¿Que es la manufactura

Proceso de fabricación de un producto que se realiza con las manos o con ayuda de

maquinas. fabricación es una fase de la

producción económica de los bienes. Consiste en la transformación de materias primas en

productos manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su

distribución y consumo.

2.- Enumera las fases del diseño de un producto.

Fases del proceso de diseño

1.- Identificación de oportunidades.

2.- Evaluación y selección.

3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.

4.- Pruebas y evaluación.

5.- Comienzo de la producción.

3.- ¿Qué es lo que debemos cuidar al seleccionar un material?

SELECCIÓN DEL MATERIAL

El proceso de selección de materiales, implica un análisis entre las propiedades físicas y

químicas.

 Uso final
El primer paso es investigar, sobre las condiciones a las que el material estará
expuesto en la aplicación especifica.
 Resistencia a la corrosión
Es una de las principales variables en la selección del material.
 Propiedades mecánicas
La resistencia mecánica a bajas y a altas temperaturas es muy importante.
 Costo total
Un análisis del costo de ciclo de vida es recomendable, para evaluar los costos del
material y aquellos relativos al mantenimiento, remplazo, vida de servicio, etc.
 Uso y mantenimiento

4.- ¿De qué depende el costo total de un producto?

5.- ¿Cómo definirías a la Seguridad Industrial?

1.Conjunto de actividades dedicadas a la identificación, evaluación y control de los

factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo.

2.Son todas aquellas acciones y actividades que hacen que el trabajador labore en condiciones seguras
tanto ambientales como personales, con el fin de conservar la salud y preservar los recursos humanos y
personales.Dichas actividades y acciones deberán de ser socialmente aceptables.

6.- Completa las siguientes definiciones:

Los actos inseguros que los obreros cometen cuando violan una norma de seguridad como

puede ser no usar el equipo de protección que se les proporciona,

usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los

dispositivos de seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin

autorización, etc.

condiciones inseguras: como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de

protección contra incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se
realiza, que no se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las
condiciones de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo.

ACCIDENTE

Acontecimiento no deseado, no planeado, que resulta en daño a las personas, a la

PÉRDIDA

Derroche innecesario de cualquier recurso.propiedad, al ambiente o paros del proceso.

PELIGRO: Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión, daño a la salud, a la
propiedad, al ambiente de trabajo o la combinación de éstos. (Lo que me va a dañar : altura, auto)

RIESGO: Combinación de la probabilidad y consecuencias de un evento identificado como peligroso. (Lo

que me va a pasar: caída, muerte)

7.- ¿Cuáles son los requisitos y clasificación de un EPP?

Requisitos de un EPP

o Proporcionar máximo confort y su peso debe sr el mínimo compatibles con la

eficiencia en la protección.

o No debe restringir los movimientos el trabajador.

o Debe ser durable.

o Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.

o Debe tener apariencia atractiva.

Clasificación de los EPP

• Protección de la cabeza

• Protección de ojos y cara

• Protección de oídos

• Protección de las vías respiratorias

• Protección de manos y brazos

• Protección de pies y piernas

• Cinturones de seguridad para trabajo en altura

• Ropa de trabajo ropa protectora

8.-Menciona los cuatro peligros que se identifican en los procesos de manufactura.

Identificación de Peligros:

FISÍCOS. QUÍMICOS. BIOLÓGICOS. ERGONMICOS.

9.- Menciona al menos cuatro de los minerales más abundantes de la corteza terrestre.

EL hierro Este mineral es el cuarto

elemento más abundante de la Tierra, constituyendo el cinco por ciento de la composición de su

corteza .Metales abundantes: hierro, aluminio, cromo, manganeso, titanio, magnesio.

Metales escasos: cobre, plomo, zinc, estallo, tungsteno, oro, plata, platino, uranio, mercurio,

molibdeno. Minerales no metálicos Minerales para fertilizantes y aplicaciones química (industrias

químicas): cloruro de sodio, nitrato,

azufre.

10.- ¿Cuáles son las principales características de los metales de acuerdo a sus propiedades

mecánicas, físicas y químicas?

11.- ¿Cuáles son los principales procesos de extracción de minerales?

En el proceso de extracción de minerales se utilizan diferentes métodos y técnicas, estos son algunos

de ellos:

Extracción de mineral a cielo abierto: se realiza cuando el yacimiento puede ser explotado en la

superficie; tales son los casos de las minas de hierro.

