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PROCESO DE DISEÑO
Ingeniero Mecánico
INTRODUCCION
1. EL PROCESO DE DISEÑO
2. DIAGNOSTICO
2.1 IDENTIFICACION DE UNA NECESIDAD, FORMULACION DEL PROBLEMA
2.2 DETERMINAR LA FUNCIÓN GLOBAL
3. ESTRUCTURACIÓN
3.1 BUSQUEDA DE INFORMACION
3.2 ANALISIS FUNCIONAL
3.3 DETERMINAR REQUERIMIENTOS
3.4 IDENTIFICAR RESTRICCIONES
3.5 FORMULAR ESPECIFICACIONES
4. DISEÑO CONCEPTUAL
4.1 GENERACION DE IDEAS
4.2 MODELO VIRTUAL
4.3 PLANOS DEL SISTEMA MECANICO
4.4 ANALISIS DE ALTERNATIVAS
4.5 PROPUESTA DE SISTEMA MECANICO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Algunos factores en la formulación de especificaciones
1. EL PROCESO DE DISEÑO EN INGENIERÍA
La actividad de diseño en ingeniería es una actividad compleja que enlaza diferentes habilidades
individuales y sociales. Por ello, cualquier modelo que se proponga es una simplificación de la
actividad de diseño y en consecuencia debe ser tomado como lineamientos a tener en cuenta a la
hora de diseñar.
Un modelo de proceso de diseño puede incluir cinco momentos, los cuales se presentan en la
siguiente figura:
ESTRUCTURACIÓN
-Búsqueda de información
-Análisis funcional
-Determinar Requerimientos
-Identificar Restricciones
-Formular especificaciones
DIAGNOSTICO
-Identificación de una necesidad,
Formulación del problema
-Determinar la función global DISEÑO EN DETALLE
DISEÑO CONCEPTUAL
-Planos en detalle
-Generación de ideas -Cálculos ingenieriles
-Modelo virtual
- Selección de equipos y
-Análisis de alternativas
elementos
-Diseño preliminar
- Valoración presupuestal
SISTEMA MECÁNICO
Figura 1: Momentos en el proceso de diseño.
Por lo general, el proceso de diseño comienza con la identificación de una necesidad. Con
frecuencia, el reconocimiento y la expresión de ésta constituyen un acto muy creativo, porque la
necesidad quizá sólo sea una vaga inconformidad, un sentimiento de inquietud o la detección de
que algo no está bien. A menudo la necesidad no es del todo evidente; el reconocimiento se acciona
por una circunstancia adversa particular o por un conjunto de circunstancias aleatorias que se
originan casi de manera simultánea.
En la etapa de Estructuración se enfoca en la búsqueda de información que permita determinar
requerimientos, identificar restricciones y formular especificaciones iniciales articulados con el
entorno social, ético, económico, legal, ambiental, funcional, operacional, ergonómico y de
seguridad.
En el Diseño en detalle se llevarán a cabo los cálculos ingenieriles, selección de materiales, procesos
de manufactura, verificación de funcionalidad y valoración de costos, teniendo en cuenta los
factores de riesgo, ciclos de mantenimiento, facilidad de ensamblaje y movilidad, para luego realizar
una respectiva verificación del cumplimiento de las especificaciones formuladas inicialmente.
2. DIAGNOSTICO:
El proceso de diseño empieza cuando alguien detecta la necesidad de una máquina para realizar
una o varias funciones y gestiona su adquisición.
Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de la actividad humana. La amplia
variedad de problemas puede abarcar desde lo cotidiano hasta lo altamente técnico, desde el
mejoramiento de soluciones actuales hasta la invención de algo absolutamente nuevo.
Generalmente, la necesidad está enunciada en términos vagos y corrientes, pues muchas veces
quien la plantea no tiene conocimientos técnicos (un ama de casa, un publicista, un gerente, un
funcionario público, etc.) y es tarea del ingeniero traducir este planteamiento a un enunciado
objetivo, concreto y en términos técnicos. También con frecuencia, esta persona no sabe definir
bien su inquietud y/o ni siquiera tiene idea de lo que quiere; aclarar lo que se está buscando es la
base de partida de la solución. Ante esto el diseñador, ojalá en conjunto con el cliente, debe ampliar
su conocimiento sobre el tema.
