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AR CONDICIONADO

MANUAL SOBRE SISTEMAS


DE ÁGUA GELADA

VOLUME II
APLICAÇÕES – PROJETO,
INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO
Presidência da República
Michel Temer

Ministério do Meio Ambiente


José Sarney Filho

Secretaria Executiva
Marcelo Cruz

Secretaria de Mudança do Clima e Florestas


Everton Frask Lucero
ministério do meio ambiente
secretaria de mudança do clima e florestas
departamento de monitoramento, apoio e fomento de ações em mudança do clima
coordenação-geral de proteção da camada de ozônio

AR CONDICIONADO
Manual sobre Sistemas de Água Gelada
Volume II

APLICAÇÕES – PROJETO,
INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO

mma
Brasília, 2017
Departamento de Monitoramento, Apoio e Implementação do Projeto BRA/12/G77
Fomento de Ações de Mudanças do Clima Programa das Nações Unidas para o
Adriano Santhiago de Oliveira Desenvolvimento – PNUD
Unidade de Implementação e Monitoramento,
Coordenação-Geral de Proteção da Camada Protocolo de Montreal
de Ozônio Setor de Embaixadas Norte, Quadra 802, Conj. C, Lote 17
Magna Leite Luduvice Brasília-DF, CEP: 70800-400
Tel: (61) 3038-9007
Coordenação da Atividade www.protocolodemontreal.org.br
Ana Paula Pinho Rodrigues Leal
Frank Edney Gontijo Amorim Empresa Contratada para Execução
Marina Lopes Ribeiro Somar Engenharia Ltda
Tel: (11) 3763 6964/ 3719 0932
Elaboração
Leonilton Tomaz Cleto Revisão
Sarah de Oliveira Santana
Colaboração
Alex Marques da Silva Arte da Capa
Cleonice Soares de Araújo Sara Mota Ribeiro
Gabriela Teixeira Rodrigues Lira
Maurício Salomão Rodrigues Diagramação
Tatiana Lopes de Oliveira Emille Catarine Rodrigues Cançado
Renata Ranielle Marinho de Sousa
Coordenação do Projeto BRA/12/G77
Secretaria de Mudança do Clima e Florestas
Departamento de Monitoramento, Apoio e Fomento
de Ações em Mudança do Clima
Coordenação-Geral de Proteção da Camada de Ozônio
SEPN 505, Lote 2, Bloco B, Ed. Marie Prendi Cruz
CEP: 70.730-542 – Brasília-DF
Telefone: (61) 2028-2272
ozonio@mma.gov.br
www.mma.gov.br/ozonio

Dados Internacionais para Catalogação na Publicação - CIP

B823a Brasil. Ministério do Meio Ambiente.


Ar condicionado : manual sobre sistemas de água gelada : aplica-
ções – projeto, instalação e operação / Ministério do Meio Ambiente,
Secretaria de Mudança do Clima e Florestas, Departamento de
Monitoramento, Apoio e Fomento de Ações em Mudança do Clima.
– Brasília, DF: MMA, 2017. 3 v.
185 p. : il. (algumas color). ; gráficos ; v. 2.
ISBN: 978-85-7738-340-5
1.Refrigeração de ar condicionado. 2.Sistema de água gelada.
3.Projetos de sistemas eficientes. 3.Refrigeração. 4.Comissionamento
em edificações. 5.Controle de automação. I.Secretaria de Mudança
do Clima e Florestas. II.Departamento de Monitoramento, Apoio e
Fomento de Ações em Mudança do Clima. III.Título.
CDU: 502.1:614.72
Ministério do Meio Ambiente
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que a parte reproduzida seja atribuída ao Ministério do Meio Ambiente e ao Programa das Nações Unidas para
o Desenvolvimento.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Organograma típico de um projeto convencional 16

Figura 2 – Organograma de um projeto integrado 17

Figura 3 – Organograma de um projeto integrado 18

Figura 4 – Ciclo com os elementos conceituais do projeto integrado 19

Figura 5 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com os resultados para a condição 02C 23

Figura 6 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com os resultados para a condição 03B 24

Figura 7 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com temperatura ambiente de 27 ºC e velocidade do ar 26
de 0,4 m/s

Figura 8 – Faixa de umidade relativa do ar para minimizar riscos à saúde humana 30

Figura 9 – Fluxograma esquemático de um sistema com circuito único de água gelada com vazão 35
variável e bombas auxiliares de vazão mínima

Figura 10 – Fluxograma esquemático de um sistema com circuito único de água gelada com vazão 36
variável com a associação de Chillers em série em contrafluxo entre os circuitos de água
gelada e água de resfriamento

Figura 11 – Esquema de um sistema dedicado para resfriamento de ar externo indicando o insuflamento 37


de ar externo tratado para as casas de máquinas dos Fan Coils que atendem os ambientes
condicionados

Figura 12 – Esquema de funcionamento de viga fria instalada no forro indicando o fluxo de ar insuflado 38
pelas laterais e o ar de retorno pelo centro

Figura 13 – Ilustração de um sistema de viga fria instalada no forro indicando a tubulação de água 38
gelada e o suprimento de ar primário (DOAS) desumidificado e tratado

Figura 14 – Sistema de água gelada com aplicação conjunta de vigas frias e DOAS, com associação 39
de Chillers em série e circuito único de vazão variável para o sistema DOAS.

Figura 15 – Principais atividades do processo de comissionamento desde a concepção até a ocupação 42


e operação do edifício

Figura 16 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de concepção (pré-projeto) 43

Figura 17 – Fluxograma das atividades do OPR durante todo projeto 44

Figura 18 – Fluxograma das atividades do Plano de Cx durante todo projeto 46

Figura 19 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de projeto 47

Figura 20 – Fluxograma das atividades do BoD durante todo projeto 50

Figura 21 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de construção 52


Figura 22 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de ocupação e operação 56

Figura 23 – Fluxograma esquemático da CAG – Circuitos de Água Gelada 74

Figura 24 – Fluxograma esquemático da CAG – Circuito de Água de Resfriamento 75

Figura 25 – Esquema típico dos equipamentos e elementos necessários para controle do sistema de 103
ar condicionado nos ambientes

Figura 26 – Posições recomendadas para instalação do sensor de temperatura de água gelada na 103
tubulação geral de entrada dos Chillers

Figura 27 – Posição recomendada para instalação do sensor de temperatura de água gelada na 105
tubulação geral de saída dos Chillers

Figura 28 – Posições recomendadas para instalação do sensor de temperatura de água gelada na 105
tubulação geral de alimentação para os equipamentos usuários

Figura 29 – Posições recomendadas para instalação dos sensores de temperatura de água gelada na 106
tubulação geral de alimentação para os equipamentos usuários

Figura 30 – Posição recomendada para instalação dos sensores de temperatura de água de resfria- 107
mento na tubulação geral de alimentação para as torres e posição dos sensores de
temperatura de saída de água das torres de resfriamento

Figura 31 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água gelada 109
dos Chillers, aplicados para vazão constante

Figura 32 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água gelada 110
dos Chillers, aplicados para vazão variável

Figura 33 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água gelada 111
nos circuitos principais ou circuitos secundários, com vazão variável

Figura 34 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água de 111
resfriamento nos Chillers. Fluxograma esquemático do controlador de vazão para Chillers

Figura 35 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com dois Chillers operando 118
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%), na eminência
da entrada em operação do terceiro Chiller

Figura 36 – Divisão típica de locações de um elemento ou de suas funções 121

Figura 37 – Tipos de interligações dos elementos sensores com os demais elementos do sistema de 121
automação e os tipos de sinais enviados ou recebidos

Figura 38 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – circuitos de água gelada 123

Figura 39 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – circuito de água de resfriamento 124

Figura 40 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – Circuito único de água gelada 137

Figura 41 – Approach no Condensador e no Evaporador de um Chiller 148


Figura 42 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com três Chillers operando 151
com 100% de capacidade para atender a carga térmica (máxima) do edifício

Figura 43 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com dois Chillers operando 152
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%)

Figura 44 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com dois Chillers operando 153
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%), que sofre
com a síndrome de baixo ∆T

Figura 45 – Sistema de circuito único com vazão de água gelada variável, com três Chillers operando 155
com 100% de capacidade para atender a carga térmica (máxima) do edifício

Figura 46 – Sistema de circuito único com vazão de água gelada variável, com dois Chillers operando 155
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%)

Figura 47 – Sistema de circuito único com vazão de água gelada variável, com dois Chillers operando 155
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%), que sofre
com a síndrome de baixo ∆T.

Figura 48 – Válvula de alívio de pressão dupla com válvula de 3 Vias acoplada 165

Figura 49 – Disco de ruptura 165

Figura 50 – Plugue fusível 165

Figura 51 – Válvulas de alívio de pressão dos trocadores de calor de um Chiller 165

Figura 52 – Encaminhamento da tubulação de descarga para a atmosfera das válvulas de alívio de 167
pressão dos Chillers de uma central de água gelada

Figura 53 – Válvula de alívio de pressão no estado estático – Contrapressão superimposta 169

Figura 54 – Válvula de alívio de pressão no estado dinâmico – Contrapressão da linha 169

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Comparação entre os conceitos do processo de projeto integrado com o processo de um 16
projeto convencional

Quadro 2 – Mentalidade, princípios e estratégias para o projeto integrado 19

Quadro 3 – Legenda com siglas e abreviações de termos utilizados nos formulários dos testes fun- 76
cionais de desempenho (itens 3.9.3 a 3.9.9)

Quadro 4 – Teste 1 78

Quadro 5 – Teste 2 79

Quadro 6 – Teste 3 79

Quadro 7 – Teste 4 81
Quadro 8 – Teste 5 82

Quadro 9 – Teste 6 83

Quadro 10 – Teste 7 83

Quadro 11 – Teste 8 84

Quadro 12 – Teste 9 84

Quadro 13 – Teste 10 85

Quadro 14 – Teste 11 85

Quadro 15 – Teste 12 86

Quadro 16 – Teste 13 87

Quadro 17 – Teste 14 87

Quadro 18 – Teste 15 88

Quadro 19 – Teste 16 89

Quadro 20 – Teste 17 89

Quadro 21 – Teste 18 90

Quadro 22 – Teste 19 92

Quadro 23 – Teste 20 93

Quadro 24 – Teste 21 94

Quadro 25 – Teste 22 94

Quadro 26 – Teste 23 95

Quadro 27 – Teste 24 96

Quadro 28 – Teste 25 96

Quadro 29 – Teste 26 97

Quadro 30 – Pontos de medição que devem constar nos gráficos de tendências de um sistema de 114
automação

Quadro 31 – Símbolos indicativos de locação de um elemento ou de suas funções 120

Quadro 32 – Notação dos elementos sensores ou transmissores e suas funções 122

Quadro 33 – Impacto do approach no desempenho dos Chillers, causas prováveis e recomendações 149
de manutenção
Quadro 34 – Classificação dos fluidos refrigerantes em grupos de segurança, conforme a ABNT NBR 162
16069:2010 e o ANSI/ASHRAE Standard 34

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Alguns valores para clo 21

Tabela 2 – Alguns valores para met 21

Tabela 3 – Resultados de PMV e PPD para as diversas condições da Figura 5 22

Tabela 4 – Impactos da mudança da condição 01 para as condições 02, 03 e 04 25

Tabela 5 – Comparação entre valores de relação de área por carga térmica utilizando como parâ- 27
metros os requisitos mínimos de eficiência energética do ASHRAE Standard 90.1 em dife-
rentes versões

Tabela 6 – Comparação entre os requisitos mínimos de eficiência energética para vários tipos de 27
Chillers, estabelecidos pelo ASHRAE Standard 90.1-2016, versão I-P vs. versão SI

Tabela 7 – Comparação entre valores de referências tradicionais adotadas em projetos de sistemas 29


de água gelada e novas referências, com vistas a otimização energética

Tabela 8 – Resultados do dimensionamento do sistema de água gelada S1, utilizando as referências 31


tradicionais

Tabela 9 – Resultados do dimensionamento de um sistema de água gelada S2, utilizando novas 31


referências

Tabela 10 – Aplicabilidade de cada um dos itens do BoD nos principais sistemas prediais 49

Tabela 11 – Dados de projeto do CH-03 59

Tabela 12 – Teste de Desempenho do CH-03 – Leituras de Dados 1 a 6 67

Tabela 13 – Teste de Desempenho do CH-03 – Leituras de Dados 7 a 11 68

Tabela 14 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante 70


– Leituras 1 a 6

Tabela 15 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante 71


– Leituras 7 a 11

Tabela 16 – Discrepâncias entre medições de vazão na tela do BMS e medições reais em campo 116
utilizando medidor de vazão de referência

Tabela 17 – Variação do approach de projeto em torre de resfriamento operando com a mesma 150
vazão de água e o mesmo diferencial de temperatura de água

Tabela 18 – Dados de projeto “absurdo” de um sistema de água gelada. 156

Tabela 19 – Dados de projeto real de um sistema de água gelada. 157


Tabela 20 – Pressões mínimas de projeto para componentes do sistema de refrigeração, em função 164
do fluido refrigerante, conforme a ABNT NBR 16069:2010

Tabela 21 – Valores típicos para o fator de fricção de Moody para fluxos inteiramente turbulentos 168

Tabela 22 – Intervalo máximo para inspeções de seguranças periódicas, conforme a NR-13 170

Tabela 23 – Categorias dos vasos de pressão, conforme a NR-13 171

LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 – Carta de conforto com faixas de 1,0 clo e 0,5 clo para um ambiente de escritório 22

Gráfico 2 – Comparativo entre os resultados de potência total no dimensionamento de um sistema 32


de água gelada utilizando as referências tradicionais e as novas

Gráfico 3 – Curva de potencial de economias e curva de custo de correção em cada etapa de um 42


projeto, desde a concepção até a operação

Gráfico 4 – Temperaturas de Água Gelada no CH-03 62

Gráfico 5 – Vazão de Água Gelada no CH-03 63

Gráfico 6 – Capacidade do CH-03 63

Gráfico 7 – Temperaturas de Água de Resfriamento no CH-03 64

Gráfico 8 – Vazão de Água de Resfriamento no CH-03 64

Gráfico 9 – Potência Absorvida no Motor do CH-03 65

Gráfico 10 – Eficiência Energética (COP) do CH-03 65

Gráfico 11 – Perfil de Carga do CH-03 66

Gráfico 12 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante 71


– Capacidade

Gráfico 13 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante 72


– COP (Eficiência Energética)

Gráfico 14 – Relação entre a porcentagem de vazão de água gelada e a porcentagem de capacidade 153
de resfriamento de uma serpentina
SUMÁRIO
1 PROJETOS DE SISTEMAS EFICIENTES DE ÁGUA GELADA 15

2 NOVAS CONCEPÇÕES DE SISTEMAS DE AR CONDICIONADO E SISTEMAS DE ÁGUA GELADA 35

3 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO EM EDIFICAÇÕES 41

4 SISTEMAS DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO 101

5 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 147

6 SEGURANÇA 161

7 GLOSSÁRIO 175

8 REFERÊNCIAS 181

9 CRÉDITOS DAS IMAGENS 185


PREFÁCIO

O Protocolo de Montreal sobre Substâncias que


Destroem a Camada de Ozônio é um tratado
internacional que objetiva proteger a camada de
genheiros e técnicos especializados que atuam com
projeto, instalação, operação e manutenção de sis-
tema de ar condicionado de edificações públicas e
ozônio por meio da eliminação da produção e con- privadas; a publicação de materiais técnicos, a divul-
sumo das Substâncias Destruidoras do Ozônio gação de informações e a realização de quatro pro-
(SDOs). Estabelecido em 1987, este acordo entrou cessos de retrocomissionamento, sendo duas
para a história ao se tornar o primeiro tratado sobre edificações públicas e duas privadas, com o objetivo
o meio ambiente a ser universalmente ratificado por de divulgar informações e resultados motivadores
197 Estados-Partes. que aumentem o interesse por ações semelhantes.
Para auxiliar os países em desenvolvimento, em Todas essas ações têm como objetivo apresentar
1990 foi instituído o Fundo Multilateral para a procedimentos atualizados, com base nas normas
Implementação do Protocolo de Montreal (FML) que técnicas nacionais e internacionais, para o adequado
visa prover assistência técnica e financeira para o funcionamento do sistema de ar condicionado que
cumprimento dos cronogramas específicos de elimi- proporcione conforto aos usuários, sem deixar de
nação das substâncias químicas controladas. lado aspectos extremamente importantes como os
custos de operação e manutenção, a eficiência
O Brasil promulgou os textos da Convenção de
energética e a proteção ao meio ambiente.
Viena para Proteção da Camada de Ozônio e do
Protocolo de Montreal por meio do Decreto n° Esta publicação trata da utilização de Chillers em
99.280, de 06 de junho de 1990, assumindo os prazos sistemas de água gelada, destacando os principais
e compromissos estabelecidos. Desde 1988 o País conceitos adotados no setor, os componentes de
realiza ações para a proteção da camada de ozônio, uma instalação, as tipologias adotadas, a eficiência
já tendo eliminado o consumo dos CFCs (clorofluor- relacionada ao aspecto da refrigeração e da energé-
carbonos), Halon, CTC (tetracloreto de carbono) e tica, bem como das tecnologias existentes para a
brometo de metila das práticas agrícolas. realização de retrofit visando à substituição dos
Na 47ª reunião do Comitê Executivo do FML, em fluidos frigoríficos controlados pelo Protocolo de
2005, foi aprovado o desenvolvimento de um projeto Montreal, tais como o clorofluorcarbanos (CFCs) e
demonstrativo com o objetivo de aumentar o interesse hidroclorofluorcarbonos (CFCs).
pela substituição de resfriadores de líquidos (Chillers) Este material é destinado principalmente ao
com CFCs por equipamentos energeticamente eficien- aperfeiçoamento dos conhecimentos técnicos de
tes e livres dessas substâncias. Tal iniciativa deu origem engenheiros, técnicos especializados, professores,
ao Projeto Demonstrativo para o Gerenciamento estudantes e gestores de edificação no que tange ao
Integrado do Setor de Chillers (Projeto BRA/12/G77) que eficiente funcionamento de uma instalação de ar
tem como finalidade estimular projetos otimizados e
condicionado. Espera-se que os conceitos e procedi-
processos de retrocomissionamento em sistemas de
mentos apresentados aqui façam parte do dia-a-dia
ar condicionado de edifícios existentes, em busca de
do trabalho desses profissionais.
uma operação eficiente que proporcione redução de
custos e conforto ao usuário.

O projeto envolveu uma série de atividades, tais Everton Fask Lucero


como cursos e seminários para capacitação de en- Secretário de Mudança do Clima e Florestas

13 ◀
1 PROJETOS DE SISTEMAS EFICIENTES DE ÁGUA GELADA
1.1 PROCESSO DE PROJETO Mesmo utilizando a concepção de tecnologias
eficientes e a seleção de componentes eficientes
INTEGRADO
para o sistema de ar condicionado, se a carga térmica
A fase mais importante da construção de um resultante do projeto arquitetônico for elevada
sistema consiste no desenvolvimento do projeto, (devido a vários fatores), e se o projeto arquitetônico
desde a fase conceitual até a elaboração das especi- não permitir uma distribuição de ar adequada nos
ficações para contratação dos fornecedores. Um ambientes climatizados, a eficiência energética do
projeto que nasce deficiente sempre resultará em sistema de ar condicionado já nasce prejudicada.
um sistema ruim, com diversos problemas que podem
prejudicar o seu funcionamento adequado. Um pro- Portanto, no conceito de edifícios de alto desem-
jeto que nasce eficiente pode resultar em um sistema penho, e isso inclui empreendimentos que buscam
bom, pois dependerá diretamente dos demais parti- certificações do tipo Edifícios Verdes ou Edifícios
cipantes envolvidos e do acompanhamento contínuo Sustentáveis, é essencial a adoção do processo de
do projeto durante o processo de construção. A rigor, Projeto Integrado, termo mais aplicado, mas o me-
as atividades de projeto deveriam continuar por todo lhor seria utilizar Concepção Integrada ou Design
o processo de construção até o início da operação. Integrado (do inglês Integrated Design), porque
Em um sistema de ar condicionado de um edifício, a abrange todo o ciclo de desenvolvimento de um
equipe de projeto deve estar presente desde a sua projeto desde a sua concepção.
concepção até a fase de ocupação pelos usuários.
No processo do projeto integrado, as equipes de
A maioria dos projetos de construção de um arquitetura e engenharia iniciam a concepção e o
edifício tem a sua fase conceitual tratada apenas por desenvolvimento dos projetos de maneira integrada,
arquitetos, com grande ênfase na definição da en- com análise paralela dos possíveis resultados e im-
voltória e na concepção dos interiores. Normalmente, pactos sobre todos os aspectos do conforto ambien-
os demais sistemas prediais que envolvem as disci- tal e da eficiência energética do edifício (não apenas
plinas de engenharia são tratados apenas na fase de do sistema de ar condicionado). Assim, o processo
detalhamento do projeto arquitetônico. O projeto de projeto integrado permite obter maiores ganhos
do sistema de ar condicionado é um deles. Isso traz nos resultados de desempenho (não apenas de oti-
muitas dificuldades para o desenvolvimento de um mização da eficiência energética, mas em todos os
projeto do sistema de ar condicionado eficiente, pois aspectos) do edifício para os proprietários e usuários,
alguns conceitos importantes não foram considera- conforme os requisitos de projeto do proprietário.
dos durante a sua concepção.
O Quadro 1 apresenta os principais conceitos
Os principais impactos de um sistema de ar con- aplicados no processo do projeto integrado compa-
dicionado ser concebido a partir de um projeto arqui-
rados com o processo de um projeto convencional.
tetônico quase pronto estão relacionados à distribuição
de ar (que afeta diretamente o conforto térmico dos Outra comparação importante é o conceito do
usuários) e à eficiência energética. Os impactos do organograma e da estrutura de execução das ativi-
projeto arquitetônico sobre a eficiência energética dades entre o processo de um projeto convencional
talvez sejam os maiores em todo processo de elabo- e o processo do projeto integrado, como indicado
ração de um projeto do sistema de ar condicionado. nas Figuras 1 e 2.

15 ◀
Quadro 1 – Comparação entre os conceitos do processo de projeto integrado com o processo de um projeto convencional

Fonte: BUSBY PERKINS+WILL, 2007.

Figura 1 – Organograma típico de um projeto convencional

Fonte: BUSBY PERKINS+WILL, 2007.

▶ 16
Figura 2 – Organograma de um projeto integrado

Fonte: BUSBY PERKINS+WILL, 2007.

A Figura 3 mostra um exemplo prático das ativi- Os princípios, em combinação com as estratégias
dades da arquitetura e da engenharia para a aplica- listadas, apresentados no Quadro 2 são vitais para
ção de UFAD dispersão de ar com insuflamento pelo o processo do projeto integrado.
piso elevado (UFAD, do inglês “underfloor air distribu- Outra característica do processo do projeto in-
tion”). No processo de um projeto convencional, toda tegrado é o foco não no sistema (predial), mas no
a concepção é desenvolvida pela arquitetura e en- objetivo final do edifício, que é um lugar para os
tregue à engenharia para o detalhamento. Em um usuários viverem bem. A Figura 4 mostra o ciclo do
processo de projeto integrado, a concepção requer processo integrado, com os elementos conceituais
um processo iterativo no qual a comunicação e o que devem guiar as atividades das equipes de pro-
trabalho em equipe entre os envolvidos das duas jeto, de modo a obter resultados efetivos sobre o
objetivo final do edifício.
disciplinas é essencial.
O processo do projeto integrado necessariamen-
Para a aplicação do processo do projeto integrado,
te inclui o uso das ferramentas da Modelagem de
é preciso que haja uma mudança de mentalidade na Informação da Construção (BIM,do inglês, Building
forma de trabalhar em relação à estrutura dos projetos Information Modeling ou) e de simulação energética
convencionais. Um dos fatores mais importantes é a do edifício.
percepção das habilidades de todos os membros da
O BIM aplicado ao projeto integrado é essencial
equipe para as contribuições em cada aspecto abor-
não apenas como ferramenta para os desenhos do
dado no projeto. E muitas dessas ações não estarão sistema (em 3D) e geração de lista de materiais, mas
escritas nos procedimentos, mas a partir do processo como um importante visualizador auxiliar nas questões
documentado como um guia para o desenvolvimento, de estética dos sistemas prediais envolvendo desde a
muitas delas serão aprendidas e aprimoradas apenas verificação de interferências até os espaços necessários
vivendo a experiência de fazer juntos. para acesso e manutenção de equipamentos.

17 ◀
Figura 3 – Organograma de um projeto integrado

Fonte: CUBI, E.M., KEITH D., LOVE J., 2009.

Um dos maiores potenciais do BIM é a sua in- ▶ Materiais de construção (paredes, tetos, vidros,
tegração ao software de simulação energética do áreas de janelas);
edifício. A simulação energética é muito mais que
▶ Orientação da planta do edifício;
uma simples ferramenta a ser aplicada em progra-
mas de certificação de edifícios sustentáveis, para ▶ Aplicação do sistema de iluminação incluindo os
verificar os pontos obtidos com a eficiência ener- potenciais de aproveitamento de luz natural;
gética, e deve ser aplicada no projeto integrado ▶ Sistema de ar condicionado, desde o cálculo e
sobre as medidas de otimização potencialmente as estratégias para redução da carga térmica,
aplicáveis no projeto do edifício, incluindo os se- até as várias alternativas possíveis de sistemas
guintes aspectos: mecânicos de condicionamento de ar;

▶ 18
Quadro 2 – Mentalidade, princípios e estratégias para o projeto integrado

Fonte: BUSBY PERKINS+WILL, 2007.

Figura 4 – Ciclo com os elementos conceituais do projeto integrado

Fonte: NATIONAL INSTITUTE OF BUILDING SCIENCE, 2015.

▶ Sistemas auxiliares consumidores de energia. mentos e sistemas contratados, poderão servir de


base para uma contínua avaliação do desempenho
energético do edifício, ao longo da sua vida útil, com
Todos esses e outros elementos, que podem ajustes (calibração da simulação) tendo como base
ser incluídos com o detalhamento de todo o projeto os dados reais de desempenho verificados para
e revisados até o projeto executivo, com os equipa- cada sistema.

19 ◀
É importante mencionar que na simulação ener- Os requisitos de conforto térmico para os am-
gética do edifício o cálculo do desempenho energético bientes condicionados típicos podem ser obtidos na
é realizado hora a hora, durante período de funcio- norma brasileira ABNT NBR 16401:2017 Parte 2 –
namento do edifício, considerando ainda as condições Instalações de Ar Condicionado Sistemas Centrais e
climáticas da localidade, ao longo de um ano. Unitários – Parâmetros de Conforto Térmico, que
Finalmente, outro processo concomitante e es- estabelece os requisitos de temperatura e umidade
sencial para o sucesso de um projeto integrado é o relativa, e velocidade do ar na zona ocupada, associa-
comissionamento, que se desenvolve desde a fase de dos ao tipo de vestimenta dos usuários e suas ativi-
concepção do projeto. No capítulo 3, o processo de dades físicas típicas no ambiente condicionado.
comissionamento será abordado com mais detalhes,
A nova versão tem como referência o ASHRAE
mas por ora pode-se dizer que a autoridade de co-
Standard 55-2013 – Thermal Environmental
missionamento dentro do processo do projeto inte-
Conditions for Human Occupancy e inclui o conceito
grado é o responsável por verificar que os requisitos
de projeto do proprietário estão sendo atendidos e de conforto adaptativo, que pode reduzir significati-
manter a equipe do projeto com o foco neles. vamente a aplicação de sistemas mecânicos de
condicionamento de ar e permite a utilização de
sistemas híbridos ou mistos, que incluem a operação
1.2 REDUÇÃO DA CARGA TÉRMICA conjunta de sistemas de ar condicionado e ventilação
mecânica ou natural no mesmo ambiente, para ga-
A medida de otimização mais importante na
rantir o conforto térmico em níveis aceitáveis esta-
busca de um sistema de ar condicionado eficiente é
belecidos pela norma.
a redução da carga térmica. Por mais eficiente que
sejam os equipamentos, se a carga térmica for ele- No entanto, é muito comum verificar a adoção
vada, maior será o consumo de energia. de parâmetros de conforto com temperaturas mais
Durante o processo de otimização do projeto baixas, que obviamente resultam no aumento da
integrado, desde a concepção inicial, há muitas carga térmica do sistema de ar condicionado, e que
oportunidades de redução de carga térmica e muitas podem trazer real desconforto aos usuários.
delas podem contribuir muito com a equipe de ar- Dois fatores pessoais muito importantes para o
quitetura para melhor definir os componentes e as
conforto térmico dos usuários, considerados na
estratégias de concepção da envoltória.
ABNT NBR 16401:2017 Parte 2 e que causam impac-
Outras cargas importantes, que após otimização tos diretos na determinação das condições ambien-
podem reduzir a carga térmica, são as do sistema de tes e no cálculo de carga térmica, são os seguintes:
iluminação, principalmente quando é possível aplicar
soluções (em conjunto com a arquitetura) de apro- ▶ Índice de vestimenta – é expresso em “clo” e
veitamento da luz natural, com um mínimo ganho relaciona a resistência térmica média à troca de
de radiação solar para o interior do edifício. calor do corpo humano com o ambiente, causada
pela vestimenta do usuário – 1 clo = 0,155 m²K/W.
Apesar de serem óbvias, é muito difícil que as A Tabela 1 mostra valores de clo para algumas
oportunidades de melhorias sejam tratadas em um
vestimentas típicas.
projeto convencional. No entanto, é importante
destacar essas questões para que haja uma mudança ▶ Nível de atividade física das pessoas – é expres-
de mentalidade sobre a importância do estudo da so em “met” e determina a taxa de metabolismo
carga térmica e expor a necessidade da integração dos usuários no ambiente – 1 met = 58,2 W/m².
com as atividades das demais disciplinas do projeto. Admitindo a superfície média de 1,8 m² para o
corpo de um adulto, 1 met equivale a aproxima-
damente 105 W. A Tabela 2 mostra valores de
1.2.1 CONFORTO TÉRMICO met para algumas atividades físicas típicas.
Além desses aspectos, a definição dos parâme-
tros de temperatura de bulbo seco, umidade relativa
e velocidade do ar para garantir o conforto térmico A análise do conforto térmico considera também
nas zonas ocupadas pelos usuários, irão trazer im- as avaliações de sensação térmica dos usuários e são
pactos no resultado do cálculo da carga térmica. resumidas em dois índices:

▶ 20
Tabela 1 – Alguns valores para clo lece uma previsão quantitativa da porcentagem
de usuários insatisfeitos termicamente, determi-
nadas pelo PMV, com um mínimo de 5,0% (nunca
será possível agradar a todos) e o limite de tole-
rância de 10,0%.
O Gráfico 1 indica quatro condições de tempe-
ratura e umidade relativa, aplicados em uma carta
de conforto, tendo como referência as faixas com os
índices de vestimenta de 1,0 clo e 0,5 clo, para ativi-
dades típicas de escritórios (met 1,1) para valores de
PMV dentro da faixa de tolerância (+/- 0,5).
Notas:
▶ As linhas em Azul indicam a Condição 01 – que
é a típica aplicada em ambientes condicionados
– TBS = 24 ºC e UR= 50%.
Fonte: Elaboração do autor.
▶ As linhas em Vermelho indicam a Condição 02
– mais fria em relação à Condição 01, conside-
Tabela 2 – Alguns valores para met rando que os usuários estarão mais “agasalha-
dos” no verão e/ou em atividades físicas mais
“intensas” dentro do ambiente do escritório – TBS
= 22 ºC e UR= 50%. Essa condição vem sendo
muito utilizada como premissa em projetos de
ar condicionado.
▶ As linhas em Verde indicam a Condição 03 – mais
quente em relação à Condição 01, contudo,
considerando que os usuários estarão com ves-
timentas leves e atividades normais dentro do
ambiente de escritório – TBS = 25 ºC e UR= 55%.
▶ As linhas em Rosa indicam a Condição 04 – mais
quente em relação à Condição 01, típica para os
ambientes condicionados em edifícios que utili-
zam sistemas VRF – TBS = 24 ºC e UR= 65%.
Fonte: Elaboração do autor.

▶ As linhas em Marrom indicam a Condição 05 –


condição de ajuste para os ambientes condicio-
▶ PMV (Predict Mean Vote) – Voto Médio Previsto
nados nos edifícios públicos do Japão, onde se
– que prevê o valor médio dos votos de um
exige o uso de vestimentas leves no verão e é
grande grupo de pessoas na escala de sensibili-
aceitável uma pequena penalidade no conforto
dade térmica de sete pontos, que pode variar de
térmico – TBS = 26 ºC e UR= 60%.
-3,0 (muito frio) a +3,0 (muito quente), com o
ponto ideal igual a 0,0 (sensação neutra) e os
limites de tolerância para o conforto térmico
Utilizando o aplicativo CBE Thermal Comfort Tool1,
entre -0,5 e +0,5;
desenvolvido no Center for the Built Environment, da
▶ PPD (Predicted Percentage of Dissatisfied) – Universidade da Califórnia, em Berkeley, nos EUA, é
Percentual Previsto de Insatisfeitos – que estabe- possível verificar na Tabela 3 o impacto das condições

1
Disponível em: <http://cbe.berkeley.edu/comforttool/>

21 ◀
Gráfico 1 – Carta de conforto com faixas de 1,0 clo e 0,5 clo para um ambiente de escritório

Fonte: Elaboração do autor.

Tabela 3 – Resultados de PMV e PPD para as diversas condições da Figura 5

Condição TBS TR UR Var clo met PMV PPD Sensação

(ºC) (ºC) (%) (m/s) (%)

01A 24,0 26,0 50 0,1 0,61 1,1 0,07 5,0 Neutra

01B 24,0 26,0 50 0,1 0,50 1,1 -0,15 5,0 Neutra

01C 24,0 24,0 50 0,1 0,50 1,1 -0,46 9,0 Neutra

02A 22,0 24,0 50 0,1 1,00 1,1 0,13 5,0 Neutra

02B 22,0 24,0 50 0,1 0,50 1,1 -0,83 20,0 Frio

02C 22,0 22,0 50 0,1 0,50 1,1 -1,13 32,0 Frio

03A 25,0 27,0 55 0,1 0,50 1,1 0,22 6,0 Neutra

03B 25,0 27,0 55 0,1 0,61 1,1 0,38 8,0 Neutra

03C 25,0 25,0 55 0,1 0,50 1,1 -0,09 5,0 Neutra

04 24,0 26,0 65 0,1 0,50 1,1 -0,04 5,0 (continua)


Neutra

05 26,0 28,0 60 0,1 0,50 1,1 0,60 13,0 Quente

▶ 22
Fonte: Elaboração do autor.

ambientais indicadas no Gráfico 1 sobre os índices de Outros dados auxiliares podem ser utilizados
conforto PMV e PPD, baseados no ASHRAE Standard 55. para melhor definir as condições do ambiente, in-
cluindo um conceito de previsão dinâmica da vesti-
O aplicativo permite a avaliação do conforto tér- menta típica dos usuários, a partir das condições
mico, pelos métodos de PMV ou de conforto adapta- meteorológicas do ar externo previstas para o dia na
tivo e utiliza como referência o ASHRAE Standard localidade, que pode ser integrado ao sistema de
55-2013 ou a norma europeia EN 15251:2007. automação do edifício para alterar os valores de
A Figura 5 mostra a tela gráfica do aplicativo. Do setpoint das condições de operação do ambiente
lado esquerdo são inseridos os dados de operação interno e permitir um controle dinâmico do conforto
térmico baseado nos índices de PMV e PPD.
do ambiente (temperatura ambiente e temperatura
radiante média, velocidade do ar, umidade relativa), Os resultados são disponibilizados à direita, com
o índice de vestimenta (clo) e o nível de atividade os valores de PMV, PPD calculados e um gráfico com
física (met) dos usuários. a carta psicrométrica, com a faixa de conforto para

Figura 5 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com os resultados para a condição 02C

Fonte: CENTER FOR THE BUILT ENVIRONMENT, 2016.

23 ◀
atender os índices PMV e PPD marcada em azul. O ambiente está confortável, com PMV de -0,09 (neutro)
ponto em vermelho indica as condições de tempe- e PPD de 5% (nível mínimo de insatisfação).
ratura e umidade do ambiente.
Comparando as condições apresentadas nas
A Figura 5 indica os resultados no CBE Thermal Figuras 5 e 6, é possível verificar que durante o verão,
Comfort Tool para a condição 02C da Tabela 3, com quando os usuários normalmente utilizam vestimen-
os usuários utilizando vestimentas leves (clo 0,5) e tas mais leves, a condição 03C, com temperatura e
com temperatura radiante igual à temperatura do umidade relativa do ambiente mais elevadas, propi-
ambiente (áreas internas), em 22 ºC. O resultado é cia maior conforto aos usuários, enquanto a condição
de desconforto, com PMV de -1,13 (frio) e índice de 02C deve registrar um índice elevado de reclamações
insatisfação (PPD) de 32%. No gráfico, é possível quanto à sensação de frio.
verificar que o ponto de operação está fora da faixa Após análise dos impactos sobre o conforto
de conforto. térmico, o próximo passo é a verificação do impacto
A Figura 6 mostra os resultados para a condição no aumento ou redução da carga térmica e os im-
pactos no desempenho energético do sistema.
03C, com os mesmos dados de entrada da condição
02C, porém com temperatura do ambiente (áreas A Tabela 4 utiliza as condições típicas do Gráfico
internas) em 25,0 ºC e umidade relativa em 55%. 1 e mostra os quais seriam os impactos nos resulta-
Nestas condições, o ponto de operação está dentro dos de cálculo de carga térmica e em alguns parâ-
da faixa de conforto, e o resultado indica que o metros para dimensionamento dos equipamentos

Figura 6 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com os resultados para a condição 03B

Fonte: CENTER FOR THE BUILT ENVIRONMENT, 2016.

▶ 24
Tabela 4 – Impactos da mudança da condição 01 para as condições 02, 03 e 04

Fonte: Elaboração do autor.

do sistema de ar condicionado, com a alteração das O aplicativo CBE Thermal Comfort Tool é uma
condições de conforto nos ambientes. As variações ferramenta muito útil e pode ser aplicada para mo-
são em relação à Condição 01. nitoração e verificação dos índices de conforto dos
ambientes climatizados. Dentro dos novos conceitos
Na primeira coluna (Condição 01 → 02), com a
de conforto ambiental, a temperatura do ambiente
alteração dos parâmetros de projeto dos ambientes
deixa de ser o elemento direto de controle e com o
condicionados da condição 01 para a condição 02,
auxílio de aplicativos comandados pelos usuários, os
haverá um aumento de 18% na carga térmica do
resultados de PMV e PPD se tornam os reais contro-
sistema e um aumento de 14% na vazão de ar dos
ladores do sistema, com flexibilidade para alterar
condicionadores de ar, o que representa cerca de temperatura, umidade relativa e velocidade do ar na
37% de aumento da potência absorvida nos motores zona ocupada em função das respostas em tempo
ventiladores. Haverá ainda uma diminuição de 5% real dos usuários.
no COP dos Chillers.
Embora uma única temperatura (estática) possa
Na segunda coluna (Condição 01 → 03), com a ser utilizada para estabelecer a situação confortável,
alteração dos parâmetros de projeto dos ambientes o prazer térmico (do termo em grego, aliesthesia) é
condicionados da condição 01 para a condição 03, geralmente causado por diferentes sensações tér-
haverá uma redução de 9% na carga térmica do micas. Os modelos adaptativos de conforto térmico
sistema e uma redução de 16% na vazão de ar dos descritos na ABNT NBR 16401:2017 Parte 2 permitem
condicionadores de ar, o que representa cerca de flexibilidade na concepção de edifícios com ventila-
29% de redução da potência absorvida nos motores ção natural com condições mais variadas nos am-
ventiladores. Haverá ainda um aumento de 2% no bientes ocupados. Tais edifícios têm o potencial de
COP dos Chillers. trazer maior satisfação aos usuários e de reduzir
A terceira coluna (Condição 01 → 04), mostra os drasticamente o consumo de energia.
resultados de um projeto com sistema de água A Figura 7 indica os resultados de uma condição
gelada com os mesmos parâmetros de conforto que pode ser utilizada em um sistema híbrido ou
utilizados para os projetos atuais com sistemas do com ventilação extra, utilizando maior taxa de reno-
tipo VRF. A redução de carga térmica será ainda vação de ar (em conjunto com um sistema DOAS, por
maior (17%) e haverá um aumento de COP nos exemplo) e menor carga do sistema de ar condicio-
Chillers da ordem de 12%. No entanto, é importante nado. Assim, com temperatura ambiente de 27 ºC,
observar que o limite de umidade relativa recomen- porém com velocidade do ar em 0,4 m/s é possível
dado pela ASHRAE é de 60%, valor que nem sempre obter PMV= 0,15 e PPD= 5,0%. A redução do consumo
é possível garantir em instalações com sistemas do de energia no sistema de ar condicionado será da
tipo Split e VRF. ordem de 40%.

25 ◀
Figura 7 – Tela do CBE Thermal Comfort Tool com temperatura ambiente de 27 ºC e velocidade do ar de 0,4 m/s

Fonte: CENTER FOR THE BUILT ENVIRONMENT, 2016.

parcial mesmo no alto verão. No entanto, além desse


1.2.2 CARGA TÉRMICA PARA
superdimensionamento resultar em um custo de in-
DIMENSIONAMENTO DOS vestimento inicial muito mais elevado, todo o sistema
fica prejudicado, principalmente nas condições de
EQUIPAMENTOS baixa carga térmica. É comum encontrar instalações
É muito comum utilizar-se como carga térmica de com um Chiller reserva no verão sem que o sistema
projeto, para dimensionamento dos equipamentos e tenha sido dimensionado para isso. Entretanto, o
componentes do sistema de ar condicionado, a rela- superdimensionamento dos elementos do circuito de
ção tradicional de 20 m²/ton, ou seja, sem considerar distribuição de ar, incluindo os condicionadores de
qualquer outro parâmetro, a carga térmica é definida ar, pode prejudicar a operação e o conforto nos am-
apenas em função da área condicionada, no caso, 20 bientes na época de baixa carga térmica.
m² de área condicionada equivale a 3.517 W (1 ton) Nos EUA, a “regra do dedão” é 400 ft²/ton (37 m²/
de carga térmica ou 5,7 m²/kW. ton ou 10,6 m²/kW). Em 2012 foi realizado um estudo
É notório observar que a maioria dos sistemas de comparativo sobre a evolução dos requisitos míni-
ar condicionado de edifícios no Brasil, desde os anos mos de eficiência energética do ASHRAE Standard
90 e principalmente os mais novos, estão superdimen- 90.1, desde sua versão inicial, em 1989, até a versão
sionados. Normalmente com 30% a 40% de folga, o 2010. Foram adotados os requisitos mínimos de cada
que resulta em equipamentos operando em carga versão para todos os componentes de um edifício

▶ 26
comercial típico na cidade de Atlanta – GA, incluindo
1.3 REQUISITOS DE EFICIÊNCIA
materiais de construção, cargas internas (iluminação,
tomadas) e a evolução dos requisitos do ASHRAE ENERGÉTICA – VERSÃO I-P vs. SI
Standard 62.1 sobre a qualidade do ar interno no
A partir das versões distintas do ANSI/AHRI
mesmo período. A Tabela 5 apresenta os resultados
Standard 550/590 (I-P) e do ANSI/AHRI Standard
com o impacto na carga térmica.
551/591 (SI), como já abordado no item 5.2 do
Volume I, o ANSI/ASHRAE/IESNA Standard 90.1
Tabela 5 – Comparação entre valores de relação de também passou a ter diferentes valores de requisitos
área por carga térmica utilizando como parâmetros os mínimos de eficiência energética para os Chillers,
requisitos mínimos de eficiência energética do ASHRAE entre a versão I-P e a versão SI. No Brasil é mais
Standard 90.1 em diferentes versões comum utilizar como referência para os projetos de
ar condicionado as condições de operação do ANSI/
AHRI Standard 550/590 (I-P). Porém, a partir da
versão 2017 do Programa Brasileiro de Etiquetagem
para Edifícios – PBE Edifica, são utilizadas as condi-
ções de operação de referência do ANSI/AHRI
Standard 551/591 (SI).
O impacto dessa diferença é pequeno, porém
pode gerar algumas divergências durante o a fase
de projeto entre o engenheiro consultor (projetista)
Fonte: BRUNING, 2012. e os fabricantes dos Chillers. A Tabela 6 mostra uma
comparação entre os valores de eficiência energética
mínima requerida para Chillers (COP a 100% e IPLV)
No item 1.1 do Volume III, há um estudo compara- entre a versão I-P (com unidades convertidas) e a
tivo entre sistemas considerando alguns valores típicos versão SI do ANSI/ASHRAE/IESNA Standard 90.1-
de relações de cargas, envolvendo os aspectos de efi- 2016, considerando a alternativa 2 (Path B) da tabela
ciência energética e custo inicial de investimento. 6.8.1-3 desta norma.

