SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

TEMA: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

PRESENTADO POR:

PAOLA NATALI PATIÑO CARVAJAL

OSCAR LEONARDO VILLATE AVENDAÑO

PRESENTADO A:

ING. LUIS EMILIO SANABRIA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ADMINISTRACION INDUSTRIAL

DUITAMA- BOYACA

2019
 INTRODUCCIÓN

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los

centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es
cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero,
una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un
pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los
empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribución
en planta es conveniente responder a cuatro preguntas:

· ¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? Los centros deberán reflejar las decisiones del
proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de
herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las
estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.

· ¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el espacio es insuficiente, es posible
que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen
riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la
productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.

· ¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio, su forma y los
elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación
de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la
forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un
ambiente agradable se debe considerar también como parte de las decisiones sobre la configuración
de la distribución, sobre todo en establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.

· ¿Dónde debe localizarse cada centro? La localización puede afectar notablemente la

productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en
forma personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues
de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de
un lado a otro.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

SIGNIFICADO:

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales. Esta

ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como
el equipo de trabajo y el personal de taller.

Cuando usamos el termino distribución en planta, aludimos, a veces, a la disposición física ya

existente; otras veces, a' una nueva distribución proyectada; y, a menudo, nos referimos al área de
estudio o al trabajo de realizar una distribución en planta. De aquí que una distribución en planta
pueda ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo. No obstante, el término se usa tan
frecuentemente que rara vez podemos confundirlo en su significado.

El trabajo de proyectar una distribución en planta, cubre un amplio campo. Puede comprender,
solamente, un lugar de trabajo individual, o la ordenación completa de muchos acres de propiedad
industrial. Pero en todos los casos, debemos planearlo para lograr una distribución eficiente.

LAS DISTRIBUCIONES EN EL PASADO

Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el hombre mismo. Las
primeras «distribuciones» eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto
que proyectaba el edificio. Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares
de trabajo, y que contienen pianos de edificación. Todos muestran un área de trabajo para una
misi6n o servicio específicos, pero sin que parezcan reflejar la aplicación de ningún principio.
Esto no significa, necesariamente, que el primitivo trabajo de producción no fuese eficiente; en
multitud de casos era tan efectivo como lo permitían la capacidad de los hombres, materiales, y
maquinaria de la época. De hecho, según tenemos conocimiento, ciertos métodos de la construcción
naval, usados y registrados por los venecianos, no fueron vueltos a usar en dicho tipo de industria
hasta casi la época de la Segunda Guerra Mundial. Pero la cuestión es que estas primitivas
distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su industria particular; había
poquísimos objetivos específicos o procedimientos reconocidos, de distribución en planta.

Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 150 años, se transformó en objetivo
económica, para los propietarios, el estudiar la ordenación de sus fábricas. Las primeras mejoras
fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo. Se dieron cuenta también, de que un taller limpio
y ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo, la especialización del trabajo
empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor
atención por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los
propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los
problemas de la distribuci6n. Con ellos llegaron los principios y técnicas que hoy en día
conocemos.

Primitivamente se tendía solamente a agrupar las máquinas y los procesos similares; a alinear las
áreas de trabajo en filas ordenadas, delimitando pasillos y conservándolos limpios; y finalmente, se
procuró colocar el material en un extremo del conjunto, haciéndolo circular en dirección al otro
extremo de la planta. Ahora sabemos que estos principios eran incompletos, y en algunos casos,
contradictorios, por lo que se refiere a la práctica más perfecta de la distribución en planta. En
realidad, eran más bien detalles en una situación dada, que principios fundamentales. A medida que
las condiciones han cambiado, estos principios también se han modificado, y aun hoy en día nuestro
concepto de la distribución está evolucionando constantemente. Existen, esto si, una serie de
principios básicos que permanecen inalterables, y que este libro pretende poner al alcance del lector.

OBJETIVOS

Generalmente hablando, nuestra misi6n es hallar una ordenaci6n de las áreas de trabajo y del
equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria
para los empleados. Según vemos por los elementos detallados en la fig. 1-1, debemos ordenar:
productores, materiales y máquinas, y los servicios auxiliares (mantenimiento, transporte, etc.) de
modo que sea posible fabricar el producto a un coste suficientemente reducido para poder venderlo
con un buen margen de beneficio en un mercado de competencia.