Hay una diferencia notable entre el enunciado de la necesidad y la definición del problema La
Definición del Problema es la descripción detallada y la identificación general de los componentes
específicos de una situación que requiere solución. “es la delimitación clara y precisa (sin
ambigüedades) del objeto tecnológico a diseñar, realizada por medio de preguntas, lecturas, trabajo
manual, encuestas pilotos, entrevistas, etcétera. Una función del planteamiento del problema
consiste en revelar si un proyecto es viable dentro de los tiempos y recursos disponibles”. (Gonzáles,
2006)
Según (Villamil, García 2003) el proceso de diseño parte del reconocimiento de una necesidad
insatisfecha, mal satisfecha o susceptible de mejorar en algún sentido. Los proyectos arrancan y
terminan siempre con documentos. El primer paso de cualquier proyecto debe ser entonces
asegurarse de que el problema quede bien definido en un documento.
Se entiende por función toda transformación de energía o materia. Se trata de determinar para el
sistema mecánico, que hace y como lo hace, concentrando la atención en lo que el diseño debe
lograr y no en cómo se va a lograr.
La forma básica consiste en representar el sistema mecánico en forma de caja negra en la que entra
determinada energía y materia, se genera una transformación de la energía y la materia y
determinada energía y materia es devuelta al entorno. (Cross, 2008)
MATERIA A REFRIGERADOR:
TEMPERATURA REFRIGERADOR MATERIA
MANTENER
AMBIENTE FRIA Y
TEMPERATURA
DE CONSERVADA
ENERGIA CONSERVACION
ELECTRICA DE
PRODUCTOS CALOR
TEMPERATURA ALIMENTICIOS
REQUERIDA
FUNCION PRINCIPAL
AGUA
DETERGENTE ROPA SECA
AGUA
ENERGIA SERVIDA
FUNCIÓN PRINCIPAL
FUNCIÓN PRINCIPAL
3. ESTRUCTURACIÓN
3.1 BÚSQUEDA DE INFORMACIÓN
PUBLICACIONE
USUARIOS
PRODUCTOS EN LEYES
EL MERCADO NORMAS
USUARIOS
La opinión de los usuarios es básica como futuros operadores de la máquina, por consiguiente,
ayudan a definir la necesidad, a identificar características reales del sistema mecánico y posibles
debilidades de productos existentes en el mercado.
La información se puede obtener a través de CUESTIONARIOS O ENCUESTAS.
Se debe iniciar definiendo el objetivo de la investigación o propósito de la búsqueda de información.
A través de la encuesta se puede tratar de averiguar:
Hechos o comportamientos objetivamente contrastables (que cantidades se compran de
un producto consumible, con que periodicidad, dónde).
Conocimientos (de sistema mecánicos en operación)
Opiniones (relación calidad/precio, eficacia, aspecto)
Motivaciones (preferencias)
Conductas futuras (estarían dispuestos a automatizar la producción)
Las preguntas deben estar bien elaboradas en contenido y forma de acuerdo al objetivo fijado.
Es conveniente encabezar la encuesta con una introducción escueta exponiendo los motivos
de la investigación.
Las preguntas deben ser claras, concretas y a ser posible breves.
Debe evitarse la utilización de términos subjetivos como mucho, poco, bastante, etc.
Se debe ser neutral, evitando la incorporación de juicios o sesgos.
El orden de preguntas debe ser lógico. Deben estar agrupadas por temas afines y de lo
general a lo particular.
PRODUCTOS EN EL MERCADO
La industria y el mercado constituyen una de las fuentes de información más importantes para el
desarrollo de sistemas mecánicos. El estudio de máquinas existentes, deben revelar sus fortalezas
y debilidades (benchmarking) y debe hacerse tanto para el producto global como para sus
componentes. La información la poseen los fabricantes de máquinas y componentes. Se puede
realizar un ESTUDIO COMPARATIVO de sistemas mecánicos a través de CATÁLOGOS, a los cuales
es más viable de acceder.
MARCA 1 2 3 4
FABRICANTE
CARACTERÍSTICAS
XXXX
YYYY
ZZZZ
LEYES Y NORMAS
Una norma es una especificación técnica o documento accesible al público, establecido por
consenso de todas las partes interesadas y aprobado por un organismo cualificado a nivel nacional
o internacional, cuyo cumplimiento no es obligatorio. Las partes interesadas en el desarrollo de una
norma concreta pueden ser: fabricantes, administraciones, usuarios y consumidores, centros de
investigación y laboratorios, asociaciones y colegios profesionales, agentes sociales, etc.
El propósito de la normalización es:
Facilitar la adaptación de los productos, procesos y servicios a los fines que se destinen. |
Proteger la salud y el medio ambiente
Prevenir los obstáculos al comercio
Facilitar la cooperación tecnológica
Una ley es una disposición de carácter obligatorio que contiene medidas legislativas, reglamentarias
o administrativas y que ha sido adoptada y publicada por un órgano legal que tenga los poderes
necesarios para tal efecto. La ley puede hacer obligatoria cualquier norma.
