.”
Para a NBR 5.462 (1994:6) Manutenção é “A combinação de ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida.”
A área de manutenção é responsável por tomar ações de caráter preventivo, preditivo e

corretivo com o propósito de manter os equipamentos disponíveis e com um alto índice de
confiabilidade o maior tempo possível.
2.1. Manutenção corretiva

Segundo Branco Filho (2008:6) manutenção corretiva é “Todo trabalho de manutenção
realizado em máquinas que estejam em falha, para reparar a falha.
Branco Filho (2008:6) afirma que “ As tarefas de manutenção baseadas na condição, ou seja,
deficiências encontradas em máquina que não estão em falha não são manutenções corretivas.
A NBR 5462 (1994:7) diz que manutenção corretiva é a “Manutenção efetuada após a
ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função
requerida.”
Entretanto para Suzuki (1995: 149) a manutenção corretiva é a melhora dos equipamentos e
seus componentes de modo que se possa realizar confiavelmente a manutenção preventiva.
As manutenções corretivas ainda podem ser classificadas como manutenção corretiva de
emergência, quando o reparo deve ser imediato e manutenção corretiva programada, quando o
reparo pode ser adiado e programado.
2.2. Manutenção Preventiva

A NBR 5462 (1994:7) define manutenção preventiva como a “Manutenção efetuada em
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.”
Já de acordo com Suzuki (1995: 149) “A manutenção preventiva combina os métodos de
manutenção baseada no tempo (TBM) e da manutenção baseada na condição (CBM) para
manter em funcionamento os equipamentos, controlando componentes, conjuntos,
subconjuntos, acessórios, fixações, etc.”
De acordo com Branco Filho(2008:7) a manutenção preventiva “É uma manutenção que pode
ser muito cara e que exige paradas de máquinas grandes para cumprir suas rotinas que,
usualmente, podem ser complexas e onerosas e muitas vezes desnecessárias.
Portanto a Manutenção preventiva é um fator importante para a manutenção das condições
básicas dos equipamentos, porém deve ser definida e programada com cuidado para que
mantenha os equipamentos em bom estado sem elevar os custos de manutenção.
2.3. Manutenção baseada no tempo

A manutenção baseada no tempo consiste em realizar reparos e troca de peças em períodos
pré estabelecidos independente da condição em que se encontra o componente com a
finalidade de evitar defeito e falhas indesejadas. As mantuenções baseadas no tempo são
definidas de acordo com estudos do comportamento dos componentes e orientações dos
fabricantes.
2.4. Manutenção baseada na condição

Diferentemente da mantenção baseada no tempo a manutenção baseada na condição realiza
testes e inspeções de forma continua ou em intervalos de tempo para avaliar as condições dos
componentes e através de diagnosticos indicar o reparo ou a substituição dos mesmos.
2.5. Manutenção Preditiva

Segundo Branco Filho(2008:8) manutenção preditiva é “Todo trabalho de acompanhamento e
monitoração das condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua eventual
degradação.
Figura 2 – Sistema de manutenção planejada

Fonte: Adaptação Suzuki (1995)
3. Manutenção no Setor Elétrico

Dentro do setor elétrico uma das atividades mais importantes é a atividade de manutenção,
que devido as características do setor é classificada como processo finalístico. Na empresa
analisada cada centro de planejamento tem uma equipe de mantenção, dividida por
especialidades, responsável por manutenções preventivas, preditivas e corretivas. As
manutenções preventivas e preditivas são planejadas conforme calendário de manutenção que
contém as atividades necessárias para garantir a confiabilidade e disponibilidade de
equipamentos para o setor elétrico, atendendo aos procedimentos de rede do ONS,
Submódulo 16.2 - Acompanhamento de manutenção de equipamentos e linhas de
transmissão, que descreve as atividades necessárias dos agentes responsáveis pela operação e
manutenção do sistema elétrico com o objetivo de garantir a normalidade, a confiabilidade e a
continuidade da operação do sistema elétrico.
As atividades de manutenção são classificadas como sem desligamento, quando não há
indisponibilidade da FT e com desligamento, quando há indisponibilidade do equipamento e
estas ainda podem ser classificadas como:
a) Manutenção programada: Quando respeita os prazos estabelecidos nos procedimentos de
rede do ONS;
b) Manutenção de Urgência: Quando não é possível se atender os prazos estabelecidos nos
procedimentos de rede do ONS;
c) Manutenção de Emergência: Quando há riscos para pessoas e equipamentos.
4. Planejamento da parada de manutenção