Más específicamente: Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del
coste de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:

1. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores:

Cualquier distribución que conduzca a que el obrero deje las herramientas en el pasillo, que
requiera su paso junto a hornos sin protección o tubas de productos químicos, o que implique la
existencia de pilas inestables de material en proceso, debe ser cuidadosamente examinada para
evitar estos riesgos.

Por ejemplo, una planta posee los aparatos para mezcla de pinturas inflamables, cercanas a los
puestos de pintura; una nueva distribuci6n separara aquellos aparatos del resto de la sección,
por medio de una pared contra incendios, con las salidas necesarias.

2. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero:

Al personal le gusta trabajar en una planta que está bien distribuida. Unos talleres de fundición
nuevos y agradables, parecían ser perfectos en todos los sentidos; pero los obreros se quejaban
de estar encarados a las ventanas fuertemente iluminadas mientras trabajaban a la sombra de sus
máquinas de moldeo. Cuando se hizo girar a las maquinas unos 90° y se prolongaron algunos
transportadores, los obreros se sintieron satisfechos; podían ver con mayor facilidad, a pesar de
tener que efectuar algunos movimientos más por cada molde.

Cuando una planta reordeno sus operaciones de soldadura, formando una línea de ensamble y
perfilado con la que se eliminaban largos recorridos y el apilado y des apilado, los trabajadores
fueron a ver al superintendente para decirle entusiásticamente, cuanto les gustaba la nueva
distribución.
3. Incremento de la producción:

Generalmente, una distribución, cuando mas perfecta mayor producción rendirá; esto significa:
mayor producción, a un coste igual o menor; menos hombres-hora, y reducción de horas de
maquinaria. Ocasionalmente, en tiempos de paz — pero aún más, en tiempos de guerra — una
distribución puede ser planeada con la sola consideraci6n de la mayor producción; puede
admitir una mayor cantidad de hombres y equipos con vistas a una producción mayor. Tina
planta de montaje de aviones militares, en la sección de alas, tenía algunos trabajadores que
estaban ocupados solamente el 45 % de su tiempo, pero esto permita al conjunto estar en
continuo movimiento, y la Dirección colocaba a sus nuevos trabajadores en estos puestos de
trabajo ligero.

4. Disminución de los retrasos en la producción:

El equilibrado de los tiempos de operaci6n y de las cargas de cada departamento, es parte de la

distribución en planta. Cuando una fábrica puede ordenar las operaciones que requieren el
mismo tiempo — o múltiplos de él puede casi eliminar las ocasiones en que el material en
proceso necesita detenerse. Por el procedimiento de «no permitir que una pieza toque el suelo»,
una planta de montaje de motores Diesel, hizo desaparecer todos los almacenamientos, a
excepción del primero y el ultimo, y redujo a 11 su número habitual de esperas, que como
promedio era de 24.

5. Ahorro de área ocupada (Áreas de Producción, de Almacenamiento y de Servicio) :

Los pasillos inútiles, el material en espera, las distancias excesivas entre maquinas, la
inadecuada disposición de las tomas de corriente, así como la dispersión del stock, consumen
gran cantidad de espacio adicional del suelo. Una buena distribución pone de manifiesto estos
derroches y trata de corregirlos. Un astillero consiguió producir un 28 % más de barcos en la
misma área solo con un simple cambio en la distribución.

6. Reducción del manejo de materiales:

Una empresa instalo una línea de montaje de estufas, con lo que redujo el manejo de estas entre
sucesivas operaciones. No persistió otro transporte que el meramente necesario para llevar las
piezas a la cadena de montaje, y retirar las estufas ya montadas. Muchos talleres de estampado
han ordenado sus prensas de modo que los obreros pueden pasar el trabajo de una operación
directamente a la siguiente. Este cambio elimina un transporte por cada máquina dispuesta de
este modo.

7. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicios:

Esta es siempre una cuestión de coste. Cuando el coste de los jornales es elevado, conviene
utilizar al máximo la mano de obra. En China, por el contrario, es preciso lograr la saturación
de la máquina, y se puede permitir la mano de obra ociosa para mantener en movimiento la
costosa maquinaria. Una planta constructora de motores eléctricos descubrió que su instalación
de transporte (cadena) podía llevar más piezas. Reordenando los puntos de entrada y salida se
dobló la efectividad del transportador sin ningún coste adicional.