PUBLICACIONES
Es imposible ser un especialista en todos los campos y aplicaciones, por lo que, ante un proyecto
en particular, es necesario realizar una búsqueda bibliográfica sobre el tema:
La revisión del estado del arte continúa durante todo el proceso de diseño, pues con cada decisión
y logro surgen nuevas inquietudes y dificultades. Sin embargo, entre más exhaustiva sea la búsqueda
de información inicial, se ahorrará posteriormente mucho tiempo y se evitarán decisiones de diseño.
La conversión del conjunto de entradas en un conjunto de salidas es una tarea compleja dentro de
la caja negra, siendo necesaria descomponerla en tareas o funciones secundarias. No hay un método
específico o sistemático para esto. Se deben expresar de la misma manera: un verbo y un sustantivo.
La caja negra original de la función global, se dibuja como una caja transparente, donde se aprecian
las funciones secundarias necesarias y sus enlaces.
FUNCION PRINCIPAL
Figura 9: El sistema mecánico como caja transparente.
FUNSION PRINCIPAL
AGUA SERVIDA
AGUA
MUCILAGO
GRANO
COCECHADO CAFE
ALIMENTAR DESPULPAR CLASIFICAR PERGAMINO
GRANO GRANO GRANO
ENERGIA: CAFE
ELECTRICA
DESECHO
COMBUSTION
HUMANA
FUNSION PRINCIPAL
Figura 11: La despulpadora de café como caja transparente
Conjunto de características que debe cumplir un producto tecnológico a fin de suplir necesidades o
solucionar problemas desde la perspectiva de su funcionalidad, seguridad, confiabilidad,
desarrollabilidad, mantenibilidad y factibilidad económica. (ACOFI, 2012).
Son declaraciones que identifican atributos, capacidades, características y cualidades que necesita
cumplir un sistema mecánica para que tenga valor y utilidad para el usuario.
(Giesecke ,2006)
Son variables cuantitativas y cualitativas que debe cumplir una solución, siendo fijadas previamente,
por el usuario y el diseñador, por el contexto y por requisitos legales, o por cualquier otra disposición
que tenga que cumplir el diseñador del sistema mecánico. Variables que limitan las alternativas del
diseñador de productos.
Las Restricciones son limitaciones para el proceso de desarrollo del producto tecnológico. Las
restricciones pueden ser: económicas, fuentes de suministro, recursos tecnológicos, estándares y
códigos, regulaciones gubernamentales. (ACOFI, 2012)
FUNCIONALES
Se entiende por especificaciones de función aquellas que hacen referencia a los aspectos
generales del producto una vez fabricado, en cuanto a su forma y función (aspectos
geométricos, tolerancias, potencias consumidas, voltajes, presiones, etc.…). Cuanto más
complejo es el producto, más probable será encontrar incoherencias o imprecisiones en las
especificaciones. Poe ello hay que revisar y comprobar el rigor de las mismas antes de
comenzar a diseñar basándose en ellas.
La realización de un producto debe poder alcanzarse de un modo razonablemente
económico. Un fallo muy común es realizar las especificaciones tratando de maximizar todos
los aspectos, sin tener en cuenta si el sistema mecánico es fácil de obtener dentro de los
márgenes de costos planeados. Se debe tener en cuenta que la realización del producto es
solo un factor dentro de las especificaciones, y que exigir más del necesario en este factor
puede desestabilizar otros (como las exigencias de fabricación y el mismo costo del producto).
Las especificaciones más importantes en este factor son las relativas a características físicas
(peso, tamaño, dimensiones máximas, capacidad, régimen de trabajo, aspectos formales…)
USUARIO
Es esencial conocer los gustos, preferencias, posiciones frente a otros productos similares,
quejas, etc. del consumidor potencial del producto. Ciertas especificaciones están
condicionadas por información obtenida de los usuarios del sistema mecánico. Es importante
conocer tendencias para el producto a partir de encuestas o pruebas piloto.
ERGONOMÍA
Todos los sistemas mecánicos tienen en mayor o menor grado una interfaz hombre-
máquina. Hay que estudiar esta relación para procurar facilitar el uso del producto por parte
del consumidor. La ergonomía es un factor que cada vez se tiene más en cuenta, debido a
un gran valor añadido que aporta al producto, por la consideración por parte de los
usuarios.
ENTORNO DE TRABAJO
Todos los aspectos del ambiente en el que es probable que trabaje o se utilice el producto
deben ser considerados:
Rangos de temperatura
Rango de presiones
Humedad
Cargas que puede soportar
Nivel de higiene
Sustancias corrosivas
Vibraciones
Tipo de trabajo para el que se destina.
