TEMA 2

Equipos para operaciones gas-líquido

Objetivos:

Este tema es introductorio para el diseño de columnas de plato y de relleno. Se repasará el

funcionamiento de las columnas y se detallarán sus partes y las características de las mismas.
Al finalizar el tema, el alumno debe ser capaz de:
1. Conocer el funcionamiento de torres de platos y de relleno
2. Conocer las distintas partes y mecanismos del interior de las torres
3. Tener criterios para seleccionar una torre de platos o de relleno

Epígrafes:

1. Torres de platos
2. Torres de relleno
3. Columnas de platos frente a columnas de relleno

Propuesta de prácticas:

Metodología:

Se utilizará la lección magistral apoyándose en la pizarra y el power point.

Bibliografía:

 Coulson, J.M. y Richarson, J.T. “Ingeniería Química”. Tomo II. Ed. Reverté (2003)
 Henley, E. J. y Seader, J. D. “Operaciones de Separación por Etapas de Equilibrio”. Ed. Reverté
(2000)
 Treybal, R.E. “Operaciones de Transferencia de Masa”. Ed. McGraw-Hill (1988)
 A. Marcilla Gomis. “Introducción a las operaciones de separación. Cálculo por etapas de equilibrio”.
Publicaciones de la Universidad de Alicante (1998)
A la hora de diseñar un equipo para la separación, hay que buscar que sea lo más eficaz y económico posible.
Para ello, hay que conseguir la mayor superficie de contacto entre la fase líquida y la gaseosa, para favorecer la
transferencia de materia, e intentar el mayor ahorro energético posible.

A nivel industrial, lo que principalmente se utilizan son equipos en contacto continuo, no por lotes, y en
contracorriente, en los que siempre existe un gradiente de concentración. Estos equipos son las columnas o
torres, bien de platos o de relleno.

En las torres de platos, el contacto entre fases es por etapas, acercándose ambas fases al equilibrio en cada
una de ellas. En las torres de relleno, los cambios de concentración con la altura son continuos y no
graduales, no existiendo etapas discretas e identificables que proporcionen un equilibrio del líquido y el vapor.

En este tema nos centraremos en el funcionamiento y partes de ambos tipos de torres.

1. TORRES DE PLATOS
Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en contacto en forma de pasos
sobre platos El líquido entra en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el camino,
fluye a través de cada plato y a través de un conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de
orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma, se
separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un contacto múltiple a contracorriente entre
el gas y el líquido, aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos. Cada plato en la torre es
una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y
los fluidos se separan.

En la figura adjunta se representa una torre de platos. Su funcionamiento ya os es conocido:

A esta torre entra una alimentación, F con una

composición en el más volátil, xF y se obtiene por cabeza
una corriente de destilado D con una composición en el
más volátil xD, y una corriente de colas W con una
composición xW.

En el interior de la columna se producen corrientes

ascendentes de vapor y descendentes de líquido que está
en íntimo contacto. El líquido desciende por la acción de
la fuerza de la gravedad, mientras que el vapor asciende
debido a la fuerza de una ligera diferencia de presiones de
plato en plato. Esta diferencia de presión está generada en
el calentador (generalmente de vapor de agua) inferior
denominado caldera o calderín que es donde la presión es
más elevada.

El vapor pasa a través de aberturas que presentan los

platos y entra en contacto con el líquido que circula a lo
largo de los mismos. Si el contacto entre el vapor y el
líquido en los platos fuese suficiente para que se alcanzase
el equilibrio ente las corrientes de vapor y líquido que
abandonan el plato, entonces cada plato proporcionaría la
acción de uno de los recipientes separadores anteriores.

La zona por encima de la alimentación se denomina

rectificación o enriquecimiento ya que enriquece el vapor
en el componente más volátil, mientras que la parte de
abajo se denomina agotamiento o stripping porque agota al líquido en el más volátil. Con respecto a la
temperatura, se produce un descenso de temperatura al ascender en la columna, siendo los puntos de burbuja
de las disoluciones que se encuentran en la zona de agotamiento mayores, ya que están más concentradas en
el más volátil.

