Tesis Prototipo de Un Nodo de Control Domótico para AA Tipo Split PDF

UNIVERSIDAD CATÓLICA NUESTRA SEÑORA DE LA
ASUNCIÓN
SEDE REGIONAL ALTO PARANÁ
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
PROTOTIPO DE UN NODO DE CONTROL

DOMÓTICO PARA ACONDICIONADORES DE AIRE
TIPO SPLIT UTILIZANDO POWER LINE
COMMUNICATION BASADO EN EL PROTOCOLO
LONWORKS
PROYECTO FINAL DE GRADUACIÓN EN INGENIERÍA

ELECTROMECÁNICA CON ORIENTACIÓN ELECTRÓNICA
ALEJANDRO DANIEL GONZÁLEZ NICOLICCHIA

JUAN ANGEL MALLORQUÍN PHILLIPPI
Hernandarias – Paraguay
2015
i
UNIVERSIDAD CATÓLICA NUESTRA SEÑORA DE LA

ASUNCIÓN
SEDE REGIONAL ALTO PARANÁ
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

TIPO SPLIT UTILIZANDO POWER LINE
COMMUNICATION BASADO EN EL PROTOCOLO
LONWORKS
Proyecto final sometido a la Universidad Católica Nuestra Señora de la

Asunción como parte de los requisitos para la obtención del diploma de Ingeniero
electromecánico con orientación electrónica

Hernandarias, Mayo, 2015

ii

TIPO SPLIT BASADO EN EL PROTOCOLO
LONWORKS

Este Trabajo de Proyecto Final fue juzgado adecuado para la obtención

del diploma de Ingeniero Electromecánico y aprobado en su versión final por esta
Banca Examinadora
____________________________________
Raúl Fernando Vázquez Recalde, Ing.
Asesor
Banca Examinadora:
__________________________________
Prof. Manuel Chamorro Alderete, Ing.
Presidente de Mesa
__________________________________
Prof. Miguel Angel Duarte, Lic.
Miembro de Mesa
______________________________
Prof. Ladislao Aranda Arriola, Ing.
Miembro de Mesa
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo especialmente a mis padres, Orlando González y

Mirtha Nicolicchia, por inculcarme los valores que me formaron como persona, por
su apoyo durante mi formación profesional y por brindarme su amor incondicional
durante todos los días de mi vida.
A mi hermano Renato, compañero de vida, por estar presente y apoyarme
en todo momento.
A mis profesores, por trasmitirme con paciencia la base intelectual y la
motivación necesarias para culminar la carrera.
A mis amigos, por ser esa fuerza motivadora necesaria para superar toda
dificultad.
Alejandro Daniel González Nicolicchia
Este trabajo va dedicado en especial a mis padres, Amancio Mallorquín y

María Lourdes Philippi, quienes me brindaron la posibilidad de estudiar y por su
amor y apoyo en todos los momentos de mi vida.
A mis hermanos Fernando, Julio y Ana por su apoyo e inigualable
amistad.
A mi esposa, Daisy, por su comprensión y apoyo a lo largo de toda la
carrera.
A los docentes de esta prestigiosa casa de estudios, por la calidad de la
enseñanza y por las ganas y empeño en transmitir sus conocimientos.
A los compañeros, quienes se convirtieron en amigos de lucha para
afrontar las dificultades presentadas a lo largo de la carrera.
Juan Angel Mallorquín Phillippi
iv
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos en primer lugar a Dios, por encontrar en Él paz y fortaleza

para lograr todos los objetivos trazados en la vida.
A nuestros padres, por educarnos, guiarnos y por su apoyo incondicional

a lo largo de nuestras vidas y en especial en esta etapa de formación académica.
Al Ing. Raúl Vázquez por toda su paciencia, ayuda y exigencia, por

brindarnos todo su conocimiento e instruirnos de la mejor manera para la
realización de este trabajo. A quién, por su carácter y profesionalismo, lo
consideramos un excelente tutor.
A la Fundación Parque Tecnológico Itaipú, en especial a los profesionales
miembros del Centro de Innovación en Automatización y Control, por abrirnos las
puertas y darnos la oportunidad de realizar este trabajo, por toda la ayuda que
nos brindaron, por todo el conocimiento que nos pasaron y por todos los
momentos compartidos.
A la Universidad Católica Nuestra Señora de la Asunción y toda su

comunidad educativa, nuestros más sinceros agradecimientos.
v
RESUMEN
La necesidad de contar con un sistema de control domótico para

acondicionadores de aire que no solo actúe sobre el circuito eléctrico de
encendido y apagado y a la vez que sea eficiente, práctico y de bajo costo, nos ha
llevado a investigar acerca de cómo lograr este propósito. Para llevar a cabo este
proyecto fue utilizado como base la red domótica LonWorks con la que cuenta el
CIAC (Centro de Innovación en Automatización y Control) de la FPTI-PY
(Fundación Parque Tecnológico Itaipu – Paraguay).
El presente proyecto propone un prototipo de nodo de control domótico

para controlar de manera remota un equipo acondicionador de aire (tipo Split) que
incluye en el mismo un módulo receptor infrarrojo para su control con el mando a
distancia. Este nodo de control se basa en el protocolo de comunicación
LonWorks que utiliza las redes PLC (Power Line Communication) para su
comunicación con un servidor inteligente (Smart Server) e IR (Infrarrojo) para
lograr un enlace entre el nodo de control y el acondicionador de aire a través de
señales infrarrojas. El proyecto consta de dos partes, la primera parte abarca
análisis teórico sobre el sistema LonWorks y sobre los sistemas de comunicación
PLC e IR. La segunda parte trata sobre el diseño, creación y programación del
nodo de control, como así también las pruebas a la que fueron sometidos cada
uno de los módulos del nodo y el nodo en sí en su integración a la red domótica
del CIAC, describiendo y mostrando los resultados obtenidos en cada prueba.
Palabras clave: Nodo de control domótico. Acondicionador de aire.

LonWorks. Domótica. PLC. IR. Ahorro energético.
vi
SUMMARY
The need of a home automation control system for air conditioners,

beyond just ON and OFF controls and at the same time to be efficient, practical
and inexpensive, has led us to inquire about how to achieve this goal. To carry out
this project, the LonWorks home automation network from the CIAC (Centro de
Innovación en Automatización y Control) of FPTI-PY (Fundación Parque
Tecnológico Itaipu – Paraguay) was used as our project foundation/base.
This project presents a home automation control node prototype to

remotely control air conditioner (Split type) that includes embedded an infrared
receiver module for his control with the IR remote control. This control node is
based on LonWorks communication protocol that uses the PLC (Power Line
Communication) network for the communication with a Smart Server and IR
(Infrared) communication to achieve a link between the control node and the
conditioner air via infrared signals. The project consists of two parts, the first part
includes theoretical analysis of the LonWorks, PLC and IR communications
systems. The second part deals with the design, development and programming of
the control node, as well as tests to which each of the modules of the node and
the node itself were submitted, in the integration into the home automation network
of the CIAC, describing and presenting each test results.
Key Words: Home automation control node. Air Conditioner. LonWorks.

Home automation. PLC. IR. Energy saving.
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Willis Haviland Carrier .......................................................................... 7

Figura 2.2 Máquina de refrigeración centrífuga ..................................................... 9
Figura 2.3 Circuito básico de refrigeración por compresión de vapor ................. 11
Figura 2.4 Sistema de refrigeración por compresión mecánica........................... 12
Figura 2.5 Dibujo esquemático de un acondicionador de ventana con sus
distintos componentes .......................................................................................... 18
Figura 2.6 Consola condensada por aire en posición vertical ............................. 20
Figura 2.7 Equipo partido con unidades múltiples ............................................... 21
Figura 2.8 Equipo acondicionador operando como bomba de calor ................... 23
Figura 2.9 Sistema de control sencillo de un AA ................................................. 24
Figura 2.10 Componentes de una unidad interior de AA del tipo Split ................ 27
Figura 2.11 Panel de control de mando unido por cable al equipo...................... 27
Figura 2.12 Control de mando remoto típico ....................................................... 29
Figura 2.13 Esquema general del sistema de control de un AA.......................... 30
Figura 2.14 Termostato digital IST-100F ............................................................. 34
Figura 2.15 Termostato inteligente Nest ............................................................. 34
Figura 3.1 Estructura física general de un nodo .................................................. 42
Figura 3.2 Estructura lógica general de un nodo ................................................. 43
Figura 3.3 Calcomanía de referencia con Neuron ID .......................................... 48
Figura 3.4 Mapa de memoria del PL3120 Smart Transceiver ............................. 50
Figura 3.5 Sumario de objetos de entrada y salida ............................................. 51
Figura 3.6 Diagrama de Bloques del PL3120 y PL3150...................................... 52
Figura 3.7 Diagrama de Pines del PL3120.......................................................... 52
Figura 3.8 Pin y LED de Servicio de un nodo de control ..................................... 53
Figura 3.9 Estados de un nodo de control mediante Pin de Servicio .................. 54
Figura 4.1 Diagrama esquematizado del sistema de suministro eléctrico ........... 64
Figura 4.2 Arquitectura básica de la red PLC ...................................................... 66
Figura 4.3 Sistema PLC de distribución o backbone ........................................... 67
Figura 4.4 Esquema de la instalación de una unidad repetidora ......................... 68
Figura 4.5 Esquema de instalación de una unidad de usuario ............................ 69
viii
Figura 4.6 Esquema de la técnica OFDM utilizada en PLC................................ 71

Figura 4.7 Estructura de red domótica con tecnología PLC ................................ 73
Figura 4.8 Transmisión de un “1” lógico .............................................................. 74
Figura 4.9 Bloque completo de un código X-10................................................... 76
Figura 4.10 Arquitectura de un nodo PL.............................................................. 80
Figura 4.11 Proceso de transmisión de una NV .................................................. 81
Figura 5.1 Clasificación de los Sistemas IR según direccionalidad y existencia o
no de línea de vista ............................................................................................... 91
Figura 5.2 Trasmisión y detección de señal modulada ....................................... 92
Figura 5.3 Modulado del protocolo de comunicación NEC.................................. 94
Figura 5.4 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo NEC.. 95
Figura 5.5 Código de repetición del protocolo NEC ............................................ 95
Figura 5.6 Secuencia de trasmisión de una señal con código de repetición
utilizando el protocolo NEC ................................................................................... 96
Figura 5.7 Configuración de bits lógicos para el protocolo RC5 .......................... 97
Figura 5.8 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo RC5 ... 98
Figura 5.9 Configuración de bits lógicos para el protocolo RC6 .......................... 99
Figura 5.10 Trasmisión de una señal utilizando el protocolo RC6..................... 101
Figura 5.11 Configuración de bit de conmutación para el protocolo RC6 ......... 101
Figura 5.12 Configuración de bits lógicos para el protocolo Sony SIRC ........... 103
Figura 5.13 Configuración de bits lógicos para el protocolo Sony SIRC ........... 103
Figura 5.14 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo Sony
SIRC ................................................................................................................... 104
Figura 5.15 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo Sony
SIRC ................................................................................................................... 104
Figura 5.16 Error en comunicación debido a la presencia de ruido................... 106
Figura 6.1 Esquema general del funcionamiento del “Nodo IR” ........................ 110
Figura 6.2 Diagrama de bloques del “Nodo IR” ................................................. 111
Figura 6.3 Esquemático del módulo fuente ....................................................... 112
Figura 6.4 Esquemático del módulo acoplador ................................................. 113
Figura 6.5 Esquemático del módulo PL3120..................................................... 114
Figura 6.6 Esquemático del módulo Arduino..................................................... 115
ix
Figura 6.7 Esquemático del módulo IR ............................................................. 116

Figura 6.8 Esquemático del módulo fuente creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS ........................................................................................................ 118
Figura 6.9 Esquemático del módulo acoplador creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS ........................................................................................................ 118
Figura 6.10 Esquemático del módulo PL3120 creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS ........................................................................................................ 119
Figura 6.11 Esquemático del módulo arduino creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS ........................................................................................................ 119
Figura 6.12 Esquemático del módulo IR creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS ........................................................................................................ 120
Figura 6.13 Diseño de un pad de hueco pasante para componente THD con la
herramienta Pad Designer .................................................................................. 121
Figura 6.14 Diseño de un pad de montaje superficial para componente SMD con
la herramienta Pad Designer............................................................................... 122
Figura 6.15 Montaje de componentes THD en una placa de circuito impreso .. 123
Figura 6.16 Montaje de componentes SMD en una placa de circuito impreso .. 123
Figura 6.17 Creación del footprint del microcontrolador ATMEGA328 con la
herramienta OrCAD PCB Editor .......................................................................... 125
Figura 6.18 Creación de la PCB del módulo arduino con la herramienta OrCAD
PCB Editor .......................................................................................................... 125
Figura 6.19 Equipo ProtoMat S63 de la línea LPKF instalado en el laboratorio del
CIAC ................................................................................................................... 126
Figura 6.20 Taladro y fresado de los módulos con el ProtoMat S63 ................. 127
Figura 6.21 Placa taladrada con el ProtoMat S63 ............................................. 127
Figura 6.22 Placa fresada con los módulos del “Nodo IR” ................................ 128
Figura 6.23 Kit ProMask .................................................................................... 129
Figura 6.24 Proceso de mezcla de pintura con el agente endurecedor ............ 130
Figura 6.25 Proceso de pintado de la PCB con la máscara resistente a la
soldadura ............................................................................................................ 130
Figura 6.26 Proceso de secado de la máscara resistente a la soldadura en un
horno de aire caliente.......................................................................................... 131
x
Figura 6.27 Aparato expositor para fijación de la máscara resistente a la

soldadura a la PCB ............................................................................................. 132
Figura 6.28 Proceso de exposición de la PCB a luz ultravioleta en el aparato
expositor ............................................................................................................. 132
Figura 6.29 PCB de los módulos del “Nodo IR” con la máscara resistente a la
soldadura ............................................................................................................ 133
Figura 6.30 Montaje de componentes SMD a uno de los módulos del “Nodo IR”
con el equipo ProtoPlace S ................................................................................. 134
Figura 6.31 Soldadura de los componentes SMD con el ProtoFlow S .............. 135
Figura 6.32 Proceso de soldadura de los componentes THD a uno de los
módulos .............................................................................................................. 136
Figura 6.33 Módulo fuente vista desde el lado de los componente THD .......... 136
Figura 6.34 Módulo fuente vista desde el lado de los componentes SMD ........ 137
Figura 6.35 Módulo acoplador vista desde el lado de los componentes THD ... 137
Figura 6.36 Módulo PL3120 vista desde el lado de los componentes THD ...... 138
Figura 6.37 Módulo PL3120 vista desde el lado de los componente SMD ....... 138
Figura 6.38 Módulo Arduino vista desde el lado de los componentes THD ...... 139
Figura 6.39 Módulo Arduino vista desde el lado de los componentes SMD...... 139
Figura 6.40 Módulo IR vista desde el lado de los componente THD ................. 140
Figura 6.41 Módulo IR vista desde el lado de los componente SMD ................ 140
Figura 6.42 “Nodo IR”........................................................................................ 141
Figura 6.43 Vista lateral del “Nodo IR” .............................................................. 142
Figura 6.44 Detalle de las salientes de la base del nodo .................................. 142
Figura 6.45 Detalle de uno de los lados del nodo en el cual se observa un
interruptor y un conector C14 .............................................................................. 143
Figura 6.46 Detalle de uno de los lados del nodo en el cual se observa el sensor
IR y el conector USB tipo B................................................................................. 143
Figura 7.1 Se carga el ejemplo ArduinoISP ...................................................... 145
Figura 7.2 Esquema de conexiones entre el Atmega328PU TQFP y el Arduino
UNO. ................................................................................................................... 146
Figura 7.3 Línea de código a ser modificada en el archivo avrdude.conf.......... 146
Figura 7.4 Conexiones entre el Atmega328PU TQFP y el Arduino UNO .......... 147
xi
Figura 7.5 IDE del Arduino con mensaje de fin de cargado del Bootloader ...... 147
Figura 7.6 Módulo Arduino sin el Atmega328PU TQFP .................................... 148
Figura 7.7 Cargando la programación al MóduloArduino .................................. 148
Figura 7.8 Ventana principal del LonMaker ....................................................... 150
Figura 7.9 Ventana de interfaz de red del LonMaker ........................................ 151
Figura 7.10 Ventana de administración de conexión a la red LonMaker ........... 152
Figura 7.11 Ventana de dibujo y herramientas del LonMaker ........................... 153
Figura 7.12 Ventana de creación de un nuevo nodo. Microsoft Visio................ 154
Figura 7.13 Ventana de detección del nodo ...................................................... 156
Figura 7.14 Configuración del IP de la PC ........................................................ 157
Figura 7.15 Configuración a través del browser del Smart Server .................... 158
Figura 7.16 Ventana principal del Smart Server ................................................ 159
Figura 7.17 Ventana de adición del nodo .......................................................... 159
Figura 7.18 Cargado del firmware al nodo ........................................................ 160
Figura 7.19 Características del nodo................................................................. 161
Figura 7.20 Nodo comisionado por Service Pin ................................................ 161
Figura 7.21 Agregando Bloques Funcionales.................................................... 162
Figura 7.22 Ventana principal del i.LON Vision ................................................. 163
Figura 7.23 Interfaz por default del Smart Server.............................................. 164
Figura 7.24 Página de creación de Interfaz Web i.LON Vision ......................... 164
Figura 7.25 Asignando un valor a cada comando. i.LON Vision ....................... 166
Figura 7.26 Configuración de botones de control del AA. i.LON Vision ............ 167
Figura 7.27 Interfaz Web. i.LON Vision ............................................................. 168
Figura 7.28 Comando ON enviado desde la Interfaz Web. i.LON Vision .......... 168
Figura 8.1 Procedimiento de verificación visual de uno de los módulos ........... 173
Figura 8.2 Verificación de continuidad del módulo Arduino............................... 174
Figura 8.3 Esquema para verificación de funcionamiento del módulo fuente ... 175
Figura 8.4 Verificación de funcionamiento del módulo fuente ........................... 175
Figura 8.5 Tensión de rizado para la salida de 12 Vcc...................................... 176
Figura 8.6 Tensión de rizado para la salida de 5 Vcc........................................ 177
Figura 8.7 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo acoplador . 177
xii
Figura 8.8 Proceso de verificación de funcionamiento del módulo acoplador para

la primera prueba ................................................................................................ 178
Figura 8.9 Generador de señales con la tensión y frecuencia aplicada al módulo
acoplador para la primera prueba ....................................................................... 179
Figura 8.10 Monitor del osciloscopio en donde se visualizan las señales de
entrada al módulo (señal alterna senoidal, color azul) y de salida del módulo
(señal con frecuencia cero, color amarillo) para la primera prueba..................... 179
Figura 8.11 Proceso de verificación de funcionamiento del módulo acoplador
para la segunda prueba ...................................................................................... 180
acoplador para la segunda prueba...................................................................... 181
(señal alterna senoidal, color amarillo) para la segunda prueba ......................... 181
Figura 8.14 Proceso de verificación de funcionamiento del módulo acoplador
para la tercera prueba ......................................................................................... 182
acoplador para la tercera prueba ........................................................................ 183
(señal alterna senoidal, color amarillo) para la tercera prueba............................ 183
Figura 8.17 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo IR ........... 184
Figura 8.18 Conexión entre la plataforma Arduino Uno y el módulo IR creado. 185
Figura 8.19 Proceso de grabación de los comandos del control remoto de un AA
tipo Split a la plataforma Arduino Uno ................................................................. 186
Figura 8.20 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo Arduino .. 188
Figura 8.21 Procedimiento de cargado de la programación al módulo Arduino
creado ................................................................................................................. 189
Figura 8.22 Esquema de conexión entre los módulos....................................... 190
Figura 8.23 Esquema de conexión entre los elementos adicionales para la
prueba ................................................................................................................. 190
xiii
Figura 8.24 Esquema de conexión para la prueba de verificación de

funcionamiento del módulo PL3120 .................................................................... 190
Figura 8.25 Módulo fuente más acoplador de Echelon ..................................... 191
Figura 8.26 Interfaz de red USB U20 para canal PLC de la red LonWorks....... 192
Figura 8.27 Conexión entre la interfaz USB U20 y el módulo de conexión a la red
eléctrica............................................................................................................... 192
Figura 8.28 Esquema de conexión entre el “Nodo IR”, el smart server, la PC y el
AA ....................................................................................................................... 193
Figura 8.29 Smart Server i.LON Versión 2.0 ..................................................... 195
Figura 8.30 Borne de conexión del Smart Server i.LON 2.0 a la red PLC......... 195
Figura 8.31 Puerto RJ-45 del Smart Server i.LON 2.0 ...................................... 196
Figura 8.32 Conexión entre la PC y el Smart Server......................................... 198
Figura 8.33 “Nodo IR” conectado a la red PLC a través de un toma corriente .. 199
Figura 8.34 Verificación de funcionamiento del “Nodo IR” con los módulos
expuestos sobre una planchuela de madera terciada ......................................... 200
Figura 8.35 “Nodo IR” en funcionamiento con los módulos insertados en una caja
de acrílico transparente....................................................................................... 200
Figura 9.1 Módulo transmisor X10-IR................................................................ 205
Figura 9.2 Estudio de ahorro energético de un equipo AA en la FPTI-PY ........ 207
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Comparativa entre los distintos protocolos .......................................... 40

Tabla 3.2 Tipos de Transceivers.......................................................................... 56
Tabla 3.3 Capas del modelo OSI ......................................................................... 60
Tabla 4.1 Códigos de casa .................................................................................. 76
Tabla 4.2 Códigos de dirección ........................................................................... 77
Tabla 4.3 Código de función ................................................................................ 78
Tabla 4.4 Nomenclaturas de Variables de Red ................................................... 82
Tabla 5.1 Calificación de trasmisores láser según su potencia óptica total ....... 105
Tabla 8.1 Resultados de la prueba de funcionamiento del módulo fuente ........ 176
Tabla 8.2 Marcas de AA’s tipo Split y televisores con los cuáles funcionó el
módulo IR ............................................................................................................ 187
Tabla 9.1 Componentes del módulo Arduino..................................................... 201
Tabla 9.2 Componentes del módulo fuente ....................................................... 202
Tabla 9.3 Componentes del módulo acoplador ................................................. 202
Tabla 9.4 Componentes del módulo PL3120..................................................... 203
Tabla 9.5 Componentes del módulo IR ............................................................. 203
Tabla 9.6 Materiales utilizados para la elaboración del “Nodo IR” ..................... 204
Tabla 9.7 Precio final de fabricación del “Nodo IR”............................................ 204
Tabla 9.8 Comparación entre el Módulo Transmisor X10-IR y el “Nodo IR” ...... 206
xv
LISTA DE ABREVIATURAS
µm - micrómetro
µs -microsegundo
A/D - Analog/Digital
AA - Acondicionador de Aire
AA’s - Acondicionadores de Aire
AC - Alternating Current
BPL - Broadband over Power Line
cd - Corriente directa
CFS - Carrier Frequency System
CH1 - Channel1
CH2 - Channel2
cm - Centímetro
CNP - Control Network Protocol
CP - Configuration Properties
CPE - Customer Premises Equipment
CPU - Central Processing Unit
DC - Direct Current
DPL - Digital Power Line
DSP - Digital Signal Processor
DSSSM - Direct Sequence Spread Spectrum Modulation
EAT - Extra Alta Tensión
EEPROM - Electrically Erasable Programmable Read-Only
etc - Etcétera
FT - Free Topology
GHz - Gigahertz
xvi
GMSK - Gaussian Minimum Shift Keying

HE - Head End
HG - Home Gateway
HVAC - Heating, Ventilating and Air Conditioning
Hz - Hertz
Ing - Ingeniero
IP - Internet Protocol
IR - Infrarrojo
IrDA - Infrared Data Association
kHz - kilohertz
KNX - Konnex
kV - kilovolts
LAN - Local Area Network
LCD - Liquid Crystal Display
LED - Light Emitting Diode
LNS - LonWorks Network Services
LON - Local Operating Network
PKF - Leiterplatten Kopier Fräsen
LSB - Least Significant Bit
mA - miliampere
Mbps - Mega bit por segundo
MHz - Megahertz
ms - milisegundo
MSB - Most Significant Bit
MT - Media Tensión
mV - milivolts
mW - miliwatt
NTC - Negative Temperature Coefficient
xvii
NV - Network Variable
ºC -Grados Celsius
OEM - Original Equipment Manufacturer
OFDM - Orthogonal Frequency Division Multiplexing
PC - Personal Computer
PCB - Printed Circuit Board
PLC - Power Line Communication
PLT - Power Line Transmission
RAM - Random-Access Memory
RCS - Ripple Carrier Signaling
ROM - Read-Only Memory
rpm - Revoluciones por minuto
Rx - Receiver
SMD - Surface Mount Device
THD - Through Hole Device
THz - Terahertz
TP - Twisted Pair
Tx - Transmitter
UART - Universal Asynchronous Receiver-Transmitter
USB - Universal Serial Bus
V - Volts
VAC - Volts Alternating Current
VCC - Volts Continuous Current
VoIP - Voice over Internet Protocol
Vp-p - Volts pico a pico
X10 - Experiment #10
UI - User Interface
xviii
LISTA DE SIGLAS
CIAC - Centro de Innovación en Automatización y Control

ANSI - American National Standards Institute
EIA - Electronic Industries Alliance
ISO - International Standards Organization
OSI - Open Systems Interconnection
CEA - Consumer Electronics Association
IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers
xix
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................ 1
1.1 MARCO DEL PROBLEMA ............................................................... 2
1.2 JUSTIFICACIÓN .............................................................................. 3
1.3 OBJETIVOS ..................................................................................... 4
1.3.1 Objetivo General ....................................................................... 4
1.3.2 Objetivos Específicos. ............................................................... 4
1.4 ALCANCE E IMPACTO ................................................................... 4
1.5 METODOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO ..................... 5
2. ACONDICIONADORES DE AIRE...................................................... 6
2.1 HISTORIA DEL ACONDICIONADOR DE AIRE............................... 6
2.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ............................................. 10
2.2.1 Elementos básicos de una instalación de AA .......................... 12
2.2.2 Elementos de regulación ......................................................... 13
2.3 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE ACONDICIONADORES

DE AIRE ............................................................................................................ 14
2.3.1 Clasificación según el tipo de fluido, frío o caliente, que se

introduce en el local ....................................................................................... 14
2.3.2 Clasificación según la centralización o dispersión de los

equipos que componen la instalación de frío ................................................. 15
2.3.3 Clasificación en base a la forma de la unidad que acondiciona

el aire ............................................................................................................. 15
2.3.4 Clasificación según la velocidad del aire ................................. 15
2.4 ACONDICIONADORES AUTÓNOMOS, EQUIPOS DE LA GAMA

DOMÉSTICA ..................................................................................................... 16
2.4.1 El acondicionador de ventana ................................................. 17

xx
2.4.2 Consola condensada por aire.................................................. 19
2.4.3 Consola condensada por agua................................................ 20
2.4.4 Equipos partidos (Split o multi-split) ........................................ 20
2.4.5 Funcionamiento en régimen de invierno.................................. 22
2.4.6 Ventajas del Acondicionador de Aire con bomba de calor ...... 23
2.5 EL ACONDICIONADOR DE AIRE Y LA DOMÓTICA .................... 31
2.5.1 Sistemas HVAC ....................................................................... 31
2.5.2 Métodos de automatización y control de sistemas HVAC ....... 32
3. PLATAFORMA LONWORKS .......................................................... 35
3.1 TÉRMINOS RELACIONADOS CON LONWORKS ........................ 36
3.2 COMPARACIÓN ENTRE DISTINTOS PROTOCOLOS................. 39
3.3 ARQUITECTURA DE REDES DE CONTROL ............................... 40
3.3.1 Arquitectura Centralizada ........................................................ 40
3.3.2 Arquitectura Distribuida ........................................................... 41
3.4 INTEROPERABILIDAD Y ESTANDARIZACIÓN ........................... 42
3.4.1 Oficialización de la Estandarización ........................................ 44
3.4.2 Estándares Nacionales............................................................ 46
3.5 NEURON CHIP .............................................................................. 47
3.6 PIN DE SERVICIO ......................................................................... 53
3.7 TRANSCEIVERS ........................................................................... 55
3.7.1 PLT-22 (Power Line a 220 Vac) .............................................. 56
3.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN LONTALK ........................... 58
4. POWER LINE COMMUNICATION................................................... 61
4.1 HISTORIA DE LA TECNOLOGIA PLC .......................................... 62
4.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ............................................. 63
4.2.1 Estructura de la red de suministro eléctrico............................. 64

xxi
4.2.2 Arquitectura de la tecnología PLC ........................................... 65
4.2.3 Elementos básicos de la red PLC ........................................... 67
4.2.4 Técnicas de modulación .......................................................... 70
4.2.5 Aplicaciones de la tecnología PLC .......................................... 72
4.3 TECNOLOGIA PLC Y LA DOMOTICA .......................................... 72
4.3.1 Protocolo X-10......................................................................... 74
4.3.2 Protocolo LonWorks ................................................................ 78
5.1 INFRARROJO .............................................................................. 84
5.1 ESQUEMA DE SUBDIVISIONES .................................................. 84
5.2 APLICACIONES ............................................................................ 86
5.3 COMUNICACIÓN POR INFRARROJO.......................................... 88
5.3.1 Clasificación de las señales Infrarrojas ................................... 88
5.3.2 Modulación de las señales Infrarrojas ..................................... 91
5.4 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN .......................................... 93
5.4.1 Protocolo NEC......................................................................... 93
5.4.2 Protocolo RC5 ......................................................................... 96
5.4.3 Protocolo RC6 ......................................................................... 98
5.4.4 Protocolo Sony SIRC............................................................. 102
5.5 SEGURIDAD................................................................................ 104
5.6 INCONVENIENTES ..................................................................... 105
5.6.1 Ruido ..................................................................................... 105
5.6.2 Atenuación ............................................................................ 108
6. NODO IR ........................................................................................ 109
6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ................................. 109
6.1.1 Módulos del Nodo IR ............................................................. 111
6.1.2 Funcionamiento del “Nodo IR”............................................... 116

xxii
6.2 PROCESO DE FABRICACION DEL PROTOTIPO...................... 117
6.2.1 Diseño de la PCB de los módulos con OrCAD ...................... 117
6.2.2 Fresado de la PCB de los módulos con las herramientas de la

línea LPKF ................................................................................................... 126
7. CONFIGURACION DEL NODO ..................................................... 144
7.1 CARGADO DEL BOOTLOADER AL ATMEGA328PU TQFP ...... 144
7.2 AGREGANDO EL NODO A LA RED ........................................... 149
7.2.1 Método LonMaker ................................................................. 149
7.2.2 Método Smart Server ............................................................ 156
7.3 INTERFAZ WEB .......................................................................... 162
7.4 FIRMWARE ................................................................................. 169
8. PRUEBAS Y RESULTADOS OBTENIDOS ................................... 172
8.1 PRUEBAS Y RESULTADOS DE LOS MÓDULOS ...................... 172
8.1.1 Verificación visual .................................................................. 172
8.1.2 Verificación de continuidad.................................................... 174
8.1.3 Verificación de funcionamiento individual de cada módulo ... 174
9. PRESUPUESTO DEL PROYECTO ............................................... 201
9.1 GASTOS IMPLICADOS EN EL PROYECTO............................... 201
9.2 COMPARACIÓN DEL “NODO IR” CON EL MÓDULO

TRANSMISOR X10-IR .................................................................................... 205
9.3 AHORRO ENERGÉTICO............................................................. 207
10. CONCLUSIÓN Y TRABAJOS FUTUROS .................................. 209
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 211
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................... 217
ANEXO 1 ................................................................................................ 222
ANEXO 2 ................................................................................................ 224

xxiii
ANEXO 3 ................................................................................................ 226
ANEXO 4 ................................................................................................ 228

1
1. INTRODUCCIÓN
Actualmente, la necesidad y los grandes beneficios de contar con

sistemas automatizados y a la vez controlados, en cualquier área o ambiente, nos
impulsa a investigar acerca de las distintas técnicas y tecnologías empleadas para
realizar dichas automatizaciones.
El término “domótica” viene de la unión de las palabras domus (que
significa casa en latín) y tica (de automática), haciendo así referencia a un hogar
que “actúa por sí solo”, se utiliza este término para referirse al conjunto de
sistemas capaces de automatizar y controlar partes de un hogar o instalación,
tales como la iluminación, la climatización, etc., mediante la interacción de
hardware y software. Estos sistemas constan básicamente de un módulo de
control, encargado de procesar la información que recibe de las distintas variables
de red y encomendar acciones a través de las mismas. El sistema se conecta en
red, permitiendo una comunicación más eficiente entre los dispositivos y
facilitando la interacción entre el usuario y el sistema. La comunicación del
sistema se efectúa siguiendo un protocolo, siendo uno de los más conocidos y el
que se utiliza para la realización de este proyecto, el LonWorks.
Este proyecto se enfoca en el estudio de un método de automatización y

control de sistemas de climatización tipo Split, ya que hasta hoy en día aún no se
cuentan con técnicas prácticas para llevar a cabo dichas automatizaciones de
forma eficiente.
Si bien la domótica no es una tecnología nueva a nivel mundial, ésta
recién empieza a ganar fuerza en el país hace unos pocos años. Con este
proyecto se busca fomentar la utilización del mismo a nivel local para optimizar el
control de sistemas como por ejemplo el de la climatización. Además, se busca
incentivar a la investigación y realización de este tipo de proyectos para volverlos
más asequibles a los usuarios.
2
1.1 MARCO DEL PROBLEMA
Los inconvenientes que se presentan al automatizar Acondicionadores de