8. Reducción del material en proceso :

Aunque este es, en parte, un problema del Control de Producción, también aquí una buena
distribuci6n puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material en continuo
movimiento de una operación directamente a otra, será trasladado con mayor rapidez a través de
la planta y se reducirá la cantidad de material en proceso. Esto se consigue principalmente por
reducción de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los departamentos de
modo que todos ellos tuvieran la apropiada relación y comunicación entre sí, una fábrica de
piezas de plástico redujo la cantidad de material en proceso, en un 35 %.

9. Acortamiento del tiempo de fabricación:

Acortando las distancias y reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se acortar el

tiempo que necesita el material para desplazarse a traces de la planta. Una fábrica elimino todos
los puntos de almacenaje temporal y forzar a las piezas a un movimiento constante. Esto dio
Lugar a cierto grado de inactividad, pero el tiempo promedio de proceso del costoso material,
que era de 14 días, paso a ser de 5. En otro caso, un fabricante de juguetes acort6 su tiempo de
proceso en un 11%, por el mero hecho de trasladar su sección de embalaje del segundo piso a la
planta baja, al final de su cadena de producción.

10. Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general:

Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se mantenga en movimiento de
un modo más o menos automático, el trabajo de programación y de lanzamiento de la
producción, puede ser reducido en gran manera. Una planta instal6 una línea para. Una de sus
piezas (un eje) y redujo su papeleo de 4.900 hojas anuales a solo 250. Otra, reorden6 sus
estanterías de almacenamiento y su equipo de manipulaci6n, reduciendo el coste de su mano de
obra indirecta en una tercera parte.

11. Logro de una supervisión más fácil y mejor:

La Distribución puede influir en gran manera en la facilidad y calidad de la supervisión. Una

oficina situada en un entresuelo, desde la cual un capataz puede vigilar la planta de trabajo,
representa un ahorro de tiempo en cuanto a la supervisión. Existen otras soluciones que son
específicas para cada tipo de localización y ordenación de los puestos de trabajo. Cuando estos
están colocados en línea, los encargados pueden ver a todos los trabajadores. Si los puestos
están ordenados en secuencia directa, los supervisores pueden controlar fácilmente el trabajo
desarrollado, aunque los lugares de trabajo están entremezclados y colocados en disposición
irregular. Si la distribución de los puestos no obedece a ninguno de estos dos tipos, el trabajo de
supervisión resulta más difícil.
12. Disminución de la congestión y confusión:

Las demoras de material, el movimiento o manejo innecesario del mismo y la intersección de

los circuitos de transporte, son factores que conducen a confusión y que congestionan el trabajo.
Trasladando los materiales directamente y conservándolos siempre en movimiento, un taller de
prensas redujo el costo de mano de obra en un 45 % y elimino prácticamente toda confusión y
congestión. La buena distribuci6n en planta permite un adecuado espacio para todas las
operaciones necesarias y un método de producción fácil y apropiada.

13. Disminución del riesgo para el material o su calidad:

Una buena Distribución puede ser sumamente efectiva en la reducción de estos riesgos. Un
fabricante se dio cuenta, un día, de que tenía el taller de estampado al lado de su costoso taller
de fabricación de utillaje y de calibres de comprobación. Otro fabricante, este de cajas de reloj,
se dio cuenta de que realizaba sus operaciones de amolado junto al laminado de hojas de oro.
La vibración en un caso y el polvo en otro, dañaban el material del compartimiento vecino.
Nuevos tipos de distribuci6n separaron estas actividades de modo que no pudieran perjudicarse
unas a otras, reduciendo, por lo tanto, el riesgo para los materiales.

14. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones:

Una compañía, instalo su planta productora de fuerza motriz en una zona situada en un extremo
de su fábrica. Dos arios más tarde, desde expansionar su fundición y su taller de maquinaria.
Dado que el lugar estaba limitado por un rio, por una parte, y, por la otra, por la instalación de
fuerza motriz amén de otros departamentos, la compañía se vio forzada a efectuar la expansión
de la planta recurriendo a un emplazamiento totalmente distinto.