El vapor que asciende por la columna es generado por una cadera o calderín, que combina las funciones de
calefacción y separador de fases de la etapa inferior; mientras que el líquido que desciende desde la parte
superior procede de la condensación del vapor que sale por cabeza de columna, gracias a un condensador. El
condensador toma el vapor de cabeza de la columna y condensa una porción del mismo, devolviéndolo a la
torre como reflujo, actuando conceptualmente como un plato. Sería un condensador parcial. Se utilizan
también con frecuencia condensadores totales que condensan totalmente el vapor ascendente (los líquidos se
almacenan más fácilmente que los vapores) y lo dividen en dos porciones: una como producto de cabeza y
otra para su devolución al plato superior como reflujo.

Para una columna dada, la separación a alcanzar dependerá de::

 La relación de reflujo empleada: la cantidad de líquido que se recircula a la columna
 La condición de alimentación: el estado y temperatura de la alimentación
 El condensador empleado: total o parcial

1.1 Platos
Se han propuesto y construido muchos diseños diferentes de platos para conseguir que el vapor entre en el
plato con una distribución relativamente uniforme, contactar íntimamente con el líquido, y se desprenda del
líquido suficientemente rápido.

Los más comunes son: platos de válvula, platos perforados y platos de caperuzas o campana de borboteo:

o Platos perforados: Es el tipo más sencillo de plato, consistente en una plancha

metálica con agujeros de 3 a 13 mm, espaciados de una forma regular. El contacto se
produce entre el vapor que asciende a través de los orificios y la masa de líquido que
se mueve a través del plato. Su característica principal es su bajo coste, su versatilidad
y disponibilidad.

o Platos de válvula:. Son platos con orificios de gran diámetro cubiertos por tapaderas
móviles que se elevan cuando el flujo de vapor aumenta. Son un 5-10% más caros que
los perforados. Pueden ser de diferente estilo, existiendo también la posibilidad de
combinar los platos perforados con algunas válvulas.

o Campana de borboteo: Una caperuza de borboteo consta de un tubo ascendente

sujeto al plato mediante soldadura, tornillos, etc., y una caperuza, generalmente con
ranuras, sujeta al tubo ascendente o al plato.

o Otros tipos de platos: platos de ranura o rejilla y platos de chorro (jet)

El camino que recorre el líquido en el plato puede ser de diferente forma, encontrando disposiciones en la
columna con diferente conformación para realizar el contacto entre las dos fases.

Los más utilizados en la industria son los de flujo cruzado, en los que el líquido circula de un plato a otro a
través de un vertedero. Otras posibilidades son las de utilizar un flujo cruzado colocando en la columna
platos sin vertedero por lo que el líquido y el vapor utilizan las mismas aberturas para avanzar. En algunos
casos, lo que se incluye son unas placas deflectoras que permiten un flujo turbulento (en zig-zag) del vapor y
el líquido para mejorar el contacto entre las dos fases.

Platos con placas Platos de flujo cruzado Platos con flujo

deflectoras cruzado
Paso único Doble paso

1.2 Otros dispositivos interiores de las columnas

o Placas anti-salto: se utilizan a veces para evitar salpicaduras del líquido sobre los tubos descendentes al
pasar a una sección adyacente del mismo plato.
o Placas con hileras de púas: Se colocan en la parte superior de los conductos de descenso o de los
vertederos para romper la espuma y evitar su arrastre.
o Vertederos de entrada: Se utilizan para asegurar el cierre de líquido en los conductos de descenso cuando
se opera con elevados flujos de vapor o bajos flujos de líquido.
o Colectores y cierres de entrada y salida: Se utilizan para asegurar el cierre de líquido bajo todas las
condiciones.
o Paneles de salpicadura: Se utilizan para prevenir salpicaduras y promover la uniformidad de flujo.
o Agujero de hombre: El diámetro del agujero es un factor importante en el diseño de los platos, ya que
afecta al número de piezas que se han de instalar y al diseño del plato.
o Cerchas, anillos, soportes: En torres de gran diámetro los platos se soportan sobre viguetas acanaladas.
Él método a utilizar para sujetar los platos a la carcasa requiere experiencia y una cuidadosa planificación.
Los platos deben de estar nivelados para asegurar una distribución uniforme del flujo.

a) Vertedero de entrada. b) Colector de salida. c) Cierre de gas. d) Paneles de salpicadura.

2. TORRES DE RELLENO
Las torres de relleno son análogas a las torres de platos,
excepto que la estructura interna es diferente. La torre
de relleno se llena con algún tipo de sólido dividido cuya
forma proporciona una gran área superficial. La función
del relleno es promover la turbulencia de los fluidos y la
transferencia de materia mediante la dispersión del
líquido que fluye sobre la superficie del relleno y por el
interior del mismo.