Tabela 6 – Comparação entre os requisitos mínimos de eficiência energética para vários tipos de Chillers, estabelecidos
pelo ASHRAE Standard 90.1-2016, versão I-P vs. versão SI

(continua)

27 ◀
Fonte: Elaboraçào do autor.

Nota:
*Apesar de não listados, os valores da Alternativa 1 (Path A) também diferem entre as duas versões.
Para os Chillers com ciclo de absorção, os valores requeridos são os mesmos nas duas versões.

Os valores indicados no RTQ-C – REGULAMENTO A Tabela 7 mostra uma comparação sobre os


TÉCNICO DA QUALIDADE PARA A CLASSE DE vários dados de referência, muitos deles “consagra-
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DE EDIFICAÇÕES dos”, mas que merecem ser desafiados com o obje-
COMERCIAIS, DE SERVIÇOS E PÚBLICAS, do PBE tivo da real otimização energética do sistema.
Edifica se referem à versão SI.
A seguir alguns comentários sobre os valores
utilizados:

1.4 NOVAS REFERÊNCIAS PARA ▶ Muitos dos valores da coluna “Novas Referências”
servem apenas de sugestões, pois em cada
DIMENSIONAMENTO DOS projeto, com o uso das ferramentas de simula-
EQUIPAMENTOS ção, é possível aperfeiçoá-los. É importante
lembrar que 0,5% de ganho sem nenhum inves-
Considerando alguns aspectos dos itens anteriores
timento já é muito importante para o consumo
e a busca pela otimização do projeto, começando por
de energia ao longo da vida útil do sistema.
mudanças de referências tradicionais, é possível obter
ganhos de eficiência energética consideráveis no sis- ▶ A temperatura de insuflação mais elevada terá
tema de água gelada, incluindo custo de investimento como consequência o aumento da umidade
menor, e garantir o conforto térmico e um melhor relativa, mas isso não traz impacto significativo
controle das variáveis que impactam no conforto. no conforto térmico. Os brasileiros estão acos-

▶ 28
Tabela 7 – Comparação entre valores de referências tradicionais adotadas em projetos de sistemas de água gelada
e novas referências, com vistas a otimização energética

Fonte: Elaboração do autor.

tumados e toleram umidade relativa mais eleva- e adotar o conceito de circuito único com vazão
da. Uma alteração de 10% na umidade relativa variável de água gelada, conforme apresentado
aumenta o PMV em cerca de 0,07 e não altera o no item 8.5 do Volume I. As bombas de água
valor do PPD. O limite superior recomendado gelada principais (BAGMs) são dimensionadas
pela ASHRAE é de 60%. A Figura 8 indica a melhor para atender aos equipamentos usuários (ex.
faixa de umidade relativa no ambiente para Fan Coils) em série com os Chillers.
minimizar efeitos adversos à saúde. ▶ Em sistemas com condensação a água, o trio clás-
▶ Com a temperatura de insuflação mais elevada, sico de temperaturas do circuito de rejeição de
é possível ajustar o setpoint de saída de água calor, TBU-AR= 24,0 ºC/ TENT-AG.RESF= 29,5 ºC/ TSAI-AG.RESF=
gelada dos Chillers para 7,5 ºC (ou até 8,0). Isso 35,0 ºC (do sistema I-P – 75 ºF/ 85 ºF/ 95 ºF),
também facilita a adoção da vazão de água gela- precisa ser desmistificado. O dimensionamento
da menor (0,0300 L/s/kW), com diferencial de otimizado das torres de resfriamento em con-
temperatura de água gelada entre 7,0 ºC e 8,0 ºC. junto com os Chillers e as bombas de água de
resfriamento, pode reduzir em mais de 10% o
▶ Na coluna de novas referências, sugere-se elimi- consumo de energia total da CAG, além de redu-
nar o uso de sistemas com circuitos primário e zir (em pequena proporção – cerca de 2%) o
secundário de água gelada (eliminar as BAGPs) consumo de água nas torres de resfriamento.

29 ◀
Figura 8 – Faixa de umidade relativa do ar para minimizar riscos à saúde humana

Fonte: STERLING, 1986.

Deve-se observar apenas que não se pode dimi- são bem menores que os valores típicos “ado-
nuir a vazão de água de resfriamento sem a di- tados” no projeto e nunca revisto pelos insta-
minuição da temperatura de entrada de água de ladores. Muitas vezes, devido aos excessos,
resfriamento nos condensadores dos Chillers. durante o balanceamento hidrônico, o que se
Observe que aqui se propõe uma redução do faz é restringir muito as válvulas de balancea-
approach na saída das torres de 5,5 ºC para 3,5 mento (dos Chillers, torres de resfriamento e
ºC. De outra forma, com o aumento da tempe- condicionadores de ar) e como resultados, de
ratura de saída de água de resfriamento nos forma que em cada circuito, a altura manomé-
condensadores dos Chillers, haverá um aumento trica atinja o valor do projeto inicial, ou seja,
na pressão de descarga dos compressores e superdimensionado.
aumento no consumo de energia dos Chillers.

▶ A altura manométrica final das bombas de água


A Tabela 8 apresenta os resultados do dimensio-
gelada e de água de resfriamento deve ser cal-
namento de um sistema de água gelada com conden-
culada, em função do encaminhamento real, a
sação a água, utilizando as referências tradicionais
ser definido no projeto executivo, durante a fase
– S1. A Tabela 9 mostra os resultados do sistema
de construção (responsabilidade do instalador,
utilizando as novas referências – S2.
a ser verificada pela autoridade de comissiona-
mento). Porém, durante a fase de projeto, esses Os resultados apresentados nas Tabelas 8 e 9
valores também devem ser previamente calcu- foram obtidos da seguinte forma:
lados. Os valores tradicionais adotados no pro-
▶ O COP adotado para os Chillers do sistema S1 foi
jeto básico nunca são alterados no projeto real.
o valor do requisito mínimo de eficiência ener-
No mundo real, a altura manométrica das bombas

▶ 30
Tabela 8 – Resultados do dimensionamento do sistema de água gelada S1, utilizando as
referências tradicionais

Fonte: Elaboração do autor.

Tabela 9 – Resultados do dimensionamento de um sistema de água gelada S2, utilizando novas


referências

Fonte: Elaboração do autor.

31 ◀
gética do ASHRAE Standard 90.1-2016 SI – Path dimensionados para atender exatamente a carga
B para as condições padrão do AHRI Standard térmica de projeto;
551/591 SI;
▶ Para o sistema S1, foi adotado um sistema de
▶ Para o COP dos Chillers do sistema S2, foi utilizado água gelada com circuito primário e secundário
apenas o cálculo da correção do COP, a partir do e o para o sistema S2 foi adotado um sistema de
valor do requisito mínimo de eficiência energéti- circuito único com vazão variável de água gelada
ca, considerando as condições de operação do (por isso a potência das BAGPs é igual a zero).
circuito de água gelada e do circuito de água de
resfriamento para o projeto com novas referên- ▶ As diferenças de potência de bombas são resul-
cias, conforme indicado na Tabela 7. Quando as tantes dos valores de vazão e altura manométri-
condições de operação de projeto dos Chillers ca calculados, a partir das referências da Tabela
forem diferentes do padrão do AHRI Standard 7. Foram consideradas as mesmas torres de
551/591 SI, é necessário realizar um cálculo de resfriamento para os dois sistemas.
correção sobre o valor do requisito mínimo de ▶ A redução das potências dos ventiladores dos
eficiência energética apresentado na Tabela condicionadores de ar e da renovação de ar ex-
6.8.1-3 do ASHRAE Standard 90.1-2016 SI, confor- terno são resultantes dos valores adotados para
me descrito no item 6.4.1.2.1 desta norma; as condições ambientes, a partir das referências
▶ A carga térmica de projeto do sistema S2 é me- da Tabela 7.
nor devido apenas à adoção de valores diferen-
tes de temperatura, umidade relativa do ar nos
ambientes climatizados e do índice de vestimen- O Gráfico 2 mostra uma comparação dos resul-
ta (clo) dos usuários, conforme indicado na tados de potência total instalada entre os dois siste-
Tabela 7. Os Chillers dos dois sistemas foram mas analisados.

Gráfico 2 – Comparativo entre os resultados de potência total no dimensionamento de um sistema de água gelada
utilizando as referências tradicionais e as novas

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 32
33 ◀
2 NOVAS CONCEPÇÕES DE SISTEMA DE AR
CONDICIONADO E SISTEMAS DE ÁGUA GELADA
aumento do consumo de energia no sistema. Além
2.1 SISTEMA DE CIRCUITO ÚNICO
disso, muitas vezes é necessário operar uma quan-
COM VAZÃO VARIÁVEL DE tidade maior de Chillers e/ou mais bombas do que o
ÁGUA GELADA necessário para diminuir esse efeito, o que resulta
em consumo de energia ainda maior no sistema.
Edifícios existentes com circuito primário e se-
cundário de água gelada normalmente operam com A alteração de um sistema com circuito primário
vazão excessiva no circuito secundário, que é uma e secundário para um sistema com circuito único
das principais causas do efeito chamado “Síndrome com vazão variável de água gelada diminui a
de Baixo ∆T” (baixo diferencial de temperatura de Síndrome de Baixo ∆T e melhora sensivelmente o
água gelada no sistema – ver item 5.3). desempenho de todo sistema de água gelada. A Figura
Esse problema diminui a controlabilidade do 9 ilustra um sistema circuito único com vazão variável
sistema de ar condicionado, além de provocar o de água gelada.

Figura 9 – Fluxograma esquemático de um sistema com circuito único de água gelada com vazão variável e
bombas auxiliares de vazão mínima
Fan Coils

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia da Midea Carrier do Brasil Ltda.

35 ◀
De modo geral, as BAGSs são superdimensionadas ser analisada com cuidado, principalmente sobre o
com altura manométrica elevada. Isto permite a aplica- desempenho dos condicionadores de ar existentes.
ção direta do sistema único com a eliminação das Sistemas com fancoletes ou cassetes hidrônicos não
BAGPs e o aproveitamento das BAGSs, que passam a conseguem operar com um diferencial de tempera-
atender os condicionadores de ar em série com os tura elevado. Caso a carga térmica total desses
Chillers. Como já descrito, será necessário instalar equipamentos, em um determinado sistema, seja
bombas auxiliares para o funcionamento apenas nas maior que 30% da carga térmica total do sistema de
condições de operação com vazão mínima nos Chillers. ar condicionado, recomenda-se não utilizar o con-
ceito de Chillers em série. Porém a melhor solução
A aplicação de circuito único com vazão variável será a substituição desses condicionadores menores,
em sistemas existentes tem se mostrado muito efetiva, que provavelmente não atendem os requisitos de
com resultados sensíveis de melhoria do controle filtragem do ar e nem promovem uma distribuição
operacional e de redução de consumo de energia su- adequada de ar no ambiente.
perior a 20% em sistemas com Síndrome de Baixo ∆T.
No caso de condicionadores do tipo Fan Coil,
normalmente devido ao superdimensionamento
desses equipamentos em sistemas existentes (típico
2.2 SISTEMA DE CIRCUITO ÚNICO de 30%), é bem possível que não haja necessidade de
COM VAZÃO VARIÁVEL DE substituição desses equipamentos. Eventualmente
será necessário substituir apenas as válvulas de con-
ÁGUA GELADA COM CHILLERS trole de água gelada, para um tamanho menor, devido
EM SÉRIE à redução de vazão em cada condicionador de ar.
Com a aplicação do sistema de água gelada com
circuito único variável, fica muito fácil a associação
2.3 SISTEMA DEDICADO PARA
dos Chillers em série. A configuração com Chillers em
série pode ainda incluir a adaptação do circuito de RESFRIAMENTO DE AR EXTERNO
água de resfriamento para se obter também este
O sistema dedicado para resfriamento do ar ex-
circuito em série, em contra fluxo com o circuito de
terno – DOAS (do inglês, Dedicated Outdoor Air System)
água gelada como indica a Figura 10.
nada mais é que um condicionador de ar dedicado
Essa aplicação pode resultar em um ganho extra para o resfriamento e desumidificação da parcela de
de eficiência da ordem de 15% no sistema de água ar externo (de renovação), com possível aplicação em
gelada (além do ganho com a utilização do circuito edifícios com sistema central de ventilação para insu-
único variável). flamento de ar externo nos pavimentos.

No entanto, a implantação deste sistema requer O maior benefício da aplicação do DOAS é na


um aumento no diferencial de temperatura de água melhoria da qualidade do ar nos ambientes climati-
gelada dos Chillers, tipicamente de 5,5 ºC, para um zados. O ar externo é totalmente tratado no DOAS,
diferencial entre 9,0 ºC e 11,0 ºC. Essa alteração deve com um nível de filtragem muito melhor seguindo

Figura 10 – Fluxograma esquemático de um sistema com circuito único de água gelada com vazão variável com a asso-
ciação de Chillers em série em contrafluxo entre os circuitos de água gelada e água de resfriamento

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia da Trane - Ingersoll Rand do Brasil Ltda.

▶ 36
para os condicionadores dos pavimentos com umi- Nesse conceito de operação do sistema de água
dade absoluta bem baixa, o que permite a operação gelada, é possível utilizar dois circuitos únicos com
seca das serpentinas desses equipamentos. vazão variável de água gelada, com os Chillers asso-
ciados em série, porém com a saída de água gelada
Além disso, a aplicação do DOAS traz um ganho
do Chiller do primeiro estágio de resfriamento ligada
de eficiência no sistema de água gelada em relação
a uma bomba dedicada a atender os condicionadores
ao sistema tradicional de água gelada, pois permite
de ar dos pavimentos e a água gelada na saída do
que os condicionadores de ar existentes, que aten-
Chiller do segundo estágio ligada a uma bomba dedi-
dem os pavimentos, passem a operar com redução
cada a atender o DOAS.
da carga total e redução substancial da parcela de
desumidificação do ar. O DOAS pode requerer alterações de layout do
sistema de distribuição de ar e a sua viabilidade em
O circuito existente poderá operar com tempera- sistemas existentes depende muito da facilidade da
tura de alimentação de água gelada mais elevada (em instalação de uma rede de dutos dedicada. Em siste-
torno de 10 ºC) devido à redução da carga de desu- mas com insuflamento de ar externo central (não
midificação do ar e da folga de área nos condiciona- resfriado), onde já existe um shaft dutado, a aplicação
dores de ar dos pavimentos, resultante da diminuição do DOAS é muito mais fácil.
da carga térmica.
O uso de DOAS deveria ser obrigatório (pelo
A parcela de calor sensível representa cerca de menos para atender os requisitos de conforto e
75% da carga térmica total. Com o aumento da tem- qualidade do ar) em sistemas com condicionadores
peratura de saída de água gelada nos Chillers do cir- de ar de pequena capacidade, que normalmente
cuito principal, há um ganho de eficiência neste utilizam serpentinas de poucas filas (três ou quatro
circuito superior a 18% e um ganho total no sistema rows), onde não é possível desumidificar o ar, e com
de água gelada entre 10% e 15%. ventiladores com pressão estática nos quais não é
Com a alteração do setpoint da temperatura de possível instalar um filtro de ar adequado aos requi-
saída de água gelada dos Chillers do sistema principal, sitos da ABNT NBR 16401.
será necessário instalar um circuito de água gelada Os exemplos típicos dos sistemas que necessitam
independente, para atender exclusivamente ao DOAS, obrigatoriamente de DOAS são as unidades evapora-
com o(s) Chiller(s) operando com temperatura de saída doras de sistemas Splits e de sistemas VRF, e os con-
de água gelada em torno de 5,0 ºC. Essa carga repre- dicionadores de ar com água gelada do tipo fancoletes
senta cerca de 25% da carga térmica total. e cassetes hidrônicos.

Figura 11 – Esquema de um sistema dedicado para resfria-


2.4 SISTEMAS COM VIGAS FRIAS
mento de ar externo indicando o insuflamento de ar exter-
no tratado para as casas de máquinas dos Fan Coils que Vigas frias são dispositivos de resfriamento para
atendem os ambientes condicionados retirada de calor sensível do ambiente, constituídos
de serpentinas com circulação de água gelada, po-
rém com temperatura acima do ponto de orvalho
(dew point) do ar ambiente (em torno de 13 ºC). Em
edifícios existentes com sistema do tipo VRF utilizan-
do HCFC-22, essa é uma possível aplicação para
viabilidade da implantação técnica com sistema de
água gelada, sempre associadas a um sistema DOAS
complementar, caso ainda não exista.
As principais vantagens da aplicação de vigas
Fan Coil
frias são:
▶ Menor vazão de ar;
▶ Rede de dutos mínima;
▶ Não há sistema de ventilação de recirculação nos
Fonte: Elaboração do autor. ambientes (apenas o DOAS);

37 ◀
Figura 12 – Esquema de funcionamento de viga fria instalada no forro indicando o fluxo de ar insuflado pelas
laterais e o ar de retorno pelo centro

Fonte: Elaboração do autor.

Figura 13 – Ilustração de um sistema de viga fria instalada no ▶ Casas de máquinas menores. Em caso de
forro indicando a tubulação de água gelada e o suprimento de DOAS central, não há casa de máquinas no
ar primário (DOAS) desumidificado e tratado pavimento;
▶ Melhor conforto ambiental devido à baixa
velocidade do ar na zona condicionada.
Os sistemas com viga fria são aplicados em
conjunto com o DOAS e permitem ganhos de
eficiência acima de 30% quando comparados a
sistemas tradicionais. A Figura 14 ilustra um
sistema de água gelada com aplicação conjunta
de vigas frias e DOAS, com associação de Chillers
em série e circuito único com vazão variável de
água gelada.
O conjunto de bombas para as vigas frias
não se trata exatamente de um circuito secun-
dário, mas de um circuito exclusivo, pois neces-
sita trabalhar com temperatura de entrada de
Fonte: Semco LLC – Fläkt Woods Company. água gelada mais elevada (típico acima de 13 ºC).

▶ 38
Figura 14 – Sistema de água gelada com aplicação conjunta de vigas frias e DOAS, com associação de Chillers em série
e circuito único de vazão variável para o sistema DOAS.

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Midea Carrier do Brasil Ltda.

39 ◀
3 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO EM EDIFICAÇÕES

O processo de comissionamento apresentado


nesta publicação está baseado na estrutura
definida pelo ASHRAE Guideline 0-2013 – The Com-
Para que o processo tenha sucesso, é essencial
que o proprietário esteja comprometido com a visão
do processo de comissionamento. Para isso, é ne-
missioning Process – e reflete muito a estrutura dos cessário que a Autoridade de Comissionamento seja
projetos de edificações realizados nos EUA, fruto das contratada desde a fase de concepção do projeto. É
melhores práticas de engenharia nos últimos 20 importante também que as equipes de projeto
anos. No Brasil, os projetos de edificações têm uma participem do processo de comissionamento e que
estrutura diferente, porém, em consequência da as equipes de operação e manutenção sejam envol-
forte influência dos EUA sobre as disciplinas de ar- vidas desde o início.
quitetura e engenharia no Brasil, potencializada
O Gráfico 3 mostra que o maior potencial de
pelos programas de certificação de edifícios chama-
economias, com custos mínimos para correção,
dos “sustentáveis”, há uma tendência dos projetos
ocorre nas fases de concepção e projeto, e a
no Brasil seguirem a mesma linha. Atualmente, as
Autoridade de comissionamento tem uma participa-
maiores dificuldades estão relacionadas com as
ção essencial nas atividades de desafiar as equipes
etapas iniciais, principalmente na fase de concepção,
de arquitetura e engenharia sobre as oportunidades
na elaboração dos documentos primários e funda-
de otimização dos sistemas. Por outro lado, as
mentais para todo o projeto desde a concepção até
chances de melhorar um sistema, quando se desco-
a ocupação e operação do edifício.
bre um problema durante os testes em campo na
O processo de comissionamento é definido pelo fase final da construção, são mínimas, pois muitas
ASHRAE Guideline 0-2013 como um: vezes os custos de correção e os prazos de execução
tornam a solução inviável.
“Processo de gestão da qualidade para a melhoria das
entregas de um projeto. O processo concentra-se em veri- O comissionamento de sistemas permite a
ficar e documentar que a instalação e todos os seus siste- verificação de operação dos componentes sob
mas e montagens são planejados, projetados, instalados, várias condições e a interação entre sistemas e
testados, operados e mantidos para atender aos Requisitos subsistemas (ex: CAG, condicionadores de ar, sis-
do Projeto do Proprietário”. (ASHRAE, 2013, p.) temas de distribuição de ar e o sistema de automa-
ção). Além disso, o processo de comissionamento
documenta o desempenho dos sistemas para de-
Assim, os principais objetivos do processo de finir critérios e índices de desempenho (benchmarks)
comissionamento são: e capacita as equipes de operação e manutenção
para operar adequadamente os sistemas com o
▶ Verificar e documentar a conformidade dos
foco nos requisitos de conforto dos usuários e de
sistemas em todas as etapas do projeto;
eficiência energética.
▶ Entregar projetos de construção e edifícios que
Assim, a rigor, o processo de comissionamento
satisfaçam as necessidades do proprietário;
deve ter o seu início desde a fase de concepção e se
▶ Verificar se o pessoal de operação e manutenção estende por todo o projeto até a ocupação e opera-
e até os ocupantes estão devidamente treinados ção do edifício.
para operar e conviver naquele edifício;
A Figura 15 mostra as principais atividades e
▶ Manter o desempenho da instalação ao longo documentos executados pelo processo de
de seu ciclo de vida. comissionamento.

41 ◀
Gráfico 3 – Curva de potencial de economias e curva de custo de correção em cada etapa de um projeto, desde a
concepção até a operação

Fonte: PETERSON, 2007.

Figura 15 – Principais atividades do processo de comissionamento desde a concepção até a


ocupação e operação do edifício

Fonte: RINDLISBAKER, 2013.

▶ 42
A seguir um descritivo das principais atividades do edifício ocupado) são estabelecidos, e que servirá de
processo de comissionamento aplicado a edifícios. base para o desenvolvimento de todo o projeto.
A criação do OPR deve envolver os seguintes
participantes:
3.1 FASE DE CONCEPÇÃO (PRÉ
▶ Representantes dos proprietários/usuários;
PROJETO
▶ Autoridade de Comissionamento;
Desde o início do projeto, o comissionamento tem
um papel fundamental. A Figura 16 mostra um fluxo- ▶ Consultores do projeto incluindo, pelo menos,
grama com as principais atividades durante a fase de as seguintes disciplinas:
concepção, quando são definidas as principais carac-
terísticas arquitetônicas e os sistemas prediais. Nessa ▷ Arquitetura;
fase são elaborados o documento de Requisitos de ▷ Iluminação;
Projeto do Proprietário – OPR (do inglês Owner’s Project
Requirements) e o Plano de Comissionamento (Plano ▷ Ar condicionado;
de Cx), no qual serão estabelecidas as diretrizes de ▷ Engenharia de facilities (engenharia de suporte
todo o projeto e do processo de comissionamento e à administração dos sistemas prediais ou do
servirão de base para a qualificação dos sistemas. condomínio);
▷ Engenharia de operação e manutenção.
3.1.1 OPR – REQUISITOS DE PROJETO
DO PROPRIETÁRIO O OPR, obviamente, deve ser gerado na concep-
O OPR é o principal documento de todo o proje- ção do projeto. De nada adianta ser criado após o
to, uma espécie de carta magna, na qual todos os desenvolvimento do projeto (isto é muito comum no
requisitos do proprietário (que podem incluir os Brasil, apenas como documento para os processos
requisitos dos usuários e demais participantes do de certificação de edifícios “sustentáveis”).
O OPR é um documento vivo e ativo,
Figura 16 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de pois deve ser revisado e adequado ao longo
concepção (pré-projeto) de todo o projeto, até a ocupação. Deve ser
claro e objetivo. Específico nos objetivos
finais, mas não engessado. O detalhamento
deve vir durante o BoD (do inglês, Bases of
Design – documento de Bases do Projeto –
ver item 3.2.1) a ser desenvolvido pelas
equipes de arquitetura e engenharia.

Normalmente, a elaboração do OPR é


coordenada pela Autoridade de
Comissionamento, que é o responsável
pelas equipes de comissionamento ao
longo do projeto.

O OPR deve conter os seguintes itens:

1) Cronograma do projeto;

2) Orçamento do projeto;

3) Escopo do processo de comissionamento;

4) Requisitos da documentação de projeto;

5) Diretrizes do proprietário;
Fonte: ASHRAE, 2013.

43 ◀
6) Restrições ou limitações ligadas ao local da 16) Requisitos do processo de construção;
instalação;
17) Requisitos de comunicação;
7) Requisitos do usuário; 18) Requisitos de controle.
8) Requisitos ocupacionais; 19) Níveis de eficiência energética;
9) Requisitos de treinamento das equipes de ope- 20) Níveis de sustentabilidade;
ração e manutenção;
21) Requisitos de integração dos sistemas;
10) Requisitos de qualidade dos materiais de
22) Normas e portarias aplicáveis;
construção em função do custo de vida útil da
edificação pré-definida; 23) Requisitos de saúde e higiene do ambiente interno;
11) Tolerâncias admissíveis para as variáveis 24) Requisitos de vibração e sísmicos;
operacionais;
25) Requisitos de acessibilidade;
12) Requisitos de flexibilidade de adaptação do
sistema quanto a futuras ampliações ou altera-
ções necessárias; A Figura 17 mostra a evolução do OPR durante
todas as fases do processo de comissionamento para
13) Requisitos de segurança operacional; um sistema de ar condicionado, desde sua elabora-
ção na fase de concepção até a versão final que
14) Funcionalidade da operação;
deverá ser incorporada ao manual dos sistemas e
15) Requisitos de estética dos sistemas em harmo- entregue para as equipes de operação e os repre-
nia com a arquitetura; sentantes dos usuários.

Figura 17 – Fluxograma das atividades do OPR durante todo projeto

(continua)

▶ 44
Fonte: ASHRAE, 2007.

3.1.2 PLANO DE Cx – PLANO DE operações, aspectos que também serão atualizados


no OPR e no BoD.
COMISSIONAMENTO
Durante a Fase de Concepção, o Plano de Cx trata
O Plano de Comissionamento identifica os pro-
principalmente do escopo do processo de comissiona-
cessos e procedimentos necessários para que o
mento para a Fase de Projeto. As Fases de Construção
processo de comissionamento seja bem-sucedido.
e de Ocupação e Operação devem ser incluídas já
O Plano de Comissionamento se refere totalmente
desde o início do Plano de Cx, mas o detalhamento das
ao OPR e reflete o escopo e orçamento definidos
atividades para essas fases é realizado durante a Fase
para o processo de comissionamento.
de Projeto. A Figura 18 mostra a evolução do Plano de
O Plano de Cx inclui um cronograma de ativida- Cx durante todas as fases do processo de comissiona-
des, a descrição detalhada das atividades do proces- mento para um sistema de ar condicionado.
so de comissionamento, responsabilidades dos
envolvidos em cada etapa do projeto e da construção,
requisitos de documentação, protocolos de comuni- 3.2 FASE DE PROJETO
cação, relatórios e procedimentos de avaliação. Os
A fase de projeto pode ser considerada a mais
procedimentos de avaliação incluem a revisão e
crucial para a efetividade do comissionamento e para
verificação do OPR, documentos de projeto, docu-
os resultados de desempenho que se esperam dos
mentos do contrato, documentos da construção e
sistemas. Na Figura 19 é possível verificar que as
procedimentos de teste.
atividades do processo de comissionamento irão
O Plano de Cx deve ser continuamente atualiza- contribuir substancialmente para o desenvolvimento
do durante todo o processo, para refletir mudanças do projeto, incluindo as revisões do projeto (com o
no planejamento, projeto, construção, ocupação e foco no atendimento ao OPR) e a elaboração dos

45 ◀
Figura 18 – Fluxograma das atividades do Plano de Cx durante todo projeto

Fonte: ASHRAE, 2007.

requisitos de comissionamento para os documentos ▶ Desenvolvimento dos requisitos do processo de


da construção, que inclui, ainda nessa fase, a defini- comissionamento para os documentos da cons-
ção das listas de verificação (checklists) da fase de trução, incluindo as atividades do comissionamen-
construção, os requisitos de treinamento para as to nas especificações técnicas para contratação
equipes de operação e manutenção, a estrutura do de fornecedores;
manual dos sistemas e toda especificação das ativi-
dades de TAB para a fase de construção, que deverão ▶ Elaboração de listas de verificação (checklists)
ser atualizadas no Plano de Cx. para a fase de construção;

Na fase de projeto, as atividades do processo de ▶ Atualização do escopo e formato do manual dos


comissionamento incluem: sistemas;

▶ Verificação da compatibilidade do BoD com o OPR; ▶ Definição dos requisitos de treinamento das
equipes de operação e manutenção;
▶ Atualização do Plano de Cx para incluir as ativida-
des do comissionamento nas Fases de Construção ▶ Realização de revisão de projeto com foco no
e Ocupação e Operação; processo de comissionamento;

▶ 46
Figura 19 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de projeto

Fonte: ASHRAE, 2013.

▶ Aceitação das atividades da fase de projeto do Diferente dos memoriais descritivos dos proje-
processo de comissionamento. tos, o BoD é um documento que estabelece as
principais diretrizes do projeto em relação ao OPR.
Portanto, para cada sistema predial, esse documento
3.2.1 BoD – BASES DO PROJETO deve ser elaborado a partir do respectivo memorial
descritivo. Havendo alterações ou revisões do OPR
O desenvolvimento do BoD tem como objetivo
e do BoD, os memoriais descritivos, além de toda
atender e cumprir os itens descritos no documento
documentação de projeto, também estarão sujeitos
de OPR previamente elaborado, que estabelece to-
a revisões para atender as novas diretrizes. A seguir,
dos os objetivos do cliente para o edifício em ques-
algumas características do BoD:
tão, incluindo os requisitos, as necessidades,
limitações, diretrizes e mesmo os desejos do cliente ▶ Deve ser desenvolvido no início do projeto;
para os vários aspectos relevantes do projeto.
▶ Deve ser revisado ao longo de todo processo
Em suma, o BoD deverá ser o documento da para se adequar ao OPR;
equipe de projeto que reflete o OPR e, sempre que
▶ Deve ser bem detalhado para todos demais
houver alterações na estrutura do OPR, o BoD deverá
participantes do processo;
ser igualmente revisado para atender as alterações
necessárias. Portanto, são documentos que continu- ▶ Desenvolvido pelas equipes de projeto:
amente serão revisados, com o BoD sempre refletin-
▷ Arquitetura;
do o OPR, durante todo o projeto, até a fase de
ocupação e operação. ▷ Iluminação;

47 ◀
▷ Ar Condicionado e Ventilação; gias de controle e perfis de consumo de energia)
e softwares de selecionamento dos fabricantes;
▷ Elétrica;
5) Condições ambientais incluindo condições de
▷ Hidráulica; projeto do ar interno e do ar externo, assim como
▷ Civil; a qualidade do ar, pressurização entre salas, ve-
locidade do fluxo de ar e requisitos acústicos;
▷ Automação.
6) Limitações do projeto, tais como zoneamento
urbano, restrições locais, e restrições financeiras;
O BoD deve conter os seguintes itens: 7) Premissas operacionais, incluindo as áreas de
utilidades a serem utilizadas, horários de opera-
1) Descrição de cada opção de sistema considerada
ção e ocupação, diversidades e particularidades
na fase de pré-projeto. Esse item se aplica basi-
operacionais do sistema, estimativas de custos
camente ao sistema de ar condicionado e even- anuais de operação e manutenção e capacitação
tualmente aos sistemas de iluminação, hidráulico operacional necessária;
e a envoltória (arquitetura). Dentre as opções
viáveis do sistema de ar condicionado para um 8) Cálculos, incluindo dados de entrada e saída de
projeto com sistema de água gelada deveriam software de simulação e modelagem ou cópias
ser consideradas as seguintes opções: dos cálculos manuais, que demonstrem a evo-
lução do projeto desde as premissas até a defi-
▷ Tecnologias passivas (incluindo a concepção nição dos sistemas;
arquitetônica);
9) Descritivo dos sistemas identificando de que
▷ Sistemas associados (free cooling, vigas frias, forma o projeto irá cumprir o OPR e de que
insuflamento pelo piso, resfriamento dedicado forma o OPR é mais detalhado à medida que o
do ar externo); projeto evolui. O descritivo deve incluir os siste-
mas, equipamentos e os modos de operação;
▷ Termoacumulação de água gelada;
10) Descrição detalhada das sequências de opera-
2) A definição final do sistema escolhido, indicando ção e lógicas de controle dos sistemas;
as razões pela preferência incluindo análise do
custo de vida útil (LCC), eficiência energética, 11) Normas e legislação específicas aplicadas no
desenvolvimento do projeto. Para cada sistema
qualidade do ambiente interno, confiabilidade,
predial, deverão ser relacionadas todas as nor-
facilidade de manutenção, definições específicas
mas, procedimentos e legislação aplicável, utiliza-
do proprietário em conformidade com o docu-
das na execução do projeto e as que deverão ser
mento de OPR.
requeridas para a construção. As normas listadas
3) Premissas de cálculos, incluindo fatores de segu- deverão conter a entidade normativa (ex: ABNT),
rança, redundância, ocupação e utilização dos o número de referência da norma (ex: NBR
espaços internos (propostos e potenciais), taxas 16401), a data da publicação (ex: 2008) e o título
de ventilação, cargas elétricas, cargas de ilumina- descrito (ex: Instalações de Ar Condicionado –
ção, densidade de potência, características dos Sistemas Centrais e Unitários – Partes 1/2/3);
dispositivos de sombreamento, isolamento térmico 12) Diretrizes e normas do proprietário que influen-
e transmissão de vapor, características da envol- ciam o desenvolvimento do projeto;
tória, fontes de poluição, requisitos de pressuriza-
13) Demonstração do atendimento aos requisitos
ção, tarifas de energia e demais utilidades;
do OPR, incluindo a apresentação de uma matriz
4) Procedimentos analíticos e ferramentas de cál- (ou planilha) que identifique de que maneira os
culos utilizados para a definição da concepção itens do OPR serão atendidos pelo projeto e
dos sistemas, incluindo softwares de análises como eles estão identificados nos documentos
(incluindo a versão utilizada), planilhas de cálcu- de construção.
lo, cálculos manuais, modelos de simulação A Tabela 10 apresenta uma planilha típica que
(perdas de calor, carga térmica de resfriamento, identifica onde é necessário aplicar cada um dos
pressurização e dimensionamento da rede de itens do BoD nos principais sistemas prediais de
dutos, dimensionamento da tubulação, estraté- um edifício.

▶ 48
Tabela 10 – Aplicabilidade de cada um dos itens do BoD nos principais sistemas prediais

Fonte: Elaboração do autor.

49 ◀
A elaboração do BoD é uma atividade exclusiva A Figura 20 mostra a evolução do BoD durante
das equipes do projeto. Nessa atividade, o papel todas as fases do processo de comissionamento
do comissionamento é de orientar a elaboração do para um sistema de ar condicionado, que se inicia
BoD com base no OPR e, por fim, validar o BoD em a partir da fase de projeto.
conformidade com o OPR.

Figura 20 – Fluxograma das atividades do BoD durante todo projeto

Fonte: ASHRAE, 2007.

▶ 50
▶ Especificações dos equipamentos e sistemas;
3.2.2 MANUAL DOS SISTEMAS
▶ Propostas dos fornecedores aprovadas e dados
O manual dos sistemas contém as informações
técnicos dos contratos de aquisição;
e documentação sobre o planejamento, projeto,
construção e comissionamento de um edifício, jun- ▶ Dados de operação e manutenção dos equipamen-
tamente com requisitos operacionais, informações tos e componentes fornecidos pelos fabricantes;
de manutenção, treinamento e documentação de
▶ Garantias;
testes para a operação e manutenção otimizadas dos
sistemas ao longo de sua vida útil. ▶ Lógicas de controle, sequência de operação dos
Esse é um documento muito importante para a sistemas e desempenho dos sistemas integrados;
operação dos sistemas prediais, porém apenas recen- ▶ Lista de fornecedores e informações de contato.
temente tem sido mais valorizado. O manual dos sis-
temas deve ser requerido e especificado desde a fase
de concepção e ser revisado e atualizado desde o IV. OPERAÇÕES DOS SISTEMAS
projeto até a ocupação. O ASHRAE Guideline 1.4 - 2014
– Procedures for Preparing Facility Systems Manuals ▶ Manual de operações dos sistemas, incluindo os
fornece os procedimentos adequados para a prepara- planos operacionais; schedules de operação dos
ção e montagem do manual dos sistemas prediais ao equipamentos e sistemas, setpoints e faixas de
longo de todo o projeto e construção de um edifício. operação; sequências de controle de operação
de sistemas, limitações, ações sobre paradas de
O desenvolvimento do manual dos sistemas emergência;
engloba a coleta de informações dos sistemas pre-
diais, planejamento, projeto, construção, testes, ▶ Planos e procedimentos de limpeza;
comissionamento e atividades de treinamento, ▶ Planos, procedimentos, listas de verificação e
procedimentos operacionais e informações de ma- registros de atividades de manutenção;
nutenção, a fim de que seja um dos principais recur-
sos de informações sobre os sistemas. ▶ Cronogramas de manutenção;

A documentação de treinamento também deve ▶ Manutenção dos registros de manutenção;


ser adicionada ao manual dos sistemas à medida ▶ Relatórios de M&V.
que o treinamento é realizado.
A organização específica do manual dos sistemas
deve ser adaptada para atender aos requisitos do V. TREINAMENTO
proprietário. De acordo com ASHRAE Guideline 1.4 ▶ Planos e materiais de treinamento;
– 2014, os seguintes tópicos devem ser abordados:
▶ Aplicação de treinamento e resolução de problemas;
I. SUMÁRIO EXECUTIVO
▶ Registros de treinamento.

II. PROJETO E CONSTRUÇÃO


VI. RELATÓRIO DO PROCESSO DE
▶ OPR/CFR; COMISSIONAMENTO (Cx)
▶ BoD (Bases de Projeto); ▶ Plano de Cx;
▶ Documentos de projeto dos sistemas prediais;
▶ Relatórios do processo de Cx e relatórios do TAB;
▶ Características de operação do edifício (horários
▶ Formulários de verificação preenchidos;
de funcionamento, setpoints) estabelecidos no
OPR/CFR. ▶ Formulários dos testes de desempenho funcional
preenchidos;

▶ Registros de problemas e soluções;


III. INFORMAÇÕES DA CONSTRUÇÃO SOBRE
OS SISTEMAS PREDIAIS ▶ Itens em aberto e lições aprendidas.

51 ◀
▶ Desenvolvimento dos procedimentos e especifica-
3.3 FASE DE CONSTRUÇÃO
ções para o TAB – Testes, Ajustes e Balanceamento;
Na fase de construção, uma das primeiras ativi-
▶ Verificação dos sistemas e instalações, se esses
dades é a atualização da equipe de comissionamen-
to, com a inclusão de representantes das principais estão em conformidade com o OPR;
empresas contratadas para a execução da obra. ▶ Entrega dos manuais dos sistemas;
Nessa fase são executadas as verificações de campo,
incluindo as atividades de TAB. A Figura 21 mostra ▶ Verificação dos requisitos e programas de trei-
um fluxograma com as principais atividades. namento do pessoal de operação e manutenção
do proprietário e dos ocupantes;
Na Fase de Construção, o processo de comissio-
namento inclui as seguintes atividades: ▶ Aceitação das atividades do processo de comis-
sionamento da Fase de Construção.
▶ Atualização do OPR;
▶ Atualização do Plano de Cx;
As atividades de projeto na fase de construção,
▶ Verificação das atualizações do projeto e do BoD,
que devem ser realizadas pela equipe de projeto e
se estão em conformidade com OPR;
consultores, devem ser incluídas no escopo dos
▶ Verificação das propostas dos fornecedores, se serviços dos projetos. Essas atividades do processo
essas atendem ao OPR; de comissionamento podem ser mais do que nor-

Figura 21 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de construção

Fonte: ASHRAE, 2013.