Dentro das atividades de manutenção de equipamentos no setor elétrico, as paradas de
manutenção são os eventos mais importantes das plantas por se tratar geralmente de grandes
paradas que envolvem várias equipes trabalhando em funções transmissão diferentes e
inclusive em plantas distantes umas das outras. Portanto o planejamento das atividades de
uma parada de manutenção é muito importante a fim de evitar problemas com os
equipamentos, acidentes e atrasos na entrega dos equipamentos.
Suzuki (1995: 186) fala que a manutenção com parada é a atividade de manutenção mais
longa em qualquer planta de processo. Envolve muito trabalho, começando pela parada da
produção, drenagem / purga do sistema, checar a segurança, executar e aceitar o trabalho de
manutenção e construção, preparar a partida e, finalmente, recomeçar a produção. Envolve
quase todos os departamentos da empresa, incluindo segurança, provisionamentos e
contabilidade, assim como produção, manutenção, inspeção e engenharia. Uma manutenção
com parada livre de erros ou omissões é impossível, à não ser que se planeje todo o processo.
È recomendável listar cada tarefa de manutenção, qualquer que seja a magnetude, e relacionar
todas elas por meio de um diagrama que denominaremos de “estrutura decomposta do
trabalho” (WBS).
4.1. Parada de manutenção e a gestão de projetos

De acordo com o Guia PMBOK (2008:11), que faz parte das publicações de diretrizes e
normas do Projet Manegement Institute (PMI) que é uma organização sem fins lucrativos que
promove a profissão de gerenciamento de projetos por meio de padrões e certificações
mundialmente reconhecidos “um projeto é um esforço temporário empreendido para criar um
produto, serviço ou resultado exclusivo”, portanto uma parada de manutenção pode ser
definida como um projeto por ter como características início e fim definidos, ter como entrega
um serviço exclusivo para cada parada e ser considerada única devido suas singulariedades.
Assim como em um projeto as paradas de manutenção tem um início, planejamento, execução
e encerramento.
4.1.1. Estrutura analítica do projeto (EAP) ou Work breadown Structure (WBS)

O escopo do projeto é definido quando da elaboração e conclusão da Estrutura Analítica do
Projeto (EAP) ou Work Breadown Structure (WBS) que de acordo com Verri (2008:15) é a
subdivisão do escopo do projeto em atividades menores até que seja possível quantificar,
mensurar e colocar o número de pessoas e horas envolvidos em cada pacote.
O sucesso do projeto depende de uma EAP bem elaborada e que compreenda todas as
atividades necessárias para que o projeto atenda a todos os requisitos.
Figura 3 – Exemplo de EAP

Fonte: PMBOK (2008)
4.1.2. PERT-CPM
Os método PERT e CPM foram desenvolvidos no final dos anos 50 porém tiveram seu
desenvolvimento separado e somente com o tempo tiveram seu uso fundido.
O diagramas de rede complexos (PERT – Program Evaluation and Review Technique) foi
desenvolvido pela Marinha Americana, por ocasião do Projeto Polaris (submarino nuclear).
Segundo o Guia PMBOK(2008:320) o diagrama PERT é definido como “Uma técnica de

estimativa que aplica uma média ponderada de estimativas otimista, pessimista e mais
provável quando existe incerteza em relação as estimativas da atividade distinta.
A análise PERT é calculada conforme a seguinte fórmula:
Conforme conta Verri(2008:38) o Método do Caminho Crítico(CPM - Critical Path Method)

