Faurecia Excellence System

Sistema de Producción

TPM

TOTALE PRODUCTIVE
MAINTENANCE
(Mantenimiento
productivo total)
FAU-F-FM1-9041 / EN issue 01

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FAU-S-PS3-5055 / ES vesion 02
 Tabla sinóptica TPM

film de producción Pareto de las averías

% of total time
of breakdowns
BREAKDOWN PARETO
50%
Breakdown
chosen
40%

30%

20%
33

10%
15
10 10 8 6
Tool Door Automat Tool Engine Emergency Breakdowns types
move blocked failure broken burnt stop

Pareto de las causas de no-

TRS
% of opening
time
PARETO :
PRIORITIZATION OF
Avería recurrente: Avería no
15%
SOURCES OF LOSS metodología de recurrente:
12%
Focus of resolución de mantenimiento
TPM
9%
problemas predictivo
6%
12.5

3% 6.25
4.2
3.1 2.1 1.9 Causes of loss
Programmed Breakdowns Organizational
stops malfunctions
Changeover Micro-failures Non-quality Devolución de las
slowdowns
informaciones hacia
el equipo de
concepción

¿Representan Mantenimiento
las averías preventivo
un problema No
primordial?

Sí Seguimiento de la eficacia
SUIVI de l'EFFICACITE DES PLANS d'ACTIONS
Gráfico de seguimiento de las Nb
Cellule régulation vitesse
Durée totale
Fréquence
min
5
Nb
Transfert ( Paléttiseur)
Durée totale
Fréquence
min
1 5
Nb
Portique bloqué ( Paléttiseur)
Durée totale
Fréquence
min
1000
5 35

averías 4

2
30
25
20
15
10
4

2
0,8

0,6

0,4
4

2
800

600

400

1 1 0,2 1 200
5
0 0 0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

Durée totale Durée totale Durée totale

Problème règlage ( Cisaille) Fréquence Couteau cassé ( Couteaux) Fréquence Dégazage bouché ( Extrudeuse) Fréquence
Nb min
min Nb min
Nb 5 1
5 6 5 1

4 5 4 0,8 4 0,8
4 3 0,6
3 3 0,6
3
2 2 0,4 2 0,4
2
1 1 1 0,2 1 0,2
0 0
0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

Durée totale Durée totale Durée totale

Fuite d'eau( Extrudeuse) Alimentation PP ( Auxilliaires) Cellules position pinces( Palettiseur)
Fréquence Fréquence Fréquence
Nb min Nb min Nb min
5 400 5 600 5 50
350 500
4 4 4 40
300
400
3 250 3 3 30
200 300
2 150 2 2 20
200
100 1 1 10
1 100
50
0 0 0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1
S1
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S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

FAU-S-PS3-5055 / ES version 02 - 2 / 20
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 SUMARIO

1. Introducción y objetivos
2. Medidas
3. 5S
4. Herramientas de resolución de problemas
5. Averías recurrentes
6. Averías no recurrentes
7. Microparadas
8. Mejora sostenible
9. Taller TPM
10. Devolución de las informaciones hacia el equipo de
concepción
11. Otros indicadores

FAU-S-PS3-5055 / ES version 02 - 3 / 20
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 TPM