Todo elemento fabricado experimenta algún cambio de ambiente hasta llagar a manos del
usuario. Estos cambios se pueden producir:
Durante la fabricación: exposición a fluidos, disolventes, ácidos…
Durante el almacenamiento en planta
Durante el proceso de montaje: esfuerzos, cuidado del operario….
Durante el transporte: estabilidad, estanquidad del contenedor…
Durante el almacenamiento en el punto de venta
Durante la exposición al público
Durante su uso
El producto debe llegar a los usuarios en condiciones adecuadas.
VIDA DE SERVICIO
El costo de la producción debe ser fijado desde un principio y comparado frente al de otros
productos existentes similares. El precio de venta debe ser competitivo.
Es necesario establecer un esquema de costos con los medios disponibles para fabricar el
producto.
TRANSPORTE
CALIDAD
Se requiere establecer niveles de calidad y fiabilidad para asegurar la aceptación del producto.
La calidad no es cuantificable, pero se puede establecer un plan de muestreo para detectar
piezas defectuosas, análisis de fallas, porcentaje de piezas aceptadas, etc.…
SEGURIDAD
Es necesario estudiar aquellos aspectos del producto que pueden representar un riesgo
potencial para el usuario. También existen normas de seguridad para productos concretos
que se deben cumplir.
Es necesario considerar casos en que el producto debe ser etiquetado para advertir
precauciones que debe tomar el usuario. Se debe redactar un manual de instrucciones para
el manejo del producto en forma correcta y sin ambigüedades, advirtiendo además los riesgos
por mal uso.
PLAZOS
Se requiere fijar claramente una estimación de tiempos empleados en cada una de las fases
del proceso de diseño. El empleo de Gráficos de Gantt y técnicas de gestión de proyectos son
comunes en este factor.
En un escenario competitivo el tiempo de desarrollo y entrega de un producto son
fundamentales.
NORMAS Y LEYES
Hay que considerar todas las normas Y leyes que se refieran al campo de aplicación del
sistema mecánico y comprobar cuales se deben cumplir y cuales son solo recomendaciones.
COMPETENCIA
INSTALACION
DOCUMENTACION
4. DISEÑO CONCEPTUAL
Concebir sistemas mecánicos que sean alternativas de solución al problema planteado y seleccionar
una solución entre varias potencialmente apropiadas teniendo en cuenta criterios de tipo técnico,
económico, financiero, social, ambiental, y/o éticos, a partir de estimar y anticipar el impacto de las
diferentes alternativas de solución.
AGUA SERVIDA
AGUA MUCILAGO
GRANO
COCECHADO CAFE
DESPULPAR
PERGAMINO
ALIMENTAR CLASIFICAR
ENERGIA GRANO GRANO GRANO CAFE
ELECTRICA DESECHO
COMBUSTION
MANUAL DISPOSITIVO
DE LIMPIEZA
BASTIDOR
OPCIONES DE 1 2 3
COMPONENTE
CARACTERÍSTICAS
XXXX
YYYY
ZZZZ
4.1.3 BOCETOS
La forma más inmediata de expresar una idea técnica es coger un lápiz y un papel y ponerse a
dibujar.
En el proceso de dibujo de un artefacto, y según van surgiendo las ideas, es fundamental ir
trasladando los frutos de nuestra imaginación a formas cada vez más concretas, claras y
elaboradas. Para eso, el dibujo técnico resulta de gran utilidad.
Los primeros dibujos de un artefacto se realizan siempre a mano alzada, es decir, sin emplear
útiles de dibujo técnico tales como reglas, escuadras, transportadores, compás, etc.,... A partir de
estas primeras aproximaciones se elaboran uno o varios bocetos. A medida que estos bocetos van
adquiriendo concreción, proporción y dimensiones, se dibujarán los croquis.
Una vez que la idea está definida hasta el más mínimo detalle, es el momento de trasladarla al
papel de manera que pueda ser comprendida, interpretada y, finalmente, construida. Utilizamos
para ello los sistemas de representación (dibujo técnico mecánico) que nos permiten dibujar los
objetos según normas .
El dibujo técnico es el lenguaje gráfico que se utiliza para comunicar, en el marco de actividades
industriales y de diseño, desde las ideas más globales hasta los detalles vinculados con un contenido
tecnológico.
El dibujo técnico es un lenguaje, una forma de comunicarse. Es un lenguaje universal con el cual se
pueden comunicar personas calificadas, sin importar el idioma. Emplea signos gráficos, regido por
normas internacionales que lo hacen más entendible.
Para que un dibujo técnico represente un elemento de comunicación completo y eficiente, debe ser
claro, preciso y constar de todos sus datos.
