MODULO 1: Introducción

1. Cemento Portland

1.1. Definiciones
De acuerdo con la definición de la Norma IRAM 50000, se transcriben a continuación
las definiciones de cemento y clinker.

1.1.1 Cemento
Conglomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento, que
contiene al clinker Portland como constituyente necesario. Es un material inorgánico
finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido,
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

1.1.2. Clinker de cemento Portland

Producto que se obtiene por cocción hasta fusión parcial (clinkerización), de mezclas
íntimas, denominadas crudos, preparadas artificialmente y convenientemente
dosificadas a partir de materias calizas y arcillas, con la inclusión de otros materiales
que, sin aportar elementos extraños a los de composición normal del cemento,
facilitan la dosificación de los crudos deseada en cada caso.

1.2 Química básica del cemento Portland

1.2.1. Composición del cemento Portland

El clinker de cemento Portland es producido mediante el quemado de una mezcla de
carbonato de calcio (caliza) y un componente que aporte sílice y aluminio (arcilla o
esquisto) y luego la molienda de este producto con aproximadamente 5% de yeso
para producir cemento. Los niveles significativos de óxido de hierro en el cemento
gris se derivan de la arcilla y la adición de algún mineral que aporte hierro. Es decir
que los 4 elementos mayoritarios del clinker son el calcio, silicio, aluminio y hierro.
En general, la arcilla también aporta álcalis (sodio y potasio) en bajas proporciones.
La relativamente pequeña cantidad de producción de cemento blanco requiere
materia prima con muy bajo contenido de hierro. Es común referirse al análisis
químico del cemento como contenido de óxidos debido a que los componentes
tienen fórmulas empíricas dadas por la adición de fórmulas de óxidos. Por ejemplo,
el silicato tricálcico Ca3SiO5 es equivalente a 3OCa + SiO2. Si bien estas relaciones
son útiles para el cálculo de cantidades, no nos dicen nada acerca de la naturaleza
estructural del silicato de calcio. Un tipo de taquigrafía conocida como “la anotación
del químico de cemento” es usada para simplificar las fórmulas. Como en la
tecnología refractaria, las letras son reemplazadas por la usual fórmula de óxido.

Los componentes básicos del cemento Portland son:

Oxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 H2 O Na2O K2O SO3 MgO CO2

_ _
Símbolo H
C S A F N K S M C
1.2.2 Composición del cemento Portland
A partir de la reacción en el horno de los 4 componentes mayoritarios, se suelen
considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se
enumeran en la Tabla 1, junto con sus símbolos de abreviación.
En realidad, los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos
puros, pues contienen pequeñas cantidades de otros óxidos en soluciones sólidas.

Tabla 1 - Compuestos principales del cemento Portland

Nombre del compuesto Composición de óxido Abreviatura
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3 S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2 S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3 A
Ferroaluminato tetracálcico
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
(Aluminoferrita tetracálcica)

a) Silicato tricálcico
Es el componente principal del Cemento Portland. Tiene alta resistencia inicial y
contribuye al fraguado del cemento. Al hidratar libera calor. El producto final de la
hidratación son los compuestos C-S-H y como subproducto la cal. A la forma con
impurezas se la denomina corrientemente Alita.

b) Silicato dicálcico
Es el segundo componente en importancia de la hidratación del Cemento Portland.
Tiene baja resistencia inicial pero alta resistencia final. Al hidratar libera poco calor
de hidratación. El producto final de su hidratación son los compuestos C-S-H y
como subproducto la cal. A la forma con impurezas se la denomina corrientemente
Belita.

c) Aluminato tricálcico
Es el tercer componente en importancia del Cemento Portland. Hidrata muy
rápidamente liberando gran cantidad de calor. Es el responsable del fraguado del
cemento. Para poder tener un período de algunas horas con la mezcla fresca, al
cemento se le agregan pequeñas cantidades de yeso (sulfato de calcio) para
moderar la velocidad de hidratación del aluminato tricálcico. Reacciona con los
sulfatos del medio dando compuestos expansivos que pueden romper al hormigón.

d) Ferroaluminato tetracálcico
Es el cuarto componente en importancia del Cemento Portland. Su formación
depende básicamente de la cantidad de hierro presente en la materia prima. No
contribuye a la resistencia y su calor de hidratación no es tan alto como el del
aluminato tricálcico. Reacciona también con los sulfatos dando compuestos
expansivos.

