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Alumno
Francisco Javier Zamorano Guzmán
SUMARIO
Los costos de mantenimiento y operación de las empresas han estado subiendo de una
manera rápida con el paso de los últimos años. Como un objetivo básico, el mantenimiento procura
contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de
la Planta y el tratar de conservar, en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente, todo el
equipo, maquinaria y estructuras de producción.
El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos objetivos: el
aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de grandes
responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria, las instalaciones y los equipos bien
mantenidos no provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción continua y eficiente de la
planta.
Así el desarrollo de este trabajo está dividido en siete capítulos. El primero enfocado a tratar
una definición general del mantenimiento cómo las funciones y elementos de la gestión que ésta
tiene. En el segundo y tercer capítulo se orientan a identificar y analizar los modelos, tipos,
estrategias y técnicas de mantenimiento bajo los conceptos que los identifican y agrupan en cada
uno de estos ítems. Luego en el cuarto capítulo se identifican y analizan las herramientas de
mantenimiento y cómo éstas, quinto capítulo, en conjunto con estrategias son aplicadas en los
principales sistemas actuales de mantenimiento. En el sexto capítulo se proporcionan los principios
para una buena y adecuada dirección del mantenimiento y el efecto ecológico que tiene. Apuntando
en el capítulo siete con un análisis general de un caso particular en vista de los puntos tratados en los
capítulos anteriores.
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ÍNDICE GENERAL
Sección Página
SUMARIO........................................................................................................................................... 2
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 4
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 4
CAPÍTULO 1. DEFINICIONES DEL MANTENIMIENTO. FUNCIONES Y ELEMENTOS
DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. ...................................................................................... 5
1.1 Concepto de mantenimiento. ............................................................................................. 5
1.2 Definiciones generales. ....................................................................................................... 6
1.3 Definición de términos. ...................................................................................................... 7
1.4 Funciones de Gestión del mantenimiento......................................................................... 7
1.5 Elementos de Gestión del mantenimiento. ....................................................................... 8
CAPÍTULO 2. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS TIPOS Y MODELOS DE
MANTENIMIENTO. ....................................................................................................................... 12
2.1 Tipos de mantenimiento. ........................................................................................................ 12
2.2 Modelos de mantenimiento. ................................................................................................... 15
CAPÍTULO 3. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE LAS ESTRATEGIAS Y TÉCNICAS DE
MANTENIMIENTO. ....................................................................................................................... 19
3.1 Estrategias de mantenimiento. ............................................................................................... 19
3.2 Técnicas de mantenimiento. ................................................................................................... 21
CAPÍTULO 4. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE LAS HERRAMIENTAS DE
MANTENIMIENTO. ....................................................................................................................... 31
4.1 Uso de la computación. ........................................................................................................... 31
4.2 Técnicas de monitoreo de condiciones. ................................................................................. 34
CAPÍTULO 5. PRINCIPALES SISTEMAS ACTUALES DE MANTENIMIENTO.
ESTRATEGIAS Y HERRAMIENTAS APLICADAS EN ESTOS SISTEMAS. ...................... 44
5.1 Mantenimiento Predictivo - Proactivo. ................................................................................. 44
5.2 Mantenimiento Proactivo, Predictivo y Reactivo. ............................................................... 49
5.3 Tipos de Mantenimiento Preventivo. .................................................................................... 50
CAPÍTULO 6. PRINCIPIOS PARA UNA BUENA Y ADECUADA DIRECCIÓN DEL
MANTENIMIENTO. ....................................................................................................................... 56
6.1 El plan o programa de mantenimiento. ................................................................................ 57
6.2 Qué tipo de mantenimiento utilizar. ...................................................................................... 61
6.3 Planificación. ........................................................................................................................... 63
6.4 La protección ambiental en el mantenimiento industrial. Un enfoque para su gestión. .. 64
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE UN CASO PARTICULAR. ......................................................... 69
DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES ................................................................................................. 80
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 81
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INTRODUCCIÓN
Todos tenemos una idea general, más o menos precisa, de lo que es el mantenimiento. Se
concibe como el trabajo necesario para mantener en buen estado de funcionamiento todo tipo de
bienes, como los edificios y las máquinas.
