UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

Ingeniería de Proyectos
M. Isaías Alejandro Anaya y Durand

Entregable 4:
Justificación del proyecto
Planta de producción de óxido de etileno.
Bonilla B
Cedillo Cruz Edith
Pérez Valdez Jessica Alexandra
Sánchez Sánchez Sergio Omar
Tinoco González Christian Efrén

Equipo 9 “Chemical Design”

Martes y Jueves de 17:00 a 19:00 hrs.

02/03/2017
DESCRIPCIÓN DE PROCESO.

Una corriente de alimentación de etileno se mezcla con etileno proveniente de la

corriente de recirculación y después esta mezcla es calentada.
La corriente anterior es mezclada con una corriente mezcla de O2 y N2 (95% y 5%
respectivamente) que fue previamente comprimida, calentadas y enfriada en tres etapas
compresión para alcanzar las condiciones de operación del reactor. La mezcla final es
alimentada a la primera sección de reactor de lecho empacado que opera a 270°C y 26
bar de presión y por tanto deberá ser también la condición de la corriente de
alimentación al mismo.
Las reacciones consisten en la oxidación catalítica de etileno sobre un catalizador de plata
sobre alúmina para producir óxido de etileno, a continuación, se muestran tanto la
reacción deseada de producción de óxido de etileno y las reacciones no deseadas de
combustión que producirán dióxido de carbono y agua.

La reacción deseada, como se menciona anteriormente toma lugar a 240°C y 26.5 bar de
presión. A estas condiciones es posible asumir que la reacción ocurre isotérmicamente y
que el calor generado por la reacción exotérmica se remueve del sistema utilizando agua
de refrigeración en la coraza del reactor, generando así vapor de alta presión.
La conversión en el reactor se debe mantener baja (20%) para mejorar la selectividad de
productos.
La razón de alimentación de oxígeno con respecto a la alimentación de etileno debe ser
de 6:1.
Debido a las condiciones de operación del reactor, las cantidades de etileno consumido
en las reacciones secundarias son 1% y 0.5% del consumido por la reacción deseada
respectivamente.
El efluente del reactor es enfriado y enviado a una columna de absorción en el que se
emplea agua para separar el óxido de etileno de los demás componentes del efluente
(que serán enviadas al segundo reactor de lecho empacado que opera a las mismas
condiciones que el primero), para posteriormente enviarse a la columna de destilación a
las unidades de separación
Las corrientes efluente del reactor se absorben con agua a 25°C para separar el óxido de
etileno de la mezcla oxígeno-nitrógeno-etileno no reaccionado. La razón de agua
alimentada con respecto al óxido de etileno es de 100: 1 mol. Posteriormente las
corrientes se mezclan y se envían a la sección de destilación, donde el agua abandonará
el proceso como líquido saturado a 10.5 bar.
El etileno no reaccionado, oxígeno, dióxido de carbono y nitrógeno son recirculados al
inicio del proceso; siendo una fracción de esta corriente purgada como desecho.

CONDICIONES DE PROCESO.

Presión de alimentación al reactor 26.5 bar

Temperatura de alimentación al reactor 240°C
Conversión en cada reactor de reactivo 20%
limitante
Presión de los absorbedores 30 bar
Temperatura de vapor de proceso en los 64°C
absorbedores
Presión de columna de destilación 10 bar

Heurística por tema:

 COMPRESORES Y BOMBAS DE VACIO

 TRANSPORTADORES PARA SÓLIDOS PARTICULADOS

 TORRES DE ENFRIAMIENTO
 CRISTALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN
 DESINTEGRACIÓN
 DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS A
 DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS B
 DESTILACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS C
 CONDUCTORES Y EQUIPO DE REACCION DE POTENCIA

 SECADO DE SÓLIDOS
 EVAPORADORES
 EXTRACCIÓN LIQUIDO-LÍQUIDO
 FILTRACIÓN
 FLUIDACIÓN DE PARTÍCULAS CON GASES
 INTERCAMBIADORES DE CALOR
 AISLAMIENTO
 MEZCLA Y AGITACIÓN
 AMPLIACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS
  TUBERÍA
 ZAPATILLAS
 REACTORES
 REFRIGERACIÓN
 SEPARACIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS
 UTILIDADES: ESPECIFICACIONES COMUNES
 VASOS (TAMBORES)
 VASOS (PRESIÓN)
 BUQUES (TANQUES DE ALMACENAMIENTO)

-COMPRESSORES Y BOMBAS DE VACIO-

1. Los ventiladores se usan para elevar la presión alrededor del 3% (12 pulgadas de
agua), los soplantes elevan a menos de 40 psig y los compresores a presiones más altas,
aunque el rango del soplador comúnmente se incluye en el rango del compresor.

2. Bombas de vacío: el tipo de pistón alternativo disminuye la presión a 1 Torr; Pistón

rotativo hasta 0.001 Torr, rotativo de dos lóbulos hasta 0.0001 Torr; Eyectores de chorro
de vapor, una etapa hasta 100 Torr, tres etapas hasta 1 Torr, cinco etapas hasta 0.05 Torr.

3. Un eyector de tres etapas necesita 100 lb de vapor/lb de aire para mantener una
presión de 1 Torr.
4. Dentro de la fuga de aire al equipo evacuado depende de la presión absoluta,
Torr, y el volumen de los equipos, V cuft, de acuerdo con w = kV 2/3 lb/hr, con k = 0,2
cuando P es más de 90 Torr, 0,08 entre 3 y 20 Torr, y 0,025 a menos de 1 Torr.

5. Caballos de fuerza teórica adiabática (THP)=[(SCFM)T1/8130A][(P2/P1) [1], donde

TL es la temperatura de entrada en ° F + 460 ya = (k-1) / k, K = Cp / Cv.
6. Temperatura T Outlet 2 = T 1 (P 2 / P 1) a.
7. Para comprimir el aire de 100 F, k = 1,4, relación de compresión = 3, la potencia
teórica requerida = 62 HP / millones de pies cúbicos / día, la temperatura de salida de
306 ° F.
8. Temperatura de salida no debe exceder de 350-400 ° C; Para gases diatómicos
(Cp/Cv = 1,4) esto corresponde a una relación de compresión de aproximadamente 4.
9. Relación de compresión debe ser aproximadamente la misma en cada etapa de
una unidad de varias etapas, ratio = (P n / P 1) 1 / n, con n etapas.
10. Eficiencias de compresores alternativos: 65% a una relación de compresión de
1,5, 75% a 2,0 y 80-85% a 3-6.
11. Las eficiencias de los grandes compresores centrífugos, 6000-100.000 ACFM en
la succión, son 76-78%.
12. Los compresores rotativos tienen una eficiencia del 70%, excepto el tipo de
revestimiento líquido que tiene un 50%.