El dibujo técnico posee 3 características que deben ser respetadas a la hora de realizar un diseño:
Grafico
Universal
Preciso
Es fundamental que todas las personas, diseñadores o técnicos, sigan unas normas claras en la
representación de las piezas. A nivel internacional, las normas ISO son las encargadas de marcar las
directrices precisas.
Si se ha seguido un proceso de diseño organizado, se llega al punto en que se debe tomar la decisión
de cuales de las diferentes alternativas planteadas es la más viable de implementar, este un punto
clave en el proceso de diseño, puesto que es a partir de un análisis muy profundo de la necesidad
con la que se planteó el problema que podemos evaluar de manera correcta las diferentes opciones
que tenemos.
Para poder realizar un buen análisis de alternativas, debemos entender que este también es un
proceso y, por lo tanto, tiene una metodología que debe ser aplicada. A continuación, se muestra
el esquema de las etapas a llevar a cabo para tomar una decisión.
La elección puede hacerse con base en conjeturas, intuición, experiencia o tomando una decisión
arbitraria. Sin embargo, es mejor si la elección se hace mediante un procedimiento más lógico. Ya
que dará una mayor seguridad para los diseñadores y las demás personas involucradas en la toma
de la decisión.
La evaluación de alternativas sólo puede hacerse si se toman en consideración los objetivos que se
supone debe alcanzar el diseño. Una evaluación determina el valor o utilidad global de una
propuesta de diseño particular con relación a los objetivos del diseño.
Existe una gran cantidad de métodos con los que se puede evaluar una alternativa entre ellos
podemos encontrar los siguientes:
EVALUACIÓN
MÉTODO DE EVALUACIÓN
- Método por el concepto de Pugh
- Matriz de decisión ponderada
- Árbol de decisión
Selección de la alternativa
más viable
FIGURA 16: Evaluación de diseños.
El Método Pugh, consiste en categorizar y cuantificar los criterios de diseño a evaluar basándose
en su importancia, lo que permite obtener una selección adecuada.
La aplicación del “Método Pugh” se describe en cuatro pasos aplicados sobre los criterios que
considere el diseñador. Los pasos para aplicar este método son los siguientes:
1. Se asigna un valor puntual a cada Criterio de Diseño, considerando la importancia que tenga
sobre los demás parámetros. La escala seleccionada está comprendida entre dos valores, y
representa el grado de importancia.
2. Las alternativas de diseño se evalúan con respecto a cada uno de los criterios, asignándose
mayor cantidad de valores positivos (+), hasta un máximo de tres (3), a aquellos que
presenten características favorables, los valores negativos (-), hasta un máximo de tres (3),
se asignan a aquellos diseños poco aceptables y cero (0) a aquellos que se consideren como
neutros.
3. Luego de evaluar cada alternativa, se realiza la sumatoria de los valores positivos, negativos
y neutros que fueron asignados a cada alternativa, previamente multiplicados por el factor
de importancia del criterio.
4. Una vez realizada la sumatoria, se selecciona la alternativa que presente el mayor resultado
positivo.
Se busca seleccionar el freno para un vehiculo de la formula SAE, para esto se inicia el proceso con
la descripción de los criterios de diseño que se consideran para la evaluación de las alternativas
están orientados a cumplir con los objetivos planteados, así se tienen los siguientes:
Costo: se evalúan los gastos que involucran cada uno de los componentes del sistema de
freno y transmisión para determinar el capital requerido, para una posible construcción
del sistema de freno y transmisión de un vehículo tipo fórmula SAE.
Construcción: está relacionado con la facilidad y factibilidad de elaborar y adquirir las
partes que conforman el sistema de transmisión y frenos del vehículo fórmula SAE y,
posteriormente, llevar a cabo el ensamblaje de los mismos con recursos materiales y
tecnológicos disponibles en el país.
Confiabilidad: se trata de que el diseño garantice al piloto del vehículo tipo fórmula SAE
una alta eficiencia y seguridad en los sistemas de frenos y transmisión para disminuir los
riesgos físicos durante el funcionamiento del mismo.
Versatilidad: se asocia con que el diseño se pueda instalar y operar con facilidad en el
vehículo tipo fórmulas SAE, es decir, los sistemas de frenos y transmisión deben ser de un
peso y tamaño apropiado en relación con las exigencias que se exponen en 2008 fórmula
SAE Rules.
Evaluación de alternativas del sistema de frenos por el método de Pugh.