Aire (AA’s) tipo Split con las técnicas actuales son:
a. No se posee un control total del equipo Acondicionador de Aire

(AA) tipo Split, pudiéndose éste solo encender y apagar.
b. Para tener un control total del equipo es necesario modificar o
reemplazar el hardware del mismo, lo que implica análisis y estudio
extenso del funcionamiento de éste.
c. Se requieren nuevos trabajos de cableado.
Todo lo anterior conlleva a un mayor tiempo y costo de instalación.
Durante el verano, se estima que entre el 50-60% del consumo energético
corresponde al uso de los AA’s. La eficiencia del consumo energético, que
acarrea una considerable disminución en las tarifas abonadas por los usuarios, es
uno de los principales incentivadores a la hora de adquirir este tipo de tecnología,
y se sabe que contar con un control sobre los sistemas de climatización supondría
un ahorro considerable del consumo de energía. Sin embargo, actualmente solo
es posible automatizar de forma parcial los AA’s ya existentes, pudiendo éstos ser
únicamente encendidos y apagados, lo que supone una seria desventaja como lo
indica en su Proyecto Final de Grado el Ing. Electromecánico Raúl Vázquez:
“Para el caso de la actualización de una variable que controla luces, no existe

riesgo en seleccionar un tiempo tan corto de espera como 100 ms después de
cada actualización, PERO si la variable controlará el encendido/apagado de
Acondicionadores de Aire, es MUY IMPORTANTE seleccionar un tiempo mayor,
debido a que los motores no deben ser encendidos y apagados de manera muy
seguida (para la protección de la vida útil de los mismos), este tiempo debe ser
del orden de 3 a 5 minutos (180.000 ms a 300.000 ms).” ([1] Vázquez Recalde,
2011, p. 95).
Por otro lado, si se desea un control total sobre los AA’s tipo Split
existentes, primero se debería modificar el hardware de los mismos, lo que
supone un mayor tiempo de instalación así como en la mayoría de los casos la
pérdida de la garantía del dispositivo.
Las razones citadas anteriormente promueven el desarrollo de un sistema

práctico y de fácil implementación para automatizar el sistema de climatización,
3
evitando así modificar innecesariamente los equipos al mismo tiempo que se

obtiene un control total sobre ellos.
1.2 JUSTIFICACIÓN
Cuando se habla de automatización, se sabe de los beneficios que

acarrea, sin embargo, al momento de referirse a la adaptación del sistema de
automatización a dispositivos ya existentes en una instalación, como sería el caso
de los AA’s tipo Split, se pueden encontrar desventajas y aspectos negativos
como los mencionados en párrafos anteriores, necesarios para su adaptación a
esta tecnología.
Es por eso que este proyecto se enfoca en la realización de prototipos de
nodos de control que utilizan las tecnologías de comunicación tanto de PLC, por
sus siglas en inglés de Power Line Communication, e Infrarrojo. Con la
implementación de estas tecnologías se evitaría la modificación o reemplazo del
hardware que contiene al termostato de los AA’s tipo Split, como sí lo sería en el
caso de utilizarse otros tipos de tecnologías de comunicación.
De lograrse los objetivos propuestos con este proyecto, se estaría

fomentando al desarrollo de nuevas tecnologías a nivel nacional, así como
también se estaría promoviendo a la adquisición de este tipo de tecnología ya que
supondría una gran ventaja económica, uno de los factores preponderantes a la
hora de optar por una instalación automatizada.
Utilizando nodos y servidores para el control y automatización de AA’s, se

consigue un importante ahorro energético y confort, que beneficia tanto al
propietario de la instalación como al usuario, a su vez, se reducen los gastos de
materiales ya que los productos son de procedencia nacional.
4
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General. Integrar al sistema de climatización (tipo Split) de un

determinado ambiente, un sistema de automatización y control basado en las
tecnologías PLC (Power Line Communication) e IR (Infrarrojo).
1.3.2 Objetivos Específicos.
a. Construir un prototipo a nivel de firmware y hardware.

b. Montar un prototipo de control de Acondicionadores de Aire (tipo
Split) de bajo costo.
c. Controlar el funcionamiento de un Acondicionador de Aire (tipo
Split) a través del dispositivo controlando al mismo de manera
remota desde una web UI.
1.4 ALCANCE E IMPACTO
El alcance del proyecto abarca construir un prototipo de nodo de control

domótico para integrarlo al sistema domótico (LonWorks) con la que cuenta el
CIAC (Centro de Innovación en Automatización y Control) de la FPTI-PY
(Fundación Parque Tecnológico Itaipú – Paraguay). Mediante el mismo se
pretende controlar de manera remota un equipo de AA tipo Split con los
comandos de control más comunes.
El prototipo se podrá controlar desde una interfaz de usuario web
instalada en un Servidor de Domótica (Smart Server) desde la cual se podrán
enviar los comandos de control (citados en el párrafo anterior) al prototipo de
nodo de control para que éste actúe sobre el equipo AA a través de señales
infrarrojas emitidas por un LED infrarrojo. El hardware desarrollado será
introducido en una caja para dotarlo de mayor seguridad (tanto eléctrica como
mecánica) y estética y para mejor manejo de la misma.
5
1.5 METODOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
El proyecto se basará en:
a. Una investigación teórica y analítica acerca de los distintos

conceptos y técnicas de automatización y control. Estudio de los
distintos protocolos de domótica, analizando las ventajas que
ofrece cada una de ellas y de las tecnologías de comunicación PLC
e Infrarrojo.
b. Elaboración del hardware (prototipo de un nodo de control) y del
firmware utilizando los equipos con los que cuenta el laboratorio
del CIAC. Una vez concluida la investigación teórica se procederá
a la elaboración del prototipo de un nodo de control y el firmware
para la automatización y control de un AA. En esta etapa también
se realizarán pruebas al hardware para analizar y verificar si
cumple o no con los criterios de funcionamiento.
6
2. ACONDICIONADORES DE AIRE
En este capítulo se dará una breve introducción histórica del AA como así
también el principio de funcionamiento del mismo, las partes fundamentales que
lo componen, su clasificación, y para cerrar el capítulo nos enfocaremos en los
sistemas de automatización y control de los AA’s introduciéndonos para ello en el
concepto de domótica.
El AA es un equipo eléctrico cuyas funciones son proporcionar durante

todo el año confort térmico y por lo tanto mejorar las condiciones de calidad de
vida y trabajo de las personas o el mejoramiento de los procesos industriales.
Los procesos básicos que una instalación de AA debe efectuar son:

control de temperatura y humedad, ventilación y calidad del aire interior y filtrado y
circulación del aire. A su vez estos procesos deben realizarse automáticamente,
sin ruidos molestos, con el menor consumo de energía posible y sin contaminar el
medio ambiente.
“Los sistemas de aire acondicionado, han llegado a ser una necesidad

para la vida moderna, como es el caso de viviendas, oficinas, establecimientos
comerciales o industriales, laboratorios, escuelas, hospitales, salas de
espectáculos, restaurantes, etc.” ([2] Quadri, 2001, p. 4).
2.1 HISTORIA DEL ACONDICIONADOR DE AIRE
El arte de acondicionar el aire de un recinto ya se conocía en la

antigüedad. Los egipcios utilizaban sistemas y métodos para reducir el calor
principalmente en el palacio del faraón, cuyas paredes estaban formadas por
grandes bloques de piedra que llegaban a pesar alrededor de mil toneladas.
Durante las noches, miles de esclavos trasladaban estos bloques de

piedras al desierto del Sahara, el cual tiene uno de los climas más severos del
mundo, durante los días se alcanzan temperaturas muy altas que llegan a superar
7
los 50ºC y por las noches la temperatura baja considerablemente llegando a

temperaturas mínimas de -18ºC. A consecuencia de estas temperaturas bajas
durante las noches, las piedras se enfriaban notablemente.
Antes del amanecer, los esclavos acarreaban de regreso las piedras al

palacio y los volvían a colocar en sus sitios. Se piensa que el faraón disfrutaba de
temperaturas bastante agradables, alrededor de los 26ºC.
En el año 1842, Lord Kelvin inventó el principio del aire acondicionado.

Con el objetivo de conseguir un ambiente agradable y sano, el científico creó un
circuito frigorífico hermético basado en la absorción del calor a través de un gas
refrigerante. Para ello se basó en tres principios:
 El calor se transmite de la temperatura más alta a la más baja.

 El cambio de estado del líquido al gaseoso absorbe calor.
 La presión y la temperatura están directamente relacionadas.
En 1902, Willis Haviland Carrier diseñó el primer sistema de aire
acondicionado, un sistema para controlar el calor y la humedad para una
compañía litográfica y de publicaciones en Brooklyn, Nueva York, llamada
Sackett-Wilhelms. La firma, en algunas ocasiones, no lograba fijar los colores en
la impresión debido a los efectos del calor y la humedad en el papel y la tinta.
Figura 2.1 Willis Haviland Carrier

Fuente: [3] www.biography.com (2014)
Su sistema comprimía amoníaco y luego evaporándolo enfriaba agua, la

cual pasaba por dentro de serpentines que a su vez enfriaban y le quitaban vapor
de agua al aire por medio de condensación. El aire era distribuido utilizando
8
conductos por toda la imprenta. Este sistema era práctico para aplicaciones
industriales pero no era recomendable para otras aplicaciones ya que el
amoníaco es muy tóxico y los equipos ocupaban mucho espacio.
En el año 1906, inscribió su invento en la oficina de patentes en la cual

denominó a su invento como “aparato para el tratamiento del aire” (nombre
original: Apparatus for Treating Air).
Una de las primeras industrias en utilizar el sistema de Carrier fue la

fábrica de algodón Chronicle Mill en Belmont, Carolina del Norte, que tenían un
problema debido a la ausencia de humedad en el aire. A causa de esto, se creaba
un exceso de electricidad estática, haciendo que las fibras de algodón fueran
difíciles de tejer. El sistema Carrier elevó y estabilizó el nivel de humedad para
acondicionar las fibras.
La primera venta al exterior de su sistema fue en el año 1907, para una

fábrica de seda en Yokohama, Japón.
En 1911, Carrier presentó el documento “Rational Psychrometric
Formulae” (Fórmulas racionales de la psicometría), el cual reúne los conceptos
de la humedad relativa, la humedad absoluta y el punto de rocío, los cuales hacen
posible el diseño de sistemas de aire acondicionado.
En 1915, Carrier junto con seis amigos fundaron la Compañía de
Ingeniería Carrier, cuyo objetivo era garantizar al cliente el control de la
temperatura y la humedad a través de la innovación tecnológica y servicio al
cliente.
A principios de los años 20, Carrier patentó la “máquina de refrigeración

centrífuga” el cual fue el primer equipo que acondicionaba aire en grandes
espacios.
9
Figura 2.2 Máquina de refrigeración centrífuga

Fuente: [4] www.elaireacondicionado.com (2014)
A diferencia de las máquinas anteriores, las cuales utilizaban

compresores impulsados por pistones para bombear amoníaco a través del
sistema, esta nueva máquina usaba un compresor centrífugo similar a las paletas
giratorias de una bomba de agua, la cual enfriaba el aire de manera más segura y
eficiente con la utilización del dielene, un nuevo refrigerante que no era tóxico.
El nuevo sistema de AA se estrenó en el año 1924 en los almacenes J. L.
Hudson de Detroit, Michigan, en los cuales se instalaron tres enfriadoras
centrífugas para enfriar el sótano y posteriormente el resto de la tienda. Las
instalaciones de las máquinas siguieron en hospitales, oficinas, aeropuertos,
fábricas, hoteles y grandes almacenes.
En 1925, se le encarga a la compañía Carrier la climatización del cine

“Rivoli” de Nueva York. Por los años 1930, alrededor de 300 cines tenían
instalado el sistema de AA Carrier.
A finales de la década de los 20, Carrier desarrolló pequeñas unidades
del sistema de climatización, un equipo AA que enfriaba, calentaba, limpiaba y
hacía recircular el aire, cuya principal aplicación era la doméstica.
Con el acontecimiento de las dos grandes guerras mundiales, el aire

acondicionado en los hogares tuvo una pausa. Luego de la II Guerra Mundial, las
ventas de los equipos AA’s retomaron importancia en empresas y hogares
expandiéndose por todo el mundo.
10
2.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento del AA está sometido a tres leyes naturales:

a. Primera ley: El calor se transmite siempre desde el objeto más
caliente al objeto más frío.
El calor es una forma de energía y la temperatura es una medida
de su intensidad.
b. Segunda ley: El cambio de estado del líquido al gaseoso absorbe
calor. Si, por ejemplo, el agua hierve sobre un quemador, absorbe
una gran cantidad de calor sin que varíe su temperatura al
evaporarse.
Si, por el contrario, se extrae calor del vapor, entonces el vapor se
condensa y se convierte en líquido.
La temperatura a la cual el agua hierve, o el vapor de agua se
condensa, depende de la presión. Al aumentar la presión aumenta
la temperatura de ebullición.
c. Tercera ley: La presión y la temperatura están directamente
relacionadas. Al comprimir un gas, aumenta su temperatura y su
presión. Por ejemplo, cuando el pistón de un motor diesel se
mueve hacia arriba, comprime el aire. Al comprimirse se genera
una alta temperatura que, si se inyecta combustible en el cilindro,
lo inflama inmediatamente.
El ciclo fundamental de refrigeración en el que encuentran aplicación las

citadas leyes se efectúa en la siguiente forma:
a) El agente frigorífico líquido absorbe calor del medio ambiente al

evaporarse (1ª y 2ª leyes).
b) El vapor caliente es comprimido y alcanza una temperatura
superior a la del aire del medio ambiente (3ª ley).
c) El aire del medio ambiente (que está más frío) absorbe calor y
condensa el vapor convirtiéndolo en líquido (1ª y 3ª leyes).
d) El líquido fluye hacia el punto de partida del ciclo y se vuelve a
utilizar.
11
Para comprender el funcionamiento de un sistema de AA, es necesario

entender cómo se produce el frío.
El frío se produce mediante el método de compresión de un vapor,
aunque existen otros métodos, éste es el más utilizado. La máquina de
compresión de vapor consta de un compresor, un condensador, un elemento de
expansión y un evaporador. En la Figura 2.3 se muestra un esquema del circuito
básico de refrigeración por compresión de vapor.
Figura 2.3 Circuito básico de refrigeración por compresión de vapor

Fuente: [5] Aire Acondicionado. Nueva enciclopedia de la climatización
Obs.: Diagrama editado por el autor
Básicamente se trata de un circuito por el que circula un fluido frigorífico

que se evapora en el evaporador y se condensa en el condensador.
En el evaporador se produce una absorción de calor y en el condensador

una cesión de calor, en consecuencia, todo aquello que esté en contacto con el
evaporador se enfriará. En el evaporador reina una presión inferior a la del
12
condensador, por lo tanto la misión del compresor es hacer circular y comprimir el

fluido frigorífico.
El líquido que sale del condensador está a elevada presión y antes de
pasar al evaporador debe perder presión y para este proceso se utiliza el
elemento de expansión, que generalmente es una válvula de expansión. El líquido
que llega al evaporador hierve y para ello absorbe calor de todo lo que tenga
cerca, produciendo el frío deseado. En la Figura 2.4 se aprecia un esquema del
sistema de refrigeración descrito anteriormente.
Figura 2.4 Sistema de refrigeración por compresión mecánica

Fuente: [2] Sistemas de aire acondicionado
2.2.1 Elementos básicos de una instalación de AA

A continuación se presentan los principales elementos del que está
compuesto una instalación de AA.
13
a. Equipo de producción de frío. Es la máquina que enfría el aire o

el agua (o ambos) que se empleará en el acondicionamiento.
b. Equipo de distribución. Es el conjunto de tuberías y conductos
que distribuyen el aire o el agua, fríos o calientes, a los distintos
lugares donde se necesiten.
c. Unidades terminales. Son los elementos que reciben el aire o el
agua y lo distribuyen al ambiente. Las unidades terminales suelen
ser simples rejillas o difusores, aunque existen complejos aparatos
provistos de elementos de regulación.
d. Equipo de climatización del aire. En las grandes instalaciones
centralizadas el aire debe someterse a diversas operaciones, tales
como:
- Enfriamiento o calefacción.
- Mezcla con aire exterior.
- Humidificación.
- Filtrado.
- Impulsión mediante un ventilador.
Todas estas operaciones, se llevan a cabo en una unidad llamada

climatizadora.
e. Equipo de regulación y control. La instalación del AA debe
regularse con el fin de que responda con eficacia a los cambios
que se producen, tanto los naturales como los requeridos por el
usuario. La instalación de AA’s debe estar provista de los
elementos de regulación necesarios para garantizar unas
condiciones de confort constante.
2.2.2 Elementos de regulación
En las instalaciones de un AA es preciso mantener en el ambiente unos

valores prefijados de temperatura y humedad llamado punto de consigna
(setpoint), para ello es necesario recurrir a la llamada regulación automática.
El sistema de regulación automática está constituido por un mecanismo

regulador, un órgano final de regulación y una fuente de energía. El mecanismo
regulador mide la magnitud regulada y lo compara con el punto de consigna (valor
14
ajustado), si se produce una desviación, manda un impulso al órgano final de

regulación, que es el encargado de actuar sobre la instalación, haciendo que
vuelvan a reinar las condiciones iniciales.
Los mecanismos reguladores más importantes son:
a. Termostato. Es un mecanismo sensible al calor que mide la
temperatura en un lugar determinado y si no es la temperatura de
consigna (setpoint) envía una señal, generalmente eléctrica, que
actúa sobre el órgano final de regulación.
b. Humidostato. Es un mecanismo sensible a la humedad relativa y
capaz de medirla enviando una señal si detecta una desviación con
el punto de consigna.
c. Presostato. Se trata de un medidor de presión. Detecta la presión
estática, lo compara con el punto de consigna y si hay una
separación envía una señal al órgano final de regulación.
d. Órganos finales de regulación. Éstos pueden ser:
- Válvulas motorizadas. Tienen la misión de regular el caudal de
un gas, de un líquido o de un vapor y se trata de orificios
variables que son accionados por mecanismos eléctricos,
electrónicos o neumáticos.
- Compuertas motorizadas. Sirven para regular el caudal del
aire y funcionan de forma análoga a las válvulas.
2.3 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE ACONDICIONADORES DE AIRE
Existen cuatro criterios para clasificar los sistemas de AA’s.
2.3.1 Clasificación según el tipo de fluido, frío o caliente, que se introduce en el

local
a. Todo aire. Se trata de instalaciones que enfrían o calientan aire
únicamente, que es introducido en el local que se desea climatizar.
b. Aire – Agua. Son instalaciones que emplean estos fluidos,
llegando ambos al local para enfriarlo o calentarlo.
15
c. Todo agua. Son instalaciones que calientan o enfrían únicamente

agua que llega al local para calentarlo o enfriarlo.
d. Fluido frigorífico. El fluido frigorífico utilizado en el ciclo de
compresión de vapor para producir frío es el que llega al local para
enfriarlo.
2.3.2 Clasificación según la centralización o dispersión de los equipos que

componen la instalación de frío
a. Sistema centralizado. Existe una central donde se enfría o
calienta el aire o el agua que posteriormente se distribuye a los
distintos locales (habitaciones, pisos, etc.) que se desea climatizar.
En la misma central se hace el tratamiento completo del aire, si se
emplea aire (filtrado, mezcla con aire exterior, impulsión, etc.).
b. Sistema semicentralizado. Existe una parte común del proceso
de acondicionamiento que se realiza en una central y otra parte
que se lleva a cabo en el mismo local que se desea climatizar.
c. Sistema descentralizado. Se utilizan máquinas individuales que
realizan el tratamiento completo del aire en cada local que se
desea climatizar.
2.3.3 Clasificación en base a la forma de la unidad que acondiciona el aire
a. Sistema tipo central o unidad climatizadora. Se trata de un
conjunto de elementos que se acoplan formando unidades
modulares. Este sistema se utiliza en la climatización de grandes
espacios y en la gama industrial.
b. Equipo autónomo. Es una unidad de tratamiento de aire que lleva
en sí todo el proceso de acondicionamiento. No está constituido por
módulos, sino que en un solo paquete se realizan todas las
operaciones.
2.3.4 Clasificación según la velocidad del aire
a. Baja velocidad. Cuando la velocidad es menor que 11 m/s.
b. Alta velocidad. Cuando las velocidades están comprendidas entre
11 y 25 m/s.
16
Según los criterios de clasificación, de ahora en más nos centraremos en

los sistemas de AA’s que utilizan fluido frigorífico, a su vez cuyo sistemas son
descentralizados, equipos autónomos y de baja velocidad, ya que el trabajo se
basó en equipos AA’s de pequeño porte que son utilizados en oficinas, salas,
dormitorios y espacios reducidos. Las otras clasificaciones no serán abordadas en
detalle.
2.4 ACONDICIONADORES AUTÓNOMOS, EQUIPOS DE LA GAMA

DOMÉSTICA
Una unidad autónoma es un equipo de tratamiento de aire con producción

propia de frío y calor y con todos los elementos necesarios para efectuar el
tratamiento del aire.
Estos equipos AA’s se utilizan fundamentalmente para climatizar

viviendas, pequeños locales comerciales, habitaciones, salas, etc. Son aparatos
de fácil instalación y no requieren la existencia de una central de aire
acondicionado.
Las unidades autónomas vuelven a clasificarse según algunos criterios.
a) Según el medio que se utiliza para enfriar el condensador
 Equipos de condensación por aire. El condensador se enfría por
aire exterior que circula a través del condensador impulsado por un
ventilador. El condensador debe estar situado en el exterior, o bien
el aparato debe estar conectado con el exterior mediante un
conducto, para que el aire pueda llegar al condensador. Una vez
que ha actuado como refrigerante, debe devolverse al exterior más
caliente.
 Equipos de condensación por agua. El condensador se refrigera
por agua.
b) Según su configuración
 Equipo compacto. Se trata de un equipo constituido como un
elemento único.
17
 Equipo partido. Está constituido por dos partes unidos mediante

unas tuberías. Existe una parte exterior que comprende el
compresor y el condensador, y una parte interior que comprende el
evaporador principalmente.
c) Según el tipo
 Acondicionadores de ventana. Se trata de una unidad compacta
que se coloca en una ventana. La refrigeración del condensador se
hace por aire exterior, son de pequeño tamaño y descarga directa
de aire frío.
 Consolas. Son unidades con apariencia externa de armario. Se
colocan de pie en el suelo o colgados por la pared. Pueden ser
refrigeradas por aire o por agua. El control es individual por unidad.
 Equipos partidos. Ya definido anteriormente según el criterio de
configuración.
 Equipos portátiles. Se trata de equipos partidos que son
transportables de una habitación a otra.
2.4.1 El acondicionador de ventana
La condensación se realiza en el exterior, mediante el aire exterior. El
compresor es hermético y monofásico. Se utilizan para enfriar el aire de un local o
habitación determinados.
El acondicionador de ventana convencional sólo enfría el aire en verano y
puede proporcionar calor en invierno mediante unas resistencias eléctricas que
puede llevar incorporadas. Aunque existen unidades que están preparadas para
que el circuito de refrigeración trabaje de forma reversible, por lo tanto
proporcionan frío en verano y calor en invierno sin resistencias eléctricas, en esta
situación al acondicionador se le denomina bomba de calor. En la Figura 2.5 se
muestra un esquema del acondicionador de ventana. Los datos relativos a las
temperaturas que se muestran en el esquema son meramente orientativos.
18
Figura 2.5 Dibujo esquemático de un acondicionador de ventana con sus distintos

componentes
Fuente: [2] Sistemas de aire acondicionado
El acondicionador de ventana está constituido por un receptáculo de

plancha al cual están fijados todos los elementos. Los más importantes de éstos
son:
 La batería evaporadora.
 La batería condensadora.
 El motor-ventilador, con dos ejes. Uno de los ejes va acoplado a la
turbina que mueve el aire que se desea acondicionar, el otro
mueve el aire en dirección al condensador.
 La plancha separadora de la zona del aire refrigerado de la del
utilizado como elemento auxiliar en el proceso de condensación.
 El compresor, con condensador eléctrico de arranque exterior.
 Sistemas de expansión, generalmente en forma de tubo capilar.
 Filtro de aire, situado delante de la batería evaporadora, que
mantiene limpio el aire acondicionado.
En la parte inferior del aparato, existe una bandeja para recoger el agua
que se produce de la condensación del vapor.
19
La admisión del aire exterior para actuar como refrigerante en el

condensador puede efectuarse por la cara lateral o por la cara posterior del
aparato.
La placa de mandos se encuentra en la cara anterior del aparato y los

mandos que lleva el equipo son:
 Mando para accionar un dispositivo que permite la extracción y

renovación del aire del local a refrigerar.
 Selector de velocidades del ventilador.
 Selector general que indica parada, calor, frío y ventilación.
 Termostato que controla el funcionamiento del compresor.
La descripción anterior se debe de considerar desde un punto de vista
genérico, ya que las diferentes firmas comerciales que fabrican equipos
acondicionadores de ventana lo hacen con elementos diferentes a los descritos, o
con los mismos elementos pero dispuestos de otra manera.
2.4.2 Consola condensada por aire
Se trata de un equipo similar al acondicionador de ventana pero con una

apariencia externa de consola. Tiene un aspecto que permite una mayor o menor
integración con el conjunto de la habitación.
Consta de dos partes diferenciadas, aunque no están separadas. La parte

anterior que comprende el evaporador y el ventilador y la parte posterior que
comprende el compresor y el condensador.
Las dos partes van unidas por las tuberías de fluido frigorífico y
mecánicamente por tornillería.
Se pueden instalar en dos posiciones diferentes:
 Posición vertical. Fijada a la pared.

 Posición horizontal. Colgada del techo
En la Figura 2.6 se muestra la instalación en posición vertical de la
consola condensada por aire.
20
Figura 2.6 Consola condensada por aire en posición vertical

2.4.3 Consola condensada por agua
Esta consola, al contrario que el anterior, el condensador es refrigerado

por agua. Debe preverse una aportación de agua y dos salidas, una para el agua
caliente y otra para el drenaje del agua condensada en el evaporador.
2.4.4 Equipos partidos (Split o multi-split)
Estos equipos están compuestos de dos partes separadas, unidas por
mangueras flexibles de corta longitud. La condensación se hace por aire, por lo
que la unidad condensadora debe colocarse siempre en el exterior como se
muestra en la Figura 2.7.
21
Figura 2.7 Equipo partido con unidades múltiples

La unidad interior se compone de los siguientes elementos:
 Batería evaporadora.
 Compresor.
 Bandeja de recogida de condensados.
 Sistema de expansión de tubo capilar.
 Ventilador (generalmente de tres velocidades) para impulsar el aire
tratado.
 Mandos selectores de frío-calor, ventilación y de las velocidades
del ventilador.
 Termostato.
 Filtro de aire.
La unidad exterior, a su vez se compone de los siguientes elementos:
 Batería condensadora.
 Ventilador para hacer circular el aire para refrigerar el
condensador.
La manguera flexible que une las dos unidades se compone de:
 Tubería flexible para el refrigerante que circula de una unidad a la

otra.
 El cableado eléctrico.
22
 La tubería que conduce el agua de condensación recogida en el

evaporador, para evacuarla.
La operación de estos equipos es muy sencilla. El equipo AA se enciende

y se selecciona una temperatura, por ejemplo 23ºC, y suponiendo que la
temperatura del lugar está a 27ºC, entonces se activa el compresor del equipo
para comenzar a enfriar el local, la temperatura irá descendiendo hasta alcanzar
la temperatura programada (23ºC), en este momento el termostato del equipo
siente esta temperatura y el compresor se apaga.
El compresor se activará cada vez que haya una variación en la

temperatura del local tratando de mantener siempre el lugar con la temperatura
seleccionada.
2.4.5 Funcionamiento en régimen de invierno
El acondicionamiento del aire sólo en invierno se denomina calefacción,

sin embargo el acondicionamiento del aire puede actuar sólo en ciclo de verano, o
bien, en ciclo de verano e invierno. En este último caso, los equipos de AA’s están
preparados para producir frío en verano y calor en invierno. En invierno, los
equipos impulsan aire caliente mediante los métodos que se citan a continuación:
a. Calentamiento del aire mediante resistencias eléctricas. El
equipo que produce frío en verano lleva incorporadas unas
resistencias eléctricas. En invierno, el ciclo de refrigeración no
funciona. Se conectan las resistencias eléctricas y el ventilador del
evaporador impulsa hacia el local el aire que ha estado en contacto
con las resistencias eléctricas. Este método resulta costoso, ya que
para calentar el aire se utiliza energía eléctrica.
b. Calentamiento del aire utilizando el calor cedido en el
condensador del ciclo frigorífico. Este procedimiento se llama
bomba de calor. El ciclo frigorífico produce frío en el evaporador y
calor en el condensador, entonces se coloca el evaporador en el
interior del local durante el verano, y en invierno se coloca el
condensador en el interior del local. Los equipos llamados bombas
de calor llevan un dispositivo que permite invertir el funcionamiento
del ciclo sin mover el aparato de posición, es decir, pulsando un
23
mando, se consigue que el sistema de funcionamiento sea en ciclo

de verano o de invierno.
La bomba de calor es más cara que un equipo convencional. Sin
embargo, resulta más rentable desde el punto de vista del
consumo de energía eléctrica. En la Figura 2.8 se muestra un
esquema del AA funcionando como bomba de calor. Los datos
relativos a las temperaturas son meramente orientativos.
Figura 2.8 Equipo acondicionador operando como bomba de calor

Fuente: [6] www.materias.fi.uba.ar (2014)
2.4.6 Ventajas del Acondicionador de Aire con bomba de calor
Los AA’s, tanto los de sólo frío como los que incorporan bomba de calor,
ofrecen un nivel de confort elevado y una alta eficiencia debido a algunos
factores, como por ejemplo el control de mando.
Los modernos aparatos vienen equipados con un control de mando que

puede estar incorporado en el acondicionador de forma separada para instalación
mural y unido por cable al equipo o mediante un control remoto.
La unidad interior del sistema de AA incorpora en su interior una tarjeta

electrónica de control que sirve para controlar el equipo. En ella se conectan las
terminales de los principales componentes del sistema, tales como el compresor,
los ventiladores, motores, sensores, etc.
24
En la Figura 2.9 se muestra una placa electrónica sencilla de un sistema

de control de un equipo AA en donde se pueden diferenciar sus distintos
componentes.
Figura 2.9 Sistema de control sencillo de un AA

Fuente: [7] www.mundohvacr.com.mx (2014)
Cada componente marcado se describe a continuación.

a) Control de velocidad (Triac). Los Triacs se emplean para
controlar la velocidad de los motores que normalmente son de
corriente alterna como el motor del evaporador.
b) Conector para motor oscilador (motor a pasos). El motor
oscilador es un motor que funciona con corriente directa y se utiliza
para mover la rejilla de salida de aire del evaporador.
c) Conector para sensor de rpm del motor. El sensor de rpm del
motor se encuentra en los motores de ventilación, consta de un
transductor que interpreta cada giro del motor en un nivel de voltaje
de CC, formando así una señal digital pulsante y de frecuencia
proporcional a la velocidad del motor. Esta señal se envía al
25
microcontrolador y permite comunicarle el estado y la velocidad del

motor.
d) Microcontrolador. Es el encargado de controlar todas las
funciones del equipo. Recibe todas las señales que provienen de
los diferentes sensores y en consecuencia emite señales de salida
para controlar las diferentes partes del equipo.
e) Conector para display y receptor infrarrojo. Las señales
infrarrojas enviadas desde el control remoto son recibidas por un
sensor infrarrojo, estas señales se decodifican y se transmiten a
través de cables al microcontrolador, el cual interpreta estas
señales como órdenes de activación. El display comunica
bidireccionalmente al usuario con el sistema de control, ya que el
mismo muestra el status del equipo.
f) Conector para termistor (sensor de temperatura). El termistor es
un sensor resistivo cuya resistencia varía por el efecto de la
temperatura. Es una parte muy importante del sistema de control,
ya que permite controlar los ciclos de arranque y paro del
compresor, monitorear el desempeño del equipo o emitir una alerta
de mal funcionamiento del mismo. Los más empleados son del tipo
NTC (Coeficiente de Temperatura Negativo), Negative
Temperature Coefficient, por sus siglas en inglés, el cual al
aumentar la temperatura disminuye su resistencia y viceversa.
g) Conector para transformador. El transformador se utiliza para
reducir el nivel de tensión de la red eléctrica de 115 ó 220 Vac a un
rango de 10 ó 15 Vac facilitando la manipulación de la tensión para
las etapas posteriores.
h) Etapa rectificadora de voltaje. Esta etapa consta de diodos
rectificadores que rectifican la señal proveniente del transformador.
En esta etapa se convierte la señal de alterna en continua.
i) Control de encendido del compresor (relé o contactor). El relé
se utiliza como mecanismo de encendido en equipos de pequeña
capacidad y en equipos más grandes se utiliza el contactor,
26
permitiendo manejar corrientes más elevadas. La señal de

activación tanto del relé como del contactor la genera el
microcontrolador.
j) Protección contra alto voltaje. El componente de protección
contra altos voltajes es el varistor, que se conecta en serie con un
fusible. Se utiliza para proteger al equipo y minimizar daños ante
una subida brusca de la tensión. El varistor tiene un voltaje límite,
que al ser rebasado, sus terminales se pondrán en corto,
ocasionando la quema continua de un fusible de seguridad de la
placa.
k) Etapa de suministro. Son los terminales por donde se recibe la
entrada de tensión de la red eléctrica AC. El cable de suministro se
conecta en estos terminales en donde una mínima parte de la
energía será consumida por la tarjeta de control y el resto será
direccionada a los componentes principales como el compresor y
los motores.
En la Figura 2.10 se puede observar la localización de la tarjeta de
control en la unidad interior de un AA del tipo Split.
Los controles de mando unido por cable al equipo y el control remoto se

diferencian en que el primero va conectado a la unidad interior del AA por medio
de cables, enviando la información de mando por este medio; mientras que el
segundo no necesita de cable, ya que transmite la información por medio de
señales infrarrojas emitidos por un LED (diodo emisor de luz) infrarrojo. Esta señal
infrarroja es captada por un sensor infrarrojo que va conectado a la tarjeta
electrónica de la unidad interior del equipo, la cual decodifica y transmite la señal
recibida al microprocesador en donde se procesa esta señal.
27
Figura 2.10 Componentes de una unidad interior de AA del tipo Split

Fuente: [8] www.itttecnology.wikispaces.com (2014)
En la Figura 2.11 se muestra un panel de control de mando simple que se

comunica con la tarjeta de control a través de cables.
Figura 2.11 Panel de control de mando unido por cable al equipo

Fuente: [9] Manual de operación de unidades de aire acondicionado tipo split
para conductos. ELECTRA
28
Las partes del mismo se citan a continuación:

1) Tecla de selección de modo. Se utiliza para cambiar el modo de
operación del equipo, como por ejemplo seleccionar modo frío,
modo calor, modo ventilador, etc.
2) Tecla para aumentar Temperatura/Timer. Se utiliza para
aumentar la temperatura hasta la deseada, como así también para
aumentar el Timer.
3) Tecla para reducir Temperatura/Timer. Se utiliza para disminuir
la temperatura y el Timer.
4) Tecla Sleep. Cuando la unidad del AA opera en modo frío o calor,
se oprime la tecla Sleep para fijar la función Sleep. En modo frío, si
se oprime la tecla Sleep la temperatura predeterminada aumentará
1ºC en una hora y 2ºC en dos horas y luego la unidad operará en
modo frío con esa temperatura aumentada.
En modo calor, si se oprime la tecla Sleep la temperatura
predeterminada disminuirá 1ºC en una hora y 2ºC en dos horas y
luego la unidad operará en modo calor con esta temperatura
reducida.
5) Tecla del temporizador. Es una función que se utiliza para
programar el encendido o apagado del equipo en un determinado
tiempo.
6) Tecla de encendido-apagado. Oprimiendo la tecla el equipo
empezará a funcionar y oprimiendo nuevamente el equipo se
parará.
7) Pantalla de temperatura interior. Muestra la temperatura del
local.
8) Receptor de señal.
9) Pantalla de modo de operación. Muestra el modo en el cual está
operando el equipo.
10) Pantalla de prueba.
11) Determinar temperatura. Muestra la temperatura definida por el
usuario.
29
12) Descongelamiento.
13) Velocidad del ventilador. Muestra el nivel de velocidad del
ventilador.
14) Encendido-apagado del ventilador.
15) Pantalla de temporizador.
16) Pantalla de error.
17) Pantalla Sleep.
En la Figura 2.12 se puede observar un control de mando remoto típico.