Dentro de una torre de relleno no existen etapas

discretas e identificables que proporcionen un equilibrio
del líquido y el vapor. En la torre de relleno, los cambios de concentración con la altura son continuos y no
graduales, como en las torres de platos. Al igual que las torres de platos, debe tener un calderín en el fondo,
un condensador y medios para regresar el reflujo a la columna, y un sistema de introducir la alimentación en
la columna.

2.1 Rellenos
Las principales características que debe cumplir un relleno son:
 Ser químicamente inerte
 Tener suficiente resistencia mecánica sin un peso excesivo
 Proporcionar un buen contacto entre las fases
 Tener un coste relativamente bajo
 Permitir el paso adecuado de ambas corrientes sin originar una retención de líquido o una caída de
presión excesiva

Por consiguiente, la mayor parte de los rellenos se construyen con materiales baratos, inertes y relativamente
ligeros, tales como la arcilla, cerámica, carbón, plástico, metal,... Los plásticos deben escogerse con especial
cuidado, puesto que se pueden deteriorar, rápidamente y con temperaturas apenas elevadas, con ciertos
solventes orgánicos y con gases que contienen oxígeno.

Los rellenos pueden ser de diversos tipos: anillos Rasching, silla Intalox, anillos Pall, silla Berl, anillo Lessing,
anillo de partición, …

Los anillos de Rasching son cilindros huecos, cuyo diámetro va de 6 a 100 mm o más. Pueden fabricarse de
porcelana industrial, que es útil para poner en contacto a la mayoría de los líquidos, con excepción de álcalis y
ácido fluorhídrico; de carbón que es útil, excepto en atmósferas altamente oxidantes; de metales o de
plásticos.
Los empaques con forma de silla de montar, los de Berl e Intalox y sus variaciones se pueden conseguir en
tamaños de 6 a 75 mm; se fabrican de porcelanas químicas o plásticos. Los anillos de Pall, se pueden obtener
de metal y de plástico.

En cuanto a su distribución en el interior de la columna, ésta puede ser al azar o uniforme.

Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la instalación y que se dejan
caer en forma aleatoria. En el pasado se utilizaron materiales fácilmente obtenibles; por ejemplo, piedras
rotas, grava o pedazos de coque; no obstante, aunque estos materiales resultan baratos, no son adecuados
debido a la pequeña superficie y malas características con respecto al flujo de fluidos. Con los rellenos
actuales, con el fin de prevenir la ruptura de empaques de cerámica o carbón, la torre puede llenarse
inicialmente con agua para reducir la velocidad de caída. Generalmente, los tamaños más pequeños de
empaques al azar ofrecen superficies específicas mayores (y mayores caídas de presión), pero los tamaños
mayores cuestan menos por unidad de volumen. A manera de orientación general: los tamaños de empaque
de 25 mm o mayores se utilizan generalmente para un flujo de gas de 0.25 m 3/s, 50 mm o mayores para un
flujo del gas de 1 m3/s.
Los empaques regulares o uniformes, ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un
flujo mayor, aunque generalmente a expensas de una instalación más costosa que la necesaria para los
empaques aleatorios. Los empaques regulares deben estar aguantados sobre un soporte lo suficientemente
fuerte para sostener el peso de una altura razonable de relleno y con un área libre suficientemente amplia para
permitir el flujo del líquido y del gas con un mínimo de restricción.

Los comerciantes deben dar las características de los rellenos:

2.2 Dispositivos interiores de torres de relleno

 Distribuidor de líquido de alimentación: el relleno, por sí solo, no conduce a una adecuada distribución
del líquido de alimentación. Un distribuidor ideal tendría las siguientes características:
 Distribución uniforme del líquido
 Resistencia a la oclusión y ensuciamiento
 Elevada flexibilidad de operación (máximo intervalo entre los caudales máxmo y mínimo con lo que
se puede operar)
 Elevada área libre para el flujo del gas
 Adaptabilidad a la fabricación con numerosos materiales de construcción
 Construcción modular para una mayor flexibilidad de instalación
 a) de orificio, b) tipo vertedero, c) tipo vertedero-canal