Se puede decir que el mantenimiento nació con los primeros hombres. Desde el momento en
que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del tiempo, está haciendo mantenimiento,
el de su propia persona. Cuando el hombre buscó materias grasas para engrasar los ejes de sus
carretas, echó a andar las bases de los métodos que actualmente se usan.
En las últimas décadas, las estrictas normas de calidad certificadas que se deben cumplir así
como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado
nacional e internacional, ha forzado a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales
a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza
reparaciones y cambiar piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de
gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto la necesidad de hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo
de la mejor forma, puede generar un mejor producto que conlleva a una producción o servicio de
mejor calidad, en mayor cantidad y bajos costos.
OBJETIVO GENERAL
Se pretende que este trabajo, por medio de las técnicas y conceptos aquí presentados, sea un
complemento y permita a los ingenieros, en el momento solicitado y necesario para una empresa,
implementar un plan de mantenimiento a modo de asegurar el servicio de ésta de manera continua,
segura y compatible con el medio ambiente.
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Todo aquello que presta un servicio requiere, como contrapartida, un mantenimiento y como
objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en
lo posible, el costo final de la operación de la Planta. De esto se desprende un objetivo técnico, por
el cuál se trata de conservar en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente la mayoría de los
equipos y maquinarias dentro del proceso productivo.
Por ende el personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos
objetivos: el aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de
grandes responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria, instalaciones y equipos bien
mantenidos no provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción continua y eficiente de
una Planta.
Cada equipo a lo largo de su vida tiene una probabilidad de falla, que generalmente tiene las
características representadas en el siguiente grafico:
Figura 1.1. Este gráfico es comúnmente llamado como curva bañera en mantenimiento.
En la primera etapa (0 a T1) la probabilidad de falla del equipo es bastante alta, esto ocurre
generalmente por lo siguiente:
Estas fallas se evitan haciendo tests exigentes o sustituyendo los elementos en el periodo de
puesta en marca de un equipo. En la segunda etapa (T1 a T2) el equipo esta en pleno funcionamiento,
y puede fallar por lo siguiente:
a) Uso Inapropiado.
b) Inadecuada Mantención.
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c) Mala Lubricación.
Pasado una cierta cantidad de tiempo (T2) (vida útil de la máquina), la probabilidades de
falla aumentan, a raíz del deterioro general de los elementos que componen el equipo, aquí el costo
de la mantención aumenta disminuyendo su eficacia.
El costo de mantenimiento está asociado a sus gastos directos, como ser mano de obra,
repuestos, servicios contratados y a sus costos indirectos, cómo son las pérdidas de producción o
disminución en la calidad, rendimiento, seguridad y medio ambiente.
Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando una máquina, instrumento o
estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema más general, por ser el que
menos conocimiento y organización requiere. Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de
un sistema correctivo, se le llama mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento
correctivo en un sistema preventivo, se le llama corrección de falla. En la práctica, no es posible
diferenciar totalmente ambos sistemas.
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Es útil plantear una serie de definiciones que se seguirán utilizando en el desarrollo de este
trabajo.
tener poderes mínimos de decisión. Lo más alto de la estructura jerárquica se dedicará a determinar
el objetivo y la política de la Compañía; es donde se diseña y establece la estructura administrativa,
un trabajo que necesita:
Según esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema hasta el
punto designado para la toma de decisiones y después retroceden al nivel de taller para su ejecución.