Extracción de mineral del subsuelo: cuando se trata de excavar a cierta profundidad para extraer el

mineral, por lo general el carbón se extrae en esa forma.

Extracción por cernido: se refiere a la búsqueda de minerales en la tierra o arena, cerniéndola y

pasándola por corrientes de agua como lo hacen los mineros al buscar diamantes u otras piedras

preciosas

12.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de reducción directa y porque al producto obtenido se le

llama Hierro Esponja?

MÉTODO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO SÓLIDO (REDUCCIÓN DIRECTA)

Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del que

se realiza en el alto horno.

En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos

reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,

Reducción Directa Del Mineral De Hierro.

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea

agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,

hidrógeno o grafito.

El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes

reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados.

El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de

mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de

Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja).

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta

de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o

como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro

se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención

del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro la ventaja de obtener un producto

con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

¿Por qué se llama hierro esponja?

Las partículas de mineral, al reducirse disminuyen de peso porque pierden el oxígeno, pero no de

tamaño, y están llenos de poros microscópicos. Dos terceras partes del volumen del hierro esponja
son huecos, de ahí su nombre.

13.- Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad.

COLADA CONTINÚA.

Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad.

1. Llenado ininterrumpido de acero líquido en una lingotera abierta por sus extremos superior e

inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla que por contacto

con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie solidificada. Esta es lo suficientemente

resistente como para contener en su interior el metal líquido recién vertido.

2. Descenso paulatino y controlado de esta barra que al solidificar contrae y se separa de la lingotera,

saliendo y continuando la solidificación en contacto con el aire. La solidificación se acelera

sometiéndole a chorros de agua en grandes cantidades.

Es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va

vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo,

14.- ¿De qué depende la selección de los materiales?

15.- ¿Qué significan las siguientes siglas AISI/SAE?

La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y aleaciones

de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es el acrónimo en inglés de
American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y

el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad

de Ingenieros Automotores)

16.- ¿Cuáles son algunas de las características que encontramos en los aceros para herramientas

y cuales son una de las principales cualidades de los materiales no ferrosos?

se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al

desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección

de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también

otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la

descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede

obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las

temperaturas, atmós. Aleaciones no ferrosas

MAtaeriales no ferrosos

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen de hierro o que tienen un bajo nivel de éste,

es decir, tienen como base o elemento principal a otro metal distinto al hierro (por ejemplo: Al,

Cu, Pb, Zn, Ni, Co, Ti, etc.). En general, sus principales características son:

- Blandos.

- Alta resistencia a la corrosión (superior que las aleaciones ferrosas).

- Elevada conductividad eléctrica y térmica.

- Baja densidad.

- Facilidad de producción.

- Tienen poca resistencia mecánica y dureza que las aleaciones ferrosas

18.- Completa el siguiente cuadro.

MENOS ACCIDENTES: CAPACITACION, CUADROS DE POLITICAS, LEMAS, REGAÑOS Y CASTIGOS, JUNTAS

DE SEGURIDAD, CONCURSOS Y PREMIOS

19.- ¿Qué importancia tiene el artículo 123 de la constitución para la vida laboral?

fracción XXIX menciona la exigencia de crear un régimen de seguridad social que da su fruto en el año de
1943 cuando se decreta una ley para instaurar el Instituto Mexicano del Seguro Social.

20.- Menciona los métodos de extinción y qué relación tienen con el triángulo de fuego.

SOFOCACIÓN:

Cuando basados en el triángulo del fuego retiramos el elemento oxígeno, el fuego ya no cuenta con la
cantidad suficiente de este elemento y se sofoca.

ENFRIAMIENTO:

Utilizando un agente enfriador el fuego pierde la temperatura necesaria para arder y se extingue.
SEPARACIÓN:

Para impedir que el fuego se propague, se deben separar los materiales aledaños, con esto el fuego ya
no tiene combustible para seguir avanzando y se extinguirá.

21.- ¿Cuáles son elementos que intervienen en el proceso de fundición con alto horno?

La composición del arrabio es:

-92% de hierro. -3 o 4% de carbono. -Entre 0,5 y 3% de silicio -Del 0,25% al 2,5% de manganeso. -Del
0,04 al 2% de fósforo. -Algunas partículas de azufre.
Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos son:

El mineral.

Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto horno es un concentrado, es decir, la

mena.

La mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo

en cantidad suficiente para ser aprovechado.

