CAMILA ORTIZ MARTINEZ

FABRICAÇÃO DO AÇUCAR

Cozimento, cristalização e centrifugação

O xarope proveniente da seção de evaporação em torno de 60 % de sacarose

, 7 % de impurezas e 33% de água , possui viscosidade tão elevada que não pode ser
concentrado mais em evaporadores comuns. A solução é a utilização de vácuos, em
cozedores, que operam pôr batelada e permitem alcançar maiores concentrações do
xarope.

O cozimento é efetuado com pressão reduzida, a fim de evitar a

caramelização do açúcar e também a temperatura mais baixas para uma cristalização
melhor. O xarope é lentamente concentrado até que se atinja a condição de
supersaturação, quando aparecem os primeiros cristais de sacarose. Nesta operação
ainda tem-se uma mistura de cristais da sacarose e mel, conhecido como Massa
Cozida.

A massa obtida do cozimento do xarope proveniente da evaporação é

denominado massa de primeira; o licor mãe, obtido de sua centrifugação, é
denominado mel, a parte sólida, açúcar. O mel ainda contém alta concentração de
açúcar passível de ser cristalizado, pôr esta razão, é utilizado no cozimento de uma
segunda massa, denominada massa de segunda.

O sistema de duas massas é o mais utilizado atualmente, a operação de

cozimento é iniciada no cozedor de segunda e consiste em duas etapas;

O mel proveniente da centrífuga de primeira é concentrado até atingir a zona

meta estável de concentração, ocupando apenas um volume de cozedor delimitado
pela sua parte superior de sua calandra. Neste ponto de concentração do mel, são
injetados, no cozedor, as sementes. A sacarose presente no mel concentrado vai se
depositando sobre as sementes até que estes atinjam o tamanho desejado de
cristais para formação do que se denominam volume de granagem.

A segunda etapa do cozimento consiste em levantar o nível do cozedor com

adição de mel até o máximo de sua capacidade, ao mesmo tempo em que ocorre a
concentração e a deposição da sacarose desse mel nos cristais formado nos volume
de granagem. Dessa forma o fim de cozimento de segunda deverá ocorrer quando os
cristais da massa de segunda estiverem no seu tamanho ideal e o cozedor ter
atingido o seu nível máximo.

A etapa de cozimento do mel de segunda pode ser resumida da seguinte

forma: no cozimento do mel de primeira são injetados no cozedor núcleos de
sacarose (ou sementes). A sacarose presente nesse mel se deposita sobre esses
núcleos até que atinjam o tamanho desejado de cristais para a formação do que se
denomina volume de granagem. Logo após, é adicionado mais mel de primeira até o
máximo da capacidade do cozedor, ao mesmo tempo que ocorre a deposição da
sacarose desse mel nos cristais formados no volume de granagem. O cozimento é
interrompido quando os cristais da massa de segunda atingirem o tamanho ideal (40-
50um). A pressão a vácuo deve ser controlada de forma adequada e cautelosa de
forma a evitar dissolução das sementes. No cozimento os cristais vão crescendo até
um certo tamanho desejado, que o operário pode observar através de lunetas
dispostas nos aparelhos e também por meio de sonda.
A massa de segunda é então descarregada em um cristalizador, onde a
deposição de sacarose contida no licor mãe é completada pelo resfriamento e
agitação dessa massa, passa se então para a centrífuga de onde é extraído o açúcar
de segunda e o mel é enviado para a destilaria. O açúcar de segunda é conduzido a
um misturador, onde é adicionado caldo (xarope ou água), formando uma massa
denominado magma. O magma deve conter os cristais necessários a serem utilizados
como sementes na deposição da sacarose dissolvida no xarope que alimenta o cozedor
de primeira.

Após o cozimento da massa de primeira, esta é descarregada em

cristalizadores idem ao de massa de segunda, e então é centrifugada, obtendo-se
como produtos, o mel e o açúcar de primeira. O açúcar de primeira é secado
geralmente em secador rotativo, de uma umidade aproximada de 2 para 0,06 % base
seca, ensacado e comercializado.

As turbinas de centrifugação constam de um cesto metálico perfurado e um

motor para acionamento. Pela centrifugação o mel atravessa os furos do cesto,
ficando retidos os cristais de açúcar. No início da centrifugação a massa é lavada
com água quente retirando-se o que chamamos de mel rico. O açúcar é retirado no
fim da turbinagem pelo fundo do cesto.