Las teclas y funciones son prácticamente las mismas que los controles de
mandos unidos por cables al equipo descrito anteriormente.
Figura 2.12 Control de mando remoto típico

Fuente: [9] Manual de operación de unidades de aire acondicionado tipo split para
conductos. ELECTRA
30
En la Figura 2.13 se muestra un esquema en donde se aprecia las

conexiones de los sensores infrarrojo y de temperatura, las cuales envían señales
de entrada al microcontrolador cuyo objetivo es procesar estas señales y enviar
una señal actuante a los circuitos de salida que son los distintos motores con
funciones específicas.
Figura 2.13 Esquema general del sistema de control de un AA

Fuente: [8] www.itttecnology.wikispaces.com (2014)
Otro de los factores que ofrece una ventaja a los AA’s con bomba de calor
es que son equipos silenciosos y eficientes. Las tecnologías utilizadas
actualmente, tanto en compresores como en los ventiladores, dan lugar a equipos
muy silenciosos y con mejor rendimiento, ofreciendo a la vez aparatos de menor
peso que aumentan las posibilidades de instalación en distintos lugares.
31
2.5 EL ACONDICIONADOR DE AIRE Y LA DOMÓTICA
Según [1] Vázquez Recalde (2011), en la actualidad el concepto de

domótica ya no puede ser considerado como un tema futurístico y de costo
elevado ya que los avances en la tecnología tanto de la comunicación, la
informática y el mundo de los microprocesadores hacen posible la viabilidad
práctica y económica de la misma.
Los principales objetivos de la domótica consisten en el máximo ahorro de

energía posible y la comodidad o confort del usuario.
Las aplicaciones que brinda la domótica pueden ser: control de encendido

automático de luces, ya sea por medio de detectores de presencia, por
temporización, etc.; control de acceso de personas al local; control sobre cortinas;
y lo que más interesa en este trabajo, el control sobre equipos AA’s.
2.5.1 Sistemas HVAC
Un sistema HVAC, por sus siglas en inglés de Heating, Ventilating and
Air Conditioning, es un sistema de ventilación, calefacción y aire acondicionado.
Se trata de un conjunto de métodos y técnicas que estudian y trabajan sobre el
tratamiento del aire ya sea en cuanto a su enfriamiento, calentamiento,
deshumidificación, calidad y movimiento.
El objetivo de un sistema HVAC es la de mantener de forma fiable los
valores requeridos de temperatura, humedad y calidad del aire con independencia
de las variaciones de éstas en el ambiente, ya sea en zonas adyacentes o
exteriores.
Para lograr este propósito, se requiere de equipos que disipan o

introducen calor (enfrían o calientan) en las zonas deseadas, que incrementan o
reducen el nivel de humedad (humidifican o deshumidifican) y transportan el
medio empleado (aire, agua).
Por lo tanto, las funciones de un sistema HVAC son: calefacción,
refrigeración y ventilación de habitaciones, acondicionar el aire para un mayor
confort y óptima calidad de vida de las personas.
32
En los sistemas HVAC el concepto de automatización no busca

necesariamente el ahorro de energía, sino más bien busca la generación de
confort y de un ambiente agradable ya que no se consiguen estos últimos
apagando todos los sistemas HVAC.
“La automatización de los sistemas de aire acondicionado se define como

las acciones y operaciones que puede tomar un sistema por sí solo en
circunstancias asociadas a ciertas condiciones o variables, aunado a una toma de
decisión” ([10] Villegas Juárez, Dalla Albino, 2014).
2.5.2 Métodos de automatización y control de sistemas HVAC
La manera más básica de controlar un sistema HVAC es mediante la

conexión o desconexión de todo el sistema de climatización. Esto se puede llevar
a cabo de forma manual a través de un interruptor; a través de una programación
horaria mediante un temporizador; o según la presencia de personas en el local
mediante sensores detectores de presencia. Con estos métodos, el sistema sólo
garantiza el establecimiento de una única temperatura que es la temperatura de
consigna del equipo AA.
Una forma más compleja y con mayores funcionalidades para controlar un
sistema HVAC es mediante controladores electrónicos.
Existen en el mercado empresas que ofrecen soluciones de
automatización y control para sistemas HVAC. Entre las soluciones se destaca el
termostato inteligente.
Un termostato es un dispositivo que tiene como función controlar los
sistemas HVAC de un local, manteniendo una temperatura determinada. Para
lograr esta finalidad este dispositivo mide la temperatura del local y si no es la
temperatura prefijada (setpoint) envía una señal eléctrica que actúa sobre un
órgano de regulación (compresor).
Existen dos tipos de termostatos:
a. Termostatos mecánicos. Estos termostatos utilizan sistemas
mecánicos tanto para medir la temperatura del aire así como para
activar o desactivar el órgano de regulación. Para ello se utilizan
sensores como las tiras bimetálicas, bulbos llenos de gas y tubos
33
de aire. Estos sensores reaccionan de acuerdo a los cambios en la

temperatura y mediante expansión o contracción activan los
interruptores para subir o bajar las temperaturas. Los más
comunes son los de tiras bimetálicas. Éstos funcionan mediante
dos delgadas tiras de metales que pueden ser de hierro, cobre o
acero, unidas entre sí y enrolladas a una bobina. De acuerdo a la
temperatura, los metales se contraen o expanden a diferentes
velocidades haciendo que las tiras se doblen y cuando lo hacen lo
suficiente como para tocar un contacto eléctrico y completar un
circuito, el sistema de calefacción o refrigeración se enciende.
Cuando la temperatura vuelve a cambiar lo suficiente como para
que la tira se enderece, se abre el circuito y el sistema se apaga.
b. Termostatos digitales. Estos dispositivos utilizan sensores
electrónicos, en lugar de físicos como los anteriores, para controlar
el sistema. El usuario programa la temperatura que desee y
cuando los sensores electrónicos sienten que la temperatura está
fuera de la programada actúan sobre el mecanismo u órgano de
regulación.
Un ejemplo de un termostato digital es el IST-100F, desarrollado
por ISDE, una empresa española que se dedica al diseño y
fabricación de equipos electrónicos de control destinados a la
automatización de viviendas, edificios y alumbrados públicos.
El termostato digital IST-100F es un nodo termostato táctil,
compatible con el sistema DOMOLON (productos de ISDE),
basado en la tecnología LonWorks. El interfaz de usuario es una
pantalla LCD táctil el cual es muy sencillo de usar e intuitivo.
Muestra la temperatura actual de de la habitación hasta que se
pulsen los botones de bajada o subida que mostrará la temperatura
de consigna. Cuenta con botones de subida y bajada de
temperatura de consigna, de cambio de modo frío/calor, de
velocidad del ventilador y opción de elección entre grados Celsius
o Fahrenheit.
34
Figura 2.14 Termostato digital IST-100F

Fuente: [11] Curso de capacitación LonWorks. ISDE
Uno de los termostatos inteligentes más populares actualmente es el

termostato Nest, desarrollado por la compañía Nest Labs de Google. Este
termostato es capaz de aprender los hábitos del usuario, lo cual permite que el
usuario se olvide de programar su termostato en ocasiones seguidas. Es posible
también controlarlo desde un iPhone, iPad como así también desde un ordenador.
Figura 2.15 Termostato inteligente Nest

Fuente: [12] www.nest.com (2014)
35
3. PLATAFORMA LONWORKS
LonWorks es un sistema creado en 1988 y presentado en 1992 por

Echelon Corporation, empresa estadounidense con sede central ubicada en
Silicon Valley, California, fundada por Ken Oshman (IBM) y Mike Markkula (Apple,
IBM, Fairchild). El protocolo LonWorks es reconocido como líder mundial en redes
de control y tiene como objetivo el aumento de la funcionalidad y la flexibilidad de
las soluciones de control mediante el desarrollo de sistemas abiertos e
interoperables, abarcando aplicaciones desde supermercados a plantas
petrolíferas, desde aviones hasta ferrocarriles, desde medición por láser a
máquinas de mecanizado, desde rascacielos a viviendas particulares,
especializándose en automatización de edificios (Inmótica), aunque su incursión
en la automatización de hogares (Domótica) no es despreciable, contando hasta
la fecha, según Echelon, con más de 100 millones de dispositivos instalados y 35
millones de hogares automatizados con esta tecnología. Sus productos son
utilizados por unos 4.000 fabricantes de equipamientos originales, o por sus siglas
en inglés OEM (Original Equipment Manufacturer).
Las redes de control LonWorks se basan en una arquitectura distribuida,

es decir, en un sistema de control extremo a extremo o peer to peer, sistema con
una fuerte tendencia a ser adoptado hoy en día por la mayoría de las industrias,
ya que estos brindan mayor flexibilidad, potencia y capacidad de expansión que
los sistemas centralizados. En los sistemas centralizados existe un "maestro" o
controlador principal similar a un ordenador, físicamente cableado a cada punto
de control particular, como actuadores o sensores, denominados "esclavos",
siendo más caros, difíciles de mantener, ampliar y gestionar, así como también
menos fiable frente a fallos, ya que la caída del controlador principal provoca la
caída de todo el sistema. La arquitectura distribuida de las redes de control
LonWorks proporcionan interoperabilidad, una tecnología robusta, desarrollos
más rápidos y ahorro económico.
36
Una de las principales ventajas del sistema LonWorks es la facilidad con

la que se comunican los diferentes nodos de la red de control.
“Unas de las principales ventajas de este sistema son la escalabilidad y la
interconexión de los nodos (equipos) mediantes las llamadas “Variables de Red”.
La escalabilidad permite al usuario añadir o extraer de la red circuitos como los de
iluminación, sensores, etc., con gran facilidad y por medio de las Variables de Red
interconectar equipos por medio de un “cableado virtual” que se gestiona con el
LonMaker (software de control y configuración de la red) de manera a aumentar
las funcionalidades específicas requeridas por el usuario.” ([1] Vázquez Recalde,
2011, p. 20)
3.1 TÉRMINOS RELACIONADOS CON LONWORKS
a. LonMark. Asociación sin fines de lucro fundada por Echelon con el

objetivo de desarrollar estándares interoperables e independientes del
fabricante. Es la encargada de aprobar los dispositivos LonWorks.
LonMark genera protocolos y guías de manera tal a lograr
aplicaciones LonWorks interoperables.
b. Neuron Chip. Microprocesador que brinda inteligencia a cada uno de
los nodos de una red LonWorks. Originalmente diseñado por Echelon
es fabricado actualmente por las compañías Cypress Semiconductor y
Toshiba.
c. ANSI/EIA 709.1-A. Estándar del protocolo de control de redes en el
que están implementadas las siete capas del modelo ISO OSI. Este
protocolo está implementado en el Neuron Chip y en los Smart
Transceivers de Echelon.
d. ANSI/EIA/CEA 709.1-B. Se trata de una versión más potente del

protocolo de control de redes ANSI/EIA 709.1, permite más de 15
entradas de tablas de direcciones por dispositivo.
e. LAN (Local Area Network). Red de Área Local. Una LAN es una red
de comunicación que enlaza distintas estaciones de trabajo de una
misma área. Esta LAN puede comprender un edificio o un grupo de
edificios. Mediante ella, distintas computadoras pueden compartir
37
información y el uso de dispositivos. En estas redes se da prioridad a

la velocidad de transmisión.
f. LON (Local Operating Network). Red de Operación Local. La
principal diferencia entre una LON y una LAN es que una LAN está
diseñada para mover información que puede ser larga y complicada,
por otro lado, en una red LON, la información que es enviada por la
red es breve y sencilla (mensajes de estado y control, órdenes, etc).
En una red LON prima la correcta transmisión y recepción de datos.
g. LonMaker. El LonMaker es el software utilizado para el diseño,
instalación, configuración y mantenimiento de las redes de control
LonWorks. Admite dispositivos de distintos fabricantes.
h. Dispositivo LonWorks. Un dispositivo LonWorks, ya sea hardware o
software, es aquel que interactúa con otros dispositivos de la red de
control mediante el protocolo LonTalk. Está compuesto por un Neuron
Chip o Smart Transceiver de Echelon.
i. Red LonWorks. (Red Lon) una red LonWorks está compuesta por un
conjunto de dispositivos inteligentes que se comunican entre sí, sobre
uno o más canales de comunicación utilizando el protocolo
ANSI/EIA/CEA 709.1.
j. Sistema LonWorks. Un sistema LonWorks es toda familia compuesta
de elementos de hardware y software que brinda Echelon, y que
permite crear, desarrollar, instalar y mantener una red LonWorks.
k. Nodo. Un nodo es un dispositivo LonWorks, que puede ser tanto
hardware, es decir una presencia física como una presencia lógica en
la red LonWorks, éste posee un Neuron ID y una dirección de red
única.
l. Variables de Red. LonWorks utiliza una nomenclatura para nombrar
a un tipo de dato que un programa de aplicación de dispositivo espera
recibir de otro dispositivo o dispositivos de una red (Variables de Red
de Entrada) o espera poner a disposición o enviar a otro dispositivo o
dispositivos de la red (Variables de Red de Salida).
38
m. Dominio. El dominio es una colección lógica de dispositivos en uno o

más canales. Los dispositivos solo pueden comunicarse entre sí si
pertenecen al mismo dominio.
n. SubRed. La subred es una colección lógica de hasta 127 dispositivos
dentro de un mismo dominio. Un dominio a la vez puede contener
hasta 255 subredes.
o. Transceiver. Es un dispositivo que conecta físicamente el Neuron
Chip a su canal de transmisión, aislándolo eléctricamente de éste.
Implementa la primera capa del protocolo LonTalk (Capa Física).
p. Neuron C. El Neuron C es un lenguaje de programación basado en
Lenguaje ANSI C, es utilizado para la programación de la aplicación
de los nodos de control LonWorks.
q. NodeBuilder. La herramienta NodeBuilder es una plataforma
hardware y software que es utilizada para desarrollar aplicaciones
para Neuron Chips. El NodeBuilder compila códigos desarrollados en
el lenguaje de programación Neuron C.
r. LNS. Servicios de red de LonWorks, del inglés LonWorks Network
Services. Sistema operativo que permite trabajar sobre redes
LonWorks.
s. Interoperabilidad. Es la capacidad de integrar productos de distintos
fabricantes en sistemas flexibles y funcionales, y que estos puedan
compartir información sin perder ninguna de sus capacidades
individuales sin la necesidad de desarrollar hardware, software o
herramientas a medida.
t. Propiedades de Configuración (CP). Son valores de datos utilizados
para configurar el programa de aplicación de un dispositivo. Estas
propiedades de configuración son utilizadas para establecer
parámetros tales como valores máximos, mínimos, por defecto y de
invalidación. Pueden ser implementados usando variables de red de
configuración o como datos contenidos en archivos de configuración.
39
Los datos de propiedades de configuración son guardados en una

memoria no volátil alojada en el dispositivo.
u. Dispositivo Certificado. La certificación de un dispositivo constituye
que el mismo haya sido verificado y aprobado por la Asociación de
Interoperabilidad LonMark garantizándose que éste cumple las pautas
de interoperabilidad en cada una de las siete capas del modelo OSI.
v. Bloque Funcional. Es una porción de la aplicación de un dispositivo
que representa una tarea recibiendo entradas de datos operacionales
y de configuración. Un bloque funcional recibe entradas de la red, de
hardware asociado al dispositivo o desde otro bloque funcional de
algún dispositivo. Un bloque funcional envía salidas hacia la red,
hacia un hardware asociado al dispositivo o hacia otro bloque
funcional de algún dispositivo.
w. Subsistemas. Los subsistemas constituyen dos o más dispositivos
trabajando juntos para representar una funcionalidad,
interrelacionándose el uno con el otro de una manera fija y
predefinida. Un subsistema utiliza uno o más dominios basados en el
protocolo ANSI/EIA/CEA 709.1.
3.2 COMPARACIÓN ENTRE DISTINTOS PROTOCOLOS
Desde que los sistemas automatizados aparecieron, ha iniciado una

carrera por parte de los fabricantes del sector por establecer estándares de
fabricación. Son muchos los protocolos que se han utilizado hasta hoy en día,
pero los más reconocidos son X10, KNX y LonWorks, sin embargo en la
actualidad solo los protocolos KNX de Konnex Association y el LonWorks de
LonMark Association lograron permanecer en el tiempo e imponerse a nivel
mundial.
40
A continuación se muestra en la Tabla 3.1 una comparativa de los

principales protocolos de la actualidad, expuesta por el Ing. Electromecánico Raúl
Vázquez en su Proyecto Final de Grado. ([1] Vázquez Recalde, 2011, p. 23).
Tabla 3.1 Comparativa entre los distintos protocolos

Fuente: [1] Proyecto final de grado Ing. Raúl Vázquez
3.3 ARQUITECTURA DE REDES DE CONTROL
3.3.1 Arquitectura Centralizada
En sistemas centralizados existe un "maestro" o controlador principal

similar a un ordenador, que se encarga de gestionar todo el procesamiento de
datos. Éste está físicamente cableado a cada punto de control particular, como
actuadores o sensores, denominados "esclavos". No existe un bus de
comunicación ni intercambio de información entre los equipos, debido a la
cantidad considerable de cableado. Estos tipos de sistemas son más caros,
41
difíciles de mantener, ampliar y gestionar, además son menos fiables frente a

fallos, ya que la caída del controlador principal provoca la caída de todo el
sistema.
3.3.2 Arquitectura Distribuida
Las redes de control con arquitectura distribuida, extremo a extremo o
peer to peer son modulares y escalables. Están basadas en un bus de
comunicaciones de datos por el que se transmiten tanto informaciones como
órdenes. Sistemas con esta arquitectura permiten distribuir la inteligencia entre los
sensores y actuadores instalados en la red, es decir, cada sensor y actuador
actúa como un controlador capaz de procesar y enviar información al sistema
según lo que recibe de otros dispositivos, lo que implica una distribución de la
inteligencia de la red entre cada uno de los dispositivos instalados. Esto mejora
radicalmente la fiabilidad del sistema ya que si uno de los nodos llegase a fallar,
esto no afectaría la funcionalidad de los demás nodos, que mantendrían su
capacidad de procesamiento independiente, impidiendo así la caída del sistema.
Un sistema de control distribuido es significativamente más potente,

flexible, ampliable y fiable que un sistema de control centralizado, permitiendo a
las empresas ahorrar más dinero a largo plazo.
La arquitectura de una red de control LonWorks es distribuida, y se

compone de tres partes fundamentales:
a. Dispositivos Inteligentes. Cada nodo está constituido por un
Neuron Chip que le proporciona inteligencia y la capacidad de
procesar datos de forma independiente en la red, además incluyen
un Transceiver que permite al Neuron Chip realizar una conexión
física con el canal de transmisiones.
b. Canal de Comunicaciones. El canal de comunicaciones es el
medio físico por el cual se intercambian informaciones los
dispositivos de la red. Existe una gran variedad de medios de
transmisión con sus respectivas propiedades como mayor o menor
velocidad de transmisión y sus diferentes características físicas,
siendo algunos de ellos el bus de par trenzado, línea de potencia,
infrarrojos, radio frecuencia, cable coaxial y fibra óptica.
42
c. Protocolo. Para que los nodos de una red de control puedan

intercambiar información, estos deben “hablar el mismo idioma”, es
decir, deben seguir un conjunto de reglas y procedimientos que se
mantienen fijos. Los protocolos de comunicación son los que
definen las acciones que deben realizar los dispositivos a la hora
de intercambiar información. El lenguaje utilizado por LonWorks se
denomina protocolo LonTalk.
En la Figura 3.1 se puede observar la estructura física general de un
nodo de control LonWorks mientras que en la Figura 3.2 se muestra la estructura
lógica general del nodo.
Figura 3.1 Estructura física general de un nodo

Fuente: [13] Curso de Capacitación LonWorks (Aditel) – Arquitecturas de
Nodos LonWorks
3.4 INTEROPERABILIDAD Y ESTANDARIZACIÓN
Echelon define la interoperabilidad como la capacidad de integrar

productos de distintos fabricantes en sistemas flexibles y funcionales sin la
necesidad de desarrollar hardware, software o herramientas a medida. ([15]
LonUsers España, Introducción a la Tecnología LonWorks, p. 9).
43
Figura 3.2 Estructura lógica general de un nodo

Fuente: [13] Curso de Capacitación LonWorks (Aditel) – Arquitecturas de
Nodos LonWorks
Se habla de integración cuando por ejemplo, es posible tener control o

automatizar distintos sistemas de un ambiente como podrían ser los sistemas de
climatización, de seguridad, de iluminación, entre otros, a partir de un solo sensor
de ocupación. La interoperabilidad que ofrecen las redes de control LonWorks
reduce los costos de los proyectos al no depender de manera exclusiva de un
solo fabricante, pudiendo así los diseñadores de los proyectos, seleccionar los
dispositivos adecuados para cada sistema a partir de una amplia gama de
fabricantes. Los productos interoperables a su vez fomentan la sana competencia
entre los distintos fabricantes por manufacturar los dispositivos que ofrezcan la
mejor solución y esto se traduce en una mayor calidad y libertad de elección para
el usuario final. La interoperabilidad permite también centralizar tanto el
mantenimiento como la monitorización de las instalaciones a través de
herramientas estándar sin importar quién haya fabricado cada dispositivo.
La interoperabilidad de las redes de control LonWorks se logra

estandarizando en distintos niveles: Hardware estándar, Lenguaje estándar y
Aplicaciones estándar.
a. Estandarización a nivel de Hardware. La estandarización a nivel
de hardware se obtiene mediante la implementación del Neuron
Chip dentro de cada uno de los nodos de la red. Este
44
microprocesador dota al nodo de inteligencia y la capacidad de

procesar datos de forma independiente.
b. Estandarización a nivel de Lenguaje. La estandarización a nivel
de Lenguaje se logra utilizando el protocolo LonTalk, lenguaje
utilizado por LonWorks. Este protocolo es grabado en cada Neuron
Chip como un estándar para todos los nodos, permitiendo así el
intercambio de información entre estos. El protocolo LonTalk
implementa las siete capas del modelo OSI (Open Systems
Interconnect).
c. Estandarización de Aplicaciones. La estandarización de
Aplicaciones se logra a través de LonMark, asociación que se
encarga de definir los perfiles necesarios para que los equipos
sean completamente interoperables entre varios fabricantes.
Dentro de la asociación existen grupos de trabajo que se encargan
de generar guías de diseño para lograr tal objetivo. Los productos
que cumplen con las directivas de interoperabilidad son marcados
con el logo de la asociación.
3.4.1 Oficialización de la Estandarización
a. El protocolo LonTalk ha sido aprobado como un estándar abierto de la

industria por el Instituto Americano de Estándares Nacionales, ANSI
por sus siglas en inglés, como Protocolo de Red de Control ANSI/EIA
709.1-A-1999. [16]
b. El protocolo de comunicación de Echelon también es aprobado por
organismos de estándares tales como: IEEE, ASHRAE, AAR, IFSF,
SEMI y CEN.
c. La CEA (Consumer Electronics Association) ha desarrollado
estándares de capas físicas para uso en redes LonWorks, estos
estándares son desarrollados como ANSI/EIA-709.x.
d. El protocolo ha sido adoptado como parte de la norma de control
BacNet de la Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción,
Refrigeración y Aire Acondicionado. La referencia para este estándar
45
es conocida como ANSI/ASHRAE 135-1995. Automatización de

edificios.
e. ANSI y la CEA lo aprobaron como estándar en especificaciones de
protocolo de red de control y control de hogares, ANSI/CEA-709.1-B-
2002. [17]
f. LonWorks es además el protocolo estándar para la Federación
Internacional de Estaciones de Servicio (todas las estaciones de
servicio Europeas).
g. La norma ANSI/CEA 709.1 ha sido aceptada como base para la
norma IEEE 1473-L, de la AAR, Asociación Americana de
Ferrocarriles, del inglés Association of American Railroads, que ha
elegido a LonWorks como estándar para los sistemas de frenado
electro-neumáticos.
h. SEMI (Semiconductor Equipment Materials Institute – Instituto de
Materiales y Equipos Semiconductores) especifica al sistema
LonWorks como un bus de sensores para interconectar sensores
simples y complejos, actuadores y equipos de instrumentación en su
norma E-54.16. [18]
i. En el 2005 fue aceptado como estándar EN 14908 (Estándar Europeo
para la Automatización de Edificios).
j. China aceptó la tecnología como sistema de control estándar nacional
GB/Z 20177.1-2006 y como estándar para control inteligente de
edificios comerciales y residenciales GB/T 20299.4-2006.
k. BS DD CEN/TS 15231-2006, comunicación abierta de datos en
automatización de edificios, controles y gestión de edificios. Es un
estándar otorgado por el Instituto Británico de Estándares, BSI por
sus siglas en inglés.
l. Además se ha impuesto dentro de la asociación de petroleros como
estándar para el control y comunicación de la red de gasolineras y
estaciones de servicios (IFSF).
46
m. En 2007 fue aceptado como estándar para control y monitoreamiento

de electrodomésticos por el Comité Europeo de Fabricantes de
Electrodomésticos, CECEDAIS.
n. En el 2008 la ISO y la IEC concedieron los estándares internacionales
de comunicaciones (ISO/IEC 14908-1), para comunicación vía Par
Trenzado (ISO/IEC 14908-2), vía PLC (ISO/IEC 14908-3) y
comunicación vía IP (ISO/IEC 14908-4). [19]
o. En enero de 2009, el protocolo fue ratificado como un estándar
mundial para control de edificios. Formalmente conocido ahora como
ISO/IEC 14908-1. [19]
3.4.2 Estándares Nacionales
A continuación citamos algunos estándares a nivel nacional (EEUU,

Europa, China) para el protocolo y varios medios de transmisión. [20]
a. Protocolo de Red de Control.

 ANSI/CEA-709.1: Especificaciones del protocolo de red
LonWorks.
 EN 14908-1: Especificaciones del protocolo de red
LonWorks.
 GB/Z 20177.1: Especificaciones del protocolo de red
LonWorks.
b. Medio de Transporte (Canales de Transceivers).
 ANSI/CEA-709.2: LonMark PL-20. Especificaciones de canal
Power-Line.
 EN 14908-3: LonMark PL-20. Especificaciones de canal
Power-Line.
 GB/Z 20177.2: LonMark PL-20. Especificaciones de canal
Power-Line.
 ANSI/CEA-709.3: LonMark TP/FT-10. Topología libre y la
especificación del bus de canal de par trenzado.
 EN 14908-2: LonMark TP/FT-10. Topología libre y la
47
 GB/Z 20177.3: LonMark TP/FT-10. Topología libre y la

 ANSI/CEA-709.4: LonMark FO-20S y FO-20L.
Especificaciones de los canales de Fibra Óptica.
 ANSI/CEA-852.1: Especificaciones de canal mejorado de IP.
 ANSI/CEA-852: LonMark IP-852. Especificaciones del canal
IP.
 EN 14908-4: LonMark IP-852. Especificaciones del canal IP.
 GB/Z 20177.4: LonMark IP-852. Especificaciones del canal
IP.
c. Especificaciones de las Capas de Presentación y Aplicación
(Capas 7 y 6 de la ISO OSI).
 EN 14908-5: “Aplicación” (Directrices de la capa de
aplicación LonMark).
 EN 14908-6: “Elementos de Aplicación” (SNVTs, SCPTs,
Perfiles, XIF, y LW-FTP).
3.5 NEURON CHIP
Desarrollado por Echelon en el año 1990, el Neuron Chip es un

microcontrolador que se compone internamente de tres microprocesadores
independientes con memoria compartida, dos de ellos dedicados a ejecutar el
protocolo de comunicaciones mientras que el tercero está dedicado a ejecutar las
aplicaciones de usuario. Disponer de tres microprocesadores garantiza que la
complejidad del programa no afecta negativamente a la respuesta de la red y
viceversa. Adicionalmente, el hecho de encapsular ambas funciones en un solo
chip ahorra tiempos de diseño y producción.
Los procesadores que conforman el Neuron Chip son:
a. CPU 1: (MAC CPU). Procesador de control de acceso al medio.
Implementa los dos primeros niveles del modelo de siete capas de
la OSI. Es responsable de la recepción y envío de los mensajes en
48
la red LonWorks. Gestiona y verifica la integridad de los mensajes,

cantidad de reintentos, acuses de recibo, detección de mensajes
duplicados, errores, entre otras funciones.
b. CPU 2: Procesador de red. CPU encargada de gestionar las
variables de red y otras funciones, sirviendo de enlace entre el
medio (red) y la aplicación del usuario. Implementa las capas 3, 4,
5 y 6 del modelo referencia de la OSI.
c. CPU 3: Procesador de aplicaciones. Este CPU está liberado de
las tareas de comunicaciones y se dedica por completo al
procesamiento y ejecución de la aplicación del nodo. Implementa la
última capa del modelo de siete capas de la OSI.
Actualmente, fabricados a nivel mundial por Toshiba y Cypress

Semiconductors, el Neuron Chip es el núcleo de los nodos de control de una red
LonWorks, dotándolos de inteligencia y la capacidad de procesar datos de forma
independiente, característica que hace posible la implementación de redes
distribuidas. El Neuron chip contiene al protocolo LonTalk y todo el firmware
necesario para establecer las comunicaciones con el medio físico que lo rodea,
cuenta además con un identificador único con 48 bits de ancho, el Neuron ID, que
se graba en la memoria EEPROM durante la fabricación del circuito y cuya
función es identificar de forma individual cualquier nodo dentro de la red de control
LonWorks, pudiendo crear hasta 300 trillones de combinaciones diferentes.
En la Figura 3.3 se observa una calcomanía de referencia de un nodo
LonWorks donde se muestra el Neuron ID del dispositivo en cuestión.
Figura 3.3 Calcomanía de referencia con Neuron ID

49
Existen actualmente cuatro tipos básicos de Neuron chips: la serie 3120X,

la 3150X, la 3170X y la serie 5000X. Esta última serie incluye ya un cuarto
procesador dedicado a la gestión de interrupciones. Las distintas versiones dentro
de una misma serie se encuentran disponibles con diferentes configuraciones de
memoria. Por motivos de conveniencia y disposición, en este proyecto se hace
uso de la serie 3120X, más precisamente del PL3120, que consiste en un circuito
integrado que consta de un Neuron Chip de la serie 3120X y un Transceiver
capaz de efectuar un acoplamiento con las líneas de poder o PLC (Power Line
Communication) por sus siglas en inglés. Estos tipos de chips se denominan PL
Smart Transceivers. Sus características principales se detallan a continuación
[21]:
a. Son producidos por Toshiba y Cypress Semiconductor.