▶ 52
malmente exigido no âmbito das atividades das quência é a falta de especificação adequada para o
equipes de projeto. É extremamente importante a TAB do sistema de ar condicionado, que principal-
continuidade da participação das equipes de enge- mente, no caso dos testes, deve incluir:
nharia e arquitetura durante as Fases de Construção
▶ Testes que serão executados, nos equipamentos
e de Ocupação e Operação.
e sistemas, indicando se por amostragem ou 100%;
Durante a fase de construção, são executadas
▶ Procedimentos de teste, incluindo as atividades
outras atividades importantes de modo a garantir
prévias necessárias, as responsabilidades dos
um bom desenvolvimento das obras de instalações
envolvidos (agentes de TAB, representantes dos
dos sistemas prediais, tais como:
fornecedores, equipe de operação, técnicos de
▶ Fiscalização de obras; segurança, etc.) e a descrição detalhada dos
testes;
▶ Inspeções de construção;
▶ Normas de teste aplicáveis – Não devem ser
▶ Gerenciamento de projeto na obra;
aplicadas normas de testes em fábrica (típicas
▶ Supervisão de engenharia nas atividades de do AHRI) para testes de campo, pois muitos dos
montagem; requisitos e condições de testes de fábrica não
são possíveis de se obter em campo;
▶ Atividades de start-up dos equipamentos e
instalações; ▶ Instrumentação de teste, incluindo a precisão
e a resolução requeridas para os instrumentos
e os métodos de validação das leituras realizadas
Porém, nenhuma dessas atividades abrange o em campo;
comissionamento. Também não é função da equipe
▶ Condições de teste, que o equipamento ou
de comissionamento em campo realizar estas ativi-
sistema deve ser desafiado para a verificação de
dades. O objetivo das atividades de campo do pro-
operação e/ou de desempenho;
cesso de comissionamento é de verificar que os
sistemas serão instalados para atender o OPR. ▶ Análise dos resultados, e quais parâmetros
devem ser comparados. É importante observar
que um teste não se trata de simples leituras de
3.3.1 TAB – TESTES, AJUSTES E dados dos instrumentos ou dos painéis e registros
em planilhas de um equipamento em operação;
BALANCEAMENTO
▶ Requisitos de aceitação, com base nos limites
Uma das atividades mais importantes do proces-
definidos nas normas aplicáveis.
so de comissionamento são as atividades de testes,
ajustes e balanceamento dos equipamentos e siste-
mas em campo, após o start-up dos sistemas.
Além disso, muitas vezes o projeto do sistema
No entanto, há ainda muita confusão sobre o não permite que os equipamentos sejam testados
TAB, desde a fase de projeto, e muitos projetistas e em campo porque não é possível instalar adequada-
proprietários ainda acham que o processo de comis- mente a instrumentação de teste, por falta de espaço
sionamento se resume às atividades do TAB. ou falta de componentes necessários na instalação
para o teste. Todos esses detalhes fazem parte do
Na prática, o TAB do sistema de ar condicionado
escopo do processo de comissionamento durante a
muitas vezes se resume à realização exclusiva do
fase de projeto.
balanceamento hidrônico e das redes de dutos. Em
alguns casos são realizados ajustes parciais (normal- Há ainda uma discussão sobre quem deve fazer
mente configuração de equipamentos apenas) e o TAB, se uma empresa independente indicada pela
raramente são realizados testes. Ou seja, há uma empresa que conduz o processo de comissionamen-
falta de conhecimento generalizada sobre o escopo to ou uma subcontratada do instalador.
e a importância do TAB total.
Na primeira opção, é necessário que haja o pro-
Normalmente esse desvio se inicia na fase de cesso de comissionamento em andamento, anterior
projeto quando não há comissionamento. A conse- às atividades de contratação do TAB. Na segunda

53 ◀
opção, sempre haverá uma grande tensão entre fazer SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO DE ÁGUA GELADA
o que é certo e entregar no prazo com a aceitação. (INCLUINDO A CAG)

A seguir, as principais atividades realizadas du- No sistema de distribuição de água gelada, as


rante o processo de testes, ajustes e balanceamento seguintes atividades são essenciais:
típico de um sistema de ar condicionado.
▶ Balanceamento da rede hidrônica que atende
SISTEMA DE DISTRIBUIÇÃO DE AR os condicionadores de ar. Deve ser realizado
de maneira otimizada para evitar válvulas de
No sistema de distribuição de ar, as seguintes
balanceamento muito restringidas e bombas
atividades são essenciais:
operando com máxima frequência;
▶ Balanceamento das redes de distribuição de
▶ Balanceamento do circuito primário de água
ar. Não se trata de obter-se a vazão de projeto
gelada e do circuito de água de resfriamento
(as incertezas das medições de vazão de ar po-
(quando aplicável). Há ainda muitos projetos que
dem ser muito elevadas), mas de garantir o
não requerem a instalação de válvulas de balan-
equilíbrio proporcional (balanceamento);
ceamento (água gelada e água de resfriamento)
▶ Testes de desempenho dos condicionadores nos Chillers e torres de resfriamento, que são
de ar. Isso se aplica a equipamentos de maior essenciais para o controle adequado dos Chillers;
porte (Fan Coils, AHUs). Fancoletes e evaporado-
▶ Testes operacionais das bombas. Recomenda-
ras de sistemas tipo VRF ou Splits não são viáveis
se incluir o levantamento das curvas caracterís-
testar, o que não é uma vantagem, mas demons-
ticas e das curvas de rendimento das bombas;
tra a limitação desses equipamentos em aten-
derem requisitos de desempenho; ▶ Testes de operação e desempenho das torres
de resfriamento. Muitas torres vendidas no
▶ Testes operacionais e funcionais dos ventila-
mercado não possuem certificados de desem-
dores e exaustores dos sistemas de ventilação
penho. É extremamente importante lembrar que
e exaustão mecânica;
o desempenho dos Chillers está ligado direta-
▶ Testes funcionais e testes de segurança do mente ao resultado do desempenho das torres
sistema de pressurização de escadas. de resfriamento.
Normalmente isso é realizado por ser requisito
▶ Testes de desempenho dos Chillers, que são
de legislação;
responsáveis por 20% a 30% do consumo de
▶ Ajustes e configurações dos ventiladores dos energia de todo o prédio. Os índices de eficiência
condicionadores de ar; (COP e SPLV ou IPLV), além da capacidade efetiva,
são os principais requisitos no projeto e no pro-
▶ Ajustes físicos e configurações das caixas de
cesso de compra de Chillers. Portanto, é extrema-
VAVs;
mente importante testá-los. Apesar de serem
▶ Ajustes dos setpoints de controle (são inúme- equipamentos de alta confiabilidade, há histórico
ros e fundamentais) e otimização do sistema de de desvios negativos relevantes nos resultados,
distribuição de ar. Isso deve fazer parte do esco- a maioria deles devido à falta de ajustes adequa-
po da equipe de TAB atuando sobre o sistema dos na ocasião do Start-up do equipamento
de automação e não da empresa que fornece a (devido à carga insuficiente ou excessiva de fluido
automação. É importante observar que a com- refrigerante e configuração dos elementos de
petência das atribuições: controle interno do equipamento). Deve-se ob-
servar ainda que é mais difícil testar equipamen-
▷ Engenheiros e Técnicos de automação, es-
tos de sistemas VRF. Uma das principais
sencialmente eletricistas, são responsáveis
limitações é a falta de disponibilidade dos dados
pelos ajustes e testes de hardware e software;
necessários para os testes por parte dos forne-
▷ Engenheiros e técnicos do TAB, essencial- cedores e a impossibilidade de instalação de
mente mecânicos, são responsáveis pelos instrumentação de teste, não requerida pelo
ajustes funcionais e operacionais do sistema projeto. Muito diferente dos Chillers, onde as in-
de ar condicionado. formações sobre os dados de desempenho são

▶ 54
detalhadamente disponibilizadas pelos fornece- pois o sistema de automação abrange várias outras
dores e o sistema normalmente permite a insta- disciplinas (sistemas elétricos, hidrossanitários, CFTV,
lação de todos os instrumentos necessários; controle de acesso, elevadores, etc.).
▶ Ajustes dos setpoints de controle (inúmeros e Por se tratarem de testes muito importantes,
fundamentais) e otimização do sistema de dis- recomenda-se ainda que sejam conduzidos pela
tribuição de ar. Isso deve fazer parte do escopo autoridade de comissionamento ou por um agente
da equipe de TAB atuando sobre o sistema de de comissionamento, envolvendo a participação das
automação e não da empresa que fornece a equipes do TAB do sistema de ar condicionado, TAB
automação. do sistema de automação, além dos demais partici-
pantes requeridos, conforme estabelecido no Plano
de Cx e nas especificações para contratação dos
3.3.2 TESTES FUNCIONAIS E TESTES fornecedores.
INTEGRADOS COM O SISTEMA Os testes funcionais e testes integrados requeridos
DE AUTOMAÇÃO para o sistema de ar condicionado são os seguintes:

Os testes funcionais e testes integrados do sistema ▶ Testes de desempenho funcional dos condicio-
de ar condicionado operando sob o controle e moni- nadores de ar e dos elementos de controle do
toração do sistema de automação são fundamentais sistema de distribuição de ar, quando os condi-
para garantir uma operação adequada no futuro. cionadores de ar, caixas de VAV e demais elemen-
tos de controle são desafiados a manter os
É muito importante que os testes funcionais sejam
ambientes condicionados dentro dos parâmetros
realizados a partir das atividades do TAB, principal-
de conforto e com a taxa de renovação de ar
mente após as configurações dos equipamentos e as
adequada. Muitas vezes esses testes só podem ser
definições dos valores de setpoint de controle de todo
realizados após a ocupação substancial do edifício,
sistema. Se o TAB não for totalmente executado, o
ou pelos menos por pavimento ocupado;
sistema de automação fica mais limitado. A falta do
TAB adequado é uma das principais causas de um ▶ Testes de desempenho funcional do sistema
sistema que não funciona em modo automático de de água gelada e seus elementos de controle.
maneira otimizada, ou ainda, que só funciona em Esses testes podem ser realizados um pouco
modo manual remoto. antes ou logo no início da ocupação, entretanto,
será necessária uma análise prévia de adequa-
No sistema de automação, há uma série de testes
e ajustes que são inerentes a este sistema, envolven- ção de alguns parâmetros de controle específicos
do análise da arquitetura do sistema, análise do de- para o teste de modo a permitir o funcionamento
senvolvimento de malhas, análise das configurações dos equipamentos, mesmo com carga térmica
de hardware, sistemas de proteção operacional da menor. No item 3.9 é apresentado um exemplo
automação, redundâncias, etc. Essas atividades de- de relatório de teste de desempenho funcional
vem ser realizadas por outra equipe de testes, espe- de um sistema de água gelada.
cializada em software e hardware e diferente da
equipe do TAB do sistema de ar condicionado.
3.4 FASE DE OCUPAÇÃO E OPERAÇÃO
No entanto, os testes funcionais e os testes in-
tegrados do sistema de ar condicionado deverão ser A Figura 22 mostra um fluxograma com as
realizados pela equipe do TAB do sistema de ar principais atividades do processo de comissionamen-
condicionado, com o sistema de automação sendo to durante a fase de ocupação e operação, quando
analisado e testado apenas como uma ferramenta o edifício é habitado. Com seu funcionamento efeti-
para o controle do sistema de ar condicionado. Essa vo, os índices de desempenho dos sistemas serão
atividade pode ser um problema quando a empresa verificados e novos ajustes poderão ser realizados a
do TAB do sistema de ar condicionado é contratada partir das percepções dos usuários para que os re-
pelo instalador do sistema de ar condicionado, mas quisitos de conforto ambiental e qualidade do ar
o sistema de automação está fora do seu escopo, sejam atendidos.

55 ◀
Figura 22 – Fluxograma das atividades de Cx durante a fase de ocupação e operação

Fonte: ASHRAE, 2013.

Também serão verificadas a funcionalidade dos 3.5 POR QUE CONTRATAR


sistemas e das equipes de operação e manutenção,
após treinamento e capacitação.
O PROCESSO DE
O envolvimento ativo da autoridade de comis-
COMISSIONAMENTO?
sionamento e da equipe de comissionamento duran- As principais razões para a inclusão do processo
te o início da fase de ocupação e operação de um de comissionamento em um projeto são resultantes
projeto é uma atividade integral do processo de de análises de sistemas existentes (nos quais foram
comissionamento. realizados o processo de retrocomissionamento – ver
item 3.6 do Volume III), muitos dos quais com carac-
Na Fase de Ocupação e Operação, o processo de
terísticas iniciais de projeto de alto desempenho, mas
comissionamento inclui as seguintes atividades:
que apresentaram desvios consideráveis em relação
▶ Utilização dos conhecimentos do projeto e da às expectativas dos proprietários e usuários.
experiência da Autoridade de Comissionamento
Levantamentos realizados nos EUA, por entida-
para minimizar os retornos de chamada de ga-
des reconhecidas como o LBNL (Lawrence Berkley
rantia dos contratados;
National Laboratory) e o PECI (Portland Energy
▶ Fornecimento de orientação contínua sobre as Conservation, Inc) indicaram que os edifícios não
equipes de operação e manutenção para alcan- rendem o desempenho esperado, pois:
çar os Requisitos de Projeto do Proprietário;
▶ Há perda de informações desde o projeto até a
▶ Conclusão dos ensaios sazonais dos sistemas; operação;

▶ Condução das sessões sobre lições aprendidas ▶ Os operadores recebem documentação insuficiente;
da aplicação do processo de comissionamento
▶ Os sistemas prediais são mais complexos devido
incluindo documentação para aplicação no
às novas tecnologias agregadas aos equipamen-
próximo projeto;
tos e sistemas, principalmente nos elementos de
▶ Aceitação da Fase de Ocupação e Operação. controle;

▶ 56
▶ Falta de treinamento adequado às equipes de ▶ Equipamento de má qualidade ou projeto mal
operação; executado;

▶ Operadores gastam mais tempo “tentando” ▶ Superdimensionamento de equipamentos e


minimizar as reclamações; sistemas;

▶ O TAB do sistema de ar condicionado foi contra- ▶ Sensores mal instalados ou descalibrados;


tado pelo instalador do sistema de ar condicio- ▶ Zoneamento inadequado;
nado, mas o sistema de controle e automação é
escopo de outra empresa. Como consequência, ▶ Operação deficiente (sem treinamento adequado);
muitos ajustes não são realizados de maneira ▶ Usuários que exigem condições de operação do
adequada; ambiente fora da faixa operacional normal (ex:
▶ Sistema de automação incompleto quando temperatura ambiente de 19 ºC).
comparado com a concepção do projeto:

▷ Equipamentos operando desnecessariamente; Resumindo, todos esses resultados demandam


▷ Chillers não integrados ao sistema de a necessidade da inclusão do processo de comissio-
automação; namento adequado nos projetos.

▷ Sensores e caixas de VAV não aferidos


fisicamente; 3.6 BENEFÍCIOS DO PROCESSO DE
▷ Lógicas padrões não otimizadas para aquele COMISSIONAMENTO
sistema.
Inicialmente é importante mencionar alguns
▶ Alterações drásticas de layout nos ambientes; impactos positivos do processo de comissionamento
para o projeto de uma edificação:
▶ Alteração da carga interna;
▶ O projeto passa a ter um controle de qualidade
▶ Alteração da temperatura de conforto;
com o foco no desempenho final do edifício,
▶ Alteração dos horários de operação; envolvendo eficiência energética e, principalmen-
te, a produtividade dos usuários;
▶ Alteração de várias condições de operação dos
equipamentos do sistema. ▶ Preenche as lacunas nos processos de comuni-
cação entre projeto, construção e operação;
▶ Reduz os aditivos na fase de construção resul-
Os principais fatores que afetam a eficiência tantes de alterações no projeto;
operacional, mesmo em edifícios com um bom
projeto, mas que não foram considerados na elabo- ▶ Verifica se os requisitos de projeto foram
ração da simulação energética ou pelo projeto e atingidos;
construção são: ▶ Monitora, em várias etapas, a conformidade do
▶ Comissionamento mal executado; projeto e da construção;

▶ Alterações no conceito original do projeto fora ▶ Assegura que os sistemas funcionem conforme
do controle do OPR e do BoD; o esperado;

▶ Construção com baixa qualidade; ▶ Valida as medições e verificações de desempe-


nho dos sistemas (não apenas o desempenho
▶ Componentes baratos e não confiáveis; energético);
▶ Controles programados de forma ineficiente ou ▶ Melhor treinamento das equipes de operação.
incorreta;

▶ Sistema com muitas limitações para manutenção;


O ASHRAE Guideline 0-2013 esclarece que pro-
▶ Difícil acesso aos elementos de controle e regu- cesso de comissionamento também traz benefícios
lagem no campo; aos envolvidos no projeto:

57 ◀
EQUIPES DE PROJETO ▶ Reduz os requisitos de treinamento devido à
atualização contínua da documentação sobre
▶ Melhora a participação das equipes do projeto
como os sistemas devem operar e ser mantidos;
ao longo de todo o projeto, até a ocupação e
o pessoal só precisará treinado em relação às
operação. Isso aumenta o escopo do trabalho e
mudanças;
o custo do projeto. Apesar do aumento de custo
eventualmente não soar bem aos ouvidos do ▶ O desempenho das instalações estará de acordo
proprietário, trata-se de um serviço mais com- com os Requisitos do Projeto do Proprietário;
pleto, que trará mais benefícios ao sistema e
▶ Os Manuais dos Sistemas tornam-se documentos
ajudará a diminuir outros custos ao longo da
de referência essenciais para operação e manu-
construção. A autoridade de comissionamento
tenção dos sistemas;
facilmente pode demonstrar isso e advogar em
causa perante o proprietário. ▶ Reduz do tempo de inatividade dos sistemas e
componentes devido ao melhor diagnóstico de
▶ Reduz da exposição aos riscos resultantes de
falhas;
erros de projeto;
▶ Aumenta a capacidade de fornecer informações
▶ Aprimora a base de conhecimento para uso em
precisas aos usuários sobre a operação e manu-
futuros projetos;
tenção dos sistemas;
▶ As contribuições dos outros participantes tornam
▶ Reduz custos operacionais, ou pelo menos os
o desenvolvimento do projeto uma atividade
torna mais efetivos com a utilização de técnicas
mais eficiente e mais rentável;
operacionais melhoradas;
▶ Reduz do número de incompatibilidades verifica-
▶ Traz benefícios para os usuários do prédio, in-
das durante a construção devido à melhor comu-
cluindo maior produtividade, redução de recla-
nicação e coordenação ao longo do projeto.
mações e menor incidência de absenteísmo por
problemas de saúde.
FORNECEDORES

▶ Melhora o planejamento e coordenação por meio 3.7 BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA


da implementação do Plano de Comissionamento;
PARA O PROCESSO DE
▶ Melhora a coordenação entre os diferentes
COMISSIONAMENTO
instaladores e menor probabilidade de interfe-
rência nos desenhos de execução exigidos em O processo de comissionamento ainda é um
todo o projeto; desafio no Brasil e para que ele seja aplicado com
eficácia nos projetos, há muitos conceitos que pre-
▶ Reduz substancialmente do número de listas de
cisam ser redefinidos ou aprimorados na estrutura
pendências;
dos projetos. Nos EUA, algumas associações produ-
▶ Reduz o número de callbacks; ziram um material muito rico e esclarecedor sobre
os detalhes e procedimentos para aplicação do
▶ Reduz o número de chamadas para orientação
processo de comissionamento. A seguir, as principais
operacional devido à participação em programas
publicações disponíveis:
de treinamento para o pessoal de operações e
manutenção. ▶ ASHRAE Guideline 0-2013 – The Commissioning
Process;

▶ ASHRAE Guideline 0.2-2015 – Commissioning


PROPRIETÁRIOS
Process for Existing Systems and Assemblies;
▶ Aumenta o conhecimento do operador sobre
▶ ASHRAE Guideline 1.1-2007 – HVAC&R Technical
como otimizar a operação e manutenção da
Requirements for The Commissioning Process;
instalação, devido à inclusão prévia dos opera-
dores no processo de comissionamento; ▶ ASHRAE Guideline 1.4-2014 – Procedures for

▶ 58
Preparing Facility Systems Manuals; maior consumo de energia de um sistema de água
gelada, os índices de desempenho (COP) são requi-
▶ ASHRAE Guideline 1.5-2012 – The Commissioning
sitos importantes no OPR e muitas vezes são fatores
Process for Smoke Control Systems;
decisivos na escolha dos modelos a serem adquiri-
▶ ASHRAE Standard 202-2013 – Commissioning dos. Daí a importância da verificação do seu desem-
Process for Buildings and Systems; penho em campo. Em alguns casos, quando os
Chillers são importados, o cliente pode solicitar os
▶ NIBS Guideline 3-2012 – Building Enclosure
testes de desempenho em fábrica, em bancadas
Commissioning Process – BECx;
certificadas, de acordo com os requisitos do ANSI/
▶ NEBB Procedural Standard for Whole Building AHRI Standard 550/590. Outra opção é testá-los no
Systems Technical Commissioning – 2009 – 3rd campo, após o start-up do sistema de água gelada.
Edition;
A seguir, é apresentado como exemplo um rela-
▶ NEBB Procedural Standard for Retro- tório de teste de desempenho de um Chiller realizado
Commissioning of Existing Buildings – 2009 1st de acordo com o ANSI/ASHRAE Standard 30-1995,
Edition; que estabelece parâmetros para testes em campo
▶ BCA Building Commissioning Handbook – 2nd de desempenho de Chillers. O objetivo do teste foi
Edition; de verificar as condições atuais de capacidade má-
xima e desempenho (eficiência energética) do Chiller
▶ EDR Building Commissioning Guidelines; para aprovação e aceite final.
▶ ICC Commissioning Guideline;

▶ PECI New Construction Commissioning Handbook 3.8.1 DADOS DE PROJETO DO CHILLER


for Facility Managers;
A Tabela 11 apresenta os dados de projeto do
▶ FEMP Continuous Commissioning Guidebook for Chiller testado. O sistema de água gelada era do tipo
Federal Energy Managers. primário e secundário, operando com um tanque de
termoacumulação de água gelada.

3.8 EXEMPLO DE TESTE DE Vale observar que as condições de temperatura


de água de resfriamento eram mais elevadas que as
DESEMPENHO DE CHILLER condições típicas de sistemas de ar condicionado,
Os testes de desempenho dos Chillers fazem pois as torres de resfriamento atendiam paralela-
parte das atividades do TAB, dentro do processo de mente outros processos industriais, que operavam
comissionamento, e por serem os equipamentos de em condições diferentes.

Tabela 11 – Dados de projeto do CH-03

TAG CH-03

Fluido Refrigerante R-134a

Carga de Refrigerante kg 819

Capacidade kW (ton) 1.407 (400)

Potência Absorvida kW 271,1

Corrente – Máxima Carga (FLA) A 477

Tensão de Entrada
COP CHILLER = 6,15 (Ref)
� 5%
�V2%
380
12%

kW/kW (continua)
5,192
Coeficiente de Performance
kW/ton 0,676

Temp. Entrada - Água Gelada °C 14,1

Temp. Saída - Água Gelada °C 5,5


59 ◀
Vazão - Água Gelada m³/h 141

Perda de Carga - Água Gelada kPa 27,5


Fonte: Elaboração do autor.

3.8.2 INSTALAÇÃO DA 3.8.3 AJUSTE DE VAZÕES DE PROJETO


INSTRUMENTAÇÃO DE TESTE Antes do início do teste, foi realizado o ajuste de
vazão de água gelada, de acordo com o valor de
Foram instalados os seguintes instrumentos de
projeto para os testes na condição de um Chiller e
campo no CH-03 para aquisição de dados:
uma BAGP em operação.
▶ Dispositivos com sensores de temperatura para
aquisição de dados nos seguintes pontos: Para a condição de dois Chillers e duas BAGPs em
operação, verificou-se uma pequena diminuição da
▷ Entrada e Saída de água gelada no CH-03 vazão, mas o valor máximo verificado ficou acima do
(Evaporador); limite mínimo de 95% da vazão de projeto, conforme
▷ Entrada e Saída de água de resfriamento no estabelecido pelo ANSI/ASHRAE Standard 30-1995.
CH-03 (Condensador); No circuito de água de resfriamento, foi realizado
▶ Medidor de vazão do tipo ultrassom na tubulação o mesmo procedimento, com o Chiller operando
de entrada de água gelada do CH-03, para aqui- constantemente com a BAC-03.
sição de dados de vazão de água gelada. Antes
do teste, a vazão de água gelada foi ajustada
para as condições de projeto do CH-03; 3.8.4 EXECUÇÃO DO TESTE
▶ Medidor de vazão do tipo pressão diferencial na 1) Antes de iniciar os testes, os instrumentos de
válvula de balanceamento na saída do conden- aquisição de dados foram programados (de
sador do Chiller. Antes do teste, a vazão de água forma sincronizada) para realizarem leituras si-
de resfriamento foi ajustada para as condições multâneas a cada 10 segundos;
de projeto do CH-03 utilizando o medidor de
vazão por ultrassom; 2) Com o início dos testes, foram realizadas leituras
periódicas em sessões de regime estabilizado, após
▶ Analisador de energia, para aquisição de dados pelo menos 15 minutos depois da estabilização;
de tensão, corrente e potência absorvida no
motor do CH-03. Esse instrumento foi instalado 3) Após estabilizado o regime, para cada condição
no painel elétrico local do Chiller. de teste foram realizadas leituras tantas quantas

▶ 60
suficientes para atender o ANSI/ASHRAE Capacidade:
Standard 30-1995, com um mínimo de três lei-
Qresf = VAG · ρAG · cpAG · (tent – tsai)AG (kW) [1]
turas com cinco minutos de intervalo entre elas
(ver item 3.8.5);

4) De acordo com o ANSI/ASHRAE Standard 30- Calor Rejeitado:


1995, os requisitos de regime estabilizado para
Qcond = VAC · ρAC · cpAC · (tsai – tent)AC (kW) [2]
validar uma sequência de três leituras devem
cumprir os seguintes requisitos:

▷ As temperaturas de água gelada e água de Coeficiente de Performance:


resfriamento (entrada/saída) não poderão ter Qresf
COP = (kW/kW) [3]
variação superior a 0,3 ºC (+/- 0,15 ºC) durante Wcp
as três leituras;
Tolerância Limite:

( )
▷ A vazão de água gelada e a vazão de água de
833,3
resfriamento não deverão ter oscilações TL = 10,5 – 0,07 · %FL + (%) [4]
maiores que 5% da vazão de projeto. ∆TFL · %FL

Onde:
3.8.5 PROCEDIMENTO DE ANÁLISE
▶ VAG – Vazão de Água Gelada (m3/s)
DOS DADOS
▶ VAC – Vazão de Água de Resfriamento (m3/s)
Após coletados, os dados foram tratados para
▶ tent / tsai – Temperatura de Entrada/Temperatura
confecção de gráficos em função do tempo das va-
de Saída (°C)
riáveis monitoradas e os cálculos resultantes, mos-
trados no item 3.8.6. ▶ WCP – Consumo de Potência no Eixo do Compressor
(kW)
Em seguida, foram selecionadas algumas leituras
de dados simultâneos, que são apresentadas no item ▶ %FL – Porcentagem Atual de Capacidade refe-
3.8.7 Para a validação de cada leitura apresentada, rente à Capacidade de Projeto
após verificada uma condição de operação estabili-
▶ DTFL – Diferencial de Temperatura da Água
zada do CH-03, foi considerada a análise de 66 regis-
Gelada na Capacidade de Projeto
tros dos sensores (a cada 10 segundos em período
equivalente a 3 leituras com 5 minutos de intervalo ▶ Cp – Calor Específico da Água (kJ/kg.K)
entre elas), conforme os requisitos de regime esta-
▶ ρ – Densidade da Água (kg/m3)
bilizado estabelecidos no ANSI/ASHRAE Standard
30-1995.

Para cada leitura válida de temperatura, vazão, As propriedades físicas da água foram obtidas
corrente e potência, foram coletadas amostras e utilizando-se o software “BRINE” versão 21.60, de
registradas as médias e os desvios máximos no in- 2012, do International Technical Computing (ITC) –
tervalo. Para a incerteza, foi calculado o desvio pa- Danmark. A temperatura de referência utilizada foi
drão das leituras, multiplicado por um fator 3 (3σ), o a média entre entrada e saída de água do Chiller.
que resulta em um grau de confiabilidade de 99.5%. Após análise das leituras válidas obtidas em
Em casos onde o desvio foi menor do que a precisão campo, foram realizadas simulações utilizando o sof-
do instrumento, prevaleceu a precisão do instrumen- tware de selecionamento do fabricante, para o modelo
to (ex. 3σ = 0,09 °C e P= 0,12 °C, foi utilizado 0,12 °C). do Chiller testado, utilizando como dados de entrada
Para os desvios dos valores calculados, foram utili- os valores reais obtidos em campo. No item 3.8.8 são
zadas as equações de propagação de erro em cálcu- apresentados os resultados de campo que foram
los de probabilidade. comparados com os resultados do software de sele-
cionamento do fabricante, para cada leitura de campo,
Os valores calculados foram obtidos a partir das utilizando como parâmetro de aceitação a tolerância
seguintes equações: limite definida no ANSI/ASHRAE Standard 30-1995.

61 ◀
do Chiller. As condições de operação foram mais favo-
3.8.6 SESSÕES DE TESTES DE
ráveis que as condições de projeto, com temperatura
CAMPO – GRÁFICOS de entrada de água de resfriamento abaixo de 29,0 ºC.

Os gráficos a seguir mostram os resultados das O Gráfico 8 mostra o perfil de vazão de água de
monitorações dos principais dados operacionais do resfriamento, com vazão praticamente igual ao valor
CH-03 durante as sessões de testes de campo. de projeto.

O Gráfico 4 mostra o perfil de temperaturas de O Gráfico 9 mostra a potência absorvida no motor


água gelada, na entrada e saída do Chiller. O setpoint elétrico e o Gráfico 10, o perfil do COP durante os testes,
de temperatura de saída de água gelada estava em indicando um valor em torno de 4,6 kW/kW, quase 13%
5,5 ºC e o CH-03 operou durante o teste praticamente abaixo do valor de projeto. Devido às condições de água
mantendo esta temperatura. A partir das 21h00min de resfriamento mais favoráveis, era esperado um valor
do dia 18 de outubro também foi monitorada a ainda maior que o valor de projeto para o CH-03 ope-
temperatura de evaporação do fluido refrigerante rando em condições de carga máxima.
(R-134a), obtido do painel de controle do Chiller. O Gráfico 11 mostra o perfil de porcentagem de
O Gráfico 5 mostra o perfil de vazão de água carga (em relação à corrente em carga máxima (% FLA
gelada, com vazão praticamente constante, dentro – do inglês, Full Load Amps – 461 A), porcentagem da
dos limites de tolerância da vazão de projeto. potência em relação à potência absorvida nas condi-
ções de projeto (271 kW) e porcentagem de capacida-
O Gráfico 6 mostra o perfil de capacidade, com de em relação à capacidade máxima nas condições
valor máximo em torno de 1200 kW. de projeto (1.407 kW). Inclui ainda o perfil da frequ-
ência do inversor do motor elétrico do compressor.
O Gráfico 7 mostra o perfil de temperaturas de
água de resfriamento, na entrada e saída do conden- Durante a monitoração, foram obtidos alguns
sador do Chiller. A partir das 21h00min do dia 18 de dados do painel de controle do CH-03 por meio do
outubro também foi monitorada a temperatura de sistema de automação (curvas nos gráficos indicadas
condensação do R-134a, obtido do painel de controle com sufixo Painel).

Gráfico 4 – Temperaturas de Água Gelada no CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 62
Gráfico 5 – Vazão de Água Gelada no CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

Gráfico 6 – Capacidade do CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

63 ◀
Gráfico 7 – Temperaturas de Água de Resfriamento no CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

Gráfico 8 – Vazão de Água de Resfriamento no CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 64
Gráfico 9 – Potência Absorvida no Motor do CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

Gráfico 10 – Eficiência Energética (COP) do CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

65 ◀
Gráfico 11 – Perfil de Carga do CH-03

Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

3.8.7 SESSÕES DE TESTES DE ▶ Os valores de Porcentagem de Capacidade (%)


indicam a relação entre a capacidade real atual
CAMPO – LEITURAS
calculada e a capacidade nominal do CH-03
Após análise dos dados de campo, foram selecio- (1.407 kW = 400 ton).
nadas algumas leituras como indicado no item 3.8.5.
As Tabelas 12 e 13 mostram os resultados de algumas ▶ Os valores de Porcentagem da Potência Nominal
das leituras válidas realizadas. (%) indicam a relação entre a potência absorvida
atual medida e a potência absorvida nominal do
Nota: CH-03.
▶ Os valores em azul foram obtidos da instrumen- ▶ Os valores de porcentagem de corrente indicam
tação de teste. a relação entre a corrente do motor atual medida
▶ Os valores em vermelho foram calculados utili- e a corrente em carga máxima (% FLA) do CH-03.
zando os valores obtidos da instrumentação de
▶ Os valores indicados precedidos com sinais +/-
teste (ver item 3.8.2) e as equações do item 3.8.5.
indicam a precisão do valor medido na mesma
▶ Os valores em rosa foram obtidos por meio das unidade da grandeza em referência (ex.: 5,43 ºC
leituras de campo no painel do Chiller. +/-0,13 ºC ou 1.261,9 kW +/-29,2 kW).

▶ 66
Tabela 12 – Teste de Desempenho do CH-03 – Leituras de Dados 1 a 6

(continua)

67 ◀
Fonte: Elaboração do autor.

Tabela 13 – Teste de Desempenho do CH-03 – Leituras de Dados 7 a 11

(continua)

▶ 68
Fonte: Elaboração do autor.

do fabricante, a partir dos dados de cada leitura


3.8.8 ANÁLISE DOS RESULTADOS –
de campo.
TABELAS E GRÁFICOS
Os valores de campo de capacidade e COP foram
COMPARATIVOS obtidos das leituras das Tabelas 12 e 13. Os valores
As Tabelas 14 e 15 apresentam os resultados máximos de campo de capacidade e COP se referem
da comparação entre os valores obtidos em campo ao valor obtido em campo somado ao valor do desvio
e os valores estimados em simulação pelo software de erro verificado naquela leitura.

69 ◀
Os valores de capacidade estimada e COP esti- 15 classificados a partir da máxima potência (96,3%
mado foram obtidos do software do fabricante do – Leitura 5)
CH-03 utilizando como dados de entrada os valores
Nota sobre as tabelas e gráficos comparativos:
de vazão e temperatura de saída da água gelada e
vazão e temperatura de entrada de água de resfria- ▶ Os valores e curvas em preto foram obtidos das
mento de cada leitura das Tabelas 12 e 13. leituras das Tabelas 12 e 13.
Os valores de capacidade mínima e COP mínimo ▶ Os valores e curvas em azul foram obtidos da
foram calculados a partir do valor obtido do software soma do valor obtido da leitura em campo com
do fabricante, diminuídos da tolerância limite calcu- o desvio de erro daquela leitura.
lada para cada leitura das Tabelas 12 e 13 (ver equação
4 no item 3.8.5), conforme as seguintes equações: ▶ Os valores e curvas em verde foram obtidos por
meio de simulações de computador utilizando o
Capacidade Mínima:

( )
software de selecionamento do fabricante.
100 – TL
QResf.Min.TL = QResf.Estim – (kW) [5] ▶ Os valores e curvas em vermelho foram calcula-
100
dos utilizando as equações 5 e 6.

COP Mínimo:
COPMin.TL = COPEstim –
( 100 – TL
100 ) (kW/kW) [6] Para um melhor entendimento das tabelas e
gráficos comparativos, utilizando os dados da Leitura
5, se o CH-03 estivesse em perfeitas condições, a
Os Gráficos 12 e 13 mostram as curvas compa- capacidade estimada deveria ser de 1.410 kW e,
rativas geradas a partir dos dados das Tabelas 14 e devido à tolerância, no mínimo 1.329 kW. No entanto,

Tabela 14 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante – Leituras 1 a 6

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 70
Tabela 15 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante – Leituras 7 a 11

Fonte: Elaboração do autor.

Gráfico 12 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante – Capacidade

Fonte: Elaboração do autor.

71 ◀
Gráfico 13 – Comparação de dados de campo do CH-03 com os resultados do software do fabricante – COP
(Eficiência Energética)

Fonte: Elaboração do autor.

o valor verificado foi de 1.185 kW ou, devido ao O approach no condensador estimado em simu-
desvio de erro, no máximo 1.215 kW. lação ficou em torno de 0,6 ºC e o valor médio veri-
ficado em campo foi de 1,0 ºC.

3.8.9 ANÁLISE DOS RESULTADOS –


3.8.10 CORREÇÕES NECESSÁRIAS
CONCLUSÕES
Após análise do relatório do teste, a equipe de
Os testes de desempenho realizados no CH-03 engenharia do fornecedor do Chiller foi acionada. Os
indicaram que o Chiller não atingiu a capacidade técnicos realizaram uma análise funcional no equi-
nem o COP estimados nas condições verificadas, pamento e verificaram os seguintes problemas:
com resultados muito aquém dos valores obtidos
na simulação. ▶ Excesso de carga de fluido refrigerante – A
carga de fluido refrigerante foi recolhida e, após
A capacidade do CH-03 operando na faixa de pesagem, verificou-se que havia cerca de 70 kg
100% da corrente nominal ficou em torno de 18% de excesso. Em seguida foi realizada uma nova
abaixo do estimado e na faixa de 75% da corrente carga de fluido no Chiller com a massa correta;
ficou em torno de 16% abaixo.
▶ Configuração de controles internos inadequa-
O COP do CH-03 operando na faixa de 100% da dos – O controlador do inversor de frequência
corrente nominal ficou em torno de 26% abaixo do do Chiller não estava configurado corretamente.
estimado e na faixa de 75% da corrente nominal ficou Após os ajustes, o inversor passou a operar de
em torno de 30% abaixo. maneira correta;
Nas condições de operação na faixa de 100%, o ▶ Os inlet guide vanes não operavam correta-
approach no evaporador estimado em simulação mente – A faixa de operação estava limitada e a
ficou em torno de 1,2 ºC e o valor médio verificado abertura não atingia 100% em carga máxima
em campo foi de 1,1 ºC. (FLA), mesmo em condições de operação favo-

▶ 72
ráveis, com temperaturas de condensação me- desempenho de um sistema de água gelada realiza-
nores que os valores da condição de projeto. do, envolvendo as principais rotinas típicas de con-
Foram realizados os ajustes necessários. trole. O objetivo do teste foi verificar o funcionamento
da central de água gelada sob o controle do sistema
▶ Baixa tensão na linha – Foi verificado que a
de automação, como parte dos testes integrados de
tensão na alimentação do inversor de frequência
um sistema de ar condicionado.
do motor do Chiller estava menor que o valor de
projeto (380 V), porém dentro da faixa de tole- A seguir, os membros da equipe de teste, com sua
rância (10%). Com a tensão menor, o Chiller função e localização durante a execução do teste:
atingia 100% de corrente sem atingir 100% da
potência nominal do motor e, como consequên- ▶ Autoridade de comissionamento – coordenação
cia, não atingia uma maior capacidade de res- geral dos testes. Posicionado na CAG (central de
friamento, pois o Chiller possui uma limitação água gelada), junto aos equipamentos;
operacional de máxima corrente e não de máxi- ▶ Agente de comissionamento – verificação dos
ma potência. Esse é um problema típico em al- resultados na tela do sistema supervisório, na
guns Chillers, que vêm com o valor do setpoint de sala de controle;
corrente máxima (FLA) configurado de fábrica
(sem possibilidade de ajuste em campo). Se por ▶ Representante do proprietário – supervisor do
acaso a tensão na entrada for menor que a no- sistema de ar condicionado – verificação dos
minal (ainda que dentro da faixa de tolerância resultados na tela do sistema supervisório, na
permitida pelo fabricante), o Chiller não atingirá sala de controle;
a potência de projeto (relativa à FLA) nem a ca-
▶ Representante do integrador do sistema de
pacidade nominal quando operando em condi-
automação – verificação dos resultados na tela
ções próximas às de projeto. Para resolução do
do sistema supervisório, na sala de controle;
problema, como a corrente nominal do motor
elétrico era maior que a FLA inicial, foi possível ▶ Representante do instalador do sistema de ar
configurar um valor de FLA maior, mas foi ne- condicionado – verificação funcionamento dos
cessário substituir um chip com a nova configu- equipamentos na CAG;
ração de dados de fábrica.
▶ Operadores de campo do sistema de água gelada
– ações de campo sobre os equipamentos na CAG;
Ao final das correções, o cliente optou por não ▶ Operador do sistema de automação – ações sobre
realizar um novo teste, pois apenas com uma análise o sistema supervisório, na sala de controle.
operacional do CH-03 em carga máxima verificou-se
uma melhoria significativa no desempenho do
equipamento. 3.9.1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE
ÁGUA GELADA
3.9 EXEMPLO DE TESTE DE O sistema de água gelada testado possuía as
DESEMPENHO FUNCIONAL DE seguintes características:

SISTEMA DE ÁGUA GELADA ▶ Sistema com circuito primário e secundário;

O teste de desempenho funcional de um sistema ▶ 2 URs – Chillers com condensação a água;


de água gelada é parte integrante dos testes integra- ▶ 3 BAGPs – Bombas de água gelada do circuito
dos do sistema ar condicionado operando sob o
primário, dedicadas uma para cada Chiller em
controle e monitoração do sistema de automação e,
funcionamento e uma reserva;
conforme mencionado no item 3.3.2, é uma das
principias atividades de campo do processo de ▶ 3 BAGSs – Bombas de água gelada do circuito
comissionamento. secundário, duas operantes e uma reserva;

Nos itens 3.9.2 a 3.9.9 é apresentado um exem- ▶ 3 BACs – Bombas de água de resfriamento, com
plo parcial de um relatório de teste funcional de recalque para um barrilete comum (qualquer

73 ◀
BAC atende qualquer Chiller), com uma bomba ▶ 3 VBM-TRs – Válvulas de bloqueio motorizadas,
reserva; na tubulação de entrada de água de resfriamen-
to de cada torre.
▶ 3 TRs – Torres de resfriamento, cada uma com
dois ventiladores (VTRs), com a possibilidade de
operar as três torres simultaneamente;
As Figuras 23 e 24 apresentam os fluxogramas
▶ 3 VBM-URs – Válvulas de bloqueio motorizadas, básicos dos circuitos de água gelada e do circuito de
na tubulação de entrada de água de resfriamen- água de resfriamento do sistema testado.
to de cada Chiller;

Figura 23 – Fluxograma esquemático da CAG – Circuitos de Água Gelada

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 74
Figura 24 – Fluxograma esquemático da CAG – Circuito de Água de Resfriamento

Fonte: Elaboração do autor.

▶ Foram verificados os valores de setpoint dos


3.9.2 PROCEDIMENTOS PARA OS
elementos de controle do sistema para funcio-
TESTES EM CAMPO namento dos Chillers, bombas e torres de
resfriamento;
Os testes de desempenho funcional de desem-
penho do sistema de água gelada foram realizados ▶ Foram ainda verificadas as etapas e rotinas do
conforme descrito a seguir: sistema de automação referentes à operação do
sistema nas situações de alarme e falha, funcio-
▶ A partir das rotinas de teste, foi verificado o
namento de equipamentos reservas e atuação
funcionamento em modo automático dos equi- de dispositivos de proteção;
pamentos da CAG, desde a condição de todo o
sistema parado até 100% de carga, com os ▶ Os formulários de testes foram fornecidos pre-
Chillers operantes em funcionamento e suas viamente pela autoridade de comissionamento
respectivas bombas; aos representantes da empresa integradora do
sistema de automação para testes preliminares
▶ Em seguida foi verificado o funcionamento em e ações de correção em caso de desvios. O teste
modo automático dos equipamentos da CAG a de desempenho funcional tem por objetivo ser
partir da condição de 100% de carga até a míni- um teste funcional e não deve ser confundido
ma carga; com os testes da empresa de automação, nem
com sessão de troubleshooting para correção de
▶ Foram verificadas as condições de operação dos
problemas;
equipamentos nas condições normais de opera-
ção do sistema e realizadas as leituras dos vários ▶ A análise dos resultados de cada item de teste
instrumentos do sistema; teve como foco os eventos da coluna “Resultados

75 ◀
Esperados”, que foram previamente escritos a quando um comando específico foi previamente
partir do memorial descritivo das lógicas de requisitado. Portanto, antes do início dos testes
controle do sistema de automação (fornecido todos os comandos em override (comandos
pela empresa de projeto do sistema de ar con- forçados em modo manual remoto) foram libe-
dicionado). Outros resultados, ou ações do BMS rados para automático;
eventualmente foram verificados, mas não foram
considerados relevantes quando não interferi- ▶ Durante os testes, alguns equipamentos even-
ram no resultado do teste; tualmente entraram em falha/alarme inespera-
damente, por problemas elétricos ou mecânicos,
▶ Quando em um determinado item de teste, o não atrelados a uma falha do sistema de auto-
“Resultado Efetivo” foi diferente do “Resultado mação. Neste caso, se um equipamento reserva
Esperado”, mas que não resultou em impacto entrou em operação e não alterou a sequência
relevante ao funcionamento do sistema e atendeu do teste, o teste foi considerado válido, com as
aos objetivos do teste (ex. o resultado esperado devidas observações.
seria o funcionamento uma determinada bomba,
mas o resultado efetivo foi a entrada em operação
da bomba reserva, porque houve falha na primei-
O Quadro 3 apresenta uma legenda para me-
ra bomba), o teste foi considerado válido;
lhor entendimento das siglas e abreviações dos
▶ Os testes foram executados com todos os equi- termos utilizados nos formulários de testes dos itens
pamentos no modo automático do BMS, exceto 3.9.3 a 3.9.9.

Quadro 3 – Legenda com siglas e abreviações de termos utilizados nos formulários dos testes funcionais de desempenho
(itens 3.9.3 a 3.9.9)

(continua)

▶ 76
Fonte: Elaboração do autor.

A seguir, os formulários de testes preenchidos


3.9.3 SEQUÊNCIA DE ENTRADA EM
com os resultados verificados em campo.
OPERAÇÃO DOS CHILLERS
O objetivo dos testes foi verificar a sequência de
entrada em operação dos Chillers (rotinas de partida
e parada) juntamente com os demais equipamentos
e elementos necessários para o funcionamento ade-
quado dos Chillers em modo automático.

77 ◀
Quadro 4 – Teste 1

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 78
Quadro 5 – Teste 2

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 6 – Teste 3

(continua)

79 ◀
Fonte: Elaboração do autor.

▶ 80
Quadro 7 – Teste 4

Fonte: Elaboração do autor.

81 ◀
Quadro 8 – Teste 5

Fonte: Elaboração do autor.

Os resultados dos testes indicaram que a sequ-


3.9.4 CONTROLE DE TEMPERATURA
ência de operação dos Chillers, envolvendo as rotinas
de controle de partida e parada dos equipamentos DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO
estava de acordo com os requisitos da lógica de
Nestes testes foram verificadas a sequência de
controle do sistema.
entrada em operação e a lógica de controle de fre-
quência dos inversores dos ventiladores das torres
de resfriamento para manter a temperatura de saída
de água de resfriamento das torres para os Chillers
conforme o valor do setpoint. Neste sistema, os dois
ventiladores de cada torre foram configurados para
entrar em operação simultaneamente e funcionar
sempre na mesma frequência.

▶ 82
Quadro 9 – Teste 6

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 10 – Teste 7

Fonte: Elaboração do autor.