El sistema de frenos del vehículo fórmula SAE, se caracteriza por presentar tres componentes
principales que operan de forma integrada, los cuales ofrecen múltiples acciones que se dan a
conocer a continuación para su posterior evaluación:
Tipo de Freno: el tipo de freno a evaluar se compone de un disco, montado sobre el cubo
de la rueda y una mordaza colocada en la parte externa con pastillas de fricción en su
interior, de forma que, al accionar los frenos, las pastillas hacen contacto con ambas caras
del disco a causa de la presión ejercida por una serie de pistones deslizantes situados en
el interior de la mordaza.
Principio de accionamiento del sistema hidráulico: el principio de accionamiento del
sistema hidráulico, consiste en que al accionar el pedal del freno, el embolo de la bomba
principal comprime el líquido y la presión ejercida se transmite a través de una tubería
hasta los frenos situados en las ruedas produciendo la fuerza necesaria para detener el
vehículo por medio de las mordazas fijas, al dejar de presionar el pedal del freno cesa la
presión del líquido y, en consecuencia sobre las pastillas, recuperándose la situación inicial.
Debido al uso del “Método Pugh” para la selección de la alternativa de diseño, se consideró valorar
los criterios de uno (1) a cinco (5), tomando en cuenta la importancia y aplicabilidad para el
proyecto. Véase Tabla 2
La segunda alternativa, disco ventilado, tiene su complejidad en cuanto que poseen un disco sólido
unido a otro disco sólido a través de paletas que sirven para ventilar el calor acumulado por la
fricción en el frenado y así permitir mayor disipación del calor y por ende una frenada más
consistente, sin comprometer demasiado el rendimiento de otra frenada, sin embargo, tienen el
problema de pierden propiedad de frenado al cristalizarse las pastillas semi metálicas, donde un
compuesto de Aramida es mezclado en baja proporción con materiales metálicos suaves como
latón y bronce en forma de pequeñas virutas. Este tipo de disco es más costoso que la alternativa
anterior.
2.-Disco Sólido.
FUENTE: <www.automotriz.net/tecnica/ford-canidra-2006-charla-frenos.ppt>
La tercera alternativa, disco ventilado perforado, el Perforado en el disco tiene la función principal
de remover el aire caliente, limpiar la pastilla de polvo, disipar y secar las pastillas al momento de
pasar por agua; de esta manera se crea una superficie idónea para el frenado, utilizando pastillas
más "agresivas" y metálicas, llamadas así porque son hechas de compuestos más duros, de fibras
sintéticas más resistentes al calor y de mayor rigidez, de manera que con este tipo de disco no hay
una compatibilidad con las pastillas semi-metálicas o las orgánicas debido a que estas se
desgatarían más rápido puesto que la calidad del disco es muy alta. Esta configuración es de alto
costo.
En virtud de los resultados, la alternativa seleccionada es la número tres (3), que corresponde al
disco ventilado perforado.
4.4.2 Matriz de decisión ponderada.
Es una herramienta para tomar decisiones en equipo, utilizando criterios ponderados y acordados.
Esta herramienta se emplea para asignar prioridades a problemas, tareas, soluciones u otras
opciones posibles. Debido a que la Matriz de Selección proporciona un enfoque lógico a la elección
de un conjunto de opciones, es ideal para elegir un problema. Así mismo es posible usarla para
evaluar y disminuir una lista de soluciones potenciales para un problema.
Las diferentes matrices que conforman un análisis de alternativas por el método de matriz
ponderada son las siguientes:
Alternativas (i)
1 2 3 4 i
1
Puntos
2
de vista Valores (M)
3
(v)
j
FIGURA 22: Esquemas de matrices utilizadas en el método de decisión por matrices ponderadas.
Una vez desarrolladas estas matrices llegamos a la matriz de evaluación final, la cual es una tabla de
doble entrada, en donde la cada una de las alternativas se dispone en las filas y en las columnas se
ubican los criterios con sus respectivos pesos.
Criterios(j)*Pesos(W)
1 2 3 4 j
1
Alternativas 2
Valoración
(i) 3
i
FIGURA 22: Esquema de la matriz de evaluación utilizada en el método de decisión por matrices
ponderadas.
2. Generar los criterios por los que se juzgarán las opciones. Es posible obtener los criterios
empleando una Tormenta de Ideas.
3. Juzgar cada criterio contra todos los demás. Crear una matriz de pares, es decir hacer una
tabla en la que se nombren las filas y columnas con cada uno de los criterios. Comparar la
importancia de cada uno de ellos contra los demás por medio de la siguiente escala (Los
valores de los criterios los selecciona el evaluador, este puntaje que se da a continuación es
para el ejemplo que se mostrará más adelante):
Sumar las filas de cada criterio (). Sumar los valores de cada criterio para llegar a un total.
Para cada criterio obtener el factor de ponderación (FP) dividiendo la suma entre el total.