15. Otras ventajas diversas:

Una buena Distribución puede proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y más fácil control
del coste (taller de trabajos de placado en oro y plata), mayor facilidad de mantenimiento del
equipo (sala de prensas de un periódico), mejor disposición de los obreros para el trabajo con
incentivo (operaciones a ritmo de maquina), un mejor aspecto de las áreas de trabajo (planta de
embotellado con escaparates) o mejores condiciones sanitarias (quesería), etc. Sera
probablemente imposible el que consigamos todas estas ventajas al mismo tiempo; no obstante,
todas estas mejoras han sido conseguidas por ingenieros de distribución& en planta y son
nuestro objetivo en dicho trabajo. Hemos de tenerlas en cuenta. Después de todo, cuando hemos
hecho una inversión de capital, el dinero ya está gastado: Solamente podemos recuperarlo a
través del ahorro resultante. No podemos cambiar una instalación o distribución por otra, sin
sufrir una perdida, a menos que se haya amortizado ya la inversión a través de los beneficios
que representan los ahorros resultantes de su utilización.
 Expongamos de una manera mes positiva los objetivos básicos de una distribución en planta.

 Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución.

 Movimiento del material según distancias mínimas.
 Circulación del trabajo a través de la planta.
 Utilización efectiva de todo el espacio.
 Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
 Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

Podemos también expresar estos objetivos en forma de principios. A continuaci6n siguen los seis
principios básicos de la Distribución en planta.

PRINCIPIOS

1. Principio de la integración de conjunto:

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades
auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes.

Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones en una gran

unidad operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una maquina única.

No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los operarios directos. Debe ser
también conveniente para el personal indirecto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la
maquinaria; el personal de control de Producción tiene que mantener en marcha las diversas
operaciones; los inspectores (verificadores) han de comprobar la calidad del trabajo en proceso.
Además, debe existir la protección contra el fuego, humos y vapores, unas condiciones de
ventilación apropiadas, así como otras muchas características de servicio que faciliten las
operaciones. Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que
cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para cada conjunto de condiciones.

2. Principio de la mínima distancia recorrida:

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite que la distancia a recorrer
por el material entre operaciones sea la más corta. Todo proceso industrial implica movimiento de
material; por más que deseemos eliminarlo no podremos conseguirlo por entero. Siempre que
dividimos un proceso en varias operaciones, podemos disponer un especialista o una maquina
específica para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y de la maquinaria es la base de
una -producción eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una operación a otra.
Estamos, por tanto, bien dispuestos a realizar esos traslados, aunque no andan ningún valor al
producto por sí mismos.

Al trasladar el material procuraremos ahorrar, reduciendo las distancias que este deba recorrer. Esto
significa que trataremos de' colocar las operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a
otras. De este modo eliminaremos el transporte entre ellas, puesto que cada una descargara el
material en el punto en que la siguiente lo recoge.

3. Principios de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las áreas de trabajo de modo
que cada operación o proceso consiste en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan
o montan los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida. Significa que el material se
mover progresivamente de cada operación o proceso al siguiente, hacia su terminación. No deben
existir retrocesos o movimientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros materiales
u otras piezas del mismo conjunto. El material se «deslizara.» a través de la planta sin interrupción.

Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita
tampoco el movimiento a una sola dirección. Muchas buenas distribuciones precisan de recorridos
en zigzag o en círculo y, cuando por ejemplo trabajamos en uno de los pisos de un edificio que solo
posea un elevador, la mejor circulación será siempre la que tenga forma de «U». El concepto de
circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia la terminación, con un mínimo de
interrupciones, interferencias o congestiones, más bien que en una idea de dirección.

4. Principio del espacio cubico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical
como en horizontal.

Básicamente, una Distribución es la ordenación del espacio, esto es: la ordenación de los diversos
espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos ellos
tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el suelo. Por esto una buena distribución debe
utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo.

Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede efectuarse en cualquiera
de las tres direcciones; esto significa que aprovecharemos el espacio libre existente por encima de
nuestras cabezas o bajo el nivel del suelo.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro Para los productores. La satisfacción del obrero es un factor importante.
Como objetivo, es fundamental: -Para algunos distribuidores es su unto objetivo, dicen: Haz que el
trabajo sea realizado con satisfacción, y automáticamente conseguirás muchos otros beneficios».
Esto es verdad; nos proporcionara costes de operación más reducidos y una mejor moral de los
empleados.

La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las Distribuciones, y vital en

algunas. Una Distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o
accidentes.
 6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada, con menos costo o inconvenientes.

Este objetivo se va haciendo más y más importante día a día. A medida que los descubrimientos
científicos, las comunicaciones, los transportes, etc., evolucionan con mayor rapidez, exigen de la
industria que les siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño
del producto, proceso, equipo, producción, o fechas de entrega. Las plantas pierden, a menudo,
pedidos de los clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de producción con suficiente
rapidez. Por este motivo podemos esperar notables beneficios de una Distribución que nos permita
obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía.