-CONVERSORES PARA SÓLIDOS PARTICULADOS-

1. Los transportadores de tornillo son adecuados para el transporte de sólidos,

incluso pegajosos y abrasivos hasta inclinaciones de 20 ° o menos. Están limitados a
distancias de 150 pies o menos debido a la fuerza de torsión del eje. Un transportador de
12 pulgadas de diámetro puede manejar 1000-3000 cuft/h, a velocidades que van desde
40 a 60 rpm.

2. Transportadores de cinta son de alta capacidad y larga distancia (una milla o más,
pero sólo varios cientos de pies de una planta), hasta las pendientes de 30 °
como máximo. Un cinturón de 24 pulgadas de ancho puede transportar 3000 pies

cúbicos por hora a una velocidad de 100 pies / min, pero velocidades de hasta 600 pies /
min son adecuadas para algunos materiales. El consumo de energía es relativamente
bajo.

3. Los elevadores de cangilones son adecuados para el transporte vertical de

materiales pegajosos y abrasivos. Con cubos de 20 x 20 pulgadas de capacidad puede
llegar a 1000 pulgadas / hora a una velocidad de 100 pies / min, pero se utilizan
velocidades de 300 pies / min.

4. Los transportadores de tipo arrastre (Redler) se adaptan a distancias cortas en

cualquier dirección y están completamente cerrados. Las unidades varían en tamaño de
3 pulgadas cuadradas a 19 pulgadas cuadradas y pueden viajar de 30 pies / min (cenizas
volantes) a 250 pies / min (granos). Los requerimientos de energía son altos.

5. Los transportadores neumáticos son para transporte de alta capacidad, corta

distancia (400 pies) simultáneamente de varias fuentes a varios destinos. Se emplea vacío
o baja presión (6-12 psig) con una gama de velocidades de aire de 35 a 120 pies / seg
según el material y la presión, requerimientos de aire de 1 a 7 cuft / cuft de sólido
transferido.
-TORRES DE ENFRIAMIENTO-

1. El agua en contacto con el aire en condiciones adiabáticas eventualmente se

enfría a la temperatura del bulbo húmedo.
2. En unidades comerciales, el 90% de saturación del aire es factible.
3. El tamaño relativo de la torre de enfriamiento es sensible a la diferencia entre las
temperaturas de salida y de bulbo húmedo:

T (F) 5 15 25
Volumen relativo 2,4 1.0 0,55

4. El relleno de la torre es de una estructura muy abierta para minimizar la caída de

presión, que es en la práctica estándar un máximo de 2 pulgadas de agua.
5. La velocidad de circulación de agua es de 1-4 gpm / pies cuadrados y las
velocidades de aire son de 1300-1800 lb / (hr) (sqft) o 300-400 ft / min.
6. Las torres de descarga natural con chimenea son de formas hiperboloides porque
tienen mayor resistencia para un espesor dado; Una torre de 250 pies de altura tiene
paredes de hormigón de 5-6 pulgadas de grosor. La sección transversal ampliada en la
parte superior ayuda a la dispersión de. Salir del aire húmedo hacia la atmósfera.

7. Las torres de tiro inducidas por contracorriente son las más comunes en las
industrias de proceso. Son capaces de enfriar el agua dentro de 2 F del bulbo húmedo.

8. Las pérdidas de evaporación son el 1% de la circulación por cada 100 F de rango

de enfriamiento. Las pérdidas de viento o deriva de las torres mecánicas de tiro son de
0,1-0,3%. Se necesita una purga del 2,5-3,0% de la circulación para evitar la acumulación
excesiva de sal.

-CRISTALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN-

1. La recuperación completa de sólidos disueltos se puede obtener por evaporación,

pero sólo a la composición eutéctica por enfriamiento.
2. La recuperación por cristalización en estado fundido también está limitada por la
composición eutéctica.

3. Las velocidades de crecimiento y los tamaños finales de los cristales se controlan

limitando la extensión de la sobresaturación en cualquier momento.

4. La relación S = C / C se sentó de se mantiene cerca de la gama de 1/2 a 1/5 de

concentración que prevalece a la concentración de saturación.
5. En la cristalización por enfriamiento, la temperatura de la solución se mantiene a
más de 1-2 ° F por debajo de la temperatura de saturación en la concentración
predominante.
6. Las velocidades de crecimiento de cristales en condiciones satisfactorias están en
el intervalo de 0,1-0,8 mm / h. Las tasas de crecimiento son aproximadamente las mismas
en todas las direcciones.
7. Las tasas de crecimiento están fuertemente influenciadas por la presencia de
impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso a otro.

-DESINTEGRACIÓN-

1. Los porcentajes de material superior al 50% del tamaño máximo son

aproximadamente 50% de rollos, 15% de molinos de tambor y 5% de molinos de bolas de
circuito cerrado.
2. El rectificado en circuito cerrado emplea la clasificación de tamaño externo y el
retorno de sobredimensionado para el rebrote. Las reglas de transporte neumático se
aplican al diseño de clasificadores de aire. El circuito cerrado es más común con los
molinos de bolas y rodillos.

3. Las trituradoras de mandíbulas toman protuberancias de varios pies de diámetro

hasta 4 pulg. Las tasas de accidente cerebrovascular son 100-300 / min. La alimentación
media se somete a 8-10 golpes antes de que sea lo suficientemente pequeño como para
escapar. Las trituradoras giratorias se adaptan a las alimentaciones de los slabby y hacen
un producto más redondeado.

4. Las trituradoras de rodillos se hacen lisas o con dientes. Un rodillo dentado de 24

pulg. Puede aceptar grumos de 14 pulg. De diámetro. Relaciones de reducción de efecto
de rollos suaves hasta alrededor de 4. Las velocidades son de 50-900 rpm. La capacidad
es aproximadamente el 25% del máximo correspondiente a una cinta continua de
material que pasa a través de los rodillos.

5. Los molinos de martillos golpean el material hasta que es lo suficientemente

pequeño para pasar a través de la pantalla en la parte inferior de la carcasa. Las
proporciones de reducción de 40 son factibles. Las unidades grandes funcionan a 900
rpm, las más pequeñas hasta 16.000 rpm. Para materiales fibrosos, la pantalla está
provista de bordes cortantes.

6. Los molinos de varilla son capaces de tomar una alimentación de hasta 50 mm y

reducirla a malla 300, pero normalmente la gama de productos es de 8-65 mallas. Las
varillas tienen un diámetro de 25-150 mm. La relación entre la longitud de la varilla y el
diámetro del molino es de aproximadamente 1,5. Alrededor del 45% del volumen del
molino está ocupado por varillas. La rotación está en el 50-65% de crítico.