b. Velocidades del clock de hasta 10 MHz.
c. Soporta aplicaciones de hasta 4 Kb.
d. Incluyen hasta 2 Kb de RAM.
e. Posee una EEPROM programable de hasta 4 Kb que almacena la
configuración de la red y la información de direcciones, así como
también el Neuron ID y el código de la aplicación escrito por el
usuario.
f. Capacidad de hasta 24 Kb de ROM que guarda el firmware del
sistema, el protocolo LonTalk, la librería de aplicaciones entre
otros.
g. Cuentan con 38 pines, siendo 12 de ellos de entrada y salida.
En la Figura 3.4 se muestra un mapa de memoria del PL3120 Smart
Transceiver.
50
Figura 3.4 Mapa de memoria del PL3120 Smart Transceiver

Fuente: [21] PL 3120 Power Line Smart Transceiver Data Book
En la Figura 3.5 se detalla la disposición de los 12 pines de entrada y

salida del PL3120.
51
Figura 3.5 Sumario de objetos de entrada y salida

Fuente: [21] PL 3120 Power Line Smart Transceiver Data Book
52
En la Figura 3.6 se observa el diagrama de bloques tanto del PL3120 así

como también del PL3150 y en la Figura 3.7 se muestra el diagrama de pines del
PL3120.
Figura 3.6 Diagrama de Bloques del PL3120 y PL3150

Fuente: [22] www.echelon.com (2015)
Figura 3.7 Diagrama de Pines del PL3120

Fuente: [22] www.echelon.com (2015)
53
3.6 PIN DE SERVICIO
El Pin de Servicio son en realidad dos pines asociados a un LED de

Servicio. Cada nodo de una red de control está equipado con el pin de servicio y
éste toma parte durante el proceso de configuración, instalación y diagnóstico del
nodo de control.
Al pulsar el pin, o cortocircuitar ambos pines de servicio, el Neuron Chip
envía por la red un mensaje de gestión de red que contiene el código o Neuron ID
del nodo de control. Luego, esta información es utilizada por una herramienta de
red denominada LonMaker para efectuar la instalación y control del nodo y a su
vez proporcionar a éste una dirección lógica dentro de la red LonWorks. En este
caso el Pin de Servicio es utilizado como entrada.
Figura 3.8 Pin y LED de Servicio de un nodo de control

54
El diagnostico de un nodo de control se efectúa utilizando el Pin de

Servicio como salida, al pulsarlo éste activa el LED de servicio que indica el
estado del nodo. Estos estados pueden ser:
a. Hardware Averiado. Existe algún problema relacionado con el
hardware del nodo.
b. Nodo Configurado (Operación Normal). El nodo cuenta con una
dirección de red y conexiones pertinentes establecidas. La
aplicación se encuentra ejecutándose con normalidad.
c. Nodo Desconfigurado. A pesar de contar con una aplicación y
parámetros de comunicación, el nodo no cuenta con información ni
dirección de red, por lo que su aplicación no se ejecuta.
d. Nodo Sin Aplicación. En este caso el nodo cuenta únicamente
con los parámetros de comunicaciones cargados en la EEPROM
interna y no así su Firmware, que le provee de Aplicaciones.
e. Reseteo por WatchDog. Es un modo de protección en el que el
programa se reinicia cuando el mismo realiza una acción no
prevista, se congela o posee algún error.
En la Figura 3.9 se observan los estados del nodo indicados a través del
LED de servicio.
Figura 3.9 Estados de un nodo de control mediante Pin de Servicio

Fuente: [13] Curso de Capacitación LonWorks (Aditel) – Arquitecturas de Nodos
LonWorks
55
3.7 TRANSCEIVERS
Los dispositivos LonWorks pueden conectarse a una amplia variedad de

Transceivers que permiten la interconexión eléctrica entre el Neuron Chip y el
canal de comunicación. El canal de comunicación es un medio físico de transporte
de paquetes de información y como el protocolo LonTalk es independiente al
medio físico, bastaría utilizar el Transceiver adecuado para lograr integrar un
nodo de control LonWorks a la red. Se pueden encontrar Transceiver para
comunicación a través de Par trenzado (Twisted Pair), Corrientes Portadoras
(Power Line Carrier), Fibra Óptica, Cable Coaxial, Radiofrecuencia e Infrarrojo.
En este proyecto se emplean las Corrientes Portadoras o PLC por sus
siglas en inglés (Power Line Carrier), para realizar la comunicación entre el
prototipo de nodo desarrollado y la red de control. Este tipo de comunicación se
realiza interponiendo la señal de datos a la señal de alimentación en baja tensión
(220 Vac en nuestro caso) proporcionada por la concesionaria de energía
eléctrica, de esta manera se logra evitar la instalación de nuevos cableados,
dotando al prototipo desarrollado de mayor flexibilidad, cumpliendo así con la
filosofía Plug&Play. Para que este tipo de comunicación se pueda llevar a cabo,
se utiliza el chip “PL Smart Transceiver 3120”, que contiene un Transceiver del
tipo PLT, diseñado exclusivamente para la interconexión con este medio de
comunicación.
El Transceiver debe su nombre a la capacidad que tiene de transmitir y
recibir información. Estos dispositivos proporcionan una aislación eléctrica al
Neuron Chip respecto al medio físico de comunicación con la red.
En la Tabla 3.2 se muestran los tipos generales de Transceivers con sus
respectivas velocidades de transmisión.
56
Tabla 3.2 Tipos de Transceivers

Los Transceivers más utilizados son: RS-485 (EIA-485), FTT-10, LPT

(Link Power) y PLT-22 (Power Line a 220 Vac). En este proyecto se utiliza el
Transceiver “PLT-22”.
3.7.1 PLT-22 (Power Line a 220 Vac)
Las líneas de alimentación de baja tensión (220 Vac) no fueron pensadas

para la transmisión de datos, sin embargo el PLT-22 Power Line Transceiver
provee de un método simple y de bajo costo para acoplar las líneas de
alimentación domésticas a cualquier dispositivo de control. PLC es un medio hostil
para la transmisión de señales y acarrea una serie de inconvenientes como:
a. Alta atenuación. La potencia de las señales transmitidas por este
medio se ven disminuidas. En líneas de baja tensión de corriente
alterna (en este caso 220 Vac) esto ocurre por la impedancia de las
líneas mismas, siendo esta pérdida de potencia directamente
proporcional a la longitud de la línea de alimentación. Otro de los
motivos de esta atenuación son los divisores de tensión causados
por las cargas de baja impedancia.
b. Ruidos. Estas perturbaciones eléctricas afectan negativamente a
la señal transmitida, causando interferencias más o menos
perjudiciales. Existen varios tipos de ruidos, los más comunes son:
57
 Ruido Impulsivo. Producido por dispositivos de electrónica

de potencia, como los TRIACs, utilizados en circuitos de
dimerización.
 Ruido Tonal. Ocasionados por fuentes de alimentación
conmutadas, fax, interfonos, entre otros.
 Ruido Impulsivo de alta frecuencia. Ocasionados por
equipos como aspiradores, taladros, bombas eléctricas,
entre otros.
c. Distorsión de fase de la señal. La señal transmitida se deforma,
por lo tanto la señal recibida no es la misma que la señal
transmitida. Esto ocurre debido a que los aparatos conectados a la
línea eléctrica poseen filtros de interferencias electromagnéticas
que rechazan y devuelven a la línea dichas interferencias, y éstas
producen distorsiones considerables a la señal. Esto hace que la
respuesta en frecuencia no sea plana, así como que la respuesta
general del equipo se vuelva no lineal.
La arquitectura de un Transceiver PLT-22, se basa en una arquitectura
DSP (del inglés “Procesador Digital de Señales”) que trabaja con un convertidor
A/D (Analógico/Digital), además de un circuito acoplador de la señal externa y
también un transmisor y un receptor. Al estar basado en la arquitectura DSP, el
PLT-22 es capaz de cancelar el ruido impulsivo, así como también rechazar el
ruido tonal y corregir los efectos de las distorsiones que sufre la señal transmitida.
A parte de eso, el PLT-22 implementa un algoritmo de corrección de

errores, con lo que es capaz de evitar retransmisiones innecesarias de mensajes.
Por otro lado, el PLT-22 implementa la llamada Tecnología de Doble Portadora,
que utiliza dos frecuencias para transmitir los pulsos de señales, así cuando en la
frecuencia primaria, de 132 kHz se hacen presentes perturbaciones y la señal
transmitida se bloquea debido a los ruidos, la transmisión del pulso de señal
conmuta automáticamente a una frecuencia secundaria, de 115 kHz, y de este
modo no se pierde el flujo de información transmitida y se garantiza la
comunicación.
58
Por lo tanto, un Transceiver Power Line debe cumplir con los siguientes
requisitos fundamentales ([21] ECHELON, 2008):
a. Deben soportar por lo menos hasta 54 dB de atenuación en
presencia de ruido y distorsión.
b. Deben ser dispositivos que apliquen la filosofía Plug&Play.
c. La comunicación entre todos los dispositivos de la red de control
debe ser absolutamente fiable.
d. La instalación NO DEBE sufrir modificaciones en cuanto a
estructura y cableado (Puesto que hablamos de una solución
Power Line).
e. Deben cumplir con las normativas vigentes de cada país.
f. Deben ser dispositivos de diseño sencillo y precio accesible.
3.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN LONTALK
Hoy en día, los protocolos de comunicaciones se desarrollan en

concordancia con la norma ISO, de sus siglas en inglés International Standards
Organization, siendo esta norma el modelo de referencia abierto para la
interconexión de sistemas. La fundación de la Plataforma LonWorks es el
Protocolo de Red de Control ISO/IEC 14908-1 o CNP, de sus siglas en inglés
Control Network Protocol. El CNP es un protocolo de siete capas de
comunicación, con cada capa optimizada para satisfacer las necesidades de las
aplicaciones de control. Las siete capas se basan en el modelo de referencia OSI
de sus siglas en inglés Open Systems Interconnection, desarrollada por la ISO.
Existen varias implementaciones compatibles del CNP, siendo la implementación
de Echelon el protocolo de comunicaciones LonTalk.
El protocolo LonTalk implementa las siete capas del modelo de referencia

OSI, y es controlado a través de dos de los microprocesadores del Neuron Chip,
el MAC CPU y el CPU de Red. Soporta una amplia gama de aplicaciones y está
diseñado para soportar todos los medios de comunicaciones de una red
LonWorks. A continuación se citan sus características más importantes:
59
a. La transferencia de datos se realizan en paquetes relativamente

pequeños, lo que aumenta la eficiencia de la red.
b. La entrega de mensajes es fiable, ya que el protocolo implementa
un reintento de transmisión de mensajes cuando ocurre una falla
en la comunicación e informa a la aplicación de envío si ocurre un
error irrecuperable.
c. Detección de mensajes duplicados, que previene que mensajes
repetidos no deseados sean recibidos por la aplicación receptora.
d. El protocolo LonTalk es independiente del medio, por lo tanto
soporta todos los medios de comunicación de una red LonWorks y
más. También soporta routers, de esta manera dispositivos
ubicados en diferentes canales pueden interactuar.
e. Reducen los costos de producción de los dispositivos de control, ya
que el protocolo está optimizado para disminuir el tamaño del
código del firmware, lo que se traducen en una menor cantidad de
memoria RAM y recursos computacionales necesarios.
f. Bajos costos de instalación y mantenimiento ya que el protocolo
cuenta con soporte completo de instalación y mantenimiento a
través de herramientas de bajo costo.
g. Uso eficiente del ancho de banda del canal. El protocolo LonTalk
utiliza tecnología innovadora de acceso al medio para proveer el
uso más eficiente del canal de comunicaciones, incluso bajo
condiciones de mucha carga.
h. Son sistemas interoperables. El protocolo permite la instalación de
dispositivos de distintos fabricantes utilizando un conjunto común
de herramientas y estrategias de instalación.
i. Permite que sistemas diferentes que utilizan el mismo canal de
comunicaciones operen independientemente sin que se interfieran
mutuamente, esto es posible al agrupar los dispositivos que se
comunican entre sí en “dominios”.
j. LonTalk implementa un protocolo de autenticación que previene
que usuarios no autorizados accedan a la red.
60
En la Tabla 3.3 se observa un resumen de las siete capas del modelo

OSI.
Capa OSI Propósito Servicio Procesador
Especificación de interfaces y esquemas de modulación del

1 Física Interconexión Eléctrica MAC
medio
 Codificación de datos
 Comprobación de errores CRC

Acceso al medio y
2 Enlace  CSMA predictivo MAC
Encriptación
 Prioridad
 Detección y prevención de colisiones
 Direccionamiento Unicast y Multicast

3 Red Dirección de Destino Red
 Routers
 Entrega de mensajes Reconocidos y No Reconocidos

Fiabilidad de extremo a
4 Transporte  Orden común Red
extremo
 Detección de mensajes duplicados
 Solicitud-Respuesta
5 Sesión Control Red
 Autenticación
 Variables de Red
6 Presentación Interpretación de Datos  Mensajes de Aplicación Red
 Marco de transmisión exterior
 Configuración y diagnóstico de Red
Compatibilidad de  Configuración y especificación de Aplicación

7 Aplicación Aplicación
Aplicación  Transferencia de archivo
 Registro de archivo, programación y alarma
Tabla 3.3 Capas del modelo OSI

Fuente: [20] Introduction to the LonWorks® Platform – Revision 2
Obs.: Traducido y organizado por Autor
61
4. POWER LINE COMMUNICATION
Este capítulo tiene por objeto desarrollar de forma general todo el

concepto acerca de la tecnología de comunicación mediante cable eléctrico o
PLC, por sus siglas en inglés de Power Line Communication.
A la tecnología PLC también se lo conoce como PLT, por sus siglas en

inglés de Power Line Transmission (Transmisión a través de Línea de
Potencia), según la ETSI, del inglés European Telecommunications Standard
Institute (Instituto Europeo de Normas de Telecomunicaciones), y como DPL y
BPL, por sus siglas en inglés de Digital Power Line (Línea de Potencia Digital) y
Broadband over Powerline (Banda ancha sobre Línea de Potencia)
respectivamente, según la FCC, del inglés Federal Communications
Commission (Comisión Federal de Comunicaciones),
La tecnología de comunicación PLC utiliza las líneas de energía eléctrica

para la transmisión de datos. Esta tecnología permite ofrecer servicios de
telecomunicación tales como internet de banda ancha, voz sobre protocolo de
internet (VoIP), video y audio por demanda, servicios de lectura de medición
automática de medidores de energía eléctrica, acceso remoto a edificios
inteligentes y adquisición de datos. De esta manera, cualquier toma de corriente
convencional se convierte en una conexión a los servicios de telecomunicaciones
citados anteriormente. Aunque la red eléctrica no fue diseñada para la
comunicación de datos, con el estudio de esta tecnología surgen ventajas frente a
los otros medios de telecomunicaciones.
62
4.1 HISTORIA DE LA TECNOLOGIA PLC
Inicialmente la tecnología PLC se utilizaba para el control de líneas

eléctricas y para la transmisión de datos, a baja velocidad, de lectura de
contadores de energía.
La tecnología PLC tiene sus inicios en el año 1920, año en que fueron
presentadas las primeras patentes en esta área, con la idea de realizar la
comunicación utilizando la red de energía eléctrica. A partir de entonces, las
empresas de servicios de energía utilizaron PLC para aplicaciones de banda
estrecha tales como medición y control.
En el año 1922 entró en operación el primer sistema de transmisión de

frecuencia portadora CFS, por sus siglas en inglés de Carrier Frequency
Systems, en las líneas de alta tensión con un rango de frecuencias de 15 kHz a
500 kHz. Este sistema se utilizaba para realizar tareas de control y mediciones
remotas con el fin de mantener la operatividad de las redes de suministro de
energía ([23] Quizhpi Montero; Ruiz Orellana (2007)).
En 1930 el sistema CFS ya operaba en los niveles de media y baja

tensión mediante el método de señalización de onda en la portadora RCS, por
sus siglas en inglés de Ripple Carrier Signaling, y se transmitían datos con
rango de frecuencias de entre 125 Hz y 3 kHz con un limitado ancho de banda.
Los sistemas RCS estaban destinados principalmente para funciones de gestión
de carga. Hasta entonces, toda la comunicación era en un solo sentido
(unidireccional).
Con la invención de los circuitos integrados y de los microprocesadores

en los años 1958 y 1971, respectivamente, se dio un gran avance en las
comunicaciones por PLC, aumentando significativamente la capacidad de
transferencia de datos.
En 1978, la empresa Pico Electronics de Glenrothes, Escocia, desarrolló
el primer módulo de transferencia de datos por PLC para uso doméstico,
permitiendo el control remoto de dispositivos eléctricos. Este producto llevó el
nombre de “Experiment #10” o de manera abreviada “X-10”.
63
El protocolo X-10 fue seguido por otros protocolos de comunicación, como

LonWorks y CEBus, que ofrecían tecnología PLC más sofisticados y con
velocidades mayores de transferencia de datos.
En el año 1997 se realizaron las primeras pruebas para la transmisión

bidireccional de señales de datos a través de la red eléctrica. En ese mismo año,
las empresas United Utilities, de Inglaterra, y Northern Telecom, de Canadá,
presentaron una tecnología PLC comercial que permitía accesibilidad a internet a
través de la red eléctrica.
Un poco más tarde las empresas alemanas Siemens y ENBW crean la
técnica de modulación de datos OFDM, por sus siglas en inglés de Orthogonal
Frequency Division Multiplexing, permitiendo velocidades de hasta 1,2 Mbps.
A principios del año 2000 se crea el PLCforum, de la unión de la

International Powerline Telecommunications Forum y la German Powerline
Telecommunications Forum en Interlaken, Suiza, y representa los intereses de
fabricantes, compañías eléctricas y desarrolladores implicados en esta tecnología.
En 2004, la Comisión Federal de Comunicaciones (agencia reguladora de

telecomunicaciones de los Estados Unidos) FCC, manifestó su apoyo al avance
de la tecnología PLC y adoptó reglas para facilitar la entrega de servicios de
banda ancha a través de esta tecnología.
Actualmente en el campo de la domótica, esta tecnología ofrece un
excelente medio de comunicación entre los módulos de automatización para
control de aparatos eléctricos debido a las ventajas frente a los otros medios de
comunicación como la facilidad de implementación sin necesidad de realizar un
cableado específico, ahorrando de esta manera los costos, trabajos y tiempo de
instalación.
4.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La tecnología PLC utiliza las líneas de energía eléctrica para la

transmisión de datos mediante la superposición de una señal de alta frecuencia
(en el rango de los kHz y MHz), con bajos niveles de energía (en el rango de los
64
mW), sobre la señal de la red eléctrica de 50 ó 60 Hz. Para ello se utiliza técnicas
de modulación con la cual se adecua la señal a ser transmitida al medio de
transmisión.
Esta señal es transmitida a través de la infraestructura de la red eléctrica

por un equipo emisor y se puede recibir y decodificar por cualquier equipo
receptor PLC que se encuentre conectado en la misma red. A través de un
acoplador, que se instala en la entrada del receptor, se filtra la señal de baja
frecuencia dejando pasar sólo la señal de alta frecuencia para su tratamiento.
4.2.1 Estructura de la red de suministro eléctrico
Para entender mejor la tecnología PLC conviene introducir algunos

conceptos sobre la estructura de la red de energía eléctrica, ya que es por ésta
red en donde PLC se desenvuelve.
En la Figura 4.1 se puede observar un diagrama esquematizado de las
partes de un sistema de suministro eléctrico en donde se diferencian varios
tramos.
Figura 4.1 Diagrama esquematizado del sistema de suministro eléctrico

Fuente: Autor
 Tramo de media tensión. Comprende desde la central generadora

de energía eléctrica hasta el primer transformador elevador o
65
estación elevadora. La tensión en éste tramo generalmente se

encuentra en el rango de 15 a 50 kV.
 Tramo de alta tensión. Este tramo es la encargada de conducir la
energía desde la estación elevadora hasta la subestación de
transformación. El rango de tensión en este tramo se encuentra
comprendido generalmente entre 69 kV y 765 kV. Aunque a partir
de 345 kV la transmisión en este tramo ya es considerada en extra
alta tensión (EAT).
 Tramo de media tensión. Este tramo va desde la subestación de
transformación hasta la subestación de distribución o estación
transformadora de distribución y puede llegar a alimentar a varias
subestaciones de distribución. El nivel de tensión que maneja este
tramo se encuentra comprendido entre 66 kV y 132 kV.
 Tramo de media tensión. Este tramo se encuentra entre la
estación transformadora de distribución y el centro de
transformación o de distribución. El nivel de tensión para este
tramo va desde los 20 kV a 50 kV y en este rango de tensión
pueden ser alimentados consumidores especiales como industrias.
 Tramo de baja tensión. Este tramo va de los centros de
transformación o distribución a los consumidores, en su mayoría
residenciales. En este tramo el nivel de tensión es de 220 y 380 V.
La tecnología PLC aprovecha los tramos de media y baja tensión para el
transporte de datos.
4.2.2 Arquitectura de la tecnología PLC
En la Figura 4.2 se muestra la arquitectura básica de la red PLC en
donde se diferencian tres tipos de sistemas PLC.
66
Figura 4.2 Arquitectura básica de la red PLC

Fuente: [24] Consideraciones generales para transmisión de datos a través de la red
eléctrica (PLC)
 Sistema PLC de distribución (Backbone). Este sistema está

conformado por los equipos PLC transformadores de la red
eléctrica de distribución presentes en las subestaciones
interconectadas entre sí. El sistema PLC de distribución se
implementa en el tramo de media tensión y reemplaza a
tecnologías de comunicaciones como por ejemplo fibra óptica,
microondas, etc.
Este sistema se utiliza para realizar los enlaces a los proveedores
de servicios que permiten el acceso a los servicios de internet, voz
sobre IP y telefonía.
En la Figura 4.3 se observa un esquema representando a este
sistema el cual se encuentra implementado en la red de Media
Tensión (MT).
67
Figura 4.3 Sistema PLC de distribución o backbone

Fuente: [25] Power Line Communications
 Sistema PLC Outdoor o de Acceso. Este sistema cubre el tramo

de la red PLC que va desde el lado de baja tensión del
transformador de distribución hasta el medidor de la energía
eléctrica del local (hogar, oficina, industria, etc.).
Este sistema es administrado por un equipo cabecera llamado
Head End (HE) el cual conecta ésta red con la red de transporte de
telecomunicaciones o backbone (conexión troncal de internet).
 Sistema PLC Indoor. Este sistema cubre el tramo que va desde el
medidor de energía eléctrica del local hasta todos los
tomacorrientes o enchufes instalados en el local y permite
comunicaciones locales y la creación de redes de áreas locales
(LAN). Este sistema se utiliza para la aplicación de la domótica.
4.2.3 Elementos básicos de la red PLC
Los elementos o componentes básicos de una red PLC se encuentran

graficados en la Figura 4.2 y éstos son:
 Unidad cabecera o Head End (HE). Es una unidad de

acondicionamiento y tiene como función interconectar la red troncal
de transmisión de datos (backbone) con la red eléctrica, tomando
para ello, la señal digital de la red troncal y mediante métodos de
68
modulación digital inyecta la señal a la red eléctrica y mediante un

proceso inverso inyecta la información proveniente del usuario de
la red eléctrica a la red troncal.
Para efectos prácticos se le puede considerar a esta unidad
cabecera como un equipo de modulación y demodulación de señal
(módem) y es la interfaz entre la red de datos y la red eléctrica.
Estas unidades se instalan en los centros de transformación
(transformador de media a baja tensión) y cada unidad de
acondicionamiento puede ofrecer servicio a un cierto número de
usuarios.
 Unidad repetidora o Home Gateway (HG). Esta unidad se utiliza
para comunicar los sistemas Outdoor e Indoor y se instala
normalmente junto al medidor de energía eléctrica del local. Su
función es la de regenerar la señal PLC que llega atenuada.
En la Figura 4.4 se observa un esquema detallado de la instalación
de ésta unidad.
Figura 4.4 Esquema de la instalación de una unidad repetidora

Fuente: [24] Consideraciones generales para transmisión de datos a través de la
red eléctrica (PLC)
Este equipo integra dos tarjetas, por un lado una tarjeta de

transmisión y recepción compatible con el Head End, mientras que
por el otro integra una tarjeta de transmisión y recepción
compatible con el equipo PLC del usuario final. Esto se debe a que
en el tramo del Head End al Home Gateway el rango de
69
frecuencia es de 1,6 MHz a 10 MHz, y en el tramo del Home

Gateway al equipo PLC del usuario final es de 10 MHz a 30 MHz.
Esto según la recomendación ETSI TS 101 867, donde se
especifica el rango de frecuencias para los sistemas Outdoor, de
1,6 a 10 MHz, e Indoor, de 10 a 30 MHz.
 Unidad de usuario o Customer Premises Equipment (CPE).

Esta unidad es un módem PLC y es la encargada de recoger la
señal de la red eléctrica del local a través de los tomacorrientes
(enchufes). En la Figura 4.5 se muestra un esquema de la
instalación de éste equipo.
Figura 4.5 Esquema de instalación de una unidad de usuario

Fuente: [25] Power Line Communications
A éste modem se le puede conectar dispositivos tales como una

computadora, un teléfono IP o cualquier otro equipo de
telecomunicaciones que disponga de una interfaz Ethernet o USB.
Las funciones que cumple este módem son las de permitir
transmisiones de voz, datos y video y convertir los tomacorrientes
en toma de datos.
Su instalación es sencilla (Plug&Play) y no requiere de
configuración por parte del usuario. Están diseñados para operar
con tensiones de 110 V y/o 240 V y frecuencias de 50 ó 60 Hz.
70
Inyectan la señal a través de acopladores de líneas integrados, de

tal forma que sólo es necesario conectar el equipo a cualquier
tomada de energía eléctrica.
 Unidad de acoplamiento. Son las que permiten adaptar e inyectar
la señal digital a la señal de la red de energía eléctrica de media o
baja tensión. Elimina las componentes de baja frecuencia antes de
que la señal sea tratada. Existen dos métodos de acoplamiento:
- Acoplamiento capacitivo. Empleado en la red de baja tensión.
Presenta una mínima atenuación de la señal y es de tamaño
reducido. Como ventaja presenta menor pérdida que los
inductivos.
- Acoplamiento inductivo. Empleado en la red que va desde los
Head End hasta los Gateway. Presenta ligeras pérdidas.
4.2.4 Técnicas de modulación
La señal PLC, dependiendo del sistema, va modulada en el rango de

frecuencias que va desde los 1,6 hasta los 30 MHz y para ello se utilizan las
siguientes técnicas de modulación.
 DSSSM (Direct Sequence Spread Spectrum Modulation). Esta

técnica de modulación se caracteriza porque puede operar con
baja densidad espectral de potencia permitiendo de esta manera
que la señal siempre se encuentre por debajo del índice de ruido
existente en el canal.
 GMSK (Gaussian Minimum Shift Keying). Se trata de una técnica
que consigue suavizar las transiciones de fase entre estados de la
señal, consiguiendo de esta manera reducir los requerimientos de
ancho de banda. Optimiza el uso de ancho de banda, al utilizar un
filtro Gaussiano de pre-modulación, suavizando de esta manera la
señal que se desea transmitir.
 OFDM (Orthogonal Frequency Division Multiplex). Es una
técnica que emplea múltiples portadoras para transmitir la
información con anchos de banda muy estrechos.
71
De las tres técnicas de modulación descritas anteriormente, la más

utilizada es la OFDM, debido a su eficiencia y flexibilidad para trabajar en un
medio como la red eléctrica. Esta técnica de modulación será descrita con más
detalle a seguir.
- Modulación OFDM. La operación básica de esta técnica de
modulación consiste en distribuir los datos entre un gran
número de portadoras situadas a determinadas frecuencias.
Permite que varias señales sean combinadas en una sola señal
para su transmisión por un solo canal.
Es una técnica de modulación de alta eficiencia espectral que
maneja muy bien el ruido, los cambios de impedancia y las
reflexiones producidas por los múltiples caminos que recorre la
señal. En la Figura 4.6 se muestra un esquema de la técnica
OFDM.
Figura 4.6 Esquema de la técnica OFDM utilizada en PLC

Autor: [26] Tecnología Powerline
Antes de proceder a la combinación de cada una de las

señales individuales, estas señales son desfasadas para poder
representar cada uno de los bits de señal, de esta manera,
mediante la modulación de cada uno de los bits de la señal
sobre las señales individuales, permite que puedan transmitirse
una gran cantidad de bits de información en una pequeña
fracción de tiempo.
72
Por lo tanto, mediante esta técnica se consigue maximizar la

transmisión de bits, minimizando a la vez el tiempo necesario
para su transmisión.
4.2.5 Aplicaciones de la tecnología PLC
Las principales aplicaciones y servicios de telecomunicaciones a las que
se puede acceder a través de esta tecnología son:
 Internet. Acceso a internet de banda ancha.

 Telediagnóstico. Servicio técnico brindado por los fabricantes de
electrodomésticos para conocer desperfectos o averías de las
mismas y con la posibilidad de presupuestar las reparaciones sin la
necesidad de trasladarse a los talleres de servicios técnicos.
 Teleasistencia. Posibilita la atención de niños o enfermos a
distancia.
 Telefonía. Posibilidad de disponer de telefonía sin la necesidad de
conectar un terminal a la línea telefónica convencional.
 Monitoreo de equipos de control y lectura remota de medidores de
energía eléctrica.
 Domótica. Posibilidad de controlar a distancia los
electrodomésticos, sistemas de seguridad, etc.
4.3 TECNOLOGIA PLC Y LA DOMOTICA
Con la tecnología PLC la implementación de la domótica se vuelve más

sencilla, debido a que el trabajo de instalación no estará ligado a nuevas obras de
cableado dentro del hogar para intercomunicar y alimentar nodos de control, sino
que cada tomacorriente es un punto de conexión para un nodo PLC de la cual
éste podrá ser alimentado y recibir órdenes de control. De esta manera se ahorra
en los trabajos y tiempo de instalación incidiendo directamente en el ahorro de los
costos de la misma.
Por lo tanto, un sistema de automatización puede ser implementado en
cualquier tipo de hogar que cuente con servicio de energía eléctrica, ya que por
73
medio de la tecnología PLC cualquier enchufe o tomacorriente se vuelve un punto

de conexión para formar parte de la red domótica.
La estructura de una red domótica que utiliza la tecnología PLC consta
básicamente de una estación base que controla la red interna del hogar y se
conecta al área exterior. Esta estación base generalmente se instala junto al
medidor de energía eléctrica del hogar. Todos los dispositivos están conectados a
la red por medio de los módems PLC, los cuales a su vez están conectados
directamente a los tomacorrientes del hogar. De esta manera cualquier dispositivo
de comunicación puede conectarse donde sea que haya un enchufe. En la Figura
4.7 se muestra un esquema básico de la estructura de una red domótica con
tecnología PLC descrita anteriormente.
Figura 4.7 Estructura de red domótica con tecnología PLC

Fuente: [24] Consideraciones generales para transmisión de datos a través de la red
eléctrica (PLC)
Los protocolos de comunicaciones más importantes que utilizan la

tecnología PLC para su uso en la domótica son el protocolo X-10 y Lonworks. A
continuación daremos una breve descripción de los dos protocolos.
74
4.3.1 Protocolo X-10
El protocolo X-10 es un protocolo de comunicaciones creado con el fin de

controlar dispositivos eléctricos utilizando para ello el cableado eléctrico de baja
tensión del hogar (110 ó 220 Vac) como medio de transmisión de las señales de
control.
La comunicación entre los dispositivos X-10 se realiza inyectando a la red

eléctrica del hogar ráfagas de pulsos con una frecuencia de 120 kHz que
representan la información digital. La transmisión de ésta señal se sincroniza con
el cruce en cero de la señal de 50 ó 60 Hz de la corriente eléctrica como se
Figura 4.8 Transmisión de un “1” lógico

Fuente: [27] Diseño e implementación de un sistema de automatización
para el hogar sobre el protocolo X-10 PRO y con interfaz para PC
Para representar el “1” binario se inyecta una ráfaga de 120 kHz de 1

milisegundo de duración, esta ráfaga debe inyectarse en el punto de cruce en
cero de un medio ciclo de la corriente eléctrica. La ausencia de esta ráfaga
representa un “0” binario. En sistemas trifásicos el “1” binario se transmite tres
veces como ráfagas de 120 kHz para coincidir con el punto de cruce en cero de
las tres fases de la corriente eléctrica.
Un paquete de datos X-10 se transmite utilizando 11 ciclos de la señal de

la corriente eléctrica. Los dos primeros ciclos corresponden a un encabezado o
código de inicio (Start Code), los cuatro ciclos siguientes corresponden a un
código llamado código de casa (House Code) y los cinco ciclos restantes
corresponden a un código clave (Key Code) que puede ser un código de
75
dirección o un código de función. Este paquete de datos o código X-10 (código de

inicio + código de casa + código clave) se transmite siempre dos veces con un
intervalo entre ellos de tres ciclos de la corriente eléctrica. En el primer paquete se
transmiten el código de inicio, el código de casa y el código de dirección y en el
segundo byte se transmiten el código de inicio, el código de casa y el código de
función. El protocolo X-10 soporta 256 direcciones.
El código de casa junto con el código de dirección sirven para identificar a
cualquiera de los 256 dispositivos X-10 admitidos dentro de la red y el código de
casa junto con el código de función sirven para una función aplicable a uno o más
dispositivos.
El código de inicio siempre es el código binario 1110 y puesto que cada

dígito binario ocupa medio ciclo de la corriente eléctrica, se requieren dos ciclos
para enviar este código.
Los bits del código de casa y código clave se transmiten en forma de

complemento real en ciclos alternos de la corriente eléctrica, esto es, para enviar
un “1” lógico, en el primer medio ciclo se envía un “1” y en el segundo medio ciclo
se envía un “0”, y para enviar un “0” lógico se envía un “0” en el primer medio ciclo
y un “1” en el segundo medio ciclo.
Entonces, puesto que el código de casa consta de 4 bits y al transmitirlo

se usa el complemento, en realidad se están enviando 8 bits, cada bit ocupando
un medio ciclo de la corriente, por lo tanto en total son 4 ciclos de la corriente
eléctrica. Análogamente para el código clave de 5 bits, se envían 10 bits
ocupando 5 ciclos de la corriente. Por lo tanto, para transmitir un código X-10 se
necesitan 11 ciclos de la corriente como se puede observar en la Figura 4.9.
76
Figura 4.9 Bloque completo de un código X-10