Arrabio.

El arrabio es el producto intermedio de mineral de hierro de fundición con un combustible de alto

contenido de carbono.

El arrabio tiene un contenido muy alto de carbono, típicamente entre un 3.5 a 4.5%, junto con silicio

y otros componentes de la escoria, lo que hace muy frágil y no es útil directamente como un material

excepto para aplicaciones limitadas.

Materia prima para la fabricación de arrabio.

Mineral de hierro: El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre tras el aluminio

Coque siderúrgico: Es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire

de mezclas de hasta 12 carbones.

Fundente: Su función es combinarse con la ganga (minerales no útiles) y con las impurezas

impidiendo la formación de compuestos de hierro indeseados de alto punto de fusión.

22.- ¿En que consiste el reciclado de metales?

Un método aunque no tan innovador es el del reciclado en el cual buscamos reutilizar los materiales ya
usados. Pues como sabemos en la actualidad uno de los principales problemas que hoy nos aquejan en
la basura

23.- ¿En qué consiste el trabajo en caliente?

*Consiste en la modificación de la configuración geométrica de los materiales, mediante la ampliación

de fuerzas externas; estando el metal a una temperatura superior a la temperatura de cristalización.
Este tipo de trabajo se realiza normalmente en condiciones de límite elástico.

24.-¿En qué consiste el trabajo en frío?

*El trabajo en frío hace referencia a todos aquellos procesos de conformado realizado a baja
temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc.

*Tiene un acabado brillante y bastante exacto, mejora la resistencia y la maquinabilidad.

24 ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de laminación?

Proceso de Carga de Palanquilla de Acero

Se dispone de dos opciones para la carga: en frío, que consiste en la carga de palanquillas

a temperatura ambiente; y en caliente, que son palanquillas entre 700 - 800°C,

Tren Laminador en Contínuo

El Tren Laminador está conformado por una serie de Cajas de Laminación en continuo Por donde se
hace pasar la palanquilla que sale del horno, y que realizan reducciónes sucesivas de su sección
hasta obtener el producto final.

Mesa de Enfriamiento de Barras de Acero

Después del corte a medida multipo de la medida comercial, las barras se depositan en una mesa de
enfriamiento de 80 [m] de longitud, para enfriarlas de forma natural y llevarlas a la zona de acabado

Almacenamiento de Producto Terminado (Barras de Acero Corrugado)

Se lleva a cabo el almacenamiento de Barras Corrugadas de Acero

Máquinas y Herramienta de Control Numérico (CNC)

Se dispone de Personal altamente calificado para la operación de Maquinas y Herramientapara

la operación de Maquinas y Herramienta

25.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de laminación?

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso industrial por
medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como lalaminación de anillos o el laminado
de perfiles.

26.- ¿Qué diferencia encontramos entre una lámina y una placa?

Chapa es cualquier metal que es más gruesa que una hoja y más fino que 6mm, el espesor de una placa
de metal. Metal de hoja es de uso frecuente para la construcción de estructuras que no requieran
durabilidad.

Placa metal es cualquier hoja de metal con un espesor de 6mm o más. Placa metal se utiliza en
aplicaciones donde la durabilidad es más importante que ahorrar peso. Se utiliza en automóviles donde
la durabilidad es necesaria para superar las pruebas de choque.

La única diferencia entre la hoja y placa de acero es el calibre (espesor) del metal. Ambos tienen usos
muy diferentes, dependiendo de las necesidades de durabilidad y peso diferentes para diferentes
proyectos.
27.- ¿Qué es la forja y cuantos tipos encontramos?

La forja, es un proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas de
compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad.

Para este proceso generalmente se eleva la temperatura del material antes de ser deformado.

Para términos generales la forja es la acción de compresión por impacto.

Tipos de forja

Forjado ha dado abierto: Este es el proceso más sencillo, se puede describir como una pieza solida
colocada entre dos dados o matrices planos cuya altura se reduce por compresión.

Forjado con dado impresor: Llamado forjado en dado cerrado se realiza con dados que tienen la forma
inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos.

Forja de recalcado: Se aplica a piezas de diámetro uniforme sujetándolas entre dados hembra divididos
y un dado de cabeceo (punzón) comprime al material aumentando el diámetro de la pieza.

28.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en la forja?

Ventajas

• Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico

• Útil para un número pequeño de piezas a realizar

• Amplia gama de tamaños disponibles

• Altos valores de resistencia

Desventajas

• Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas

• Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria

• Poca capacidad de producción

• Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente

29.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de extrusión?

Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido
de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un
émbolo, de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado.

El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado.

El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material
caliente o frío.

30.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de los tubos con costura?

La tubería con Costura se fabrica a partir de placas de acero, en un proceso continuo, esta es doblada
gradualmente por una serie de rodillos laterales hasta darle su forma cilíndrica y en la que los bordes de
esta placa quedan empatados.

Estos bordes a tope, se unen mediante un proceso de soldadura continua.

31.- ¿Qué ventaja tenemos con el tubo con costura helicoidal?

El proceso de soldadura del tubo espiral, los métodos de soldadura de la tubería de acero recta de la
costura se varían del proceso anterior. Por lo tanto, la probabilidad de la presencia de defectos de
soldadura también mejoró mucho.

Se ha realizado el ensayo de tuberías con soldadura helicoidal y tubos soldados longitudinalmente que
indica que las tuberías con soldadura helicoidal tiene una alta resistencia al impacto. Cuando se trata de
las aplicaciones, las tuberías con soldadura helicoidal son populares.
32.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de los tubos sin con costura?

Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de
alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos químicos. Se ha
manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de diámetro. Es un proceso especializado de
trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por
tanto se agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un
sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la
compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. ). Los esfuerzos de compresión se
aplican sobre el tocho cilíndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (alrededor
de con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotación tiende a jalar el tocho a través de los
rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción.
Se usan los términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operación en la
fabricación de tubos.

Esta fabricación tiene los siguientes pasos simultáneos:

 Conformado en frío del tubo a partir de una lámina plana llamada plancha para tubos (skelp) se
prepara el ancho y el espesor apropiado para los diámetros que deseen si es un proceso a partir
de bobinas o flejes.
 Proceso de soldadura longitudinal del tubo.
 Esmerilado de la costura.
 Corte longitudinal aproximado.
 Estirado( o trefilado) a las dimensiones del diámetro y espesor requerido.
 Tratamiento Térmico (reconocido)
 Enderezado-Corte a longitud exacta.
 Prueba hidrostática.
 Prueba no destructiva de la soldadura (rayos X o ultrasonido)
 Marcado y embalaje.

33.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en los tubos con costura y sin costura?

Existen dos tipos de tuberías de acero, los tubos de acero sin costura y los tubos de acero con costura.
Las tuberías de acero sin costura son fabricadas a través del paso de acero líquido por una varilla para
crear un tubo hueco. Brindan una serie de ventajas que garantizan la efectividad del proceso o
instalación

 Debido a que cuentan con una microestructura mucho más homogénea, las tuberías de acero
sin costura son capaces de soportar altos niveles de presión.
 Estos tubos logran mantener su sección transversal redonda, por lo que la instalación, así como
la adición de accesorios a la tubería es mucho más sencilla.
 A diferencia de los tubos con costura, las tuberías de acero sin costura son mucho más eficientes
y firmes.
  Este tipo de tuberías presentan menos puntos de falla. Por ello, los cálculos de presión son más
fáciles de realizar. Esto también se debe a que la calidad de la soldadura, la cual está fuera de la
ecuación.
 En comparación con los tubos con costura, este tipo de tubos no suelen presentar fallas ni fugas,
garantizando la efectividad de la aplicación.
 Son resistentes a la corrosión y desarrollan un buen rendimiento integral.
 Cuentan con un excelente rendimiento de mecanizado en frío y calor.
 Son ideales para las industrias químicas, petroquímicas, pesqueras, así como para los sectores
mineros y de energía.

34.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso Mannesmann para la fabricación de tubos?

El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que comprimen
externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen forma troncocónica y ambos
están inclinados un cierto ángulo respecto la directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es colocado
en la parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra.

Debido a la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos
fuerzas transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una sección de la barra que
está girando.

35.- ¿En que consiste el proceso de embutido?

Una plancha circular, de diámetro y espesor adecuado se coloca en una prensa hidráulica y es
presionada por su émbolo, que lo hace pasar por una matriz. La copa embutida así formada se recalienta
y vuelve a presentar a través de una matriz de menor diámetro, alargándose hasta que se convierta en
un cilindro corto con uno de sus extremos cerrados.

36.- ¿Cómo se lleva acabo el proceso de formado por compresión, doblado o curvado?