foi “desenvolvido pela Rand Corporation, utiliza o tempo determinístico “m”, que
corresponde à moda (valor que mais se repete) da distribuição probabilística de tempos.”
Segundo a definição do Guia PMBOK(2008:304) o CPM é:
Uma técnica de análise de rede do cronograma usada para determinar a flexibilidade
na elaboração de cronogramas (a quantidade de folga) nos diversos caminhos
lógicos de rede do cronograma do projeto e para determinar a duração mínima total
do projeto. As datas de início e de término mais cedo são calculadas através de um
caminho de ida, usando uma data de início especificada. As datas de início e de
término mais tarde são calculadas através de um caminho de volta, começando de
uma data de término especificada, que ocasionalmente é a data de término mais cedo
do projeto determinada durante o cálculo do caminho de ida. (PMBOK, 2008:304)
O método PERT-CPM é representado através de diagrama que mostra como as tarefas do
projeto e suas dependências. Segundo Verri (2008: 40) as duas representações mais usadas
são o modelo americano ou “ADM” (Arrow Diagrama Method) onde as tarefas são
representadas por setas e os “nós” ou círculos representam os momentos dentro do projeto,
conforme demonstrado na figura 4.
Figura 4 – Exemplo simples de representação do PERT-COM – modelo ADM

Fonte: VERRI (2008)
Outra representação é o modelo Francês ou “PDM” (Precedence Diagram Method) onde as

tarefas são representadas por triângulos e cada triângulo possui informações de executor e o
tempo gasto em cada tarefa, já as setas indicam as dependências entre as tarefas conforme
representado na figura 5.
Figura 5 – Exemplo simples de representação do PERT-COM – modelo PDM

Fonte: VERRI (2008)
4.1.3. Cronograma de Barras

Uma forma mais simples e que facilita a leitura no acompanhamento e controle de um projeto
é o cronograma de barras ou gráfico de Gantt. Conforme Verri (2008:52) “ o diagrama de
gantt é resultado de um elaborado conjunto de estudo de precedência, caminho crítico e
nivelamento de recursos.”
4.1.4. Curva S
A curva S é uma ferramenta usada para acompanhar e medir a evolução de um projeto, seu
nome se origina de sua forma mais comum em forma de S que traduz a evolução do projeto
que inicia de uma forma lenta atinge seu ponto de maior velocidade e vai diminuindo o ritmo
até a sua conclusão, geralmente é previsto em forma de Hxh programado e medido em
porcentagem de trabalho realizado.
4.1.5. Análise de Riscos

Para Verri (2008:81) “Um risco é uma condição (circunstância) ou um evento (ocorrência) em
potencial que, se ocorrer, tem um efeito positivo ou negativo sobre um ou mais objetivos do
projeto.
No setor elétrico e no caso específico de subestações rebaixadoras de energia, devido a
exposição a energia elétrica em vários níveis de tensão e atividades dentro de área de risco de
choque elétrico, há uma grande preocupação com a segurança das pessoas, inclusive com a
orientação da Norma Regulamentadora n° 10 do Ministério do Trabalho e Emprego de 07 de
dezembro de 2004 que estabelece os requisitos e condições mínimas de forma a garantir a
segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações
elétricas e serviços com eletricidade.
Também devido aos critérios estabelecidos na resolução 270 de 26 de julho de 2007 da

Agencia Nacional de Energia Elétrica (ANEEL) relativos as penalidades por Parcela Variável
(PV), há uma preocupação com relação ao tempo programado da parada de manutenção, com
o objetivo de evitar reduções na receita pela indisponibilidade das funções transmissão.
Segundo Verri (2008:81) “nossa preocupação é levantar qual circunstância ou evento pode vir
a impactar o nosso projeto, no caso a nossa parada. Todo risco tem uma causa, e é nela que
temos de nos concentrar para bloqueá-la.”
O Guia PMBOK (2008:250) fala que “Existem várias estratégias de respostas a riscos
disponíveis. A estratégia ou a mescla de estratégias com a maior probabilidade de ser eficaz
deve ser selecionada para cada risco.”
Ainda segundo o Guia PMBOK(2008:250) as estratégias que em geral se aplicam a ameaças e
riscos são evitar, transferir, mitigar ou aceitar o risco.
5. Metodologia
Este artigo apresenta caráter exploratório, pois, segundo Lakatos (2010:171) tem como
finalidade desenvolver hipóteses, aumentar a familiaridade do pesquisador com o ambiente,
fato ou fenômeno para modificar ou clarificar conceitos.
O propósito do estudo é demostrar a viabilidade da aplicação de ferramentas de gestão de
projetos em planejamentos de paradas de manutenção.
Para a coleta de dados foi utilizada a observação participante, onde o pesquisador relata as
principais etapas do trabalho e a influência das ferramentas aplicadas do trabalho onde fazia
parte como engarregado geral da parada de manutenção.
5.1. Estudo de Caso