A operação de cozimento é certamente uma das mais críticas na produção de

açúcar, tanto do ponto de vista de qualidade do produto quanto do consumo de
energia. Embora a tendência seja instrumentar cada vez mais esta operação, pôr
enquanto depende essencialmente da habilidade dos operadores. Para iniciar uma
batelada de cozimento, são fechadas todas as válvulas. Neste instante, é admitido
xarope ou mel até cobrir a calandra, caso a calandra fique parcialmente descoberta,
poderá haver caramelização de pequenas gotas que impregnam a superfície de
aquecimento. Quanto menor o volume de xarope para a granagem, menores serão em
número e maiores em dimensões os cristais na massa final.

Em seguida é conectado o vapor, cuja condensação fornece o calor necessário

á evaporação da água, concentrando a carga em processamento, até que seja atingido
o grau de supersaturação necessário a nucleação. A medida que se processa a
evaporação, é necessária a alimentação de carga no cozedor de forma a manter
constante o volume de nucleação. Uma vez obtido o volume de nucleação requerido,
são introduzidos os núcleos denominados sementes, em mesmo número que de
cristais desejados no produto final. Este método de nucleação é denominado
semeadura.

Pouco antes da semeadura, o vácuo deve ser reduzido, bem como devem ser
fechadas as admissões de vapor e carga pôr um período de 15 a 30 minutos, de forma
a evitar a dissolução das sementes introduzidas. Em seguida é alimentado o xarope,
sendo mantida uma supersaturação no maior nível possível até os cristais atingirem
tamanho em torno de 40 a 50 um. A partir dessas dimensões, a elevação da
supersaturação produz aglomeração indesejada, assim segue-se uma etapa de
diluição (com xarope e melaço) em que os cristais crescem em um nível menor de
supersaturação.

A fase crítica de aglomeração encerra-se quando os cristais atingem um

tamanho da ordem de 250 um. Na prática, essa fase é identificada pelo operador
quando os cristais podem ser observados através de um vidro transparente colocado
contra a luz. A partir desse momento está formado o que comumente denomina-se
“pé de cozimento “. Uma vez obtido o pé de cozimento, procede–se o levantamento
do nível do cozedor com crescimento dos cristais, em condições habituais de vácuo,
temperatura e alimentação. As condições em que se deve efetuar o levantamento do
cozimento são fundamentais para a qualidade do produto que, quando não
observadas, podem gerar dificuldades do tipo formação de cristais falsos. Assim,
essa operação requer habilidade do operador e adequados instrumentos de controle.

Quando a massa deixar o cozedor, deverá estar com a máxima concentração

possível, uma vez que o esgotamento do licor mãe que envolve os cristais é
inversamente proporcional à quantidade de sacarose presente.

O objetivo de máxima concentração à saída é sem dúvida difícil de ser

alcançado, uma vez que para isso há necessidade de evaporar água no momento em
que a circulação torna-se difícil. Um operador de grande experiência reduz o
trabalho de “aperto do cozimento“ ao mínimo, para tanto, a operação de
levantamento de cozimento já é iniciada de modo que a quantidade de xarope
introduzida no vácuo seja tal que compense a quantidade de água evaporada e
aumente, lenta de progressivamente, a concentração da massa. Dessa forma, quando
o cozimento atinge a altura máxima do vaso, também a concentração da massa estará
praticamente no máximo.

Após encerrado o aperto da massa, o cozimento é dado pôr terminado e o

aparelho é descarregado, nesse momento, corta-se a admissão do vapor e “fecha –
se“ o vácuo. Esta última operação têm a finalidade de igualar a pressão interna à
externa. A massa é então descarregada nos cristalizadores, e o cozedor é lavado
com vapor, de forma a impedir a aderência de cristais sobre as paredes e
especialmente sobre a superfície de aquecimento.
Secagem

O açúcar retirado das turbinas é descarregado em uma esteira e conduzido

através de um elevador de canecas para um cilindro rotativo com passagem de ar
com a finalidade de extrair a umidade presente a tal ponto que não permita o
desenvolvimento de microorganismos os quais causaria deterioração com perda de
sacarose.

O açúcar é secado em secador de tambor, o qual consiste de um grande

tambor provido internamente de telas. O tambor é levemente inclinado em relação
ao plano horizontal, entrando o açúcar na parte superior e saindo na mais baixa. O
ar quente penetra em contracorrente ao açúcar para secagem do mesmo.