1 – INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
La TPM es una organización específica que implica al conjunto del personal con el fin de
suprimir de manera sistemática y definitiva las causas de las pérdidas de producción
debidas a las máquinas, y por consiguiente mejorar la fiabilidad y la disponibilidad de
las instalaciones contribuyendo al mismo tiempo a la mejora del flujo de producción y la
productividad.
Las ganancias potenciales de una acción de TPM son múltiples:
• Optimización del capital : al mejorar la disponibilidad de una máquina y al prolongar su
duración útil, permite reducir las inversiones necesarias a nivel de la unidad de producción, e
incluso igualmente a otros niveles.
• Mejora de la productividad : según los casos, este tipo de acción permite reducir, e incluso
suprimir, las horas extraordinarias o fabricar mayor número de piezas para evitar los tapones,
reduciendo a la vez el tiempo de funcionamiento de las otras máquinas. Por otra parte, cuando
las máquinas forman parte de una cadena de montaje en la que intervienen varios operadores,
cualquier parada no programada obliga al conjunto de los operadores a esperar e impide un
trabajo normalizado. La mejora de la fiabilidad de las máquinas tendrá, así pues, efectos
significativos sobre la productividad de la cadena y podrá a veces permitir confiar a un operador
la responsabilidad de varias máquinas próximas.
Además esta mejora de la fiabilidad de las máquinas permitirá transformar el mantenimiento
curativo en mantenimiento preventivo, lo que se traducirá por una optimización de los costes de
mantenimiento.
• Mejora de la calidad : las paradas no programadas generan a menudo rechazos o retoques
de piezas; por consiguiente, al mejorar la fiabilidad de una máquina, se mejora igualmente la
calidad.
• Disminución de los trabajos en curso : a menudo son necesarias existencias de seguridad
para proteger los procesos río abajo contra las paradas no programadas río arriba. Si se
suprimen estas paradas, ya no son necesarias las existencias de seguridad. Por otra parte, la
mejora de la fiabilidad de una máquina puede permitir integrarla a una cadena de montaje río
arriba o río abajo cuando se utiliza esta máquina para los productos de dicha cadena.
• Responsabilización de los empleados : una TPM eficaz conlleva una importante
transferencia de conocimientos y responsabilidad de los expertos (por ej. equipos de
mantenimiento) hacia los operadores y aumenta su motivación y su compromiso.
El objetivo de Faurecia consiste en alcanzar un TRS del 85% (un 10% de cambio de
herramientas, un 1,5% de paradas no programadas, un 1,5% de casos de no calidad y un 2%
de paradas programadas ).

FAU-S-PS3-5055 / ES version 02 - 4 / 20
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 TPM

2 – MEDIDAS

La medida es el principal factor de éxito de la TPM.

•Medida de la eficiencia
El TRS es un indicador de la tasa de utilización de las inversiones.

Núm. de piezas buenas x duración del ciclo

TRS
Tiempo de abertura

No obstante, con el fin de evaluar la eficiencia de una máquina, es necesario analizar

con todo detalle las causas de "no-TRS" (véase Directriz TRS FAU-S-PS-5004 para
más detalles):
DISFUNCIONES
DE ORGANIZACIÓN
Falta de material, de mano de obra, etc...

PARADAS PROGRAMADAS M
Bajo carga, pruebas, mantenimiento
programado, pausas, formación , etc... E
N
CAMBIO DE S
HERRAMIENTAS U
T.R.S R
A
AVERÍAS
( > 5 mín) B
L
E
NO CALIDAD
Rechazos, retoques

MICROPARADAS Y
DECELERACIONES
Paradas causadas por distintas razones a las cinco
causas anteriormente mencionadas.

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 TPM

La TPM está centrada en las averías y microparadas.

Las causas de no-TRS deben registrarse de manera continua utilizando para ello el film
de seguimiento de producción (FAU-F-PS-5004) que indica la duración y las causas
visibles de todas las paradas de máquina (con excepción de las microparadas). Con el
fin de evitar que una avería se registre bajo distintos nombres, deberá elaborarse una
codificación de las averías.

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 TPM

La consolidación de estas fichas de seguimiento de la producción permite en primer

lugar elaborar un Pareto de las causas de no-TRS (deberán actualizarse cada semana).
Entonces se decidirá aplicar la TPM si las averías y las microparadas generan una
pérdida importante. Si las microparadas y las deceleraciones no contribuyen
significativamente a las causas de no-TRS, la TPM se centrará en las averías (véase
§4&5). En caso contrario, los responsables de la producción deberán observar la
máquina durante una o dos rotaciones de equipo con el fin de comprobar la
existencia de esas microparadas. En efecto, todo error de medida de las causas de
no-TRS hará aumentar las microparadas y las deceleraciones de manera artificial.