Por otro lado, los trabajos no programados y de proyecto arrancan en algún lugar de la parte de
arriba del sistema y se desplazan hacia abajo. En cada caso, y debido a la naturaleza
interdisciplinaria del trabajo, se necesita una comunicación a través de las líneas de autoridad para
transmitir las múltiples informaciones (técnicas, especializada, de planificación) necesarias para la
eficaz planificación, asignación y ejecución de trabajos. Además, las líneas de autoridad se verán
fuertemente influenciadas por la naturaleza del trabajo. Por ejemplo, cuando la información técnica
es importante (por ejemplo, un sistema de una Central de Energía), la autoridad para la toma de
decisiones de mantenimiento debe residir en Ingenieros profesionales, permaneciendo
ininterrumpidas las líneas de autoridad a través de Ingenieros y personal de mantenimiento hasta el
nivel de taller.
Cuando los costos de mantenimiento son una parte importante del costo de producción, la
función de mantenimiento debe estar directamente representada en los altos niveles de la
administración. Esto asegura que el mantenimiento sea adecuadamente contemplado junto con la
producción al tomar decisiones operativas y, aún de más importancia, al considerar la adquisición de
un sistema nuevo o que reemplace al existente.
La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc., es lo que
se entiende por dinámica de trabajo. Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos. Se
elaboran en referencia a experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo laboral,
catálogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos básicos que se pueden
considerar en la elaboración de programas son el principio de pareto y el análisis del modo,
criticidad y efecto de falla.
Este principio guía para jerarquizar los problemas en áreas como fiabilidad y control de
calidad. El principio de pareto también es conocido como la ley del 20−80 o de los pocos vitales o
muchos triviales. Lo último significa que el 80% de la magnitud de las consecuencias es originada
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por el 20% de las causas. En la Ingeniería de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen
una causa y con frecuencia su grado de dificultad. Lo que es conveniente es aplicar el esfuerzo a
aquellos problemas más importantes ordenándolos por la gravedad de las consecuencias que
acarrearían.
El Ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior, cómo referencia, las
bases para la toma de decisiones acerca de la manera de atacar los problemas de mantenimiento;
muchas decisiones se pueden estructurar según el siguiente criterio propuesto:
Un famoso dicho que dice: “Dos ojos ven más que uno”. El enorme potencial de
razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentación (retroinfo o feed-back)
entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participación activa de todas las personas
relacionadas (y aún de las no directamente relacionadas con el asunto).
Cuando por primera vez se pasa por alto una condición anómala o deficiente, la probabilidad
de pasarla por alto una segunda vez aumenta y así sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una
condición que puede mejorarse y no sucede así, es casi seguro que se vuelva costumbre verla.
Para solución se pide que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se
realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de
mantenimiento tenga un sistema de detección de condiciones problemáticas (de seguridad,
operación, imagen, etc.). Resultan buenas ideas de tener fuentes de información que no estén en
contacto diario con el centro específico de trabajo. Tal es la función de las encuestas a visitantes o
huéspedes, que se convierte en una “opinión retroinfo” con ojos de cliente, pero debe
complementarse con opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de técnicos o
profesionales.
Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito específico. Por ende es
de suma importancia un Defecto crítico, en que se teme que pueda constituir una preocupación para
las personas que tengan que utilizar dicho elemento y un Defecto mayor, en que no es crítico pero
que puede ocasionar una falla en la capacidad del sistema operante.
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En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalías o
potenciales puntos de problema, si se sabe observar, escuchar, oler, degustar y palpar las
instalaciones y equipos. Por ejemplo:
Un ejecutivo o profesional vale tanto como la información que tenga y sepa manejar. A
continuación se da una guía para la estructuración de la Biblioteca del Departamento de Ingeniería o
mantenimiento de una empresa, en que se debe tener:
- Antecedentes.
- Secuencia de hechos.
- Consecuencia del suceso.
- Acciones inmediatas.
- Análisis.
- Acciones mediatas.
- Retroinformación.
- Planeación futura.
- Anexos: fotografías, reportes, etc.