Ensaque e armazenamento

O açúcar, após a secagem, pode ser armazenado a granel temporariamente

em silos e depois armazenados em sacos de 50Kg ou Big-bags ou expedidos
diretamente dos silos.

O açúcar é acondicionado em sacos, ao mesmo tempo em que é pesado. As

balanças podem ser comuns, mas já são utilizadas também automáticas e semi-
automáticas, por serem mais praticas.

O armazém deve ser impermeável, sendo o piso preferivelmente asfaltado.

As paredes devem ser impermebealizadas pelo menos até o nível do solo. Não deve
ter janelas e deve conter poucas portas.

A ventilação dever ser mínima, principalmente em lugares onde a umidade

relativa é alta. Quando o ar exterior estiver mais úmido, deve-se manter as portas
fechadas. Convém que os sacos empilhados apresentem a menor superfície de
exposição possível, por isso, as pilhas altas e grandes são as melhores.

Refinação do Açúcar (ATIVIDADE)

O açúcar correntemente produzido nas usinas é do tipo cristal e, ainda que

de alta pureza, quando destinado ao consumo direto não satisfaz ao paladar, pois
possui certo gosto e cheiro de melaço e turva os líquidos aos quais é adicionado.

A refinação visa eliminar esses inconvenientes e dispor o açúcar na sua função

de adoçante. A refinação é um processo simples e, de uma maneira geral promove
essencialmente a transformação do açúcar cristal em açúcar amorfo, isto é, sem
cristais, de consumo corrente, com uma ligeira purificação. Em resumo, a refinação
tem como objetivo, além da purificação a melhoria da composição do açúcar, do seu
sanitário e branqueamento.
 A refinação é efetuada por um processo comum a todos os tipos de açúcares
encontrados no mercado, recebendo a denominação de Via Líquida. Esta se divide nas
seguintes fases:

Dissolução

Clarificação

Filtração em Leito de Areia

Filtração em Leito de Carvão Animal

Filtração em Leito de Resina

O processo de refinação de açúcar tem início com a dissolução do açúcar

bruto proveniente das usinas (Figura 6). Este açúcar pode ser recebido em sacos de
50 Kg a granel (através de caminhões basculantes) ou em containers.

O açúcar a granel é descarregado sobre uma tela, caindo sobre uma esteira
que irá transportá-lo até um dos três Elevadores de Canecas que irão conduzi-los
até um dos três Silos de Armazenamento. O mesmo ocorre com o açúcar recebido
em sacos ou em containers diferindo apenas na forma como são descarregados e
transportados até os elevadores de caneca, isto é, são descarregados sobre
dosadoras que irão conduzir o açúcar até os elevadores.

Cada silo irá alimentar, através de Rosca Dosadora um dissolvedor. Neste

equipamento, sob aquecimento ocorre a dissolução do açúcar com água doce
proveniente do desdoçamento de equipamentos de todos os setores da refinaria. O
dissolvedor é dotado de serpentina dentro da qual circula vapor, para que haja
aquecimento da calda, e de rotores tipo hélice que irão provocar a agitação. A calda
dissolvida apresenta temperatura entre 70 e 80oC, pH de 7,0 a 7,4 e concentração
de 66,8 a 68,3oBrix (porcentagem de sólidos solúveis).

Esta calda é passada por Peneiras Vibratórias com malhas de aço inoxidável,
com abertura de 0,80 mm, onde é retida grande parte das impurezas (especialmente
bagacilho). Em seguida é bombeada aos Tanques de Calda dissolvida, sendo então
enviada ao setor de Clarificação. Na Clarificação, a calda é aquecida em trocadores
de calor até atingirem uma temperatura em torno de 85 a 90oC. Na linha que conduz
a calda dos trocadores aos clarificadores são adicionados componentes que
promovem a floculação e flotação de corantes presentes na calda. Estes corantes
são retirados na parte superior dos equipamentos através de pás raspadeiras, e a
calda clarificada, retirada pela parte inferior do equipamento, é enviada aos Tanques
de Calda Clarificada. Neste processo, ocorre uma redução de 50% da cor.