Además de los compuestos principales citados en la Tabla 1 existen algunos

compuestos menores tales como MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente
no sobrepasan de un pequeño porcentaje del peso del cemento. Dos de los
compuestos menores revisten interés: los óxidos de sodio y potasio Na2O y K2O,
conocidos como álcalis (aunque en el cemento existen también otros álcalis). Se ha
encontrado que reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa
reacción ocasionan una desintegración del hormigón, además de afectar la rapidez
con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el
término “compuestos menores” se refiere principalmente a la cantidad, pero no
necesariamente a su importancia. La cantidad de álcalis y de Mn2O3 puede
determinarse rápidamente utilizando un espectrofotómetro. Para fijar conceptos,
reiteramos aquí las principales características de los Álcalis:

e) Álcalis
Son los elementos metálico-alcalinos (sodio y potasio). Aceleran la hidratación
inicial de los silicatos, aunque no contribuyen ni a la resistencia ni al calor de
hidratación. Se presentan en pequeñas cantidades (1% como máximo) e hidratan
en forma de hidróxidos ocupando los poros de la pasta de cemento endurecida. Son
los responsables de elevar el valor del pH del cemento endurecido. Los álcalis
reaccionan con ciertas formas de sílice amorfa, presente en algunos agregados,
dando compuestos expansivos (reacción Álcali-Árido ó Álcali-Sílice)

Las cantidades de los diferentes tipos de compuestos varían de manera

considerable de un cemento a otro y se pueden obtener cementos de
comportamiento muy distinto que responden a las distintas cantidades
proporcionales de sus componentes. Es posible obtener una idea general de la
composición del cemento en la Tabla 2, la cual indica los límites de la mezcla de los
diferentes óxidos de los cementos Portland.

Tabla 2 - Límites de composición

aproximados para cemento Portland
Oxido Contenido, porcentaje
CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6.0
MgO 0.5-4.0
Álcalis (como Na2O) 0.3-1.2
SO3 2.0-3.5

La Tabla 3 proporciona las composiciones de óxidos para un cemento normal de los

años sesenta, así como la mezcla de compuestos obtenida por cálculo mediante las
ecuaciones de Bogue.

Tabla 3 - Óxidos y compuestos de un cemento Portland normal

Composición normal calculada de
Típica composición de
% los compuestos de óxido (usando %
óxido
fórmulas de Bogue)
CaO 63 C3 A 10.8
SiO2 20 C3 S 54.1
Al2O3 6 C2 S 26.6
Fe2O3 3 C4AF 9.1
MgO 1.5 Compuestos menores -
SO3 2
K2O
1
Na2O
Otros 1
Pérdida por calcinación 2
Residuo insoluble 0.5
Dos términos mencionados en la Tabla 3 requieren explicación. El residuo insoluble
(RI), determinado por el tratamiento con ácido clorhídrico es una medida de la
cantidad de impurezas inertes del cemento que proviene principalmente de las
impurezas del yeso o de otras adiciones.

La pérdida por calcinación (ignición), PPC, muestra la medida de carbonatación e

hidratación de la cal libre, debido a la exposición del cemento a la atmósfera.

Con los cementos que contienen un filler calcáreo es necesario un límite superior en
la pérdida por calcinación. Por ejemplo la Norma Europea EN 197-1:1992 permite
una adición de carbonato de hasta el 5% de la masa de cemento.

Durante la formación del clinker de cemento Portland ocurren variaciones en los

contenidos de los 4 componentes principales.

Las ecuaciones de Bogue para determinar el porcentaje de compuestos principales

en el cemento aparecen a continuación. Los términos entre paréntesis representan
el porcentaje de óxido dado en la masa total del cemento.

C3S = 4.071(CaO) – 7.600(SiO2) – 6.718(Al2O3) – 1.430(Fe2O3) – 2.852(SO3) –

5.188(CO2)

C2S = 2.867(SiO2) – 0.7544(C3S)

C3A = 2.650(Al2O3) – 1.692(Fe2O3)

C4AF = 3.043(Fe2O3)

1.3. Propiedades de los componentes

1.3.1. Sulfato de calcio

El sulfato de calcio se añade en pequeñas cantidades a los demás componentes del
cemento durante su fabricación, para controlar el fraguado. El sulfato de calcio
puede ser yeso (sulfato de calcio dihidratado CaSO4.2H2O), hemihidrato (sulfato de
calcio hemihidratado CaSO4.½H2O), anhidrita (sulfato de calcio anhidro CaSO4), o
una mezcla de ellos. El sulfato de calcio también puede obtenerse como
subproducto de procesos industriales.