Conformado por compresión

El conformado por compresión consiste en meter material bien liquido en un molde muy caliente, este
se cerrara lentamente hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material.

Conformado por doblado

La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una lámina o plancha
metálica de material y convertirla en una pieza con forma o geometría distinta a la anterior. Además Es
una operación en la cual generalmente se forman partes grandes de lámina metálica en secciones
curvas por medio de rodillos. Siempre se hace en frío.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta elasticidad del material,
radios interiores y ángulos de doblado. . Este mecanismo crea

a grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión, perfiles estructurales, rieles de ferrocarril

y tubos.

37.- Explica que es lo pasa en el conformado por cizalladura o corte y en el conformado por estirado.

El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar
en forma lineal o curva en cualquier longitud.

La acción básica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la máquina, el corte del
metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia límite, entre
filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende sobre el metal, la presión produce
una deformación. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el
punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la
deformación.

CONFORMADO POR ESTIRADO

Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión indirecta, ya que aunque la
carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta provoca esfuerzos de compresión, que son en sí
los responsables de la deformación. Para este proceso existen para dos tipos de materiales el alambre y
los tubos, a continuación se explicara cada uno de ellos.

Estirado de alambre

En este método la sección del material se reduce, jalándola a través de un dado, producido
generalmente de carburo de tungsteno. El material es reducido en un extremo de tal manera que pueda
pasar a través del orificio del dado, para así sujetarlo con una mordaza y proceder a la operación. Al
equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operación puede ser intermitente, esto es, que
cuando se termina la reducción de todo el rollo de material, se pasa éste a la siguiente etapa; lo más
usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a través de varios dados de manera
secuencial..

38.- ¿En qué materiales se pueden utilizar los procesos de conformado en frio y en caliente?

ACEROS PARA TRABAJO EN FRÍO.

Grupo O: Contienen bastante carbono en el rango de .9 a 1.4 %, pero además contienen Cr, T y Mo que
los hacen templables en aceite, poseen alta dureza y resistencia al desgaste algunas aplicaciones son
machuelos, escariadores (rimas) y troqueles.

Grupo A: Contienen más cromo y molibdeno para aumentar la templabilidad, son duros y resistentes al
desgaste con las siguientes aplicaciones, punzones, tarrajas, machuelos, etc.

Grupo D: Contienen bastante carbono en el rango de 1 a 2.35 % y 12 % de cromo, además algunos tipos
contienen un poco de cobalto o molibdeno, son duros y resistentes al desgaste pero poco resistentes al
rojo.
ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE.

Grupo H: Sus características generales son resistencia a la deformación a altas temperaturas, resistencia
moderada a choques mecánicos y térmicos, son resistentes a la erosión y al desgaste a altas
temperaturas y sufren una mínima distorsión durante el tratamiento térmico, su contenido de carbono
no suele exceder de .5 % y cantidades adicionales de Cr, T o Mo. Sus principales aplicaciones son rodillos
para laminado, moldes para la fundición a presión de Aluminio, Zamak y cobre.

39.- Explica el principio de Pascal.

En física, el principio o ley de Pascal, es una ley enunciada por el físico y matemático francés Blaise
Pascal (1623-1662) que podemos resumir así: La presión ejercida en un fluido incompresible y contenido
en un recipiente de paredes indeformables se transmite con igual intensidad por todos los puntos del
fluido.

40.- ¿Cuál es el principio y propósito de las prensas?

La prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de
diferentes áreas que, mediante una pequeña fuerza sobre el pistón de menor área, permite obtener una
fuerza mayor en el pistón de mayor área. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son
hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

41.- Describe cómo se lleva a cabo el proceso de fundición.

El proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en

fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se
solidifica.

FUNDICION consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado

líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada metal y

aleación

42 ¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición?

Proceso Ventajas

Arena Se puede colar

prácticamente cualquier
metal; no hay límite de
tamaño, forma o peso;
costo de herramental
bajo
Moldeo en cáscara Buena precisión
dimensional y acabado
 superficial; alta
velocidad de
producción.
Modelo consumible La mayor parte de los
metales pueden ser
fundidos sin limite de
tamaño; formas
complejas.
Molde de Yeso Formas complicadas;
precisión dimensional y
acabados buenos;
porosidad baja.
Molde Cerámico Formas complejas;
piezas de tolerancias
estrechas; buen
acabados superficial
Fundición por Formas complejas;
revestimiento acabado y precisión
excelentes; se puede
fundir cualquier metal.
Molde permanente Acabado superficial y
precisión dimensional
buenos; porosidad baja;
velocidad de producción
alta.
Troquel Precisión dimensional y
acabados excelentes;
velocidad de producción
elevada
Centrífugo Grandes piezas
cilíndricas; alta
velocidad de
producción.