Es importante mencionar que este registro de fallas significativas debe hacerse llegar a los
ejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.
Condición Normal
Condición
Imprevista
Condición
fuera de
control
Toma de
decisiones
Acciones inmediatas Acciones mediatas
Nuevo flujo
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario el control, la planeación
del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos,
tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior, tradicionalmente se han
distinguido 6 tipos de mantenimiento, sujetos bajo la teoría de confiabilidad (Reliability) y que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen.
Confiabilidad
Por ejemplo, el intervalo de “vida” elegido para el equipo (y por consiguiente la actividad de
mantenimiento) puede no tener una fuerte base estadística y/o la estadística puede tener una gran
desviación estándar desde el promedio, haciendo que la probabilidad de sobremantenimiento o
submantenimiento sea alta.
Figura 2.1. Distribución estadística de la vida de los Rodamientos. Uno de los riesgos asociados con
una estrategia estrictamente preventiva es aumentar la probabilidad de sobremantenimiento o
submantenimiento.
ni t
Rt
nt
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Siendo:
Tipos de Mantenimiento
La mayoría de las empresas están muy acostumbradas a este tipo de mantenimiento, por el
desconocimiento que existe acerca de los tipos de mantenimiento existentes hoy en día. Se debe
mencionar que un mantenimiento correctivo es recomendable, por sobre los otros tipos de
mantenimiento, en las siguientes circunstancias:
- Disponibilidad de personal.
- Equipos y herramientas de mantenimiento.
- Suministro de repuestos.
- Discontinuidad del proceso productivo.
- Descentro en la organización del trabajo.
- Aumento de horas de sobre-tiempo de mantenimiento.
En sí, esta división de tipos de mantenimiento presenta el inconveniente de que cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de estos, de manera que no se puede pensar en aplicar uno sólo de
ellos a una máquina en particular.
Cada uno de los modelos que se detallan a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos
actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la
realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo
(Modelo Correctivo), en el que prácticamente se abandona el equipo a su suerte y no se ocupa de él
hasta que se produce una avería, por lo que es conveniente observarlo al menos una vez al mes y
lubricarlo con productos adecuados a sus características.
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Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero, las cuales contribuyen a detectar
fallas de manera precoz y su resolución generalmente será más barata cuanto antes se detecté el
problema. La lubricación aunque si representa un costo (lubricante y la mano de obra de aplicación),
en general es tan bajo que está plenamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante mismo.
Este modelo es el más básico e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que aparezcan. Es aplicable a equipos con el
más bajo nivel de criticidad, cuyas fallas no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En
este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
Incluye las actividades del modelo anterior y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se
programa una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no se actúa sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
Este modelo incluye un conjunto de tareas que se realizan sin importar cual es la condición
del equipo; se incluyen además algunas mediciones y pruebas para decidir si realizar otras tareas de
mayor envergadura y por último resolver las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en
equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías
causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea
debe presentarse algún síntoma de falla.
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
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además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto
de funcionamiento es en general el alto costo en producción que tiene una falla. Con una exigencia
tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento
predictivo, que permitan conocer el estado del equipo en marcha y a paradas programadas, que
supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de
falla a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con
gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunas máquinas están
sometidas a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellas
determinadas actividades con una periodicidad establecida.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando se trata de determinar el modelo de
mantenimiento que se debe aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se
decida aplicarle.
Algunos de los conjuntos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
Estrategia
Desde el punto de vista unificador antes presentado, la estrategia pasa a ser un marco
conceptual fundamentalmente a través del cual una organización puede afirmar su continuidad vital,
a la vez que facilita su adaptación a un medio cambiante. La esencia de la estrategia pasa a ser
entonces la gestión deliberada de cambio hacia el logro de ventajas competitivas en todos los
negocios en que interviene la firma y a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las
unidades, equipos e instalaciones, asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costos
de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.