7. Los molinos de bolas son más adecuados que los molinos de varillas para la
molienda fina. La carga es de pesos iguales de 1,5, 2 y 3 pulgadas de bolas para la
molienda más fina. El volumen ocupado por las bolas es del 50% del volumen del
molino. La velocidad de rotación es del 70-80% de la crítica. Los molinos de bolas tienen
una relación de longitud a diámetro en el intervalo de 1-1,5. Los molinos de tubo tienen
una relación de 4-5 y son capaces de rectificado muy fino. Los molinos de guijarros

Elementos de molienda cerámicos, utilizados cuando se debe evitar la contaminación

con metal.
8. Los molinos de rodillos emplean superficies cilíndricas o ahusadas que ruedan
sobre superficies planas y aplastan las partículas mordidas. Se fabrican productos de
malla 20-200.

-DISTILLACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS A-

1. La destilación suele ser el método más económico de separar los líquidos,

superior a la extracción, adsorción, cristalización u otros. Las excepciones a esta regla
incluyen: la separación de destello del flash cuando la separación es suficiente y
sedimentación (Decantación o coalescencia) cuando la mezcla tiene inmiscibilidad de LL
sin adición de disolvente de extracción.

2. Para las mezclas ideales, la volatilidad relativa es la relación de presiones de

vapor α 12 = P 2 / P 1.
3. La presión de funcionamiento de la torre se determina con mayor frecuencia por
la temperatura del medio de condensación disponible, 100-120 F si el agua de
refrigeración; O por la temperatura máxima admisible del recalentador, 150 psig de
vapor, 366 F.
4. Secuenciación de columnas para separar mezclas multicomponentes: (a) realizar
primero la separación más fácil, es decir, la menos exigente de bandejas y reflujo, y dejar
la más difícil hasta el último; (B) cuando ni la volatilidad relativa ni la concentración de
alimento varían ampliamente, retire los componentes uno por uno como productos de
cabeza; (C) cuando los componentes ordenados adyacentes en la alimentación varían
ampliamente en volatilidad relativa, secuencie las divisiones en el orden de volatilidad
decreciente; (D) cuando las concentraciones en el alimento varían ampliamente pero las
volatilidades relativas no lo hacen, retire los componentes en el orden de concentración
decreciente en el pienso.
5. Económicamente óptima relación de reflujo es de aproximadamente 1,2 veces el
mínimo de la relación de reflujo R m.
6. El número económicamente óptimo de bandejas está cerca de dos veces el valor
mínimo N m.
7. El número mínimo de bandejas se encuentra con el Fenske- Underwood
ecuación N m, = log {[x / (1- x)] Ovhd / [x / (1- x)] BTMS} α / log.
8. Reflujo mínimo de mezclas binarias o psuedobinarias está dada por la siguiente
cuando la separación es esencialmente completa (X D ~ 1) y D / F es la relación de las
tasas de productos de alimentación y generales: R m D / F = 1 / (α -1), Cuando la
alimentación está en el punto de burbuja; (R m + 1) D / F = α / (α -1), cuando el alimento
está en el punto de rocío.

-DISTILLACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS B-

1. Se recomienda un factor de seguridad del 10% del número de bandejas calculado

por los mejores medios.

2. Las bombas de reflujo se fabrican al menos 25% sobredimensionadas.

3. Por razones de accesibilidad, los espaciamientos de la bandeja se hacen de 20 a

24 pulg.
4. La máxima eficiencia de bandejas está en valores del factor de vapor F s =
u (ρ v) en la gama de 1,0 a 1,2 (ft / sec) (lb / pies cúbicos) 0.5. Esta gama de F s establece
0,5

el diámetro de la torre. Aproximadamente, las velocidades lineales son 2 pies por

segundo a presiones moderadas y 6 pies por segundo en vacío.

5. El valor óptimo del factor de absorción Kremser-Brown A = K (V / L) está en el

intervalo de 1,25-2,0.
6. La caída de presión por bandeja es del orden de 3 pulgadas de agua o 0.1 psi.
7. Las eficiencias de la bandeja para la destilación de hidrocarburos ligeros y
soluciones acuosas son 60-90%; Para absorción y separación de gases, 10-20%.
8. Las bandejas de tamiz tienen orificios de 0,25-0,50 pulgadas de diámetro, siendo
el área del agujero el 10% de la sección transversal activa.
9. Las bandejas de válvulas tienen agujeros de 1,5 pulg. De diámetro, cada uno
provisto de una tapa elevable, 12-14 tapones / pie cuadrado de sección activa. Las
bandejas de válvula generalmente son más baratas que las bandejas de tamiz.
10. Las bandejas Bubblecap se usan sólo cuando se debe mantener un nivel de líquido
a una relación de turndown baja; Pueden diseñarse para una caída de presión menor que
las bandejas de tamiz o de válvula.
11. Las alturas del vertedero son de 2 pulg., Longitudes de vertedero de
aproximadamente el 75% del diámetro de la bandeja, tasa de líquido de un máximo de
aproximadamente 8 gpm / pulg. De vertedero; Se utilizan dispositivos de paso múltiple a
velocidades de líquido elevadas.

12. Los embalajes de carácter aleatorio y estructurado son adecuados especialmente

para torres de menos de 3 pies de diámetro y donde es deseable una baja caída de
presión. Con una distribución inicial adecuada y una redistribución periódica, las
eficiencias volumétricas pueden hacerse mayores que las de las torres de bandeja. Los
internos empacados se utilizan como reemplazos para lograr un mayor rendimiento o
separación en los depósitos de torre existentes.

-DISTILLACIÓN Y ABSORCIÓN DE GAS C-

1. Para tasas de gas de 500 cfm, use 1 pulg. De embalaje; Para tasas de gas de 2000
cfm o más, use 2 pulg.
2. La relación de diámetros de torre y embalaje debe ser al menos 15.
3. Debido a la deformabilidad, el embalaje de plástico se limita a una profundidad
de 10-15 pies sin soportar, de metal a 20-25 pies.
4. Los redistribuidores de líquido se necesitan cada 5-10 diámetros de torre con
anillos de pall, pero por lo menos cada 20 pies. El número de corrientes líquidas debe ser
3-5 / sqft en torres de más de 3 pies de diámetro (algunos expertos dicen 9-12 / sqft) Y
más numerosas en torres más pequeñas.

5. La altura equivalente a una placa teórica (HETP) para el contacto vapor-líquido es

de 1,3-1,8 pies para anillos pall de 1 pulgada, 2,5-3,0 ft para anillos pall de 2 pulg.

6. Las torres empaquetadas deben operar cerca del 70% de la tasa de inundación
dada por la correlación de Sherwood, Lobo, et al.
7. Los tambores de reflujo generalmente son horizontales, con un atrapamiento de
líquido de 5 minutos a medio lleno. Un recipiente de despegue para una segunda fase
líquida, tal como agua en sistemas de hidrocarburos, se dimensiona para una velocidad
lineal de esa fase de 0,5 pies / seg, diámetro mínimo de 16 pulgadas.