Los dos distribuidores más ampliamente usados son los de orificio y los de tipo vertedero. En los de
vertedero se usan tubos verticales con vertederos en forma de V para la bajada del líquido, lo que permite un
mayor flujo al aumentar la carga de altura. En los de orificio, el líquido desciende a través de los orificios y el
gas asciende por unos tubos. Las conducciones del gas debe tener un área tal que la pérdida de carga al
circular el gas sea pequeña, los orificios deben ser lo suficientemente pequeños para asegurar que hay un nivel
de líquido sobre el plato aún a la menor velocidad de líquido, pero lo suficientemente grandes para que el
distribuidor no se sature a la velocidad mayor. Los distribuidores de tipo vertedero-canal son más caros pero
más versátiles. El líquido se distribuye proporcionalmente a través de una o más bandejas de partición y
después pasa a los canales con vertederos.

 Redistribuidores de líquido. Son necesarios para recoger el líquido que baja por las paredes, o que ha
coalescido en alguna zona de la columna, y redistribuirlo después para establecer un modelo uniforme de
irrigación. La altura máxima de lecho que puede existir sin redistribuidor de líquidos depende del tipo de
relleno y del proceso. Como orientación, se puede considerar que la máxima altura de lecho sin
redistribuidor no debe exceder de 3 veces el valor del diámetro de la columna cuando el relleno es de
anillos Raschig, y de 8 a 10 veces si el relleno es de anillos Pall y sillas. En las columnas de diámetro
grande, la altura del lecho estará limitada por el máximo peso de relleno que pueda soportar el plato de
soporte de relleno y las paredes de la columna (alrededor de 8 m).

a) Tipo Rosette. b) Tipo metálico.

 Platos de soporte y de inyección del gas. Además de soportar el peso del relleno, los platos de soporte
deben de estar diseñados para permitir un flujo relativamente no restringido del líquido y del gas. El
líquido desciende a través de las aberturas hacia el fondo y el gas asciende a través de la sección superior.

a) Tipo rejilla. b) Tipo tubo perforado.

 Platos de sujeción (limitadores de lecho). Los platos de sujeción se colocan en la parte superior del
relleno para evitar el desplazamiento, la dispersión o la expansión del lecho a causa de elevadas caídas de
 presión u oleadas de líquido. Se usan principalmente con relleno de cerámica, que puede romperse
fácilmente, y con relleno de plástico, que puede flotar y salir del lecho. Con frecuencia se utilizan
recubrimientos de tela metálica situados sobre el relleno, juntamente con los platos de sujeción para
prevenir el arrastre de líquido a la salida del vapor.

3. COLUMNAS DE RELLENO FRENTE A COLUMNAS DE PLATOS

La diferencia de costes entre las columnas de platos y de relleno no es demasiado grande, aunque el relleno es
más caro que los platos. Por otra parte, la diferencia de altura de la columna no es generalmente significativa
si las velocidades de flujo son tales que las eficacias están próximas a su valor máximo. Como regla
aproximada, los platos se utilizan siempre en columnas de gran diámetro y torres con más de 20 ó 30 etapas

Los siguientes criterios pueden ser útiles en la elección entre una torre de platos o de relleno:

1. Caída de presión del gas. Generalmente las torres empacadas requerirán una menor caída de presión.
Esto es especialmente importante para la destilación a vacío.

2. Retención del líquido. Las torres empacadas proporcionan una retención del líquido sustancialmente
menor. Esto es importante cuando el líquido se deteriora a altas temperaturas.

3. Relaciones líquido-vapor. En las torres de platos se trabaja con los valores bajos de esta relación. En las
de relleno son preferibles los valores altos.

4. Corrientes laterales. Son eliminadas más fácilmente en las columnas de platos.

5. Sistemas espumantes. Las torres empacadas operan con menor burbujeo del vapor a través del líquido y
son más adecuadas.

6. Corrosión. Cuando se tienen problemas de corrosión, las torres de relleno son las menos costosas.

7. Limpieza. La limpieza frecuente es más fácil con las torres de platos.

8. Fluctuaciones grandes de temperatura. Los empaques frágiles (cerámica, grafito) tienden a romperse. Los
platos o empaques de metal son más satisfactorios.

9. Carga sobre la base. Las torres empacadas de plástico son menos pesadas que las torres de platos, que a
su vez son más ligeras que las de relleno de cerámica o metal. En cualquier caso, debe diseñarse la carga
sobre la base considerando que la torre puede llenarse accidentalmente y completamente de líquido.