Fuente: [28] Automatización del hogar usando el protocolo de comunicación X10
El código de casa permite 16 combinaciones diferentes, los cuales son

identificados por las letras de la “A” a la “P” como se muestra en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Códigos de casa

Fuente: [27] Diseño e implementación de un sistema de automatización para el
hogar sobre el protocolo X-10 PRO y con interfaz para PC
77
Para el código clave las primeras 16 combinaciones corresponden a la

dirección del dispositivo (del 1 al 16) y las restantes a una función específica. Los
códigos para los dispositivos y los códigos de algunas funciones se muestran en
la Tabla 4.2 y Tabla 4.3 respectivamente.
D1 D2 D4 D8 D16
1 0 1 1 0 0
2 1 1 1 0 0
3 0 0 1 0 0
4 1 0 1 0 0
5 0 0 0 1 0
6 1 0 0 1 0
Código de dirección
7 0 1 0 1 0
8 1 1 0 1 0
9 0 1 1 1 0
10 1 1 1 1 0
11 0 0 1 1 0
12 1 0 1 1 0
13 0 0 0 0 0
14 1 0 0 0 0
15 0 1 0 0 0
16 1 1 0 0 0
Tabla 4.2 Códigos de dirección
El código de función “Petición de saludo” se utiliza para saber si hay algún

dispositivo escuchando en la red, si hay, el dispositivo responde con un código de
función “Aceptación de saludo”.
Los códigos “Dato extendido” y “Código extendido” se emplean para

enviar otros códigos de funciones, si es que los existentes no son suficientes,
como por ejemplo para controlar dispositivos más complejos como un horno
microondas, etc.
78
D1 D2 D4 D8 D16
Apagar todas las unidades 0 0 0 0 1
Encender todas las luces 0 0 0 1 1
Encender 0 0 1 0 1
Apagar 0 0 1 1 1
Atenuar intensidad 0 1 0 0 1
Aumentar intensidad 0 1 0 1 1
Código de función
Apagar todas las luces 0 1 1 0 1

Código extendido 0 1 1 1 1
Petición de saludo 1 0 0 0 1
Aceptación de saludo 1 0 0 1 1
Atenuación preestablecida 1 0 1 X 1
Dato extendido 1 1 0 0 1
Estado = on 1 1 0 1 1
Estado = off 1 1 1 0 1
Petición de estado 1 1 1 1 1
Tabla 4.3 Código de función
La instalación de los dispositivos X-10 para el control y automatización del

hogar es muy sencilla. Basta con instalar en cualquier tomacorriente un módulo
actuador y conectar a éste el dispositivo que se quiera controlar, asignar una
dirección (código de casa + código de dirección) a éste módulo actuador. En otro
sitio de la casa instalar un módulo controlador que controlará al dispositivo y
asignar la dirección del dispositivo que se desea controlar, con esto ya se tiene el
control sobre el dispositivo.
4.3.2 Protocolo LonWorks
El protocolo LonWorks también utiliza la tecnología PLC como medio de
transmisión de datos para sistemas de automatización del hogar e implementa el
estándar ANSI/EIA 709.2-A-2000 (Control Network Power Line Channel
Standard). Las principales características de este sistema son la escalabilidad y
la interconexión de los nodos mediante las variables de red.
79
La variable de red es un tipo de dato que un programa de aplicación de

dispositivo espera recibir de otros dispositivos que están en una misma red
(variable de red de entrada) o espera poner a disposición de otros dispositivos
(variable de red de salida). Mediante las variables de red se realiza la conexión
lógica entre los nodos instalados en una red LonWorks. Esta variable de red es la
que transporta la información de un nodo a otro.
Para realizar la comunicación mediante PLC, LonWorks utiliza un
dispositivo de acoplamiento llamado transceiver. Este dispositivo, como ya se
mencionó en el capítulo 3 de este trabajo, permite la conexión física del Neuron
Chip al medio de comunicación. El tipo de transceiver que LonWorks utiliza para
la comunicación mediante PLC es el PLT-22.
Como es sabido, las líneas de 220 Vac no son buenos medios de

comunicación ya que en esta red están presentes ruidos eléctricos o
interferencias (armónicos) que afectan al sistema domótico de tal manera que un
receptor puede recibir una señal de error o que una señal emitida por un
transmisor sea atenuada.
Para subsanar este inconveniente, el PLT-22 utiliza un algoritmo de

corrección de errores en la transmisión, lo que ayuda a evitar la retransmisión
innecesaria de la información.
Este transceiver utiliza la Tecnología de Doble Portadora, la cual
consiste en dos frecuencias de transmisión para los pulsos de señal. Una
frecuencia primaria de 132 kHz y otra secundaria de 115 kHz. Esta tecnología
funciona de tal manera que si en la transmisión con la frecuencia primaria se
detecta una perturbación y esta frecuencia es bloqueada por el ruido, se conmuta
automáticamente a la frecuencia secundaria evitando de esta manera la pérdida
de la información.
También como se menciona en el capítulo 3, el transceiver PLT-22 tiene
una arquitectura basada en un Procesador Digital de Señales, DSP, por sus siglas
en inglés de Digital Signal Processor. El DSP es utilizado especialmente para el
procesado y representación de señales analógicas en tiempo real, por lo tanto
recibe muestras de un convertidor A/D. Además el PLT-22 necesita de un circuito
80
acoplador para la señal PLC, un transmisor y un receptor como se muestra en la

Figura 4.10.
Figura 4.10 Arquitectura de un nodo PL

Fuente: [13] Curso de capacitación LonWorks (Aditel) – Arquitecturas de Nodos
LonWorks
Como se mencionó anteriormente, los nodos instalados en una red

LonWorks se comunican intercambiando información mediante las Variables de
Red (NVs, del inglés Network Variables).
Las NVs se clasifican de la siguiente manera:
a. Variables de red de entrada. Son aquellas variables que un nodo
recibe de otro(s) nodo(s) a través de la red.
b. Variables de red de salida. Son aquellas que un nodo envía a
otro(s) nodo(s).
c. Variables de red de configuración. A través de esta variable, el
usuario puede configurar el equipo y establecer un valor a una
variable determinada. Estos valores permanecen aunque se
produzca un reset en el equipo.
El proceso de transmisión de una NV se muestra en la Figura 4.11
81
Figura 4.11 Proceso de transmisión de una NV

Fuente: [14] Curso de capacitación LonWorks (Aditel) – Variables de Red
El usuario envía una señal al nodo pulsando un pulsador, ésta señal es

medida y monitorizada por una de las entradas del nodo, luego se procesa esta
señal y se envía el resultado en una NV de Salida “nvoEstPulsador”, a través de
la red LonWorks. Esta NV de Salida se conecta con una NV de Entrada
“nviEstLuz” del nodo destino, en éste nodo se realiza la recepción del mensaje vía
la NV de Entrada, se procesa el mensaje y el resultado se envía a la salida del
nodo para ejecutar una acción específica establecida por la aplicación, en este
caso, encender una lámpara de luz.
Cabe destacar que para la interconexión de las NVs se deben seguir
algunas reglas que se citan a continuación:
- Las NVs de Salida sólo pueden conectarse a NVs de Entrada.
- Sólo pueden conectarse NVs del mismo tipo, como por ejemplo,
una NV de salida que controla una temperatura (nvoTemp) sólo
puede conectarse a alguna NV de entrada que también sea de
temperatura (nviTemp). En cambio, una NV de salida “nvoTemp”
no podrá conectarse a una NV de entrada “nviEstLuz” que controla
el encendido y apagado de una lámpara de luz.
82
- Una NV de Salida puede ser conectada a varias NVs de Entrada, y

varias NVs de Salida pueden ser conectadas a una sola NV de
Entrada.
Los fabricantes de equipos LonWorks siguen nomenclaturas para asignar

nombres a cada una de las NVs de una aplicación. En la Tabla 4.4 se muestra
algunas de las nomenclaturas utilizadas.
Prefijo Significado Ubicación
Network Variable Input

Nvi
(Variable de Red de Entrada)
RAM, NEURON
Network Variable Output
Nvo
(Variable de Red de Salida)
Network Variable Configuration Input

EEPROM,
Nci (Variable de Red de Configuración de
NEURON
Entrada)
Network Variable ROM

Memoria de
Nro (Variable de Red ROM, similar a una
Programa
nvo)
Tabla 4.4 Nomenclaturas de Variables de Red

Fuente: [14] Datos extraídos de Curso de capacitación LonWorks (Aditel) – Variables de
Red
Por lo tanto, un nodo LonWorks necesita de los siguientes elementos para

su implementación en una red PLC:
a. Neuron Chip. Es el cerebro o núcleo de un nodo LonWorks.
Consta de tres procesadores, memoria e interfaces de
entrada/salida al mundo exterior.
b. Transceiver. Dispositivo que permite la conexión física de un
Neuron Chip al medio de comunicación.
c. Fuente de alimentación. Fuente de poder DC para alimentar al
Neuron Chip.
83
d. Circuito de acoplamiento. Es un circuito pasa alto que filtra la

señal de 50 o 60 Hz de la línea de 110 o 220 Vac dejando pasar
sólo la señal de información de 132 kHz o 115 kHz.
En la Figura 4.10 se muestra la arquitectura de un nodo PL con los
elementos citados anteriormente.
84
5.1 INFRARROJO
En 1800 William Herschel, astrónomo inglés de origen alemán, realizó un

experimento que consistía en colocar un termómetro de mercurio con el fin de
medir el calor emitido por cada color en el espectro obtenido al hacer pasar luz
solar por un prisma de cristal. Descubrió que el calor era más fuerte al lado del
rojo del espectro y observó que allí no había luz. Concluyó entonces que el calor
puede transmitirse por una forma invisible de luz, que con el tiempo pasaría a
denominarse Infrarrojo.
La luz Infrarroja es un tipo de luz que no es visible para el ojo humano,

está ubicada en el espectro electromagnético, entre la luz visible y las
microondas, siendo su longitud de onda mayor a la de la luz visible y menor a la
de las microondas, lo que implica que su frecuencia es menor a la de la luz visible
y mayor a la de las microondas. Así, como la luz visible tiene un rango de longitud
de onda, que va desde la luz violeta hasta la roja, el infrarrojo también tiene un
rango de longitud de onda que va aproximadamente desde los 750 nanómetros
con frecuencia de 430 THz, hasta los 1.000 micrómetros y 300 GHz, quedando
clasificado como Infrarrojo Cercano, Medio o Lejano dependiendo de su longitud
de onda.
a. Infrarrojo Cercano: 0,8 µm – 2,5 µm.
b. Infrarrojo Medio: 2,5 µm – 50 µm.
c. Infrarrojo Lejano: 50 µm – 1.000 µm.
Aunque estas medidas no están estandarizadas y pueden variar

dependiendo de la publicación, organización o del campo de estudio.
5.1 ESQUEMA DE SUBDIVISIONES
A continuación se citan las subdivisiones del Infrarrojo según los

diferentes campos de estudio y organismos.
85
a. La Comisión Internacional en Iluminación o CIE, por sus siglas en

francés Commission internationale de l'éclairage, recomienda
dividir a la radiación Infrarroja en tres bandas [29]:
 IR-A: 0,7 µm – 1,4 µm; 430 THz – 215 THz.
 IR-B: 1,4 µm – 3 µm; 215 THz – 100 THz.
 IR-C: 3 µm – 1.000 µm; 100 THz – 300 GHz.

b. La ISO 20473 en su edición 2007 especifica el siguiente esquema:
 Infrarrojo Cercano: 0,78 µm – 3 µm.
 Infrarrojo Medio: 3 µm – 50 µm.
 Infrarrojo Lejano: 50 µm – 1.000 µm.

c. En Astronomía se divide el Infrarrojo de la siguiente manera [30]:
 Infrarrojo Cercano: (0,7–1) a 5 µm.
 Infrarrojo Medio: 5 a (25–40) µm.
 Infrarrojo Lejano: (25–40) a (200–350) µm.
Estos valores no son precisos y pueden variar según la publicación.

Las tres regiones son utilizadas para observar diferentes rangos de
temperatura, y consecuentemente, diferentes ambientes en el
espacio.
d. Esquema de división de respuesta de sensor. Este esquema divide

la radiación infrarroja en base a la respuesta de los diferentes
sensores [31]:
 Infrarrojo de Onda Corta: 1 µm – 3 µm.
 Infrarrojo de Onda Media: 3 µm – 5 µm.
 Infrarrojo de Onda Larga: 8 µm – 12 µm o 7 µm – 14 µm.
 Infrarrojo de Onda muy Larga: 12 µm – 30 µm.

86
e. Subdivisión utilizada en Telecomunicaciones. En este caso, la

sección infrarroja del espectro queda dividida en siete partes,
dependiendo de los materiales utilizados para comunicación y de
los detectores [32]:
 Banda O (Original): 1.260 nm – 1.360 nm.
 Banda E (Extendido): 1.360 nm – 1.460 nm.
 Banda S (del inglés Short wavelengt): 1.460 nm – 1.530

nm.
 Banda C (Convencional): 1.530 nm – 1.565 nm.
 Banda L (del inglés Long wavelengt): 1.565 nm – 1.625

nm.
 Banda U (del inglés Ultra long wavelengt): 1.625 nm –

1.675 nm.
f. Por último tenemos la subdivisión de infrarrojo utilizada
comúnmente [33]:
 Infrarrojo de Onda Corta: 1 µm – 3 µm.
 Infrarrojo de Onda Media: 3 µm – 5 µm.
 Infrarrojo de Onda Larga: 8 µm – 12 µm o 7 µm – 14 µm.
 Infrarrojo Lejano: 12 µm – 30 µm.
5.2 APLICACIONES
La Radiación Infrarroja también es una radiación térmica, ya que es

emitida por cualquier cuerpo que posea una temperatura superior a 0 Kelvin, es
decir, -273,15ºC, temperatura del cero absoluto. La materia, por su
caracterización energética, emite radiación y según la “Ley de desplazamiento de
Wien” hay una relación inversa entre la longitud de onda, en la que el cuerpo
emite el máximo de radiación, y la temperatura de dicho cuerpo, de esta manera
se sabe que las radiaciones infrarrojas lejanas son las que producen una
87
sensación de calor. Estas son producidas por ejemplo por lámparas especiales
utilizadas para mantener los alimentos a temperaturas deseadas. Por otro lado los
infrarrojos cercanos no emiten radiación térmica perceptible por el ser humano,
así estos infrarrojos de longitudes de onda más cortas son los utilizados en los
controles remotos de los televisores, acondicionadores de aire, entre otros.
Los Infrarrojos tienen un campo de aplicación muy extenso, a

continuación se citan algunas de estas aplicaciones:
a. Visión Nocturna. Esta tecnología se implementa en
equipamientos utilizados cuando la luz visible es insuficiente para
que el ojo humano pueda ver. Los dispositivos de visión nocturna
utilizan fuentes de radiación infrarroja para capturar los protones de
la luz del ambiente y transformarlos en electrones a través de
procesos eléctrico y químico y luego volverlos a transformar a luz
visible [34].
b. Termografía. Consiste en crear imágenes a partir de las
diferencias de temperaturas de una superficie a través de la
radiación infrarroja emanada por los objetos y el ambiente en el
que se encuentra [35].
c. Rastreadores de Calor. La tecnología IR es muy utilizada por la
milicia de algunos países. Infrared tracking o infrared homing se
refiere a un sistema de guía de misiles, estos misiles son llamados
Heat Seekers y utilizan las emisiones de radiación
electromagnética en la zona de infrarrojo del espectro emitidas por
sus objetivos para rastrearlos [36].
d. Calentadores Infrarrojos. La radiación infrarroja pude ser utilizada
como fuente de calor. Estos calentadores se utilizan para derretir el
hielo que queda en el fuselaje de los aviones, con fines
terapéuticos, para la cocción y recalentado de comidas, también es
ampliamente utilizado en la industria de manufactura para soldar y
dar forma al plástico, entre otros.
e. Comunicación. La comunicación por sistemas infrarrojos utiliza luz
como canal de comunicación, esto le proporciona un gran potencial
88
de ancho de banda. Estos sistemas de comunicación son inmunes

a interferencias y ruidos del tipo radioeléctrico. Actualmente es la
forma más común de llevar a cabo aplicaciones de control a
distancia y además es relativamente económico montar un sistema
de comunicación por este medio.
La comunicación por Infrarrojo es ideal para interiores ya que al no

atravesar las paredes no se interfieren con las señales producidas
por otros dispositivos y a su vez hace difícil que usuarios no
autorizados tengan acceso al sistema.
Generalmente los dispositivos se rigen por IrDA (Infrared Data
Association). Los controles remotos y los dispositivos IrDA utilizan
diodos emisores de luz (LED) para emitir radiación infrarroja que es
enfocada por lentes plásticos en un haz de luz modulada para
encriptar el dato. El receptor utiliza fotodiodos de silicio para
convertir la radiación infrarroja a una corriente eléctrica, éste
responde solamente al pulso rápido creado por el transmisor,
filtrando así las señales infrarrojas de variación lenta creadas por el
medio, como el sol, fuentes de luz fluorescentes, incandescentes o
incluso el propio cuerpo humano, ya que cualquier cosa que irradie
calor también emite luz infrarroja, es por eso que se debe modular
la señal.
5.3 COMUNICACIÓN POR INFRARROJO
A continuación se detallan las propiedades de la comunicación por

Infrarrojo.
5.3.1 Clasificación de las señales Infrarrojas
En general, los sistemas de comunicación por Infrarrojo se pueden

clasificar según dos criterios.
a. Según el grado de direccionalidad, tanto del transmisor como del

receptor.
89
 Enlaces dirigidos o directos. En este tipo de enlaces,

debe haber una línea de comunicación directa entre el
trasmisor y el receptor para poder crear el enlace. Estos
pueden estar direccionados apuntándose uno al otro
(trasmisor y receptor) o apuntando a un área común, que
por lo general suele ser el techo. Debido a que el rango de
direcciones que se utiliza en este tipo de enlaces es muy
pequeño, se logra maximizar la eficiencia de potencia
utilizada para transmitir las señales, así como también se
logra minimizar las pérdidas de propagación y la recepción
de ruido causado por fuentes del medio.
 Enlaces no dirigidos o no directos. En este tipo de
enlaces se utilizan transmisores y receptores de gran
ángulo, eliminando así la necesidad de apuntamiento que se
requería para los enlaces dirigidos. Esta característica hace
que sea mucho más sencilla su reconfiguración. Sin
embargo es posible establecer enlaces híbridos, donde se
combinan transmisores y receptores con diferentes ángulos
de direccionalidad, acorde a las necesidades del usuario.
b. Según exista o no una línea de visión entre el trasmisor y el
receptor.
 Enlaces de línea de vista o punto a punto. En este tipo de
enlaces, la luz que se emite desde el transmisor es recibida
por el receptor de forma directa, en otras palabras, el
transmisor concentra su potencia en una pequeña región del
espacio y de la misma forma el receptor solo capta señal de
una pequeña región del espacio. Esto permite que se utilice
más eficientemente la potencia necesaria para transmitir la
señal, obteniéndose altas razones de transmisión y grandes
alcances, así como se produce un mínimo de distorsión por
multitrayectorias y de ruido causado por radiaciones del
90
medio. Este tipo de sistemas son relativamente baratos y

simples de construir.
 Enlaces sin línea de vista o difusos. Es el tipo de sistema
más robusto y fácil de usar ya que no es necesaria la
existencia de una línea de vista entre el trasmisor y el
receptor, ni se necesita un alto grado de direccionalidad
entre éstos ya que es un canal de multitrayectorias,
pudiéndose así establecer un enlace aún con la existencia
de obstáculos que se interpongan entre el trasmisor y el
receptor. Sin embargo, los enlaces IR difusos introducen
grandes niveles de ruidos e interferencias y además sufren
altas pérdidas de propagación en comparación con sistemas
de líneas de vista, lo que requiere una gran potencia en la
trasmisión así como un gran área de colección de luz por
parte del receptor, en consecuencia, los enlaces difusos son
apropiados sólo para interiores ya que poseen un corto
alcance y una tasa de trasmisión de datos baja.
Los trasmisores de sistemas difusos utilizan varios LEDs,
éstos se orientan en varias direcciones ampliando así la
diversidad de trayectorias de propagación. Los receptores
de sistemas difusos poseen una amplia área de colección de
luz y gracias a su construcción pueden concentrar la luz
para captarla mejor. En algunos casos se utilizan varios
diodos detectores para ampliar el área de colección de luz.
En la Figura 5.1 se puede observar la clasificación de los sistemas IR de
acuerdo a la direccionalidad del trasmisor y receptor así como según exista o no
una línea de visión.
91
Figura 5.1 Clasificación de los Sistemas IR según direccionalidad y existencia o no de

línea de vista
Fuente: [37] Sistemas Infrarrojos de Comunicaciones Inalámbricas
5.3.2 Modulación de las señales Infrarrojas
Uno de los enfoques específicos de este proyecto es copiar, guardar y

retransmitir señales de un control remoto de un AA tipo Split, para así ejercer
control total sobre éste desde una interfaz web, sin embargo, se debe modular
dicha señal para que de esta forma ocurra una correcta comunicación entre el
trasmisor y el receptor.
Al utilizar señales de luz infrarroja para comunicación se corre el riesgo de
que las señales se vean alteradas por ruidos e interferencias. Éstas son causadas
por radiaciones infrarrojas emitidas por fuentes del medio que rodean al sistema,
por ese motivo, existe la necesidad de modular la señal trasmitida. Para modular
una señal infrarroja se hace parpadear la fuente de luz infrarroja a cierta
frecuencia denominada “frecuencia portadora”. Las frecuencias de 30 kHz a 40
kHz son las comúnmente utilizadas para el control remoto de AA’s. Por otro lado,
se configura el receptor de luz infrarroja para que éste capte parpadeos a la
misma frecuencia, de esta forma se ignoran las señales infrarrojas de variación
lenta producidas por otras fuentes que no sean las del trasmisor. A esta serie de
92
parpadeos que contienen a la frecuencia portadora se los denomina “pulso” y la

duración de este pulso depende del protocolo de comunicación que se utilice.
En la Figura 5.2, en el esquema superior, se puede observar a la
izquierda de ésta cómo una señal modulada con cierta frecuencia portadora es
transmitida por el LED IR, así como también a la derecha del esquema se aprecia
cómo la señal detectada es interpretada por el receptor. De forma análoga, en el
esquema inferior se puede observar el comportamiento, tanto del trasmisor como
del receptor, cuando no se está trasmitiendo pulso alguno.
En la comunicación serial se utilizan los términos “marca” y “espacio” para
interpretar una señal. En la Figura 5.2, en el caso del trasmisor, un espacio es la
señal por defecto, en este estado el trasmisor no emite luz infrarroja, en otras
palabras éste se encuentra apagado. Por otro lado, en el caso del receptor, el
espacio se representa como nivel alto (high level) en la señal a la salida de éste.
Se denomina marca, en el lado del trasmisor, a la ráfaga de parpadeos a cierta
frecuencia portadora, en este estado el trasmisor está enviando esta secuencia de
señales que es interpretada por el receptor como un pulso, y es representado en
la señal de salida de éste como un nivel bajo (low level).
Figura 5.2 Trasmisión y detección de señal modulada

Fuente: [38] www.sbprojects.com (2015)
93
Cabe resaltar que estas marcas y espacios enviados por el trasmisor y

detectados por el receptor no se deben de considerar como los unos (1s) y ceros
(0s) que queremos trasmitir, ya que la relación entre marca y espacio o la
combinación de éstos y los 1s y 0s que deseamos trasmitir dependen del
protocolo de comunicación que se utilice.
5.4 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
Existen varios tipos de protocolos de comunicación entre el trasmisor y el

receptor, diseñados por diversos fabricantes. Entre los más conocidos y utilizados
están el Protocolo NEC, Protocolo Sony, Protocolo RC5 y Protocolo RC6, los
cuales se detallan a continuación.
5.4.1 Protocolo NEC
Este protocolo de comunicación consta de 32 bits, pudiendo ser estos,

bits de dirección o bits de comunicación. A continuación se citan las principales
características:
a. 8 bits de direccionamiento y 8 bits de longitud de comando.
b. La dirección y el comando se trasmiten dos veces por fiabilidad.
c. Modulación por distancia entre pulsos.
d. Frecuencia portadora de 38 kHz.
e. Tiempos de bits lógicos de 1,125 ms y 2,25 ms.
La modulación de los bits en el Protocolo NEC se realiza mediante la
distancia entre los pulsos. Así, cada pulso tiene un longitud de 562,5 µs y una
frecuencia portadora de 38 kHz, lo que equivale a aproximadamente 21 ciclos de
26,3 µs de longitud cada uno. Los bits lógicos se trasmiten de la siguiente
manera:
 0 lógico. Una marca o pulso de 562,5 µs de longitud seguido de un
espacio de 562,5 µs de longitud, lo que totaliza un tiempo de
trasmisión de 1.125 µs o 1,125 ms.
 1 lógico. Una marca o pulso de 562,5 µs de longitud seguido de un
espacio de 1.687,5 µs de longitud, lo que totaliza un tiempo de
94
En la Figura 5.3 se aprecia la configuración de una trasmisión de

comando utilizando el Protocolo NEC.
Figura 5.3 Modulado del protocolo de comunicación NEC

Al presionar una tecla en un control remoto, la trasmisión de la señal se

realiza siguiendo esta secuencia:
a. Ráfaga inicial de 9 ms (16 veces más largo que el pulso de un bit

lógico).
b. Un espacio de 4,5 ms.
c. La dirección de 8 bits para el dispositivo receptor.
d. Los 8 bits lógicos invertidos de la dirección. Se utiliza para
verificación del mensaje recibido.
e. Los 8 bits de comando.
f. La inversa lógica de los 8 bits de comando.
g. Una ráfaga final de 562,5 µs que indica el final de la trasmisión.
En este protocolo, en los 4 bytes de bits de datos se envían primero los
bits menos significativos, LSB, por sus siglas en inglés de Least Significant Bit.
En la Figura 5.4 se observa la secuencia completa de la transmisión de una señal
al presionar un botón del control remoto que emplea el Protocolo NEC. También
se puede observar que se emplean 27 ms para trasmitir tanto la dirección junto
con su inversa lógica así como el comando junto con su inversa lógica y además
que el tiempo total de trasmisión es de 67,5 ms.
95
Figura 5.4 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo NEC

Fuente: [39] www.techdocs.altium.com (2015)
Si la tecla del control remoto se mantiene presionada se envía un código

de repetición, este código es enviado a intervalos de aproximadamente 108 ms y
se continua enviando mientras la tecla se mantenga presionada. Este código de
repetición se conforma de lo siguiente:
a. Un pulso de 9 ms de duración.
b. Un espacio de 2,25 ms.
c. Una ráfaga final de 562,5 µs que marca el final del código de
repetición.
Empleándose un tiempo aproximado de 11,81 ms para completarse la

trasmisión del código de repetición. En la Figura 5.5 se aprecia de forma
detallada cómo se conforma un código de repetición y en la Figura 5.6 se puede
observar un ejemplo de la trasmisión de una señal completa con código de
repetición debido a que la tecla del control remoto se mantiene presionada.
Figura 5.5 Código de repetición del protocolo NEC

96
Figura 5.6 Secuencia de trasmisión de una señal con código de repetición utilizando el
protocolo NEC
5.4.2 Protocolo RC5
El protocolo de comunicación RC5 de Philips posiblemente sea el

protocolo más utilizado para proyectos de electrónica a nivel mundial, esto se
debe a la vasta disponibilidad de controles remotos baratos preparados para
utilizar el código RC5. Este protocolo cuenta con las siguientes características:
a. 5 bits de direccionamiento para el dispositivo receptor.

b. 6 bits de comando, que permite 64 comandos diferentes.
c. 2 bits de inicio (S1 y S2), ambos son “1” lógico.
d. 1 bit conmutador (toggle bit). Éste bit es invertido cada vez que un
botón se suelta y se vuelve a presionar.
e. Codificación tipo Manchester (Bi-phase coding).
f. Frecuencia portadora de 36 kHz.
g. Tiempo constante para cada bit de 1,778 ms (64 ciclos a 36 kHz).
Para modular una señal en el protocolo RC5 de Philips, se utiliza la
Codificación tipo Manchester (Bi-phase coding) con una frecuencia portadora IR
de 36 kHz (27,7 µs). Todos los bits tienen la misma longitud en este protocolo de
1,778 ms cada uno, siendo la mitad de este tiempo del bit una ráfaga de pulsos a
36 kHz perteneciente a la frecuencia portadora y la otra mitad del tiempo un
espacio inactivo. La relación de pulso/inactividad o marca/espacio de la frecuencia
portadora varía de ⅓ a ¼ reduciéndose así el consumo de energía.
Los bits lógicos se trasmiten de la siguiente manera:
97
 0 lógico. Un pulso de 889 µs seguido de un espacio de 889 µs,

totalizando un tiempo de trasmisión de 1,778 ms.
 1 lógico. Un espacio de 889 µs seguido de un pulso de 889 µs,
En la Figura 5.7 se puede observar tanto el bit “0” lógico como el bit
correspondiente al “1” lógico.
Figura 5.7 Configuración de bits lógicos para el protocolo RC5

Cuando se presiona un botón en el control remoto, la secuencia de

trasmisión es la siguiente:
a. 2 bits de inicio (Start bits) S1 y S2, ambos son “1” lógico.
b. 1 bit conmutador (toggle bit). Este bit es invertido cada vez que un
botón se suelta y se vuelve a presionar.
c. Los 5 bits de direccionamiento para el dispositivo receptor.
d. Los 6 bits de comando, que permite 64 comandos diferentes.
Tanto en los bits de dirección como en los bits de comando se envían

primero los bits más significativos MSB (Most Significant Bit).
En la Figura 5.8 se aprecia la secuencia de una señal trasmitida al

presionar un botón de un control remoto que utiliza el protocolo RC5 de Philips.
Así como también se puede observar lo siguiente:
a. 5,334 ms es el tiempo de trasmisión de ambos bits de inicio (S1 y
S2) y el bit de conmutación (T).
b. Como los bits de inicio comienzan con un espacio, el receptor
recién reconoce la señal luego de 889 µs.
98
c. 8,89 ms es el tiempo de trasmisión de los 5 bits de

direccionamiento.
d. 10,668 ms es el tiempo de trasmisión de los 6 bits de comando.
e. 24,892 ms es el tiempo de trasmisión de la secuencia completa de
14 bits.
Figura 5.8 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo RC5

El bit de conmutación (T) es utilizado por el recetor para determinar si el

mismo botón del control remoto está siendo presionado repetidamente o si se
está manteniendo presionado, ya que al mantenerse el botón presionado, el
control remoto emite una señal de repetición cada 114 ms y el bit de conmutación
mantiene su nivel lógico durante estas señales de repetición.
Existe una variación del código RC5, llamado RC5X, en el cual se utiliza
solo un bit de inicio (S1), se invierte el nivel lógico del bit de inicio (S2) y éste se
transforma en el bit de comando 7, con lo que se obtienen una variación de 128
comandos diferentes, en comparación con los 64 comandos posibles con el
código RC5 tradicional.
5.4.3 Protocolo RC6
El protocolo de comunicación RC6 de Philips es el sucesor del protocolo

RC5. Es un protocolo sobre el cual no se posee información oficial de parte del
fabricante, por este motivo, toda la información presentada en este material se
basa en fuentes no oficiales, análisis en laboratorio y retro ingeniería. A
continuación se citan algunas de sus características:
99
a. Diferentes modos de operación, de acuerdo a la necesidad del

usuario, ya sea para usuarios de productos Philips o para uso
genérico.
b. Unidad de tiempo principal 1t, equivalente a 16 veces el periodo de
la portadora (1/36k * 16 = 444 µs).
c. Cuenta con 8 bits de direccionamiento para el dispositivo receptor.
d. 8 bits de comando, que permite 256 comandos diferentes.
e. 2 bits de inicio (S1 y S2), ambos son “1” lógico.
f. Un bit conmutador (toggle bit), este bit es invertido cada vez que
un botón se suelta y se vuelve a presionar.
g. 3 Field bits encargados de definir el modo de operación.
h. Codificación tipo Manchester (Bi-phase coding).
i. Frecuencia portadora de 36 kHz.
Para modular una señal en protocolo RC6 de Philips, se utiliza la

Codificación tipo Manchester (Bi-phase coding) con una frecuencia portadora IR
de 36 kHz (27,7 µs). Sin embargo, la señal modulada del protocolo RC6 es
inversa a la del protocolo RC5.
Los bits lógicos se trasmiten de la siguiente manera:
 1 lógico. Un pulso de 444 µs seguido de un espacio de 444 µs,

 0 lógico. Un espacio de 444 µs seguido de un pulso de 444 µs,
En la Figura 5.9 se puede observar tanto el bit “0” lógico como el bit
correspondiente al “1” lógico.
Figura 5.9 Configuración de bits lógicos para el protocolo RC6

100
Cuando se presiona un botón en el control remoto que utiliza el protocolo

de comunicación RC6 en “Modo 0” o “Modo Comando”, la secuencia de
trasmisión es la siguiente:
a. 2 bits de Inicio (Start bits). S1, bit encargado de ajustar la
ganancia del receptor IR. Este bit se compone de una marca de 6t
(2,666 ms) de longitud y un espacio de 2t (888 µs). Le sigue S2,
con longitud de 1t de marca y 1t de espacio, su función es la de
calibrar (sincronizar) el tiempo del receptor IR, ambos son “1”
lógico.
b. 3 Field bits, que se encargan de determinar el modo de operación
del protocolo.
c. 1 bit conmutador (toggle bit) T, este bit es invertido cada vez que
un botón se suelta y se vuelve a presionar. Su longitud es el doble
que la de un bit normal, componiéndose de una marca de 2t (888
µs) y un espacio de 2t (888 µs).
d. Los 8 bits de direccionamiento para el dispositivo receptor, que
permite el control de 256 dispositivos diferentes.
e. Los 8 bits de comando, que permite 256 comandos diferentes.
En la Figura 5.10 se aprecia la secuencia de una señal trasmitida al
presionar un botón de un control remoto que utiliza el protocolo RC6 de Philips en
modo de operación “0”, se observa también la conmutación del toggle bit “T” que
ocurre cuando se deja de presionar el botón del control remoto.
Al mantenerse el botón presionado, el control remoto emite una señal de

repetición cada 83 ms y el bit de conmutación mantiene su nivel lógico durante
estas señales de repetición.
101
Figura 5.10 Trasmisión de una señal utilizando el protocolo RC6

Fuente: [41] www.pcbheaven.com (2015)
En la Figura 5.11 se observan los distintos niveles lógicos del bit de

conmutación, así como también la longitud de éste.
Figura 5.11 Configuración de bit de conmutación para el protocolo RC6

Se debe tener en cuenta que las características descritas más arriba

corresponden al modo de operación “0”, pudiendo éstas variar drásticamente
según el modo de operación que se utilice, principalmente respecto a la cantidad
de bits de direccionamiento y comandos disponibles.
102
5.4.4 Protocolo Sony SIRC
El Protocolo de Comunicación Sony SIRC se basa en la codificación por

ancho de pulso, existen tres variantes de este protocolo, pudiendo ser de 12 bits,
15 bits y 20 bits. Este protocolo cuenta con las siguientes características:
a. 7 bits de comando para cualquiera de sus tres variantes, con lo que
se cuenta con 128 comandos diferentes.
b. 5 bits de direccionamiento si se utiliza el protocolo en su versión de
12 bits.
c. 8 bits de direccionamiento si se utiliza el protocolo en su versión de
15 bits.
d. 5 bits de direccionamiento más 8 bits extras para direccionamiento
si se utiliza el protocolo en su versión de 20 bits.
e. Codificación por ancho de pulso.
f. Frecuencia portadora de 40 kHz.
La modulación del protocolo Sony SIRC se basa en la codificación por
ancho de pulso, a una frecuencia portadora de 40 kHz (25 µs). En este tipo de
codificación los bits “1” lógico y “0” lógico cuentan con diferentes longitudes en
sus ráfagas de pulso (marcas).
En el protocolo Sony SIRC los bits lógicos se trasmiten de la siguiente

manera:
 1 lógico. Una marca o pulso de 1.200 µs de longitud seguido de un

espacio de 600 µs de longitud, lo que totaliza un tiempo de
 0 lógico. Una marca o pulso de 600 µs de longitud seguido de un
espacio de 600 µs de longitud, lo que totaliza un tiempo de
En las Figuras 5.12 y 5.13 se aprecian la configuración de los bits lógicos
para el protocolo Sony SIRC.
103
Figura 5.12 Configuración de bits lógicos para el protocolo Sony SIRC

Figura 5.13 Configuración de bits lógicos para el protocolo Sony SIRC

Al utilizar el protocolo Sony SIRC, la información se trasmite respetando la

siguiente secuencia:
a. La señal inicia con una ráfaga de pulso de 2.400 µs de longitud que

se utiliza para determinar la ganancia del receptor IR, seguida de
un espacio de 600 µs de longitud.
b. Luego se trasmiten los 7 bits de comando.
c. Por último se envían los 5, 8 o 13 bits de direccionamiento
(dependiendo de qué variante del protocolo se utilice), para
determinar el dispositivo con el cual se establecerá la
comunicación.
La señal se trasmite enviando primero los bits menos significativos (LSB).