8. Para torres de 3 pies de diámetro, añada 4 pies en la parte superior para

desacoplar el vapor y 6 pies en la parte inferior para el nivel del líquido y el retorno del
recalentador.
9. Limite la altura de la torre a unos 175 pies como máximo debido a la carga del
viento y las consideraciones de la base. Un criterio adicional es que L / D sea menor que
30.

-RIDORES Y EQUIPO DE REACCION DE POTENCIA-

1. La eficiencia es mayor para las máquinas más grandes. Los motores son 85-
95%; Las turbinas de vapor son 42-78%; Motores de gas y turbinas son 28-38%.
2. Para menos de 100 HP, los motores eléctricos se utilizan casi
exclusivamente. Están hechos para hasta 20.000 HP.
3. Los motores de inducción son los más populares. Los motores síncronos se
fabrican para velocidades tan bajas como 150 rpm y por lo tanto son adecuados, por
ejemplo, para compresores alternativos de baja velocidad, pero no se hacen menores de
50 HP. Una variedad de recintos está disponible, de la prueba del tiempo a prueba de
explosión.

4. Las turbinas de vapor son competitivas por encima de 100 HP. Son velocidad
controlable. Con frecuencia se emplean como recambios en caso de fallo de
alimentación.
5. Los motores de combustión y las turbinas están restringidos a lugares móviles y
remotos.
6. Los expansores de gas para la recuperación de energía pueden justificarse a
capacidades de varios cientos de HP; De lo contrario cualquier reducción de presión
necesaria en el proceso se efectúa con válvulas de estrangulación.

- DESARROLLO DE SÓLIDOS -

1. Los tiempos de secado oscilan entre unos segundos en secadores por

pulverización y 1 hora o menos en secadores rotativos y hasta varias horas o incluso varios
días en secadores de túnel o de correa.
2. Los secadores continuos de bandejas y cintas para material granular de tamaño
natural o sedimentados a 3-15 mm tienen tiempos de secado en el intervalo de 10-200
min.
3. Los secadores cilíndricos rotativos operan con velocidades de aire superficiales de
5-10 pies / seg., A veces hasta 35 pies / seg cuando el material es grueso. Los tiempos de
residencia son 5-90 min. La retención de sólidos es 7-8%.

4. Se toma una sección transversal libre del 85% con fines de diseño. En el flujo en
contracorriente, el gas de salida es de 10-20 ° C por encima del sólido; En flujo paralelo,
la temperatura
Del sólido de salida es 100 ° C. Se usan velocidades de rotación de aproximadamente 4
rpm, pero el producto de rpm y diámetro en pies es típicamente entre 15 y 25.

5. Los secadores de tambor para pastas y pastas funcionan con tiempos de contacto
de 3-12 segundos, produciendo escamas de 1-3 mm de espesor con velocidades de
evaporación de 15-30 kg / m2hr. Los diámetros son 1.5-5.0ft; La velocidad de rotación es
2-10 rpm. La mayor capacidad de evaporación es del orden de 3000 lb / h en unidades
comerciales.

6. Los secadores de transporte neumáticos toman normalmente partículas de 1-3

mm de diámetro, pero hasta 10 mm cuando la humedad está sobre todo en la
superficie. Las velocidades del aire son 10-30 m / seg. Los tiempos de residencia de una
sola pasada son de 0,5-3,0 segundos, pero con un reciclaje normal el tiempo de residencia
promedio se eleva hasta 60 segundos. Las unidades en uso varían de 0,2 m de diámetro
por 1 m de altura a 0,3 m de diámetro por 38 m de largo. El requerimiento de aire es de
varios SCFM / lb de producto seco / hora.

7. Los secadores de lecho fluidizado funcionan mejor en partículas de unas pocas

décimas de mm de diámetro, pero se han procesado hasta 4 mm de diámetro. Las
velocidades del gas de dos veces la velocidad de fluidización mínima son una prescripción
segura. En funcionamiento continuo, los tiempos de secado de 1-2 min son suficientes,
pero el secado por lotes de algunos productos farmacéuticos emplea tiempos de secado
de 2-3 horas.

8. Secadores por pulverización: La humedad superficial se elimina en

aproximadamente 5 segundos, y la mayoría del secado se completa en menos de 60
segundos. El flujo paralelo de aire y de material es más común. Las boquillas de
atomización tienen aberturas de 0,012-0,15 pulgadas y funcionan a presiones de 300-
4000 psi.

9. Las ruedas atomizadoras giran a velocidades de hasta 20.000 rpm con velocidades
periféricas de 250-600 pies / seg. Con boquillas, la relación de longitud a diámetro del
secador es 4-5; Con ruedas de pulverización, la relación es de 0,5-1,0. Para el diseño final,
dicen los expertos, deben realizarse pruebas piloto en una unidad de 2 m de diámetro.

-EVAPORADORES-

1. Los evaporadores verticales de tubo largo con circulación natural o forzada son
los más populares. Los tubos son de 19-63 mm de diámetro y 12-30 pies de largo.
2. En circulación forzada, las velocidades lineales en los tubos son 15-20 pies / seg.
3. La elevación del punto de ebullición por los resultados sólidos disueltos en las
diferencias de 3-10 ° C entre la solución y vapor saturado.
4. Cuando el aumento del punto de ebullición es apreciable, el número económico
de efectos en serie con la alimentación directa es 4-6.
5. Cuando la elevación del punto de ebullición es pequeña, se obtiene un coste
mínimo con 8-10 efectos en serie.
6. En la alimentación hacia atrás la solución más concentrada se calienta con el
vapor de temperatura más alta de modo que la superficie de calentamiento se reduce,
pero la solución debe ser bombeada entre etapas.

7. La economía de vapor de una batería -Etapa N es de aproximadamente 0,8 N lb

evaporación / lb de vapor exterior.

8. Las presiones de vapor entre etapas pueden potenciarse con compresores de

chorro de vapor de 20-30% de eficiencia o con compresores mecánicos de 70-75% de
eficiencia.

-EXTRACCION, LIQUIDO-LÍQUIDO-

1. La fase dispersa debe ser la que tenga la tasa volumétrica más alta, excepto en el
equipo sujeto a backmixing donde debe ser el que tiene la menor tasa volumétrica. Debe
ser la fase que moja menos el material de construcción. Dado que el retraso de la fase
continua suele ser mayor, esa fase debe estar compuesta por el material menos costoso
o menos peligroso.