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

Estos problemas pueden ser de cuatro clases:

1. Proyecto de una planta completamente nueva:

Aquí se trata de ordenar todos los medios de producci6n e instalaciones para que trabajen como
conjunto integrado. El ingeniero de distribución, puede empezar su trabajo desde el mismo
principio. Su distribución determinara el diseño de los nuevos edificios y la localización de todas las
entradas y salidas de los servicios. Pero debe compaginar su deseo de economías en la producción
con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria.

Este caso de distribuci6n en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo
de producci6n o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva
área. Esta clase de misión raramente es realizada por un solo hombre y generalmente incluye a
varios especialistas además de los ingenieros de distribución. Este es, tal vez, el menos frecuente de
los cuatro tipos de Distribución.

2. Expansión o traslado a una planta ya existente:

En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí
limitando la libertad de, acción del ingeniero de distribución. El problema consiste en adaptar el
producto, los elementos, y el personal de una organizaci6n ya existente a una planta distinta que
también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a
mejorar los métodos.

3. Reordenación de una Distribución ya existente:

Es también una buena ocasi6n para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El ingeniero
debe tratar de conseguir que su distribución sea un conjunto integrado. También en este caso se ve
limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones en
servicio. El problema consiste en usar el máximo de elementos ya existentes, compatible con los
nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambios de estilo o
de modelo de productos o con motivo de modernización del equipo de producción.

4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes:

Este tipo de problema se presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación. He
aquí algunos casos típicos: los ingenieros varían el diseño de ciertas piezas; las y ventas exceden las
cuotas previstas por el "estudio de mercado; la administraci6n emprende la fabricaci6n de un
producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso, hallan un método o un tipo de equipo
mejor; el control de materiales desea un transportador (cadena) diferente. Todos ellos significan
ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materiales.
Estos ajustes representan los problemas de distribución más frecuentes. En este caso, el ingeniero de
distribución, debe introducir diversas mejoras en una ordenaci6n ya existente, sin cambiar el plan de
distribución de conjunto, y con un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.
Pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los
ingenieros, lo harán básicamente del mismo modo. Buscaran los mismos objetivos, aun a pesar de
que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre.

Tipos de problema de distribución y causas más frecuentes. (Moore. 62)

 TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

Antes de empezar a clasificar y analizar las ordenaciones o distribuciones para una producción,
deberíamos comprender claramente lo que es la producción. Como ya se subraya en la fig. 1-1, la
producción es el resultado obtenido de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria
(incluyendo utillaje y equipo) actuando bajo alguna forma de dirección. Los hombres trabajan sobre
cierta clase de material con ayuda de la maquinaria. Cambian la forma o características del material,
o le añaden otros materiales distintos, para convertirlo en un producto.

Fundamentalmente, existen solo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres
elementos de producción:

1. Movimiento de material: Probablemente el elemento más comúnmente movido. El material

se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
2. Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente,
llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Esto raramente
ocurre sin que los hombres lleven consigo maquinaria (al menos sus herramientas).
3. Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o maquinas dentro
de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
4. Movimiento de material y de hombres. El trabajador se mueve con el material llevando a
cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de trabajo.
5. Movimiento de material y de maquinaria. Los materiales y la maquinaria o herramientas
van hacia los hombres que llevan a cabo la operación. Raramente práctico, excepto en
lugares de trabajo individuales.
6. Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con las
herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
7. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente es demasiado caro e
innecesario el moverlos a los tres.
Debemos tener en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse. Cuando los
hombres, los materiales y la maquinaria permanecen todos estacionarios, no puede haber
producción en un sentido industrial; y precisamente aquí es donde principian muchos estudios de
distribución: con un análisis de males min los elementos que deberán moverse.

Cuando el utillaje es pequeño resulta fácil, generalmente, mover la maquinaria. Cuando las
máquinas y los materiales no pueden moverse, el hombre es el que lo hace. Pero lo más común
industrialmente hablando, es mover el material; es lo corriente excepto cuando este es de grandes
dimensiones o difícil de transportar, cuando existe solamente una pieza en el proceso, o cuando el
producto terminado deba permanecer fijo en el lugar en que se produjo.