Si el botón del control remoto se mantiene presionado, la señal completa se envía
repetidamente cada 45 ms hasta que se suelta el botón.
En las Figuras 5.14 y 5.15 se observan la secuencia completa de la
transmisión de una señal empleando el Protocolo Sony SIRC de 12 bits.
104
Figura 5.14 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo Sony SIRC
Figura 5.15 Secuencia de trasmisión de una señal utilizando el protocolo Sony SIRC
Fuente: [43] www.cypress.com (2015)
El firmware elaborado para el prototipo de este proyecto es capaz de

reconocer cada uno de los protocolos mencionados más arriba.
5.5 SEGURIDAD
La seguridad ocular se debe tomar muy a serio cuando se opera con luz
infrarroja, debido a que al estar la luz infrarroja concentrada en un punto muy
pequeño y con una potencia elevada, ésta puede causar daños a la retina del ojo.
Debido a esto, la potencia máxima permitida a ser utilizada, para trasmisiones que
utilicen una fuente óptica láser ha sido normalizada.
En la Tabla 5.1 se clasifican los trasmisores que utilizan fuentes ópticas
láser según la potencia óptica total trasmitida.
105
650 nm 880 nm 1.310 nm 1.550 nm

(Visible) (Infrarrojo) (Infrarrojo) (Infrarrojo)
Clase 1 Hasta 0,2 mW Hasta 0,5 mW Hasta 8,8 mW Hasta 10 mW
Clase 2 0,2 – 1 mW ----- ----- -----
Clase 3A 1 – 5 mW 0,5 – 2,5 mW 8,8 – 45 mW 10 – 50 mW
Clase 3B 5 – 500 mW 2,5 – 500 mW 45 – 500 mW 50 – 500 mW

Tabla 5.1 Calificación de trasmisores láser según su potencia óptica total
Fuente: [37] Sistemas Infrarrojos de Comunicaciones Inalámbricas
De estos niveles de potencia, sólo los contenidos en la Clase 1 se

consideran como seguros para el ojo humano, sin embargo, cuando se trata de
comunicaciones IR que deben realizarse en interiores esto representa un
problema, ya que el estándar de seguridad ocular recomienda que la potencia
promedio a ser trasmitida sea de apenas unos 0.5 mW para las longitudes de
ondas típicas para estos sistemas, lo que dificulta mucho la comunicación a través
de diodos laser, es ahí donde entran en juego los Diodos Emisores de Luz o
LEDs, que gracias a su gran ancho de haz en comparación al de los diodos láser,
la potencia óptica por unidad de área formada en la retina es mucho menor, con lo
que se consigue emitir grandes potencias y seguir permaneciendo en la clase 1
de seguridad de la Tabla 5.1 eliminando casi completamente el riesgo de
quemaduras.
5.6 INCONVENIENTES
Existen diversos tipos de inconvenientes que pueden presentarse a la

hora de realizar una comunicación por IR, entre las más comunes están los ruidos
y las atenuaciones. A continuación se describen estos problemas.
5.6.1 Ruido
Se puede definir el ruido como una perturbación que aparece en el

sistema y que no tiene ningún tipo de relación con la señal trasmitida. Si bien los
sistemas infrarrojos son inmunes a los ruidos e interferencias del tipo
radioeléctrico, éstos sufren degradación en la señal a causa de otros tipos de
106
ruidos así como pérdidas en la propagación. A causa de estos ruidos se tienen

alteraciones en la comunicación de datos, como podrían ser bits adicionales o
invertidos.
En la Figura 5.16 se observa cómo en presencia de ruido, la señal se
distorsiona y puede ser interpretada erróneamente.
Figura 5.16 Error en comunicación debido a la presencia de ruido

Fuente: [44] Comunicaciones y redes de computadores
El ruido se puede presentar en varias formas dependiendo de su

naturaleza, por eso se clasifican de acuerdo a su comportamiento en dos
categorías:
a. Ruido correlacionado. La correlación implica una relación entre la
señal trasmitida y el ruido, por lo que este tipo de ruido sólo existe
mientras la señal es trasmitida. El ruido correlacionado es
producido por amplificaciones no lineales, que incluyen armónicos
y distorsión de intermodulación.
107
 La distorsión armónica. Se genera por cargas no lineales. Los

armónicos son múltiplos enteros de la señal original de entrada que
sería el primer armónico o también llamada señal fundamental.
 Distorsión de intermodulación. Se refiere a la generación
indeseable de productos cruzados, esto es, la suma o resta de
frecuencias. Se produce cuando distintas frecuencias utilizan el
mismo medio de trasmisión. Éstas señales se intermodulan y
forman un producto que cae dentro de una banda de frecuencia
que difiere de las anteriores, pero que puede caer en la banda de
una tercera señal.
b. Ruido no correlacionado. Este tipo de ruido está presente
siempre, independientemente de que se produzca o no una
trasmisión de señal. La señal es perturbada por ellos y no los
determina. El ruido no correlacionado se divide en dos categorías,
pudiendo ser interno al circuito o externo a él.
 Ruido externo o interferencia. Este tipo de ruido se produce fuera
del sistema infrarrojo, generalmente son producidos por la
naturaleza o por el hombre, pudiendo ser:
- Atmosféricos. Energía eléctrica producida en la
atmosfera en forma de electricidad estática.
- Solar. Generado directamente por las emisiones
solares y perturbaciones ocasionadas por sus
manchas. Son la forma de ruido más común en lo que
se refiere a sistemas infrarrojos, sin embargo con los
métodos actuales se logra un filtrado completo.
- Cósmicos. Provocados por cuerpos celestes más
lejanos que el sol de nuestro sistema solar.
 Ruido interno o inherente. Es el que se genera en los dispositivos
electrónicos como consecuencia de sus propiedades físicas.
Existen tres formas principales de generar ruido interno.
108
- Ruido de disparo. Se genera debido a la llegada

aleatoria de electrones o huecos a la salida de
elementos como diodos, transistores, entre otros.
- Ruido de tiempo de tránsito. Se genera por las
modificaciones de los electrones o huecos en su paso
de la entrada a la salida del circuito. Se hace más
apreciable cuanto más tiempo le toma a la señal
completar el ciclo.
- Ruido térmico. La agitación térmica produce
movimientos rápidos y aleatorios de los electrones en
un conductor, lo que genera ruido. Este tipo de ruido
se encuentra presente en todos los circuitos y
mientras más baja la temperatura, se tiene menor
ruido térmico.
Cada uno de estos tres tipos de ruido son
componentes del ruido interno total.
5.6.2 Atenuación
Se define atenuación como la pérdida de potencia de una señal. Las

ondas electromagnéticas tienden a atenuarse de forma exponencial a medida que
se alejan del emisor, de igual manera se tienen mayores atenuaciones a mayores
frecuencias, temperaturas y tiempo, así como también el medio de propagación
constituye otro de los factores determinantes.
En la realización de este proyecto, al ser el medio de trasmisión el aire, a

temperaturas cotidianas, se concentraron los esfuerzos en optimizar lo máximo
posible el sistema de emisión de señales infrarrojas, pensando en la distancia
como el mayor de los inconvenientes. De esta forma se consiguió realizar una
comunicación perfecta entre el prototipo desarrollado y el AA a distancias de
hasta 10 metros.
109
6. NODO IR
El “Nodo IR” definimos como un prototipo de nodo de control infrarrojo

cuya función es controlar cualquier equipo AA del tipo Split que utiliza un control
remoto para ajustar las condiciones de temperatura, velocidad del ventilador, etc.,
de acuerdo a las exigencias del usuario.
Se trata de un prototipo de control domótico que tiene por objeto controlar
un AA del tipo Split utilizando para ello las tecnologías de comunicación PLC
(Power Line Communication) e IR (Infrarrojo).
Este nodo de control está exclusivamente diseñado para utilizarlo en la

red domótica con Plataforma LonWorks con la que cuenta las instalaciones del
CIAC, ubicado dentro de la FPTI.
En este capítulo se explicará el desarrollo de este prototipo en cuanto al

hardware se refiere (el desarrollo del software se explicará en el siguiente
capítulo), y de los equipos utilizados para la realización del mismo. También se
dará una explicación del funcionamiento del nodo y de las partes que lo
componen.
6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
Daremos a continuación una descripción general del funcionamiento del

“Nodo IR”.
En la Figura 6.1 se muestra un esquema del funcionamiento del “Nodo
IR”, en donde éste recibe la señal de comando a través de la red PLC desde un
Smart Server (servidor), estas señales de comando se envían desde una
110
aplicación del servidor instalado en una PC. La comunicación entre el servidor y la

PC se realiza mediante cables de red conectados a los puertos RJ-45 con la que
cuentan los mismos o a través de Internet, accediendo al router/switch en donde
se encuentra conectado el servidor.
La señal de comando que recibe el “Nodo IR” es procesada y luego

enviada a través de señales infrarrojas para controlar la unidad interior del AA.
Estas señales de comando pueden ser: encendido/apagado, aumentar
temperatura, disminuir temperatura, etc., simulando los comandos del control
remoto del equipo AA.
Figura 6.1 Esquema general del funcionamiento del “Nodo IR”

Fuente: Autor
111
6.1.1 Módulos del Nodo IR

En la Figura 6.2 se observa un diagrama de bloques del “Nodo IR” en
donde se diferencian los módulos del cual está compuesto.
Figura 6.2 Diagrama de bloques del “Nodo IR”

Fuente: Autor
El “Nodo IR” está compuesto por los siguientes módulos:

a. Módulo fuente. Este módulo es la fuente de alimentación del nodo.
Tiene entrada de 220 Vac y salidas de +12 Vcc (VA) y +5 Vcc
(VDD5), ya que el módulo PL3120 necesita de las dos tensiones de
alimentación (5 y 12 Vcc) para su funcionamiento. Los módulos
“Arduino” e “IR” son alimentados con 5 Vcc. Este módulo está
diseñado para entregar una corriente de hasta 120 mA. El
esquemático del módulo fuente utilizado se muestra en la Figura
6.3.
112
Figura 6.3 Esquemático del módulo fuente

Fuente: Autor
En la figura de arriba se puede apreciar que luego de la entrada se

encuentra un filtro que tiene por objetivo eliminar la alta frecuencia
de los ruidos para obtener las salidas con los requerimientos
deseados. Luego del filtro se encuentran las etapas de rectificación
de la señal AC y regulación de la tensión para obtener las salidas
de 12 Vcc y 5 Vcc.
b. Módulo acoplador. Este módulo tiene las funciones de filtrar las
señales de baja frecuencia de la red eléctrica (50 ó 60 Hz) dejando
pasar sólo las señales de comunicación de alta frecuencia (132 ó
115 kHz) actuando como un filtro pasa alto, e inyectar la señal de
comunicación a la red eléctrica. En la Figura 6.4 se muestra el
esquema del módulo acoplador utilizado.
113
Figura 6.4 Esquemático del módulo acoplador

Fuente: Autor
El esquema mostrado en la figura de arriba se trata de un “circuito

de acoplamiento de línea a neutro con transformador aislador”. El
filtro pasa alto lo componen el capacitor C1 y el transformador
aislador T1. El valor del capacitor C1 se debe elegir grande de
modo que su impedancia en las frecuencias de comunicación sea
baja, pero también lo suficientemente pequeño para que su
impedancia en la frecuencia de la red eléctrica sea alta.
Manteniendo la impedancia del capacitor de acoplamiento bajo se
minimizan las pérdidas de la señal inyectada a la red PLC. El valor
de la inductancia del transformador aislador se elige de tal manera
a obtener alta impedancia en las frecuencias de comunicación para
minimizar las pérdidas de señal en el receptor. La resistencia R1, el
fusible F1 y el varistor RV1 forman un circuito de protección en
caso de corto circuito o sobre tensión.
c. Módulo PL3120. Este módulo es el núcleo de procesamiento del
“Nodo IR” de la señal PLC. Se encarga de procesar la señal que
recibe de la red PLC por medio del acoplador y también es capaz
de inyectar información a la red PLC a través del acoplador. El
esquemático de este módulo se muestra en la Figura 6.5.
114
Figura 6.5 Esquemático del módulo PL3120

Fuente: Autor
Este módulo se compone de un Power Line Smart Transceiver

(Transceptor Inteligente para Línea de Potencia), específicamente
el PL 3120, que consiste en un circuito integrado que integra un
Neuron Chip de la serie 3120X con un transceptor de línea de
potencia. El PL 3120 se encuentra referenciado en la Figura 6.5
como “U1”, en donde también se muestra su conexión con los
diferentes componentes para su configuración.
d. Módulo Arduino. Este módulo incluye un microcontrolador
ATMEGA328 el cual alberga el código de programación del “Nodo
IR” y los comandos del equipo AA. También incluye un circuito
integrado FT232RL, que es un chip para interfaz de transferencia
de datos de USB a serial UART que permite disponer de un
conector USB para su conexión con una PC.
115
Este módulo tiene la función de activar una de sus salidas para

enviar un comando infrarrojo (pre-cargado con el control remoto del
AA) al módulo IR cuando recibe una orden del módulo PL3120. El
esquemático del módulo Arduino se muestra en la Figura 6.6.
Figura 6.6 Esquemático del módulo Arduino

Fuente: Autor
e. Módulo IR. Este módulo es el encargado de enviar los comandos

infrarrojos por medio de un LED infrarrojo a la unidad interior del
AA. También consta de un sensor infrarrojo, específicamente el
TSOP38238, que es un módulo receptor infrarrojo para sistemas
de control remoto. Este sensor IR se integra al módulo IR con el
objetivo de captar los comandos infrarrojos del control remoto para
guardar estos comandos en el módulo Arduino. El esquemático de
éste módulo se muestra en la Figura 6.7.
116
Figura 6.7 Esquemático del módulo IR

Fuente: Autor
6.1.2 Funcionamiento del “Nodo IR”

El funcionamiento del “Nodo IR” se puede resumir como sigue.
El usuario envía una señal de comando desde una interfaz de usuario, por
ejemplo el comando de “encendido” del equipo AA. Esta señal es inyectada a la
red PLC por un Smart Server y recibida por el “Nodo IR”, la cual filtra la señal por
medio del módulo acoplador dejando pasar sólo la señal de información y
rechazando la señal de 50 ó 60 Hz de la línea. Esta señal de información es luego
procesada por el módulo PL3120 y éste pasa la señal al módulo Arduino, la cual
también procesa esta información y la asocia a uno de los comandos previamente
grabados (el de “encendido” para el ejemplo) y activa una de sus salidas para
enviar la señal de comando (encendido) por medio del módulo IR a la unidad
interior del AA.
El grabado de los comandos en el “Nodo IR” se explicará en el siguiente
capítulo.
117
6.2 PROCESO DE FABRICACION DEL PROTOTIPO
Para la fabricación del prototipo del “Nodo IR” primero se procedió a la

elaboración del esquemático de cada uno de los módulos con la herramienta
OrCAD, luego se utilizaron las herramientas de la línea LPKF con las que cuenta
el laboratorio del CIAC para la fabricación y ensamble del prototipo.
El proceso de fabricación del prototipo con cada una de las herramientas
se describe a continuación.
6.2.1 Diseño de la PCB de los módulos con OrCAD
OrCAD es un conjunto de herramientas de software propietario que se

utiliza para la automatización de diseños electrónicos, para crear esquemas
electrónicos e impresiones electrónicas para la fabricación de placas de circuito
impreso, PCBs (del inglés Printed Circuit Boards).
La versión del software OrCAD utilizado es la 16.3 y entre sus

herramientas incluyen el OrCAD Capture CIS, OrCAD PCB Editor, Pad Designer y
otros que no serán abordados en este trabajo ya que no fueron utilizados.
a. OrCAD Capture CIS. Esta herramienta se utiliza para la
elaboración de esquemáticos y creación de librerías en el caso de
que la librería que la herramienta trae por defecto no contenga el
componente que se necesite. Los esquemáticos de los módulos del
“Nodo IR” diseñados con el OrCAD Capture CIS se muestran a
continuación.
118
Figura 6.8 Esquemático del módulo fuente creado con la herramienta OrCAD Capture
CIS
Fuente: Autor
Figura 6.9 Esquemático del módulo acoplador creado con la herramienta OrCAD
Capture CIS
Fuente: Autor
119
Figura 6.10 Esquemático del módulo PL3120 creado con la herramienta OrCAD Capture
CIS
Fuente: Autor
Figura 6.11 Esquemático del módulo arduino creado con la herramienta OrCAD Capture
CIS
Fuente: Autor
120
Figura 6.12 Esquemático del módulo IR creado con la herramienta OrCAD Capture CIS
Fuente: Autor
b. Pad Designer. Esta herramienta se utiliza para la creación de

pads. Los pads proveen a cada componente un punto de conexión
eléctrica o sujeción a la PCB. Existen dos tipos de pads, los de
hueco pasante (through hole) para componentes THD (Through
Hole Device) que atraviesan la placa de circuito impreso de un
lado a otro; y los de montaje superficial o SMD (Surface Mount
Device) para componentes SMD que no atraviesan la placa sino
que se montan sobre la superficie y las conexiones se realizan
mediante contactos planos.
Los pads de un componente THD y SMD se muestran en la Figura
6.13 y Figura 6.14 respectivamente, creados con la herramienta
Pad Designer. Y el montaje de los componentes THD y SMD se
muestran en la Figura 6.15 y Figura 6.16, respectivamente, en una
placa de circuito impreso.
121
Figura 6.13 Diseño de un pad de hueco pasante para componente THD con la
herramienta Pad Designer
Fuente: Autor
122
Figura 6.14 Diseño de un pad de montaje superficial para componente SMD con la
herramienta Pad Designer
Fuente: Autor
123
Figura 6.15 Montaje de componentes THD en una placa de circuito impreso

Fuente: Autor
Figura 6.16 Montaje de componentes SMD en una placa de circuito impreso

Fuente: Autor
124
c. OrCAD PCB Editor. Esta herramienta se utiliza tanto para editar

PCBs y crear footprints de los componentes a ser utilizados.
El footprint de un componente corresponde a la representación
del espacio físico real que ocupa el componente sobre la PCB,
indica número de pines, tipo, dimensiones y polarización del
componente, así como el espacio final ocupado por éste sobre la
placa una vez finalizada.
Para la creación de la PCB, el OrCAD PCB Editor cuenta con
varias herramientas de edición, algunas de ellas son: creación del
borde de la placa (dimensiones de la PCB), creación de taladros
(para sujeción mecánica de la PCB), trazado de pistas o ruteado
(conexión entre los componentes), posicionamiento manual de los
componentes (de acuerdo a las necesidades del diseñador),
trazado de la capa de tierra, nombrado de los componentes y otros.
Una vez terminado el diseño definitivo, se procede a generar los
archivos de salida que son destinados para la implementación de la
PCB en equipos de fresado.
En la Figura 6.17 y la Figura 6.18 se muestran el footprint de un
componente y la PCB del módulo arduino respectivamente,
creados con el OrCAD PCB Editor.
125
Figura 6.17 Creación del footprint del microcontrolador ATMEGA328 con la herramienta
OrCAD PCB Editor
Fuente: Autor
Figura 6.18 Creación de la PCB del módulo arduino con la herramienta OrCAD PCB
Editor
Fuente: Autor
126
6.2.2 Fresado de la PCB de los módulos con las herramientas de la línea LPKF
LPKF es una empresa alemana que fabrica equipos para la industria

electrónica, principalmente para la creación de prototipos PCB.
Los equipos de la línea LPKF con los que el CIAC cuenta en su

laboratorio son:
a. ProtoMat S63. Este equipo es un sistema compacto y multifacético
para la producción de prototipos de placas de circuito impreso, así
como la fabricación de carcasas y cubiertas frontales. Con el
sistema viene incluido un software que desarrolla los procesos de
trabajo a partir de datos CAD corrientes como los archivos de
salida generados con la herramienta OrCAD.
En la Figura 6.19 se muestra este equipo instalado en el
laboratorio del CIAC.
Figura 6.19 Equipo ProtoMat S63 de la línea LPKF instalado en el laboratorio

del CIAC
Fuente: Autor
En la Figura 6.20, Figura 6.21 y Figura 6.22 se muestran el

equipo ProtoMat S63 en proceso de taladro y fresado de los
módulos en una sola placa; la placa con los taladros hechos de
127
diferentes diámetros para los distintos componentes THD; y la

placa ya fresada, respectivamente.
Figura 6.20 Taladro y fresado de los módulos con el ProtoMat S63

Fuente: Autor
Figura 6.21 Placa taladrada con el ProtoMat S63

Fuente: Autor
128
Figura 6.22 Placa fresada con los módulos del “Nodo IR”
Fuente: Autor
Cabe destacar que en la Figura 6.22 se muestran seis placas

diferentes, una de ellas no fue nombrada entre los módulos del
“Nodo IR” ya que no forma parte de ella. Esta placa es la que se
encuentra en la parte inferior derecha de la Figura 6.22 y
corresponde a un programador de microcontroladores con
encapsulado 32_TQFP y fue utilizado específicamente para cargar
el bootloader o cargador de arranque al ATMEGA328 ya que éste
microcontrolador es un dispositivo SMD con el encapsulado citado
y se dificulta el acceso a los pines de éste ya que son muy
pequeños, por lo tanto fue necesario el diseño de un programador
para cargar el bootloader a éste componente.
b. ProMask. Es un kit que se utiliza para la aplicación de máscaras
resistentes a la soldadura en PCB. Con el empleo de esta capa
resistente a la soldadura se asegura una buena soldadura
principalmente de los componentes SMD. De esta manera los
prototipos de PCB obtienen un acabado perfecto de superficie para
una soldadura sin cortocircuitos. En la Figura 6.23 se muestra el kit
ProMask.
129
Figura 6.23 Kit ProMask

Fuente: [45] www.lpkf.es (2015)
Una vez terminado el proceso de taladro y fresado de la PCB se

procede a aplicar la máscara resistente a la soldadura. Para
realizar esta operación primero se hace una mezcla de una pintura
con un agente de curación (endurecedor), luego se pasa esta
mezcla sobre la PCB con un rodillo que viene disponible en el kit.
Estos pasos se muestran en la Figura 6.24 y Figura 6.25
respectivamente.
130
Figura 6.24 Proceso de mezcla de pintura con el agente endurecedor

Fuente: Autor
Figura 6.25 Proceso de pintado de la PCB con la máscara resistente a la

soldadura
Fuente: Autor
c. Horno de aire caliente. Terminada la aplicación de la máscara a la

PCB se coloca ésta en un horno de aire caliente a una temperatura
de 80ºC por un tiempo de 10 minutos para secar la máscara
aplicada a la PCB. Este paso se muestra en la Figura 6.26.
131
Figura 6.26 Proceso de secado de la máscara resistente a la soldadura en un

horno de aire caliente
Fuente: Autor
d. Aparato expositor. Luego de secar la máscara resistente a la

soldadura en el horno de aire caliente, se coloca la placa de
circuito impreso en el aparato de exposición a luz ultravioleta
durante 30 segundos para fijar la máscara resistente a la soldadura
a la PCB, tomando en cuenta que se debe posicionar sobre la PCB
un patrón fotográfico (impresión en papel fotográfico de los pads de
los módulos) para evitar que la máscara se adhiera a los pads de la
PCB. La máscara resistente a la soldadura no debe fijarse sobre
los pads de los módulos ya que si esto sucede se imposibilitaría la
soldadura de los componentes a la PCB. El aparato expositor se
muestra en la Figura 6.27 y el proceso de exposición de la PCB en
el aparato expositor se muestra en la Figura 6.28.
132
Figura 6.27 Aparato expositor para fijación de la máscara resistente a la

soldadura a la PCB
Fuente: [45] www.lpkf.es (2015)
Figura 6.28 Proceso de exposición de la PCB a luz ultravioleta en el aparato

expositor
Fuente: Autor
133
A continuación se sumerge la PCB en un baño de revelado

preparado con un polvo de revelado y agua caliente, y con un
pincel se retira la máscara no fijada a la PCB. Luego se enjuaga la
placa con agua corriente y se vuelve a introducir la PCB en el
horno de aire caliente por 30 minutos. Pasado este tiempo, se
retira la PCB y se limpia con un limpiador LPKF y se vuelve a
enjuagar con agua corriente, se deja secar y la placa está lista para
soldar los componentes. La PCB con los módulos del “Nodo IR”
terminada hasta este paso se muestra en la Figura 6.29.
Figura 6.29 PCB de los módulos del “Nodo IR” con la máscara resistente a la soldadura
Fuente: Autor
e. ProtoPlace S. Este es un equipo con sistema semiautomático de

montaje de componentes SMD y pasta de soldadura. El usuario es
guiado a través de una pantalla LCD mediante fases individuales
de trabajo y ajuste. Casi todas las funciones de manejo se realizan
con cuatro teclas dispuestas ergonómicamente. El equipo cuenta
con un sistema de cámara con pantalla a color para un control de
colocación de la pasta de soldadura y del posicionamiento de los
componentes SMD. En la Figura 6.30 se muestra el proceso de
134
montaje de los componentes SMD con el equipo ProtoPlace S a

uno de los módulos.
Figura 6.30 Montaje de componentes SMD a uno de los módulos del “Nodo IR”
con el equipo ProtoPlace S
Fuente: Autor
f. ProtoFlow S. Este equipo es un horno de reflujo utilizado para unir

soldaduras libres de plomo. Dispone de cuatro teclas de
navegación, un monitor LCD y múltiples perfiles pre-programados
de proceso.
Una vez terminada la colocación de la pasta de soldadura y el
posicionamiento de los componentes SMD en la PCB, se introduce
ésta al horno de reflujo y se selecciona un perfil de proceso de
135
acuerdo a los datos de información de soldadura de los

componentes. El perfil de proceso define algunos parámetros como
la temperatura y el tiempo principalmente para la correcta
soldadura de los componentes SMD. Este proceso se muestra en
la Figura 6.31.
Figura 6.31 Soldadura de los componentes SMD con el ProtoFlow S

Fuente: Autor
Para la soldadura de los componentes THD se procedió de la forma

convencional, es decir con equipos y herramientas como lápiz soldador de estaño,
soportes para PCB, chupador de estaño, etc. Este procedimiento se muestra en la
Figura 6.32.
136
Figura 6.32 Proceso de soldadura de los componentes THD a uno de los módulos
Fuente: Autor
A continuación se muestran los módulos del “Nodo IR” ya terminados.
Figura 6.33 Módulo fuente vista desde el lado de los componente THD
Fuente: Autor
137
Figura 6.34 Módulo fuente vista desde el lado de los componentes SMD
Fuente: Autor
Figura 6.35 Módulo acoplador vista desde el lado de los componentes THD
Fuente: Autor
Obs.: (éste módulo no contiene componentes SMD)
138
Figura 6.36 Módulo PL3120 vista desde el lado de los componentes THD
Fuente: Autor
Figura 6.37 Módulo PL3120 vista desde el lado de los componente SMD
Fuente: Autor
139
Figura 6.38 Módulo Arduino vista desde el lado de los componentes THD
Fuente: Autor
Figura 6.39 Módulo Arduino vista desde el lado de los componentes SMD
Fuente: Autor
140
Figura 6.40 Módulo IR vista desde el lado de los componente THD

Fuente: Autor
Figura 6.41 Módulo IR vista desde el lado de los componente SMD

Fuente: Autor
141
En la Figura 6.42 se muestra el “Nodo IR” terminado. Para proteger a los

módulos se introdujeron éstos en una caja de material acrílico transparente, la
cual fue diseñada específicamente para albergar los módulos del “Nodo IR”.
La caja tiene dimensiones de 14x16x7,5 cm (ancho, profundo, alto) y

dispone de una base con dos salientes, las cuales tienen un orificio en cada
saliente para sujeción en la pared o cualquier superficie en donde se desea
instalar el nodo.
El diodo emisor infrarrojo está instalado en un sistema de “direccionador

flexible manual” para direccionar la emisión hacia el receptor de las señales
infrarrojas del AA.
Figura 6.42 “Nodo IR”

Fuente: Autor
142
Figura 6.43 Vista lateral del “Nodo IR”

Fuente: Autor
Figura 6.44 Detalle de las salientes de la base del nodo

Fuente: Autor
En la Figura 6.45 se muestra uno de los lados del nodo en el cual se

observa un interruptor y un conector de chasis C14 para conectar el nodo a la red
de 220 Vac.
143
Figura 6.45 Detalle de uno de los lados del nodo en el cual se observa un
interruptor y un conector C14
Fuente: Autor
En la Figura 6.46 se muestra en detalle un lado del “Nodo IR” en donde

se observan un conector USB tipo B para conectar el nodo a una PC y el sensor
infrarrojo TSOP38238 que se utiliza para grabar los comandos del control remoto
del AA.
Figura 6.46 Detalle de uno de los lados del nodo en el cual se observa el sensor IR y el
conector USB tipo B
Fuente: Autor
144
7. CONFIGURACION DEL NODO
El software de configuración, gestión y control utilizado es el LonMaker de