Las acciones llevadas a cabo mediante esta estrategia se realizan a intervalos regulares de
tiempo o cuando los equipos se sacan de operación. Este tipo de actividad requiere sacar de
funcionamiento el equipo y sólo puede ser bien planificada cuando la falla es dependiente del
tiempo de operación. Eso no es lo común en plantas de procesos productivos. Las actividades que
son siempre factibles de programar son la lubricación y la limpieza, que para llevarlas a cabo, los
fabricantes de los equipos indican la frecuencia con que se requieren. Con esta información se puede
establecer la programación correspondiente.
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Entre las técnicas usadas en esta estrategia están las inspecciones, el chequeo de condiciones
y el análisis de tendencias, cuyas metas se enfocan:
Esta estrategia no requiere planes por adelantado o ninguna otra actividad más que la de
asegurar que al momento de la falla se contará con los hombres, las herramientas y los repuestos
necesarios para atender la emergencia en el menor tiempo posible. Desde todo punto de vista, esta es
la estrategia menos deseable si se empleara como la única por seguir.
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Esta es una manera efectiva de dar mantenimiento. Se hace uso de los tiempos de parada de
los equipos por otras estrategias empleadas o por paradas en la operación de la planta (uso de los
tiempos muertos). El esfuerzo desplegado en aplicar esta estrategia puede ser muy efectivo desde el
punto de vista económico.
Esta es la mejor alternativa cuando las fallas son demasiado frecuentes y la reparación o los
repuestos son muy costosos. Si se ejecuta bien, es una actividad de un solo tiempo; todas las demás
son actividades repetitivas.
Asset Integrity.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (RCM-R o RCM 2).
Análisis Causa raíz (ACR).
Análisis de Criticidad (AC).
Optimización Costo Riesgo (OCR).
Inspección Basada en Riesgo (RBI - IBR).
En efecto los métodos para mejorar la confiabilidad (que ha tenido su evolución según se
indica en la Figura 3.2) se podrían dividir en dos:
Es una filosofía de gestión de mantenimiento, que plantea que del tiempo total disponible
(tiempo de calendario) sólo se aprovecha una pequeña parte, dado:
- Averías.
- Preparación y ajustes.
- Inactividades y paradas menores.
- Reducción de velocidad.
- Defectos en el proceso (mala calidad).
- Arranque de la máquina.
El TPM actúa para reducir estas 6 grandes pérdidas. Se originó y se desarrolló en Japón, por
la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a
los departamentos relacionados con los equipos, más tarde fueron involucrados los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas).
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El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio
de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de
actividades voluntarias.
El TPM define pérdidas como: “Todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si se
tiene una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de pérdida que puede ser mejorado, en otras
palabras una pérdida es una oportunidad de optimizar el proceso”.
BENEFICIOS
estos resultados no se ven de la noche a la mañana y son el producto de un trabajo hecho día a día,
llegar a la meta de “cero perdidas” es posible y una vez alcanzada hay que iniciar la búsqueda de
otras pérdidas para eliminarlas, en otras palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento
continuo.
Cabe señalar que el implementar el TPM, contribuye a la reducción de los costos, a realizar
las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad y a elevar la moral del
trabajador, ya que éste participa activamente en un trabajo en equipo y aporta con su creatividad.
Disminuyendo perdidas
Procedimiento:
Organización en grupos pequeños
"Un proceso cuyo objetivo es determinar que debe hacerse para asegurar que un equipo
continúe desempeñando las funciones deseadas, en su contexto operacional presente".
La idea central es que los esfuerzos de mantención deben ser dirigidos a mantener la función
que realizan los equipos, más que a los equipos mismos. Esto implica que no se debe buscar tener
los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones para realizar bien su función, lo que
significa que se debe conocer con precisión cada una de las funciones de los equipos y sobre todo
las condiciones que las interrumpen o dificultan.
