FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA POR ARCO

FUNDAMENTOS DE SOLDADURA POR ARCO

La soldadura por arco es uno de varios procesos para la unión de los metales. Por la aplicación de
calor intenso, el metal en la junta entre las dos partes es fundido y se produce la entremezcla –
directamente o más comúnmente, con un metal de relleno intermedio fundido. Después del
enfriamiento y solidificación, resulta un enlace metalúrgico. Debido a que la junta es por la
entremezcla de la sustancia de una parte con la sustancia de la otra, con o sin un intermedio de
igual sustancia, el elemento soldado final tiene el potencial de exhibir en la junta las mismas
propiedades de resistencia que el metal de las partes.

Esto es en fuerte contraste a los procesos de unión sin fusión – tales como, la soldadura blanda,
soldadura fuerte, o enlaces adhesivos – en los cuales las propiedades mecánicas o físicas de los
materiales base no pueden ser duplicadas en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por un arco
eléctrico. El arco es formado entre la pieza a ser soldada y un electrodo que es movido manual o
mecánicamente, a lo largo de la junta ( o la pieza puede ser movida bajo un electrodo estacionario)
El electrodo puede ser una varilla (de carbón o de tungsteno) del cuál el único propósito es
conducir la corriente y mantener el arco eléctrico entre su extremo y la pieza de trabajo. O, puede
ser una varilla o alambre especialmente preparados, que no solamente conduce la corriente y
mantiene el arco, sino que además se funde y suministra el metal de relleno a la junta.

Si el electrodo es una varilla de carbón o tungsteno, y la junta requiere la adición de metal de

relleno, aquel metal es suministrado por una varilla o alambre de metal de relleno aplicado
separadamente. La mayoría de soldaduras en la fabricación de productos de acero donde el metal
de relleno es requerido, no obstante, es llevada a cabo con el segundo tipo de electrodos aquellos
que suministran metal de relleno así como proporcionan el conductor para conducir la corriente
eléctrica.

CIRCUITO BÁSICO DE SOLDADURA

Figura 1 – Circuito Básico de la Soldadura por Arco

El circuito básico de soldadura es ilustrado en la Figura 1. Una fuente de energía AC o DC,

ajustado con cualesquier controles puede ser necesaria, está conectada mediante un cable de
masa a la pieza de trabajo y por un cable “caliente” a un porta electrodo de cualquier tipo, el cual
hace contacto eléctrico con el electrodo para soldar.

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Cuando el circuito es energizado y la punta del electrodo ha tocado la pieza de trabajo, y entonces
retirado y mantenido cerca del punto de contacto, un arco es creado a través del espacio. El arco
produce una temperatura de alrededor de los 6500º F en la punta del electrodo, una temperatura
más que apropiada para fundir la mayoría de los metales. El calor producido funde el metal base
en la vecindad del arco y cualquier metal de relleno suministrado por el electrodo o mediante una
varilla o alambre introducido separadamente. Un charco común de metal fundido es producido,
llamado “cráter”. Este cráter se solidifica detrás del electrodo cuando este es movido a lo largo de
la junta que está siendo soldado. El resultado es un enlace por fusión y la unificación metalúrgica
de las piezas de trabajo.

PROTECCIÓN DEL ARCO

La unión de los metales con el calor de un arco eléctrico, no obstante, exige más que el
movimiento del electrodo con respecto a la junta de soldadura. Los metales a eevadas
temperaturas son reactivos químicamente con los principales constituyentes del aire – oxígeno y
nitrógeno. De ponerse el metal en el charco fundido en contacto con el aire, serían formados
óxidos y nitruros, los cuales tras la solidificación del charco fundido destruirían las propiedades de
resistencia y tenacidad de la junta soldada. Por esta razón, los diferentes procesos de soldadura
por arco proporcionan algunos medios para cubrir el arco y el charco fundido con un escudo de gas
protector, vapor, o escoria. Esto está referido como a una protección del arco. La protección del
arco puede ser llevada a cabo mediante varias técnicas, tales como el empleo de revestimientos
generadores de vapor y / o formadores de escorias sobre los electrodos del tipo de metal de
relleno, el cubrimiento del arco y del charco fundido con un gas inerte aplicado separadamente, o
un fundente granular. El empleo de los materiales dentro del núcleo de los electrodos tubulares
también genera vapores y escorias protectoras.