2. No hay aplicaciones comerciales conocidas de reflujo a los procesos de extracción,

aunque la teoría es favorable (Treybal).
3. Los arreglos mezclador-decantador se limitan a un máximo de cinco etapas. 2 La
mezcla se realiza con impulsores giratorios o bombas de circulación. Los colonos están
diseñados en el supuesto de que los tamaños de las gotitas son alrededor de 150 m de
diámetro. En recipientes abiertos, se proporcionan tiempos de residencia de 30-60 min
o velocidades superficiales de 0,5-1,5 pies / min en los colonos. Las eficiencias de la etapa
de extracción comúnmente se toman como 80%.

4. Las torres de pulverización de hasta 20-40 pies de altura no pueden depender

para funcionar como más de una sola etapa.
5. Las torres empaquetadas se emplean cuando son suficientes entre 5 y 10
etapas. Anillos Pall de 1-1.5in. Tamaño son los mejores. Las cargas de fase dispersada no
deben exceder 25 gal / (min) (sqft). HETS de 5-10 pies puede ser realizable. La fase
dispersada debe ser redistribuida cada 5-7 pies. Las torres empaquetadas no son
satisfactorias cuando la tensión superficial es superior a 10 din / cm.

6. Las torres de la bandeja de tamiz tienen agujeros de sólo 3-8 mm de diámetro. Las
velocidades a través de los agujeros se mantienen por debajo de 0,8 pies / seg para evitar
la formación de pequeñas gotas. Se puede diseñar la redispersión de ambas fases en cada
bandeja. Los espaciamientos de la bandeja son 6-24 pulg. Las eficiencias de la bandeja
están en el rango del 20-30%.

7. Las torres de bandeja pulsada y de tamizado pueden funcionar a frecuencias de

90 ciclos / min y amplitudes de 6-25 mm. En torres de gran diámetro, se ha observado
HETS de aproximadamente 1 m. Las tensiones superficiales tan altas como 30-40 dyn /
cm no tienen ningún efecto adverso.
8. Las torres de bandeja alterna pueden tener orificios de 9/16 pulgadas de
diámetro, 50-60% de área abierta, longitud de carrera de 0,75 pulgadas, 100-150 carreras
/ min, espaciamiento de plancha normalmente de 2 pulgadas, pero en el rango de 1 a 6
pulg. 30 pulgadas de diámetro de la torre, HETS es 20-25 pulg. Y el rendimiento es 2000
gal / (hr) (sqft). Los requerimientos de energía son mucho menores que los de torres
pulsadas.

9. Los contactores de disco giratorio u otras torres giratorias agitadas realizan HETS
en el rango de 0,1-0,5 m. El Kuhni especialmente eficiente con discos perforados de la
sección transversal libre 40% tiene HETS 0,2 m y una capacidad de 50 m 3 / m 2 h.

-FILTRACIÓN-

1. Los procesos se clasifican por su tasa de acumulación de torta en un filtro de hoja

de vacío de laboratorio: rápido, 0,1-10,0 cm / s; Medio, 0,1-10,0 cm / min; Lento, 0,1-
10,0 cm / h.
2. No se debe intentar la filtración continua si el espesor de la torta de 1/8 pulg no
se puede formar en menos de 5 min.
3. El filtrado rápido se realiza con correas, tambores de alimentación superior o
centrífugas tipo empujador.
4. El filtrado de velocidad media se realiza con tambores o discos de vacío o
centrifugadoras de tipo peladora.
5. Las lechadas de filtración lenta se manejan en filtros de presión o centrifugadoras
de sedimentación.
6. La clarificación con una acumulación de torta insignificante se realiza con
cartuchos, tambores de pre-recubrimiento o filtros de arena.
7. Las pruebas de laboratorio son aconsejables cuando la superficie filtrante se
espera que sea más de unos pocos metros cuadrados, cuando el lavado de la torta es
fundamental, cuando el secado de la torta puede ser un problema, o cuando precoating
puede ser necesario.

8. Para minerales finamente molidas y minerales, las tasas de filtración de tambor

rotatorio pueden ser de 1500 lb / (día) (pies cuadrados), a 20 rev / hr y 18-25 pulg. De Hg
de vacío.
9. Sólidos gruesos y los cristales pueden ser filtrados a tasas de 6000 lb / (día) (pies
cuadrados) en 20rev / hr, 2-6 pulg. De Hg de vacío.

-FLUIDIZACION DE PARTICULAS CON GASES-

1. Propiedades de las partículas que son propicias para suavizar fluidización

incluyen: forma redondeada o lisa, lo suficiente rigidez para resistir el desgaste, los
tamaños en el rango de 50-500 m de diámetro, un espectro de tamaños con relación
de mayor a menor en el rango de 10-25.
2. Catalizadores de craqueo son miembros de una clase amplia caracterizada por
diámetros de 30 a 150 m, la densidad de 1,5 g / ml o menos, la expansión apreciable de
la cama antes de fluidización se establece, la velocidad de burbujeo mínimo mayor que
la velocidad mínima de fluidización, y rápida separación de las Burbujas

3. El otro extremo de las partículas fluidizadas suavemente se caracteriza por arena

gruesa y cuentas de vidrio, las cuales han sido objeto de mucha investigación de
laboratorio. Sus tamaños están en el rango de 150-500 m, densidades ml, la expansión
del lecho 1,5-4,0 g / pequeña, aproximadamente la misma magnitud de burbujeo mínimo
y las velocidades mínimas de fluidificación, y también han desenganchar rápidamente
burbujas.

4. Las partículas cohesivas y las partículas grandes de 1 mm o más no se fluidizan

bien y por lo general se procesan de otras maneras.

5. Se han hecho correlaciones bruscas de la velocidad mínima de fluidización,

velocidad mínima de burbujeo, expansión del lecho, fluctuación del nivel del lecho y
altura de desacoplamiento. Los expertos recomiendan, sin embargo, que cualquier
diseño real se base en el trabajo de la planta piloto.

6. Las operaciones prácticas se realizan a dos o más múltiplos de la velocidad de

fluidización mínima. En reactores, el material arrastrado se recupera con ciclones y se
vuelve a procesar. En los secadores, las partículas finas se secan con tanta rapidez, por lo
que no es necesario reciclar el material arrastrado.

-INTERCAMBIADORES DE CALOR-

1. Tome el verdadero flujo en contracorriente en un intercambiador de casco y tubo

como base.
2. Los tubos estándar son 3/4 pulg. De diámetro exterior, espaciamiento triangular
de 1 pulg., 16 pies de largo; Una cáscara de 1 pie de diámetro acomoda 100 pies
cuadrados; 2 pies de diámetro, 400 pies cuadrados, 3 pies de diámetro, 1100 pies
cuadrados.
3. El lado del tubo es para fluidos corrosivos, incrustantes, de escala y de alta
presión.
4. El lado de la carcasa es para fluidos viscosos y condensantes.
5. Las caídas de presión son de 1,5 psi para ebullición y de 3 a 9 psi para otros
servicios.
6. Enfoque temperatura mínima es de 20 ° C con refrigerantes normales, 10 ° C o
menos con los refrigerantes.
7. Temperatura de entrada del agua es de 90 ° C, máxima de salida de 120 ° F.