% del tiempo de
funcionamiento
PARETO :
15%
JERARQUIZACIÓN DE
LAS FUENTES DE
12%
PÉRDIDA
Ejes
prioritarios
9% de la TPM

6%
12,5

3% 6,25
4,2
3,1 2,1 1,9 Causas de pérdida
Disfunciones de
Paradas Averías organización
programadas
Cambio de Microparadas No calidad
herramientas Deceleraciones

Sin medida fiable que permita definir los principales problemas y describir la
situación real, la TPM no puede ser eficaz.

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 TPM

Una vez que se han decidido centrar los esfuerzos sobre las averías y/o las
microparadas, conviene examinar un gráfico de seguimiento semanal (FAU-F-PS-
5002) de las causas de no-TRS seleccionadas con el fin de evaluar la eficacia de la
acción emprendida .

3 – 5S

Los 5S son una etapa preliminar indispensable para la TPM ; este método permite
controlar visualmente la aplicación efectiva de los ajustes predefinidos, hacer que las
anomalías sean más visibles y reforzar la inspección de las máquinas por una limpieza
diaria (véase Directriz RS (FAU-S-PS-5006) para más detalles sobre este taller). Las 5S
están estrechamente relacionadas con el mantenimiento preventivo.

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 TPM

4 – HERRAMIENTAS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Tal como se indica en el párrafo 2, una de las condiciones previas esenciales para
la Resolución de problemas en el marco de la TPM consiste en garantizar la
fiabilidad de las medidas. En la medida de lo posible, la resolución de problemas en
el marco de la TPM debe practicarla diariamente la producción con ayuda del método
Kaizen. Los grupos de resolución de problemas sólo deben establecerse para
solucionar los casos más complejos y los casos críticos. Para más información
complementaria sobre estos grupos, consultar la Guía metodológica de resolución de
problemas (FAU-S-LS-0210 disponible en la red Calidad).

5 – AVERÍAS RECURRENTES
En caso de averías recurrentes difíciles de eliminar, debe crearse un grupo de
resolución de problemas.
La ficha de seguimiento de producción permite establecer un Pareto de las averías
(como mínimo 3 meses de datos, actualizaciones cada mes).
% del tiempo total
de inmovilización
por causa de
avería
PARETO DE LAS
50%
AVERÍAS
Avería
seleccionada
40%

30%

20%
33

10%
15
10 10 8 6
Cambio de Puerta Fallo Herra-
herra- bloqueada autómata mienta
Fallo Parada de
recalenta- emergencia
Tipos de averías
mienta rota miento
motor

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El Pareto de las averías permite identificar a menudo un pequeño número de averías

recurrentes que representa una parte importante del tiempo total de inmovilización por
avería. El equipo TPM debe elegir la avería más crítica e intentar identificar sus causas
iniciales (regla de los cinco porqué),y seguidamente eliminarlas mediante un plan de
acción (PDCA). Las averías tienen a menudo causas múltiples, por lo tanto el equipo no
debe focalizarse únicamente en la causa inicial más probable, sino que debe
igualmente examinar las otras causas potenciales. La ficha de control puede facilitar la
jerarquización de las causas.
El efecto de las acciones decididas puede observarse en un gráfico de seguimiento
específico de la avería seleccionada, que sirve igualmente de medio de comunicación a
los operadores. Cuando se ha eliminado esta avería específica, el equipo se dedica al
estudio de otro tipo de avería. El plan de acción debe ser administrado por un
supervisor de la producción.

Al final de las acciones de TPM, el plan de mantenimiento preventivo se modifica a

fondo para evitar que reaparezcan las causas identificadas (véase párrafo 8).

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 TPM

El seguimiento de la eficiencia del plan de acción permite controlar cada avería (en
su duración y frecuencia), confirmar la eficacia de las acciones aplicadas y evitar la
recurrencia de las averías. El seguimiento de las averías está garantizado a lo largo de
un año y la ficha de seguimiento correspondiente se actualiza cada semana.