Cualquiera que sea el método de protección, la intención es proporcionar una cubierta de gas,
vapor, o escoria que prevenga o minimice el contacto del metal fundido con el aire. El método de
protección afecta además la estabilidad y las otras características del arco. Si la protección es
producida mediante el revestimiento del electrodo, por las sustancias en el núcleo del electrodo, o
por un fundente granular aplicado separadamente, usualmente es provista también una función de
mejoramiento y fluidez del metal. Así, los materiales del núcleo en un electrodo tubular pueden
proveer una función desoxidante así como un función protectora, y en una soldadura por arco
sumergido, el fundente granular aplicado a la junta al frente del arco, puede adicionar elementos de
aleación al charco fundido así como protegerlo y al arco.

La Figura 2 muestra la protección del arco de soldadura y del charco fundido con un electrodo de
varilla revestido el tipo de electrodo empleado en la mayoría de las soldaduras por arco manual.

Figura 2 – Esto muestra cómo el revestimiento sobre un electrodo revestido proporciona un

escudo gaseoso alrededor del arco y una escoria cubriendo el depósito de soldadura
caliente.

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El revestimiento aplicado encima de la varilla de metal de relleno, bajo el calor del arco, genera una
protección gaseosa que impide que el aire entre en contacto con el metal fundido. Además,
suministra ingredientes que reaccionan con las sustancias deletéreas en los metales, tales como
óxidos y sales, y enlazan estas sustancias químicamente en una escoria que, siendo más liviana
que el metal de soldadura, se suben a la parte superior del charco fundido y se encostran encima
del metal nuevamente solidificado. Esta escoria, incluso después de la solidificación, tiene una
función protectiva; minimiza el contacto del metal solidificado muy caliente con el aire hasta que la
temperatura cae hasta un punto donde la reacción del metal con el aire es reducida.

Mientras que la función principal del arco es suministrar el calor, tiene otras funciones que son
importantes para el éxito de los procesos de soldadura por arco. Puede ser ajustado o controlado
para transferir el metal fundido desde el electrodo hasta la pieza de trabajo, remover películas de
la superficie, y efectuar las reacciones complejas gas-escoria-metal y varios cambios metalúrgicos.
El arco, por sí mismo, es un fenómeno muy complejo, el cual ha sido estudiado intensamente. El
entendimiento profundo de la física del arco, es de poco valor para el soldador, pero puede ser de
utilidad algún conocimiento de las características generales.

NATURALEZA DEL ARCO

Un arco es una corriente eléctrica fluyendo entre dos electrodos a través de una columna de gas
ionizado, llamado “plasma”. El espacio entre los dos electrodos – un en una soldadura por arco, el
espacio entre el electrodo y la pieza – puede ser dividido en tres áreas de generación de calor:

 el cátodo,
 el ánodo, y
 el plasma del arco.

El arco para soldar está caracterizado como un arco de baja tensión y alta intensidad, que requiere
una alta concentración de electrones para sostener la corriente. Los electrones negativos son
emitidos desde el cátodo, y fluyen – junto con los iones negativos del plasma – hasta el ánodo
positivo. Los iones positivos fluyen en la dirección contraria. Un ión negativo es un átomo que ha
tomado uno o más electrones por encima del número necesario para balancear la carga positiva de
su núcleo – así se carga negativamente. Un ión positivo es un átomo que ha perdido uno o más
electrones – así se carga positivamente. Sin embargo, justo cuando en un conductor sólido, el flujo
principal de corriente en el arco, es por medio el viaje electrónico.

Figura 3 – Áreas de generación de calor en el arco.

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El calor es generado en el área del cátodo principalmente por el choque de los iones positivos
sobre la superficie del cátodo. El calor en el ánodo es generado principalmente por los electrones.
Estos han sido acelerados cuando ellos pasan a través del plasma por la tensión del arco, y ellos
entregan su energía como calor cuando chocan contra el ánodo.