8. Los coeficientes de transferencia de calor para la estimación de los efectos, Btu /

(h) (pie) F): agua líquida, 150; Condensadores, 150; Líquido a líquido, 50; Líquido a gas,
5; Gas a gas, 5; hervidor, 200. flujo Max en calderines, 10.000 Btu / (h) (pies cuadrados).

9. El intercambiador de doble tubo es competitivo en las tareas que requieren 100-

200 pies cuadrados.
10. Los intercambiadores compactos (placa y aleta) tienen 350 pies cuadrados / cuft,
y aproximadamente 4 veces la transferencia de calor por cubo de unidades de vaina y
tubo.
11. Los intercambiadores de placas y bastidores se adaptan a los altos servicios de
saneamiento, y son 25-50% más baratos en la construcción inoxidable que las unidades
de concha y tubo.
12. Enfriadores de aire: Los tubos son de 0,75-1,00 pulg. 00, superficie con aletas total
de 15-20 pies cuadrados / pie superficie desnuda, T = 80-100 Btu / (h) (superficie de pie
desnudo) F), ventilador de entrada de alimentación 2-5 HP / (Btu / hr), enfoque 50 F
o más.
13. Calentadores encendidos: radiante, 12.000 Btu / (hr) (sqft); Velocidad de
convección, 4000; Velocidad del tubo de aceite fría, 6 ft / s; Aproximadamente iguales
transferencias de calor en las dos secciones; Eficiencia térmica 70-75%; temperatura de
los gases de combustión 250-350 ° C por encima de la entrada de alimentación; apilar
temperatura del gas de 650 a 950 ° F.

-AISLAMIENTO-

1. Hasta 650 ° C, 85% de magnesia es la más utilizada.

2. Hasta 1600-1900 ° C, una mezcla de tierra de diatomeas y el asbesto se utiliza.

3. Refractarios cerámicos a altas temperaturas.

4. Equipo criogénico (- 200 ° F) emplea aislantes con poros finos en el que el aire es
atrapado.
5. Espesor óptimo varía con la temperatura: 0,5 en a 200 ° F, 1.0in. a 400 ° F, 1,25
pulg. a 600 ° F.
6. En condiciones ventosas (7,5 millas / h), se justifica un espesor de aislamiento 10-
20% mayor.

-MIXIÓN Y AGITACIÓN-

1. Se obtiene agitación suave haciendo circular el líquido con un impulsor a

velocidades superficiales de 0,1-0,2 pies / s, y agitación intensa a 0,7-1,0 pies / seg.
2. Las intensidades de agitación con impulsores en los tanques deflectores se miden
por la entrada de potencia, HP / 1000 gal, y velocidades de la punta del impulsor:

0peración HP / 1000 Velocidad

galones de la
punta
Mezcla 0,2-0,5 (Ft / min)

Reacción homogénea 0,5-1,5 7.5-10

Reacción con transferencia de 1.5-5.0 10-15
calor
Mezclas líquido-líquido 5 15-20
Mezclas de gases líquidos 5-10 15-20
 Lechadas 10

3. Proporciones de un tanque agitado en relación con el diámetro D: nivel de líquido

= D; Diámetro del impulsor de la turbina = D / 3; Nivel del impulsor por encima del fondo
= D / 3; Anchura de la pala del impulsor = D / 15; Cuatro deflectores verticales con ancho
= D / 10.
4. Las hélices se hacen un máximo de 18 pulgadas, impulsores de turbina a 9 pies.
5. Las burbujas de gas rociadas en el fondo del recipiente resultarán en agitación
suave a una velocidad de gas superficial de 1 pie / min, agitación severa a 4 pies / min.
6. La suspensión de sólidos con una velocidad de sedimentación de 0,03 pies / seg.
Se lleva a cabo con propulsores de turbina o hélice, pero cuando la velocidad de
sedimentación es superior a 0,15 ft / s se necesita una agitación intensa con una hélice.

7. La energía para conducir una mezcla de un gas y un líquido puede ser 25-50%
menos que la energía para conducir el líquido solamente.
8. Los mezcladores en línea son adecuados cuando es suficiente un segundo o dos
tiempos de contacto, con entradas de potencia de 0,1-0,2 HP / gal.

- AMPLIACIÓN DEL TAMAÑO DEL PARÁTICO-

1. Los principales métodos de aumento de tamaño de partícula son: compresión en

un molde, extrusión a través de una matriz seguida por corte o fractura a medida,
globulación de material fundido seguida de solidificación, aglomeración bajo agitación o
condiciones de agitación con o sin aglutinantes.

2. Rotación de granuladores de tambor tienen relaciones de longitud a diámetro de

2-3, velocidades de 10-20 rpm, el tono tanto como 10 °. El tamaño se controla por
velocidad, tiempo de residencia y cantidad de aglutinante; 2-5 mm de diámetro es
común.

3. Los granuladores de disco giratorio producen un producto más uniforme que los
granuladores de tambor. El fertilizante se hace 1.5-3.5 milímetros; Mineral de hierro 10-
25 mm día.
4. La compactación y briquetado de rodillos se realiza con rollos que van desde 130
mm de diámetro por 50 mm de ancho a 910 mm de diámetro por 550 mm de ancho. Los
extruidos se hacen de 1 a 10 mm de espesor y se descomponen al tamaño para cualquier
procesamiento necesario, tal como alimentación a máquinas de formación de tabletas o
secadores.

5. Los comprimidos se hacen en máquinas de compresión rotativas que convierten

los polvos y gránulos en tamaños uniformes. El diámetro máximo usual es de
aproximadamente 1,5 pulg., Pero son posibles tamaños especiales de hasta 4 pulg. De
diámetro. Las máquinas funcionan a 100 rpm más o menos y fabrican hasta 10.000
comprimidos / min.

6. Los extrusores hacen gránulos forzando polvos, pastas y fundidos a través de un

dado seguido de corte. Un tornillo de 8 pulgadas tiene una capacidad de 2000 lb / h de
plástico fundido y es capaz de extruir el tubo a 150-300 pies / min y cortarlo en tamaños
tan pequeños como las arandelas a 8000 / min. Los molinos de extrusión de pellets de
anillos tienen diámetros de agujero de 1,6-32 mm. Las tasas de producción cubren un
rango de 30-200 Ib. / (h) (HP).

7. Las torres de fresado convierten los materiales fundidos en gotitas y permiten que
se solidifiquen en contacto con una corriente de aire. Se utilizan torres de hasta 60
m. Económicamente, el proceso se hace competitivo con otros procesos de granulación
cuando se alcanza una capacidad de 200 a 400 toneladas / día. Los gránulos de nitrato de
amonio, por ejemplo, son de 1,6-3,5 mm de diámetro en el intervalo de 5-95%.