Foi utilizado como objeto da pesquisa, uma parada de manutenção de uma empresa do setor
elétrico, em que foram aplicadas ferramentas de gestão de projetos desde o planejamento até
o encerramento da parada de manutenção, que se dá com o encerramento técnico das ordens
de serviço, apresentação dos relatórios do desligamento e análises dos resultados.
Para Verri (2008:52) quando se trata de uma grande parada de manutenção é necessário se ter
um conjunto de ferramentas para se ter o controle da parada. Na parada de manutenção em
questão foram usados diagrama PERT-CPM, um diagrama de barras e ainda uma curva de
avanço físico ou curva S para o acompanhamento da parada de manutenção.
As paradas de manutenção são divididas em: manobra de isolamento, nesta fase a operação
toma todas as ações necessárias para isolar, desligar e delimitar a área dos equipamentos onde
haverá manutenção; manutenção, quando as equipes de manutenção executam todas as
manutenções corretivas, preventivas e de melhoria planejadas; e manobra de normalização,
quando todos os trabalhos de manutenção são finalizados a equipe de operação retorna os
equipamento ao sistema.
As paradas de manutenção da planta são definidas com um ano de antecedência, no Plano de
manutenção (PAM), conforme previsto nos procedimentos de rede. O planejamento da parada
foi dividido em três fases: definição do escopo, análise do planejamento e riscos associados e
nivelamento das atividades da parada de manutenção.
5.1.1. Definição do escopo

Para Falconi (2004:2) “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende
perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo às
necessidades do cliente.
Com foco na qualidade na execução da parada de manutenção foi realizada uma reunião de
definição de escopo com representantes de todas as áreas envolvidas, foram listados todos os
planos de manutenções preventivas e feito levantamento de todas as anormalidades e
necessidades de manutenções corretivas e melhorias. Nesta reunião também foram definidos o
coordenador geral da parada que é o responsável pelo andamento e planejamento da parada de
manutenção e também foi feito um levantamento prévio dos encarregados de equipe, a partir
desta reunião se definiu a EAP, os recursos necessários e foi estabelicido um planejamento e
cronograma para a parada de manutenção.
Figura 6 – Cronograma de barras da parada de manutenção.
Fonte: O Autor (2012)
5.1.2. Análise do planejamento e riscos associados

Para Falconi (2004:75) “Gerenciar é o ato de buscar as causas (meios) da impossibilidade de
se atingir uma meta (fim), estabelecer contramedida, montar um plano de ação, atuar e
padronizar em caso de sucesso.”
Após a criação da EAP, estabelicimento do planejamento e cronograma de barras da parada
de manutenção foi definida uma reunião de planejamento com objetivo de analisar o
cronograma proposto e identificar os riscos e propor soluções para os mesmos em forma de
plano de ação.
Nesta etapa do planejamento também são quantificados e confirmados os recursos necessários
para a parada de manutenção e emissão dos documentos necessários para a solicitação do
desligamento da FT junto ao ONS, respeitando os prazos definidos nos procedimentos de
rede.
Figura 7 – Plano de Ação da parada de manutenção.