LOS TIPOS CLASICOS DE DISTRIBUCIÓN

Este análisis nos conduce a conocer los diversos tipos de distribución. Pero de nuevo, hagamos una
pausa para darnos cuenta de la naturaleza de la producción. El hombre cambia la forma o
características del material, o le añade otros materiales. A través de esto nos damos cuenta de algo
que es muy importante en el trabajo de distribución en planta; al material pueden sucederle tres
cosas en la obtención de un producto: puede ser cambiado de forma, tratado o montado.

• Elaboración o Fabricación: Cambio de forma del material inicial para obtener un

producto final. (inyección de plástico).

• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones transforman las características
del material de partida (granza de plástico).
 • Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a otras, materiales
sobre las piezas o sobre un material inicial o base. (elaboración de calzado o montaje de
automóviles).

Los tipos clásicos de distribución son tres:

1. Distribución por posición fija:

Es decir, permaneciendo el material en situación invariable. Se trata de una distribución en la que el

material o el componente permanecen en lugar fijo; todas las herramientas, maquinaria, hombres, y
otras piezas de material concurren a ella. Todo el trabajo se hace - o el producto se ejecuta — con el
componente principal estacionado en una misma posición.
 2. Distribución Por Proceso o por Función:

En ella todas las operaciones del mismo proceso — o tipo de proceso — están agrupadas. Toda la
soldadura está en un área; todo el, taladrado en otra, etc. Las operaciones similares y el equipo están
agrupados de acuerdo con el proceso o función que llevan a cabo.

3. Distribución por Producto, cadena o línea:

En esta, un producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución

fija, el material está en movimiento. Esta distribución dispone cada operación inmediatamente al
lado de la siguiente. Es decir, que cualquier equipo (maquinaria) usado para conseguir el producto,
sea cual sea el proceso que lleve a cabo, esta ordenado do acuerdo con la secuencia de las
operaciones. Se trata de la bien conocida producción en línea o en cadena.
 VENTAJAS DE LAS DISTRIBUCIONES

1. Ventajas de la «distribución por proceso», para elaboración y tratamiento:

 Con ella se logra una mejor utilización de la maquinaria, lo que permitirá reducir
las inversiones en este sentido.
 Se adapta a gran variedad de productos, así como a frecuentes cambios en la
secuencia de operaciones.
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (variación de los programas de
producción).
 Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel
de su producción.
 Con su empleo es más fácil mantener la continuidad de la producción en los casos
de: Avería de maquinaria o equipo. Escasez de material. Ausencia de trabajadores.

2. Ventajas de la «producción en cadena», para la elaboración y tratamiento:

 Reducción del manejo del material.

 Disminución de las cantidades de material en proceso, permitiendo reducir el tempo
de producción (tiempo en proceso) así como las inversiones en material.
 Un use más efectivo de la mano de obra: A través de una mayor especialización.
Gracias a una mayor facilidad de entrenamiento (coste inferior, menos duración). A
través de una oferta más amplia de mano de obra (semIespecializada y
completamente inexperta).
 Mayor facilidad de control: De producción, que nos permitirá reducir el papeleo.
Sobre los trabajadores, que nos permitir una más fácil supervisión. Por reducir el
número de problemas interdepartamentales.
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y
almacenamiento de materiales y piezas.

En el trabajo de montaje, por otra parte, la «maquinaria» generalmente consiste en herramientas de

mano o en equipo móvil, todo ello relativamente fácil de trasladar hasta el puesto de trabajo; por lo
tanto, en una planta de montaje encontraremos frecuentemente, tanto la «distribución por posición
fija» como la «producción en cadena».

3. Ventajas de una «distribución por posición Fija» en una planta de montaje:

 Reduce el manejo de la pieza mayor (a pesar de que aumenta la cantidad de piezas a

trasladar al punto de montaje).
 Permite que operarios altamente capacitados, completen su trabajo en un punto y hace
recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje la responsabilidad en cuanto a la calidad.
 Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en la secuencia de
operaciones.
 Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.
  Es más flexible, al no requerir una ingeniería de distribución muy organizada ni costosa, un
planning de producción ni precauciones contra las interrupciones en la continuidad del
trabajo.

4. Ventajas de la «producción en cadena» pare el trabajo de montaje:

 Reducción del manejo de piezas hacia el punto de montaje, con menos congestión alrededor
del mismo y menos espacio ocupado, de otra forma, en concepto de pasillos y almacenaje.
 Mano de obra más barata (las piezas no se desmontan al trasladarlas de un puesto de trabajo
al siguiente): A través de la especialización del trabajo. Gracias a la facilidad de
aprendizaje. Debido a una mayor facilidad en conseguir mano de obra.
 Reducción de las cantidades de material en proceso, permitiendo la disminuci6n del tiempo
en proceso y de las inversiones en material.
 Una supervisión más fácil, una vez planeada la distribución y organizados los controles.
 Reducido movimiento del equipo especial de montaje.

FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

 Los materiales:

Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención de los bienes y
servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores productivos dependerá
necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.
A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y
características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una distribución en
planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y
materiales con los que se trabaja.

Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las
operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos, así como
la disposición relativa de unos departamentos con otros, debiéndose prestar también especial
atención, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.

 La maquinaria:

Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a emplear,
de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los
mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la
distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras conseguidas en
una redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma
(incluso hay veces en que la mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de
los elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología
y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El
conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma,
altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de
servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo
estudio de distribución en planta.

 Mano de obra:

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la

directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la
seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación,
temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del
personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo
que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos ocupa con el
diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para una buena
distribución de los puestos de trabajo.

 El movimiento

En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones
productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean
mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista
que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

 Las esperas

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la
circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las
esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en
espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía
superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas,
mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.),
lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.

 Los servicios auxiliares

Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta.
Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección contra
incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y
distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a todos los factores
que toman parte en la distribución estimándose que aproximadamente un tercio de cada planta o
departamento suele estar dedicado a los mismos. Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores
no productivas es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales
para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el
espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes indirectos que suponen
queden minimizados.
  El edificio:

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero

la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este
caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la
planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta como una
limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de
nueva construcción.

 Los cambios

Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en
planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para
evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a
transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales.
Para ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles cambios y su magnitud,
buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables y realistas. La
flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea posible
de características fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y
variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es fundamental tener en
cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos, considerando,
además, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la
redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo. Se ha expuesto hasta aquí un
resumen de las principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que entran en
juego en un estudio de distribución en planta. Son notorias las conexiones que existen entre
materiales, almacenamiento, movimiento y esperas, servicios y material, mano de obra maquinaria
y edificio, existiendo otros muchos ejemplos que muestran que en muchas ocasiones, deberán
tenerse presentes a la vez más de uno de los estudiados. Lo importante es que no se obvie ninguno,
dándole a cada uno su importancia relativa dentro del conjunto y buscando que en la solución final
se consigan las máximas ventajas del conjunto.

SINTOMAS QUE CONDUCEN A PENSAR QUE ES NECESARIO UN CAMBIO EN

DISTRIBUCIÓN

 Congestión y mala utilización del espacio

 Excesivo trabajo en curso
 Distancias muy largas en el flujo proceso
 Cuellos de botella saturados y estaciones vacías
 Trabajadores cualificados haciendo operaciones simples
 Ansiedad laboral y entorno de trabajo poco confortable
 Dificultad en controlar operaciones y personal
 CONCLUSIONES

 Ha quedado establecido que la distribución en planta es la integración de toda la

maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad
operativa; que trabaja conjuntamente con la efectividad, minimizando los costos de
producción y elevando al máximo la productividad.
 Con lo anterior dicho se deduce que de la adecuada planeación y diseño que se realice de la
distribución dependerá el buen funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la
empresa.
 En la mayoría de los casos, la eficiencia de una distribución en planta se puede evaluar en
torno a factores como; la inversión de capital requerida para la nueva disposición, su
flexibilidad y el costo de manejo de materiales.
 Existen tres tipos de distribución en planta: por proceso, por posición fija, por producto; la
manera como cada empresa lleve a cabo su producción determinara el tipo que requiere.
 En la realización de una distribución en planta no se deben seguir pasos improvisados, por
el contrario, se debe contar con modelos y técnicas adecuadas, como el método de
planeación sistemática de la distribución; para lograr una eficaz y eficiente organización de
cada uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto
herramientas, como espacio y dinero.
 La responsabilidad de una buena distribución no es solo del ingeniero o diseñador
encargado, sino de toda la empresa en si conjunto. Desde el desarrollo del diagrama general
de conjunto hasta la elaboración de los planos detallados de distribución, el compromiso y
la participación de los miembros de la empresa se hace necesaria e imprescindible para
llegar a los resultados óptimos esperados.
 REFERENCIAS

 Muther, R, (1977), Distribución En Planta. Barcelona, España: Editorial hispano Europea.