4. Comparar cada opción contra todas las demás. Crear una matriz de pares para cada criterio
que se tiene; nombrar las filas y columnas de cada matriz con las opciones a evaluar. Hacer
la comparación y evaluación según la siguiente escala (Estos valores lo asigna el evaluador,
este puntaje que se da a continuación es para el ejemplo que se mostrará más adelante):
Calcular los totales y porcentajes del mismo modo que en el paso 3 para cada uno de los
criterios.
5. Por último, construir la matriz final. Etiquetar las filas con las opciones y las columnas con
los criterios. Multiplicar el Factor de Ponderación (FP) por el Peso de la Opción (PO)
respectivo. Luego sumar cada fila para obtener el puntaje final para cada opción. Finalmente
seleccionar la opción de mayor puntaje.
Calidad (Ca)
10 5 15 0.87
Costo (Co)
1/10 1 1.1 0.06
Tiempo de
Entrega (TE) 1/5 1 1.2 0.07
Total 17.3
Tiempo de entrega
Costo CO FA MU ET Suma Peso de la Opción (PO)
Paso 5: En la matriz final, el equipo concluye que los proveedores clasifican de la forma siguiente:
La evaluación muestra que la empresa Copesa, ofrece un mejor ervicio basado en los criterios
seleccionados, por lo tanto se elige a esta empresa.
4.4.3 Árbol de decisión.
Un árbol de decisión es una forma gráfica y analítica de representar todos los eventos que pueden
surgir a partir de una decisión asumida en cierto momento, un árbol de decisión nos ayuda a tomar
la decisión más acertada desde el punto de vista probabilístico, ante un abanico de posibles
decisiones.
Estructura
Los árboles están compuestos de nodos y ramas: Un nodo es un punto de unión. Hay dos tipos de
nodos: de decisión y de probabilidad. Una rama es un conector entre dos nodos. Un nodo de
decisión representa un punto en el que se debe tomar una decisión.
Nodo de decisión: Indica que una decisión necesita tomarse en ese pinto del proceso. Está
representado por un cuadrado.
Nodo de probabilidad: Indica que en ese punto del proceso ocurre un evento aleatorio. Está
representado por un círculo.
Rama: nos muestra los distintos caminos que se pueden emprender cuando tomamos una
decisión o bien ocurre un evento aleatorio.
Los árboles están compuestos de nodos y ramas: Un nodo es un punto de unión. Hay dos tipos de
nodos: de decisión y de probabilidad. Una rama es un conector entre dos nodos.
Definir el problema.
Dibujar el árbol de decisión.
Asignar probabilidades a los eventos aleatorios.
Estimar los resultados para cada combinación posible de alternativas.
Resolver el problema obteniendo la solución que proporcione el resultado más óptimo.
Una fábrica está avaluada en 150 millones. La fábrica desea incorporar un nuevo producto al
mercado. Existen tres estrategias para incorporar el producto.
En ausencia de estudio de mercado, la fábrica estima que el producto tiene un 55% de posibilidades
de ser exitoso y de 45% de ser un fracaso. Si el producto es exitoso, la fábrica aumentara su avaluó
en 300 millones, si el producto fracasa se devaluaría en 100 millones. El estudio de mercado cuesta
30 millones. El estudio predice que existe un 60% de probabilidad de que el producto tenga éxito.
Si el estudio de mercado determina que el producto sería exitoso, existe un 85% de posibilidades
que así sea. Si el estudio de mercado determina que el producto sea un fracaso, existe solo un 10%
de probabilidad de que el producto sea exitoso. Si la empresa no desea correr riesgos (desea
maximizar el valor esperado de la empresa) ¿Qué estrategia debería seguir?
Árbol asociado
Como resultado se obtiene que la opción más óptima es la de lanzar el producto al mercado sin
realizar el estudio previo.
4.5.FORMULACION DE UNA PROPUESTA
Los planos generados deben cumplir con normas técnicas, el cumplimiento de estas normas va a
permitir que ingenieros ajenos al proceso comprendan los planos, por ejemplo, los ingenieros de
manufactura y personal que realice la validación del proyecto. Estos planos deben ser claros y
mantener un orden. Los planos no son definitivos, estos pueden estar sujetos a correcciones o en
algunos casos a ser reemplazados, esto depende de la aprobación del diseño por parte del usuario.