Fundición hueca. La fundición hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco
al invertir el molde, después que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde,
drenando así el metal líquido del centro. La solidificación empieza en las paredes relativamente frías del
molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundición. El espesor del casco se controla por
el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundición hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de
lámparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusión como plomo, zinc y estaño. En estos
artículos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometría interior de la
fundición no son relevantes.
Fundición a presión. La fundición a presión es un proceso que necesariamente utiliza moldes
permanentes y se puede clasificar en: fundición a baja presión, fundición con molde permanente al
vació y fundición en dados.

Fundición a baja presión. En el proceso de fundición con molde permanente básico y en la fundición
hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundición a baja
presión, el metal líquido se introduce dentro de la cavidad a unapresión aproximada de 0.1 MPa,
aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba. La ventaja de este método sobre el
vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar
de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los
defectos generados por la oxidación, y se mejoran las propiedades mecánicas.

Fundición con molde permanente al vacío. La fundición con molde permanente al vació es una variante
de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la cavidad del
molde. La configuración general del proceso es similar a la operación de fundición a baja presión. La
diferencia es que se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer el metal líquido a la
cavidad, en lugar de forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la técnica al
vacío, en relación con la fundición a baja presión, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos

relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundición.

La fundición en dados es un proceso de fundición en molde permanente en el cual se inyecta el metal

fundido en la cavidad del molde a alta presión. Las presiones típicas son de 7 a 350 MPa. La presión se
mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes
en la operación de fundición se llaman dados, de aquí el nombre de fundición en dados. El uso de alta
presión para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la característica más notable que distingue
a este proceso de otros en la categoría de molde permanente. Las operaciones de fundición en dados se
llevan a cabo en máquinas especiales. Las máquinas modernas de fundición en dados están diseñadas
para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal
fundido permanece a presión dentro de la cavidad.

43.- ¿Cuáles son las desventajas del proceso de fundición?

Proceso Ventajas
Arena Se requiere algo de
acabado
tolerancias amplias.
Moldeo en cáscara Restricciones en el
tamaño de
pieza, se requieren
modelos y equipos
costosos
Modelo consumible Los modelos tienen baja
resistencia y son
costosos.
 Molde de Yeso Limitado a metales no
ferrosos
Molde Cerámico Tamaño limitado
Fundición por El tamaño de la pieza es
revestimiento limita
modelos y moldes
costosos.
Molde permanente Costo elevado del
molde; no Adecuado
para metales con alto
Punto de fusión.
Troquel Costo de matriz alto;
tamaño limitado
Centrífugo Equipo costoso; forma
de la pieza limita

44.- ¿Cuáles son las dos categorías en la que se divide la fundición de acuerdo al tipo de molde?

Clasificaciones de moldes

Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material que se

utilice:

Moldes desechables:

o Moldes de arena

o Moldes de yeso

o Moldes de cerámicas

Moldes permanentes:

o Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

Moldes compuestos

o Combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc. (obteniéndose

propiedades distintas).

45.- ¿Cuáles son los indicadores que determinan la calidad de la arena para el molde?

La arena de moldeo es la mezcla generalmente de sílice (combinación entre silicio y oxigeno), agua y
aglutinante. Este material es muy apropiado para la fabricación de moldes y machos para fundición
gracias a que es un material de alto punto de fusión que resista la temperatura de fusión de los metales
manteniendo su forma mientras el metal

se solidifica.
Se considera arena si las partículas que la forman están entre 2.2 y 0.06 mm de diámetro. Las arenas
que se ocupan generalmente son la de Circonio, de Olivino, Cromita, de Sílice, Artificiales.

 Humedad
 Permeabilidad
 Refractabilidad
 Cohesión
 Plasticidad
 Fluencia
 Durabilidad o vida

46.- ¿Por qué al proceso de arena en verde se le llama así?

Básicamente consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo
de la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para posteriormente
proceder al desmoldeo y obtener la pieza.