8. Granulación en lecho fluidizado se lleva a cabo en lechos poco profundos 12-24

en. De profundidad en velocidades de aire de 0,1-2,5 m / s o 3-10 veces la velocidad
mínima de fluidización, con tasas de evaporación de 0.005- 1.0 kg / m 2 seg. Un producto
tiene un tamaño de 0,7-2,4 mm de diámetro.

-TUBERÍA-

1. Velocidades de línea y caídas de presión, con diámetro de línea D en pulgadas:

descarga de la bomba de líquido, (5 + D / 3) pies / segundo, 2,0 psi / 100 pies; La succión
de la bomba de líquido, (1,3 + D / 6) ft / s, 0,4 psi / 100 pies; de vapor o gas, 20 D ft / sec,
0,5 psi / 100 ft.
2. Las válvulas de control requieren una caída de al menos 10 psi para un buen
control.
3. Las válvulas de globo se utilizan para los gases, para el control y dondequiera que
sea necesario un cierre apretado. Las válvulas de compuerta son para la mayoría de los
otros servicios.
4. Los accesorios atornillados se usan sólo en tamaños de 1,5 pulgadas y menores,
bridas o soldadura de lo contrario.
5. Las bridas y los accesorios tienen una capacidad de 150, 300, 600, 900, 1500 o
2500 psig.

6. Horario de tubería = número 1000P / S, aproximadamente, donde P es la presión

interna psig y S es la tensión de servicio autorizada (alrededor de 10.000 psi para acero
al carbono A120 a 500 ° F). El horario 40 es más común.

-ZAPATILLAS-

1. Potencia para bombear líquidos: HP = (gpm) (diferencia psi) / (1714) (eficiencia

fraccional).
2. La bomba de succión normal (NPSH) de una bomba debe superar un determinado
número, dependiendo del tipo de bombas y de las condiciones, si se quiere evitar
daños. NPSH = (presión en el ojo del impulsor - presión de vapor) / (densidad). El alcance
común es 4-20 pies.

3. Velocidad específica N = s (rpm) (GPM) OS / (cabeza en pies) 0.75. La bomba puede

dañarse si se superan ciertos límites de N s, y la eficiencia es mejor en algunos rangos.

4. Bombas centrífugas: Una sola etapa para 15-5000 gpm, 500 pies de altura
máxima; Multietapa para 20-11,000 gpm, 5500 pies de altura max. Eficiencia 45% a 100
gpm, 70% a 500 gpm, 80% a 10.000 gpm.
5. Bombas axiales para 20-100,000 gpm, cabeza de 40 pies, 65-85% de eficiencia.
6. Bombas rotatorias para 1-5000 gpm, cabeza de 50,000 pies, 50-80% de eficiencia.
7. Bombas alternativas para 10-10.000 gpm, 1.000.000 cabeza pies máx. 70% de
eficacia a las 10 HP, 85% a 50 HP, 90% a 500 HP.

-REACTORES-

1. La velocidad de reacción en todos los casos se debe establecer en el laboratorio,

y el tiempo de residencia o la velocidad espacial y distribución de productos con el tiempo
se debe encontrar en una planta piloto.
2. Las dimensiones de las partículas de catalizador son de 0,1 mm en lechos
fluidizados, 1 mm de camas de lodos, y 2-5 mm de lechos fijos.
3. Las proporciones óptimas de reactores de tanque agitado son con nivel de líquido
igual al diámetro del tanque, pero a altas presiones proporciones más delgados son
económicos.
4. Entrada de energía a un tanque agitado de reacción homogénea es 0,5-1,5 HP /
1000 gal, pero tres veces esta cantidad cuando el calor se va a transferir.
5. comportamiento ideal CSTR (reactor continuo de tanque agitado) se aproxima
cuando el tiempo de residencia medio es de 5-10 veces la longitud de tiempo necesaria
para lograr la homogeneidad, que se logra con 500-2000 revoluciones de un agitador
correctamente diseñado.

6. reacciones por lotes se llevan a cabo en tanques agitados para pequeñas tasas de
producción diaria o cuando los tiempos de reacción son largos, o cuando alguna
condición, tal como la velocidad de alimentación o de la temperatura deben ser
programados de alguna manera.
7. reacciones relativamente lentas de líquidos y lodos se llevan a cabo en tanques
agitados continuos. Una batería de cuatro o cinco en serie es más económica.

8. reactores de flujo tubular se adaptan a las altas tasas de producción a tiempos

cortos de residencia (SEC o min) y cuando se requiere la transferencia de calor
considerable. tubos incrustados o la construcción de carcasa y tubo se usan entonces.
9. En los reactores catalíticos lleno granulares, la distribución de tiempo de
residencia a menudo no es mejor que la de una batería de CSTR de cinco etapas.
10. Para las conversiones por debajo de aproximadamente 95% de equilibrio, el
rendimiento de una batería CSTR de cinco etapas acerca de flujo de pistón.

-REFRIGERACIÓN-

1. Una tonelada de refrigeración es la eliminación de 12.000 BTU / h de calor.

2. En los distintos niveles de temperatura: 0-50 ° C, salmuera y glicol soluciones
refrigeradas; -50 A 40 ° C, amoniaco, freones, butano; -150 A -50 ° C, etano o propano.
3. Refrigeración por compresión de 100 ° F condensador requiere éstos HP /
tonelada en los distintos niveles de temperatura: 1.24 a 20 ° F; 1,75 a 0 ° F; 3.1 a -
40 ° C; 5.2 a - 80 ° F.
4. A continuación -80 ° F, se utilizan cascadas de dos o tres refrigerantes.
5. En la compresión de una sola etapa, la relación de compresión se limita a
alrededor de 4.
6. En la compresión de múltiples etapas, la economía se mejora con parpadeo entre
etapas y el reciclaje, denominada operación de economizador.
7. Refrigeración por absorción (amoniaco a -30 ° F, bromuro de litio a 45 ° F) es
económico cuando el vapor de residuos es de 12 psig o menos.

SEPARACIÓN DE -TAMAÑO DE PARTICULAS-

1. Grizzlies que están construidos de barras paralelas a distancias apropiadas se

utilizan para eliminar los productos de más de 5 cm de diámetro.
2. Rotatorio pantallas cilíndricas giran a 15-20 rpm y por debajo de la velocidad
crítica; que son adecuados para el cribado en húmedo o en seco en el intervalo de 10 a
60 mm.
3. Las pantallas planas se hacen vibrar o agitar o impactados con pelotas de
rebote. Pantallas inclinadas vibran a 600-7000 golpes / min y se utilizan para hasta
38 m, aunque la capacidad cae muy por debajo de 200 m. Pantallas de movimiento
alternativo operan en el rango de 30-1000 golpes / min y manejan tamaños abajo a 0,25
mm a las velocidades más altas.