El plasma, o columna del arco, es una mezcla de átomos de gas, neutros y excitados. En la
columna central del plasma, los electrones, iones y átomos están en movimiento acelerado y
chocando constantemente. La parte más caliente del plasma es la columna central, donde el
movimiento es más intenso.

La porción más externa o la llama del arco son un poco más frías y consta de moléculas de gas
recombinado que fueron disociadas en la columna central.

La distribución del calor o caída de la tensión en las tres zonas de calor puede ser cambiada.
Cambiar la longitud del arco tiene el más grande efecto sobre el plasma del arco. Cambiar el gas
protector puede cambiar el balance del calor entre el cátodo y el ánodo. La adición de sales de
potasio al plasma reduce la tensión del arco a causa de la ionización incrementada.

La diferencia en el calor generado entre el ánodo y el cátodo puede determinar cómo ciertos tipos
de arco son empleados. Por ejemplo, si se suelda aluminio con el proceso GTAW empleando
argón; el electrodo como un cátodo (negativo) puede emplear cerca de 10 veces más corriente sin
fundirse, que cuando es empleado como un ánodo (positivo). Esto indica que más calor es
generado en el ánodo que en el cátodo. El proceso de soldadura por arco sumergido, genera más
calor en el cátodo antes que en el ánodo, como es evidenciado por la tasa más alta de fusión
cuando el electrodo es negativo. Lo mismo es también cierto para la soldadura con electrodo
revestido EXX10.

En la soldadura, el arco no proporciona solamente el calor necesario para fundir el electrodo y el

metal base, sino bajo ciertas condiciones debe suministrar además los medios para trasportar el
metal fundido desde la punta del electrodo hasta la pieza de trabajo. Existen varios mecanismos
para la transferencia del metal. En uno, la gota fundida del metal toca el metal fundido en el cráter
y se transfiere mediante la tensión superficial. En otro, la gota es expulsada desde el metal fundido
en la punta del electrodo mediante un estrangulamiento eléctrico. Es expulsada a alta velocidad y
mantiene su velocidad a menos que sea disminuida por las fuerzas gravitacionales. Puede ser
acelerada por el plasma como en el caso de un arco de plasma estrangulado. Estas fuerzas son
las únicas que transfieren el metal fundido en la soldadura en posición sobre cabeza. En la
soldadura en posición plana, la gravedad es además una fuerza significativa en la transferencia del
metal.

Si el electrodo es consumible, la punta se funde bajo el calor del arco y las gotitas fundidas son
separadas y transportadas hacia la pieza de trabajo a través de la columna del arco. Cualquier
sistema de soldadura por arco en el cual el electrodo es fundido para llegar a ser parte de la
soldadura, es descrito como “arco metálico”. Si el electrodo es refractario – carbón o tungsteno –
no existen gotitas fundidas para ser forzadas a atravesar el espacio y sobre la pieza de trabajo. El
metal de relleno es fundido dentro de la junta de una varilla o alambre separados.

La mayor parte del calor desarrollado por el arco es transferido al charco de soldadura con los
electrodos consumibles que con los no consumibles. Esto produce eficiencias térmicas más altas y
zonas afectadas por el calor más estrechas. Las eficiencias térmicas típicas para la soldadura por
arco metálico están en el rango de 75 a 80%; para soldadura con electrodos no consumibles, de 50
a 60%.

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Debido a que debe haber una ruta ionizada para conducir la electricidad a través de un espacio, el
mero encendido de la corriente para soldar con un electrodo frío posado encima de la pieza de
trabajo, no iniciará el arco. El arco debe ser primero “encendido”. Esto es llevado a cabo o por
suministrar una tensión inicial lo bastante alta para causar una descarga, o por tocar la pieza con el
electrodo y luego retirándolo cuando el área de contacto llega a ser calentada. Las descargas de
chispas de alta frecuencia son frecuentemente empleadas para encender arcos protegidos con
gas, aunque el método más común de establecer un arco es método de tocar y retirar.