83 ◀
Quadro 11 – Teste 8

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 12 – Teste 9

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 84
Quadro 13 – Teste 10

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 14 – Teste 11

Fonte: Elaboração do autor.

85 ◀
Quadro 15 – Teste 12

Fonte: Elaboração do autor.

Os resultados dos testes indicaram que a sequ-


3.9.5 CONTROLE DAS BAGSs
ência de entrada em operação envolvendo as rotinas
de partida e parada dos equipamentos e a lógica de Nos testes de controle das BAGSs foram verifi-
controle de frequência dos inversores dos ventilado- cadas a sequência de entrada em operação e a lógica
res das torres de resfriamento para manter a tempe- de controle de frequência dos inversores das bombas
ratura de saída de água das torres estavam de acordo de água gelada do circuito secundário para manter
com os requisitos da lógica de controle do sistema. o diferencial de pressão no final do circuito secun-
dário conforme o valor do setpoint de controle. Com
duas BAGSs em funcionamento, a frequência nos
inversores deve ser a mesma.

▶ 86
Quadro 16 – Teste 13

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 17 – Teste 14

(continua)

87 ◀
Fonte: Elaboração do autor.

Os resultados dos testes indicaram que a sequ-


3.9.6 FALHAS NOS EQUIPAMENTOS –
ência de entrada em operação envolvendo as rotinas
de partida e parada dos equipamentos e a lógica de BOMBAS
controle de frequência dos inversores das bombas O objetivo dos testes de falhas nas bombas foi
de água gelada do circuito secundário para manter verificar as mensagens de alarme e falha nas telas do
o diferencial de pressão no final do circuito secun- sistema de supervisão e nos painéis locais dos equi-
dário estavam de acordo com os requisitos da lógica pamentos. Além disso, foi verificado o acionamento
de controle do sistema. da próxima bomba na sequência de partida.

Quadro 18 – Teste 15

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 88
Quadro 19 – Teste 16

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 20 – Teste 17

(continua)

89 ◀
Fonte: Elaboração do autor.

Os resultados dos testes indicaram que as


3.9.7 FALHAS NOS EQUIPAMENTOS –
mensagens de alarme e falha nas telas do sistema
de supervisão, e o acionamento da próxima bomba CHILLERS
na sequência de partida estavam de acordo com os
O objetivo dos testes de falhas nos Chillers foi
requisitos da lógica de controle do sistema.
verificar as mensagens de alarme e falha nas telas do
sistema de supervisão e nos painéis locais dos equi-
pamentos. Além disso, foi verificado o acionamento
do próximo Chiller na sequência de partida.

Quadro 21 – Teste 18

(continua)

▶ 90
Fonte: Elaboração do autor.

91 ◀
Após análise da lógica de controle, verificou-se Na ocasião dos testes, o representante do cliente
que, em caso de falha de Chiller, foi incluído um julgou que a rotina verificada em campo seria mais
temporizador (pela empresa integradora do sistema apropriada e validou o teste. Após isso, foi requerida
de automação, na ocasião da programação da lógi- a alteração do descritivo da lógica de controle de
ca) antes da parada da BAC do 1º UR (que, diferente projeto, para ficar de acordo com a lógica de controle
das BAGPs, não são dedicadas aos Chillers). Na implementada em campo.
mesma condição, também foram incluídos tempo-
rizadores antes da parada dos VTRs e do fechamen-
to das VBM-TRs.
3.9.8 FALHAS NOS EQUIPAMENTOS –
Apesar dos desvios, os resultados dos testes
TORRES DE RESFRIAMENTO
indicaram que as mensagens de alarme e falha nas O objetivo dos testes de falhas nos ventiladores
telas do sistema de supervisão e o acionamento do das torres de resfriamento foi verificar as mensagens
próximo Chiller na sequência de partida estavam de alarme e falha nas telas do sistema de supervisão
funcionais, porém em desacordo com os requisitos e nos painéis locais dos equipamentos. Além disso,
da lógica de controle de projeto. foi verificado o acionamento da próxima torre na
sequência de partida.

Quadro 22 – Teste 19

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 92
Quadro 23 – Teste 20

Fonte: Elaboração do autor.

Os resultados dos testes indicaram que as mensa-


3.9.9 FALHAS NOS COMPONENTES –
gens de alarme e falha nas telas do sistema de super-
visão, e o acionamento da próxima torre de resfriamento NÍVEL DOS TANQUES DE
na sequência de partida estavam de acordo com os EXPANSÃO
requisitos da lógica de controle do sistema.
O objetivo dos testes de falhas de nível nos
tanques de expansão do circuito de água gelada e
do circuito de água de resfriamento foi verificar as
mensagens de alarme e falha nas telas do sistema
de supervisão, as paradas dos equipamentos de cada
circuito e a retomada em operação.

93 ◀
Quadro 24 – Teste 21

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 25 – Teste 22

(continua)

▶ 94
Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 26 – Teste 23

Fonte: Elaboração do autor.

95 ◀
Quadro 27 – Teste 24

Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 28 – Teste 25

(continua)

▶ 96
Fonte: Elaboração do autor.

Quadro 29 – Teste 26

Fonte: Elaboração do autor.

97 ◀
Os resultados dos testes indicaram que as do sistema. Após a parada, com a água nos tan-
mensagens de alarme e falha nas telas do sistema ques voltando aos níveis normais, a retomada de
de supervisão, e a parada dos equipamentos re- operação dos equipamentos nos tanques ocorreu
sultantes dos níveis críticos nos tanques estavam de acordo com os requisitos da lógica de controle
de acordo com os requisitos da lógica de controle do sistema.

▶ 98
99 ◀
4 SISTEMAS DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

O sistema de controle e automação é um sistema


que atua sobre os equipamentos e alguns dos
dispositivos de regulagem do sistema de ar condi-
O segredo para a operação eficiente de um sis-
tema de água gelada (independente da eficiência de
projeto dos equipamentos) é o desenvolvimento
cionado, de modo a atender os requisitos de projeto adequado de uma lógica orientada à eficiência
(conforto, qualidade do ar, eficiência, etc.) e garantir energética, com os elementos de controle necessá-
a operação segura e estável, dentro das faixas ope- rios e adequados e com o sistema funcionalmente
racionais previamente estabelecidas. Os elementos comissionado e testado.
de controle podem ser sensores de temperatura,
vazão, umidade do ar, pressão, corrente de motor,
sensores de posição de válvulas, status de equipa- 4.1 DESENVOLVIMENTO DAS
mentos e até controles gerados por aplicativos de
LÓGICAS DE CONTROLE E
celulares, computadores ou tablets comandados
pelos usuários dos ambientes condicionados. SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
Devido aos benefícios com a evolução da tecno- PARA O SISTEMA DE AR
logia de controle, os sistemas de ar condicionado se CONDICIONADO
tornaram mais eficazes e eficientes, porém mais
complexos, de modo tal que, para o seu funciona- É responsabilidade da equipe de engenharia do
mento adequado, é fundamental que haja um siste- projeto de automação e do integrador o desenvolvi-
ma de controle e automação integrado. mento de todo projeto do sistema de automação
envolvendo a arquitetura do sistema, rede de con-
Porém, a necessidade inicial de se integrar um troladores, comunicação de dados, interoperabilida-
sistema de automação ao sistema de ar condicionado de com os demais sistemas computadorizados e
está relacionada à própria característica de operação controladores locais de equipamentos, cabeamento
dinâmica diária e mesmo anual do sistema de ar de sensores e rede de comunicação, instrumentos a
condicionado, o qual é dimensionado para a condi- serem aplicados, além da infraestrutura para a
ção de carga máxima, mas que opera a maioria do montagem do sistema.
tempo em cargas parciais. Além disso, na operação
em carga parcial, o comportamento dos vários Porém, quem deve definir como a automação
equipamentos do sistema é muito diferenciado e não controlará o sistema de ar condicionado é a equipe
é possível garantir uma operação estável para aten- de engenharia de projeto do sistema de ar condicio-
der os requisitos de projeto do sistema sem a utili- nado, incluindo as lógicas de controle, fluxograma
zação de lógicas de controle. de engenharia (P&I), sequências de operação, con-
dições de falhas, definição da instrumentação ade-
Portanto, a otimização operacional do sistema quada, definição dos dados a serem monitorados e
de ar condicionado só é possível por meio de um pontos de controle e monitoração (pontos de entra-
sistema de automação. No entanto, é extremamente da/saída digitais e analógicos e dados a serem mo-
importante conceber e configurar o sistema de au- nitorados dos equipamentos através de redes de
tomação de maneira adequada para que haja resul- comunicação), características das telas do sistema
tados efetivos. supervisório, em resumo, tudo o que se diz respeito
ao sistema ar condicionado, deve ser função da
Sistemas de controle e monitoramento aplicados
equipe de engenharia do projeto de ar condicionado
de maneira inadequada, com lógicas incompletas,
e não do projeto de automação.
sem instrumentação de campo apropriada ou com
sensores mal posicionados, além de equipes de Como qualquer outro sistema predial, o sistema
operação sem qualificação, são as principais causas de automação deve ser integrado aos demais siste-
do baixo desempenho de um sistema de ar condi- mas prediais. E o sistema de ar condicionado é talvez
cionado de alta eficiência. o que mais exige e depende dessa integração.

101 ◀
de ar externo de maneira adequada. De outra
4.2 OPERADORES DO
forma, com a vazão de renovação de ar externo
CONTROLADOR DO SISTEMA constante, é possível manter a QAI, porém em dias
quentes, quando a entalpia do ar externo (que
DE AR CONDICIONADO
varia em função da temperatura do ar e umidade
Muitas vezes o operador do sistema de controle relativa) estiver mais alta que a entalpia do ar
do ar condicionado é um técnico de automação, que ambiente, se a taxa de ocupação for menor, ha-
pode ser um expert em automação (normalmente verá um suprimento excessivo de ar externo,
com formação técnica em eletrônica e/ou software), exigindo maior capacidade (desnecessária) dos
mas sem uma formação com o conhecimento reque- condicionadores de ar.
rido sobre sistemas ar condicionado.
Existem muitas oportunidades de otimização do
O técnico de automação deve ser o responsável controle da taxa de ar externo, incluindo a aplicação
pela operação e manutenção do sistema de automa- de ciclos economizadores nos períodos mais secos
ção e todos os seus elementos (controladores, cabe- e com temperaturas mais amenas, o que permite
amento, comunicação de dados), uma atividade uma grande redução do consumo de energia do
muito importante e requer profissionais capacitados, sistema de ar condicionado. No entanto, é crucial a
tais como um técnico em eletrônica e eventualmente aplicação de um controle adequado, e com um
um técnico de software. programa de manutenção rigoroso, incluso no
No entanto, o controle do sistema de ar con- PMOC, Plano de Manutenção, Operação e Controle
dicionado, cujo possui uma “ferramenta de con- do Sistema de Ar Condicionado.
trole” chamada sistema de automação, deve ser O conforto térmico precisa ser controlado em
realizado por técnicos qualificados do sistema de modo automático e não pelo operador (modo
ar condicionado, que conheçam os fundamentos manual remoto) em função das reclamações dos
de ar condicionado, refrigeração e hidráulica e que usuários (mais frio, mais quente, menos “vento”,
sejam treinados a partir do descritivo lógico do etc). Esse controle nem sempre é propriamente
sistema e das sequências de operação. Isso é es- configurado e ajustado, porque na ocasião do TAB
sencial para o funcionamento adequado do siste- e dos testes funcionais do sistema de ar condicio-
ma de ar condicionado. nado operando sob o controle da automação, o
Recomenda-se que o supervisor da equipe de edifício ainda não está ocupado (ou opera com
operação e manutenção seja um engenheiro me- ocupação mínima). Portanto, é muito importante
cânico, com especialização em ar condicionado, uma segunda etapa de ajuste e configuração dos
pois esse é o sistema predial mais complexo de um controles após a ocupação dos pavimentos para
edifício. Esse profissional deveria ser o controlador melhor atender o conforto dos usuários. Isso é
do sistema de automação (não o operador, que bem diferente do que ajustar os setpoints a partir
deveria ser um técnico de ar condicionado). Em das reclamações.
edifícios mais inteligentes, com os demais sistemas
É importante destacar que a controlabilidade do
prediais igualmente complexos (controle otimizado
sistema para atender o conforto térmico depende
da iluminação, consumo de água, controle de
da concepção do sistema de ar condicionado.
acesso, etc.), devem ser utilizadas estações de
trabalho distintas, com operadores e controladores Em um projeto é possível escolher um sistema
igualmente qualificados, em função da complexi- mais eficiente ou menos eficiente, e nesse caso, a
dade dos sistemas. função do sistema de automação será de manter
os níveis de eficiência energética de projeto, para
as várias condições de operação do sistema ao
4.3 QUALIDADE DO INTERIOR longo do ano. No caso do conforto térmico, se a
concepção do ar condicionado for limitada (por
(QAI) E CONFORTO TÉRMICO redução de investimento ou concepção errônea –
No sistema de ar condicionado, é o sistema de incluindo da automação ou falta de engenharia), o
automação que realiza o controle de renovação sistema de automação não garantirá o conforto

▶ 102
Figura 25 – Esquema típico dos equipamentos e elementos necessários para controle do sistema de ar condicionado
nos ambientes

Fonte: Elaboração do autor.

Figura 26 – Posições recomendadas para instalação do sensor de temperatura


de água gelada na tubulação geral de entrada dos Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia da Daikin do Brasil Ltda.

103 ◀
térmico. Algumas soluções de baixo investimento, ▶ Os sensores integrados aos painéis dos Chillers
tais como controle de temperatura pelo retorno (em também devem ser utilizados, mas apenas como
sistema com multizonas), zoneamento inadequado, referência. Esses dados devem ser enviados ao
sistema de distribuição de ar mal dimensionado, sistema de automação por meio de um módulo
falta de controle de umidade relativa, sistemas sem de comunicação de dados com protocolo padrão
taxa renovação de ar externo (renovação pelas (normalmente BACnet ou Modbus);
frestas), são em muitos casos as causas do descon-
▶ Assim, para o cálculo da capacidade de cada
forto térmico nos ambientes. Não há sistema de
Chiller, recomenda-se utilizar este sensor (co-
automação que possa corrigir esses tipos de pro-
mum) para todos os Chillers.
blemas. A Figura 25 mostra um esquema típico dos
elementos mínimos necessários para um bom
controle do sistema de ar condicionado visando
4.4.2 TEMPERATURA DE SAÍDA DE
garantir as condições ambientes e o conforto tér-
mico dos usuários. ÁGUA GELADA NOS CHILLERS
O sensor deve ser instalado no barrilete de saída
dos Chillers, conforme indicado na Figura 27.
4.4 SISTEMA DE ÁGUA GELADA – Recomendações:
INSTRUMENTAÇÃO MÍNIMA ▶ É essencial instalar o sensor (precisa haver um
NECESSÁRIA trecho mínimo para isso) após a tubulação de
saída do último Chiller em direção a alimentação
Um dos requisitos para se garantir os índices de das BAGSs (ou BAGMs), e antes da conexão com
eficiência energética de um sistema de água gelada a tubulação do bypass de água gelada;
é a instalação de instrumentos apropriados nos
pontos corretos. A seguir, os principais pontos de ▶ É necessário instalar este sensor na tubulação
medição que devem constar em um sistema de água principal de saída dos Chillers para verificar dife-
gelada (além dos sensores típicos dos equipamentos) renças de temperaturas em relação aos sensores
e as melhores posições para sua instalação. de saída de cada Chiller, a fim de detectar even-
tuais fluxos de água de retorno (“quente”) por
Chillers que estão parados, devido a uma even-
4.4.1 TEMPERATURA DE ENTRADA tual falha de fechamento total de válvula de
bloqueio motorizada ou por fluxo secundário
DE ÁGUA GELADA NOS CHILLERS excessivo (em sistemas com circuito primário e
secundário) que provoca fluxo de água pelas
Conforme indicado na Figura 26, o sensor deve
BAGPs paradas;
ser instalado no barrilete de sucção das BAGPs (em
sistemas com circuito primário e secundário de água ▶ Em sistemas com circuito primário e secundário,
gelada), antes da tubulação de sucção da primeira este sensor não deve ser utilizado como elemen-
BAGP OU no barrilete de alimentação dos Chillers to de controle da sequência de entrada em
(quando aplicável) antes da tubulação de alimenta- operação dos Chillers, pois ele estará instalado
ção do primeiro Chiller. Recomendações: antes da conexão do bypass que poderá ter fluxo
de retorno do circuito secundário, em caso de
▶ É essencial instalar o sensor (precisa haver um vazão excessiva no circuito secundário (síndrome
trecho mínimo para isso) após as conexões de de baixo ∆T);
todas as linhas de retorno dos circuitos secun-
▶ Para o cálculo de capacidade de cada Chiller deve
dários e após a conexão com a tubulação do
ser utilizado o sensor de temperatura de saída
bypass de água gelada;
de água gelada do Chiller, normalmente integrado
▶ É melhor instalar apenas um sensor na tubulação ao seu painel de controle (local) e que deve ser
principal de alimentação para os Chillers do que integrado ao sistema de automação por meio de
um para cada Chiller, pois poderá haver diferenças módulo de comunicação de dados com protocolo
de leitura por desvios típicos ou erro do sensor; padrão (normalmente BACnet ou Modbus).

▶ 104
Figura 27 – Posição recomendada para instalação do sensor de temperatura de água gelada na tubulação geral de saída
dos Chillers

Bypass

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Midea Carrier do Brasil Ltda.

Figura 28 – Posições recomendadas para instalação do sensor de temperatura de água gelada


na tubulação geral de alimentação para os equipamentos usuários

Bypass

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentosde cortesia de Trane - Ingersoll Rand do Brasil Ltda.

105 ◀
CAG que atende vários edifícios de um complexo
4.4.3 TEMPERATURA DE
empresarial) deve ser utilizado este sensor para
ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA o cálculo de capacidade de cada circuito secun-
dário ou principal.
GELADA PARA OS
EQUIPAMENTOS USUÁRIOS
(CONDICIONADORES DE AR) 4.4.4 TEMPERATURA DE ÁGUA
A Figura 28 mostra as posições de instalação do
GELADA NA TUBULAÇÃO
sensor, que deve ser instalado no barrilete de sucção PRINCIPAL DE RETORNO DOS
das BAGSs (em sistemas com circuito primário e
secundário) ou das BAGMs (circuito único com vazão
EQUIPAMENTOS USUÁRIOS
variável de água gelada). Quando houver apenas um (CONDICIONADORES DE AR)
conjunto de BAGSs ou BAGMs, é melhor instalar no
Como indicado na Figura 29, o sensor deve ser
barrilete de recalque das bombas. Recomendações:
instalado no barrilete principal de retorno (após a
▶ É essencial instalar o sensor (precisa haver um conexão de retorno do último equipamento usuário)
trecho mínimo para isso) após a conexão com a de cada circuito secundário ou de cada circuito
tubulação do bypass de água gelada; principal. Recomendações:
▶ Este é o sensor a ser utilizado como elemento ▶ Em caso de apenas um conjunto de BAGSs ou
de controle da sequência de entrada em opera- BAGMs, é essencial instalar o sensor (precisa
ção dos Chillers; haver um trecho mínimo para isso) antes da co-
nexão da tubulação do bypass de água gelada;
▶ Quando houver vários circuitos secundários ou
vários circuitos principais de distribuição de água ▶ Este é o sensor a ser utilizado para o cálculo de ca-
gelada para os equipamentos usuários (ex. única pacidade de cada circuito secundário ou principal.

Figura 29 – Posições recomendadas para instalação dos sensores de temperatura


de água gelada na tubulação geral de alimentação para os equipamentos usuários

Bypass

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 106
Figura 30 – Posição recomendada para instalação dos sensores de temperatura de água
de resfriamento na tubulação geral de alimentação para as torres e posição dos sensores
de temperatura de saída de água das torres de resfriamento

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Johnson Controls BE Ltda.

4.4.5 TEMPERATURA DE ÁGUA 4.4.6 TEMPERATURA DE SAÍDA DE


DE RESFRIAMENTO NA ÁGUA DE RESFRIAMENTO DE
TUBULAÇÃO PRINCIPAL CADA TORRE DE RESFRIAMENTO
DE ALIMENTAÇÃO PARA AS Conforme indicado na Figura 30, o sensor tem-
TORRES DE RESFRIAMENTO peratura de saída de água de cada torre de resfria-
mento pode ser instalado na tubulação de saída da
A Figura 30 mostra a melhor posição de instala- torre (TIC-11) ou na bacia da torre (TIC-12), mas junto
ção do sensor de temperatura de água de retorno
da conexão de saída.
para as torres de resfriamento (TE-01), que deve ser
instalado no barrilete principal de alimentação para Recomendação:
as torres de resfriamento (após a conexão de retorno
▶ Este sensor é essencial para o sistema, juntamen-
do último Chiller). Recomendações:
te com o sensor de temperatura de bulbo úmido
▶ Evitar instalar este sensor no trecho da tubulação do ar externo, pois com eles é possível monitorar
mais elevado do sistema, muito próximo à en- o approach na saída de cada torre. O approach
trada das torres de resfriamento, pois pode na saída da torre de resfriamento é o principal
haver presença de ar neste trecho; elemento de monitoração do desempenho deste
▶ Este é o sensor a ser utilizado para o cálculo de equipamento, principalmente para análise do
capacidade das torres de resfriamento, em conjun- aumento da sujidade no enchimento. Para uma
to com o sensor de saída de água de cada torre. melhor análise ver o item 5.2.2;

107 ◀
▶ O sensor na saída de cada torre pode ser utiliza- de água de resfriamento das torres, é possível
do ainda para controle individual da frequência monitorar o approach na saída de cada torre.
do inversor do ventilador da torre;
▶ Evitar instalar o sensor no trecho horizontal da
4.4.9 VAZÃO DE ÁGUA GELADA NOS
tubulação de saída da torre de resfriamento, pois
pode haver presença de ar neste trecho. CHILLERS
O sensor deve ser instalado na tubulação de
entrada ou de saída de cada Chiller. Tanto faz, pois
4.4.7 TEMPERATURA DE ÁGUA DE a vazão na entrada é exatamente igual à vazão de
RESFRIAMENTO NA TUBULAÇÃO saída. Recomendações:

PRINCIPAL DE ALIMENTAÇÃO ▶ Em sistemas com vazão constante nos Chillers,


pode ser utilizado um transmissor de pressão
PARA OS CHILLERS diferencial acoplado à válvula de balanceamento
A Figura 30 mostra também a posição do sensor de água gelada do Chiller, conforme mostra a
a ser instalado no barrilete principal de alimentação Figura 31. Neste caso, o cálculo da vazão será
de água de resfriamento para os Chillers (TE-02). obtido da relação da perda de pressão medida
Recomendações: na válvula e o valor de kv da válvula (obtido a
partir da quantidade de voltas e décimos de volta
▶ Em sistemas com BACs dedicadas aos Chillers, da posição de abertura da válvula, no software
deve ser instalado no barrilete de sucção das do fabricante);
BACs, antes da conexão com a tubulação de
▶ É importante observar que esses transmissores
sucção da 1ª BAC, vindo do fluxo das torres;
precisam de uma perda de pressão mínima na
▶ Em sistemas com BACs com recalque para um válvula para ter uma leitura confiável. Tipicamente,
barrilete de distribuição geral, é preferível insta- abaixo de 3,0 kPa de perda de pressão na válvula,
lar no barrilete de recalque após a conexão com o valor da leitura será 0,0 (zero). Portanto, na
a tubulação de recalque da última BAC no sen- ocasião do TAB, deve-se buscar uma posição de
tido do fluxo para os Chillers e antes da conexão abertura da válvula onde se garanta pelo menos
de alimentação para o 1º Chiller; 10,0 kPa. Apesar de se considerar uma “vazão
constante” no Chiller, quando comparado aos
▶ Evitar instalar este sensor no trecho horizontal
sistemas com vazão variável, a vazão de água
do barrilete de saída das torres de resfriamento,
gelada pode ter variações de +30% a -30% em
pois pode haver presença de ar neste trecho. relação ao valor de projeto, dependendo da
configuração da instalação e da quantidade de
Chillers em operação. É recomendável durante o
4.4.8 TEMPERATURA DE BULBO TAB fazer estas verificações para definição da
ÚMIDO (TBU) DO AR EXTERNO posição de ajuste.

PRÓXIMO ÀS TORRES DE ▶ Quando utilizar um transmissor de pressão di-


ferencial acoplado à válvula de balanceamento
RESFRIAMENTO de água gelada do Chiller para o cálculo da vazão,
É preferível instalar um sensor de TBU apropriado selecionar um medidor de pressão diferencial (e
a um conjunto sensor de TBS e sensor de umidade re- não dois sensores de pressão distintos). A faixa
lativa e a partir das leituras realizar um cálculo (que de medição para o este tipo de medidor deve ser
cuidadosamente selecionada para garantir uma
normalmente é um valor aproximado). Recomendações:
leitura confiável. Normalmente o valor de fundo
▶ Não deve ser instalado ao sol nem em áreas de escala destes instrumentos deve ser menor
fechadas; que 50 kPa;
▶ Este sensor é essencial para o sistema, pois, jun- ▶ A medição de vazão utilizando transmissor de
tamente com o sensor de temperatura de saída pressão diferencial acoplado à válvula de balan-

▶ 108
ceamento utiliza o kv obtido da posição de Neste caso, é altamente recomendável utilizar
abertura da válvula. Portanto, não se deve alterar medidor de vazão magnético tubular ou medidor
a posição de abertura da válvula. Em caso de novo de vazão por ultrassom para tubulação maior
balanceamento no circuito, se a posição da válvula que OD 16 in ou DN 400. Estes são medidores
for alterada, o valor do kv será alterado e o novo que permitem uma faixa com grande variação
valor deverá ser alterado no BMS. Recomenda-se de vazão e alta precisão de leitura, como indica-
ainda disponibilizar na tela do BMS a posição de do na Figura 32;
abertura da válvula e o kv atual.
▶ A Figura 32 também mostra que não é recomen-
dável utilizar medidores de
Figura 31 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão do tipo rotor axial (popu-
vazão de água gelada dos Chillers, aplicados para vazão constante larmente chamado de medidor
de “ventoinha”) em sistemas
com vazão de água gelada va-
riável nos Chillers. Por melhor
que seja a precisão do instru-
mento, ele não é apropriado
para medição de vazão variá-
vel. Basta observar que para
instalar o sensor na tubulação
o manual do instrumento re-
quer o diâmetro da tubulação
e a vazão atual para o cálculo
da inserção da haste do sensor
no interior da tubulação. No
cálculo, para um mesmo diâ-
metro, porém com vazões di-
ferentes, a posição de inserção
da haste deveria ser variável, o
que não é possível realizar em
campo. É muito comum verifi-
car valores de vazão igual a
zero quando a velocidade do
fluxo é menor que 0,5 m/s ou
25% da velocidade de projeto;

▶ É essencial instalar o sensor


de vazão ou a válvula de ba-
lanceamento em trecho reto,
normalmente no mínimo de
Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Johnson Controls BE Ltda.
7xOD a 10xOD à jusante e de
3xOD a 5xOD à montante da
Nota: posição do sensor;
Pode ser na tubulação de entrada ou saída. ▶ Este é o sensor a ser utilizado para o cálculo da
▶ Em sistemas com vazão de água gelada variável capacidade de cada Chiller. É muito importante
nos Chillers, principalmente quando houver re- calcular a capacidade atual dos Chillers e os
quisitos de controle de vazão mínima, não é respectivos COPs, pois os Chillers são responsá-
recomendável utilizar os transmissores de veis por 20% a 30% do consumo de energia total
pressão diferencial como elemento primário. de um edifício.

109 ◀
Figura 32 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água gelada
dos Chillers, aplicados para vazão variável

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Daikin do Brasil Ltda.

Nota: in ou DN 400). Estes são medidores que permi-


tem uma faixa com grande variação de vazão e
Pode ser na tubulação de entrada ou saída.
alta precisão de leitura;
▶ Apesar de muito comum nas instalações no Brasil,
4.4.10 VAZÃO DE ÁGUA GELADA NOS em sistemas com vazão de água gelada variável
nos Chillers, não é recomendável utilizar medido-
CIRCUITOS SECUNDÁRIOS OU res de vazão do tipo rotor axial (“ventoinha”). Por
melhor que seja a precisão do instrumento, ele
CIRCUITOS PRINCIPAIS
não é apropriado para medição de fluxo com va-
O sensor deve ser instalado na tubulação principal zão variável;
de alimentação de cada circuito, antes de qualquer
▶ É essencial instalar o sensor de vazão em trecho
derivação ou na tubulação principal de retorno de cada reto, normalmente no mínimo de 7xOD a 10xOD
circuito, após a última derivação de retorno do circuito, à jusante e de 3xOD a 5xOD à montante da po-
qualquer uma, pois a vazão de alimentação é exata- sição do sensor;
mente igual à vazão de retorno. Recomendações:
▶ Este é o sensor a ser utilizado para o cálculo da
▶ É altamente recomendável utilizar medidor de capacidade de cada circuito secundário ou
vazão magnético tubular ou medidor de vazão principal e da capacidade atual total do sistema
por ultrassom (para tubulação maior que OD 16 de água gelada.

▶ 110
Figura 33 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água gelada nos circuitos
principais ou circuitos secundários, com vazão variável

Bypass

Fonte: Elaboração do autor.

▶ O mesmo problema pode ocorrer em sistemas


4.4.11 VAZÃO DE ÁGUA DE
com longos trechos de tubulação de vazão total,
RESFRIAMENTO NOS CHILLERS por exemplo, quando a CAG está instalada no
subsolo e as torres de resfriamento na cobertu-
O sensor deve ser instalado na tubulação de
ra do edifício (mesmo em circuito com bombas
entrada ou de saída de cada Chiller, qualquer uma,
dedicadas aos Chillers). Quanto maior o compri-
pois a vazão na entrada é exatamente igual à vazão
mento equivalente dos trechos dimensionados
na saída. Recomendações:
para a vazão total em relação aos trechos di-
▶ Este medidor não é necessariamente essencial, mensionados para a vazão de apenas um Chiller
porém, em sistemas com as BACs em recalque (uma BAC e uma torre de resfriamento), maior
para um barrilete de distribuição de água de será o aumento de vazão nas BACs operantes,
resfriamento a todos os Chillers (qualquer BAC na medida em que o sistema opera com vazão
opera com qualquer Chiller), é muito importante total menor que a vazão total de projeto. No
instalar este sensor (um em cada Chiller) para exemplo acima, com o sistema operando com
controlar os inversores de frequência das BACs apenas um Chiller e uma BAC, a vazão no circuito
de modo a garantir a vazão constante no con- será maior que 33% da vazão total, podendo ser
densador e evitar problemas de sobre corrente superior à 50%, quanto maior for o comprimen-
nos motores das BACs quando o sistema opera to equivalente dos trechos dimensionados para
com a quantidade mínima de Chillers e BACs; a vazão total;

111 ◀
▶ Em sistemas com vazão de água de resfriamento ▶ Em sistemas com vazão de água de resfriamento
constante nos Chillers, pode ser utilizado um variável nos Chillers, nunca se deve utilizar me-
transmissor de pressão diferencial acoplado à didores de vazão do tipo rotor axial (popular
válvula de balanceamento de água de resfria- “ventoinha”). Por melhor que seja a precisão do
mento do Chiller. Neste caso, o cálculo da vazão instrumento, ele não é apropriado para medição
será obtido da relação da perda de pressão de fluxo com vazão variável;
medida na válvula e o valor de kv da válvula
▶ É essencial instalar o sensor de vazão ou a válvula
(obtido a partir da quantidade de voltas e déci-
de balanceamento em trecho reto, normalmente
mos de volta da posição de abertura da válvula,
no mínimo de 7xOD a 10xOD à jusante e de 3xOD
no software do fabricante);
a 5xOD à montante da posição do sensor.
▶ É importante observar que estes transmissores
precisam de uma perda de pressão mínima na
válvula para ter uma leitura confiável. Tipicamente, 4.4.12 POTÊNCIA ATIVA NOS MOTORES
abaixo de 3.0 kPa de perda de pressão na válvula, DOS EQUIPAMENTOS
o valor da leitura será 0,0 (zero). Portanto, na
ocasião do TAB, deve-se buscar uma posição de A maioria dos Chillers atuais é fornecida com
abertura da válvula onde se garanta pelo menos medidor de energia integrado ao painel de controle
10,0 kPa; do Chiller, o que permite a leitura das grandezas
elétricas do motor do compressor, incluindo a po-
▶ Quando utilizar transmissor de pressão diferencial tência ativa. Recomendações:
acoplado à válvula de balanceamento de água de
resfriamento do Chiller para o cálculo da vazão, ▶ O valor da potência ativa atual do painel do
selecionar um medidor de pressão diferencial (e Chiller deve ser integrado ao sistema de automa-
não dois sensores de pressão distintos). A faixa ção por meio de módulo de comunicação de
de medição para o este tipo de medidor deve ser dados com protocolo padrão (normalmente
cuidadosamente selecionada para garantir uma BACnet ou Modbus);
leitura confiável. Normalmente, o valor de fundo ▶ Se os Chillers não possuírem medidores de energia
de escala recomendado para estes instrumentos integrados, é altamente recomendável instalar
deve ser de 50 kPa; um medidor de energia no painel elétrico de
▶ A medição de vazão utilizando transmissor de cada Chiller;
pressão diferencial acoplado à válvula de balan- ▶ Também é recomendável instalar medidores de
ceamento utiliza o kv obtido da posição de energia nos painéis elétricos dos motores das
abertura da válvula. Portanto, não se deve alterar bombas e ventiladores as torres de resfriamento.
a posição de abertura da válvula. Em caso de novo Recomenda-se separar as medições por tipo de
balanceamento no circuito, se a posição da válvula bomba (ex. BAGP/ BAGS/ BAC). Em motores com
for alterada, o valor do kv será alterado e o novo inversores de frequência ou painéis do tipo soft
valor deverá ser alterado no BMS. Recomenda-se starter, é possível obter os dados de potência
ainda disponibilizar na tela do BMS a posição de ativa por meio de módulo de comunicação de
abertura da válvula e o kv atual; dados com protocolo padrão (normalmente
BACnet ou Modbus).
▶ Em sistemas com vazão de água de resfriamento
variável nos Chillers, principalmente quando hou-
ver requisitos de controle de vazão mínima, não é
recomendável utilizar os transmissores de pressão
4.4.13 CAPACIDADE E CONSUMO DE
diferencial como elemento primário. Neste caso, ENERGIA DOS
é altamente recomendável utilizar medidor de
vazão magnético tubular ou, para tubulação maior
CONDICIONADORES DE AR
que OD 16 in ou DN 400, medidor de vazão por Com a instalação de medidores de vazão e de
ultrassom, como indicado na Figura 32. Estes são sensores de temperatura de entrada e saída de água
medidores que permitem uma faixa com grande gelada nos condicionadores de ar, é possível moni-
variação de vazão e alta precisão de leitura; torar a capacidade atual destes equipamentos.

▶ 112
Figura 34 – Posição recomendada para instalação dos sensores e medidores de vazão de água de resfriamento nos
Chillers. Fluxograma esquemático do controlador de vazão para Chillers

Chillers

Fonte: Elaboração do autor com fotos dos equipamentos de cortesia de Transcalor Ltda.

Atualmente já está disponível no mercado vál-


4.5 SISTEMA DE ÁGUA GELADA –
vulas de controle de vazão de água gelada com estes
sensores integrados e que permitem não apenas a MONITORAÇÃO DE DADOS
leitura da capacidade atual dos condicionadores de OPERACIONAIS E GRÁFICOS DE
ar, mas a integração ao longo do tempo com registro
de dados para obter o consumo mensal de “frio” TENDÊNCIAS
(energia de resfriamento acumulada) de cada condi- Outro requisito importante é a monitoração dos
cionador de ar. Desta forma, é possível calcular a dados operacionais utilizando gráficos de tendência
parcela mensal de cada consumidor em relação ao em função do tempo para análise contínua.
consumo total mensal de energia elétrica do sistema
de ar condicionado. É muito importante manter os gráficos de tendên-
cia ativos. Isso requer a utilização de um sistema de
Também é importante monitorar a potência automação em que a armazenagem de dados seja
ativa dos ventiladores dos condicionadores de ar e confiável, com capacidade (memória em disco) sufi-
associar à carga térmica atual do edifício. ciente e com integridade dos registros. É muito comum

113 ◀
Quadro 30 – Pontos de medição que devem constar nos gráficos de tendências de um sistema de automação

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 114
ocorrer a perda de dados registrados por limitações ▶ É melhor instalar transmissores de pressão dife-
do sistema de automação. rencial nas válvulas de balanceamento do que
diretamente nos trocadores Chillers. Quando não
O Quadro 30 apresenta uma lista básica de
for possível, recomenda-se não se basear na
pontos de medição necessários que devem constar
curva teórica (catálogo) do fabricante, mas rea-
nos gráficos de tendência de um sistema de automa- lizar um levantamento da curva em campo utili-
ção referentes ao sistema de água gelada. zando um medidor de vazão de referência;
▶ Quando utilizar transmissores de pressão dife-
4.6 SISTEMA DE ÁGUA GELADA – rencial, a faixa de medição deve ser cuidadosa-
mente selecionada para garantir uma leitura
RECOMENDAÇÕES BÁSICAS confiável. Normalmente, o valor de fundo de es-
PARA MEDIDORES DE VAZÃO cala recomendado para estes instrumentos deve
ser de 50 kPa, quando instalados em válvulas de
DE LÍQUIDOS balanceamento e entre 100 kPa e 200 kPa, quan-
do instalados nos trocadores dos Chillers (depen-
A seguir algumas recomendações sobre a apli-
dendo da perda de carga na vazão de projeto);
cação de medidores de vazão de líquidos no sistema
de água gelada: ▶ Neste caso, recomenda-se ainda disponibilizar
na tela do BMS a posição de abertura da válvula
▶ Instalar medidores de vazão e válvulas de balan-
de balanceamento e o kv atual ao lado da indi-
ceamento em trechos retos, com distâncias de
cação da vazão medida;
pelo menos 10xOD à jusante e 5xOD à montante
das singularidades; ▶ Instalar medidores de vazão de água gelada em
cada Chiller, para se obter a capacidade atual e
▶ Na ocasião do TAB do sistema de água gelada, é COP atual de cada Chiller;
altamente recomendável verificar a medição da
vazão em uma larga faixa e comprar com o valor ▶ Instalar válvulas de 2 vias de controle de vazão
mostrado na tela do BMS (mesmo que seja o de água gelada nos condicionadores de ar que
caso de vazão constante), utilizando um medidor incluam monitoração de vazão e temperaturas
de vazão de referência (ex: por ultrassom). É de água gelada (entrada/ saída), para se obter a
capacidade atual e COP atual e o consumo
muito comum haver grandes diferenças entre a
mensal de cada condicionador.
vazão real e o valor mostrado na tela do BMS em
determinadas faixas. Isso não se trata da calibra-
ção do instrumento mas de configuração no
A Tabela 16 mostra a comparação dos valores
BMS. A tabela 16 mostra um exemplo de discre-
de vazão lidos na tela do sistema de supervisão da
pâncias entre medições de vazão reais em
automação (BMS) obtidos dos medidores da instala-
campo e os valores mostrados na tela do BMS;
ção e os valores obtidos simultaneamente com um
▶ Especificar e instalar medidores de vazão com medidor de vazão de referência. Por causa das lei-
painel local (com indicação da vazão atual); turas erradas nos medidores da instalação, os valores
de capacidade de cada prédio estavam totalmente
▶ A instalação do medidor pode ser na tubulação errados (no prédio 1, o excesso era de 1.400%). Neste
de entrada ou de saída do equipamento, pois a sistema, a sequência de entrada em operação dos
vazão é a mesma; Chillers era por capacidade (BTU-meter). Com as lei-
▶ Para vazão de água variável utilizar apenas medi- turas erradas, o controle também estava totalmente
dores de vazão magnéticos ou por ultrassom; afetado, e o sistema operava com mais Chillers do
que o necessário (cinco ao invés de dois). Para evitar
▶ Em sistemas com vazão constante nos Chillers, o descontrole, a equipe de operação desabilitou a
pode ser utilizado um transmissor de pressão operação em automático e passou a operar em
diferencial acoplado à válvula de balanceamento modo manual remoto, porém sem notar que o
de água gelada do Chiller; problema estava nas leituras de vazão no BMS.

115 ◀
Tabela 16 – Discrepâncias entre medições de vazão na tela do BMS e medições reais em campo utilizando medidor de
vazão de referência

Fonte: Elaboração do autor.

água gelada, após o balanceamento hidrônico.


4.7 SISTEMA DE ÁGUA GELADA –
Após a ocupação substancial do edifício, este
RECOMENDAÇÕES BÁSICAS valor deverá ser revisto, durante um novo pro-
cesso de TAB do sistema de ar condicionado;
PARA CONTROLE DO CIRCUITO
▶ Especificar e instalar um transmissor de pressão
SECUNDÁRIO OU PRINCIPAL
diferencial com painel local (com indicação da
A seguir, algumas recomendações sobre o con- vazão atual);
trole de vazão nos circuitos secundário:
▶ Quando o sistema possuir vários circuitos secun-
▶ Sempre instalar um transmissor de pressão di- dários, ou principais, ou seja, quando houver
ferencial para controle de vazão de água gelada ramificações, prumadas distintas, prédios dife-
do circuito secundário ou principal. Nunca utilizar rentes, circuitos diferentes (que operam em
dois sensores de pressão independentes e fazer horários distintos, por exemplo), é essencial que
o cálculo no BMS; para cada circuito seja instalado um conjunto de
bombas de distribuição (BAGSs ou BAGMs).
▶ O ASHRAE Standard 90.1-2013 requer que o
Neste caso, cada circuito deverá ter um contro-
transmissor de pressão diferencial seja instalado
lador de pressão diferencial;
no final do circuito ou próximo ao equipamento
usuário mais crítico do sistema. Outros métodos ▶ Mesmo que haja um aumento no custo de inves-
tradicionais sugerem instalar a 2/3 de distância timento inicial (valor ínfimo quando comparado
das bombas, considerando o comprimento ao custo total), o resultado no consumo de
equivalente total da instalação; energia, na controlabilidade do sistema (conforto
do usuário) e na própria manutenção é muito
▶ Instalar pontos de medição paralelos (têes com
vantajoso;
conexões) às conexões do transmissor de pres-
são diferencial, para verificação do ∆P em campo ▶ De outro modo, o controle vai atender plena-
na ocasião do TAB (utilizando um medidor de mente apenas o circuito onde o transmissor de
pressão diferencial de referência) para correta pressão diferencial for instalado;
configuração da leitura no BMS;
▶ Neste caso, também não é recomendável instalar
▶ O setpoint de controle (diferencial de pressão) um transmissor de pressão diferencial em cada
deve ser definido durante o TAB do sistema de circuito e tirar a média ou escolher o menor ∆P

▶ 116
atual. Todas estas medidas são falhas e limitam ▶ Não utilizar o conceito de medição de vazão na
a operação do sistema, além de resultar em tubulação de bypass (em sistemas do tipo circuito
maior consumo de energia; primário e secundário). Este conceito tem como
princípio a monitoração da vazão no bypass, de
▶ Instalar um sensor de temperatura no retorno
forma que quando o sentido do fluxo no bypass
principal de cada circuito secundário (ou princi-
inverte, sabe-se que a vazão no circuito secun-
pal) e instalar um sensor de temperatura na
alimentação geral dos circuitos secundários dário é maior que a vazão do circuito primário,
(após o bypass). Esses dois sensores irão indicar ou seja, houve um aumento de carga térmica tal
o diferencial de temperatura no circuito, que que é necessário adicionar mais um Chiller na
serve para verificar se o controle de vazão está operação do sistema. Estes parâmetros não são
adequado ou se o sistema opera com vazão indicativos adequados pelos mesmos motivos
excessiva (síndrome de baixo ∆T); citados no conceito de controle por BTU-meter e
pelo comportamento da vazão no bypass em
▶ O item 4.12.3 descreve um exemplo detalhado da relação à capacidade atual. A Figura 35 mostra
lógica de controle de vazão de água gelada no um sistema operando com dois Chillers, cada um
circuito secundário, que pode ser aplicado da com 100% de carga, na eminência da entrada
mesma forma em circuito único de vazão variável em operação do terceiro Chiller caso haja aumen-
com o conceito de bombas principais (BAGM).
to de carga térmica no sistema. Nesta condição,
a vazão total do circuito secundário (caso os
condicionadores de ar estiverem operando
4.8 SISTEMA DE ÁGUA GELADA – adequadamente), ao contrário do que se imagi-
RECOMENDAÇÕES BÁSICAS na, é bem menor que a vazão total do circuito
primário e, como se pode verificar, seria neces-
PARA CONTROLE DA SEQUÊNCIA sário aumentar cerca de 40% a vazão no circuito
DE OPERAÇÃO DOS CHILLERS secundário para que houvesse a mudança do
sentido de fluxo e só assim acionar o próximo
A seguir, algumas recomendações sobre a sequ-
Chiller. Outros aspectos para evitar a utilização
ência de operação dos Chillers:
deste conceito de controle de sequência de
▶ Não utilizar o conceito de medição de capacidade operação dos Chillers poderão ser verificados no
do sistema (BTU-meter) para o controle da sequ- item 5.3.1;
ência de entrada em operação dos Chillers. Este
▶ A sequência de operação dos Chillers deve ser
conceito utiliza como referência a capacidade de
realizada utilizando a temperatura de alimenta-
projeto de um Chiller. Um Chiller otimizado com
baixa temperatura de água de resfriamento pode ção de água gelada para os circuitos secundários
atingir até 25% a mais da sua capacidade de ou principais, associada à análise de porcenta-
projeto. Um Chiller com baixo desempenho não gem de carga (% FLA – corrente) dos Chillers em
irá atingir a capacidade de projeto, o que resultará operação. Neste caso, não importa a capacidade
em aumento da temperatura de alimentação de atual do Chiller nem a sua eficiência, a máxima
água para os condicionadores de ar e forçará o porcentagem de carga (que é o valor da corrente
operador a abandonar o controle em modo auto- do motor do compressor para o Chiller operando
mático para forçar a partida do próximo Chiller. na condição de projeto – FLA) será sempre a
Isto acontece frequentemente em sistemas que mesma, definida na configuração do painel de
possuem controle da sequência por capacidade; controle do Chiller. Neste caso, o valor de %FLA
para acionamento do próximo Chiller pode ser
▶ Além disso, o conceito de medição de capacidade
variável (ex. 85% ou 93%), em função de vários
para o controle utiliza o medidor de vazão de
aspectos operacionais do sistema ou de requisi-
água gelada e dois sensores de temperatura
tos do proprietário;
(alimentação e retorno). Além dos erros comuns
apontados no item 4.6, também é comum a ▶ O item 4.12.2 – Operação do 2º UR – mostra um
instalação dos sensores de temperatura em exemplo de lógica para o comando de entrada
pontos inadequados; em operação do próximo Chiller;

117 ◀
▶ Na eventualidade de não haver comu- Figura 35 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário,
nicação de dados do painel de controle com dois Chillers operando com 100% de capacidade para atender a
dos Chillers com o sistema de automa- carga térmica atual do edifício (67%), na eminência da entrada em
ção (o que deveria ser um requisito de operação do terceiro Chiller
projeto), recomenda-se instalar senso-
res de corrente no painel elétrico do
Chiller e configurar no BMS o valor de
corrente máxima igual ao valor de FLA
configurado no painel do Chiller;

▶ A parada de um Chiller deve ser reali-


zada por análise de porcentagem de
carga (% FLA – corrente) dos Chillers
em operação (ex. %FLA < 45%);

▶ O item 4.12.2 – Parada do 2º UR –


mostra um exemplo de lógica para o
comando de parada de um Chiller,
quando operando em baixa carga.