Echelon, con él se adhiere el nodo a la red domótica, pero para ello el prototipo
debe estar previamente configurado en lo que a firmware se refiere. En esta
sección se detalla paso a paso el proceso de cargado del bootloader, del
firmware, programación de comandos e inclusión del prototipo a la red domótica.
7.1 CARGADO DEL BOOTLOADER AL ATMEGA328PU TQFP
Al utilizar un microcontrolador nuevo, es necesario cargarlo con el

bootloader, programa que se guarda al final de la memoria flash, en la zona de
booteo y que permite actualizar las aplicaciones del microcontrolador sin la
necesidad de un programador. Para cargar el bootloader al microcontrolador se
deben seguir los siguientes pasos:
1. Conectar el Arduino UNO a la PC vía conexión USB, abrir el IDE de
Arduino y seleccionar el Puerto COM correspondiente.
2. Ir a Archivo, Ejemplos y cargar el ejemplo Arduino ISP al Arduino,
como se muestra en la Figura 7.1. Una vez hecho eso se debe
desconectar el Arduino de la PC.
3. Se realizan la conexiones entre el Arduino UNO y el Atmega328PU
TQFP conforme el esquema que se observa en la Figura 7.2.
4. Se modifica el archivo avrdude.conf que se encuentra en
"C:\arduino-1.0.1\hardware\tools\avr\etc\avrdude". La línea de
código número 9245 debe quedar como sigue: signature = 0x1e
0x95 0x14; como se ve en la Figura 7.3 (esto se debe a que el
microcontrolador a ser configurado es del tipo TQFP, si hubiese
sido del tipo PDIP, el mismo que se utiliza en la plataforma Arduino
UNO entonces no sería necesaria esta modificación).
145
5. A seguir, se procede al cargado del Bootloader, para ello se reinicia

el IDE del Arduino, se conecta el Arduino UNO (con las conexiones
pertinentes con el ATMEGA328PU TQFP) a la PC vía USB, luego
en Herramientas, en la lista de Tarjeta se selecciona Arduino
UNO, y en Programador se selecciona Arduino as ISP. Por último
se presiona sobre la opción Grabar Secuencia de Inicio (Burn
Bootloader), esto demora aproximadamente un minuto. Luego en
el IDE de Arduino se puede leer el siguiente mensaje “Finalizada la
grabación de secuencia de inicio” como se puede apreciar en la
Figura 7.5.
6. Una vez que se haya finalizado el cargado del Bootloader al nuevo
microprocesador se debe volver a modificar el archivo
avrdude.conf que se encuentra en "C:\arduino-
1.0.1\hardware\tools\avr\etc\avrdude" de lo contrario no será
posible pasar la programación al nuevo microcontrolador. La línea
de código número 9245 debe volver a quedar como sigue:
signature = 0x1e 0x95 0x0F;.
Figura 7.1 Se carga el ejemplo ArduinoISP

Fuente: Autor
146
Figura 7.2 Esquema de conexiones entre el Atmega328PU TQFP y el Arduino

UNO.
Fuente: Autor
Figura 7.3 Línea de código a ser modificada en el archivo avrdude.conf

Fuente: Autor
147
Figura 7.4 Conexiones entre el Atmega328PU TQFP y el Arduino UNO

Fuente: Autor
Figura 7.5 IDE del Arduino con mensaje de fin de cargado del Bootloader
Fuente: Autor
148
Una vez se cuente con el bootloader en el Atmega328PU TQFP se deben

realizar las modificaciones circuitales mencionadas en el capítulo seis, sección
6.1.1-d, para así contar con el módulo Arduino. Hecho esto, se procede a cargar
la programación al microprocesador. Ver Figura 7.7.
Figura 7.6 Módulo Arduino sin el Atmega328PU TQFP

Fuente: Autor
Figura 7.7 Cargando la programación al MóduloArduino

Fuente: Autor
149
Una vez que se haya integrado el módulo Arduino al “Nodo IR”, éste está
preparado para ser integrado a la red, para ello se realizan las siguientes
acciones:
7.2 AGREGANDO EL NODO A LA RED
Existen dos maneras de agregar un nodo a la red, una de ellas es a

través del software LonMaker y la otra es conectando el nodo directamente al
Smart Server y a través de éste realizar las configuraciones necesarias.
7.2.1 Método LonMaker
Para el primer método, la versión del software a implementar es el

LonMaker Integration Tool (Release 3.2 SR2), versión disponible en el CIAC, o
también disponible en su versión más actualizada, LonMaker Professional
Turbo SR4 con un costo de 745.00 dólares americanos. De igual manera se
necesita una versión igual o superior al Microsoft Visio 2003, puesto que ambos
softwares se complementan para generar los bloques y base de datos de una red
LonWorks que representarán a los distintos nodos en ella contenidos.
Al ejecutar el LonMaker, se despliega la ventana principal, como se puede

ver en la Figura 7.8. En dicha ventana se observan tres campos principales:
a. New Network. Aquí es donde se crea una red LonWorks, se

asigna un nombre y se selecciona “Create Network”. En este caso
se salta este paso ya que se utiliza la red “LON”, existente en las
instalaciones del CIAC.
b. Existing Network. Aquí se abre un archivo LonMaker previamente
creado, se selecciona en la celda “Drawing directory” el archivo
deseado, al hacer esto se habilitará una opción, “Open Network”
para poder abrir el archivo. Las opciones de las celdas “Drawing
name” y “Database name” se seleccionan automáticamente al
seleccionar el archivo en “Drawing directory”. Un archivo de
diseño de red de LonMaker consiste siempre de dos archivos, uno
de ellos es el “Drawing” (del inglés “dibujo”) propiamente dicho de
150
una red, donde se generan bloques y conexiones que representan

a la red física. Una red puede contener uno o varios archivos
“Drawing”. El otro archivo es el “Database” (del inglés “base de
datos”), en ella está contenida toda la información necesaria de la
característica lógica de la red, así como nombres de los nodos,
direcciones, configuraciones de aplicaciones y conexiones de
variables de red. Una red contiene un único archivo “Database”.
c. Settings. Éste es un campo opcional, donde se establece, si así lo

desea el usuario, la ruta que el LonMaker utilizará para localizar un
conjunto preestablecido de archivos como Drawings, Database,
Firmwares, etc., que serán automáticamente direccionados.
Figura 7.8 Ventana principal del LonMaker

Fuente: Autor
151
Para este proyecto se utiliza la red “LON” existente en las instalaciones

del CIAC, sin embargo en caso que se quiera proceder a la creación de una red
nueva, primeramente se elige el nombre de la red, en este caso “INFRARED” y
luego se selecciona “Create Network”. A continuación aparecerá una ventana de
selección de interfaz de red, en caso de estar conectado a una (ver Figura 7.9).
Para este proyecto se seleccionó la interfaz USB ECHELON U20 para PL-20. El
LonMaker detecta las interfaces de red conectadas al ordenador, y las nombra y
enumera de la siguiente forma: LON1, LON2, LON3….LONn, en este caso se
tendrá una sola interfaz de red conectada y será la LON2.
Figura 7.9 Ventana de interfaz de red del LonMaker

Fuente: Autor
152
En la siguiente ventana, se selecciona la opción “OnNet” (para estar

conectado a la red) como se puede apreciar en la Figura 7.10. Al avanzar, una
nueva ventana se muestra donde aparecerá configuraciones por defecto, luego se
finaliza el asistente. En la Figura 7.11 se observa la ventana del Microsoft Visio,
en ella se puede ver a la izquierda, el cuadro de herramientas y formas del
LonMaker. La figura con nombre “LNS Network Interface” representa el
dispositivo de interfaz de red conectado al ordenador. La barra “Channel 1”
representa el tipo de canal utilizado para la comunicación de los nodos, en este
caso será PL-20.
Figura 7.10 Ventana de administración de conexión a la red LonMaker

Fuente: Autor
153
Figura 7.11 Ventana de dibujo y herramientas del LonMaker

Fuente: Autor
Como se puede observar a la izquierda, están las formas:

a. Device. Corresponde a la herramienta para agregar un nodo.
b. Functional Block. Corresponde a los bloques funcionales que
pueden ser agregados a un nodo para el manejo y configuración de
las variables de red.
c. Subsystem. Permitirá crear un subsistema dentro de la hoja de
dibujo debido a la gran cantidad de nodos a emplear, esto facilitará
la organización de los bloques y sus nodos correspondientes.
154
d. Input Network Variable y Output Network Variable. Esta

herramienta permitirá agregar variables de red NVI/NVO a los
bloques funcionales de tal manera a interconectarlas con variables
de otros bloques funcionales.
e. Connector. Por medio de esta herramienta se podrán interconectar
las variables de red.
En caso de necesitarse subsistemas, una vez creados estos, se debe
acceder a cada uno y agregar cada uno de los nodos correspondientes a dicho
subsistema, como se mencionó anteriormente, en este proyecto se realizó la
incorporación de un solo nodo y no fue necesaria la creación de subsistemas.
Para agregar el nodo, se arrastra el icono del nodo a la hoja de dibujo y se
completan los campos que aparecen en la ventana emergente, como se observa
en la Figura 7.12.
Figura 7.12 Ventana de creación de un nuevo nodo. Microsoft Visio

Fuente: Autor
Una vez asignado el nombre del nodo, en este caso “NODO_IR”, que
corresponde al nodo infrarrojo, se selecciona la casilla “Commision device”, lo
que hace posible poder detectar al nodo en la red y así ponerlo en servicio. La
155
primera vez que se carga el firmware se debe chequear “Create new device
template” ya que éste aún no se encuentra en la lista del LonMaker, el firmware
será el mismo para todos los nodos del mismo tipo, y la próxima vez que se cree
un nodo, el firmware podrá ser seleccionado de la lista de firmwares en uso, en
este caso INFRARED.
El canal deberá ser del tipo PL-20N, puesto que se utilizará PLC para la
comunicación de los nodos, y los Transceivers son del tipo PL20. A continuación
se debe seleccionar el firmware a ser cargado en el nodo. El firmware contiene
todas las funcionalidades y variables de red necesarias para lograr que el nodo
opere según la necesidad del usuario. Para este proyecto, las funcionalidades del
firmware se desarrollaron e implementaron satisfactoriamente en las instalaciones
domóticas de la FPTI-PY. Se selecciona el firmware (extensión “.XIF”)
correspondiente al nodo infrarrojo desde la ubicación establecida por el usuario. A
continuación se despliega una nueva ventana donde se debe seleccionar el
método de detección del nodo en la red, ver Figura 7.13, para ello se optan por
uno de los siguientes dos métodos:
a. Pin de Servicio. Con este método se debe estar físicamente en
contacto con el nodo. Como se mencionó en la sección 3.2 del
capítulo 3, al pulsar el pin, o cortocircuitar ambos pines de servicio,
el Neuron Chip envía por la red un mensaje de gestión de red que
contiene el código o Neuron ID del nodo de control, luego, ésta
información es utilizada por el LonMaker para efectuar la
instalación y control del nodo y a su vez proporcionar a éste una
dirección lógica dentro de la red LonWorks. De esta forma el nodo
estará “comisionado” o puesto en servicio.
b. Neuron ID. Con este método se introduce manualmente el Neuron
ID del nodo correspondiente, sin la necesidad de estar físicamente
en contacto con el nodo. Si la red es muy grande, se recomienda
poseer una tabla de todos los Neuron ID de los nodos e ir cargando
manualmente a medida que se comisionan.
156
Figura 7.13 Ventana de detección del nodo

Fuente: Autor
Una vez seleccionado el método, se debe seleccionar el estado en que se

quiere que el nodo esté, en este caso “Online”. Seleccionamos “Finalizar” y
dependiendo del método de detección del nodo, se esperará a que se presione el
Pin de Servicio o directamente se comisionará si se introdujo manualmente el
Neuron ID. En este proyecto se opta por la opción de Pin de Servicio y para que
esto sea posible, tanto el hardware como el software del prototipo fueron
proyectados y desarrollados para contar con dicha función.
7.2.2 Método Smart Server
Este método consiste en conectar el nodo directamente al Smart Server
a través de la red PLC, tiene como ventaja principal que la configuración se
realiza a través del Browser del Smart Server y del software i.Lon Vision que se
adquiere de forma gratuita con la compra del Smart Server. Para realizar las
157
configuraciones pertinentes, se conecta una computadora al Smart Server a

través de un cable RJ-45, para ello se configura la computadora para que su IP
coincida en dominio con el de la red LON, ver Figura 7.14. Una vez hecho esto,
luego de introducir el usuario y contraseña, se accede al Smart Server a través
del Browser, como se aprecia en la Figura 7.15.
Figura 7.14 Configuración del IP de la PC

Fuente: Autor
158
Figura 7.15 Configuración a través del browser del Smart Server

Fuente: Autor
Una vez dentro del Smart Server, para agregar un nodo se debe hacer
clic derecho sobre la red LON y seleccionar “Add Device”, como se observa en la
Figura 7.16. Una vez hecho esto, se despliega una nueva ventana donde
debemos introducir el nombre del nodo que se desea agregar, en este caso
NODO_IR, y en “Location” se selecciona la opción “External” (Figura 7.17). En
la siguiente ventana, que podemos apreciar en la Figura 7.18, debemos
seleccionar el firmware a ser cargado al nodo, para ello desplegamos la lista bajo
la cabecera “LonMark (XIF)” y seleccionamos el firmware deseado, en este caso
INFRARED.
159
Figura 7.16 Ventana principal del Smart Server

Fuente: Autor
Figura 7.17 Ventana de adición del nodo

Fuente: Autor
160
Figura 7.18 Cargado del firmware al nodo

Fuente: Autor
Una vez realizados estos pasos debería ser posible observar el nuevo
nodo en la lista de dispositivos, se debe hacer clic en “Submit” para aceptar los
cambios. Luego se hace clic sobre el nodo agregado recientemente y se
selecciona la opción “Driver”, con esto se muestran las características del nodo,
esto se puede observar en la Figura 7.19, se hace clic en “Use Service Pin” y
luego se debe presionar el botón de pin de servicio ubicado en el hardware del
nodo, con esto se envía el Neuron ID y se comisiona el nodo, ver Figura 7.20.
161
Figura 7.19 Características del nodo

Fuente: Autor
Figura 7.20 Nodo comisionado por Service Pin

Fuente: Autor
Luego se deben agregar los bloques funcionales, para ello se hace clic
derecho sobre el nodo agregado y se selecciona “Add Functional Block”, en la
ventana emergente se selecciona el archivo en la lista que se despliega de la
cabecera “Static” como se aprecia en la Figura 7.21. De forma análoga se
agregan las variables de red de entrada y salida y con eso se finaliza el proceso
para agregar un nuevo nodo a la red.
162
Figura 7.21 Agregando Bloques Funcionales

Fuente: Autor
7.3 INTERFAZ WEB
Para que la comunicación entre el usuario y el nodo de control “Nodo IR”

sea posible se utiliza una “Interfaz Web”. Dicha interfaz contiene una serie de
elementos destinados a enviar diferentes comandos que el nodo deberá llevar a
cabo. Para la creación de la Interfaz Web se utilizó el software i.LON Vision 2.0
que se obtiene de forma gratuita con la compra del Smart Server.
Para la elaboración de la Interfaz Web primeramente se debe conectar un

ordenador al Smart Server através de un cable UTP RJ-45, una vez hecho esto
se configura el ordenador de tal forma que su IP coincida en dominio con el del
Smart Server, luego se accede al programa i.LON Vision donde se puede
observar en “Sites” la lista de IPs de los diferentes Smart Servers que están
configurados. Lo que se hace es ingresar a “Manage connections” y configurar el
IP del nuevo Smart Server que se desea agregar, como se aprecia en la Figura
7.22, una vez hecho esto se observa que el Smart Server ha sido agregado a la
lista “Sites”.
163
Figura 7.22 Ventana principal del i.LON Vision

Fuente: Autor
Al hacer clic sobre el link del Smart Server agregado se despliega la

interfaz por default del mismo, donde en la lista de “Demostraciones” se debe
agregar un nuevo texto a la lista, en este caso NODO_IR, esto es posible al hacer
clic sobre la herramienta “Edit” que se encuentra arriba a la derecha en el
programa como se observa en la Figura 7.23, luego se hace clic derecho sobre
NODO_IR y se selecciona la opción “Properties” y luego se crea un hipervínculo
que vincula al texto con la Interfaz Web. Para crear la interfaz se hace clic sobre
la herramienta “New” con lo que se despliega una página en blanco.
164
Figura 7.23 Interfaz por default del Smart Server

Fuente: Autor
Figura 7.24 Página de creación de Interfaz Web i.LON Vision

Fuente: Autor
165
En la Figura 7.24 se aprecia la página de creación de la interfaz así como

las diferentes herramientas con las que se cuentan para dicho propósito. Para
este proyecto se pensó en una interfaz capaz de enviar comandos que habiliten al
prototipo a recibir, decodificar y guardar las señales de un control remoto, así
como comandos donde se ordena al prototipo a enviar señales que han sido
guardadas previamente. Para la selección del comando a ser almacenado por el
prototipo se optó por una lista desplegable, este tipo de botón se denomina
“Combo Box”. Para configurar cada opción en la lista de comandos se debe
poner en la sección de “Data Point”, en “Name” la variable de entrada con la que
se va a comunicar cada opción en la lista, como en el proyecto no se hace uso de
variables de salida se coloca como “Feedback” la misma variable de entrada,
luego se debe asignar un valor a cada comando en la lista, para ello se hace clic
en “Edit”, con lo que se despliega la ventana mostrada en la Figura 7.25, en ella
se asocia un valor a cada comando y dicho valor es el que será enviado a través
de la variable de entrada al prototipo. Para este proyecto se consideraron cinco
comandos diferentes en orden a demostrar la funcionalidad del prototipo, estos
comandos son:
 ON. Envía una señal que enciende el AA.
 OFF. Envía una señal que apaga el AA.
 Temperatura (+). Aumenta en un grado la temperatura del AA.
 Temperatura (-). Disminuye en un grado la temperatura del AA.
 Swing. Activa la función Swing del AA.
166
Figura 7.25 Asignando un valor a cada comando. i.LON Vision

Fuente: Autor
Análogamente se configuran los botones para que el prototipo envíe

señales de control del AA. Se asocia a cada uno de los botones un valor
determinado que el prototipo interpreta de acuerdo al firmware, en este caso se
optó por botones del tipo “Image Swapper”, que son botones asociados a
imágenes, sin embargo para este proyecto se utilizaron imágenes trasparentes,
ver Figura 7.26. De la misma forma que los botones de almacenamiento de señal
en este caso también se cuentan con cinco comandos de control, cada uno de los
cuales está asociado a una de las señales almacenadas.
167
Figura 7.26 Configuración de botones de control del AA. i.LON Vision

Fuente: Autor
El i.LON Vision también permite agregar texto, imágenes, fondos entre

otras opciones de configuración. En la Figura 7.27 se observa la Interfaz Web en
su estado final. Para enviar los comandos de control se deben presionar los
botones de la imagen del control remoto.
168
Figura 7.27 Interfaz Web. i.LON Vision

Fuente: Autor
Finamente se implementó el uso de un display donde se muestra el

comando enviado por el usuario, ver Figura 7.28.
Figura 7.28 Comando ON enviado desde la Interfaz Web. i.LON Vision

Fuente: Autor
169
7.4 FIRMWARE
El Lenguaje de Programación utilizado para realizar el firmware fue el

C++, debido a que se utilizó la plataforma de desarrollo de Hardware Libre
Arduino, que utiliza dicho lenguaje.
Si bien la programación se desarrolló en su totalidad por quienes

presentan este libro, para que sea posible su ejecución se necesitó agregar al IDE
de Arduino, la librería IRremote creada por Ken Shirriff, dicha librería se
encuentra disponible en la web para ser descargada de forma libre y gratuita. Esta
librería está preparada para trabajar con señales cortas como las de los
televisores por lo que se tuvieron que realizar varias modificaciones en su librería
para que ésta admita señales largas como las de los AA’s. Esta librería admite
varios tipos de protocolos y permite la incorporación de más protocolos según la
necesidad del usuario, inclusive admite la utilización de protocolos desconocidos y
los llama señales RAW.
El código desarrollado para este prototipo se enfoca más en recibir,

decodificar, almacenar y retransmitir la señal en formato Raw, esto es, en un
protocolo que es desconocido para la librería IRremote, de esa forma se logra
ejecutar la programación siguiendo el mismo patrón para cualquier protocolo de
trasmisión que se quiera utilizar.
Así, para grabar una señal lo que se hace es seleccionar el comando que
se desea almacenar desde la lista desplegable en la interfaz web que se muestra
en la Figura 7.27, una vez hecho esto se envía un valor asociado a dicho
comando a través de la variable de entrada desde el Smart Server hasta el “Nodo
IR” vía PLC. El tipo de valor que se asocia a cada comando, tanto para
almacenamiento como para control es del tipo ASCII (acrónimo inglés de
American Standard Code for Information Interchange — Código Estándar
Estadounidense para el Intercambio de Información) que es un código de
caracteres basado en el alfabeto latino. Una vez que el nodo recibe el valor, éste
es interpretado por el módulo PL3120 que se encarga de retransmitir la señal vía
comunicación serial al módulo Arduino.
170
La programación se elaboró para que al recibir el valor ASCII ésta sea

capaz de identificar si se trata de un comando de control y de qué comando se
trata, o si se trata de un comando de almacenamiento y en qué posición ha de ser
almacenada la señal. Al ser de almacenamiento, el nodo se prepara para recibir
una señal desde el control remoto, una vez que se envía la señal, ésta se capta a
través del sensor infrarrojo y luego se decodifica. Esto se logra gracias a una
rutina de interrupción que se llama cada vez que un Timer o temporizador cumple
su ciclo, esto ocurre cada 50 microsegundos. En cada interrupción se incrementa
el valor del contador del temporizador y se verifica el estado de la señal, de esa
forma se mide la duración de cada marca (señal modulada) y cada espacio de la
señal, guardando el valor del contador de cada marca y espacio en una casilla
determinada de un buffer, el primer valor se descarta ya que corresponde a la
primera brecha antes del inicio de la trasmisión de la señal, la recepción de la
señal se interrumpe cuando se detecta un espacio lo suficientemente largo.
Una vez que la totalidad de los valores han sido cargados en el buffer, se
procede al almacenamiento de dichos valores en la EEPROM del Atmega328PU
TQFP que tiene una capacidad de 1 Kb dividido en celdas de 1 byte cada una.
Primeramente en la posición 0 (cero) de la EEPROM se guarda la longitud total de
la señal, esto es la cantidad de marcas y espacios con que cuenta. Este valor
sirve para desplazarse dentro de la EEPROM, tanto para ir almacenando señales
así como para seleccionar la señal a ser trasmitida. Luego se guarda cada uno de
los valores del buffer en cada una de las celdas de la EEPROM.
Para trasmitir una señal almacenada primeramente desde la interfaz web

se debe pulsar sobre el botón de la señal que se desea trasmitir, ver Figura 7.28.
Análogamente a los comandos de almacenamiento de señal, los comandos de
control envían mediante la variable de entrada un valor asociado a la determinada
señal que se desea trasmitir, el Smart Server se comunica con el “Nodo IR” vía
PLC y éste se encarga de interpretar el comando, al recibir una orden de control
el nodo extrae la señal almacenada de la EEPROM, se extraen los valores de la
cantidad exacta de celda que componen a dicha señal a ser trasmitida, y a
medida que se extraen los valores de la EEPROM éstos se van cargando en un
buffer. Una vez que se han extraído todos los valores se procede al envío de la
171
señal desde el buffer. Enviar la señal es posible gracias a la función

irsend.sendRaw (buffer, longitud de la señal, frecuencia modulada); con que
cuenta la librería IRremote, que permite enviar los valores del buffer a una cierta
frecuencia modulada, en este caso 38 kHz.
La programación se puede encontrar adjunta a éste Libro en formato

digital (CD).
172
8. PRUEBAS Y RESULTADOS OBTENIDOS
En este capítulo trataremos sobre las pruebas realizadas a cada uno de

los módulos del “Nodo IR” para verificar el correcto funcionamiento individual de
cada uno de ellos, como así también las pruebas realizadas con la integración del
“Nodo IR” a la red domótica del CIAC detallando los resultados obtenidos con
cada una de las pruebas.
8.1 PRUEBAS Y RESULTADOS DE LOS MÓDULOS
Una vez finalizada la fabricación de los módulos se procedió a realizar

pruebas a cada uno de ellos para comprobar su correcto funcionamiento.
Las pruebas se dividieron en tres categorías: verificación visual de los

módulos, verificación de continuidad de las pistas y verificación de funcionamiento
de cada módulo.
8.1.1 Verificación visual
La verificación visual consiste en verificar detalladamente a simple vista el

estado de los módulos, ya sea para verificar que las pistas estén bien, que los
componentes estén bien soldados y que no haya gotas o residuos de estaño
sueltos sobre la PCB que puedan provocar cortocircuito. Estas gotas de estaño se
forman al aplicar calor sobre el estaño para soldar los componentes y salpican
pequeñas partículas de estaño en forma de gotas.
Esta prueba se realiza a simple vista y con la ayuda de un monitor
equipada con una cámara con aumento para tener una vista a detalle de la
situación de la PCB pudiendo encontrar cualquier desperfecto en ella, desde
soldaduras mal hechas hasta pequeñas partículas de estaño en forma de gotas
173
que pueden provocar cortocircuito. En la Figura 8.1 se muestra este

procedimiento.
Figura 8.1 Procedimiento de verificación visual de uno de los módulos

Fuente: Autor
El resultado de esta prueba fue que en todos los módulos se encontraron

pequeñas gotas de estaño que fueron luego retirados con una pinza de
laboratorio con punta curva para alcanzar algunas gotas que se encontraban por
debajo de algunos componentes.
174
8.1.2 Verificación de continuidad
Consiste en verificar que las pistas estén en buenas condiciones, es decir

que no estén abiertas y que las pistas o pads muy cercanas unas a otras no estén
en corto. Esta verificación se realiza con un téster, con el selector del mismo en la
posición de continuidad. También se hicieron uso de los esquemáticos de los
módulos para que a medida que se verificaba una pista, se pintara con un
marcador, la pista verificada en el esquemático para que la verificación sea más
segura. Esta prueba de verificación a uno de los módulos se muestra en la Figura
8.2.
Figura 8.2 Verificación de continuidad del módulo Arduino

Fuente: Autor
8.1.3 Verificación de funcionamiento individual de cada módulo
Esta prueba consiste en verificar el funcionamiento de cada módulo de

forma individual una vez que hayan pasado por las verificaciones anteriores.
a. Módulo Fuente. El objetivo de éste módulo es alimentar a los
demás módulos con tensiones de 12 Vcc y 5 Vcc. Para verificar el
funcionamiento de éste módulo se aplica la tensión indicada a su
borne de entrada (220 Vac) y se verifica con un voltímetro que en
175
sus dos bornes de salida se midan 12 Vcc y 5 Vcc. Luego con un

osciloscopio se miden las tensiones de rizado para verificar que las
salidas no contengan un alto nivel de ruido, ya que los módulos
PL3120 y Arduino contienen microcontroladores y éstos son
sensibles a los ruidos y pueden llegar a averiarse con una mala
alimentación. El esquema para realizar esta prueba se muestra en
la Figura 8.3 y el proceso de verificación de funcionamiento de
éste módulo se muestra en la Figura 8.4.
Figura 8.3 Esquema para verificación de funcionamiento del módulo fuente

Fuente: Autor
Figura 8.4 Verificación de funcionamiento del módulo fuente

Fuente: Autor
176
Esta prueba arrojó los resultados que se muestran en la Tabla 8.1

en donde se muestran los niveles de tensión de salida y los bajos
niveles de las tensiones de rizado. En la Figura 8.5 y la Figura 8.6
se muestran las tensiones de rizado para la salida de 12 Vcc y 5
Vcc respectivamente.
Tensión de Tensión de
Tensión de Salida Salida
rizado para rizado para
entrada (Vac) 12 Vcc 5 Vcc
12 Vcc (mV) 5 Vcc (mV)
214 12,03 5,01 50 10
Tabla 8.1 Resultados de la prueba de funcionamiento del módulo fuente

Fuente: Autor
Figura 8.5 Tensión de rizado para la salida de 12 Vcc

Fuente: Autor
177
Figura 8.6 Tensión de rizado para la salida de 5 Vcc

Fuente: Autor
b. Módulo Acoplador. Este módulo debe filtrar las señales de baja

frecuencia dejando pasar sólo las señales de comunicación PLC,
es decir, debe rechazar la señal de 50 Hz de la red de 220 Vac y
dejar pasar las señales de 132 ó 115 kHz de la red PLC. Para
verificar el funcionamiento de éste módulo las pruebas se
dividieron en tres partes aunque con el mismo esquema de
verificación que la que se muestra en la Figura 8.7.
Figura 8.7 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo acoplador

Fuente: Autor
178
 Primera prueba. La primera prueba consistió en verificar el

funcionamiento del módulo a baja frecuencia, aplicándole a su
entrada una señal alterna senoidal de 15 Vp-p de tensión y 50 Hz
de frecuencia con un generador de señales. Se conectan el canal
“CH1” del osciloscopio a la entrada del módulo acoplador para
visualizar la señal de entrada y el canal “CH2” para visualizar la
salida del módulo como se muestra en la Figura 8.8. El resultado
que arrojó esta prueba demuestra que el módulo no deja pasar la
señal de 50 Hz rechazándola completamente. En la Figura 8.9 se
muestra el generador de señales con la tensión y frecuencia
aplicada y en la Figura 8.10 se muestra la pantalla del osciloscopio
con las señales de entrada (CH1) y salida (CH2).
Figura 8.8 Proceso de verificación de funcionamiento del módulo acoplador para la

primera prueba
Fuente: Autor
179

acoplador para la primera prueba
Fuente: Autor
Figura 8.10 Monitor del osciloscopio en donde se visualizan las señales de entrada al
módulo (señal alterna senoidal, color azul) y de salida del módulo (señal con frecuencia
cero, color amarillo) para la primera prueba
Fuente: Autor
180
 Segunda prueba. La segunda prueba se realizó de la misma

manera que la primera sólo que con una tensión y frecuencia
diferentes. La tensión aplicada en este caso es de 7 Vp-p ya que el
módulo PL3120 al recibir o enviar datos pone a esta tensión sus
pines Rx y Tx. La frecuencia para esta segunda prueba es de 132
kHz, que es la frecuencia primaria de transmisión explicada en el
capítulo cuatro de este trabajo. En la Figura 8.11 se muestra el
proceso de verificación para esta segunda prueba.

segunda prueba
Fuente: Autor
En la Figura 8.12 se muestra el generador de señales con la

tensión y frecuencia aplicada al módulo acoplador para esta
segunda prueba y en la Figura 8.13 se muestra el monitor
del osciloscopio en donde se visualizan las señales de
entrada y salida del módulo acoplador. El resultado para
181
esta segunda prueba demuestra que el módulo acoplador no

filtra la señal de 132 kHz dejándola pasar completamente sin
ningún tipo de distorsión con relación a la señal de entrada
tal y como se observa en la Figura 8.13.

acoplador para la segunda prueba
Fuente: Autor
módulo (señal alterna senoidal, color azul) y de salida del módulo (señal alterna senoidal,
color amarillo) para la segunda prueba
Fuente: Autor
182
 Tercera prueba. La última prueba realizada al módulo acoplador

consiste en aplicarle a su entrada una señal alterna senoidal con
tensión de 7 Vp-p y una frecuencia de 115 kHz (frecuencia
secundaria de transmisión) como se muestra en la Figura 8.14.

tercera prueba
Fuente: Autor
En la Figura 8.15 se muestra el generador de señales con la

tensión y frecuencia aplicada al módulo acoplador para esta
prueba. El resultado de esta prueba también fue
satisfactoria, demostrando que el módulo acoplador no filtra
la señal de 115 kHz tal y como se muestra en la Figura
8.16.
183

acoplador para la tercera prueba
Fuente: Autor
módulo (señal alterna senoidal, color azul) y de salida del módulo (señal alterna senoidal,
color amarillo) para la tercera prueba
Fuente: Autor
184
Por lo tanto podemos concluir que el módulo acoplador cumple con

su función que es la de filtrar las señales de baja frecuencia de la
red y dejar pasar las señales con las frecuencias de comunicación
PLC (132 ó 115 kHz).
c. Módulo IR. La función de este módulo es la de enviar, a través de
señales infrarrojas, los comandos pre-grabados en el módulo
Arduino al equipo interior del AA tipo Split cuando el usuario envíe
una señal de comando desde una interfaz. Para verificar el
funcionamiento de este módulo se utilizaron el módulo IR creado,
un equipo AA tipo Split y una PC de las instalaciones del CIAC, y
una placa “Arduino Uno” (plataforma de hardware libre basada en
una placa con microcontrolador Atmega328) la cual contendrá la
programación y los comandos pre-grabados del control remoto del
AA. El esquema para realizar esta prueba se muestra en la Figura
8.17.
Figura 8.17 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo IR

Fuente: Autor
La PC contiene el software Arduino de la plataforma Arduino Uno

desde donde se cargará la programación a la plataforma. La PC y
la placa Arduino Uno se conectan a través de un cable USB y este
último se alimenta a través del mismo conector. La placa Arduino
Uno y el módulo IR se conectan a través de conexiones con
cables, como se muestra en la Figura 8.18, y el módulo IR se
alimenta desde la placa Arduino por medio de unos pines con
salida de 5 Vcc.
185
Figura 8.18 Conexión entre la plataforma Arduino Uno y el módulo IR creado