A próxima etapa é a Filtração. Esta é realizada em três etapas diferentes. A

primeira é passagem por Filtros de Areia, a pré -filtração, que retiram as partículas
insolúveis, provenientes da clarificação, promovendo redução na turbidez da calda.
A calda armazenada no Tanque da Pré-Filtração segue dois caminhos distintos: um
deles visa a produção de Açúcar Granulado e o outro de Açúcar Amorfo.
No primeiro caso, a calda é filtrada em colunas contendo Resina de Troca
Iônica (tipo IRA 200) que promove o abrandamento, ou seja, a retirada de íons cálcio
que poderiam ocasionar incrustações nos equipamentos seguintes. A calda de saída
passa por um filtro de segurança de aço inoxidável com abertura de malha 0,164 mm
para retenção de partículas de resina eventualmente arrastadas. Em seguida, é
envida ao setor de Açúcar Granulado no qual são produzidos diversos tipos de
granulados, ou seja, o tipo Granulado Exportação, Granulado (Mercado Interno) e
Granulado Especial (Tipo Grançucar).
No segundo caso, a calda é bombeada a um tanque que alimenta os Filtros de
Carvão, que promove a adsorção de corantes atingindo uma descoloração de
aproximadamente 50%.
A calda é armazenada no Tanque de Calda Filtrada e, em seguida bombeada
para colunas contendo Resina de Troca Iônica (IRA 900 ou IRA 958). Esta é a última
etapa da Via Líquida e tem como objetivo a retirada de corantes fortemente
aniônicos, promovendo a redução da cor em aproximadamente 50%. Cada coluna
apresenta, na linha de calda, um filtro de segurança de aço inoxidável com abertura
de malha de 0,164 mm, que retém eventuais partículas de resina que sejam
arrastadas.
Esta calda é enviada a um tanque e, em seguida para um filtro de segurança
(Filtro Vela) de aço inoxidável com abertura de malha de 0,12 mm, cuja função é
assegurar que nenhuma partícula, que porventura tenha passado pelo filtro de
segurança de cada coluna, chegue à fase seguinte do processo. Na sequência, a calda
é armazenada nos Tanques de Calda, de onde segue 4 fluxos diferentes tendo como
finalidade a produção de:
Xarope de Açúcar Simples (Açúcar Líquido)
Granulado
Açúcar Amorfo

Xarope de Açúcar Simples (Açúcar Líquido)

O processo relativo à produção do xarope de açúcares simples tem início com
a calda que vem do Tanque de Calda. Todos os equipamentos envolvidos no processo,
assim como, válvulas, tubulações e conexões são de aço inoxidável, com o propósito
de não contaminar o produto pelas paredes internas dos equipamentos.
A calda sofre inicialmente um processo de desodorização por adsorção, ao
ser introduzida no Filtro de Carvão Vegetal. A seguir existe um Tanque de Recalque
que regulariza a vazão do Filtro. Este equipamento realiza a filtração sob pressão,
garantindo que nenhuma partícula de impureza permaneça na calda.
A calda é então enviada ao Tanque I, este tanque é dotado de um conjunto de
lâmpadas Ultra Violeta que realiza a descontaminação microbiológica no interior do
tanque antes que este receba a calda. Envia-se o xarope ao pasteurizador, para que
se realize a redução da contaminação microbiológica, através da elevação da
temperatura de 60oC para 120-130oC do produto.
 Este xarope é resfriado até 40oC e remetido ao Tanque II. Este também
possui conjunto de lâmpadas Ultra Violeta. Desta forma se obtém o xarope de açúcar
simples.
A expedição deste produto é realizada a granel, em caminhões tanques ou em
tambores revestidos com sacos de polietileno. Para introduzir o xarope nos
caminhões tanque utiliza-se tampas de engate rápido e telas de inox que
impossibilitam a contaminação por agentes externos. Um bico telado de aço
inoxidável pode ser acoplado à mangueira de alimentação quando se quer carregar
recipientes, nos quais o engate rápido não é possível, como é o caso dos tambores.