4.9 SISTEMA DE ÁGUA


GELADA –
RECOMENDAÇÕES
BÁSICAS PARA LÓGICA
DE CONTROLE DA Fonte: Elaboração do autor.

TEMPERATURA DE ÁGUA
NA SAÍDA DAS TORRES to muito baixas (dependendo do modelo, menor
que 10 ºC – ver no manual do fabricante);
DE RESFRIAMENTO
▶ Chillers com compressores parafuso ou scroll não
A seguir, algumas recomendações sobre a lógica permitem grandes variações e devem ser cuida-
de controle da temperatura de água na saída das dosamente analisados (verifique o manual do
torres de resfriamento: fabricante);
▶ A temperatura de projeto de saída de água gelada ▶ O item 6.5 do Volume I – Controle da Temperatura
dos Chillers é um valor para setpoint de controle. de Água de Resfriamento – trata com mais deta-
Mas a temperatura de projeto de entrada de lhes sobre os aspectos de eficiência energética
água de resfriamento nos Chillers (saída das do sistema de água gelada operando com baixa
torres) NÃO é um valor para setpoint de controle. temperatura de saída de água das torres de
É a temperatura máxima admissível e serve para resfriamento;
dimensionamento das torres e condições de ▶ A instalação de válvulas de bloqueio motorizadas
máxima carga de funcionamento dos Chillers; – VBMs – na entrada de água das torres de res-
▶ O setpoint de controle da temperatura de água friamento é um item importante a ser considera-
resfriamento na entrada dos Chillers (saída das do no projeto do circuito de água de resfriamento,
torres) deve ser definido com o fabricante dos pois assim como os Chillers, as torres de resfria-
mento possuem limites de vazão mínima e vazão
Chillers, em função do modelo;
máxima. Especialmente a vazão mínima é um
▶ Chillers com compressores centrífugos permitem parâmetro importante para evitar o acumulo de
temperaturas de entrada de água de resfriamen- incrustação no enchimento da torre;

▶ 118
▶ Com a inclusão das VBMs, é preciso incluir a mento, em função da carga parcial e da tempe-
abertura e o fechamento das válvulas na lógica ratura de bulbo ao longo do ano, para
de sequência de entrada de operação dos implementar na lógica de controle, valores de
Chillers, pois se trata de bloqueio no circuito de setpoints de controle sazonais da temperatura
água de resfriamento do Chiller. A lógica de de saída de água de resfriamento das torres e
acionamento dos ventiladores apenas verifica a da vazão de água de resfriamento (em sistemas
posição de abertura das válvulas de bloqueio. com inversores nas BACs);
Os itens 4.12.2 e 4.12.5 descrevem um exemplo
▶ Quando possível, é preferível operar com uma
detalhado das lógicas de controle relacionando
quantidade de torres de resfriamento maior do
as VBMs com os Chillers e ventiladores das torres
que a quantidade de Chillers em operação (quan-
de resfriamento;
do as torres forem dimensionadas uma para cada
▶ Com a inclusão das VBMs na entrada de água Chiller). Porém, esta definição depende da análise
das torres de resfriamento, nem sempre é ne- da vazão mínima permitida em cada torre de
cessário incluir VBMs na saída de água das torres, resfriamento (ver item 4.9) para verificar se é
porém é muito importante garantir a equalização possível implantar na lógica de operação. Por
adequada entre as bacias das torres. Para isso, exemplo, em um sistema com quatro Chillers e
recomenda-se não subdimensionar a linha de quatro torres de resfriamento, talvez não seja
equalização e utilizar o mesmo diâmetro da co- possível operar duas torres com apenas um Chiller
nexão de saída de água da bacia da torre para (cada torre com metade da vazão de projeto),
as conexões e linhas de equalização. porém é possível a operação de três torres com
dois Chillers (cada torre com 67% da vazão de
projeto) e quatro torres com três Chillers.
4.10 SISTEMA DE ÁGUA GELADA –
RECOMENDAÇÕES BÁSICAS 4.11 LÓGICAS DE CONTROLE –
PARA OTIMIZAÇÃO DA CAG FLUXOGRAMAS DE ENGENHARIA
A seguir, algumas recomendações sobre para a
O memorial descritivo das lógicas de controle é
otimização da CAG:
um dos documentos mais importantes do projeto de
▶ Os equipamentos permitem ajustes de setpoint um sistema de ar condicionado, pois será utilizado
ao longo do ano que podem melhorar ainda mais como referência para o desenvolvimento do sistema
o desempenho do sistema de água gelada; de controle e automação e será a base para a execu-
ção dos testes de desempenho funcional no campo
▶ A temperatura de água gelada pode ser alterada
(ver item 3.9).
até ~10,0 ºC durante os períodos mais frios/secos
do ano, o que resulta no aumento do COP dos Para a elaboração de um memorial descritivo
Chillers; das lógicas de controle, é essencial a execução de
um fluxograma de engenharia detalhado do sistema
▶ Em sistemas com circuito primário e secundário,
de água gelada contendo os equipamentos, as inter-
é possível variar a vazão de água gelada nos
ligações hidráulicas, os sensores e elementos de
Chillers (instalando inversores de frequência nas
controle e as malhas de controle ainda que de ma-
BAGPs). Isso não afeta o COP dos Chillers, mas
neira simplificada, mas que servirá de orientação
diminui o consumo de energia nas BAGPs;
para melhor entendimento das lógicas pelos profis-
▶ A temperatura de água de resfriamento mais baixa sionais que utilizarão estes documentos.
requer mais tempo de funcionamento dos venti-
O ANSI/ISA Standard 5.1-2009 - Instrumentation
ladores das torres (ou maior frequência quando
Symbols and Identification, publicado pela
houver inversores), mas reduz a potência absor-
International Society of Automation – ISA, oferece
vida nos Chillers (que é cerca de 20 vezes maior
uma simbologia muito apropriada a ser aplicada na
que a potência dos ventiladores das torres);
elaboração de fluxogramas de engenharia com as
▶ É essencial realizar um estudo de otimização de malhas de controle integradas, que permite uma
operação dos Chillers, BACs e torres de resfria- ótima visualização prévia das rotinas de controle e

119 ◀
a interação dos vários elementos de controle e mo- mação e os tipos de sinais enviados ou recebidos
nitoramento com os equipamentos do sistema de – sinal digital, sinal analógico, comunicação de
água gelada e com o sistema de automação. dados com controladores, comunicação com o
Utilizando a simbologia disponível, é possível sistema de supervisão. A Figura 37 mostra
identificar os seguintes detalhes no fluxograma de exemplos de interligações;
engenharia: ▶ Funções do elemento no sistema de automação
▶ Tipo de elemento sensor (ou transmissor) – apenas leitura, apenas switch, controle integra-
utilizado; do, registro de dados, relé, setpoint, alarme, falha.
O Quadro 32 mostra exemplos de notação dos
▶ Posição onde o elemento sensor está instalado
elementos e das suas funções;
e a locação de suas funções nos componentes
do sistema de automação (leitura de campo, ▶ Malhas de controle entre os sensores e demais
painel dos equipamentos, controladores locais componentes do sistema de água gelada (equi-
ou sistema de supervisão). O Quadro 31 mostra pamentos, válvula e demais dispositivos de regu-
os principais símbolos que indicam a locação de lagem) envolvendo os sinais e os intertravamentos
um elemento ou de suas funções; de software do sistema de automação e os inter-
▶ Tipos de interligações dos elementos sensores travamentos elétricos conectados aos painéis
com os demais elementos do sistema de auto- elétricos dos equipamentos.

Quadro 31 – Símbolos indicativos de locação de um elemento ou de suas funções

Fonte: ANSI, 2009.

▶ 120
A Figura 36 mostra um exemplo da divisão típica
de locações de um elemento ou de suas funções.

Figura 36 – Divisão típica de locações de um elemento ou de suas funções

Fonte: ANSI, 2009.

Figura 37 – Tipos de interligações dos elementos sensores com os demais


elementos do sistema de automação e os tipos de sinais enviados ou
recebidos

Fonte: ANSI, 2009.

121 ◀
Quadro 32 – Notação dos elementos sensores ou transmissores e suas funções

Fonte: ANSI, 2009.

▶ 122
▶ 3 TRs – Torres de resfriamento e seus ventilado-
4.12 LÓGICAS DE CONTROLE –
res (VTRs), com a possibilidade de operar as três
SISTEMA DE ÁGUA GELADA torres simultaneamente;

COM CIRCUITO PRIMÁRIO E ▶ 3 VBM-URs – Válvulas de bloqueio motorizadas,


na tubulação de entrada de água de resfriamen-
SECUNDÁRIO to de cada Chiller;
Nos itens 4.12.2 a 4.12.7, é apresentado um
▶ 3 VBM-TRs – Válvulas de bloqueio motorizadas,
exemplo do descritivo das lógicas de controle de um
na tubulação de entrada de água de resfriamen-
sistema real, com circuito primário e secundário de to de cada torre.
água gelada, com as seguintes características:

▶ 2 URs – Chillers com condensação a água;


4.12.1 FLUXOGRAMAS DE ENGENHARIA
▶ 3 BAGPs – Bombas de água gelada do circuito
primário, dedicadas uma para cada Chiller em DO SISTEMA DE ÁGUA GELADA
funcionamento e uma reserva; As Figuras 38 e 39 apresentam os fluxogramas
▶ 3 BAGSs – Bombas de água gelada do circuito esquemáticos dos circuitos de água gelada e do
circuito de água de resfriamento do sistema utilizado
secundário, duas operantes e uma reserva;
para este exemplo, com os principais equipamentos
▶ 3 BACs – Bombas de água de resfriamento, com e elementos de controle do sistema, utilizando a
recalque para um barrilete comum (qualquer simbologia do ANSI/ISA Standard 5.1 de maneira
BAC atende qualquer Chiller), com uma bomba simplificada, para fins ilustrativos do descritivo das
reserva; lógicas apresentadas.

Figura 38 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – circuitos de água gelada

Fonte: Elaboração do autor.

123 ◀
Figura 39 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – circuito de água de resfriamento

Fonte: Elaboração do autor.

nida pela sequência de partida dos grupos das


4.12.2 SEQUÊNCIA DE ENTRADA EM
Torres).
OPERAÇÃO DOS CHILLERS –
MODO DE OPERAÇÃO Deverá ser estabelecida uma sequência de partida
AUTOMÁTICO dos grupos das torres de resfriamento com os se-
guintes componentes:
No modo de operação automático, todo sistema
de água gelada opera sobre o controle do sistema ▶ 1 TR e seu ventilador (VTR);
de automação. ▶ 1 VBM-TR na tubulação de entrada de água de
REQUISITOS PRELIMINARES PARA A OPERAÇÃO resfriamento da torre em funcionamento.
DO SISTEMA
Deverá ser estabelecida uma sequência de FUNCIONALIDADE DO SISTEMA
partida dos grupos dos Chillers (URs) com os se-
guintes componentes: ▶ Cada Chiller possui uma BAGP dedicada, exceto
quando opera a BAGP-03, reserva.
▶ 1 UR;
▶ As BACs não são dedicadas aos Chillers (arranjo
▶ 1 BAGP (dedicada ao Chiller em funcionamento em barrilete). Portanto, qualquer BAC pode
ou BAGP reserva); operar com qualquer Chiller e dependem apenas
▶ 1 BAC (qualquer – em função da sequência de da sequência de partida das BACs previamente
definida, para operação conjunta com a atual
partida ou BAC reserva);
sequência de partida dos Chillers. A última BAC
▶ 1 VBM-UR na tubulação de saída de água de na sequência de partida atual será definida como
resfriamento do Chiller em funcionamento; BAC reserva e em caso de falha de alguma BAC,
a BAC reserva entrará em operação.
▶ 1 VBM-TR na tubulação de entrada de água de
resfriamento da torre em funcionamento (defi- ▶ Cada Chiller possui uma VBM-UR dedicada.

▶ 124
▶ Cada torre de resfriamento possui uma VBM-TR ▷ 1ª BAGS da sequência de partida do circuito
dedicada. Os VTRs (ventiladores da torre) só secundário.
entrarão em funcionamento quando houver
fluxo de água de resfriamento pela respectiva
TR (VBM-TR aberta). As rotinas da sequência de OPERAÇÃO DO 1º UR
operação dos ventiladores das torres estão
descritas no item 4.12.5. ▶ Com os circuitos secundários e a 1ª BAGP em
funcionamento, haverá o aumento de tempera-
▶ As VBM-TRs não são dedicadas aos Chillers (ex. tura da água gelada indicada no sensor TE-03
VBM-TR-01 com UR-01), mas, para que um Chiller
(com setpoint de projeto no TICR-03 de 6,0ºC e
entre em funcionamento, é necessário que haja
faixa de zona neutra de +/- 0,5 ºC). Será então
pelo menos uma VBM-TR aberta. Para “N” Chillers
iniciado o processo de partida do 1ºUR.
em funcionamento é necessário que haja pelo
menos “N” VBM-TRs abertas. A sequência de ▶ Caso o resumo de falha do 1º UR estiver ativo
abertura das VBM-TRs é definida pela sequência (Chiller em falha), então será alterada a sequên-
dos grupos de torres. cia de partida atual e o 2º UR na sequência atual
▶ A sequência de partida dos grupos dos Chillers e passará a ser o 1º UR. Neste caso será solicitada
das torres de resfriamento será estabelecida a parada da BAGP dedicada ao 1º UR e solicitado
pelo operador. o funcionamento da BAGP dedicada ao 2º UR.

▶ O controlador TICR-03 (do sensor TE-03) em ▶ Para o 1º UR é necessário que todos os elemen-
conjunto com os controladores de corrente dos tos do 1º Grupo (auxiliares à sua operação) es-
Chillers em operação (IIC-11 e IIC-21) atuam sobre tejam em funcionamento ou na posição
os comandos de partida e parada dos grupos de solicitada para que o 1º UR possa funcionar.
Chillers.
▶ Portanto, após liberada a solicitação de partida
▶ O controlador PDIC-40 (do sensor PDT-41) atua do 1º UR, os elementos do 1º Grupo serão acio-
sobre o controlador SIC-40 para o controle de nados, rigorosamente na seguinte sequência:
frequência dos inversores das BAGSs em opera-
ção, de modo a manter o setpoint de pressão i) Partida da BAGP dedicada ao 1º UR, com con-
diferencial no PDT-41. firmação de funcionamento (já em operação);

▶ O controlador FIC-50 (dos medidores de vazão ii) Partida da 1ª BAC, conforme a sequência de
FIR-12 e FIR-22) atua sobre o controlador SIC-50 partida, com confirmação de funcionamento;
para o controle dos inversores das BACs em
iii) Abertura total (100%) da VBM-UR dedicada ao
operação de modo a manter o setpoint de vazão
de água de resfriamento nos Chillers. 1ºUR, com confirmação de posição E (simulta-
neamente) a abertura total (100%) da 1ª VBM-
▶ Os controladores TICR-61/ TICR-62 e TICR-63 TR, conforme a sequência de partida, com
atuam respectivamente sobre os controladores confirmação de posição.
SIC-61/ SIC-62/ SIC-63 para o controle dos inver-
sores dos VTRs em operação de modo a manter ▶ Com a confirmação dos indicadores acima, será
o setpoint de temperatura de água de resfria- liberado o sinal de partida do 1º UR. Caso estiver
mento na saída das torres de resfriamento. pronto para partir, com as proteções elétricas
liberadas (ex. sensor de fluxo de água gelada/
água de resfriamento, por meio painel de con-
INÍCIO DE OPERAÇÃO trole do Chiller), o 1º UR entrará em operação,
▶ A partir de um sinal de liberação de operação da com confirmação de funcionamento.
CAG e/ou por meio de programação horária, ▶ Com o 1º UR em funcionamento, a capacidade do
haverá a solicitação de operação dos seguintes mesmo modula em função do setpoint da tempe-
componentes: ratura de saída de água gelada estabelecido no
▷ BAGP dedicada ao 1 ºUR da sequência de painel de controle do 1º UR, conforme a necessi-
partida; dade de carga térmica do edifício.

125 ◀
OPERAÇÃO DO 2º UR ii) Partida da 2ª BAC, conforme a sequência de
partida, com confirmação de funcionamento;
▶ Com um Chiller em operação, caso haja um au-
mento de capacidade no sistema e for necessária iii) Abertura total (100%) da VBM-UR dedicada ao
a operação do próximo Chiller, deverão ser veri- 2º UR, com confirmação de posição e (simul-
ficadas as seguintes condições: taneamente) a abertura total (100%) da 2ª
VBM-TR, com confirmação de posição. Caso a
▷ Se o 1º UR atingir 97% de carga (% FLA – valor 2ª VBM-TR já esteja aberta (ver item 4.12.5),
configurável, a ser verificado por meio módulo não será necessário inicialmente solicitar a
de comunicação de dados entre o Chiller e o abertura da 3ª VBM-TR.
sistema de automação) e se a temperatura de
água gelada no TICR-03 estiver acima do setpoint ▶ Com a confirmação dos indicadores acima, será
(>6,0 ºC), inicia-se o processo de entrada em liberado o sinal de partida do 2º UR. Caso estiver
operação do 2º UR com a ativação de um tem- pronto para partir, com as proteções elétricas
porizador (181 s – valor configurável). liberadas (ex. sensor de fluxo de água gelada/
água de resfriamento, através painel de controle
▷ Se o 1º UR atingir 89% de carga (% FLA – valor do Chiller), o 2º UR entrará em operação, com
configurável, a ser verificado através do módulo confirmação de funcionamento.
de comunicação de dados entre o Chiller e o
sistema de automação) e se a temperatura de ▶ Com os dois Chillers em funcionamento, estes
operam modulando a capacidade, em função do
água gelada no TICR-03 estiver acima do valor
setpoint da temperatura de saída de água gelada
superior da faixa de zona neutra do setpoint
estabelecido no painel de controle de cada UR,
(>6,5 ºC), inicia-se o processo de entrada em
conforme a carga térmica atual do edifício.
operação do 2º UR com a ativação de um
temporizador (307 s – valor configurável);
▷ Independente da carga atual do 1º UR se a PARADA DO 2º UR
temperatura de água gelada no TICR-03 estiver
▶ Com dois Chillers em funcionamento, caso a
1,7 ºC (valor configurável) acima do setpoint
carga térmica venha a diminuir de modo tal que
(>7,7 ºC), inicia-se o processo de entrada em
a somatória das porcentagens de corrente nos
operação do 2 ºUR com a ativação de um
Chillers (% FLA) seja menor que 95% (valor a ser
temporizador (1.201 s – valor configurável);
configurado em campo) e a temperatura no
▶ Ao final da contagem de cada temporizador, se TICR-03 esteja menor que o limite superior da
uma das condições acima se mantiver será en- zona neutra (< 6,5 ºC), será ativado um tempori-
viado um sinal de solicitação de partida do 2º UR. zador (181 s – valor configurável).

▶ O sinal de solicitação de partida será por pulso, ▶ Se ao final da contagem do temporizador, a so-
ou seja, após o envio do sinal de solicitação de matória da %FLA continuar baixa, será então
partida do 2º UR, a lógica de verificação de carga solicitada a parada do 2º UR e em seguida, a
do 1º UR (com as condições acima) deve ser partir da confirmação de parada do 2º UR, os
desativada. Essa lógica de verificação só será elementos do 2º Grupo também deverão
ativada novamente quando apenas o 1º UR es- parar.
tiver em operação. ▶ Com a parada do 2º UR, então, a seguinte sequ-
▶ Caso o resumo de falha do 2º UR estiver ativo ência de operação deverá ser rigorosamente
seguida para a parada dos demais equipamentos
(Chiller em falha), as rotinas para a solicitação de
do 2º Grupo:
partida do 2º UR serão canceladas e o sistema
continuará operando com apenas o 1º UR . i) Parada da BAGP dedicada ao 2º UR, com con-
firmação de parada;
▶ Após liberada a solicitação de partida do 2º UR,
serão acionados os elementos do 2º Grupo, ri- ii) Fechamento total (0%) da VBM-UR dedicada
gorosamente na seguinte sequência: ao 2º UR, com confirmação de posição;
i) Partida da BAGP dedicada ao 2º UR, com iii) Ativação de um temporizador (119 s – valor
confirmação de funcionamento; configurável) antes da parada da 2ª BAC;

▶ 126
iv) Parada da 2ª BAC, conforme a sequência de anticiclagem do motor) para nova partida. Como
partida, com confirmação de parada; não se trata de Falha no 1º UR, não se deve so-
licitar a partida do 2º UR, nem alterar a sequência
v) A 2ª VBM-TR inicialmente será mantida aberta
de partida dos grupos.
e o seu fechamento será em função da lógica
de controle dos VTRs (ver item 4.12.5).
CONDIÇÕES DE FALHA

PARADA DO 1º UR ▶ Com dois Chillers em funcionamento, havendo


uma condição de falha em um elemento dedi-
▶ A solicitação de parada do 1º Grupo será reali- cado a um determinado Chiller (UR/ BAGP/
zada apenas pela programação horária ou pelo VBM-UR), e o respectivo Chiller parar, então este
comando do operador para desabilitar a opera- grupo deverá ser imediatamente classificado
ção dos Chillers. como 2º Grupo e será executada a sequência de
parada dos demais elementos, conforme a se-
▶ Será então solicitada a parada do 1º UR e, em
quência de parada do 2º UR. Neste caso, o sis-
seguida, a partir da confirmação de parada do
tema segue operando com apenas um Chiller.
1ºUR, os elementos do 1º Grupo também deve-
rão parar, conforme a seguir: ▶ Com um Chiller em funcionamento, havendo uma
condição de falha em qualquer elemento dedi-
i) Parada da BAGP dedicada ao 1º UR, com con- cado ao Chiller (UR/ BAGP/ VBM-UR), e o respec-
firmação de parada; tivo Chiller parar, então será executada a
ii) Ativação de um temporizador (119 s – valor sequência de parada dos demais elementos,
configurável) antes da parada da 1ª BAC; conforme a sequência de parada do 1º UR.
▶ O acionamento do próximo Grupo na sequência
iii) Parada da 1ª BAC, conforme a sequência de
de partida será em função do aumento de
partida, com confirmação de parada;
temperatura no TICR-03.
iv) Fechamento total (0%) da VBM-UR dedicada
▶ É importante observar que nas situações de falha
ao 1ºUR, com confirmação de posição.
de BAC, como o sistema opera em barrilete, a BAC
▶ Com a parada de todas as BACs, será solicitada reserva poderá entrar automaticamente em
a parada de todos os eventuais grupos de torres operação antes de ocorrer alguma falha no Chiller.
em funcionamento, com a parada dos VTRs em Portanto, em caso de falha em BAC, se com a
funcionamento (com confirmação de parada) e entrada da BAC reserva, o Chiller continuar ope-
o fechamento total (0%) das VBM-TRs que esti- rando, não haverá a rotina de parada do grupo.
verem abertas (com confirmação posição). ▶ Neste caso, será enviada uma mensagem de
falha ao sistema de supervisão e a BAC em falha
▶ Se o sistema estiver operando com baixa carga
só voltará a operar normalmente após sair da
térmica (dentro do horário normal de funciona-
condição de falha e apenas após a parada do
mento e com o 1º Grupo habilitado), de tal
respectivo grupo, quando for solicitada nova
modo que o 1º UR parar por baixa capacidade
partida deste. Enquanto isso, este grupo segue
(não por falha), será solicitada a parada apenas
operando com a BAC reserva.
da 1ª BAC, o fechamento da VBM-UR dedicada
ao 1º UR e o fechamento das VBM-TRs que esti- ▶ Em caso de falha de uma BAGP, o UR e todo
verem abertas. A BAGP dedicada ao 1º UR con- grupo será desligado. A BAGP-03 (reserva) não
tinuará em funcionamento normal, em conjunto entrará automaticamente, pois ela não possui
com a BAGS operante do circuito secundário. válvulas de bloqueio motorizadas para manobra
automática antes do seu acionamento. Neste
▶ Nesta condição, caso a temperatura no TICR-03 caso, será enviada uma mensagem de falha ao
voltar a aumentar, será solicitada novamente a sistema de supervisão e caberá à equipe de
operação do 1º UR (e respectivos elementos do operação verificar em campo a condição de fa-
1º Grupo), que só entrará novamente em opera- lha. Quando o reset for imediato (ex. queda por
ção quando cumpridas as condições internas do sobre corrente), a BAGP voltará a operar normal-
painel de controle do Chiller (ex. temporizador mente após liberação do operador.

127 ◀
▶ Se a BAGP permanecer em falha, o operador ▶ Se duas ou mais VBM-TRs estiverem abertas, em
deverá ir ao painel elétrico da BAGP em falha e caso de falha de abertura de uma das válvulas que
posicionar a chave seletora no modo parado (ou force o seu fechamento, deverá ser acionada a
manutenção). Em seguida, deve proceder com a abertura da próxima VBM-TR. Neste caso, não deve
manobra das válvulas de bloqueio manual para haver parada dos Chillers em funcionamento.
operação da BAGP-03 (reserva), em substituição
▶ Quando uma VBM-TR entrar em falha, o VTR da
da BAGP em falha e posicionar no painel elétrico
respectiva torre de resfriamento será desabilita-
da BAGP-03 a chave seletora para operação em
do para operar em modo automático. Neste
modo remoto.
caso, será necessário que o operador realize a
▶ Com a chave seletora da BAGP-03 selecionada abertura manual da VBM-TR da respectiva célula
para operação em modo remoto, o operador e após indicar posição de abertura forçada da
deverá selecionar no sistema de supervisão a válvula (na tela do BMS), o VTR da respectiva
BAGP-03 como operante no grupo onde a BAGP torre poderá ser novamente liberado para
em falha operava, e esta passará a operar auto- operar em modo automático.
maticamente naquele grupo.
▶ Em caso de falha por nível crítico no tanque de
▶ A BAGP em falha só voltará a operar normalmen- equalização das bacias das torres de resfriamen-
te após sair da condição de falha e com o respec- to, todas as BACs serão desligadas por nível crítico,
tivo grupo parado. Nesta condição, o operador assim como todos os grupos de Chillers. Será
deverá proceder novamente com a manobra das ainda enviada uma mensagem de falha geral ao
válvulas de bloqueio manual e em seguida desa- sistema de supervisão. Deve-se observar que esta
tivar a BAGP-03 (reserva) e habilitar a BAGP é uma condição crítica de emergência, portanto,
normal no painel elétrico e na tela do BMS. será acionado um alarme sonoro de aviso à sala
▶ Em caso de falha de abertura ou fechamento de de controle e à sala de manutenção.
uma VBM-UR, o respectivo UR deverá parar por ▶ Em caso de falha por nível crítico no tanque de
falha. A continuidade em operação da BAC do expansão do circuito de água gelada, todas as
respectivo grupo dependerá do controle de va- BAGPs e BAGSs serão desligadas por nível crítico,
zão de água de resfriamento nos demais Chillers assim como todos os grupos dos Chillers. Será
em operação (ver item 4.12.3). ainda enviada uma mensagem de falha geral ao
▶ Quando o problema não for de resolução ime- sistema de supervisão. Deve-se observar que esta
diata, recomenda-se a operação em modo ma- é uma condição crítica de emergência, portanto,
nual local do grupo, com os procedimentos de será acionado um alarme sonoro de aviso à sala
partida ou parada do grupo em função da sequ- de controle e à sala de manutenção.
ência de partida ou parada do mesmo. ▶ Em caso de falha no sensor TE-03, o modo de
▶ Como alternativa, pode-se optar pela abertura operação automático será desativado e será
total desta válvula em modo manual (no campo). necessário realizar toda operação de aciona-
Neste caso, será ainda necessária a operação em mento dos Chillers no modo manual remoto.
modo forçado de pelo menos uma BAC e uma Será ainda enviada uma mensagem de falha
VBM-TR assim que a CAG for habilitada pela geral do modo automático dos Chillers ao siste-
programação horária. ma de supervisão.

▶ Com apenas o 1º UR em funcionamento, se ape-


nas a 1ª VBM-TR estiver aberta, em caso de falha 4.12.3 CONTROLE DE VAZÃO DE ÁGUA
de abertura da válvula que force o seu fechamento,
então será alterada a sequência de partida dos DE RESFRIAMENTO NOS
grupos das torres e a VBM-TR em falha será defi-
CHILLERS
nida como a 3ª VBM-TR. Imediatamente será soli-
citada a abertura da nova 1ª VBM-TR. Caso, durante Os Chillers operam com vazão de água de res-
a transição, o 1º UR parar por falha de falta de friamento constante, porém, devido ao longo trecho
fluxo, será considerada a falha no 1º UR, então será de tubulação até as torres, haverá uma tendência de
mantida a sequência de partida atual e será solici- variação acentuada da vazão em cada Chiller em
tada a partida do 2º UR (2º Grupo). operação, em função da quantidade de Chillers em

▶ 128
operação. Portanto, para manter a vazão constante FIC-50 (ex. 1.007 m³/h), definirá o sinal analógico
nos Chillers em operação e evitar a sobre corrente do controlador SIC-50, que é enviado aos inver-
nos motores das BACs no caso de apenas um Chiller sores de frequência das duas BACs em operação,
em operação, será necessário um controle de vazão para atender a vazão total do circuito. O contro-
sobre os inversores de frequência das BACs. lador SIC-50 deverá enviar o mesmo sinal para
os inversores de frequência das duas BACs em
O controle de frequência sobre os inversores das
operação, para garantir que as bombas operem
BACs será realizado indiretamente pelo setpoint esta-
sempre com a mesma frequência.
belecido no controlador de vazão total de água de
resfriamento nos Chillers em operação. Cada Chiller
possui um transmissor de vazão, acoplado à respec-
CONDIÇÕES DE FALHA
tiva válvula de balanceamento do fluxo de água de
resfriamento. O setpoint de vazão total de água de ▶ Conforme mencionado no item 4.12.2, nas situ-
resfriamento será em função da quantidade de Chillers ações de falha de BAC, como o sistema opera
em operação, conforme a seguinte equação: em barrilete, a BAC reserva poderá entrar auto-
maticamente em operação antes de ocorrer al-
FIC-50 = Vtotal = NURs em operação x 503 m³/h guma falha no Chiller. Portanto, em caso de falha
em BAC, se com a entrada da BAC reserva o
Chiller continuar operando, não haverá a sequ-
A seguir, o descritivo da lógica de controle: ência de parada do grupo.
▶ Com a solicitação de partida do 1º UR, a 1ª BAC ▶ Em caso de falha em alguma BAC operante, o
deve entrar em operação para atender o valor valor do SIC-50 será mantido na frequência atual
do setpoint atual do FIC-50 (ex. 503 m³/h), que (no momento da falha). Com a partida imediata
definirá o sinal analógico do controlador SIC-50, da BAC reserva, quando esta atingir a mesma
que é enviado ao inversor de frequência da frequência do valor do SIC-50 atual, então o
1ª BAC, de modo a aumentar a frequência do SIC-50 poderá novamente ser alterado para
motor e atender a vazão total do circuito. atender o valor atual de vazão total do FIC-50.
▶ Com a solicitação de partida do 2º UR, no mo- ▶ Em caso de falha de fechamento de uma VBM-
mento da entrada em operação da 2ª BAC e UR, o respectivo UR deverá parar por falha. Com
durante a abertura da VBM-UR dedicada ao 2º a parada da BAC do respectivo grupo, haverá
UR haverá uma tendência de oscilação de vazão. uma redução do valor do setpoint no FIC-50 (com
Para evitar um descontrole momentâneo e uma a redução de Chillers em operação). Nesta situ-
redução abrupta da vazão de água de resfria- ação, será ativado um temporizador (127 s –
mento do 1º UR, no período de tempo entre a valor configurável). Se ao final do tempo a vazão
solicitação de partida da 2º BAC e a confirmação no FIC-50 não for atendida, o que indica que
de posição de abertura da VBM-UR dedicada ao parte da vazão está passando pela válvula par-
2º UR e a confirmação de posição de abertura cialmente aberta, será gerado uma nova men-
da 2ª VBM-TR, o valor do sinal do controlador sagem de falha de baixo fluxo de água de
SIC-50 deverá ser “congelado”. resfriamento, até quando o operador fechar
manualmente a VBM-UR em falha e passar todo
▶ Para isso, quando o sistema estiver operando
o grupo para o modo manual local.
com apenas o 1º UR e este atingir a condição de
máxima capacidade e ativar um temporizador ▶ Em caso de desvio de leitura de vazão nos FIR-12
para a solicitação de partida do 2º UR (ver item e FIR-22 superior a 20% em relação ao valor de
4.12.2 – Operação do 2º UR), o sinal analógico projeto, deverá ser gerada uma mensagem de
do controlador SIC-50 será mantido constante alarme, para verificação em campo. Medidores
até que a entrada em operação da 2º BAC com de vazão com transmissores de diferencial de
a confirmação de posição de abertura da VBM- pressão acoplados em válvulas de balanceamen-
UR dedicada ao 2º UR e a confirmação de posição to podem ter desvios de leituras em caso de
de abertura da 2ª VBM-TR . variação da posição de abertura da válvula.
▶ Após estabelecido o regime estável, com dois ▶ Em caso de falha de leitura de vazão nos FIR-12
Chillers em operação, o valor do setpoint atual do e FT-22, deverá ser gerada uma mensagem de

129 ◀
falha no medidor de vazão e as BACs operantes mento do circuito secundário, estabelecida pela
deverão operar com frequência máxima cons- equipe de operação.
tante (60 Hz). Apesar da mensagem de falha, os
▶ A sequência de partida das BAGSs, com rodízio
Chillers em operação permanecerão em funcio-
programado, será definida pelo operador na tela
namento, exceto se forem parados por falha de
falta de fluxo. do BMS.

▶ A 1ª BAGS deve entrar em operação com rotação


mínima (a ser configurada nos painéis locais dos
4.12.4 CONTROLE DE VAZÃO DE ÁGUA inversores de frequência).
GELADA DO CIRCUITO ▶ Caso o resumo de falha da 1ª BAGS estiver ativo
SECUNDÁRIO (BAGS em falha), então será dado o comando de
partida para a próxima BAGS da sequência que
O circuito secundário de água gelada terá vazão não estiver em falha.
variável, em função da carga térmica do edifício,
conforme a variação das válvulas de controle de ▶ Com a 1ª BAGS em funcionamento, com o au-
vazão de água gelada nos condicionadores de ar. mento de carga térmica, as válvulas de controle
de vazão de água gelada dos condicionadores
O controle de frequência sobre os inversores das
de ar se abrem. Com isso, o diferencial de pres-
BAGSs do circuito secundário será realizado indire-
são do transmissor PDT-41 tende a diminuir.
tamente pelo setpoint estabelecido no controlador de
Para manter o valor do setpoint no PDIC-40, um
diferencial de pressão, com transmissor instalado em
sinal analógico do controlador SIC-40 é enviado
um ponto específico da tubulação principal do circuito
secundário (diferencial entre alimentação e retorno), ao inversor de frequência da BAGS operante, de
previamente definido no projeto hidráulico. modo a aumentar a frequência do motor e a
vazão total do circuito.
A definição do valor de setpoint deverá ser reali-
zada após a execução do balanceamento hidrônico no ▶ Caso a 1ª BAGS operante atinja 60 Hz e o valor
circuito secundário, quando deverá ser registrado o atual do sensor de pressão diferencial ainda
diferencial de pressão do sensor de pressão diferencial esteja abaixo do setpoint, então, após um tem-
da tubulação principal do circuito secundário – PDT-41 porizador (127 s – valor configurável), será en-
– na condição de máxima vazão do circuito secundário, viado um sinal para a entrada em funcionamento
com todas as válvulas de controle de vazão de água da 2ª BAGS (em sequência pré-estabelecida).
gelada dos condicionadores (válvulas de 2 Vias) nas
▶ Caso o resumo de falha da 2ª BAGS estiver ativo,
suas aberturas máximas para o pico (simultâneo) de
(BAGS em falha), então será dado o comando de
carga térmica do circuito secundário.
partida para a 3ª BAGS da sequência.
O valor verificado de pressão diferencial nesta
▶ Após a partida da 2ª BAGS (que deve iniciar o
condição será o setpoint adotado para o PDIC-40, que
funcionamento com a frequência mínima), o
atua em cascata sobre o SIC-40 para o controle da
controlador SIC-40 deverá enviar o mesmo sinal
frequência nos inversores e da vazão de água gelada
no circuito. O valor a ser obtido no indicador deverá para os inversores de frequência das duas BAGSs
estar acima da metade da faixa de operação do sinal em operação, para garantir que as bombas
a ser enviado (ex. acima de 12 mA se o sinal enviado operem sempre com a mesma frequência.
for de 4-20 mA). ▶ Com a diminuição da carga térmica do circuito
Assim, o setpoint do PDIC-40 é que determinará secundário, ocorre o fechamento parcial das
o setpoint atual para o SIC-40 para o controle da válvulas de controle de vazão de água gelada dos
frequência dos inversores dos motores das BAGSs. condicionadores de ar. Com isso, o diferencial de
pressão do transmissor PDT-41 tende a aumentar.
A seguir, a lógica de funcionamento do controle
Para manter o valor do setpoint no PDIC-40, um
de vazão de água gelada no circuito secundário,
sinal analógico do controlador SIC-40 é enviado
através da variação de frequência nas BAGSs:
ao inversor de frequência das BAGSs operantes,
▶ O funcionamento automático da 1ª BAGS será de modo a diminuir a frequência dos motores e
conforme a programação horária de funciona- a vazão total do circuito.

▶ 130
▶ Com duas bombas operando abaixo de 27 Hz, manual remoto do circuito secundário, o circuito
após um período a ser ajustado em um tempo- primário deve continuar em operação normal
rizador (127 s – valor configurável), então a 2ª no modo automático.
BAGS deverá entrar em processo de parada (o
que provocará a diminuição da frequência do
seu inversor até o valor mínimo) e o controlador 4.12.5 SEQUÊNCIA DE ENTRADA EM
SIC-40 passará a enviar o sinal de controle ape-
nas para a 1ª BAGS.
OPERAÇÃO DAS TORRES DE
▶ Com a redução da frequência da 2ª BAGS e a sua
RESFRIAMENTO – MODO DE
parada, o diferencial de pressão do transmissor OPERAÇÃO AUTOMÁTICO
PDT-41 tenderá novamente diminuir e o contro-
Os ventiladores das torres de resfriamento fun-
lador SIC-40 enviará um sinal para o aumento da
cionarão de maneira independente da quantidade de
frequência da BAGS operante.
Chillers em operação. Porém a sequência de entrada
▶ O comando de parada da 1ª BAGS será realizado em operação das torres de resfriamento será vincu-
pela programação horária estabelecida pela lada à sequência de operação dos grupos de Chillers.
equipe de operação ou por meio de comando
para desabilitar a operação das BAGSs pelo A lógica de comando de acionamento dos mo-
operador. Caso houver mais BAGSs em operação tores dos ventiladores será em função da tempera-
neste momento, as demais BAGSs também re- tura de água de resfriamento na saída de cada torre,
ceberão o mesmo comando de parada. por meio dos controladores TICR-61 (VTR-01)/ TICR-
62 (VTR-02)/ TICR-63 (VTR-03). Os controladores de
temperatura (TICR) deverão atuar em cascata sobre
CONDIÇÕES DE FALHA os controladores dos inversores de frequência dos
motores VTRs – SIC-61/ SIC-62/ SIC-63.
▶ Com um determinado número de BAGSs em
operação, em caso de falha em uma delas, como No descritivo os controladores da 1ª TR na se-
o sistema opera em barrilete, a próxima BAGS quência de partida serão identificados como TICR-
na sequência de partida (duas operantes e uma 1ªTR e SIC-1ªTR e assim, sucessivamente, para as
reserva) entrará automaticamente em operação, demais torres.
com a mesma rotina de entrada em operação e O setpoint de controle da temperatura de saída
controle, conforme descrito anteriormente. de água das torres será variável, em função da
▶ Neste caso, será enviada uma mensagem de falha temperatura de bulbo úmido do ar externo na en-
ao sistema de supervisão e a BAGS em falha só trada das torres indicada no TIR-81. O valor do
voltará a operar normalmente após sair da SPAtual será conforme a seguinte equação:
condição de falha, e será classificada como a 3 SPAtual = TI-81 + 4,5ºC, com SPAtual ≥
ªBAGS (reserva) na sequência de partida atual.
13,0 ºC (configurável).
▶ Com a BAGS reserva em funcionamento, sua
parada ocorrerá pela programação horária ou
pelo rodízio programado pelo operador. A sequência de entrada em operação das torres
▶ Em caso de falha do transmissor PDT-41, o modo será vinculada à sequência de operação dos grupos
de operação automático do circuito secundário de Chillers em função das válvulas de bloqueio auto-
será desativado, e será necessário realizar toda máticas nas tubulações de entrada de cada torre
operação de acionamento das BAGSs no modo (VBM-TR). Assim, ao definir-se os componentes de
de operação manual remoto. Será ainda enviada cada grupo de Chillers, estará se definindo qual será
uma mensagem de falha geral do modo de a sequência de operação das torres (através da
operação automático do circuito secundário ao abertura das respectivas VBM-TR).
sistema de supervisão.
Visando a otimização do sistema, a quantidade
▶ Deve-se observar que em caso de falha no de torres de resfriamento em funcionamento (in-
transmissor PDT-41, com a alteração para modo cluindo a abertura da VBM-TR e o acionamento do

131 ◀
VTR) poderá ser maior que a quantidade de Chillers 127 s – valor configurável) é acionado o comando
em funcionamento. Após estudo com o fabricante do 2º VTR na sequência de partida (indicado nos
das torres de resfriamento, foi verificado que a vazão grupos de Chillers).
mínima de água em cada torre, neste caso, era de
▶ Para a entrada em funcionamento do 2º VTR,
40% da vazão de projeto. Portanto, será possível o
será enviado um sinal simultâneo para a aber-
funcionamento de duas torres com apenas um Chiller
tura da 2ª VBM-TR, com confirmação de posição.
e de três torres com dois Chillers, porém, a quanti-
Deve-se observar que esta rotina pode ocorrer
dade máxima de torres operantes deve ser no má-
mesmo com apenas um Chiller em operação.
ximo a N+1 da quantidade de Chillers operantes.
▶ Caso o resumo de falha da 2ª VBM-TR estiver
Neste conceito, a 3ªTR na sequência de partida
ativo, (VBM-TR em falha) ou se o resumo de falha
não opera apenas como reserva.
do 2º VTR estiver ativo, (torre em falha), então
A seguir, a lógica de funcionamento do controle será dado o comando de partida para a 3ª TR da
de temperatura de água de resfriamento nos Chillers, sequência, que inclui a abertura da 3ª VBM-TR
por meio da partida/parada dos ventiladores das com confirmação de posição e o acionamento
torres de resfriamento: do 3º VTR.