5.1.3. Nivelamento das atividades da parada de manutenção

A reunião de nivelamento das atividades da parada de manutenção aconteceu com
antecedência de 24 horas e descreveu todas as atividades da parada de manutenção para todos
os envolvidos. O objetivo do nivelamento é que todos tenham conhecimento de todas as
frentes de trabalho e atividades que serão desempenhadas durante a parada, dos riscos
envolvidos, equipes de trabalhos encarregados de equipes, tempo total da parada, atividades
críticas, locais de acesso, delimitações de área, etc.
Durante o nivelamento das atividades também foram conferidos os materiais e instrumentos
necessários para a parada de manutenção para que em caso de falha houvesse tempo para a
reposição de algum material.
5.1.4. Execução da parada de manutenção

5.1.4.1. Manobra de isolação
O desligamento foi previsto com início as 07h00m considerando 30min. para manobra,
isolação de área e aterramento temporário conforme tabela 01, a manobra foi realizada
durante o prazo programado com excessão da abertura de uma seccionadora que não liberou
comando de abertura devido falha das condições de intertravamento e só foi manobrada após
a intervenção da equipe de manutenção às 08h10m com um atraso de 40min na manobra que
impactou em atraso no início dos serviços de duas manutenções preventivas porém não houve
atraso no desligamento.
Previsto Realizado
Atividade
Início Fim Início Fim
Manobra 07h00m 07h20m 07h09m 07h21m*
Isolação de área 07h20m 07h30m 07h21m 07h30m
Aterramento temporário 07h20m 07h30m 07h21m 07h30m
* Fim da manobra desconsiderando a manobra de abertura da seccionadora que não liberou comando
durante manobra.
Tabela 01 – Horários de Manobras
5.1.4.2. Manutenção
Para um melhor aproveitamento da mão de obra a equipe de manutenção foi dividida em
quatro frentes de trabalho que eram responsáveis pela execução de nove ordens de serviço,
sendo oito de manutenção preventiva e uma de manutenção corretiva programada. Durante os
trabalhos cada frente tinha o seu encarregado, que era o responsável pelo andamento da
atividade e contato com o encarregado geral da parada de manutenção com informações sobre
o andamento da atividade e no caso do surgimento de algum problema não esperado. Durante
a renião de nivelamento foi definida uma alteração no planejamento com a interação de três
equipes na atividade crítica para uma melhor distribuição do tempo entre as atividades.
A parada de manutenção foi realizada dentro do programado com pequenas alterações nos
tempos das atividades que não impactaram no resultado.
5.1.4.3. Manobra de normalização

A manobra de normalização aconteceu dentro da programação mesmo com a condição de
manobra de uma seccionadora não ideal.
6. Análise dos resultados

Ao final dos trabalhos foram elaborados os relatórios de manutenção e ensaios, um relatório
final da parada de manutenção com informações sobre o planejamento, execução e resultados
com o objetivo de fornecer informações para o planejamento de futuras paradas de
manutenção.
Para os trabalhos do desligamento do dia 23/09/2012 foi feita uma análise utilizando a
ferramenta Curva S que mostra a evolução do trabalho ao longo do tempo (Figura 7).
Fazendo uma breve análise da carga de trabalho prevista e realizada, pode-se observar uma
carga de trabalho menor que o planejado no período das 11h00m às 12h00m devido ao tempo
de execução ter sido menor que o planejado para as manutenções preventivas.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00
Previsto Realizado Horário
Figura 8 – Curva de Avanço físico ou Curva S da parada de manutenção.

Foram identificadas seis oportunidades de melhoria indicadas no relatório final que servirão
de base para a elaboração de futuras EAPs de paradas de manutenção.
Houve uma redução de 51% do hxh planejado utilizando como base para a definição dos
recursos a EAP ou WBS da parada de manutenção em relação a utilização dos hxh definidos
nos planos de manutenção.
90 84
80
70
60
48
50
41
hxh
40
30 24
20 15 14,67
8 7
10 4 4,33
0
Chave Transformador Transformado de Transformador Total hxh
Seccionadora de corrente potencial de potência
Previsto no Plano de manutenção Programado conforme WBS
Figura 9 – Relação entre hxh previsto no plano de manutenção e o programado conforme WBS.
7. Conclusão
Com o estudo e a aplicação de ferramentas de gestão de projetos nas atividades ficou claro
que uma parada de manutenção, apesar de sua curta duração e sua especificidade pode ser
considerada como um projeto.
A elaboração da EAP e do diagrama PERT/CPM, mesmo sem a referência completa e
detalhada de paradas de manutenção anteriores, devido a não realização de EAPs e relatórios
levando em consideração os tempos e o planejamento das paradas de manutenção, teve como
resultado uma diminuição no tempo total da parada de manutenção com otimização de
recursos, principalmente no que se refere ao homem-hora utilizado. Estas ferramentas
juntamente com o cronograma de barras e a curva de avanço físico e a análise de risco
associados à parada de manutenção auxiliaram no controle do andamento das atividades da
parada de manutenção, também foram muito importantes no desenvolvimento do relatório
final, documento criado para auxiliar no planejamento de futuras paradas de manutenção.
Contudo considera-se que a parada de manutenção atingiu seus objetivos de forma eficiente e
que o planejamento da mesma, o uso de ferramentas de planejamento e a análise dos riscos
envolvidos foram fatores indispensáveis para o sucesso da parada de manutenção.
Referências
ANEEL, AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA. Resolução Normativa 270,