Açúcar granulado
O processo de fabricação do açúcar granulado inicia-se com a calda
transferida do Tanque de Calda e é armazenada em um dos tanques do granulado.
O cozimento da calda é feito no Tacho à Vácuo Nesse equipamento, ocorre a
formação dos cristais de açúcar através da saturação do meio, a uma pressão de
vácuo de 20 polegadas de mercúrio e de temperatura em torno de 72oC.
A fim de manter o aquecimento, usa-se vapor a uma pressão de 0,5 a 1,0
Kgf/cm2 no interior da calandra, que efetua a troca térmica sem que o vapor entre
em contato com a calda.
Passado o tempo de cozimento, de 5 a 6 h, a massa de cristais formada é
liberada para o Cristalizador localizado logo abaixo do tacho de vácuo. Esse
equipamento possui um meio de agitação interna que promove constante
movimentação da massa.
As centrífugas, para onde é transferida a massa após a cristalização, são
responsáveis pela separação do açúcar (parte cristalizada), do mel (parte líquida).
Esse mel que contêm corantes é enviado para tanques apropriados.
O açúcar centrifugado é enviado a um Secador, no qual a umidade é retirada
com a introdução de ar atmosférico. Na extremidade do equipamento, o açúcar é
coletado por meio de um elevador de canecas. O empacotamento do produto acabado
é feito numa máquina acoplada a um silo, em embalagens de 30Kg, sendo
posteriormente armazenadas e expedidas. Existe outra saída do silo, destinada ao
enchimento de containers, que leva o açúcar a outra máquina empacotadora para
embalagens de 500 gramas e 5 kg. Antes desse empacotamento, o açúcar passa por
uma chapa de aço inoxidável com abertura de 3,4 mm que alimenta, por meio de um
elevador de canecas, o silo associado à máquina de empacotamento. O produto
acabado é então, devidamente embalado e expedido.

Açúcar granulado (Tipo GRANÇÚCAR)

O processo de fabricação deste tipo de açúcar granulado inicia-se com a calda
recebida das Colunas de Resina 200, a qual é armazenada em um dos Tanques do
Granulado. O cozimento da calda é feito no Tacho à Vácuo. Nesse equipamento,
ocorre a formação dos cristais de açúcar através da saturação do meio, a uma
pressão de vácuo de 20 polegadas de mercúrio e de temperatura em torno de 80oC.
A fim de manter o aquecimento, usa-se vapor a uma pressão de 0,3 a 0,4 Kgf/cm2 no
interior da calandra, que efetua a troca térmica sem que o vapor entre em contato
com a calda. Passado o tempo de cozimento, de aproximadamente de 2,5 -3,0 h, a
massa de cristais formada é liberada para o Cristalizador localizado logo abaixo do
tacho de vácuo. Esse equipamento possui um meio de agitação interna que promove
constante movimentação da massa, tendo como objetivo completar a cristalização.
As centrífugas, que recebem a massa cristalizada, são responsáveis pela
separação do açúcar (parte cristalizada), do mel (parte líquida). Esse mel que contêm
corantes é enviado para tanques apropriados. O açúcar centrifugado é transferido
para um Secador onde a umidade é retirada com a introdução de ar atmosférico. Na
extremidade do equipamento, o açúcar é coletado e, por meio de um elevador de
canecas é enviado as peneiras.
Antes de passar pelas peneiras, existe um ímã que impede a passagem de
qualquer partícula metálica para o produto final. Essas peneiras vibratórias,
constituídas por malhas de aço inoxidável possuem mesh de 24, 20 e 14. Desse modo,
o açúcar que deixa essa peneira possui granulometria especificada dependendo do
fabricante. O produto acabado é acondicionado em um Silo, sucedido por um outro
ímã que garante a eliminação completa das partículas metálicas.
O empacotamento é feito numa máquina acoplada ao silo em embalagens de
30 Kg, posteriormente armazenadas e expedidas. Existe outra saída do silo,
destinada ao enchimento de containers, que leva o açúcar a outra máquina
empacotadora para embalagens de 500 gramas e 5 kg. Antes desse empacotamento,
o açúcar passa por uma chapa de aço inoxidável com abertura de 3,4 mm que alimenta,
através de um elevador de canecas, o silo associado à máquina de empacotamento. O
produto acabado é então, devidamente embalado e expedido.

Açúcar amorfo
As caldas purificadas são concentradas até um certo grau de supersaturação,
e então recebem a semeadura de uma quantidade determinada de açúcar fino. Estes
cristais crescem até uma dimensão conveniente ao mercado mediante uma taxa de
ebulição e de evaporação apropriadamente regulada, junto com a agitação e a
entrada da calda.
Os xaropes mais puros são reservados para o açúcar líquido (incolor), os
seguintes para o açúcar em tabletes e granulado grosso. O restante é direcionado
para os fabricantes de conservas e de bebidas, para os doceiros e confeiteiros.
Os cristais de açúcar secos passam por uma série de peneiras, nas quais são
classificados de acordo com o tamanho. O açúcar é então, colocado em sacos ou
caixas mediante diversos equipamentos automáticos de embalar e pesar e
distribuído ao mercado.

Tipos e Classificação do Açúcar Nacional

A indústria brasileira de açúcar produz vários tipos deste produto, conforme
as denominações e características listadas na Tabela 1.

Tabela 1. Tipos de açúcar comercializado