Describir con los detalles suficientes los atributos físicos y las características de funcionamiento de
la solución propuesta, de manera que las personas que deben aprobarla, los encargados de su
construcción y quienes la manejarán y conservarán, pueden desempeñar satisfactoriamente sus
funciones. El hecho de que alguien distinto a nosotros por lo general construya, opere y cuide
nuestras obras, hace que adquiera especial importancia la presentación cuidadosa por escrito y la
comunicación exacta de ellas. (Krick. 2006)
Se deben concretar cualidades que deberá tener el producto final tales como su funcionamiento y
la forma en que operará. Esta información la brindan las limitaciones y especificaciones
anteriormente analizadas. Para llevar a cabo un diseño preliminar exitoso, se debe cumplir con:
1. Las dimensiones: Estos deben ser congruentes con la función a realizar y el espacio
disponible para el producto.
2. La calidad: El producto debe soportar las cargas a las que estará sometido, brindando
un factor de seguridad dependiendo del tipo de uso del producto. Cabe aclarar que no
se debe exceder en este factor ya que encarecería la producción.
3. Desarrollo: El producto debe poder fabricar, es decir, que se pueda producir con los
recursos y el presupuesto disponible.
4. La accesibilidad: El producto puede ser asequible para el tipo de cliente al que está
dirigido, y a su vez, debe ser transportable y montable.
5. DISEÑO EN DETALLE
De acuerdo a (García P, 1981) en su artículo “Un proceso general del diseño en ingeniería mecánica”,
en esta fase se procede a generar información detallada del diseño del sistema mecánico,
empezando por los elementos de primer orden que lo componen, así como los subsistemas y
subconjuntos, representando de manera ordenada y minuciosa toda la información necesaria, esto
con el fin de evaluar el concepto total del sistema:
Los dibujos detallados deberán mostrar toda la información necesaria: dimensiones con sus
respectivas tolerancias, materiales, acabados superficiales, otros acabados superficiales especiales
como pintura o requerimientos de capas protectoras, tratamientos térmicos o cualquier nota
general que requiera la manufactura de las partes. (García, 1981)
García, 1981, nos dice que los dibujos detallados deberán mostrar toda la información necesaria:
Dimensiones con sus respectivas tolerancias, materiales, procesos de manufactura, tratamientos
térmicos, procesos de acabado superficiales, otros acabados superficiales especiales (como puntura
o requerimientos de capas protectoras) o cualquier nota general que requiera manufactura de
partes y que dependiendo de la cantidad de piezas por elaborar hay que tener en cuenta la facilidad
de producción para poder fijar los procesos de manufactura para la fabricación de dichas piezas.
Al momento de crear y diseñar los planos de detalle se debe especificar y definir en su totalidad
cada componente, haciendo posible una fabricación exitosa y más económica. Dentro de este
proceso hay una serie de elementos fundamentales a tener en cuenta, los cuales se listan a
continuación:
Cada componente y cada elemento deben tener un plano de detalle, donde se especifique las
dimensiones necesarias, los materiales de construcción, las técnicas de ensamble, etc. En
conclusión, un plano de detalle debe contener toda la información necesaria para producir y
verificar cada componente, propiamente dicho para su manufactura. (Villamil García, 2003).
“Existen normas que dan soporte a un lenguaje gráfico uniforme y eficaz para su uso en la industria,
la manufactura, la ingeniería y las ciencias” (Giesecke, 2013).
En su texto, Giesecke (2013) menciona que la elaboración de estas normas han sido trabajo de la
American National Standards Institute (ANSI), con la American Society for engineering Education
(ASEE), la Society of Automotive Engineers (SAE), y la American Society of Mechanical Engineers
(ASME); los cuales ayudan a desarrollar el Manual de la Norma Nacional Americana para Dibujo.
Cabe resaltar que las normas internacionales, casi siempre están definidas por la International
Organization for Standardization (ISO), y por las prácticas de dibujo de ASME o ANSI, las cuales son
similares en muchos aspectos.
Rodríguez, 2012, aclara que es de vital importancia que las personas vinculadas en el diseño, sigan
unas normas claras de representación de sus proyectos para que puedan ser leídos adecuadamente.
En el dibujo, las normas de aplicación se refieren a los sistemas de representación, presentación
(líneas, formato, rotulación, entre otros), representación de los elementos de las piezas (cortes,
secciones, vistas, etc.), entre otros parámetros importantes.
Entre los acabados podemos identificar los recubrimientos, la implantación de cables y la fijación de
lubricantes. Los recubrimientos pueden ejecutar diversas funciones como son: evitar la oxidación
de los materiales o resistir al desgaste, además se debe tener en cuenta la instalación del sistema
de cableado y finalmente escoger los diversos fluidos que intervienen en el sistema y los lubricantes
utilizados para realizar el proceso de engrase.
El éxito o fracaso de estos modelos es un reflejo de la precisión con que dicho modelo matemático
representa al objeto inicial y no de la exactitud con que las matemáticas analizan modelo. (Pascual)