OPERAÇÃO DO 1º UR ▶ Após a partida, o 2º VTR (que deve iniciar o fun-


cionamento com frequência mínima) funcionará
▶ Com todos os Chillers desligados, os ventiladores com controle automático da frequência do in-
das torres de resfriamento permanecerão versor do motor, com a ativação do controlador
desligados. SIC-2ª TR, em função setpoint do controlador
▶ Com um Chiller em operação, em qualquer um TICR-2ª TR. Deve-se salientar que a 2ª TR (2ª
dos modos de operação da CAG, a 1ª VBM-TR VBM-TR) foi previamente estabelecida em con-
estará aberta, conforme o comando do grupo junto com o 2º Grupo de Chillers.
de Chillers (ver item 4.12.2). Caso a temperatura ▶ Com apenas um Chiller em operação, caso os
no TICR-1ªTR ultrapassar a faixa de zona neutra ventiladores das duas torres operantes atinjam
do SPAtual, é acionado o comando de operação 60 Hz e o valor atual dos respectivos TICRs ainda
do 1º VTR e funcionará com controle automático esteja acima da faixa de zona neutra do SPAtual,
da frequência do inversor do motor, conforme não será acionada a 3ª TR.
o controlador SIC-1ª TR, em função setpoint do
controlador TICR-1ªTR. Deve-se salientar que a ▶ Em caso de redução de carga, com um Chiller e
1ª TR (1ª VBM-TR) foi previamente estabelecida duas torres em funcionamento, com os VTRs
em conjunto com o 1º Grupo de Chillers. operando abaixo de 27 Hz, após um período a ser
ajustado em um temporizador (ex. 127 s – valor
▶ Caso o resumo de falha da 1ª VBM-TR estiver configurável) será enviado um sinal de parada
ativo, (VBM-TR em falha) ou se o resumo de falha para o 2º VTR, que entrará em processo de parada
do 1º VTR estiver ativo, (torre em falha), então (o que provocará a diminuição da frequência do
será dado o comando de partida para a 3ª TR da seu inversor até o valor mínimo) e o controlador
sequência, que inclui a abertura da 3ª VBM-TR SIC-2ª TR será temporariamente desativado.
com confirmação de posição e o acionamento
▶ Simultaneamente com o sinal de parada do 2º
do 3º VTR.
VTR será enviado um sinal para o fechamento
▶ É importante observar que neste caso, será neces- da 2ª VBM-TR, com confirmação de posição.
sária a abertura da 3ª VBM-TR, com confirmação
▶ Com um Chiller e uma torre em operação, em
de posição, antes da solicitação de fechamento da
caso de redução de carga, se mesmo com a
1ª VBM-TR, para evitar falta de fluxo no Chiller.
frequência mínima no 1º VTR, a temperatura no
▶ Com o 1º VTR em funcionamento e com apenas TICR-1ª TR atingir o valor mínimo da faixa de
um Chiller em operação, caso a frequência do zona neutra do SPAtual, após um período a ser
inversor atingir o valor máximo (ex. 60 Hz) e a ajustado em um temporizador (ex. 181 s – valor
temperatura no TICR-1ª TR estiver acima da faixa configurável), será enviado um sinal de parada
de zona neutra do SPAtual, após um período (ex. para o 1º VTR.

▶ 132
▶ Neste caso, com o 1º UR ainda em funcionamen- ▶ Para a entrada em funcionamento do 3º VTR, será
to, a 1ª VBM-TR permanecerá aberta. enviado um sinal simultâneo para a abertura da
3ª VBM-TR, com confirmação de posição.
▶ Com um Chiller e uma torre em operação (VBM-
TR aberta), com um novo aumento de carga ▶ Caso o resumo de falha da 3ª VBM-TR esteja
térmica, e o aumento da temperatura do TICR-1ª ativo, (VBM-TR em falha) ou se o resumo de falha
TR, o 1º VTR entrará novamente em operação. do 3º VTR esteja ativo, (torre em falha), então
Se a temperatura no TICR-1ª TR continuar eleva- será cancelado o acionamento do 3º VTR e da 3ª
da, a 2ª TR pode ser novamente acionada, con- VBM-TR e o sistema continuará operando com
forme descrito anteriormente. dois Chillers e duas torres de resfriamento.

▶ Após a partida, o 3º VTR (que deve iniciar o fun-


cionamento com frequência mínima) funcionará
OPERAÇÃO DO 2º UR
com controle automático da frequência do in-
▶ Com o sistema operando com apenas um Chiller, versor do motor, com a ativação do controlador
se for acionada a entrada em operação do 2º UR, SIC-3ª TR, em função setpoint do controlador
em qualquer um dos modos de operação da TICR-3ª TR.
CAG, será acionada a abertura da 2ª VBM-TR com
▶ Em caso de redução de carga, com dois Chillers e
confirmação de posição, conforme o comando
três torres em funcionamento, com os VTRs
do grupo de Chillers.
operando abaixo de 37 Hz, após um período a ser
▶ Caso a 2ª VBM-TR já esteja aberta, com o 2º VTR ajustado em um temporizador (ex. 127 s – valor
em funcionamento (em conjunto com o 1º UR), configurável) será enviado um sinal de parada
inicialmente não será acionada a 3ª VBM-TR. para o 3º VTR, que entrará em processo de parada
(o que provocará a diminuição da frequência do
▶ Caso o resumo de falha da 2ª VBM-TR esteja
seu inversor até o valor mínimo) e o controlador
ativo, (VBM-TR em falha) ou se o resumo de falha
SIC-3ª TR será temporariamente desativado.
do 2º VTR esteja ativo, (torre em falha), então
será solicitada a partida da 3ª TR da sequência, ▶ Simultaneamente com o sinal de parada do 3º
que inclui a abertura da 3ª VBM-TR com confir- VTR será enviado um sinal para o fechamento
mação de posição e o acionamento do 3º VTR. da 3ª VBM-TR, com confirmação de posição.

▶ É importante observar que, neste caso, é neces- ▶ Com dois Chillers e três torres em funcionamento,
sário primeiramente que a 3ª VBM-TR seja caso ocorra a parada do 2º UR (por redução de
aberta, com confirmação de posição, antes da carga ou por falha), será enviado um sinal de
solicitação de fechamento da 2ª VBM-TR. parada para o 3º VTR, que entrará em processo
de desligamento (o que provocará a diminuição
▶ Após a partida, o 2º VTR (que deve iniciar o fun-
da frequência do seu inversor até o valor míni-
cionamento com frequência mínima) funcionará
mo) e o controlador SIC-3ªTR será temporaria-
com controle automático da frequência do in-
mente desativado.
versor do motor, com a ativação do controlador
SIC-2ª TR, em função setpoint do controlador ▶ Simultaneamente com o sinal de parada do 3º
TICR-2ª TR. VTR será enviado um sinal para o fechamento
da 3ª VBM-TR, com confirmação de posição.
▶ Com o 1º VTR e 2º VTR em funcionamento, e
com dois Chillers em operação, caso a frequên- ▶ Com dois Chillers e duas torres em operação, em
cia dos inversores atinja o valor máximo (ex. 60 caso de redução de carga, se mesmo com a
Hz) e a temperatura no TIR-05 (sensor instalado frequência mínima nos 1º VTR e 2º VTR, a
na tubulação de saída principal das torres para temperatura no TICR-1ª TR OU TICR-2ª TR atingir
os Chillers) esteja acima da faixa de zona neutra o valor mínimo da faixa de zona neutra do SPAtual,
do SPAtual, após um período (ex. 127 s – valor após um período a ser ajustado em um tempo-
configurável) será acionado o comando do 3º rizador (ex. 127 s – valor configurável) será en-
VTR na sequência de partida (indicado nos viado um sinal de parada para o respectivo VTR,
grupos de Chillers). que entrará em processo de parada e o respec-

133 ◀
tivo controlador dos inversores (SIC) será tem- res (approach na torre de resfriamento superior
porariamente desativado. a 6,3 ºC), com o respectivo VTR operando na
frequência máxima (ex.: 60 Hz), após um período
▶ Neste caso, com dois Chillers ainda em funciona-
a ser ajustado em um temporizador (ex. 307 s
mento, mesmo com um ou dois VTRs parados,
– valor configurável), será gerada uma mensa-
as duas VBM-TRs permanecerão abertas.
gem de alarme de alta temperatura (ex: TAH-61
▶ Com dois Chillers e duas torres em operação, com para a TR-01) e caberá ao operador analisar as
um novo aumento de carga térmica, e o aumento condições de operação das torres de resfriamen-
da temperatura no TICR-1ª TR OU TICR-2ª TR, o to (em função do approach de temperatura na
respectivo VTR entrará novamente em operação. bacia da torre monitorado em gráfico de tendên-
Se os dois VTRs atingirem a máxima frequência cias – ver item 4.12.7) e decidir pela parada para
e a temperatura no TIR-05 continuar elevada, a manutenção da torre deficiente.
3ª TR pode ser novamente acionada, conforme
▶ Independente da quantidade de torres e Chillers
descrito anteriormente.
operantes, se o valor atual da temperatura de
saída de água de resfriamento de alguma das
bacias das torres operantes (TICR-61/TICR-62/
CONDIÇÕES DE FALHA TICR-63) ultrapassar a temperatura máxima de
▶ Conforme descrito anteriormente, com N Chillers operação (estabelecida em 31 ºC – configurável
e N torres em operação (com N<3), em caso de – a ser definida com o fabricante dos Chillers),
falha de um VTR, o sistema deverá selecionar a uma mensagem de falha de temperatura crítica
3ªTR na sequência de partida para operar subs- será gerada (ex: TAHH-61 para a TR-01) e a res-
tituindo a torre em falha. pectiva torre será desabilitada (em Falha), com
a parada do ventilador e o fechamento da res-
▶ Neste caso deverá ser executada a rotina para pectiva VBM-TR.
garantir o fluxo de água de resfriamento nos
Chillers em operação, respeitando rigorosamente ▶ Neste caso, a habilitação da próxima torre será
a seguinte sequência de operações: de acordo com as rotinas de falhas e sequência
de operações da torre reserva, conforme descri-
i) Abertura total (100%) da 3ªVBM-TR, com con- tas anteriormente.
firmação de posição;
▶ Em caso de falha em algum dos sensores das
ii) Acionamento do 3º VTR, com confirmação de torres (TE-61/TE-62/TE-63), será ativado o con-
funcionamento; trolador TICR-05 (na tubulação de saída geral das
iii) Fechamento total (0%) da VBM-TR da torre em torres) para controlar o SIC da torre com o sensor
falha, com confirmação de posição. em falha.

▶ Conforme descrito anteriormente, com um ▶ Em caso de falha em algum dos sensores das
Chiller e duas torres em operação, em caso de torres (TE-61/TE-62/TE-63) e falha no sensor
falha de um VTR, será solicitado o fechamento TE-05, o modo de operação automático da res-
da respectiva VBM-TR, com confirmação de pectiva torre será desativado e será necessário
posição. realizar toda operação de acionamento do seu
VTR em modo manual remoto. Será ainda envia-
▶ Neste caso, se a temperatura no TICR-1ª TR voltar da uma mensagem de falha de modo automático
a subir acima da zona neutra do SPAtual, após um daquele VTR ao sistema de supervisão.
período (ex. 127 s – valor configurável) será so-
licitado a partida do 3º VTR na sequência de
partida e a abertura da 3ª VBM-TR. 4.12.6 MONITORAÇÃO DA CAPACIDADE
▶ Caso a temperatura de saída de água de resfria- E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DO
mento de alguma das bacias das torres em
operação (TICR-61/TICR-62/TICR-63) esteja 2,3 ºC
SISTEMA DE ÁGUA GELADA
(valor configurável) acima da faixa superior da Para a monitoração de capacidade e eficiência
zona neutra do valor de setpoint dos controlado- energética dos Chillers e o sistema de água gelada,

▶ 134
será necessária a monitoração da seguinte instru- COP = MIR-11Atual =
mentação de campo:
CIR-11Atual (kW) / JIR-11Atual (kW) (kW/kW)
▶ FI-11 – Vazão de Água Gelada – UR-01.

▶ FI-21 – Vazão de Água Gelada – UR-02.


CAPACIDADE E COP – UR-02
▶ TIR-02 – Temperatura de Entrada de Água Gelada
Com a monitoração das temperaturas de entra-
nos Chillers (Circuito Primário).
da (TI-02) e saída (TI-21) de água gelada e da vazão
▶ TIR-11 – Temperatura de Saída de Água Gelada de água gelada no UR-02 (FI-21), será possível obter
– UR-01. a capacidade atual do UR-02 (CIR-21). A seguir, a
equação de cálculo da capacidade atual do UR-02:
▶ TIR-21 – Temperatura de Saída de Água Gelada
– UR-02. CIR-11Atual =

▶ JIR-11 – Potência Ativa no UR-01. FI-21 (m3/h) x (TI-02 – TI-21) (ºC) / 0,86 (kW)

▶ JIR-21 – Potência Ativa no UR-02.

▶ JIR-31 – Potência Ativa Total das Bombas Primárias. Com a monitoração da potência absorvida (JIR-
21) no UR-02 – obtida do painel elétrico do UR-02 – e
▶ JIR-41 – Potência Ativa Total das Bombas da capacidade atual (CIR-21) do UR-02, será possível
Secundárias. obter a eficiência energética atual (MIR-21) do UR-02,
▶ JIR-51 – Potência Ativa Total das Bombas de quando em operação. A seguir, a equação de cálculo
da eficiência energética (COP) do UR-02:
Resfriamento.
COP = MIR-21Atual =
▶ JIR-61 – Potência Ativa Total dos Ventiladores das
torres de Resfriamento. CIR-21Atual (kW) / JIR-21Atual (kW) (kW/kW)
▶ Para todos os Chillers, os cálculos de capacidade
e de eficiência energética só estarão ativos para
CAPACIDADE E COP – SISTEMA DE ÁGUA
os Chillers em funcionamento. Com o Chiller
GELADA
parado, a capacidade terá um valor 0 (zero) e o
COP não terá nenhum valor exibido (apenas o A capacidade total do sistema de água gelada
sinal “–“). será obtida pela somatória das capacidades dos
Chillers em operação. A seguir, a equação de cálculo
da capacidade atual do sistema de água gelada:
CAPACIDADE E COP – UR-01 CIR-100Atual = CIR-11 + CIR-21 (kW)
Com a monitoração das temperaturas de entra-
da (TI-02) e saída (TI-11) de água gelada e da vazão
de água gelada no UR-01 (FI-11), será possível obter A potência total absorvida dos Chillers será obti-
a capacidade atual do UR-01 (CIR-11). A seguir, a da pela somatória das potências absorvidas dos
equação de cálculo da capacidade atual do UR-01: Chillers em operação. A seguir, a equação de cálculo
da potência total absorvida dos Chillers:
CIR-11Atual =
JIR-10Atual = JIR-11 + JIR-21 (kW)
FI-11 (m /h) x (TI-02 – TI-11) (ºC) / 0,86
3
(kW)

Com a monitoração da potência total absorvida


Com a monitoração da potência absorvida (JIR- nos Chillers (JIR-10) e da potência total absorvida dos
11) no UR-01 – obtida do painel elétrico do UR-01 – e painéis elétricos das bombas e ventiladores das
da capacidade atual (CIR-11) do UR-01, será possível torres de resfriamento, será possível obter a potência
obter a eficiência energética atual (MIR-11) do UR-01, total absorvida do sistema de água gelada (JIR-100).
quando em operação. A seguir, a equação de cálculo A seguir, a equação de cálculo da potência total ab-
da eficiência energética (COP) do UR-01: sorvida do sistema de água gelada:

135 ◀
JIR-100Atual = ▶ TIR-61 – Temperatura de Saída de Água de
Resfriamento – TR-01.
JIR-10 + JIR-31 + JIR-41 + JIR-51 + JIR-61 (kW)
▶ TIR-62 – Temperatura de Saída de Água de
Resfriamento – TR-02.
A seguir, a equação de cálculo da eficiência ener-
▶ TIR-63 – Temperatura de Saída de Água de
gética do sistema de água gelada:
Resfriamento – TR-03.
COP = MIR-100Atual =
▶ (TIR-61 - TIR-81) – approach na Bacia – TR-01.
CIR-100Atual (kW) / JIR-100Atual (kW) (kW/kW)
▶ (TIR-62 - TIR-81) – approach na Bacia – TR-02.
▶ (TIR-63 - TIR-81) – approach na Bacia – TR-03.
4.12.7 MONITORAÇÃO DE DADOS ▶ CIR-11 – Capacidade – UR-01.
OPERACIONAIS E GRÁFICOS ▶ CIR-21 – Capacidade – UR-02.
DE TENDÊNCIAS ▶ CIR-101 – Capacidade – Circuito Secundário.
Finalmente, deverão estar disponíveis gráficos ▶ MIR-11 – COP – UR-01.
de tendência (trends) em função do tempo das se-
guintes variáveis: ▶ MIR-21 – COP – UR-02.

▶ CIR-100 – Capacidade Total do Sistema de Água ▶ JIR-11 – Potência Ativa no UR-01.


Gelada (kW ou ton). ▶ JIR-21 – Potência Ativa no UR-02.
▶ JIR-10 – Potência Instantânea Total Absorvida ▶ JIR-31 – Potência Ativa Total das Bombas Primárias.
pelos Chillers (kW).
▶ JIR-41 – Potência Ativa Total das Bombas
▶ JIR-100 – Potência Instantânea Total Absorvida Secundárias.
no Sistema de Água Gelada (kW).
▶ JIR-51 – Potência Ativa Total das Bombas de
▶ MIR-100 – COP do Sistema de Água Gelada (kW/ Resfriamento.
kW ou kW/ton).
▶ JIR-61 – Potência Ativa Total das Torres de
▶ TIR-01 – Temperatura de Saída de Água Gelada Resfriamento.
nos Chillers (Circuito Primário).
▶ FI-101 – Vazão de Água Gelada – Circuito
▶ TIR-02 – Temperatura de Entrada de Água Gelada Secundário.
nos Chillers (Circuito Primário).
▶ TIR-81 – Temperatura de Bulbo Seco do Ar
▶ TIR-11 – Temperatura de Saída de Água Gelada Externo (ºC).
– UR-01.
▶ TIR-83 – Temperatura de Bulbo Úmido do Ar
▶ TIR-21 – Temperatura de Saída de Água Gelada Externo (ºC).
– UR-02.
▶ MIR-81 – Umidade Relativa do Ar Externo (%UR).
▶ TIR-03 – Temperatura de Alimentação de Água
Gelada para o Circuito Secundário.
▶ TIR-04 – Temperatura de Retorno de Água Gelada
4.13 LÓGICAS DE CONTROLE –
do Circuito Secundário. SISTEMA DE ÁGUA GELADA
▶ FIR-01 – Vazão Total de Água Gelada no Circuito DE CIRCUITO ÚNICO COM
Secundário.
RAZÃO VARIÁVEL
▶ TIR-05 – Temperatura de Entrada (Geral) das
Nos itens 4.13.2 a 4.13.5 é apresentado um
Torres de Resfriamento.
exemplo do descritivo das lógicas de controle de um
▶ TIR-06 – Temperatura de Saída (Geral) torres de sistema real, com circuito único com vazão de água
Resfriamento. gelada variável, com as seguintes características:

▶ 136
▶ 3 URs – Chillers com Condensação a Água dois na tubulação de entrada de água de resfriamen-
operantes e um reserva; to de cada torre.

▶ 3 BAGMs – Bombas de Água Gelada do Circuito Neste exemplo serão apresentadas apenas as
Principal, duas operantes e uma reserva; lógicas do circuito de água gelada para mostrar as
características específicas de um circuito único com
▶ 2 BAGXs – Bombas de Água Gelada Auxiliares, vazão variável de água gelada. As lógicas para o cir-
para garantir a vazão mínima nos Chillers em cuito de água de resfriamento são praticamente as
operação, uma operante e uma reserva; mesmas do item 4.12, exceto que o sistema possui
▶ 3 BACs – Bombas de água de resfriamento, com um terceiro Chiller reserva.
recalque para um barrilete comum (qualquer
BAC atende qualquer Chiller), com uma bomba
reserva; 4.13.1 FLUXOGRAMAS DE ENGENHARIA
▶ 3 TRs – Torres de Resfriamento e seus Ventiladores DO SISTEMA DE ÁGUA GELADA
(VTRs), com a possibilidade de operar as três A Figura 40 apresenta o fluxograma esquemático
torres simultaneamente; do circuito de água gelada do sistema utilizado para
este exemplo, com os principais equipamentos e
▶ 3 VBM-URs – Válvulas de Bloqueio Motorizadas,
elementos de controle do sistema, utilizando a
na tubulação de entrada de água gelada de cada
simbologia do ISA Standard 5.1 de maneira simplifi-
Chiller;
cada, para fins ilustrativos do descritivo das lógicas
▶ 3 VBM-TRs – Válvulas de Bloqueio Motorizadas, apresentadas.

Figura 40 – Fluxograma de engenharia esquemático da CAG – Circuito único de água gelada

Fonte: Elaboração do autor.

137 ◀
definida, para operação conjunta com a atual
4.13.2 SEQUÊNCIA DE ENTRADA EM
sequência de partida dos Chillers. A última BAC
OPERAÇÃO DOS CHILLERS – na sequência de partida atual será definida como
BAC reserva e em caso de falha de alguma BAC,
MODO DE OPERAÇÃO
a BAC reserva entrará em operação.
AUTOMÁTICO
▶ Cada Chiller possui uma VBM-UR-AG, dedicada
No modo de operação automático, todo sistema ao circuito de água gelada e uma VBM-UR-AC
opera sobre o controle da automação. dedicada ao circuito de água de resfriamento.
▶ Cada torre de resfriamento possui uma VBM-TR
REQUISITOS PRELIMINARES PARA A OPERAÇÃO dedicada. Os VTRs (ventiladores da torre) só
DO SISTEMA entrarão em funcionamento quando houver
fluxo de água de resfriamento pela respectiva
Deverá ser estabelecida uma sequência de torre (VBM-TR aberta).
partida dos grupos dos Chillers (URs) com os seguin-
tes componentes: ▶ As VBM-TRs não são dedicadas aos Chillers (ex.
VBM-TR-01 com UR-01), mas, para que um Chiller
▶ 1 UR; entre em funcionamento, é necessário que haja
▶ 1 BAGX (operante ou reserva); pelo menos uma VBM-TR aberta. Para “N” Chillers
em funcionamento, é necessário que haja pelo
▶ 1 BAC (qualquer – em função da sequência de menos “N” VBM-TRs abertas. A sequência de
partida ou BAC reserva); abertura das VBM-TRs é definida pela sequência
▶ 1 VBM-UR-AG na tubulação de entrada de água dos grupos de torres.
gelada do Chiller em funcionamento; ▶ A sequência de partida dos grupos dos Chillers e
▶ 1 VBM-UR na tubulação de entrada de água de das torres de Resfriamento será estabelecida
resfriamento do Chiller em funcionamento; pelo operador.

▶ 1 VBM-TR na tubulação de entrada de água de ▶ O controlador TICR-03 (do sensor TE-03) em


resfriamento da torre em funcionamento (definida conjunto com os controladores de corrente dos
pela sequência de partida dos grupos das torres). Chillers em operação (IIC-11/IIC-21/IIC-31) atuam
sobre os comandos de partida e parada dos
grupos de Chillers.
Deverá ser estabelecida uma sequência de ▶ O controlador PDIC-40 (do sensor PDT-41) atua
partida dos grupos das torres de resfriamento com sobre o controlador SIC-40 para o controle de
os seguintes componentes: frequência dos inversores das BAGMs em ope-
▶ 1 TR e seu ventilador (VTR); ração, de modo a manter o setpoint de pressão
diferencial no PDT-41.
▶ 1 VBM-TR na tubulação de entrada de água de
resfriamento da torre em funcionamento. ▶ O controlador FIC-50 (dos medidores de vazão
FIR-12/FIR-22/FIR-32) atua sobre o controlador
SIC-50 para o controle dos inversores das BACs
FUNCIONALIDADE DO SISTEMA em operação de modo a manter o setpoint de
vazão de água de resfriamento nos Chillers.
▶ A BAGX é uma bomba auxiliar (comum a todos
os Chillers) e funciona apenas por alguns minutos ▶ Os controladores TICR-61/TICR-62 e TICR-63
a partir da solicitação de partida do próximo atuam respectivamente sobre os controladores
grupo de Chillers. Para a partida do 1º Grupo não SIC-61/SIC-62/SIC-63 para o controle dos inver-
é necessário o funcionamento da BAGX. sores dos VTRs em operação de modo a manter
o setpoint de temperatura de água de resfria-
▶ As BACs não são dedicadas aos Chillers (arranjo
mento na saída das torres de resfriamento.
em barrilete). Portanto, qualquer BAC pode
operar com qualquer Chiller e dependem apenas ▶ O controlador FIC-70 (dos medidores de vazão
da sequência de partida das BACs previamente FIR-11/FIR-21/FIR-31) atua sobre o controlador

▶ 138
SIC-70 para o controle dos inversores das BAGXs conforme a sequência de partida, com con-
em operação de modo a manter o setpoint de firmação de posição.
vazão mínima de água gelada nos Chillers.
▶ Com a confirmação dos indicadores acima, será
liberado o sinal de partida do 1º UR. Caso esteja
pronto para partir, com as proteções elétricas
INÍCIO DE OPERAÇÃO
liberadas (ex. sensor de fluxo de água gelada/
▶ A partir de um sinal de liberação de operação da água de resfriamento, por meio painel de
CAG e/ou por meio de programação horária controle do Chiller), o 1º UR entrará em opera-
haverá a solicitação de operação dos seguintes ção, com confirmação de funcionamento.
componentes:
▶ Com o 1º UR em funcionamento, a capacidade
▷ Abertura da VBM-UR-AG dedicada ao 1º UR da do mesmo modula em função do setpoint da
sequência de partida; temperatura de saída de água gelada estabele-
cido no painel de controle do 1ºUR, conforme
▷ 1ª BAGM da sequência de partida do circuito a necessidade de carga térmica do edifício.
principal de água gelada.

OPERAÇÃO DO 2º UR
OPERAÇÃO DO 1º UR
▶ Com um Chiller em operação, caso haja um
▶ Com a 1ª BAGM do circuito principal em funciona- aumento de capacidade no sistema e for neces-
mento e a 1ª VBM-UR-AG aberta (com confirmação sária a operação do próximo Chiller, deverão
de posição de abertura total), haverá o aumento ser verificadas as seguintes condições:
de temperatura da água gelada indicada no sensor
TE-03 (com setpoint de projeto no TICR-03 de 6,0 ▷ Se o 1º UR atingir 97% de carga (% FLA – valor
ºC e faixa de zona neutra de +/- 0,5 ºC). Será então configurável, a ser verificado através do
iniciado o processo de partida do 1º UR. módulo de comunicação de dados entre o
Chiller e o sistema de automação) e se a
▶ Caso o resumo de falha do 1º UR esteja ativo temperatura de água gelada no TICR-03 esti-
(Chiller em falha), então será alterada a sequên- ver acima do setpoint (>6,0 ºC), inicia-se o
cia de partida atual e o 2º UR na sequência atual processo de entrada em operação do 2º UR
passará a ser o 1º UR. Neste caso será solicitada com a ativação de um temporizador (181 s
a abertura da VBM-UR-AG dedicada ao 2º UR e, – valor configurável).
após a sua confirmação de posição de abertura
total, solicitado o fechamento da VBM-UR-AG ▷ Se o 1º UR atingir 89% de carga (% FLA – valor
dedicada ao 1º UR. configurável, a ser verificado através do
módulo de comunicação de dados entre o
▶ Para o 1º UR é necessário que todos os elemen- Chiller e o sistema de automação) e se a
tos do 1º Grupo (auxiliares à sua operação) es- temperatura de água gelada no TE-01 estiver
tejam em funcionamento ou na posição acima do valor superior da faixa de zona
solicitada para que o 1º UR possa funcionar. neutra do setpoint (>6,5 ºC), inicia-se o pro-
cesso de entrada em operação do 2º UR com
▶ Portanto, após liberada a solicitação de partida
a ativação de um temporizador (307 s – valor
do 1º UR, serão acionados os elementos do 1º
configurável);
Grupo, rigorosamente na seguinte sequência:
▷ Independente da carga atual do 1º UR se a
i) Abertura da VBM-UR-AG dedicada ao 1º UR,
temperatura de água gelada no TICR-03 estiver
com confirmação de posição (já aberta);
1,7 ºC (valor configurável) acima do setpoint
ii) Partida da 1ª BAC, conforme a sequência de (>7,7 ºC) inicia-se o processo de entrada em
partida, com confirmação de funcionamento; operação do 2º UR com a ativação de um
temporizador (1.201 s – valor configurável);
iii) Abertura total (100%) da VBM-UR-AC dedicada
ao 1º UR, com confirmação de posição e (si- ▶ Ao final da contagem de cada temporizador, se
multaneamente) a abertura da 1ª VBM-TR, uma das condições acima se mantiver será

139 ◀
enviado um sinal de solicitação de partida do estabelecido no painel de controle de cada UR,
2º UR. conforme a carga térmica atual do edifício.

▶ O sinal de solicitação de partida será por pulso, ▶ O sistema atual prevê a operação de apenas dois
ou seja, após o envio do sinal de solicitação de Chillers. Assim, o 3º UR na sequência de partida
partida do 2º UR, a lógica de verificação de carga deverá funcionar apenas como equipamento
do 1º UR (com as condições acima) deve ser reserva.
desativada. Esta lógica de verificação só será
ativada novamente quando apenas o 1º UR es-
tiver em operação. PARADA DO 2º UR

▶ Caso o resumo de falha do 2º UR estiver ativo ▶ Com dois Chillers em funcionamento, caso a
(Chiller em falha), então será mantida a sequên- carga térmica venha a diminuir de modo que a
cia de partida atual e será acionada a solicitação somatória das porcentagens de corrente nos
de partida do 3º UR (3º Grupo). Chillers (% FLA) seja menor que 95% (valor con-
figurável) e a temperatura no TICR-03 estiver
▶ Após liberada a solicitação de partida do 2º UR, menor que o limite superior da zona neutra (<
serão acionados os elementos do 2º Grupo, 6,5 ºC) será ativado um temporizador (181 s –
rigorosamente na seguinte sequência: valor configurável).
i) Partida da BAGX operante, com frequência fixa ▶ Se ao final da contagem do temporizador, a so-
de 47 Hz (valor configurável), com confirmação matória da %FLA continue baixa, então será soli-
de funcionamento; citada a parada do 2º UR e em seguida, a partir
da confirmação de parada do 2º UR, os elementos
ii) Abertura total (100%) da VBM-UR-AG dedicada
do 2º Grupo também serão parados.
ao 2º UR, com confirmação de posição;
▶ Com a parada do 2º UR, então, a seguinte sequ-
iii) Partida da 2ª BAC, conforme a sequência de
ência de operação deverá ser rigorosamente
partida, com confirmação de funcionamento;
seguida para a parada dos demais equipamentos
vi) Abertura total (100%) da VBM-UR-AC dedicada do 2º Grupo:
ao 2º UR, com confirmação de posição e (simul-
i) Fechamento total (0%) da VBM-UR-AG dedicada
taneamente) a abertura total (100%) da 2ª
ao 2º UR, com confirmação de posição;
VBM-TR, com confirmação de posição. Caso a
2ª VBM-TR já esteja aberta (se o 1º UR estiver ii) Fechamento total (0%) da VBM-UR-AC dedicada
operando com duas torres), não será necessário ao 2º UR, com confirmação de posição;
inicialmente solicitar a abertura da 3ª VBM-TR. iii) Parada da 2ª BAC, conforme a sequência de
▶ Com a confirmação dos indicadores acima, será partida, com confirmação de parada;
liberado o sinal de partida do 2º UR. Caso esteja iv) A 2ª VBM-TR inicialmente será mantida aberta
pronto para partir, com as proteções elétricas e o seu fechamento será em função da lógica
liberadas (ex. sensor de fluxo de água gelada/ de controle dos VTRs.
água de resfriamento, por meio do painel de
controle do Chiller), o 2º UR entrará em operação,
com confirmação de funcionamento. PARADA DO 1º UR
▶ A BAGX tem função apenas de garantir a vazão ▶ A solicitação de parada do 1º Grupo será reali-
mínima nos Chillers e evitar grandes oscilações zada apenas pela programação horária ou
de vazão nos Chillers durante o processo de através de comando do operador para desabili-
abertura da 2ª VBM-UR-AG e entrada em ope- tar a operação de toda a CAG, incluindo as
ração do 2º UR. O modo de controle de funcio- BAGMs do circuito de água gelada principal.
namento da BAGX está descrito no item 4.13.3.
▶ Com a solicitação de parada da CAG, a partir da
▶ Com os dois Chillers em funcionamento, estes confirmação de parada do 1º UR, as BAGMs e os
operam modulando a capacidade, em função do elementos do circuito de água de resfriamento
setpoint da temperatura de saída de água gelada também serão parados, conforme a seguir:

▶ 140
i) Fechamento total (0%) da VBM-UR-AC dedicada ▶ O acionamento do próximo grupo na sequência
ao 1º UR, com confirmação de posição; de partida será em função do aumento de carga
do Chiller operante.
ii) Parada da 1ª BAC, conforme a sequência de
partida, com confirmação de parada; ▶ Com um Chiller em funcionamento, havendo uma
condição de falha em qualquer elemento dedi-
iii) Parada da 1ª BAGM, conforme a sequência de
cado ao Chiller (UR/ VBM-UR-AG/ VBM-UR-AC), e
partida, com confirmação de parada.
o respectivo Chiller parar, então será executada
▶ Com a parada de todas as BACs, será solicitada a sequência de parada dos demais elementos,
a parada de todos os eventuais grupos de torres conforme a sequência de parada do 1º UR.
em funcionamento, como a parada dos VTRs em
▶ O acionamento do próximo grupo na sequência
funcionamento (com confirmação de parada) e
de partida será em função do aumento de
o fechamento total (0%) das VBM-TRs que esti- temperatura no TICR-03.
verem abertas (com confirmação posição).
▶ Em caso de falha por vazão crítica (mínima) em
▶ Com a confirmação de parada da 1ª BAGM, será um ou mais Chillers em operação, será acionado
solicitado o fechamento total (0%) da VBM-UR-AG um temporizador (ex 307 s – valor configurável).
dedicada ao 1º UR, com confirmação de posição. Se após este tempo, a falha ainda estiver ativa,
▶ Se o sistema estiver operando com baixa carga será solicitada a parada do último UR da sequ-
térmica (dentro do horário normal de funciona- ência de partida que está em funcionamento.
mento e com o 1º Grupo habilitado), de tal ▶ Se após a parada do último UR e o fechamento
modo que o 1º UR seja parado por baixa capaci- da respectiva VBM-UR-AG, algum elemento de
dade (não por falha), será solicitada a parada falha ainda esteja ativo, será solicitada a parada
apenas da 1ª BAC, o fechamento da VBM-UR-AC do último UR da sequência de partida que está
dedicada ao 1º UR e o fechamento das VBM-TRs em funcionamento.
que estiverem abertas.
▶ Dependendo da oscilação da vazão de água ge-
▶ A VBM-UR-AG dedicada ao 1º UR permanecerá lada, um ou mais Chillers poderão parar por falha
aberta normalmente, em conjunto com a 1ª de falta de fluxo de água gelada (parada normal
BAGM operante. por proteção interna do equipamento).
▶ Nesta condição, caso a temperatura no TICR-03 ▶ Neste projeto, o valor de vazão mínima de água
aumentar novamente, será solicitada novamente gelada permitida (estabelecido pelo fabricante
a operação do 1º UR (e respectivos elementos dos Chillers) foi de 135 m³/h. O setpoint de Falha
do 1º Grupo), que só entrará novamente em por vazão crítica dos Chillers será de 149 m³/h.
operação quando cumpridas as condições inter-
nas do painel de controle do Chiller (ex. tempo- ▶ Em caso de falha de BAC, é importante observar
rizador anticiclagem do motor) para nova que, como o sistema opera em barrilete, a BAC
partida. Como não se trata de Falha no 1º UR, reserva poderá entrar automaticamente em ope-
não se deve solicitar a partida do 2º UR, nem ração antes de ocorrer alguma falha no Chiller.
alterar a sequência de partida dos grupos. Portanto, em caso de falha em BAC, se com a en-
trada da BAC reserva, o Chiller continuar operando,
não haverá a sequência de parada do grupo.
CONDIÇÕES DE FALHA ▶ Neste caso, será enviada uma mensagem de
falha ao sistema de supervisão e a BAC em falha
▶ Com dois Chillers em funcionamento, havendo
só voltará a operar normalmente após sair da
uma condição de falha em um elemento dedi-
condição de falha e apenas após a parada do
cado a um determinado Chiller (UR/VBM-UR-AG/
respectivo grupo, quando for solicitada nova
VBM-UR-AC), e o respectivo Chiller parar, então
partida deste. Enquanto isso, este grupo segue
este grupo deverá ser imediatamente classifica-
operando com a BAC reserva.
do como 2º Grupo e será executada a sequência
de parada dos demais elementos, conforme a ▶ Em caso de falha de abertura ou fechamento de
sequência de parada do 2º UR. uma VBM-UR-AG, o respectivo UR deverá parar

141 ◀
por falha. A equipe de manutenção deve ser do para operar em modo automático. Neste
imediatamente acionada para verificação em caso, será necessário que o operador realize a
campo. Caso a válvula esteja parcialmente ou abertura manual da VBM-TR da respectiva célula
totalmente aberta, ela deverá ser fechada ma- e após indicar posição de abertura forçada da
nualmente (ou outra válvula de bloqueio manual) válvula (na tela do BMS), o VTR da respectiva
para cessar o fluxo de água não resfriada pelo torre poderá ser novamente liberado para
UR parado. operar em modo automático.