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una
manera artesanal.
 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de
moldeo. La utilización de este tipo de máquinas ha facilitado la automatización de este
proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

Fases presentes en un proceso de fundición en arena en verde

Diseño y fabricación del modelo

En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del

proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son:

Errores de moldeo, Errores en las dimensiones del molde. ,Contracción anómala y distorsión en el
enfriamiento, Acabado.

47.- ¿Para qué sirve la mazarota?

Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido que se coloca en
los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal rebosa por encima, y tienden a generar
fallas por falta de material en la pieza terminada

48.- Menciona al menos cinco tipos de moldes para fundición.

Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material que se utilice:

 Moldes desechables:
1. Moldes de arena
2. Moldes de yeso
 3. Moldes de cerámicas

 Moldes permanentes:
1. Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

 Moldes compuestos
1. Combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc. (obteniéndose propiedades
distintas).

49.- Menciona al menos cinco tipos de hornos usados en la fundición.

HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO HORNOS DE CRISOL

HORNOS DE RESISTENCIA CRISOL ESTACIONARIO
HORNOS DE INDUCCION
HORNO DE CUBILOTE CRISOL BASCULANTE

50.- ¿Cuáles son los metales más usados en las aleaciones no ferrosas?

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de metales no
ferrosos comunes incluirá:

 Metales preciosos como plata, platino y oro

 Cobre y sus aleaciones como bronce y latón
 Níquel, paladio y platino
 Titanio
 Aluminio
 Estaño, plomo
 Zinc

51.- ¿Cuáles son las temperaturas de fusión de los siguientes metales: acero, cobre, aluminio, plata y
estaño?

Metales Temperatura de fusión

acero 1375 °C
cobre 1,085 °C
aluminio 660.3 °C
plata 961.8 °C
estaño 231.9 °C

52.-¿Cuáles es la principal aplicación del método de cera perdida y yeso refractario?

Cera Perdida

El proceso, como se practicaba originalmente en el siglo XVI, consistía en formar el objeto en cera, a
mano. El objeto o modelo de cera era luego cubierto con una envoltura de yeso. Cuando el yeso
endurecía, se calentaba el molde en un horno, fundiendo la cera, y al mismo tiempo, se obtenía mayor
secado y endurecimiento del molde. La cavidad resultante, conteniendo todos los detalles complicados
de la forma original de la cera, era luego llenada con metal. Al enfriar se rompía la cubierta de yeso
Actualmente se requiere que la parte que se va a moldear se haga con acero o latón. A partir de

esta réplica se hace un molde dividido, de bismuto o de una aleación de plomo. Después que se

vierte la cera en el interior del molde y tiene lugar la solidificación, el molde se abre y el modelo de

cera se retira. En la operación de formado, el molde se mantiene en un tornillo de banco enfriado

por agua, y la cera calentada se inyecta en su interior con presión considerable. Algunas veces se

utiliza resina termoplástica de poliestireno, en lugar de cera.dejando la pieza.

Fundición en Molde de Yeso

La mezcla a base de yeso usada en fundiciones por revestimiento seca rápidamente con buena
porosidad, pero no es permanente, es destruido en el momento en que la pieza fundida se retira del
molde. Los modelos se hacen de un bronce fácil de maquinar y se llevan tolerancias precisas. Se les
coloca

en tableros inferiores de cajas normales de moldeo. Antes de recibir el yeso, se les atomiza con un

compuesto separador. El yeso, que es una amalgama con agentes reforzadores y fraguantes, se

mezcla en seco y se le añade agua. Luego se vacían sobre los modelos y el molde se vibra ligeramente

para asegurar que la amalgama llenó todas las pequeñas cavidades. El yeso fragua en unos

cuantos minutos, retirándose de la caja por medio de un cabezal de vacío. Toda la humedad se extrae

de los moldes horneándolos en un horno con transportador, a temperaturas alrededor de 815°C.

Después del vaciado, las piezas se retiran rompiendo el molde. Cualquier excedente de yeso se

elimina en una operación de lavado.

53.-¿Cuáles es la función del CO2 en el método Shell-molding y moldes endurecidos?

El molde en este proceso se hace de una mezcla de arena de sílice seca y resina fenólica,

formándolo en metales de cascaron delgados, los cuales se sujetan juntos para el vaciado.
El proceso de endurecimiento de los moldes y los corazones utilizando CO 2 y el empleo de un
aglomerante de base líquida de silicato de sodio es ampliamente usado. Debido a sus ventajas
inherentes y a la rapidez en la cual endurece el molde,