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Una vez identificado cada modo de falla, se analizan los efectos de dichas fallas, lo que
permite decidir la importancia de cada una de éstas y el nivel de mantenimiento preventivo o la
acción apropiada que sería necesaria.
El proceso del RCM2 hasta este punto puede producir oportunidades sorprendentes de
mejorar el funcionamiento, la seguridad y también de eliminar errores. Además mejora
enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.
Entre los beneficios que se pueden conseguir con la aplicación del RCM II, se pueden
señalar:
- Mayor seguridad y protección del entorno.
- Mejores rendimientos operativos.
- Mayor contención de los costos de mantenimiento.
- Vida útil de los equipos más larga, debido al aumento del uso de técnicas de mantenimiento
" de Inspección".
- Mayor motivación de las personas en particular, especialmente el personal que está
interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un mejor conocimiento general de la
planta en su contexto operacional, junto con un reparto más amplio de los problemas de
mantenimiento y de sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores
probabilidades de éxito.
- Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado a los análisis
de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicación
y la cooperación entre:
Los departamentos de producción u operación así como los de la función
mantenimiento.
Los gerentes. jefes de departamento, técnicos y operarios.
Especialistas internos y externos.
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Planteamiento: Se debe buscar tener los equipos en condiciones para realizar bien su función
Mayor vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de técnicas de
mantenimiento " De Inspección".
Beneficios:
Mayor motivación de las personas en particular
Mejor trabajo de grupo, estructurado en la comunicación y la cooperación
Para mejorar los 4 sectores nombrados en la figura anterior, el MCO divide las técnicas de
mejoramiento:
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Diagnóstico. Aquí mediante uso de técnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las
oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como resultado
se obtiene una jerarquía de implementación. Acá se hace uso de herramientas de análisis de
criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las
oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podrían usarse para capitalizar
las oportunidades halladas.
Control. Aquí se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM2) como
técnica proactiva y el ACR como técnica reactiva, también se puede hacer uso del IBR para
equipos estáticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento,
operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.
Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas
fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).
Optimización. Aquí mediante el uso de herramientas avanzadas de cálculo costo-riesgo se
hallan los intervalos óptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de técnicas del tipo numérico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en diversas
industrias, logrando en algunos casos incluso la transformación de las empresas llevándolas a la
implementación de Gerencia de Activos (Asset Management)
Por otra parte normalmente ambas técnicas generarán soluciones que podrían ser agrupadas
en:
Cambios de diseño.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspección (Detección y Predicción).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple y en muchos casos no puede ser
fijadas periódicamente. Grandes beneficios económicos han sido reportados con el uso de software,
que pueden calcular el punto de ejecución con menor costo-riesgo posible para las tareas anteriores.
Técnica poderosa que permite la solución de problemas, con enfoque a corto y mediano
plazo. Usa técnicas de investigación bastante exhaustivas, con la intención de eliminar las causas de
los problemas/fallas. Su valor no sólo reside en la eliminación de grandes eventos, sino en la
eliminación de los eventos crónicos, que tienden a gastar los recursos de mantenimiento. Al eliminar
paulatinamente los problemas crónicos y pequeños, este genera tiempo para análisis más profundos
(RCM, por ejemplo).
La Figura 3.6 muestra las relaciones que unen los diferentes factores que son generados de
falla.
La tabla siguiente muestra una lista de valoraciones (1 a 10) hechas en una planta de
generación venezolana durante una sesión de capacitación en ACR, mostrando una jerarquía con la
cual se analizarán los problemas.