▶ Caso o problema não seja de resolução imediata, ▶ Em caso de falha por nível crítico no tanque de
recomenda-se a operação em modo manual equalização das bacias das torres de resfriamen-
local do grupo, com os procedimentos de partida to, todas as BACs serão desligadas por nível mí-
ou parada do grupo em função da sequência de nimo, assim como todos os grupos de Chillers.
partida ou parada do mesmo. Será ainda enviada uma mensagem de falha geral
ao sistema de supervisão. Deve-se observar que
▶ Em caso de falha de abertura ou fechamento de
esta é uma condição crítica de emergência, por-
uma VBM-UR-AC, o respectivo UR deverá parar
tanto, será acionado um alarme sonoro de aviso
por falha. A continuidade em operação da BAC
à sala de controle e à sala de manutenção.
do respectivo grupo dependerá do controle de
vazão de água de resfriamento nos demais ▶ Em caso de falha por nível crítico no tanque de
Chillers em operação. expansão do circuito de água gelada, todas as
BAGMs e BAGXs serão desligadas por nível mí-
▶ Caso o problema não seja de resolução imediata,
nimo, assim como todos os grupos dos Chillers.
recomenda-se a operação em modo manual
Deve-se observar que esta é uma condição crítica
local do grupo, com os procedimentos de partida
de emergência, portanto, será acionado um
ou parada do grupo em função da sequência de
alarme sonoro de aviso à sala de controle e à
partida ou parada do mesmo.
sala de manutenção.
▶ Como alternativa, pode-se optar pela abertura
▶ Em caso de falha no sensor TE-03, o modo de
total desta válvula em modo manual (no campo).
operação Automático será desativado, e será
Neste caso, será ainda necessária a operação em
necessário realizar toda operação de aciona-
modo forçado de pelo menos uma BAC e uma
mento dos Chillers no modo manual remoto.
VBM-TR assim que for liberada a CAG pela pro-
Será ainda enviada uma mensagem de falha
gramação horária.
geral do modo automático dos Chillers ao siste-
▶ Com apenas o 1º UR em funcionamento, se ape- ma de supervisão.
nas a 1ª VBM-TR estiver aberta, em caso de falha
de abertura da válvula que force o seu fechamento,
então será alterada a sequência de partida dos 4.13.3 CONTROLE DE VAZÃO MÍNIMA
grupos das torres e a VBM-TR em falha será defi-
DE ÁGUA GELADA NOS CHILLERS
nida como a 3ª VBM-TR. Imediatamente será soli-
citada a abertura da nova 1ª VBM-TR. Caso, Com o sistema operando em circuito único com
durante a transição, o 1º UR parar por falha de falta vazão de água gelada variável em função da carga
de fluxo, será considerada a falha, então será térmica total atual, ocorrerão condições em que a
mantida a sequência de partida atual e será acio- vazão total de água gelada poderá ser menor que a
nada a solicitação de partida do 2º UR (2º Grupo). vazão mínima requerida no(s) Chiller(s) operante(s).
Nestas condições, em função do setpoint de Alarme
▶ Se duas ou mais VBM-TRs estiverem abertas, em
de vazão mínima, será acionada a bomba de água
caso de falha de abertura de uma das válvulas que
gelada auxiliar – BAGX (uma operante e uma reserva)
force o seu fechamento, deverá ser acionada a
que funcionará com vazão variável e será controlada
abertura da próxima VBM-TR. Neste caso, não deve
pelo setpoint de Controle de vazão mínima indicado
haver parada dos Chillers em funcionamento.
nos medidores de vazão de água gelada dos Chillers
▶ Quando uma VBM-TR entrar em falha, o VTR da em operação. A seguir, as rotinas para o funciona-
respectiva torre de resfriamento será desabilita- mento da BAGX:

▶ 142
CONDIÇÃO 1 – VAZÃO MÍNIMA ▶ Logo em seguida, será enviado o comando de
abertura da VBM-UR-AG do próximo UR. Neste
▶ Com N Chillers em operação em carga parcial, o
momento, mesmo com a BAGX em operação,
acionamento da BAGX e sua permanência em
haverá uma redução de vazão no(s) URs em
operação será em função do setpoint de Alarme
funcionamento.
de vazão mínima requerida em cada Chiller, com
valor fixo de FAL-11= FAL-21= FAL-31= 167 m³/h: ▶ Com os N+1 Chillers em funcionamento, estes
operam modulando a capacidade, em função do
▶ Se algum Chiller em funcionamento atingir o setpoint
setpoint da temperatura de saída de água gelada
de Alarme (FAL-x1), o controlador de vazão FIC-x1
de cada UR (6,0 ºC), conforme a necessidade de
do respectivo Chiller envia um sinal proporcional
carga térmica do processo.
para o controlador SIC-70, que atua sobre o
inversor de frequência para acionamento da BAGX ▶ Com os N+1 Chillers em operação, após 809 s do
operante e promove a variação complementar de seu acionamento, a BAGX permanece em funcio-
vazão de água gelada no(s) Chiller(s) operante(s) namento, porém sob a lógica de controle de va-
para o valor de setpoint de Controle para a BAGX zão mínima requerida nos FAL-x1 de cada Chiller
com valor fixo de VSP-FIC-x1 = 179 m³/h. em funcionamento, conforme o valor normal de
setpoint de controle VSP-FIC-x1 = 179 m³/h.
▶ Neste período, a BAGM operante do circuito
principal continua sendo controlada pelo PDIC- ▶ Com o aumento da carga térmica do edifício e da
40. Com o aumento da carga térmica e da vazão vazão total das BAGMs, caso a BAGX atinja o seu
em cada um dos Chillers operantes, acima do valor mínimo e permaneça assim por um período
setpoint de Alarme (FAL-x1), caso a BAGX atinja (19 Hz durante 349 s – valores configuráveis),
o seu valor mínimo e permaneça assim por um então a BAGX será desligada e o sistema volta a
período (19 Hz durante 349 s – valores configu- operar apenas com a vazão total das BAGMs.
ráveis pelo BMS), então a BAGX será desligada e
o sistema volta a operar apenas com a vazão
total das BAGMs. CONDIÇÕES DE FALHA
▶ Com uma BAGX em operação, em caso de falha,
como o sistema opera em barrilete, a 2ª BAGX
CONDIÇÃO 2 – ENTRADA EM OPERAÇÃO DO
(reserva) entrará automaticamente em operação,
PRÓXIMO UR
com a mesma rotina de entrada em operação e
▶ Para o funcionamento do próximo UR, sua vál- controle da 1ª BAGX, conforme descrito
vula de bloqueio automático VBM-UR-AG será anteriormente.
acionada. No entanto, assim que esta válvula se
▶ Neste caso, será enviada uma mensagem de
abrir, haverá uma redução repentina de vazão
falha ao sistema de supervisão e a BAGX em
do(s) UR(s) em funcionamento, o que pode
falha só voltará a operar normalmente após sair
provocar uma queda abrupta na temperatura
da condição de falha e apenas quando for soli-
de saída de água gelada dos URs em funciona-
citada nova partida pela rotina de funcionamento
mento. Portanto, antes do acionamento da vál-
da BAGX.
vula de bloqueio do próximo UR (conforme
indicado nas lógicas de operação dos Chiller – ver
item 4.13.1), a BAGX será acionada, o que deverá
provocar um aumento momentâneo de vazão
4.13.4 PROTEÇÃO CONTRA FALTA DE
no(s) URs em funcionamento. Neste momento, FLUXO NA BAGX (APLICÁVEL A
o sistema passa a operar em configuração típica
de um sistema com circuito primário e secundá-
QUALQUER BOMBA COM VAZÃO
rio, com vazão no circuito primário superior à VARIÁVEL)
vazão no circuito secundário.
A BAGX operante possui vazão variável e em
▶ Para a operação do próximo UR, a BAGX deverá princípio não há uma vazão mínima a ser estabele-
entrar em funcionamento e operar com sua cida. Considerando que a falha de falta de fluxo
vazão fixa (com frequência de 47 Hz no SIC-70). (quando acontece) ocorre na partida da bomba, será

143 ◀
aplicada uma rotina específica, em função do valor ▶ Se após a partida da BAGX, a frequência no inver-
atual de vazão registrado nos FIC-x1 dos Chillers em sor (SI-71 ou SI-72) chegar ao valor máximo (60
operação, em relação ao setpoint estabelecido, que Hz) e, após um tempo a ser definido (ex. 193 s -
funcionará como proteção contra falta de fluxo nas valor, configurável), o valor dos FIC-x1s não atin-
respectivas bombas. A seguir, o descritivo da lógica girem o setpoint, então será acionado um sinal de
de controle: falha de funcionamento para o intertravamento
elétrico da BAGX operante devido a baixo fluxo,
▶ Após a entrada em funcionamento da BAGX
e a BAGX deverá ser desligada com sinal de falha.
operante, o alarme de falha FAL-x1 dos Chillers
Será ainda gerada uma mensagem de falha por
em operação envia um sinal para o inversor de
falta de fluxo da BAGX na tela de supervisão.
frequência (por meio do controlador SIC-70) de
modo aumentar a rotação e a vazão da BAGX ▶ Em seguida, será enviado um sinal para a entrada
para atender o setpoint nos FIC-x1. Normalmente, em funcionamento da BAGX reserva, com os
o inversor aumenta a frequência até atingir o requisitos normais de operação.
valor do setpoint.

▶ 144
145 ◀
5. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

verificados em um sistema existente e maiores serão


5.1 CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES
as oportunidades de melhorias. A maioria desses
SOBRE A OPERAÇÃO DE UM desvios se deve à inadequação do sistema de auto-
mação associada à falta de conhecimento da equipe
SISTEMA DE AR CONDICIONADO
de operação.
O sistema de ar condicionado não deve ser
Os processos de correção ou de modernização
concebido apenas para “refrigerar o ar”, pois o seu
de um sistema de água gelada que priorizam apenas
funcionamento tem como finalidade garantir o
a substituição de equipamentos (normalmente os
conforto dos usuários e a qualidade do ar nos am-
Chillers), e que têm como objetivo principal a melho-
bientes condicionados. Além disso, o sistema deve
ria da eficiência energética, muitas vezes trazem
ser concebido para operar de maneira confiável e
resultados abaixo do esperado, porque durante a
com os níveis de eficiência energética previamente
análise inicial não foram considerados muitos aspec-
estabelecidos em projeto.
tos operacionais que afetam o desempenho de todo
O sistema de ar condicionado requer a atuação sistema, muitos deles resultantes da falta de qualifi-
de uma equipe técnica de operação e manutenção cação e capacitação necessária da equipe de opera-
qualificada. Considerando que este seja o principal ção e manutenção.
sistema predial (pelo menos é que mais afeta a pro-
Um dos principais resultados do retrocomissio-
dutividade dos usuários e o que mais consome
namento, a partir da fase de implantação das medi-
energia), é muito importante que o supervisor da
das de correção e otimização, é a capacitação da
equipe de operação e manutenção possua uma for-
equipe de operação que precisa ser instruída para
mação em engenharia, com especialização em siste-
operar um sistema orientado à garantia do conforto
mas de ar condicionado. Porém, isso é raro no Brasil.
térmico e à contínua otimização da eficiência
Conforme mencionado anteriormente, é muito energética.
importante que a equipe de ar condicionado seja
Em relação ao conforto térmico, não se trata
responsável por operar o sistema de ar condicionado
apenas de aumentar ou diminuir a temperatura do
utilizando o sistema de automação como ferramenta
ar ambiente após uma solicitação, mas de entender
de controle e otimização.
o perfil de operação de todo o sistema de ar condi-
Para um sistema de ar condicionado com um bom cionado, desde a CAG até os elementos de insuflação
projeto, onde foram aplicados conceitos de eficiência e seus elementos de controle do ambiente e suas
energética, no dia a dia de operação e ao longo de limitações. É comum verificar erros de projeto ou de
sua vida útil, há muitas oportunidades de otimização instalação com os quais a equipe de operação precisa
do sistema por parte da equipe de operação. Mesmo conviver e atuar para diminuir os impactos negativos
com um bom sistema de automação, sempre será aos usuários. Os usuários também podem ser parte
possível atuar sobre os mecanismos de controle para do problema quando exigem condições ambientes
melhorar o conforto e a eficiência energética. adversas aos requisitos de operação de projeto.
No entanto, se o sistema de automação estiver Sobre a eficiência energética, é fundamental o
inadequado e não atender os requisitos de operação conhecimento detalhado do funcionamento do sis-
confiável do sistema, se a equipe de operação não tema e dos requisitos de projeto para estabelecer
possuir conhecimento suficiente para detectar os ações (contínuas) de otimização.
problemas e solicitar as correções, será comum ve-
Em um novo sistema, quando o processo de
rificar o sistema de ar condicionado operando em
comissionamento é bem aplicado desde o projeto
modo manual.
até a ocupação e operação, são fornecidos os manu-
Em um processo de retrocomissionamento, ais dos sistemas adequados e os requisitos de trei-
quanto mais eficiente for o conceito do projeto inicial, namento e capacitação para as equipes de operação
maior será a quantidade de desvios operacionais e manutenção do sistema.

147 ◀
Um approach elevado em relação ao valor de
5.2 ASPECTOS OPERACIONAIS
projeto sempre é um indicativo de baixo desempe-
DO SISTEMA DE ÁGUA GELADA – nho (ou baixa eficácia) em um equipamento. Porém
APPROACH um approach muito baixo em um trocador de um
Chiller também pode indicar indiretamente proble-
O approach (tratado no item 6.2 do Volume I) é um mas de desempenho.
parâmetro essencial para avaliação do desempenho
dos trocadores de calor dos Chillers e das torres de O approach de projeto é resultado do dimensio-
resfriamento. Também pode ser aplicado na análise namento prévio do evaporador e do condensador.
dos condicionadores de ar, mas neste caso deve ser Quanto menor o approach de projeto, mais eficiente
associado à parcela de desumidificação indicada pelo será o Chiller.
diferencial de umidade absoluta na serpentina. A Figura 41 ilustra o perfil de temperaturas ao
longo do condensador e do evaporador de um Chiller
e a indicação do approach em cada trocador.
5.2.1 APPROACH NOS TROCADORES
Já o approach de operação depende de alguns
DOS CHILLERS fatores externos, por exemplo, o tratamento aplicado
Na análise operacional do desempenho de um na água gelada (no evaporador) e da água de resfria-
Chiller, a verificação do Approach é essencial, tão mento (no condensador) para manter os requisitos
importante quanto à verificação da capacidade, de qualidade e pureza da água solicitados pelos fa-
potência absorvida e o COP. É de simples verificação bricantes dos equipamentos do sistema de água
e pode indicar os possíveis desvios de desempenho gelada, de forma a manter as características físico-
do Chiller. Apesar de raramente serem fornecidos, -químicas da água dentro de limites aceitáveis e
devem constar como itens obrigatórios de projeto e evitar o acumulo de sujidade (componentes incrus-
requeridos nas propostas apresentadas pelos forne- tantes, corrosivos ou agentes biológicos) nos troca-
cedores dos Chillers. dores de calor.

Figura 41 – Approach no Condensador e no Evaporador de um Chiller

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 148
Quadro 33 – Impacto do approach no desempenho dos Chillers, causas prováveis e recomendações de manutenção

Fonte: Elaboração do autor.

O approach também pode ser afetado pela carga muito na ocasião da análise. Chillers de baixa eficiên-
de fluido refrigerante inadequada no Chiller, pois, se cia podem ter approaches de projeto bem elevados,
estiver excessiva, resultará em acúmulo de líquido de 2,0 ºC ou mais. Chillers de alta eficiência propiciam
no condensador e provocará um aumento da pres- approaches de até 0,1 ºC. Portanto, 0,7 ºC de approach
são e temperatura de condensação. Se a carga estiver pode ser um valor muito alto para um Chiller de alta
insuficiente (falta de fluido refrigerante no circuito), eficiência ou pode indicar um valor baixo para um
resultará na diminuição do nível de líquido nos Chiller de baixa eficiência de projeto.
evaporadores inundados ou na formação de flash
gas no dispositivo de expansão dos evaporadores
com expansão seca, o que provocará uma diminuição 5.2.2 APPROACH NAS TORRES DE
da pressão e temperatura de evaporação. RESFRIAMENTO
O Quadro 33 apresenta alguns indicativos de O approach em torre de resfriamento é a dife-
baixo desempenho de um Chiller e suas causas a rença entre a temperatura de saída de água (tempe-
partir da verificação dos “approaches” atuais. ratura da bacia) e a temperatura de bulbo úmido do
É importante observar que as análises devem ar externo (TBU), medida em local próximo à entrada
ser realizadas apenas com o Chiller operando com de ar nas torres, à sombra.
100% da carga e sempre simultâneas nos dois troca- Apesar do critério de avaliação apenas conside-
dores do Chiller. O approach de referência deve ser rar ao elevação do approach, é bem mais complicado
o valor de projeto. É muito comum o técnico desco- de analisar, pois na condição de análise, com a vazão
nhecer os valores reais de um projeto e adotar valo- de água de resfriamento de projeto e os ventiladores
res típicos. Os termos alto e baixo podem variar na máxima frequência (quando houver inversores),

149 ◀
se a TBU for menor que o valor de projeto, o approach dos na Tabela 17 indicam que quanto menor a TBU,
da nova condição irá aumentar. maior será o valor do approach de projeto para uma
determinada torre de resfriamento operando com
A Tabela 17 indica as condições de projeto de
vazão constante.
desempenho de uma torre de resfriamento a partir
das condições típicas de um projeto tradicional Portanto, apesar de ser muito importante moni-
(destacadas em vermelho), mantendo a vazão de torar o approach das torres de resfriamento, é pre-
água e o diferencial de temperatura de água, porém ciso solicitar ao fabricante das torres, na ocasião do
variando a TBU. seu fornecimento, uma tabela similar. Para a análise
em campo, é fundamental que esses dados sejam
Para melhor ilustrar, a partir da condição de
monitorados pelo sistema de automação, com leitu-
projeto tradicional, com o approach de 5,5 ºC, caso a
ras confiáveis, e é necessário que a análise seja rea-
torre esteja atendendo o mesmo Chiller, com o mesmo
lizada com a mesma vazão do projeto e a mesma
calor rejeitado para a torre, porém em um dia, com
capacidade. De outra forma, para cada condição
TBU igual a 19,0 ºC, o approach será de 7,4 ºC.
seria necessário utilizar as curvas ou o software de
Ao contrário do que se possa imaginar, que o cálculo do fabricante e realizar análises a partir dos
approach poderia se manter, os valores apresenta- dados de campo.

Tabela 17 – Variação do approach de projeto em torre de resfriamento operando com a mesma vazão de água e
o mesmo diferencial de temperatura de água

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 150
de 12,0 ºC para 6,0 ºC. O sistema possui três BAGPs
5.3 SÍNDROME DE BAIXO ΔT
para atender os Chillers e duas BAGSs para atender
5.3.1 SISTEMAS DE ÁGUA GELADA os condicionadores de ar. Nesta condição, teorica-
mente, a capacidade e a vazão total do circuito pri-
COM CIRCUITO PRIMÁRIO E
mário de água gelada, que circula pelos Chillers são
SECUNDÁRIO iguais à capacidade e vazão total do circuito secundá-
A síndrome de baixo ∆T no circuito secundário rio, que circula pelos condicionadores de ar. A vazão
de água gelada é um problema que tem origem em de água gelada pelo bypass (livre) é igual a 0 (zero).
várias causas ou de vários outros problemas opera- A Figura 43 ilustra o sistema de água gelada com
cionais do sistema de ar condicionado. 67% de sua capacidade total, com dois Chillers ope-
Para melhor descrever a síndrome de baixo ∆T, rando, cada um com 100% de capacidade. Nesta
as Figuras 42 a 44 mostram o fluxograma esquemático condição, a vazão total do circuito primário de água
de um sistema de água gelada com três Chillers, com gelada (que circula pelos Chillers), diminui para 400
circuito primário e secundário, operando em diferentes m³/h, mas é superior à vazão total do circuito secun-
condições de operação. dário, que circula pelos condicionadores de ar, que
diminui para 283 m³/h.
As condições de projeto são apresentadas na
Figura 42 com o sistema operando com 100% de ca- É importante observar que a partir dos dados
pacidade. Cada Chiller opera com vazão de projeto teóricos do comportamento de uma serpentina de
constante de 200 m³/h e com água gelada resfriada resfriamento de um condicionador de ar, com 67%

Figura 42 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com três Chillers operando
com 100% de capacidade para atender a carga térmica (máxima) do edifício

Bypass

Fonte: Elaboração do autor.

151 ◀
Figura 43 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com dois Chillers operando
com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%)

Bypass

Fonte: Elaboração do autor.

de capacidade, considerando as variações de vazão O Gráfico 14 mostra a relação teórica entre a


de ar e de temperaturas de bulbo seco e bulbo porcentagem de vazão de água gelada e a porcentagem
úmido do ar (que irão impactar também na relação de capacidade de resfriamento de uma serpentina e
de retirada de calor sensível e calor latente), a vazão as variações das parcelas de calor sensível e latente.
de água gelada diminui para aproximadamente 47%, No entanto, devido a várias causas, a vazão do
ou seja, há uma redução de vazão bem maior do que circuito secundário pode aumentar muito e alterar
a redução de capacidade. as condições de operação do sistema. A Figura 44
mostra o sistema operando com vazão excessiva no
Além disso, a condição da Figura 43 mostra o
circuito secundário, evidenciando a síndrome de
momento imediato da parada do 3º Chiller. Ao con-
baixo ∆T.
trário do que se pode esperar quando se imagina
uma relação puramente proporcional, a vazão no Os dados da Figura 44 indicam que a síndrome
bypass que deveria ser 0 (zero), é “positiva” (117 m³/h). de baixo ∆T é resultado de um ciclo que se estabiliza
em uma condição muito diferente da apresentada
Como mencionado no item 4.8, é importante na Figura 43:
observar que a lógica de controle da sequência de
entrada em operação (ou parada) de Chillers neste ▶ Inicialmente, devido às causas externas, a vazão
no circuito secundário aumenta até um pouco
tipo de sistema, que utiliza um medidor de vazão na
acima da vazão do circuito primário (400 m³/h);
tubulação de bypass para a tomada de decisão da
entrada em operação ou parada de um Chiller, não ▶ Com a vazão no circuito secundário acima da
é adequada e deve ser evitada. vazão do circuito primário o fluxo na tubulação

▶ 152
Gráfico 14 – Relação entre a porcentagem de vazão de água gelada e a
porcentagem de capacidade de resfriamento de uma serpentina

Fonte: ASHRAE, 2015.

Figura 44 – Sistema de água gelada com circuito primário e secundário, com dois Chillers
operando com 100% de capacidade para atender a carga térmica atual do edifício (67%), que
sofre com a síndrome de baixo ∆T

Bypass

Fonte: Elaboração do autor.

153 ◀
de bypass é invertido. Com isso, há uma mistura ▶ Válvulas de controle mal selecionadas (válvula
do fluxo de água mais quente do bypass, com o sem autoridade);
fluxo do circuito primário a 6,0 ºC, resultando em
uma temperatura de alimentação para o circuito ▶ Ligação hidráulica invertida do condicionador de ar;
secundário mais elevada; ▶ Substituição de condicionadores de ar e válvulas
▶ Com a temperatura de entrada nas serpentinas de controle de vazão de água gelada sem respei-
dos condicionadores de ar mais elevadas, o con- tar o ∆T de projeto original;
trolador da serpentina irá solicitar maior abertura
▶ Temperatura de alimentação de água gelada para
das válvulas de controle de vazão de água gelada
o circuito secundário elevada, antes do início do
nos condicionadores de ar, o que resultará em
efeito da síndrome de baixo ∆T – devido à válvula
maior vazão total no circuito secundário;
de bloqueio motorizada de um Chiller parado mal
▶ Com a vazão no circuito primário ainda constante fechada, com fluxo (passagem) de água de retorno
(não houve aumento de capacidade e não foi (em torno de 12 ºC), que se mistura com o fluxo
solicitado outro Chiller e outra BAGP), a vazão do de água gelada do(s) Chiller(s) em operação;
bypass aumenta um pouco mais;
▶ Com maior vazão “negativa” no bypass, maior a
temperatura de alimentação no circuito secun- A maioria dos problemas é de simples solução,
dário e assim se sucede a rotina, até o ponto de mas exige a aplicação de um plano de operação e
equilíbrio indicado na Figura 44, com a tempera- manutenção orientado ao desempenho do sistema e
tura de alimentação para o circuito secundário não apenas ao funcionamento dos equipamentos. No
1,5 ºC acima da temperatura de saída dos Chillers. entanto, a investigação e análise das causas em cada
sistema podem trazer melhores resultados com a
aplicação de um processo de retrocomissionamento.
Este é o efeito específico da síndrome de baixo
∆T no sistema de água gelada. No entanto, as prin- Os impactos da síndrome de baixo ∆T no sistema
cipais causas geradoras normalmente são resultados de água gelada com circuito primário e secundário são:
da má operação de todo sistema de ar condicionado.
▶ Maior consumo nas bombas do circuito secun-
A seguir, uma lista de problemas que irão resultar
dário de água gelada (BAGSs) em função da
em aumento da vazão de água gelada no circuito
maior vazão de água gelada;
secundário:
▶ Maior número de Chillers em operação para
▶ Setpoint de temperatura de insuflação nos con-
dicionadores muito baixo, fora das condições de evitar fluxo invertido no bypass e a mistura da
projeto; água “quente” do retorno pelo excesso de vazão
da BAGSs;
▶ Válvulas de controle de vazão de água gelada
inoperantes e mantidas 100% abertas; ▶ Maior consumo de energia com a operação de mais
Chillers, incluindo bombas do circuito primário de
▶ Falta de calibração de sensores (vários);
água gelada (BAGPs), bombas água de resfriamento
▶ Falta de intertravamento da válvula de controle de (BACs) e ventiladores das torres de resfriamento.
vazão de água gelada com o ventilador do condi-
cionador de ar. Quando o ventilador é desligado,
a válvula deve retornar a posição “fechada”; 5.3.2 SISTEMAS DE CIRCUITO ÚNICO
▶ Vazamento (passagem) em válvula de controle COM VAZÃO DE ÁGUA GELADA
de vazão de água gelada fechada (close-off);
VARIÁVEL
▶ Filtro de ar sujo;
Apesar de ocorrer também em sistemas de cir-
▶ Incrustação na serpentina (tanto no lado da água, cuito único com vazão de água gelada variável, o
como no lado do ar – devido à filtragem insufi-
baixo ∆T gera um menor impacto no sistema.
ciente ou inexistente);
A Figura 45 ilustra um exemplo com três Chillers,
▶ Balanceamento hidrônico não realizado;
operando com 100% de capacidade, condição similar
▶ Serpentinas mal selecionadas; à Figura 42.

▶ 154
Figura 45 – Sistema de circuito único com vazão de água Figura 46 – Sistema de circuito único com vazão de água gelada
gelada variável, com três Chillers operando com 100% de ca- variável, com dois Chillers operando com 100% de capacidade
pacidade para atender a carga térmica (máxima) do edifício para atender a carga térmica atual do edifício (67%)

Fonte: Elaboração do autor. Fonte: Elaboração do autor.

A Figura 46 ilustra o sistema de água gelada com Figura 47 – Sistema de circuito único com vazão de água gelada
67% de sua capacidade total, com dois Chillers operando, variável, com dois Chillers operando com 100% de capacidade
cada um com 100% de capacidade, porém em condições para atender a carga térmica atual do edifício (67%), que sofre
de temperatura de entrada e vazão de água gelada di- com a síndrome de baixo ∆T.
ferentes da condição de projeto dos Chillers operando
em 100% de capacidade. Nesta condição, a vazão total
que circula pelos Chillers é a mesma vazão total do cir-
cuito secundário, que circula pelos condicionadores de
ar (283 m³/h), portanto, a temperatura de retorno de
água “quente” para os Chillers será maior (14,5 ºC).

A Figura 47 mostra o sistema operando com 67%


de sua capacidade total, com dois Chillers operando,
cada um com 100% de capacidade, porém com os
problemas da síndrome de baixo ∆T. Neste caso, a
vazão total (359 m³/h) está excessiva quando compa-
rada com a vazão desejada para esta condição de carga
(283 m³/h), mostrada na Figura 46. Contudo, quando
se compara aos resultados da Figura 44 (537 m³/h – no
sistema com circuito primário e secundário), a vazão
total de água gelada é bem menor porque neste caso
não ocorre o efeito cíclico causado pelo fluxo invertido
de água “quente” no bypass, que eleva a temperatura
Fonte: Elaboração do autor.
de alimentação de água gelada para os condicionado-
res. Portanto, neste caso, a temperatura de alimenta-
ção de água gelada para os condicionadores de ar será Comparando o efeito nos dois tipos de sistema,
sempre o valor do setpoint da temperatura de saída de entre a vazão teórica (283 m³/h) e a vazão atual por
água gelada dos Chillers (no caso, 6,0 ºC). causa da síndrome de baixo ∆T, o sistema de água

155 ◀
gelada com circuito primário e secundário teve um Com a utilização de um software de aplicação de
aumento de 90% de vazão no circuito secundário, isolamento térmico em tubulação de água gelada,
enquanto que no sistema de circuito único com va- com todos esses desvios (sem isolamento térmico),
zão de água gelada variável, o aumento de vazão no verificou-se os seguintes resultados:
circuito único foi de 27%.
▶ Ganho de Calor: 115 kW.
▶ Temperatura da água gelada na entrada do Fan
5.4 FATOS E FALÁCIAS NA OPERAÇÃO Coil: 6,78 ºC.
DE SISTEMAS DE ÁGUA GELADA ▶ Aumento de temperatura: 0,78 ºC.
5.4.1 TEMPERATURA DE ALIMENTAÇÃO
DE ÁGUA GELADA PARA OS Ou seja, com todos os valores absurdos consi-
CONDICIONADORES DE AR derados, o ganho foi de 0,78 ºC.

A afirmação “A temperatura de alimentação de A Tabela 19 apresenta os dados de um prédio


água gelada para o circuito secundário é maior que existente, com características reais.
a temperatura de saída de água gelada dos Chillers Os novos resultados foram os seguintes:
(barrilete de saída) porque há ganhos de calor na
tubulação e nas BAGSs”. Há casos nos quais o próprio ▶ Ganho de Calor: 5,3 kW;
projeto considera uma carga térmica extra somente ▶ Temperatura da Água gelada na entrada do Fan
para estes ganhos. “Normalmente o aumento de Coil: 6,04 ºC;
temperatura é de 1,0 ºC a 2,0 ºC e inclusive já foi
verificado em campo” é falsa! ▶ Aumento de temperatura: 0,04 ºC.

A Tabela 18 apresenta alguns dados fictícios de


um projeto “absurdo” para melhor ilustrar esta
Ou seja, não se pode verificar isso em campo.
questão.
Qualquer diferença é incerteza das leituras de tem-
Nota: peratura. Para a vazão de projeto (no caso, 450 m³/h),
o aumento de temperatura é de apenas 0,01 ºC.
▶ Tubulação muito longa até o Fan Coil.
E esta diferença deve ser mesmo mínima, porque,
▶ Vazão de água gelada muito baixa, velocidade
apesar de pensarmos que a tubulação pode ser longa,
na tubulação é de apenas 0,6 m/s.
nesse caso a tubulação é um trocador de calor onde
▶ Tubulação sem isolamento térmico. a água gelada é “aquecida” pelo ar externo por con-

Tabela 18 – Dados de projeto “absurdo” de um sistema de água gelada.

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 156
Tabela 19 – Dados de projeto real de um sistema de água gelada.

Fonte: Elaboração do autor.

vecção natural (que tem um coeficiente de transfe- de água “quente” de retorno para a saída do
rência de calor muito baixo). Considerando ainda o Chiller parado. Neste caso, a vazão parcial que
isolamento térmico, o coeficiente global é mínimo. passa pelo(s) Chiller(s) parado(s) sai com a tem-
peratura de entrada e se mistura com a tempe-
O outro argumento é do ganho de calor nas
ratura de saída do Chiller que está funcionando.
BAGSs (após os Chillers). No exemplo anterior, de um
Como resultado, o fluxo de água gelada para
sistema com vazão de água gelada de projeto de 450
todos os condicionadores de ar sairá com tem-
m³/h e considerando um diferencial de 5,5 ºC (típico,
peratura mais elevada;
mas conservador), a capacidade do sistema será de
2.878 kW. Considerando ainda a altura manométrica ▶ Poços para a instalação do sensor de tempera-
de 25,0 m.c.a. na condição de projeto e o rendimento tura de água gelada na entrada dos condiciona-
da bomba em 77%, o ganho de calor será de 41 kW, dores de ar são muito curtos e não atingem o
o que significa um aumento de 0,08 ºC na tempera- fluxo de água gelada na tubulação;
tura de alimentação de água gelada para os condi-
▶ Caso a temperatura esteja elevada em apenas
cionadores de ar.
um condicionador de ar, as prováveis causas são:
Portanto, quando se verifica uma diferença real
▷ A interligação das conexões de água gelada
entre a temperatura de água gelada na saída do
do condicionador de ar com as prumadas de
painel de um Chiller e a temperatura de entrada nos
alimentação e retorno estão invertidas, neste
condicionadores de ar, as prováveis causas são as
caso a leitura indicará a temperatura de
seguintes:
saída;
▶ Excesso de vazão no circuito secundário que
▷ Erro de leitura, com instrumentos diferentes
provoca o fluxo invertido, de água “quente” do
e um deles descalibrado;
retorno dos condicionadores de ar pelo bypass.
Como resultado, o fluxo de água gelada para ▷ Poço para a instalação do sensor de tempera-
todos os condicionadores de ar sairá com tem- tura de água gelada na entrada do condicio-
peratura mais elevada; nador de ar é muito curto.
▶ As BAGPs não são dedicadas aos Chillers, e por
meio de um barrilete no recalque das bombas,
5.4.2 VAZÃO DE ÁGUA GELADA
a vazão é distribuída para os Chillers. Então, a
válvula de bloqueio motorizada de água gelada A afirmação: “A vazão de água gelada deve ser
em um dos Chillers (ou mais de um) parados não sempre a vazão de projeto senão o desempenho do
está totalmente fechada e permite o fluxo parcial Chiller vai diminuir” é falsa!

157 ◀
Uma vez definido o setpoint de saída de água mento, o aumento da vazão irá resultar em aumento
gelada de um Chiller, a vazão de água gelada terá um da potência do motor da BAC e a temperatura de
impacto mínimo no desempenho do Chiller (ver item saída da torre de resfriamento pode aumentar, pois
6.3 do Volume I). o desempenho da torre diminui um pouco quando
a vazão é maior. Portanto, a falácia é pensar que o
É importante observar que a diminuição ou au-
COP do sistema irá aumentar.
mento da vazão de água gelada dentro de uma boa
faixa em relação à vazão de projeto (até +/-50% em
alguns casos) não traz nenhum impacto no approach
do evaporador.
5.4.5 POSIÇÃO DE INSTALAÇÃO
No entanto, quando houver vários Chillers de
DAS VÁLVULAS DE CONTROLE
mesma capacidade em paralelo, é muito importante DE VAZÃO DE ÁGUA GELADA,
que a vazão de cada Chiller seja a mesma, senão os
Chillers irão operar em cargas parciais diferentes.
VÁLVULAS DE BALANCEAMENTO
Portanto, é imprescindível o balanceamento de água E VÁLVULAS DE BLOQUEIO
gelada nos Chillers. Quando os Chillers em paralelo
tiverem capacidades de projeto diferentes, o balan- MOTORIZADAS
ceamento deverá ser feito considerando a propor- A afirmação: “Estas válvulas devem ser instala-
cionalidade das capacidades. das apenas na tubulação de saída do equipamento.”
é falsa!

5.4.3 VAZÃO DE ÁGUA DE O fluxo de água que entra no equipamento é


exatamente o mesmo que sai, a não ser que haja
RESFRIAMENTO BAIXA consumo de água (mas este trata de processo).
A afirmação: “A vazão de água de resfriamento Portanto, se a válvula de balanceamento ou o
nunca deve ser menor que a vazão de projeto senão medidor de vazão de água requerem um trecho
o desempenho do Chiller vai diminuir” é verdadeira! reto mínimo (à jusante e à montante das singulari-
dades), deve-se priorizar a instalação destes com-
Em Chillers com condensação a água, o setpoint ponentes na tubulação com maior trecho reto (seja
a ser controlado é o da temperatura de entrada de na entrada ou na saída) e as demais válvulas e
água no condensador. Neste caso, a diminuição da componentes serão instalados na outra tubulação
vazão de água de resfriamento (em relação ao valor (ver item 4.4.10).
de projeto) trará um impacto negativo no desem-
penho de um Chiller, pois com a redução da vazão,
para uma determinada capacidade, haverá um 5.4.6 QUANTIDADE ÓTIMA DE
aumento na temperatura de saída e na tempera-
tura de condensação. Isto resulta em maior lift no CHILLERS EM OPERAÇÃO
compressor e maior consumo de energia (ver item QUANDO EM CARGA PARCIAL
6.4 do Volume I).
A afirmação: “Os Chillers funcionam com melhor
desempenho em carga parcial, e por isso vale a pena
5.4.4 VAZÃO DE ÁGUA DE operar mais Chillers com cargas parciais do que menos
Chillers com cargas mais elevadas”, por exemplo: 3x
RESFRIAMENTO ELEVADA 66% ao invés de 2x 100%, é falsa!
A afirmação: “Se aumentar a vazão de água de
Nos resultados de selecionamento dos Chillers
resfriamento no condensador do Chiller, acima da
(no cálculo do IPLV conforme o AHRI Standard
vazão de projeto o desempenho do Chiller vai au-
550/590), o melhor COP ocorre em carga parcial
mentar” – é verdadeira e falsa!
porque em 100%, a temperatura de entrada de água
É fato que o COP do Chiller deve aumentar. de resfriamento utilizada é de 29,4 ºC, enquanto em
Porém, ao contrário do item anterior, analisando o 75% de carga, a temperatura é de 23,9 ºC, e 18,3 ºC
conjunto Chiller + Bomba (BAC) + torre de resfria- em 50% de carga (ver item 5.2 do Volume I).

▶ 158
Na seleção de um Chiller com 100% e água de cerca de 7% da potência total de um Chiller). O resul-
resfriamento entrando a 23,9 ºC ou a 18,3 ºC, o re- tado será sempre favorável para a condição com
sultado do COP pode ser até 5% maior do que nas menor quantidade de Chillers.
condições de 75% e 50% com as mesmas tempera-
Em sistemas com circuito primário e secundário,
turas de água de resfriamento, depende do tipo de
na comparação de três Chillers com 66% de carga ao
compressor e modelo de Chiller. Em casos de menor
invés de dois com 100%, deve-se considerar a potên-
COP, as diferenças são menores que 1%.
cia do motor da terceira BAC e da terceira BAGP (que
Em sistemas de circuito único com vazão variá- somadas serão cerca de 13% da potência total de
vel, na comparação de três Chillers com 66% de carga, um Chiller). O resultado será ainda mais favorável
ao invés de dois com 100% de carga, deve-se consi- para a condição com menor quantidade de Chillers.
derar a potência do motor da terceira BAC (que é

159 ◀
6 SEGURANÇA

O s Chillers são sistemas de refrigeração contendo


equipamentos pressurizados e, portanto, devem
atender a vários requisitos de segurança abrangendo
▶ Chillers;
▶ Sistemas de refrigeração comercial;
projeto, fabricação, instalação, operação e manuten- ▶ Sistemas de refrigeração para supermercados;
ção. No Brasil as três principais normas aplicadas aos
▶ Sistemas de refrigeração industrial.
sistemas de refrigeração e seus componentes são:
▶ ABNT NBR 16069:2010 – Segurança em Sistemas
de Refrigeração, que estabelece padrões para a Apesar de ser uma grande referência para siste-
segurança no projeto, construção, instalação e mas de refrigeração industrial, a ABNT NBR 16069:2010
operação de sistemas de refrigeração, e foi base- deve ser aplicada para qualquer sistema de refrigera-
ada no ASHRAE Standard 15-2007. ção, pois aborda os principais aspectos de segurança
a serem considerados em um sistema de refrigeração
▶ ABNT NBR 13598:2011 – Vasos de Pressão para
envolvendo projeto, construção, instalação e operação
Refrigeração, que estabelece um conjunto de
e estabelece regras de proteção contra acidentes que
recomendações e requisitos mínimos a serem
tragam danos às pessoas ou à propriedade.
utilizados na fabricação de vasos de pressão
para uso em refrigeração. Foi a primeira norma As sessões da ABNT NBR 16069:2010 são as
sobre segurança relacionada à refrigeração e foi seguintes:
baseada em parte do ASHRAE Standard 15:1992.
▶ 3 – Termos e definições;
Foi publicada em 1996 e revisada em 2011 como
norma complementar, mas deverá ser extinta e ▶ 4 – Classificação de ocupação;
o seu conteúdo incorporado à ABNT NBR 16069
▶ 5 – Classificação do sistema de refrigeração;
em sua próxima revisão.
▶ 6 – Classificação dos fluidos refrigerantes;
▶ NR 13 – Norma Regulamentadora do Ministério
do Trabalho e Emprego – Caldeiras e Vasos de ▶ 7 – Restrições de uso, em função da classificação
Pressão, que estabelece padrões de segurança de ocupação, do tipo de sistema e do fluido re-
de vasos de pressão em geral com vistas à prote- frigerante utilizado;
ção dos trabalhadores e faz parte de um conjunto
▶ 8 – Requisitos para as instalações do sistema de
de normas da legislação trabalhista. Foi publicada
refrigeração;
em 1978 e sua última revisão é de 2014.
▶ 9 – Projeto de equipamentos e sistemas;
▶ 10 – Operação, ensaios e testes;
6.1 ABNT NBR 16069:2010 E ABNT
▶ 11 – Exigências gerais.
NBR 13598:2011
O escopo da ABNT NBR 16069:2010 trata da se-
gurança dos sistemas de refrigeração, com qualquer A seguir, os principais aspectos da ABNT NBR
tipo de fluido refrigerante. Estão incluídos os seguin- 16069:2010.
tes tipos:
▶ Condicionadores de ar de janela;
6.1.1 CLASSIFICAÇÕES
▶ Refrigeradores domésticos;
A classificação quanto à ocupação estabelece os
▶ Sistemas comerciais de pequeno porte (Appliances); locais da instalação de sistemas de refrigeração em
termos da habilidade ou capacidade das pessoas em
▶ Condicionadores de ar tipo Self-Contained;
reagir à exposição potencial ao fluido refrigerante:
▶ Sistemas tipo Split;
▶ A ocupação institucional, na qual não existe a
▶ Sistemas tipo VRF e Multi-Split; facilidade de evacuação das pessoas que circu-

161 ◀
lam nas áreas ocupadas, definida pelos hospitais, ▶ Sistema de baixa probabilidade é qualquer sistema
clínicas, celas de reclusão, etc.; que se ocorrer um vazamento de fluido refrige-
rante de uma conexão defeituosa, selo ou com-
▶ A ocupação residencial, definida pelo ambiente
ponente não atinge a área ocupada (exceto a sala
familiar, também possui certas particularidades;
de máquinas). Sistemas típicos de baixa probabi-
▶ A ocupação comercial abrange edifícios, escritó- lidade são os sistemas indiretos fechados e os
rios comerciais, restaurantes, supermercados; sistemas duplos indiretos com sistema de “spray”
aberto. O Chiller é o exemplo mais comum de
▶ A ocupação mercantil abrange os supermercados sistema de refrigeração de baixa probabilidade.
de grande porte e shopping centers;

▶ A ocupação industrial abrange uma área que não


está aberta ao público, na qual o acesso de pes- A classificação dos fluidos refrigerantes em grupos
soas é controlado, em áreas de fabricação, pro- de segurança deve ser de acordo com o ANSI/ASHRAE
cessamento ou armazenamento de produtos. As Standard 34, conforme indicado no Quadro 34.
salas de máquinas de equipamentos (por exemplo,
uma central de água gelada) são consideradas
áreas industriais quando o seu acesso é restrito.
6.1.2 RESTRIÇÕES DE USO
A sessão 7 trata das restrições de uso de um
sistema de refrigeração que são resultantes das
A classificação de um sistema de refrigeração é classificações das sessões 4, 5 e 6 e da carga de fluido
estabelecida da seguinte forma: refrigerante no sistema. A análise considera ainda a
concentração limite permitida em caso de vazamento
▶ Sistema com alta probabilidade de vazamento é
de toda carga do fluido refrigerante do sistema de
qualquer sistema que se ocorrer um vazamento
refrigeração para o ambiente ocupado.
de fluido refrigerante de uma conexão defeituosa,
selo ou componente pode atingir a área ocupada. Um exemplo prático é a aplicação de sistemas
Sistemas típicos de alta probabilidade são os sis- com expansão direta do fluido refrigerante (ex. sis-
temas de expansão direta ou sistemas diretos temas tipo Split, VRF) em um projeto de ar condicio-
(quando o evaporador ou condensador do sistema nado para um hospital. Neste caso, se ocorrer um
de refrigeração está em contato com o ar ambien- vazamento poderá causar danos à saúde dos ocu-
te a ser resfriado ou aquecido) e os sistemas indi- pantes, mesmo utilizando fluidos refrigerantes do
grupo A1. Portanto, este tipo de sistema para aplica-
retos com sistema de “spray” aberto (em que o
ções em hospitais está em desacordo com a ABNT
fluido refrigerante é capaz de produzir maior
NBR 16069:2010.
pressão que o fluido secundário). Sistemas do tipo
Split, Self-Contained, Rooftop, Splitão e VRF são Por outro lado, esse hospital até pode até ter um
exemplos sistemas de alta probabilidade. sistema de refrigeração utilizando amônia como

Quadro 34 – Classificação dos fluidos refrigerantes em grupos de segurança, conforme


a ABNT NBR 16069:2010 e o ANSI/ASHRAE Standard 34

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 162
fluido refrigerante (grupo B2), porém, com o circuito Onde:
de refrigeração em sistema indireto fechado, por
▶ VAr Exaustão – Vazão mínima de ar requerida (L/s).
exemplo, em Chillers com um sistema de água gelada,
instalados em uma área isolada e com acesso restri- ▶ G – Carga total de fluido refrigerante no sistema
to, entre outros requisitos da norma. (kg).

A aplicação de sistemas indiretos fechados com


água gelada (ou outros fluidos secundários para A descarga do ar contaminado para o ar exterior
aplicações de baixa temperatura) diminui o nível de deve ser direcionada para um local seguro, longe de
risco e permite a sua aplicação em todos os tipos de locais de circulação de pessoas.
ocupação.

6.1.4 PROJETO DE EQUIPAMENTOS


6.1.3 REQUISITOS PARA AS
E SISTEMAS
INSTALAÇÕES DO SISTEMA DE
A sessão 9 trata do projeto e construção quanto
REFRIGERAÇÃO à segurança dos sistemas de refrigeração e seus
equipamentos. Os vasos de pressão devem ser
A sessão 8 da ABNT NBR 16069:2010 ainda
projetados e construídos de acordo com a versão
aborda os aspectos das instalações do sistema de
vigente do ASME Pressure Vessel Code, Section VIII
refrigeração incluindo tubulação, instalações civis e
Division 1. Os trocadores do tipo “Shell & Tube”, se-
elétricas, e em especial os requisitos para a sala de
paradores de líquido, separadores de óleo e recipien-
máquinas, incluindo sistemas de ventilação e exaus-
tes de líquido de um Chiller são exemplos de vasos
tão, detectores de vazamento de fluido refrigerante,
de pressão.
portas de acesso e evacuação e interação outros
equipamentos tais como compressores de ar, moto- O projeto da tubulação deve ser conforme a
res a diesel ou a gás. versão vigente do ANSI/ASME Standard B31.5 –
Refrigeration Piping and Heat Transfer Components.
É importante observar que a instalação de de-
tectores de vazamento é requerida em salas de Normas internacionais reconhecidas e equiva-
máquinas de sistemas de refrigeração, seja qual for lentes também poderão ser utilizadas.
o fluido refrigerante, exceto R-718 (água). Na ABNT NBR 13598:2011 – Vasos de Pressão
Em salas de máquinas fechadas é ainda reque- para Refrigeração, são estabelecidas as pressões
rida a instalação de sistemas de ventilação e exaustão mínimas de projeto requeridas para o dimensiona-
mecânica de emergência, acionada para dissipação mento dos componentes do sistema de refrigeração
em função do fluido refrigerante, do nível de pressão
do fluido refrigerante em caso de vazamento. O
(se aplicados no lado de baixa ou de alta pressão) e
cálculo da vazão de ar de exaustão é dado pela se-
do tipo de condensação (a água ou a ar). A Tabela 20
guinte equação:
mostra os valores mínimos de pressão de projeto
VAr Exaustão = 70 · G0.5 para alguns fluidos refrigerantes.