Duración total
Célula regulación velocidad Frecuencia

Núm, Mín,
5 35
30
4
25
3 20
2 15
10
1
5
0 0
7

8
S1

S2

S2

S3

S3

S4

S4

S0

S0

S1

S1

SEGUIMIENTO DE LA EFICACIA DE LOS PLANES DE ACCIÓN

Duración total Duración total Duración total
Célula regulación velocidad Frecuencia Transferencia (Paletizador) Frecuencia Pórtico bloqueado (Paletizador) Frecuencia
Núm, Mín, Núm, Mín,
Núm, Mín,
5 1 5 1000
5 35
30 4 0,8 4 800
4
25
3 3 0,6 3 600
20
2 15 2 0,4 2 400
10
1 1 0,2 1 200
5
0 0 0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1
Duración total Duración total Duración total
Problema ajuste (Cizalla) Frecuencia Cuchillo roto (Cuchillos) Frecuencia Frecuencia
Desgasificación obstruida (Extrusionadora)
Núm, Mín,
Mín, Núm, Mín,
Núm, 5 1
5 6 5 1

4 5 4 0,8 4 0,8
4
3 3 0,6 3 0,6
3
2 2 0,4 2 0,4
2
1 1 1 0,2 1 0,2
0 0
0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

Duración total Duración total Duración total

Escape de agua (Extrusionadora) Alimentación PP (Auxiliares) Células posición pinzas (Paletizador)
Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Núm, Mín, Núm, Mín, Núm, Mín,
5 400 5 600 5 50
350 500
4 4 4 40
300
400
3 250 3 3 30
200 300
2 150 2 2 20
200
100 1 1 10
1 100
50
0 0 0 0 0 0
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6
7
0
3
6
9
4
7
0
3
6
9
1
4
7
0
3
6

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1
S1
S2
S2
S2
S2
S3
S3
S4
S4
S4
S4
S0
S0
S0
S1
S1
S1

FAU-S-PS3-5055 / ES version 02 - 11 / 20
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 TPM

6 – AVERÍAS NO RECURRENTES

En algunos casos, el Pareto de las averías pone de manifiesto que las averías que
sobrevienen en una máquina son siempre diferentes. Resulta más difícil solucionar esas
averías no recurrentes en la medida en que el descubrimiento de las causas iniciales de
las averías iniciales no permite evitar futuras averías; la primera etapa consiste, así
pues, en efectuar una validación de estos resultados (para comprobar que no se haya
registrado una misma avería con nombres diferentes).

En este caso, el grupo TPM debe velar por que no se produzca ninguna avería, ya sea
mediante la aplicación de acciones únicas (ej.: adaptación de las máquinas), ya sea
mediante la instauración de un mantenimiento preventivo. Puesto que los controles no
permiten validar las hipótesis y las acciones, conviene proceder a simulaciones o
pruebas.
En este caso, el mantenimiento preventivo también debe instaurarse haciendo
hincapié más concretamente sobre el mantenimiento predictivo, por el examen
de los «signos vitales» (vigilancia de las condiciones de explotación) para
anticipar las averías futuras.
Nivel de las averías

Averías no recurrentes

Averías recurrentes

Duración

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 TPM

7 – MICROPARADAS

Frecuentemente resulta más difícil identificar y solucionar las microparadas, en la

medida en que:
• no están registradas en el seguimiento de la producción;
• el mantenimiento está menos implicado;
• se puede arrancar la máquina de manera fácil y rápida sin haber eliminado las causas
de las microparadas;
• a menudo el equipo de producción las subestima, quizá esté menos motivado para
poner remedio.

Por consiguiente, es preciso un enfoque específico. En cada etapa, el conjunto del

equipo TPM debe observar la aparición de microparadas: la mayoría de los
trabajos del equipo debe realizarse en el taller. Ante de nada, un control permite
jerarquizar los tipos de microparadas y seleccionar el caso más crítico (es decir, el más
frecuente).

La resolución de los problemas (diagrama de Ishikawa, norma de los 5 porqué,

brainstorming…) debe permitir identificar algunas causas posibles de las microparadas,
las cuales deben confirmarse o rechazarse por mediación de un segundo control de
estas causas visibles. La ficha de control debe ser muy precisa para que los
operadores puedan completarla útilmente. Si fuera necesario, los operadores deben en
primer lugar cursar una formación para el diagnóstico rápido de esta microparada. Esta
etapa forma parte de la transferencia de conocimientos a los operadores,
indispensable para el éxito de la TPM.