Fuente: Autor
Una vez cargada la programación al Arduino Uno, se procede a

grabar los comandos desde un control remoto del AA, tal y como
se explicó en el capítulo siete de este trabajo. Este procedimiento
se muestra en la Figura 8.19.
Con los comandos grabados en la plataforma Arduino Uno ya es
posible verificar el funcionamiento del módulo IR. Para ello se abre
una interfaz desde el software Arduino y desde ésta se envían los
comandos para controlar el AA tipo Split.
El resultado de esta prueba fue satisfactoria, ya que todos los
comandos grabados se enviaron con éxito al equipo interior del AA.
Los comandos con los que se realizó esta prueba fueron los de
encendido, apagado, aumentar temperatura, disminuir temperatura
y la función de swing. Todos estos comandos enviados desde la
PC accionaron el AA.
186
Figura 8.19 Proceso de grabación de los comandos del control remoto de un AA tipo
Split a la plataforma Arduino Uno
Fuente: Autor
Esta prueba se extendió a varios otros equipos de AA’s tipo Split

de diferentes marcas e incluso a algunas marcas de televisores
obteniendo los mismos resultados. Con esto podemos decir que el
sistema creado no solo se limita al control de AA’s, sino también a
cualquier equipo electrónico que cuente con un receptor infrarrojo
para su accionamiento o control de manera remota. En la Tabla 8.2
se enlistan las marcas de AA’s tipo Split y de televisores con las
187
que fueron sometido a prueba el módulo IR en los cuales las

pruebas dieron un resultado satisfactorio.
Marca de AA tipo Split Logo
White Westhinghouse
Midea
Matsui
Livetech
Vcp
Tokyo
Carrier
Goodweather
Marca de televisor Logo
Satellite
Toshiba
Tabla 8.2 Marcas de AA’s tipo Split y televisores con los cuáles funcionó el módulo IR
Fuente: Autor
d. Módulo Arduino. Este módulo es el que contendrá la

programación y los comandos pre-grabados del control remoto de
cualquier equipo AA del tipo Split. Tiene la función de activar una
de sus salidas para enviar los comandos infrarrojos pre-grabados
al módulo IR cuando recibe una orden del módulo PL3120. Para
realizar la verificación de funcionamiento de éste módulo se
188
procede de manera similar a la prueba realizada al módulo IR,

utilizando el mismo esquema y reemplazando la plataforma
Arduino Uno por el módulo Arduino creado y añadiendo el módulo
fuente creado para alimentar a los módulos Arduino e IR ya que la
alimentación a través del cable USB no será posible debido a que
el diseño del hardware del módulo Arduino no lo permite. El
esquema para la verificación del módulo Arduino se muestra en la
Figura 8.20.
Figura 8.20 Esquema de verificación de funcionamiento del módulo Arduino

Fuente: Autor
La PC y el módulo Arduino se conectan a través de un cable USB,

el módulo Arduino y el módulo IR se conectan a través de cables
conectados a los bornes de cada módulo y éstos módulos son
alimentados por el módulo fuente con tensión de 5 Vcc.
Desde la PC se pasa la programación al módulo Arduino, este
paso se muestra en la Figura 8.21, y se graban los comandos del
control remoto tal y como se explicó en la prueba de verificación
del módulo IR. Se abre una interfaz desde el software Arduino y se
envían los comandos para controlar el AA.
Esta prueba también arrojó resultados positivos ya que el módulo
cumplió con su función enviando todos los comandos desde la
interfaz las cuales accionaron el AA.
189
Figura 8.21 Procedimiento de cargado de la programación al módulo Arduino creado

Fuente: Autor
e. Módulo PL3120. Este módulo tiene la función de comunicarse con

el servidor (smart server) por medio de la red eléctrica de 220 Vac
y con el módulo Arduino para que éste reciba los comandos de
envío de señal IR, es decir, debe recibir los comandos enviados
por el usuario a través de la red PLC. Para verificar el
funcionamiento de éste módulo fue necesario hacer la integración
de todos los módulos creados formando el “Nodo IR” en sí. El
esquema de conexión entre los módulos se muestra en la Figura
8.22.
190
Figura 8.22 Esquema de conexión entre los módulos

Fuente: Autor
La prueba se dividió en dos partes:

 Primera prueba. Para esta primera prueba, además del esquema
mostrado en la Figura 8.22, también se utilizaron una PC, una
interfaz USB y un módulo de conexión a la red eléctrica para la
interfaz USB. El esquema de conexión entre estos elementos se
muestra en la Figura 8.23 y la conexión entre el esquema de la
Figura 8.22 y el de la Figura 8.23 se muestra en la Figura 8.24.
Figura 8.23 Esquema de conexión entre los elementos adicionales para la prueba
Fuente: Autor
Figura 8.24 Esquema de conexión para la prueba de verificación de funcionamiento del

módulo PL3120
Fuente: Autor
191
El módulo de conexión a la red eléctrica para la interfaz USB

es una fuente de alimentación más acoplador, de Echelon.
Combina una fuente de alimentación aislada con entrada
universal y un circuito de acoplamiento de línea a neutro en
un único paquete. Esta fuente combina una unidad que
proporciona alimentación a cualquier producto basado en un
PL Smart Transceiver mientras que un transformador de
comunicación acopla la señal de comunicación al producto
conectado a ella. Este módulo se muestra en la Figura 8.25.
La interfaz USB es el U20 USB Network Interface – PL-20
Channel de Echelon, una interfaz de red USB para canal
PLC de la red LonWorks que se conecta a dicha red a través
del módulo de conexión citado en el párrafo anterior. Es un
dispositivo diseñado para utilizarlo en redes de control
LonWorks que requieren monitoreamiento desde la PC. Este
dispositivo se muestra en la Figura 8.26 y la conexión entre
la interfaz USB y el módulo de conexión a la red eléctrica se
Figura 8.25 Módulo fuente más acoplador de Echelon

Fuente: Autor
192
Figura 8.26 Interfaz de red USB U20 para canal PLC de la red LonWorks
Fuente: Autor
Figura 8.27 Conexión entre la interfaz USB U20 y el módulo de conexión a la

red eléctrica
Fuente: Autor
Esta prueba consiste en verificar el rendimiento de

transmisión del módulo PL3120, es decir, se debe enviar
información desde el módulo PL3120 a la PC y para ello se
procede de la siguiente manera:
- Seguir los pasos que se mencionan en la sección 7.2.1
del capítulo siete de este trabajo.
- Una vez que se presiona el pin de servicio y se
comisiona el nodo, significa que la información salió del
módulo PL3120, pasó por el módulo acoplador, se
transmitió por la red eléctrica de 220 Vac y llegó a la PC.
El resultado de esta prueba fue satisfactorio ya que se logró

comisionar el “Nodo IR” a través de éste método. Por lo
193
tanto, podemos decir que el módulo PL3120 pasó la prueba

de verificación de rendimiento de transmisión.
 Segunda prueba. Esta prueba consiste en verificar el rendimiento

de recepción del módulo PL3120 y también de verificar el
funcionamiento del “Nodo IR” ya que la integración de todos los
módulos forman dicho nodo y los pasos que se muestran a
continuación también ponen a prueba el funcionamiento del mismo.
Para ello se debe enviar una señal desde una PC o un Smart
Server y esta señal debe llegar al módulo en cuestión y accionar
un AA. Para realizar esta prueba fueron utilizados los esquemas de
la Figura 8.22 y de la Figura 8.28.
Figura 8.28 Esquema de conexión entre el “Nodo IR”, el smart server, la PC y el

AA
Fuente: Autor
El esquema de la Figura 8.22 se representa por el “Nodo

IR” en la Figura 8.28. En este esquema se aprecia la
conexión entre los distintos elementos utilizados para esta
prueba, las cuales son: una PC, un Smart Server, el “Nodo
IR” y un AA tipo Split. La conexión entre la PC y el Smart
Server se realiza mediante un cable con conector RJ-45, la
conexión entre el Smart Server y el “Nodo IR” se realiza
194
mediante la red PLC y el enlace entre el “Nodo IR” y el AA

se realiza mediante señales infrarrojas emitidas por el “Nodo
IR”.
El Smart Server es el i.LON SmartServer Versión 2.0 PL-20
de Echelon. Es un gestor de energía inteligente y versátil
que conecta los dispositivos de control para aplicaciones
basadas en IP, como la gestión de energía de una empresa,
programas de respuesta de demanda, sistemas de gestión
de alumbrado público y programas de gestión activados de
manera remota de alto valor. Incorpora varias interfaces de
red y dispositivos entre las cuales nos interesa el “PL-20 C-
band power line ISO/IEC 14908-1 (LonWorks)” con un
transceiver LonWorks incoporado que se utiliza para
comunicación a través de la red PLC y desde la cual estará
conectada al “Nodo IR”. En la Figura 8.29 se muestra el
Smart Server i.LON 2.0 utilizado, el cual se encuentra
instalado en la red domótica del CIAC, en la Figura 8.30 se
muestra su borne de conexión a L (Línea) y N (Neutro) de la
red eléctrica de 220 Vac (red PLC) y en la Figura 8.31 se
muestra su puerto RJ-45 para su conexión con la PC.
195
Figura 8.29 Smart Server i.LON Versión 2.0

Fuente: Autor
Figura 8.30 Borne de conexión del Smart Server i.LON 2.0 a la red PLC
Fuente: Autor
196
Figura 8.31 Puerto RJ-45 del Smart Server i.LON 2.0

Fuente: Autor
Para realizar esta prueba se deben seguir los siguientes

pasos (considerando que los comandos del control remoto
del AA ya fueron grabados en el “Nodo IR”):
- En la PC, abrir la interfaz de usuario que se menciona en
la sección 7.3 del capítulo siete de este trabajo.
- Direccionar el LED IR del “Nodo IR” al equipo interior del
AA tipo Split.
- Desde esta interfaz enviar los comandos (encendido,
apagado, aumentar temperatura, disminuir temperatura,
swing) para accionar el AA.
- Verificar que todos los comandos accionen al AA
observando su comportamiento tras el envío de los
comandos.
Esta prueba fue realizada con éxito considerando que todos

los comandos enviados desde la interfaz accionaron al
equipo AA tipo Split, por lo tanto podemos concluir que tanto
el módulo PL3120 y el “Nodo IR” cumplen perfectamente
con sus funciones. Cabe destacar que la distancia máxima
197
entre el equipo interior del AA tipo Split y el “Nodo IR”, con la

cual se acciona al equipo AA, es de 10 metros
aproximadamente (medidos con una cinta métrica), esto
debido a la potencia de transmisión de las señales IR que
dependen de la corriente que entrega la fuente y de la
corriente de trabajo del LED IR. También debemos
mencionar que el tiempo de acción desde que se envía el
comando desde la interfaz hasta que se accione sobre el AA
varía de aproximadamente 5 segundos a un máximo de 10
segundos (medidos con un cronómetro), este tiempo de
retardo se debe al tráfico en la red PLC.
En la Figura 8.32 se muestra la conexión entre el Smart
Server y la PC (en las instalaciones del CIAC) a través del
cable con conector RJ-45. En la Figura 8.33 se muestra la
integración de los módulos formando el “Nodo IR” que se
conecta a través de un toma corriente a la red PLC y a
través de éste al Smart Server; en la Figura 8.34 se
observa el procedimiento de verificación del “Nodo IR” por
parte de los autores de este trabajo y en la Figura 8.35 se
muestra al “Nodo IR” en funcionamiento.
198
Figura 8.32 Conexión entre la PC y el Smart Server

Fuente: Autor
199
Figura 8.33 “Nodo IR” conectado a la red PLC a través de un toma corriente
Fuente: Autor
200
Figura 8.34 Verificación de funcionamiento del “Nodo IR” con los módulos expuestos
sobre una planchuela de madera terciada
Fuente: Autor
Figura 8.35 “Nodo IR” en funcionamiento con los módulos insertados en una caja de
acrílico transparente
Fuente: Autor
201
9. PRESUPUESTO DEL PROYECTO
En este capítulo se detallan los gastos implicados en el proyecto, como

los gastos de compra de componentes y materiales para la fabricación del
prototipo. Al final del capítulo se realiza una comparación entre el precio final del
“Nodo IR” desarrollado y un producto con las mismas características, pero con
mayor funcionalidad, que ofrece el mercado. También se analiza el ahorro
energético al utilizar sistemas de automatización y control para controlar los AA’s.
9.1 GASTOS IMPLICADOS EN EL PROYECTO
En las siguientes tablas se listan y presupuestan cada uno de los

componentes que componen cada módulo del “Nodo IR”. El precio de los
componentes están dados en dólares americanos ya que fueron adquiridos de los
Estados Unidos por presentar ventajas como menores precios y mayor
disponibilidad de los mismos comparados con el mercado local.
PRECIO
REFERENCIA COMPONENTE DESCRIPCION UNITARIO
USS
B1 Cabezal USB Conector USB Receptor R/A Tipo B 4 posiciones 1,7
B2 Borne Borne para conexión con PLST 0,546
B3 Borne Borne para I/O de señal IR 0,546
B4 Borne Borne para entrada de 5 Vcc 0,546
U1 ATMEGA328 IC MCU 8BIT 32KB FLASH 32TQFP 3,47
U2 FT232RL IC USB FS SERIAL UART 28-SSOP 4,5
C1 Capacitor Cap Cermico 22pF 50V 5% NP0 0805 SMD 0,1
C2 Capacitor Cap Cermico 22pF 50V 5% NP0 0806 SMD 0,1
C3 Capacitor Cap Ceramico 0.1uF 50V Y5V 0805 SMD 0,1
R1 Resistencia Res 470 ohm 1/4W 1% 1206 SMD 0,1
R2 Resistencia Res 10K ohm 1/8W 1% 0805 SMD 0,1
D1 LED LED Verde 0805 SMD 0,3
Y1 Cristal de cuarzo Cristal 16MHZ 20pF SMD 0,53
SW1 Pulsador Switch tactil SPST-NO 0.05A 12V 0,12
TOTAL 12,758
Tabla 9.1 Componentes del módulo Arduino

Fuente: Autor
202
PRECIO
REFERENCIA COMPONENTE DESCIPCION UNITARIO
USS
J7 Borne Borne de entrada 220 Vac 0,546
J8 Borne Borne de salida de 12 Vcc 0,546
J9 Borne Borne de salida de 5 Vcc 0,546
R1 Resistencia Res 330 ohm 1/4W 5% Axial 0,1
R3 Resistencia Res 8.2 ohm 3W 5% Axial 0,87
R4 Resistencia Res 2.1K ohm 1/4W 5% Axial 0,1
R5 Resistencia Res 3.3K ohm 1/4W 5% CARBON FILM Axial 0,1
R6 Resistencia Res 6.04K ohm 1% 1/8W 0805 SMD 0,1
R7 Resistencia Res 6.04K ohm 1% 1/8W 0805 SMD 0,1
R8 Resistencia Res 1K ohm 5% 1/8W 0805 SMD 0,1
C1 Capacitor Cap Film 0.015uF 1KVdc Radial 1,37
C2 Capacitor Cap Cer 10uF 6.3V 10% X5R 0805 SMD 0,15
C3 Capacitor Cap Cer 0.1uF 16V 10% X7R 0603 SMD 0,1
C4 Capacitor Cap Alum 4.7uF 400V 20% Radial 0,46
C5 Capacitor Cap Alum 4.7uF 400V 20% Radial 0,46
C6 Capacitor Cap Film 0.47uF 1.5KVdc Radial 4,02
C9 Capacitor Cap Cer 0.1uF 16V 10% X7R 0603 SMD 0,1
L1 Inductor FIXED Ind 100uH 1.4A 160m ohm TH 0,9
L2 Inductor FIXED Ind 1mH 85mA 15 ohm SMD 0,9
L3 Inductor FIXED Ind 1mH 190mA 4.3 ohm TH 0,68
L4 Inductor FIXED Ind 100uH 1.4A 160m ohm TH 0,9
D1 Diodo Diodo de proposito general 1N4007 1KV 1A DO41 0,11
D2 Diodo Diodo de proposito general 1N4005GP 600V 1A DO204AL 0,44
D3 Diodo Diodo de proposito general BYV26C 600V 1A SOD123FL 0,52
D4 Diodo LED Verde 0603 SMD 0,3
U1 Circuitor Integrado LNK306P IC OFFLINE SWIT OCP 8DIP 1,31
U2 Circuitor Integrado LM7805C IC REG LDO 5V 1A TO220-3 0,67
TOTAL 18,528
Tabla 9.2 Componentes del módulo fuente

Fuente: Autor
PRECIO
USS
B1 Borne Borne para entrada de tensión de red 0,546
B2 Borne Borne para conex. con el módulo PLST 0,546
R1 Resistencia Res 1M ohm 1/2W 5% Axial 0,1
C1 Capacitor Cap Polyester 0,1uF 250Vac 1,1
F1 Fusible Fusible 6A 250Vac 0,31
T1 Transformador acoplador Transformador Aislador 18uH 8,1
RV1 Varistor Varistor 300Vac 423V 1.75KA Disc 7mm 0,49
TOTAL 11,192
Tabla 9.3 Componentes del módulo acoplador

Fuente: Autor
203
PRECIO
USS
B1 Borne Borne para conexión con el Módulo Acoplador 0,546
B4 Borne Borne para conexión con el Módulo Arduino 0,546
R1 Resistencia Res 4.7K ohm 1/4W 5% 1206 SMD 0,1
C1 Capacitor Cap Film 1uF 63Vdc Radial 0,56
C2 Capacitor Cap Alum 120uF 16V 20% Radial 0,49
D1 Diodo Diodo de proposito general 100V 1A SMA 0,28
D2 Diodo Diodo de proposito general 100V 1A SMA 0,28
D3 LED LED 5 mm (TXON) 0,23
D4 LED LED 5 mm del Servive pin 0,23
D6 LED LED 5 mm del pin BIU 0,23
D7 LED LED 5 mm del pin PKD 0,23
L1 Inductor Inductor 820uH 80mA 1812 10% 0,91
SW1 Pulsador Pin de servicio 0,12
SW2 Pulsador Pin de reset 0,12
U1 PL3120 9,49
TOTAL 15,854
Tabla 9.4 Componentes del módulo PL3120

Fuente: Autor
PRECIO
USS
B1 Borne Borne para conexión con Módulo Acoplador 0,546
B2 Borne Borne para entrada de 5Vcc 0,546
R1 Resistencia Res 150K ohm 1/4W 0.1% 0805 SMD 0,76
R2 Resistencia Res 330K ohm 1/4W 1% 1206 SMD 0,1
R5 Resistencia Res 6.8 ohm 1/4W 5% 0805 SMD 0,33
C1 Capacitor Cap Ceramico 0.22uF 50V 10% X7R 0805 SMD 0,14
Q1 Transistor Transistor NPN 25V 800mA BC818 SOT-23 0,21
Q2 Sensor IR TSOP38238 IC IR RCVR 38KHZ Domo Axial 1,12
D1 Diodo Diodo 1N4148 100V 0.15A SOD123 0,17
D2 Diodo Diodo 1N4148 100V 0.15A SOD124 0,17
D3 LED Infrarrojo IR333A 0,44
TOTAL 4,732
Tabla 9.5 Componentes del módulo IR

Fuente: Autor
204
En la Tabla 9.6 se enlistan los demás materiales que se utilizaron para la

elaboración del “Nodo IR” los cuales fueron adquiridos en casas comerciales
locales (Ciudad del Este, Alto Paraná) y por esa razón los precios están dados en
guaraníes.
PRECIO POR
PRECIO POR
MATERIALES DESCRIPCIÓN CANTIDAD CANTIDAD
UNIDAD (Gs)
(Gs)
Placa de circuito impreso laminada
y revestida con cobre (FR 4) de
200x300 mm de dimensiones de
Placa de cobre 1 30.000 30.000
cara, 1.5 mm de espesor del
soporte y 35 µm de espesor de
capa de cobre
Caja de material acrílico
transparente de dimensiones
Caja de acrílico 1 150.000 150.000
140x160x75 mm y 1.5 mm de
espesor
Conector de Conector de chasis C14 macho
1 5.000 5.000
chasis para entrada de potencia
Interruptor Interruptor ON/OFF cuadrado para

1 5.000 5.000
ON/OFF montaje en panel
Cables, tornillos, direccionador Cantidad
Otros 20.000 20.000
flexible y cinta termocontraible necesaria
TOTAL 210.000
Tabla 9.6 Materiales utilizados para la elaboración del “Nodo IR”

Fuente: Autor
En la Tabla 9.7 se muestra la sumatoria de los costos de cada módulo y

de los materiales para obtener el costo total de fabricación del prototipo “Nodo IR”.
Los costos de los módulos se pasan a guaraníes al cambio actual del dólar
americano (5.141 Gs - Junio, 2015) [Banco Central del Paraguay].
PRECIO A CAMBIO ACTUAL

CONCEPTO PRECIO DÓLAR AMERICANO (5.141 Gs -
Junio, 2015)
Módulo PL3120 15,854 USS 81.505,414 Gs
Módulo fuente 18,528 USS 95.252,448 Gs
Módulo acoplador 11,192 USS 57.538,072 Gs
Módulo Arduino 12,758 USS 65.588,878 Gs
Módulo IR 4,732 USS 24.327,212 Gs
Materiales 210.000 Gs 210.000 Gs
TOTAL 534.212,024 Gs
Tabla 9.7 Precio final de fabricación del “Nodo IR”
Fuente: Autor
205
9.2 COMPARACIÓN DEL “NODO IR” CON EL MÓDULO TRANSMISOR X10-IR
El Módulo transmisor X10-IR es un módulo de domótica del protocolo

X-10 que convierte comandos X-10 (PLC) en comandos IR y los transmite para
controlar dispositivos IR. Controla hasta 32 comandos IR distintos con comandos
X-10 estándar y puede llegar a controlar hasta 16 dispositivos individualmente con
comandos ON y OFF.
Este módulo se utiliza para controlar la mayoría de las funciones, de todo

tipo de dispositivos controlados con comandos infrarrojos tales como equipos
AA’s, equipos multimedia, etc. En la Figura 9.1 se muestra este módulo.
Figura 9.1 Módulo transmisor X10-IR

Fuente: [46] www.domoticaviva.com
Características del módulo:
 Control de encendido, apagado y modos de funcionamiento de

sistemas de climatización.
 Controla 32 comandos IR, para uno o varios dispositivos.
 Fácil programación e instalación.
 Se puede controlar desde cualquier trasmisor X-10.
 Memoriza gran variedad de tipos de comandos IR.
Datos técnicos del módulo:
 Tensión de alimentación: 230 Vac (±10%), 50 Hz.

 Consumo máximo de potencia: 1 W.
 Fijación: instalación de sobremesa.
 Rango de señal IR: 7 m.
206
 Conexiones: terminal de conexionado (clavija schuko).

 Temperatura: -10 ºC a +50 ºC.
 Dimensiones: 90x68x54 mm (alto, ancho, profundo).
Datos de venta:
 Precio en euros: 52.4 €.

 Precio en guaraníes al cambio actual del euro (5.767 Gs - Junio,
2015): 302.190,8 Gs.
En la Tabla 9.8 se realiza una comparación entre las características del
“Nodo IR” y el Módulo Transmisor X10-IR.
CARACTERÍSTICAS DEL MÓDULO
CARACTERÍSTICAS DEL “NODO IR”
TRANSMISOR X10-IR
Control de encendido, apagado y modos de
Control de encendido, apagado, subir
funcionamiento de sistemas de
temperatura, bajar temperatura y swing.
climatización.
Controla 32 comandos IR, para uno a Controla 5 comandos IR, para uno o varios
varios dispositivos. dispositivos.
Fácil programación e instalación. Fácil programación e instalación.
Memoriza gran variedad de tipos de Memoriza gran variedad de tipos de
comandos IR. comandos IR.
Tensión de alimentación a 230 Vac / 50 Hz. Tensión de alimentación a 220 Vac / 50 Hz
Consumo máximo de potencia de 1 W. Consumo máximo de potencia de 1.4 W
Instalación de sobremesa o fijado a la
Instalación de sobremesa.
pared o cualquier superficie.
Rango de señal IR de 7 metros. Rango máximo de señal IR de 10 metros.
Dimensiones de 90x68x54 mm (alto, Dimensiones de 140x160x75 mm (ancho,
ancho, profundo). profundo, alto).
Precio de adquisición: 52.4 € (302.190,8 Precio de fabricación del prototipo:
Gs). 534.212,024 Gs.
Tabla 9.8 Comparación entre el Módulo Transmisor X10-IR y el “Nodo IR”
Fuente: Autor
207
Se presenta éste dispositivo que está disponible en el mercado a modo de

comparar sus funcionalidades y el precio de venta del mismo con las
funcionalidades y el precio del “Nodo IR” (como producto) presentado en este
trabajo para llegar a la conclusión de que el reducido precio del Módulo
Transmisor X10-IR se debe a que es fabricado en serie y con materiales (como la
carcasa) más baratos que la del “Nodo IR”. Otro aspecto a tener en cuenta es que
se deben ir perfeccionando las funcionalidades del “Nodo IR” a fin de que llegue a
igualar o incluso a superar las funcionalidades de los módulos que están
disponibles comercialmente con el objetivo de que pueda llegar a competir con
estos.
9.3 AHORRO ENERGÉTICO
En su Libro de Trabajo Final de Grado [1] Vázquez Recalde (2011)

presenta un estudio sobre el consumo de un equipo AA que se realizó en un
bloque de la FPTI-PY. Los datos de consumo se muestran a continuación.
La prueba se realizó a un equipo AA de 12.000 BTU, funcionando 12
h/día durante un mes:
 A 16ºC = 390 kWh.

 A 24ºC = 177 kWh.
Figura 9.2 Estudio de ahorro energético de un equipo AA en la FPTI-PY

208
Según FENERCOM (2007), estableciendo una temperatura de entre 24ºC

y 25ºC, que son las temperaturas de setpoint de confort térmico, se logra
controlar o reducir el consumo de los AA’s. También afirma que con cada grado
menor de temperatura de setpoint, el consumo aumenta en un 8% a 10%.
Lo descrito anteriormente queda demostrado con el estudio de ahorro

energético presentado por [1] Vázquez Recalde (2011) en su Proyecto Final de
Grado. El mismo afirma que estableciendo la temperatura de confort se ahorra en
un 54,61%, obteniéndose un promedio de 6,83% de ahorro por cada grado que
aumenta desde los 16ºC hasta los 24ºC.
Por lo tanto, podemos concluir que utilizando un sistema para automatizar

y controlar un equipo AA, estableciendo la temperatura de setpoint para su
funcionamiento, se consigue un ahorro energético importante.
209
10. CONCLUSIÓN Y TRABAJOS FUTUROS
Este proyecto nace con la idea de desarrollar un método para controlar de

manera remota un equipo acondicionador de aire, de manera a que el usuario
estando fuera del alcance del mismo, incluso a kilómetros de distancia, tenga la
posibilidad de poder encender, apagar o controlar con cualquier función que
posea su acondicionador de aire a través de una aplicación en una PC o incluso
en su teléfono móvil como un método para incrementar el ahorro energético y
confort.
El prototipo de nodo de control domótico presentado en este trabajo como

“Nodo IR”, fue desarrollado exclusivamente para integrarlo a la red domótica
LonWorks con la que cuenta las instalaciones del CIAC del FPTI-PY. Este nodo
fue sometido a ensayos de laboratorio con varias marcas de acondicionadores de
aire y como resultado de las pruebas podemos llegar a la conclusión de que es
capaz de controlar un equipo acondicionador de aire de manera remota, utilizando
para ello las tecnologías de comunicación PLC e Infrarrojo. Además, las pruebas
realizadas con otros equipos que cuentan con un módulo receptor infrarrojo para
su control arrojó también resultados positivos, accionando dichos equipos de
manera remota, como en el caso de televisores. Por lo tanto, este prototipo puede
adaptarse a las necesidades del usuario para controlar de manera remota
cualquier equipo o electrodoméstico como un acondicionador de aire, un televisor,
un equipo de audio, etc., siempre y cuando la librería de la programación así lo
permita.
Cabe destacar que este proyecto fue realizado con componentes de bajo
costo, por lo que puede considerarse que el sistema constituye un método
económico y de fácil implementación (gracias a las tecnologías empleadas) para
integrarse a un sistema domótico ya constituído en un local, de manera a que no
sea necesario trabajos extras de instalación, como por ejemplo el cableado y
trabajos de albañilería, ahorrando en tiempo y dinero.
210
Los autores de este trabajo consideramos que el mismo ha involucrado un

importante reto debido al conocimiento prácticamente nulo de las tecnologías
empleadas para su desarrollo, como son las tecnologías PLC e Infrarrojo, además
de la programación y configuración de los microcontroladores y la creación del
hardware con equipos complejos. Por esta razón, la culminación de forma
satisfactoria de este proyecto significa un gran avance académico para nosotros,
los autores, debido a que nos ha servido para incrementar nuestros
conocimientos y para dejar una base para trabajos futuros.
Como líneas de investigación y proyectos para los trabajos futuros, se

proponen los siguientes temas:
a. Modificación del hardware para adaptar transceivers de otros
medios de comunicación.
b. Investigación acerca de la problemática del alcance de la señal
infrarroja, en cuanto a la distancia entre el “Nodo IR” y el equipo
acondicionador de aire de manera a implementar una solución para
mejorar (aumentar) la distancia entre ellos.
c. Desarrollar un sistema (hardware y software) capaz de medir los
parámetros del acondicionador de aire, como la temperatura,
estado del equipo (encendido o apagado) y otros, para poder
visualizarlos en tiempo real a través de una aplicación en un
teléfono móvil o Smartphone para actuar sobre el equipo
conociendo el estado del mismo.
d. Investigación acerca de cómo aumentar la cantidad de comandos
de control infrarrojo que puedan ser guardados en el nodo para su
posterior utilización en el control de los acondicionadores de aire.
211
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Vishay Semiconductor GmbH. 8 p.
222
ANEXO 1
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL ATMEGA328P
223
224
ANEXO 2
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL FT232R
225
226
ANEXO 3
CARACTERÍSTICAS DE FRECUENCIA Y ELÉCTRICAS DEL TSOP38238
227
228
ANEXO 4
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRO-ÓPTICAS DEL IR333A
229

Tesis Prototipo de Un Nodo de Control Domótico para AA Tipo Split PDF

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UNIVERSIDAD CATÓLICA NUESTRA SEÑORA DE LA

PROTOTIPO DE UN NODO DE CONTROL

PROYECTO FINAL DE GRADUACIÓN EN INGENIERÍA

ALEJANDRO DANIEL GONZÁLEZ NICOLICCHIA

UNIVERSIDAD CATÓLICA NUESTRA SEÑORA DE LA

PROTOTIPO DE UN NODO DE CONTROL

Proyecto final sometido a la Universidad Católica Nuestra Señora de la

ALEJANDRO DANIEL GONZÁLEZ NICOLICCHIA

Hernandarias, Mayo, 2015

PROTOTIPO DE UN NODO DE CONTROL

ALEJANDRO DANIEL GONZÁLEZ NICOLICCHIA

Este Trabajo de Proyecto Final fue juzgado adecuado para la obtención

Dedico este trabajo especialmente a mis padres, Orlando González y

Este trabajo va dedicado en especial a mis padres, Amancio Mallorquín y

Agradecemos en primer lugar a Dios, por encontrar en Él paz y fortaleza

A nuestros padres, por educarnos, guiarnos y por su apoyo incondicional

Al Ing. Raúl Vázquez por toda su paciencia, ayuda y exigencia, por

A la Universidad Católica Nuestra Señora de la Asunción y toda su

La necesidad de contar con un sistema de control domótico para

El presente proyecto propone un prototipo de nodo de control domótico

Palabras clave: Nodo de control domótico. Acondicionador de aire.

The need of a home automation control system for air conditioners,

This project presents a home automation control node prototype to

Key Words: Home automation control node. Air Conditioner. LonWorks.

Figura 2.1 Willis Haviland Carrier .......................................................................... 7

Figura 4.6 Esquema de la técnica OFDM utilizada en PLC................................ 71

Figura 6.7 Esquemático del módulo IR ............................................................. 116

Figura 6.27 Aparato expositor para fijación de la máscara resistente a la

Figura 8.8 Proceso de verificación de funcionamiento del módulo acoplador para

Figura 8.24 Esquema de conexión para la prueba de verificación de

Tabla 3.1 Comparativa entre los distintos protocolos .......................................... 40

GMSK - Gaussian Minimum Shift Keying

CIAC - Centro de Innovación en Automatización y Control

1.1 MARCO DEL PROBLEMA ............................................................... 2

1.2 JUSTIFICACIÓN .............................................................................. 3

1.3 OBJETIVOS ..................................................................................... 4

1.3.1 Objetivo General ....................................................................... 4

1.3.2 Objetivos Específicos. ............................................................... 4

1.4 ALCANCE E IMPACTO ................................................................... 4

1.5 METODOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO ..................... 5

2.1 HISTORIA DEL ACONDICIONADOR DE AIRE............................... 6

2.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ............................................. 10

2.2.1 Elementos básicos de una instalación de AA .......................... 12

2.2.2 Elementos de regulación ......................................................... 13

2.3 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE ACONDICIONADORES

2.3.1 Clasificación según el tipo de fluido, frío o caliente, que se

2.3.2 Clasificación según la centralización o dispersión de los

2.3.3 Clasificación en base a la forma de la unidad que acondiciona

2.3.4 Clasificación según la velocidad del aire ................................. 15

2.4 ACONDICIONADORES AUTÓNOMOS, EQUIPOS DE LA GAMA

2.4.1 El acondicionador de ventana ................................................. 17

2.4.2 Consola condensada por aire.................................................. 19

2.4.3 Consola condensada por agua................................................ 20

2.4.4 Equipos partidos (Split o multi-split) ........................................ 20

2.4.5 Funcionamiento en régimen de invierno.................................. 22

2.4.6 Ventajas del Acondicionador de Aire con bomba de calor ...... 23

2.5 EL ACONDICIONADOR DE AIRE Y LA DOMÓTICA .................... 31

2.5.1 Sistemas HVAC ....................................................................... 31

2.5.2 Métodos de automatización y control de sistemas HVAC ....... 32

3. PLATAFORMA LONWORKS .......................................................... 35

3.1 TÉRMINOS RELACIONADOS CON LONWORKS ........................ 36

3.2 COMPARACIÓN ENTRE DISTINTOS PROTOCOLOS................. 39

3.3 ARQUITECTURA DE REDES DE CONTROL ............................... 40