163 ◀
Tabela 20 – Pressões mínimas de projeto para componentes do sistema de refrigeração, em função do fluido refrigerante,
conforme a ABNT NBR 16069:2010

Fonte: Elaboração do autor.

▶ 164
Nota: Figura 49 – Disco de ruptura

▶ Pressão equivalente (kPA abs) no ponto de


ebulição (bubble point) de referência;

▶ Os valores se referem às pressões mínimas de


projeto requeridas. Outros fatores de projeto e
condições de operação deverão ser considerados
para a definição da pressão de projeto efetiva dos
componentes do sistema de refrigeração;

▶ Os valores de pressão em função do ponto de


ebulição podem diferir entre os diferentes fabri-
cantes de fluidos refrigerantes.

Fonte: BS&B Safety Systems.

6.1.5 DISPOSITIVOS DE ALÍVIO DE


PRESSÃO Figura 50 – Plugue fusível

Um dos principais componentes sobre a seguran-


ça em vasos de pressão e compressores é o dispositivo
de alívio de pressão. Os dispositivos de alívio de
pressão mais utilizados em Chillers são as válvulas de
alívio de pressão (também chamadas de válvulas de
segurança). Discos de ruptura são aplicados em Chillers
que utilizam fluidos refrigerantes de baixa pressão
Fonte: Elaboração do autor.
(R-11, R-123, R-1233zd) e plugues fusíveis podem ser
aplicados em Chillers de pequeno porte, em trocadores
de calor com volume interno menor que 85 L. A Figura 51 mostra as válvulas de alívio de pres-
As Figuras 48, 49 e 50 mostram alguns exemplos são típicas dos trocadores de calor de um Chiller com
de dispositivos de alívio de pressão. condensação a água.

Figura 48 – Válvula de alívio de pressão dupla com válvula Figura 51 – Válvulas de alívio de pressão dos trocadores de
de 3 Vias acoplada calor de um Chiller

Fonte: Midea Carrier do Brasil Ltda.

Fonte: Elaboração do autor.

165 ◀
A seguir alguns requisitos para a instalação na de 50 kg de fluido refrigerante do grupo A1, de-
aplicação de dispositivos de alívio de pressão: vem descarregar para a atmosfera em um local
acima de 4,6 m do nível do solo ou piso adjacente
▶ Os dispositivos de alívio de pressão devem ser
e a uma distância superior a 6 m de qualquer
do tipo de atuação direta por pressão ou opera-
porta, janela, abertura de ventilação ou saída de
dos por válvula piloto;
edifício. Este é um detalhe muito importante no
▶ Nenhuma válvula ou dispositivo de bloqueio de projeto das salas de máquinas dos equipamen-
fluxo deve ser instalado entre o dispositivo de tos, mas normalmente negligenciado;
alívio de pressão e as partes do sistema prote-
▶ A descarga deve ser instalada de forma a evitar
gidas. A válvula de três vias utilizada em associa-
que o fluido refrigerante descarregado incida
ção com uma válvula de alívio de pressão dupla,
sobre pessoas nas proximidades e que mate-
não é considerada como válvula de bloqueio;
riais estranhos ou detritos entrem na tubulação
▶ As válvulas de alívio de pressão devem ser de descarga;
ajustadas e seladas pelo fabricante. Cada válvula
▶ O tubo conectado do lado de descarga de um
de alívio de pressão deve ter uma identificação
dispositivo de alívio de pressão deve ser dotado
individual, relacionando-a ao prontuário do vaso
de meios para evitar o seu entupimento;
de pressão, de acordo com a NR-13;
▶ O diâmetro do tubo de descarga de um disposi-
▶ Deve ser fornecido pelo fabricante do dispositivo
tivo de alívio de pressão ou plugue fusível não
um certificado de calibração, relativo ao dispo-
deve ser inferior ao diâmetro de saída do dispo-
sitivo de segurança contendo, as informações
sitivo de pressão ou do plugue fusível;
referentes ao dimensionamento do dispositivo
(modelo, pressão, vazão, diâmetro, etc.); ▶ Quando as saídas de dois ou mais dispositivos
de alívio de pressão forem conectadas a um
▶ Os vasos de pressão com volume interno bruto
coletor principal de descarga, o diâmetro da
de 285 L ou superior e quando houver a descarga
tubulação do coletor deverá ser calculado con-
para a atmosfera, devem utilizar um ou mais
siderando a somatória das vazões de descarga
elementos de ruptura ou válvulas de alívio de
dos vários dispositivos de alívio de pressão.
pressão duplas. As válvulas de alívio de pressão
Considera-se a atuação simultânea, pois os
duplas devem ser instaladas com válvulas de três
dispositivos de alívio de pressão são dimensio-
vias para permitir a calibração e a manutenção;
nados para uma condição típica de incêndio na
▶ Válvulas de alívio de pressão simples podem ser área onde estão instalados os componentes do
instaladas nos vasos do lado de baixa pressão sistema de refrigeração.
(sem válvula de bloqueio entre o vaso e a válvula
de alívio de pressão) quando houver meios para
recolhimento de toda carga de fluido refrigerante A Figura 52 mostra o arranjo típico do encami-
do vaso para o lado de alta pressão, de modo a nhamento da tubulação de descarga para a atmos-
permitir a calibração e a manutenção da válvula fera das válvulas de alívio de pressão dos Chillers de
de maneira segura e sem perda de fluido. Porém uma central de água gelada.
o mais recomendado é instalar válvulas de alívio
O comprimento máximo da tubulação de des-
de pressão duplas;
carga instalada na saída dos dispositivos de alívio de
▶ Para vasos com volume interno menor que 285 pressão e plugues fusíveis descarregando na atmos-
L, há a opção de utilização de válvula de alívio de fera deve ser determinado pelo método de cálculo
pressão simples ou plugue fusível, para vasos descrito no anexo A da ABNT NBR 16069:2010.
com volume interno menor que 85 L;
O valor de projeto da contrapressão da linha,
▶ Os dispositivos de alívio de pressão em qualquer devido ao fluxo na tubulação de descarga na saída
sistema contendo fluido refrigerante dos grupos dos dispositivos de alívio de pressão e dos plugues
A3 e B3, ou em qualquer sistema contendo mais fusíveis, descarregando para a atmosfera, será limi-
de 3 kg de fluido refrigerante dos grupos A2, B1, tada pelo comprimento equivalente permissível da
B2 ou ainda, em qualquer sistema contendo mais tubulação determinado pela equação ao lado.

▶ 166
Figura 52 – Encaminhamento da tubulação de descarga para a atmosfera das válvulas de alívio de pressão dos Chillers
de uma central de água gelada

Fonte: Elaboração do autor com foto dos equipamentos de cortesia de Midea Carrier do Brasil Ltda.

L = 7,4381 · 10 · d · (P0 – P2 ) – d
()P0 Para a contrapressão da linha admissível (P0),
-15 5 2 2
· ln
f · Cr 2
500 · f P2 utilizar uma porcentagem do valor da pressão de
ajuste especificada pelo fabricante (PSet). Quando a
Onde: contrapressão da linha admissível não for especifi-
cada, utilizar os seguintes valores:
▶ L – Comprimento equivalente da tubulação de
descarga (m). ▶ Para válvulas de alívio de pressão convencionais,
15 % da pressão de ajuste:
▶ Cr – Capacidade indicada no dispositivo de alívio
(kg/s). P0 = (0,15 PSet) + Pressão atmosférica local

▶ f – Fator de fricção de Moody para fluxo inteira- ▶ Para válvulas de alívio de pressão balanceadas,
mente turbulento, onde alguns valores estão na 25 % da pressão de ajuste:
Tabela 21.
P0 = (0,25 PSet) + Pressão atmosférica local
▶ d – Diâmetro interno da tubulação (mm).
▶ Para discos de ruptura, plugues fusíveis e válvu-
▶ P2 – Pressão absoluta na saída da tubulação de las de alívio de pressão com piloto, 50% da
descarga (kPa). pressão de ajuste:
▶ P0 – Contrapressão da linha admissível (absoluta) P0 = (0,50 PSet) + Pressão atmosférica local
no dispositivo de alívio (kPa).

167 ◀
Tabela 21 – Valores típicos para o fator de fricção de Moody para fluxos inteiramente turbulentos

Fonte: Elaboração do autor.

pressurizado, a contrapressão superimposta


6.1.6 CONTRA PRESSÃO NA
será equivalente à pressão exercida pela coluna
DESCARGA DOS DISPOSITIVOS de água ou pela pressão do recipiente, que será
superior à pressão atmosférica. A Figura 53
DE ALÍVIO DE PRESSÃO
mostra um detalhe das forças que atuam no
Na tubulação de descarga dos dispositivos de interior de uma válvula de alívio de pressão no
alívio de pressão, ocorre o efeito da chamada contra- estado estático (válvula fechada).
pressão (do inglês Back Pressure). Existem dois tipos
2) Contrapressão da linha (do termo em inglês
de contrapressão que devem ser considerados:
Built-up Back Pressure), que se refere à pressão
1) Contrapressão superimposta (do termo em externa exercida sobre o disco da válvula de alívio
inglês Superimposed Back Pressure) refere-se à de pressão criada após a abertura da válvula
pressão externa exercida sobre o disco da vál- (estado dinâmico), devido à resistência de toda
vula de alívio quando esta está parada (estado linha de descarga para a vazão que flui da válvula,
estático). Para a maioria dos sistemas de refri- isto é, se a pressão no ponto final de descarga é
geração aplicados a ar condicionado, incluindo a pressão atmosférica (em caso de descarga para
os Chillers, a descarga final dos dispositivos de a atmosfera) e em todo trecho da tubulação de
alívio de pressão é para a atmosfera, portanto, descarga há uma perda de pressão, então a
a contrapressão superimposta é a pressão at- pressão na saída da válvula será superior à pres-
mosférica. Quando houver a descarga para um são atmosférica, mais próxima da pressão de
tanque com água (a tubulação deve ser mergu- abertura da válvula de alívio de pressão. A Figura
lhada no tanque) ou outro tipo de recipiente 54 mostra um detalhe das forças que atuam no

▶ 168
Figura 53 – Válvula de alívio de pressão no estado estático – Figura 54 – Válvula de alívio de pressão no estado dinâmico –
Contrapressão superimposta Contrapressão da linha

Fonte: REINDL & JEKEL, 2006. Fonte: REINDL & JEKEL, 2006.

interior de uma válvula de alívio de pressão no considerados os requisitos do código de projeto


estado dinâmico (após a abertura da válvula). relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias
de calibração;

▶ Meios utilizados contra o bloqueio inadvertido


É muito importante observar que a pressão nas
de dispositivo de segurança quando este não
linhas de descarga dos dispositivos de alívio de pres-
estiver instalado diretamente no vaso;
são é elevada. Portanto, recomenda-se utilizar o
mesmo material da tubulação do sistema de refrige- ▶ Instrumento que indique a pressão de operação,
ração na tubulação de descarga dos dispositivos de instalado diretamente no vaso ou no sistema que
alívio de pressão, com os mesmos critérios de dimen- o contenha.
sionamento e montagem. PVC e outros materiais ou
mesmo tubulação de aço com pressão máxima de
trabalho admissível menor que a pressão de projeto Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu
da tubulação do sistema não devem ser utilizados. corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa
de identificação indelével com, no mínimo, as seguin-
tes informações:
6.2 NR-13 ▶ Fabricante;
Conforme a NR-13, os vasos de pressão devem
▶ Número de identificação;
ser dotados dos seguintes itens:
▶ Ano de fabricação;
▶ Válvula ou outro dispositivo de alívio de pressão
(válvula de segurança) com pressão de abertura ▶ Pressão máxima de trabalho admissível – PMTA;
ajustada em valor igual ou inferior à PMTA (Pressão
▶ Pressão de teste de fabricação;
Máxima de Trabalho Admissível), instalado dire-
tamente no vaso ou no sistema que o inclui, ▶ Código de projeto e ano de edição.

169 ◀
Além da placa de identificação, deve constar, em Nota:
local visível, a categoria do vaso e seu número ou
▶ P – Máxima pressão de operação do vaso de
código de identificação.
pressão (MPa);
Todo vaso de pressão deve possuir a seguinte
▶ V – Volume geométrico interno do vaso de
documentação devidamente atualizada, no estabe-
pressão (m3);
lecimento onde estiver instalado:
▶ Amônia e Hidrocarbonetos são fluidos de classe A;
▶ Prontuário do vaso de pressão a ser fornecido
pelo fabricante; ▶ A maioria dos fluidos halogenados são fluidos
de classe C.
▶ Registro de Segurança;

▶ Projeto de Instalação;
A NR-13 deve ser aplicada a qualquer vaso cujo
▶ Projeto de alteração ou reparo, quando aplicável;
produto “P.V” seja superior a 8,0. Porém, diferente da
▶ Relatórios de inspeção; grandeza de pressão para a definição da categoria do
vaso (em MPa) , a máxima pressão de operação neste
▶ Certificados de calibração dos dispositivos de
cálculo é expressa em kPa e volume geométrico in-
alívio de pressão, onde aplicável.
terno em m3. A seguir, algumas observações:

▶ Aplicável para fluidos das classes “A” (conforme


As válvulas de alívio de pressão dos vasos de Anexo IV), independente do diâmetro do vaso
pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e ou do produto “P.V”;
calibradas com prazo adequado à sua manutenção,
▶ Não aplicável para vasos com diâmetros menores
porém, não superior ao previsto para a inspeção de
que 150 mm para fluidos das classes “B”, “C” e “D”.
segurança periódica interna dos vasos de pressão
por elas protegidos. A Tabela 22 apresenta os prazos
máximos para inspeção de segurança periódica.
Há ainda uma ressalva no texto da NR-13 infor-
mando que “esta norma não se aplica a vasos de
Tabela 22 – Intervalo máximo para inspeções de pressão que façam parte integrante de pacote de
seguranças periódicas, conforme a NR-13 máquinas de fluido rotativas ou alternativas”.

Esta ressalva pode trazer dúvidas sobre a apli-


cação da NR-13 para vasos de pressão e trocadores
de calor montados em unidades compressoras,
unidades condensadoras, Chillers ou outros equipa-
mentos montados em skid.

Porém, o Manual Técnico sobre a NR-13 emitido


pelo próprio MTB esclarece:

A NR-13 não se aplica a vasos intimamente ligados


a equipamentos rotativos ou alternativos, pois além
Fonte: Elaboração do autor. dos esforços de pressão, estes equipamentos estão
sujeitos a esforços dinâmicos que poderão provocar
fadiga, corrosão, etc. Entende-se, portanto, que tais
Os vasos de pressão com temperatura de ope-
vasos sejam cobertos por normas específicas mais
ração inferior a 0 ºC e que operem em condições nas
rigorosas que a NR-13. São exemplos dessa situação:
quais a experiência mostre que não ocorre deterio-
ração devem ser submetidos a exame interno a cada ▶ Cárter de motores a combustão;
20 anos e exame externo a cada dois anos.
▶ Volutas de bombas;
A Tabela 23 define as categorias dos vasos de
▶ Cilindros hidráulicos;
pressão em função do produto “P.V” e da classe do
fluido. ▶ Carcaças de bombas e compressores.

▶ 170
Tabela 23 – Categorias dos vasos de pressão, conforme a NR-13

Fonte: Elaboração do autor.

Vasos de pressão instalados em pacotes com separadores de líquido, recipientes de líquido mon-
objetivo único de redução de espaço físico ou facili- tados em Chillers, unidades compressoras e unidades
dade de instalação não são considerados como in- condensadoras, se enquadram na NR-13.
tegrantes de máquinas e, portanto, estão sujeitos
A seguir, alguns exemplos de cálculo da categoria
aos requisitos da NR-13 quando o produto P.V > 8
de alguns vasos de pressão:
ou com fluido classe A.
1) Fluido refrigerante: R-717 (Amônia) – Lado de
Em outro documento oficial da Secretaria de
baixa pressão – Local coberto
Inspeção do Trabalho do TEM (Ministério do Trabalho
e Emprego), em uma sessão de perguntas e respos- ▷ Pressão de projeto: 1.351 kPa abs (ver Tabela
tas sobre a NR-13, é declarado que os vasos de 20 do item 6.1.4);
pressão de um sistema de refrigeração incluindo
▷ PMTA = 12,5 bar g = 1,25 MPa g;
trocadores de calor Shell & Tube, separadores de óleo,

171 ◀
▷ Volume interno do vaso: 773 L = 0,773 m3; ▷ Gás asfixiante (NR-15) → Classe de Fluido: C;

▷ Tolerância Limite: 20 ppm (NR-15) → Classe de ▷ P.V = 2,88 x 1,79 = 1,76 < 2,50 → CATEGORIA
Fluido: A; IV (ver Tabela 23).

▷ P.V = 1,25 x 0,77 = 0,97 < 1,00 → CATEGORIA


III (ver Tabela 23).
6.3 DESTINAÇÃO ADEQUADA DE
2) Fluido refrigerante: R-717 – Lado de alta pres-
FLUIDOS REGRIFERANTES
são – Condensação a água
A liberação voluntária da carga de fluido refrige-
▷ Pressão de projeto: 1.877 kPa abs (ver Tabela
rante de um sistema de refrigeração para a atmos-
20 do item 6.1.4);
fera é considerada pela legislação brasileira um crime
▷ PMTA = 17,8 bar g = 1,78 MPa g; ambiental. Além disso, pode ser considerado um
desperdício, pois o fluido refrigerante pode ser re-
▷ Volume do Vaso: 1.507 L = 1,51 m3; cuperado e reutilizado. Ou seja, o usuário do sistema
▷ Tolerância Limite: 20 ppm (NR-15) → Classe de pode vender a carga de fluido refrigerante (com
Fluido: A; preço médio no mercado de R$ 1,00/kg) e a empresa
de manutenção, após a recuperação pode reutilizar
▷ P.V = 1,78 x 1,51 = 2,68 > 2,50 → CATEGORIA II a carga ao invés de adquirir uma nova.
(ver Tabela 23).
No entanto, a empresa responsável pelo recolhi-
3) Fluido refrigerante: R-134a – Lado de alta mento do fluido refrigerante deve estar registrada no
pressão – Condensação a água Cadastro Técnico Federal de Atividades Potencialmente
▷ Pressão de projeto: 1.220 kPa abs (ver Tabela Poluidoras (CTF/APP) do Instituto Brasileiro do Meio
20 do item 6.1.4); Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis
(IBAMA), conforme determina a Instrução Normativa
▷ PMTA = 11,2 bar g = 1,12 MPa g; IBAMA nº 37, de 29 de junho de 2004, e possuir
▷ Volume do Vaso: 1.370 L = 1,37 m3; equipamentos adequados para o recolhimento e
recuperação. É necessário que o usuário do sistema
▷ Gás asfixiante (NR-15) → Classe de Fluido: C; de refrigeração exija empresas com certificado de
▷ P.V = 1,12 x 1,37 = 1,53 < 2,50 → CATEGORIA regularidade do CTF/APP válido toda vez que houver
IV (ver Tabela 23). serviços de manutenção que envolvam a retirada da
carga de fluido refrigerante do sistema. É necessário
4) Fluido refrigerante: R-410A – Lado de alta ainda que a empresa proprietária do sistema de
pressão – Condensação a água refrigeração e da carga de fluido refrigerante retirada
emita um manifesto de destinação de resíduos,
▷ Pressão de projeto: 2.880 kPa abs (ver Tabela
conforme estabelecido pela legislação local.
20 do item 6.1.4);
A atividade de campo in loco para a recuperação
▷ PMTA = 28,8 bar g = 2,88 MPa g;
da carga do fluido refrigerante de um sistema de
▷ Volume do Vaso: 1.789 L = 1,79 m3; refrigeração consiste apenas da transferência do
fluido refrigerante do sistema para um cilindro de
▷ Gás asfixiante (NR-15) → Classe de Fluido: C;
serviço. Não se deve fazer nenhum serviço de limpe-
▷ P.V = 2,88 x 1,79 = 5,15 > 2,50 → CATEGORIA za ou recuperação em campo de modo a evitar a
III (ver Tabela 23). dispersão parcial para a atmosfera.
5) Fluido refrigerante: R-410A – Lado de alta Toda atividade de recuperação (incluindo a
pressão – Condensação a ar – São Paulo (TBS max limpeza adequada) deve ser realizada em máquinas
< 38 ºC) recuperadoras, disponíveis no mercado nacional, ou
poderá ser feito por meio dos centros de coleta e
▷ Pressão de projeto: 3.760 kPa abs (ver Tabela
reciclagem que estão distribuídos em algumas cida-
20 do item 6.1.4);
des do país.
▷ PMTA = 37,6 bar g = 3,76 MPa g;
Para a recuperação dos fluidos refrigerantes, é
▷ Volume do Vaso: 469 L = 0,47 m ;3 necessário remover alguns produtos contaminantes

▶ 172
que entraram no sistema e se misturaram com o cilindro com o fluido refrigerante recuperado tam-
fluido refrigerante, tais como: água (umidade), óleo bém deve ser devidamente identificado.
inadequado, óleo contaminado que reagem com o
A conservação dos fluídos refrigerantes hoje é
fluido refrigerante e a umidade gerando ácidos
uma das grandes preocupações mundiais na questão
oleicos (ácidos graxos) e ácidos clorídricos. Somente
da preservação do planeta, por isso, muitos dos as-
após um processo de destilação, este produto pode-
pectos de projeto deste manual enfatizam a redução
rá ser reutilizado. Caso o fluido contaminado não
da carga térmica (o que irá requerer menor carga de
possa ser recuperado ou não haja interesse comer-
fluido refrigerante nos sistemas de refrigeração) e a
cial na sua reutilização, deverá ser encaminhado para
aplicação de sistemas com cargas reduzidas de fluido
o processo de incineração, conforme requisitos de-
refrigerante, principalmente os Chillers. Mas, é es-
finidos na Resolução CONAMA 316, de 29 de outubro
sencial que haja um programa de operação e manu-
de 2002, ou por legislação estadual ou municipal,
tenção dos equipamentos de um sistema de
quando houver.
refrigeração com o gerenciamento e monitoramento
É fundamental que no processo de recolhimento da reposição da carga de fluido refrigerante, o que
não haja mistura de fluidos diferentes no mesmo indica eventuais vazamentos. Para isso, recomenda-
cilindro e que o cilindro de serviço seja exclusivo para -se a contratação de profissionais qualificados na
aquele determinado fluido refrigerante. Após o re- equipe de manutenção e a solicitação de certificados
colhimento, o cilindro de serviço deve ser cuidado- das empresas fornecedoras de serviços sobre a re-
samente identificado como um recipiente com fluido tirada de qualquer carga de fluido refrigerante dos
refrigerante contaminado. Da mesma forma, um sistemas de refrigeração.

173 ◀
7 GLOSSÁRIO
▶ Approach – a melhor tradução do inglês seria toxicidade, índices de inflamabilidade, COP do
aproximação. No evaporador de um Chiller, o ciclo, pressões de operação, ODP, GWP e misci-
approach indica o diferencial entre a temperatura bilidade com o óleo lubrificante. Muitos blends
de saída de água gelada e a temperatura de foram desenvolvidos como fluidos de drop-in, ou
evaporação do fluido refrigerante. No conden- seja, fluidos com características operacionais
sador, indica o diferencial entre a temperatura similares (mesma faixa de operação e índices de
de condensação do fluido refrigerante e a tem- COP) que podem ser utilizados para substituição
peratura de saída de água de resfriamento. O direta de um fluido que deve ser eliminado (CFC,
approach pode ser aplicado para qualquer tro- HCFC ou HFC) de um sistema de refrigeração
cador de calor incluindo torres de resfriamento existente, mas que não exija grandes interven-
e condicionadores de ar. Ver item 6.2 do Volume ções ou adequações nos equipamentos e seus
I e item 5.2 do Volume II. componentes. Normalmente envolve apenas a
▶ BAC – sigla para bomba do circuito de água de troca do óleo lubrificante e elementos de veda-
resfriamento que atende um Chiller com conden- ção. Os blends podem ser misturas zeotrópicas
sação a água e sua respectiva torre de resfria- ou azeotrópicas. Ver itens 4.1.1 e 4.2.2 e Figura
mento de um sistema de água gelada. Ver itens 33 do Volume I.
6.4 e 6.5 do Volume I. ▶ Blends Azeotrópicos – são misturas de fluidos
▶ BAGM – sigla para bomba do circuito principal refrigerantes que se comportam como substância
de água gelada dimensionada para atender aos pura durante os processos de mudança de fase
equipamentos usuários em série com os Chillers (evaporação ou condensação). A principal carac-
em um sistema de água gelada do tipo circuito terística é a temperatura constante durante o
único com vazão de água gelada variável. Ver processo de mudança de fase à pressão constan-
item 8.5 do Volume I. te. Ver itens 4.1.1 e 4.2.2 e Figura 33 do Volume I.

▶ BAGP – sigla para bomba do circuito primário de ▶ Blends Zeotrópicos – são misturas de fluidos
água gelada que atende um Chiller de um sistema refrigerantes que não se comportam como
de água gelada com circuito primário e secundá- substância pura durante os processos de mudan-
rio de água gelada. Ver item 8.3 do Volume I. ça de fase (evaporação ou condensação). No
processo de evaporação, a temperatura inicial
▶ BAGS – sigla para bomba do circuito secundário (ponto de ebulição) de cada um dos componentes
de água gelada que atende os equipamentos da mistura será em função da pressão parcial de
usuários (condicionadores de ar e demais troca- vapor de cada componente (resultante da fração
dores de calor) de um sistema de água gelada
molar). Assim, durante o processo de evaporação
com circuito primário e secundário de água ge-
há uma variação de temperatura – chamada de
lada. Ver item 8.3 do Volume I.
glide – que é a diferença de temperatura entre o
▶ BAGX – sigla para bomba auxiliar para garantir final da evaporação (ponto de orvalho) do último
a vazão mínima de água gelada requerida em componente da mistura a evaporar e o início da
um ou mais Chillers de um sistema de água ge- evaporação (ponto de ebulição) do primeiro
lada do tipo circuito único com vazão de água componente da mistura a evaporar. No final do
gelada variável. Ver item 8.5 do Volume I. processo, para a evaporação completa do último
componente da mistura é necessário que os de-
▶ Blends – termo em inglês que significa misturas.
mais componentes já estejam na fase de vapor
São misturas de dois ou mais fluidos refrigeran-
superaquecido. No processo de condensação o
tes que tem como o objetivo melhorar algumas
comportamento é o inverso. Ver itens 4.1.1 e 4.2.2
das características dos componentes que even-
e Figura 33 do Volume I.
tualmente pudessem limitar o seu uso em de-
terminadas aplicações. Dentre as características ▶ BMS ou BAS – siglas do inglês para Building
a serem melhoradas, as principais são: níveis de Management System ou Building Automation System,

175 ◀
refere-se ao sistema de automação predial ou o ra. Trata-se de uma alternativa mais barata, mas
sistema de supervisão predial incluindo o sistema que normalmente resulta em desconforto para
de automação que controla e monitora a opera- os usuários da zona térmica atendida. Ver item
ção de um sistema de ar condicionado. 4.1.5 do Volume III.

▶ BoD – sigla do inglês para Bases of Design – Bases ▶ Caixa de VAV – caixa de volume de ar variável,
do Projeto – documento da equipe de projeto que ou com controle contínuo de vazão de ar insta-
reflete o OPR e tem como objetivo atender e lada em uma rede de dutos para distribuição de
cumprir os itens descritos no documento de OPR ar controlada aos elementos de difusão de um
previamente elaborado, incluindo os requisitos, ambiente ou uma determinada zona térmica. O
as necessidades, limitações, diretrizes e mesmo controle de vazão de ar na caixa de VAV é reali-
os desejos do cliente para os vários aspectos re- zado por um sensor de temperatura do ar am-
levantes do projeto. Ver item 3.2.1 do Volume II. biente instalado na zona térmica atendida. Ver
item 4.1.5 do Volume III.
▶ Brine – termo em inglês que significa salmoura.
Fluido secundário alternativo à água gelada, ▶ CFR – documento com os requisitos atuais do
utilizado normalmente em sistemas com tempe- sistema (do inglês Current Facility Requirements)
ratura de saída do Chiller muito próximas ou – é um dos principais documentos de todo o
abaixo de 0.0ºC. Os brines podem ser do tipo processo de retrocomissionamento, onde todos
substâncias puras (óleos sintéticos) ou soluções os requisitos atuais do sistema são estabeleci-
aquosas. No passado, os brines eram realmente dos. Ver item 3.1.1 do Volume III.
salmouras, misturas que utilizavam água e clo- ▶ clo – unidade de medida no SI para o índice de
reto de sódio ou cloreto de cálcio, mas por serem vestimenta de uma pessoa e relaciona a resis-
muitos corrosivos não são mais utilizados. Os tência térmica média à troca de calor do corpo
brines mais comuns em sistemas de água gelada humano com o ambiente, causada pela vesti-
são soluções aquosas com etileno glicol, propi- menta do usuário – 1 clo = 0,155 m²K/W. Ver item
leno glicol, etanol, formato de potássio ou ace- 1.2.1 do Volume II.
tato de potássio.
▶ COP – sigla do inglês para Coefficient Of
▶ Bubble point – termo em inglês que significa Performance – coeficiente de desempenho. O
ponto de ebulição. Durante o processo de aque- COP de um Chiller com ciclo de compressão de
cimento de um determinado fluido refrigerante vapor, em termos práticos é a relação entre a
(ou um blend) na fase líquida, à pressão constan- capacidade de resfriamento do Chiller e a potên-
te, é a temperatura na qual surge a primeira cia absorvida pelos motores dos seus compo-
bolha de vapor. É o ponto inicial do processo de nentes. Nos Chillers com ciclo de absorção, a
evaporação do fluido refrigerante. Ver itens 4.1.1 equação do COP indica a relação entre a capaci-
e 4.2.2 e Figura 33 do Volume I. dade de resfriamento e a potência (calor) de
▶ CAG – sigla para Central de Água Gelada. Sala de geração somada à potência de bombeamento
máquinas principal de um sistema de água gelada da solução. Ver item 5.1 do Volume I.
onde estão instalados os Chillers, bombas e painéis ▶ Cx – sigla para o termo comissionamento. Ver
elétricos dos equipamentos. Em sistemas com item 3.0 do Volume II.
condensação a água, as torres de resfriamento são
▶ Demister – é um dispositivo instalado em um
instaladas em área ao ar livre adjacente ou remota.
separador de líquido (por exemplo, de um eva-
Em sistemas com condensação a ar, normalmente
porador de um Chiller) para aumentar a remoção
a CAG é locada em área ao ar livre.
de gotículas de líquido arrastadas (ou a retenção
▶ Caixa de VAC – caixa de volume de ar constante de gotículas de líquido) em um fluxo de vapor.
ou sem controle de vazão, apenas com função Pode ser uma malha com elemento coalescente
On/Off, ou seja 100% aberta ou totalmente fe- ou qualquer outra estrutura destinada a agregar
chada (0%). Instalada em uma rede de dutos a névoa em gotículas e garantir separação do
para distribuição de ar em um ambiente ou zona fluxo de vapor. Nos separadores de líquido dos
térmica que não possua controle de temperatu- evaporadores dos Chillers, a função principal do

▶ 176
demister é evitar o arraste de líquido refrigerante pressão e temperatura intermediária. Após a
para a sucção do compressor. A aplicação do expansão, a parcela de fluxo é evaporada no
demister reduz o tamanho do separador de líqui- outro lado do trocador de calor e o vapor segue
do. Ver item 4.1.1 do Volume I – Figuras 19 e 20. para um ponto intermediário do processo de
compressão. A entalpia do líquido sub-resfria-
▶ Dew point – termo em inglês que significa ponto
do na saída do economizador é bem menor
de orvalho. Durante o processo de resfriamento
que a entalpia do líquido da saída do conden-
de um determinado fluido refrigerante (ou um
sador. Assim, o efeito de refrigeração no ciclo
blend) na fase de vapor superaquecido, à pressão
é maior, sem diminuição da vazão em massa
constante, é a temperatura na qual surge a pri-
do fluido refrigerante na sucção do compres-
meira bolha de líquido. É o ponto inicial do
sor. O aumento de vazão em massa ocorre
processo de condensação do fluido refrigerante.
somente no ponto intermediário da compres-
Ver itens 4.1.1 e 4.2.2 e Figura 33 do Volume I.
são, com a injeção do fluxo de vapor provenien-
▶ Economizer ou Economizador – é um compo- te do economizador. Ver Figura 10 do item 3.1.5
nente adicional aplicado ao ciclo para aumentar do Volume I.
a capacidade de um sistema de refrigeração (ver
item 3.1.5 do Volume I). O economizador pode ▶ Fan Coil – condicionador de ar constituído de
ser de dois tipos: uma serpentina de resfriamento de ar que utiliza
água gelada como meio de resfriamento e um
▷ Economizador Aberto – trata-se de um conjun- ventilador para circulação do ar na serpentina e
to de um dispositivo de expansão com um vaso distribuição para a área a ser condicionada, que
separador de líquido, instalados após o processo pode ser por meio de uma rede de dutos ou
de condensação. O dispositivo de expansão di- diretamente na área através de um plenum. Os
minui a pressão de todo fluxo de fluido refrige- elementos de controle podem ser desde um
rante líquido do ciclo até um valor intermediário termostato no ambiente até uma malha mais
provocando a geração de vapor e a diminuição complexa envolvendo controle de vazão de água
da temperatura do fluido. No separador de lí- gelada, vazão de ar, temperatura de insuflação
quido, a fase vapor segue para um ponto inter- e umidade do ar.
mediário do processo de compressão (vários
compressores permitem esta admissão de vapor ▶ Glide – o termo em inglês indica uma inclinação
no meio da compressão), enquanto que a fase suave em um processo. Ocorre em misturas
líquida (em uma temperatura menor que a zeotrópicas de fluidos refrigerantes. No processo
temperatura de condensação) segue para o de evaporação, é a diferença de temperatura
dispositivo de expansão principal e para o eva- entre o final da evaporação (ponto de orvalho)
porador. Neste processo, a entalpia do líquido do último componente da mistura a evaporar e
que sai do economizador é bem menor que a o início da evaporação (ponto de ebulição) do
entalpia do líquido da saída do condensador. primeiro componente da mistura a evaporar. No
Assim, o efeito de refrigeração no ciclo é maior, processo de condensação, é a diferença de
sem diminuição da vazão em massa do fluido temperatura entre o início da condensação
refrigerante na sucção do compressor. O aumen- (ponto de orvalho) do primeiro componente da
to de vazão em massa ocorre somente no ponto mistura a condensar e o final da condensação
intermediário da compressão, com a injeção do (ponto de ebulição) do último componente da
fluxo de vapor proveniente do economizador. mistura a condensar. Ver itens 4.1.1 e 4.2.2 e
Figura 33 do Volume I.
▷ Economizador Fechado – nesse caso é aplica-
do um trocador de calor adicional para inten- ▶ IEQ – sigla do inglês para Indoor Environmental
sificar o processo de sub-resfriamento do Quality – Qualidade do Ambiente Interno, abran-
líquido antes do dispositivo de expansão ge as condições dentro de um edifício tais como
principal. Para promover o sub-resfriamento qualidade de ar, conforto térmico, iluminação,
extra no trocador de calor, uma parte do fluxo ergonomia, segurança, acessibilidade, e seus
de líquido é desviada para um dispositivo de efeitos sobre os ocupantes ou residentes. As
expansão auxiliar, onde é reduzida a uma estratégias para abordar o IEQ incluem aquelas

177 ◀
que protegem a saúde humana, melhoram a de carga parcial fora do padrão (do inglês, Non-
qualidade de vida e reduzem o estresse e lesões Standard Part Load Value), ou seja, para condições
potenciais. Melhor qualidade do ambiente inter- de operação de projeto diferentes das apresen-
no melhora a vida dos ocupantes do edifício. tadas para o cálculo do IPLV, que são as condi-
Normalmente se mantém a sigla do inglês IEQ, ções padrão. O NPLV é utilizado para testes em
pois em português ficaria QAI, sigla já aplicada fábrica apenas. Ver item 5.3 do Volume I.
para Qualidade do Ar Interior.
▶ OPR – documento de requisitos de projeto do
▶ Impeller – é o elemento rotativo ou rotor de um proprietário (do inglês, Owner’s Project
compressor centrífugo. Em português, o termo, Requirements). O OPR é o principal documento de
raramente utilizado, é impulsor. todo o projeto, uma espécie de carta magna, onde
▶ Incondensáveis – são componentes gasosos todos os requisitos do proprietário (que podem
adicionais a um determinado fluido refrigerante incluir os requisitos dos usuários e demais parti-
no circuito de refrigeração (normalmente indese- cipantes do edifício ocupado) são estabelecidos,
jáveis), que se agregam ao fluido em sua fase vapor e que servirá de base para o desenvolvimento de
e são comprimidos, mas que não se condensam e todo o projeto. Ver item 3.1 do Volume II.
ficam retidos na parte superior do condensador ▶ OCx – sigla para o termo comissionamento
ou do recipiente de líquido. O gás incondensável contínuo (do inglês Ongoing Commissioning). Ver
mais comum é o ar, que pode ter penetrado no item 3.5 do Volume III.
circuito de refrigeração por ocasião de um serviço
de manutenção que exigiu a abertura do circuito ▶ PMOC – Plano de Manutenção, Operação e
de refrigeração, mas que ao final não se executou Controle – plano de operação e manutenção
um processo de vácuo adequado. Pode ser tam- normalmente limitado aos condicionadores de
bém Nitrogênio utilizado para quebrar o vácuo. ar e à sala de máquinas onde estão instalados,
com o objetivo de atender os requisitos de
▶ IPVL – o índice IPLV (do inglês, Integrated Part
qualidade do ar de interiores. Deveria ser apli-
Load Value – valor integrado de carga parcial) é
cado a todos os equipamentos e instalações de
definido pelo ANSI/AHRI Standard 550/590 (IP)
um sistema de ar condicionado, com objetivo de
e AHRI Standard 551/591 (SI) como o valor que
atender os requisitos de conforto, qualidade do
expressa a eficiência de um Chiller, considerando
ar e eficiência energética.
não apenas o seu desempenho em 100% de
carga, mas a média ponderada considerando a ▶ PMV – sigla do inglês para Predict Mean Vote –
sua operação em cargas parciais ao longo do ano Voto Médio Previsto – que prevê o valor médio
em condições de operação fixas pré determina- dos votos de um grande grupo de pessoas na
das. O IPLV é utilizado para testes em fábrica escala de sensibilidade térmica de sete pontos,
apenas. Ver item 5.2 do Volume I. que pode variar de -3,0 (muito frio) a +3,0 (muito
▶ Lift – termo em inglês definido como a diferença quente), com o ponto ideal igual a 0,0 (sensação
de pressão do fluido refrigerante entre a descar- neutra) e os limites de tolerância para o conforto
ga e a sucção no compressor do Chiller. Refere-se térmico entre -0,5 e +0,5. Ver item 1.2.1 do
à elevação da pressão no compressor. Ver Figura Volume II.
35 do item 6.2 do Volume I ▶ PPD – sigla do inglês para Predicted Percentage of
▶ met – unidade de medida no SI para o nível de Dissatisfied – Percentual Previsto de Insatisfeitos
atividade física das pessoas que determina a – que estabelece uma previsão quantitativa da
taxa de metabolismo dos usuários num ambien- porcentagem de usuários insatisfeitos termica-
te – 1 met = 58,2 W/m². Admitindo a superfície mente, determinadas pelo PMV, com um mínimo
média de 1,8 m² para o corpo de um adulto, 1 de 5,0% (nunca será possível agradar a todos) e
met equivale a aproximadamente 105 W. Ver o limite de tolerância de 10,0%. Ver item 1.2.1 do
item 1.2.1 do Volume II. Volume II.

▶ NPVL – referido pelos AHRI Standard 550/590 ▶ RCx – sigla para o termo retrocomissionamento.
(I-P) e AHRI Standard 551/591 (SI) como o valor Ver item 3.0 do Volume III.

▶ 178
▶ Roda entálpica – trocador de calor com elemen- que neste caso é referida como a temperatura
to rotativo aplicado em sistemas de ar condicio- de ponto de orvalho (dew point) da água no ar,
nado como recuperador de energia, com a ou seja a temperatura na qual a quantidade de
função de pré-resfriar o ar externo quando esti- água presente no ar (umidade absoluta atual)
ver mais quente e úmido que o ar de expurgo satura e começa a condensar.
rejeitado de um ambiente condicionado. Ou seja,
A temperatura de bulbo úmido está relacionada
ao invés de descartar para a atmosfera o ar de
com a entalpia do ar úmido e carece de um
expurgo de um ambiente condicionado (normal-
instrumento específico, normalmente apenas
mente com temperatura de bulbo seco entre 22
disponível em multimedidores de grandezas fí-
ºC e 25 ºC e com umidade relativa entre 45% e
sicas do ar ou estações meteorológicas. A
65%), o fluxo de expurgo passa pela roda entál-
maioria dos sensores existentes mede o ponto
pica (por exemplo, em fluxo cruzado) para res-
friamento inicial do ar externo, que passa pelo de orvalho ou TBS e UR. Como o cálculo da TBU é
lado oposto entrando com condição entálpica complexo a partir das medições apenas da TBS e
superior. Pode ser utilizada também no inverno UR, os resultados são por aproximação nem
quando aplicada em sistemas de aquecimento. sempre são precisos.
Ver Figura 11 do item 2.3 do Volume II. ▶ VFD – sigla do termo em inglês para Variable
▶ SPVL – O SPLV (sigla do inglês, System Part Load Frequency Drive. Refere-se ao inversor de frequ-
Value – valor de carga parcial do sistema), refere-se ência do motor elétrico de um equipamento. Em
à média ponderada da eficiência energética em sistemas de ar condicionado, os inversores de
cargas parciais de uma instalação real, com vários frequência podem ser aplicados aos motores dos
Chillers, com perfil de operação específico, em Chillers, bombas, ventiladores das torres de
função das características do projeto e dos horários resfriamento e ventiladores dos condicionadores
de funcionamento do sistema, em uma determina- de ar e demais ventiladores e exaustores do
da localidade, com suas condições climáticas pró- sistema. Outra sigla também utilizada é VSD, do
prias ao longo do ano. Ver item 5.4 do Volume I. termo em inglês Variable Speed Drive.

▶ TBS – Sigla para Temperatura de Bulbo Seco do ▶ VRF – sigla do termo em inglês para Variable
ar. Refere-se à temperatura do ar indicada em Refrigerant Flow – fluxo variável de fluido refrige-
um termômetro com o bulbo seco ou sensor rante – sistema de ar condicionado com expan-
com a ponta da haste seca. Quando não houver são direta do fluido refrigerante para o
nenhuma indicação específica, a temperatura do resfriamento do ar, constituído de uma ou mais
ar é a temperatura de bulbo seco. unidades condensadoras que operam em para-
lelo, porém com controle único integrado e um
▶ TBU – Sigla para Temperatura de Bulbo Úmido do conjunto de várias unidades evaporadoras para
ar. Refere-se à temperatura do ar indicada em
atender diferentes zonas térmicas de um am-
um termômetro com o bulbo suavemente mo-
biente climatizado. Cada evaporadora possui
lhado, com uma mecha envolvendo o bulbo, que
uma válvula de controle contínuo de vazão de
é mantida úmida (por capilaridade) porque a
fluido refrigerante que é controlada por um
parte de baixo da mecha fica mergulhada em um
sensor instalado na zona térmica atendida.
recipiente com água destilada. Outro detalhe
importante é a necessidade de haver uma velo- ▶ UR – Sigla para Umidade Relativa do ar. Refere-se
cidade mínima do ar que passa pelo bulbo úmido à relação entre a quantidade de água existente
do termômetro. A temperatura de bulbo úmido no ar (umidade absoluta) e a quantidade máxima
do ar é menor que a temperatura de bulbo seco, que poderia haver na mesma TBS (ponto de sa-
exceto na condição de 100% de umidade relativa, turação). Expressa em porcentagem (%).

179 ◀
8 REFERÊNCIAS
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AR CONDICIONADO MANUAL SOBRE SISTEMAS DE ÁGUA GELADA VOLUME I