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Nº Falla Valor
2 Fallas en el sistema de aceite de control (T-6, T-3) 1
3 Fugas de agua por radiador (Todas) 7
4 Vibración en cardán del Ventilador principal (T-3, T-4 y T-8) 3
5 Fallas en líneas de transmisión de 115 [kV] 8
6 Bote de carga (T-2 y T-4) 4
7 Termocuplas dañadas (T-7) 9
8 Filtros tapados en el sistema hidráulico (Todas) 5
9 Operación en el interruptor circuito unión 10
10 Disparo por falsa alarma de fuego (T-2, T-3 y T-8) 6
Usando este proceso disciplinado se genera una técnica de mantenimiento de mucha calidad,
que requiere tomar el tiempo necesario, esfuerzo de análisis y riesgo de equivocación con la meta de
poder implementar recomendaciones para que no se repita un evento indeseable. La función del
ingeniero será simplemente la de determinar científicamente CÓMO ocurrió el evento. Esto
significa en una serie de causas-efectos que sucedieron hasta llegar a un evento no deseable. Su
papel es el de probar que cada hipótesis, sucedió o no sucedió.
El papel de determinar el ¿Por qué? recae en los analistas, en especificar por qué la persona o
personas tomaron decisiones o efectuaron acciones que resultaron en un problema o falla, en base a
tecnologías, por ejemplo: monitoreo de vibración, imágenes térmicas infrarrojas, análisis de
esfuerzos, análisis de aceite, etc. para probar o eliminar las hipótesis.
Las personas responsables del mantenimiento deben tener a su alcance varios elementos
antes de iniciar y desarrollar un óptimo programa de trabajo, que dependiendo del tipo, estrategia y
técnica de mantenimiento, se debe contar con sistemas computarizado y técnicas de monitoreo de
condiciones de las maquinarias.
Las razones para hacer cualquier tarea de mantenimiento debe ser establecido por la
planificación/programación de mantención, pero existen tres preguntas a responder:
Por medio de herramientas de computación, se puede evaluar, por ejemplo, desde cuando
hacer una parada de Planta, hasta cuando cambiar filtros de aire de entrada a los generadores de gas.
Esto se logra evaluando: patrones de falla (probabilidades de ocurrencia), disminución de
producción, aumento de costos de operación, costos de reparación, costos de las tareas a evaluar y
ciclo de vida de los equipos relacionados a los intervalos de ejecución de mantenimiento, pudiendo
relacionar todos estos patrones y así, usar el ciclo de menor costo/riesgo posible, también se pueden
evaluar factores como el brillo y el cumplimiento de regulaciones ambientales y de seguridad.
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Un capitulo especial se abre con esta técnica, que establece patrones de inspección de
equipos estáticos (calderas, líneas de transmisión, etc.) en función de su riesgo asociado. Nuevas
aproximaciones permiten usar softwares para tomar en cuenta también el estado actual del equipo, lo
que desencadena una continua optimización por costo/riesgo y no una frecuencia de inspección fija.
Los reportes económicos han sido cuantiosos, además de los beneficios por disponibilidad y
producción. También es posible optimizar con este tipo de técnicas y herramientas la frecuencia de
búsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejándose de usar entonces
“formulas mágicas” que no generan una frecuencia óptima por costo/riesgo, pudiéndose simular
factores como probabilidad de éxito de la prueba y probabilidad de destrucción del equipo probado.
Los elevados costos de tener partes de repuestos y a su vez el elevado costo de enfrentar
fallas sin su tenencia, ha hecho de la pregunta ¿Cuántos debo tener? Un gran problema, que con la
tecnología más reciente, este se ha convertido en una gran oportunidad. Pues ya se tiene el
conocimiento para usar el computador para simular los patrones de fallas y las consecuencias de no
poseer repuestos y materiales para su reparación, optimizando el número de partes a tener en
función de: costos de la partes (tomando en cuenta la inflación, impuestos, patrones de falla, tiempos
de entrega, costos de almacén, etc.) y consecuencias de las fallas. Esto permite optimizar el número
de repuestos y evaluar empresas suplidoras.