de 26 de Junho de 2007.
ANEEL, AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA. Resolução Normativa 191,

de 12 de Dezembro de 2005.
ONS, OPERADOR NACIONAL DO SISTEMA. Procedimento de rede – Submódulo 16.2

Acompanhamento de manutenção de equipamento e linhas de transmissão, de 05 de
Agosto de 2009.
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO. Norma Regulamentadora NR-10, de 07 de

Dezembro de 2004.
BRASIL. Lei nº. 9.427, de 26 de dezembro de 1996
ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462:

Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
PMI, PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE, Inc. Guia PMBOK. Pennsylvania: 2008.
CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia . Minas

Gerais: INDG tecnologia e Serviço Ltda., 1994.
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japonês . Minas
VERRI, Luiz Alberto. Sucesso e Paradas de Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark,

2008.
BRANCO FILHO, Gil. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio

de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.
XENOS, Harilaus Georgius D’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Minas

LAKATOS, Eva Maria. Fundamentos de Metodologia Científica. São Paulo: Atlas, 2010.
SUZUKI, Tokutaro. TPM en industrias de proceso. Madri: TGP Hoshin, 1995.

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gestão de projetos. Dezembro/2013

O planejamento de uma parada de manutenção no setor elétrico:

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Figura 1 – Exemplo de função transmissão

As paradas de manutenção, no caso de empresas de transmissão de energia, além de

2. Conceitos Básicos de Manutenção

A área de manutenção é responsável por tomar ações de caráter preventivo, preditivo e

2.1. Manutenção corretiva

2.2. Manutenção Preventiva

2.3. Manutenção baseada no tempo

2.4. Manutenção baseada na condição

2.5. Manutenção Preditiva

Figura 2 – Sistema de manutenção planejada

3. Manutenção no Setor Elétrico

4. Planejamento da parada de manutenção

4.1. Parada de manutenção e a gestão de projetos

4.1.1. Estrutura analítica do projeto (EAP) ou Work breadown Structure (WBS)

Figura 3 – Exemplo de EAP

Segundo o Guia PMBOK(2008:320) o diagrama PERT é definido como “Uma técnica de

Conforme conta Verri(2008:38) o Método do Caminho Crítico(CPM - Critical Path Method)

Figura 4 – Exemplo simples de representação do PERT-COM – modelo ADM

Outra representação é o modelo Francês ou “PDM” (Precedence Diagram Method) onde as

Figura 5 – Exemplo simples de representação do PERT-COM – modelo PDM

4.1.3. Cronograma de Barras

4.1.5. Análise de Riscos

Também devido aos critérios estabelecidos na resolução 270 de 26 de julho de 2007 da

5.1. Estudo de Caso

5.1.1. Definição do escopo

Figura 6 – Cronograma de barras da parada de manutenção.

Fonte: O Autor (2012)

5.1.2. Análise do planejamento e riscos associados

Figura 7 – Plano de Ação da parada de manutenção.

5.1.3. Nivelamento das atividades da parada de manutenção

5.1.4. Execução da parada de manutenção

5.1.4.3. Manobra de normalização

6. Análise dos resultados

Previsto Realizado Horário

Figura 8 – Curva de Avanço físico ou Curva S da parada de manutenção.

Previsto no Plano de manutenção Programado conforme WBS

ANEEL, AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA. Resolução Normativa 270,

ANEEL, AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA. Resolução Normativa 191,

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