4. Tamices rotativos operan a 500-600 rpm y se adaptan a una gama de 12 mm a

50 m.
5. clasificación por aire es el preferido para los tamaños finos debido a las pantallas
de malla 150 y más finas son frágiles y lento.
6. Clasificadores húmedos sobre todo se utilizan para hacer dos rangos de tamaño
de los productos, de gran tamaño y de tamaño inferior, con un descanso de frecuencia
en el rango entre 28 y 200 mallas. Un clasificador rastrillo opera en alrededor de 9
carreras / min al hacer

separación a 200 de malla, y 32 golpes / min a 28 mesh. Contenido de sólidos no es

crítica, y la del desbordamiento puede ser 2-20% o más.
7. Los hidrociclones manejar hasta 600 pies cúbicos / min y pueden eliminar las
partículas en el intervalo de 300-5 mu m a partir de suspensiones diluidas. En un caso,
una unidad de día 20 in. Tenía una capacidad de 1.000 gpm con una caída de presión de
5 psi y un punto de corte entre 50 y 150 μ m.

-UTILITIES: COMÚN ESPECIFICACIONES-

1. Vapor: 15-30 psig, 250-275 ° C; 150 psig, 366 ° F; 400 psig, 448 ° F; 600 psig,
488 ° F o con 100-150 ° F sobrecalentamiento.
2. El agua de refrigeración: Suministro a 80-90 ° C desde la torre de enfriamiento,
volver a 115-125 ° F; el agua de mar de regreso a 110 ° F, devolver el agua o el vapor
condensado templado por encima de 125 ° F.

3. Enfriamiento de suministro de aire a 85-95 ° F; enfoque de la temperatura de

proceso, 40 ° F.
4. El aire comprimido a los 45, 150, 300, o 450 niveles psig.
5. Instrumento de aire a 45 psig, 0 ° F del punto de rocío.
6. Combustibles: gas de 1.000 Btu / SCF a 5-10 psig, o de hasta 25 psig para algunos
tipos de quemadores; líquido a los 6 millones de Btu / barril.
7. Los fluidos de transferencia de calor: aceites de petróleo por debajo de 600 ° F,
Dowtherms por debajo de 750 ° F, sales fundidas por debajo de 1100 ° F, fuego directo o
electricidad por encima de 450 ° F.
8. Electricidad: 1-100Hp, 220-550V; 200-2500Hp, 2300-4000V.

-LOS APARATOS (BATERÍA) -

1. Los tambores son relativamente pequeños vasos para proporcionar la capacidad

de reacción o separación de fases arrastradas.
2. tambores de líquidos por lo general son horizontales.
3. separadores de gas / líquido son verticales.
4. Longitud optima / diámetro = 3, sino una gama de 2,5 a 5,0 es común.
5. tiempo de retención es de 5 minutos la mitad de los tambores de reflujo, 5-10
min para un producto de alimentación de otra torre.
6. En tambores de alimentación de un horno, 30 min mitad está permitido completo.
7. tambores eliminatorios por delante de los compresores deben contener no
menos de 10 veces el volumen de líquido que pasa a través por minuto.
8. Separadores líquidos / líquido están diseñados para la velocidad de
sedimentación de 2-3 pulg. /min.

9. La velocidad del gas en separadores de gas / líquido, V = k (ρ L / ρ V -1) 0,5 pies /

seg, con k = 0,35 con deentrainer malla, k = 0,1 sin deentrainer malla.
10. eliminación de arrastre de 99% se alcanza con almohadillas de malla de 4-12 en
espesores.; 6 pulg. De espesor es muy popular.
11. Para los cojines verticales, el valor del coeficiente en el Paso 9 se reduce en un
factor de 2/3.
12. Un buen rendimiento se puede esperar a velocidades de 30-100% de los
calculados con el k dado; 75% es popular.

13. Desacoplando espacios de 6-18 pulg. Por delante de la almohadilla y 12 pulg. Por
encima de la almohadilla son adecuados.

14. Los separadores ciclónicos pueden ser diseñados para la recogida de 95% de
5 partículas RN, pero por lo general sólo gotitas mayores que 50 rn tiene que ser
eliminado.

-LOS APARATOS (PRESIÓN) -

1. Temperatura de diseño entre - 20 ° F y 650 ° F es de 50 ° F por encima de la

temperatura de funcionamiento; márgenes de seguridad más altos se utilizan fuera del
intervalo de temperaturas.
2. La presión de diseño es de 10% o 10-25 psi sobre la presión máxima de operación,
lo que sea mayor. La presión máxima de funcionamiento, a su vez, se toma como 25 psi
por encima de la operación normal.

3. Presiones de diseño de los buques que operan a 0-10 psig y 600 a 1000 ° F son 40
psig.
4. Para la operación de vacío, la presión de diseño son 15 psig y el vacío completo.
5. espesores de pared mínimos de rigidez: 0,25 en el 42 en el diámetro y menores,
en 0,32 por 42-60 en el diámetro y 0,38 en más del 60 por día.......
6. tolerancia de corrosión en 0,35. para condiciones corrosivas conocidas, 0,15 pulg.
para los flujos no corrosivos, y 0,06 pulg. de tambores de vapor y los receptores de aire.
7. tensiones de trabajo permisible son una cuarta parte de la resistencia a la rotura
del material.
8. tensión máxima permisible depende fuertemente de la temperatura.

Temperatura (° F) -20-650 750 850 1000

acero de baja aleación 18750 15.650 9550 2500
SA203
(psi)
Tipo 302 de acero (psi) 18750 18750 15.900 6250

-LOS APARATOS (TANQUES DE ALMACENAMIENTO) -

1. Por menos de 1000 galones, utilizar tanques verticales en las piernas.

2. Entre 1000 y 10.000 galones, utilizar tanques horizontales sobre soportes de
hormigón.
3. Más allá de 10.000 galones, utilizar tanques verticales sobre cimientos de
hormigón.
4. Líquidos sujetos a pérdidas de respiración pueden ser almacenados en tanques
con techos flotantes o de expansión para la conservación.
5. Francobordo es del 15% por debajo de 500 gal y 10% por encima de 500 galones
de capacidad.
6. Treinta días de capacidad a menudo se especifica para las materias primas y los
productos, sino que depende de la conexión de los horarios de equipo de transporte.

7. Las capacidades de los tanques de almacenamiento de al menos 1,5 veces el

tamaño de la conexión de equipo de transporte; por ejemplo, camiones cisterna 7500
gal, 34.500 vagones tanque gal, y capacidades de barcazas cisterna y prácticamente
ilimitadas.