La soldadura por arco puede ser hecha con corriente directa, DC, con el electrodo o negativo o
positivo, DCEN, o DCEP, o con corriente alterna, AC. La escogencia de la corriente y polaridad
depende del proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que está siendo
soldado. Cualquiera que sea la corriente, debe ser controlada para satisfacer las variables –
intensidad y tensión – las cuales son especificadas por los procedimientos de soldadura.

SUPERANDO LAS LIMITACIONES DE CORRIENTE

El objetivo en la soldadura comercial es obtener el trabajo hecho tan rápido como sea posible sin
sacrificar calidad así como reducir los costos del tiempo de trabajo de los trabajadores habilidosos.
Una forma de acelerar el proceso de soldadura sería elevar la corriente – emplear una intensidad
más alta – ya que cuanto más rápido pueda ser inducida la energía eléctrica en la junta, tanto más
rápida será la tasa de soldadura.

Con la soldadura manual con electrodo revestido, sin embargo, existe un límite práctico para la
corriente. Los electrodos revestidos son de 9 a 18” de longitud y si la corriente el elevada
demasiado alta, el calentamiento por resistencia eléctrica dentro de longitudes inusuales de
electrodos llegará a ser tan grande que el revestimiento se sobrecalienta y se “deteriora” – los
componentes del revestimiento reaccionan con cada uno de los otros o los óxidos y no funcionan
apropiadamente en el arco. Además, el alambre tubular caliente incrementa la tasa de fusión y las
características del arco cambian. La mecánica de la soldadura por arco con electrodo revestido es
tal que el contacto eléctrico con el electrodo no puede ser hecho inmediatamente más arriba del
arco – una técnica que se desviaría mucho del calentamiento por resistencia.

Hasta que las pistolas semiautomáticas y los cabezales para la soldadura automática fueron
desarrolladas, las cuales son alimentadas por alambres electrodos continuos, hubo una manera de
resolver los problemas de calentamiento por resistencia y así, hacer factible el empleo de altas
corrientes para acelerar el proceso de soldadura. En tales pistolas y cabezales, el contacto
eléctrico con el electrodo es hecho cerca del arco. La longitud entre la punta del electrodo y el
punto de contacto eléctrico es entonces, inadecuado para el suficiente calentamiento por
resistencia tenga lugar para sobrecalentar el electrodo delante del arco, incluso con corrientes dos
o tres veces aquellas utilizables con la soldadura con electrodo de varilla.

Esta solución del problema del “punto de contacto” y evitando los efectos del calentamiento por
resistencia en el electrodo, fue un adelanto repentino e inesperado que disminuyó
substancialmente los costos de soldadura e incrementó el empleo de la soldadura por arco en la
unión industrial de metales. De hecho, terminada la ingenuidad de los fabricantes de equipamiento
para soldar, el efecto de calentamiento por resistencia ha sido puesto a trabajar constructivamente
en una técnica conocida como soldadura de larga longitud libre de alambre. Aquí, la longitud del
electrodo entre el punto de contacto eléctrico en la pistola para soldar o en el cabezal y el arco es
ajustada de manera tal que el calentamiento por resistencia casi – pero no completamente –
sobrecalienta el alambre sobresaliente. Así, cuando un punto sobre el electrodo alcanza el arco, el
metal en ese punto está casi listo para fundir. Así, menos calor del arco es requerido para fundirlo
– y, a causa de esto, son posibles velocidades de soldadura más altas.

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EFECTOS DEL ARCO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL METAL

En secciones posteriores serán discutidos además, los efectos del calor del arco de soldadura
sobre la metalurgia y las propiedades mecánicas del metal de soldadura y del metal base
adyacente.

Ser cuidadoso de que lo que tiene lugar inmediatamente debajo del arco para soldar es similar a lo
que ocurre e un horno eléctrico para la producción de metal. Los aceros de hornos eléctricos son
del grado Premium; el metal de soldadura de los electrodos de acero es recientemente preparado
de acero “horno eléctrico” y también grado Premium. Las soldaduras ejecutadas apropiadamente
son casi siempre superiores en propiedades mecánicas a los metales que ellos unen. En ningún
otro proceso de unión de metales es la junta acostumbradamente más fuerte que los metales
unidos.

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