Ya que los controles implican muchos más registros de datos por parte de los
operadores, deberán explicárseles estas operaciones y estar limitadas en tiempo para
concluir por una devolución de las informaciones hacia los operadores. Si el segundo
control no es satisfactorio (la línea «otros» es en efecto la que más se rellena), deberá
realizarse de nuevo con otras causas.

FAU-S-PS3-5055 / ES version 02 - 13 / 20
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 TPM

Una vez que se hayan obtenido resultados explotables, conviene determinar y aplicar
contramedidas para remediar las microparadas, encontrando soluciones para eliminar
las causas definidas. El control periódico de las microparadas debe permitir
establecer un gráfico de seguimiento y evaluar el impacto de las acciones.

FAU-F-LS-0218/es
TACHADO Versión 02

EQUIPO : Máquina Illie Puesto de trabajo: Termoforrado de piel derecho

PROBLEMA: Daños causados por la máquina de forrado en la piel (arrastre)

CAUSA PROBABLE TURNO SEMANA: 12/13 Total

Mañana
Despegues 1852 ppm Tarde
Noche
Mañana
Arrugas 6173 ppm Tarde
Noche
Mañana
Arrastre 4938 ppm Tarde
Noche
Mañana
Piel quemada 1543 ppm Tarde
Noche

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 TPM

8 – MEJORAS SOSTENIBLES

• Los operadores deben estar informados, formados e implicados en el proceso

TPM

La TPM exige una fuerte implicación por parte de los operadores puesto que deberán
facilitar numerosos datos e informaciones al equipo TPM con el fin de identificar las
causas iniciales de las averías. Por consiguiente, deberán estar informados de la acción
global, sus motivos y su estado de avance. Por otra parte, deben estar formados para el
autodiagnóstico de las causas eventuales y microparadas con las que se enfrentan. En
esta perspectiva, deben participar en las reuniones sobre la resolución de los problemas
en el marco de la TPM.
Por último, deben efectuar los primeros niveles de mantenimiento (“automantenimiento”).

Nivel 1

Intervenciones sencillas de realizar, por medio de herramientas entregadas con la máquina, en

piezas de acceso fácil y seguro. El desmontaje y la utilización de piezas de repuesto no son
necesarios. Basta con seguir las instrucciones normales de mantenimiento (control elemental,
limpieza, comprobación del nivel de aceite…).

Nivel 2

Intervenciones que sólo implican desmontajes sencillos con las herramientas y las piezas de
repuesto disponibles en el puesto de trabajo. Todo esto pueden efectuarlo los operadores
formados y calificados, en conformidad con las instrucciones estándares de mantenimiento
(controles de resultados, reemplazos fáciles e intercambio estándar de piezas …).

Nivel 3

Intervenciones complejas realizadas con herramientas y piezas de repuesto específicas y que

implican un desmontaje sencillo. Deberán efectuarlas los técnicos calificados en conformidad
con un procedimiento complejo.

Nivel 4

Intervenciones complejas que implican desmontajes complicados generalmente

realizados en el taller de mantenimiento por expertos que recurren a una gama
completa de herramientas sofisticadas.

Nivel 5

Reparaciones importantes realizadas por el fabricante de la máquina.

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 TPM

• Deberá establecerse un plan de mantenimiento preventivo en conformidad con

las realidades observadas en el taller, el cual debe progresivamente reemplazar
las recomendaciones emitidas por el fabricante de la máquina.

• La producción debe organizarse en unidades autónomas de producción (UAP)

• Cada UAP debe poseer equipos de mantenimiento que trabajarán en estrecha
colaboración con la producción y se especializarán en ello. Véase Organización humana
de la producción (FAU-S-EE-1010) disponible en EE-net.

• Reforzar y facilitar el mantenimiento mediante una TPM pertinente

• Determinar las tareas de mantenimiento más frecuentes y encontrar un medio para
simplificarlas.
• Facilitar la comprensión de la ficha de mantenimiento periódico mediante soportes
visuales (fotografías, planos…).
• Aplicar el método de los 5S a las herramientas.
• Poner de relieve los límites de funcionamiento exacto de la máquina para que las GAP
leaders y los supervisores puedan comprobar rápidamente la conformidad de los
ajustes de la máquina.
• Retirar todos los contadores, indicadores luminosos, manómetros, filtros… de la
máquina, y cambiar las tapas opacas por tapas transparentes.