1.3.2. Aditivos
Sirven para mejorar la fabricación o las propiedades del cemento. De acuerdo a la
norma IRAM 50 000 se podrán utilizar aditivos en cantidad que no exceda el 2% en
masa del cemento. Los aditivos utilizados en la fabricación del cemento no deben
promover la corrosión de las armaduras ni perjudicar las propiedades de los
morteros y hormigones con él preparados.

1.3.3. Componentes básicos

Los cuatro componentes básicos del cemento tienen diferentes características físico
mecánicas que son transmitidas al clinker. De la mayor o menor proporción de la
mezcla de estos componentes, el clinker, y por lo tanto el cemento, tendrá
características similares a los componentes mayoritarios. Para simplificar el estudio
 solo analizaremos 3 aspectos: velocidad de hidratación, resistencia y calor de
hidratación.

Velocidad de Hidratación
En el momento en que los componentes básicos del cemento se ponen en contacto
con agua comienza el proceso de hidratación. La Figura muestra las diferentes
velocidades de hidratación de los componentes.

120

FAC4
100
Fracción Hidratada %

AC3
80
C3S
60
C2S
40

20

0
1d 10d 100d 180d

Tiem
po

Velocidad de hidratación

Calor de Hidratación
Todos los procesos de hidratación de los componentes del cemento generan calor, o
sea estamos en presencia de reacciones químicas exotérmicas. Sin embargo, hay
grandes diferencias entre la cantidad de calor total y la velocidad de generación de
este calor. La Figura ilustra acerca de los valores correspondientes.
 (J/g)
1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0
0 3 días 28 días 6,5 años

Calor de hidratación

Resistencia
La característica más importante del cemento hidratado es la resistencia mecánica
generada por la hidratación de sus componentes. Nuevamente aquí se registran
grandes variaciones en lo que hace a resistencia total y a velocidad de desarrollo de
esa resistencia. La Fig. 10 ilustra acerca de estos valores.

80
C3S
70 C2S
Resistencia (Mpa)

60

50

40
AC3
30

20

10
FAC4
0
1d 3d 7d 28d 180d 1 año

Tiempo

Resistencia
2. Historia
La historia del cemento es tan vieja como la actividad industrial del hombre. La
fabricación de cal (proceso de calcinación) es sin lugar a dudas la primera
modificación que hizo el ser humano de su entorno, luego de dominar la producción
del fuego. En algún momento del proceso la piedra de cal conteniendo una dosis
apropiada de arcillas fue quemada en piras rudimentarias y el resultado fue un
cemento no demasiado diferente al que conocemos en la actualidad. Es muy difícil
establecer donde y cuando empezó este proceso. En la actualidad las
investigaciones realizadas a fines de los 90´s por los arqueólogos de la universidad
de Jerusalem localizan la fabricación de cemento en varias ciudades del actual
estado de Israel, como Jericó y Jiftah-El, donde se encuentran basamentos de
construcciones y losas en bastante buen estado de conservación que datan de 9000
años atrás.

A partir de ese comienzo transcurre un largo período de optimización y

racionalización de la producción, aunque curiosamente el material no cambia
demasiado. En una apretada síntesis se pueden resumir los hitos fundamentales en
la historia del desarrollo de la producción de cemento como sigue:

• 7000 AC: Diversas obras de hormigón de cal hidráulica en Jifta-El y Jericó

• 1550 AC: Revoques y morteros de cal en Faistos (Creta)

• 1000 AC: Reservorio de agua en Kamiros (Rodas)

• 700 AC: Primera producción documentada de cal (Fenicia)

• 19 AC: Acueductos (Pont du Garde)

• 138 DC: Panteón (Roma)

• 1824: Primera patente de fabricación de cemento portland (Joseph Aspdin,
Inglaterra)
• 1825: Primera fabricación industrial de cemento (Wakefield, Inglaterra)

• 1825/43: Primer uso comprobado del cemento Pórtland (Túnel bajo el

Támesis, Londres)

• 1875: Primera fábrica de cemento en América (Coplan, Pennsylvania, EEUU)

• 1877: Patente primer horno rotativo (Ransome, Inglaterra)

• 1898: Primera patente de mezcladora de hormigón a vapor (EEUU)

• 1902: Aparición de la primera versión de la norma ASTM sobre cementos: C1
(actualmente C 150)

• 1903: Primera estructura de hormigón armado (París)

• 1903/4: Primeros hornos vía seca (Alemania)

3. Proceso del cemento
Para concluir con este módulo, en la figura siguiente encontramos un esquema típico
de producción de cemento. En los módulos siguientes se analizarán las diferentes
etapas del proceso productivo y de los materiales constitutivos del cemento.