9 – TALLER TPM
El núcleo del equipo deberá estar compuesto como mínimo:
• de un supervisor (piloto)
• de operadores y de GAP leaders
• de técnicos de mantenimiento
• de técnicos en ingeniería de fabricación
• de PSE (animador)

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El piloto debe seguir el estado de avance del plan de acción y cerciorarse de que todos
los equipos estén regularmente implicados e informados en ello. El animador explica la
metodología y se cerciora de que todos los servicios estén implicados. Todo el equipo
participa en la resolución de los problemas y en la aplicación de las acciones.

Generalmente, una TPM comienza por uno o dos días de taller durante los cuales:

• se explica la metodología,

• se definen los objetivos,

• se trata una avería y/o una microparada críticas.

Debe organizarse una reunión semanal para examinar el estado de avance del plan de
acción, analizar los últimos datos procedentes de la producción y tratar una avería o una
microparada particular (por lo general, se necesitan dos horas para solucionar un
problema).

10 – DEVOLUCIÓN DE INFORMACIÓN HACIA EL EQUIPO DE CONCEPCIÓN

Para los nuevos equipamientos, el objetivo radica en:

• concebir equipamientos que presentan un elevado nivel de fiabilidad,

mantenibilidad, disponibilidad y seguridad,

• concebir equipamientos que requieren un mínimo de operaciones de

mantenimiento,

• reducir el tiempo necesario para los ajustes precisos de los equipamientos.

Uno de los factores clave de éxito de esta acción es la eficacia de la devolución de

información de los talleres TPM hacia los equipos de concepción. De este modo,
deben conservarse un máximo de informaciones para que los diseñadores puedan
utilizarlas si fueran necesarias.

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Estas informaciones conciernen generalmente:

• la evolución de los principales indicadores de los equipamientos (TRS, pérdidas de

producción…)

• el historial de las principales averías/anomalías

• las mejoras propuestas y puestas en aplicación

• el plan de mantenimiento (ficha de mantenimiento periódico, frecuencia, duración…)

• la gestión de las piezas de repuesto

Toda esta información no podrá serles útil a los diseñadores si no se almacena

correctamente y si los formularios utilizados no están normalizados y claramente
cumplimentados (incluidas las fechas, los nombres de los miembros del equipo…). El
animador TPM será encargado con la transmisión de la información hacia el equipo de
concepción.

AMFEC
(Análisis de los
Características de la máquina modos de fallo
de sus efectos y
su criticidad )
Elaboración de la ficha de
mantenimiento periódico Especificaciones
vendedor

Asuntos relativos
Instalación y utilización de la máquina a la seguridad

Asuntos relativos
Actualización del plan de mantenimiento preventivo y la
a la calidad
ficha de mantenimiento periódico
5S
Puesta en común de los Averías
conocimientos / TPM microparadas

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 TPM

11 – OTROS INDICADORES

MTBF (mean time between failures) : duración media durante la cual la máquina o la
instalación funciona sin paradas ni fallos (se refiere a las paradas debidas a un fallo de
la máquina, de las herramientas o del modo operativo: averías y microparadas, paradas
no programados para cambios de herramientas (herramientas usadas o rotas), paradas
para ajustes frecuentes, paradas para controles – muestreo SPC –, paradas para
mantenimiento …).

Tiempo real de producción

MTBF =
Número de paradas

MTTR (mean time to repair): indicador de mantenibilidad del equipamiento que equivale
al tiempo medio de reparación.
Tiempo de parada del equipamiento
MTTR =
Número de paradas por fallo - microparadas

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 Generalidades

Autor: Dirección de la eficiencia del sistema de producción

Fecha: 09/09/04

Objetivo de las últimas modificaciones:

Cancela y reemplaza: análisis de los problemas debidos a la pérdida de TRS

Lista de los documentos asociados a este estándar:

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