Las razones para hacer una parada de Planta obedecen a cualquier combinación de las
razones para hacer mantenimiento nombradas anteriormente. Una pequeña desviación de un mes en
la frecuencia óptima para hacer una parada de Planta puede tener efectos de millones de dólares, los
mismos efectos los tiene la planificación y programación de las actividades a ejecutar durante las
paradas. Se trata de un campo donde los beneficios a obtener son cuantiosos. Se pueden simular los
efectos económicos del agrupado de tareas, ejecución de tareas, selección de intervalos, etc. para
seleccionar programas y frecuencias óptimas. Computación de avanzada se requiere para hacer un
seguimiento y optimización continua de la parada día por día.
Figura 4.4. Pantalla en HTML con información de la condición de una maquina crítica.
34
Variable Ai:
- Vibración Global.
- Amplitud y fase de
componentes.
- Tamaños de
partículas.
- Temperatura.
- Etc.
La vigilancia de máquinas usa de diferentes técnicas, las cuales cuando se usan combinadas
pueden predecir la mayoría de los problemas mecánicos, eléctricos, aero o hidrodinámicos
encontrados en las plantas industriales. En la tabla siguiente se indican las técnicas más utilizadas
para la vigilancia de las máquinas.
Para estructurar un programa de vigilancia de máquinas se debe seleccionar las fallas que se
desean controlar en cada máquina específica y determinar entonces que síntomas monitorear para
detectarlas en la forma más incipiente y segura posible. En muchas industrias aún se usa,
erróneamente, el procedimiento inverso, es decir, se compra un sistema de vigilancia y después se
interioriza de los síntomas que es capaz de monitorear. A continuación se detallan las técnicas más
comunes de monitoreo de condiciones.
Tocar, ver, oler y oír son actividades generalmente olvidadas cuando se escribe la lista de los
métodos para monitorear condiciones de operación. Posiblemente esto ocurre porque estos sentidos
siempre están presentes en nuestras acciones. Es muy frecuente, en mantenimiento, que una
apreciación subjetiva, usando nuestros sentidos, inicie un análisis objetivo y exhaustivo de un
problema.
El decir “No se ve muy bien” es, entonces, muy importante. Esta ventaja del cuerpo humano
se refleja en la gran variedad de parámetros que puede detectar: ruido, vibración, temperatura, luz y
olores.
Ya se ha mencionado el uso de la visión. Existe una amplia gama de técnicas que amplían la
potencia del ojo humano. Se puede obtener amplificación extra con el uso de lupas o de otros
instrumentos ópticos. A veces el objeto que se quiere inspeccionar no se encuentra accesible, por lo
que se requiere equipo especializado para alcanzarlo. Otras veces, el objeto no está quieto o se
encuentra viajando a baja velocidad, por lo que es necesario utilizar técnicas para simular que está
detenido.
a. Amplificación
b. Accesibilidad limitada
• Sondas, que son fuentes de luz flexibles y que pueden usarse en conjunto con espejos y varillas.
• Baroscopios, que son objetos especialmente diseñados para el trabajo de inspección. Consisten en
un líquido o una fibra óptica con los que se ilumina y visualiza el objeto por inspeccionar. Pueden
36
ser rígidos o flexibles y tener diferentes opciones de cabezas de inspección. Además, pueden tener
amplificación incorporada.
La técnica de monitoreo por calor se puede emplear para medir fluidos en un sistema o para
superficies de componentes mecánicos como las cajas de rodamientos o muñoneras. Para la
medición de condiciones térmicas, se utilizan dos tipos de sensores:
a. Sensores de contacto.
Los sensores de contacto son aquellos que toman la temperatura del cuerpo con el cual están
en contacto y luego la transmiten como si fuera la suya propia.
La energía radiante desde un cuerpo varía con la temperatura absoluta del cuerpo y la
emisión de la superficie de radiación de acuerdo con la ley de Steffan - Boltzmann.
Esto permite deducir la temperatura de la superficie a partir de la energía radiante sin estar en
contacto con ella. Para esto, se usan dos tipos de instrumentos:
• Pirómetros de radiación, los cuales se pueden seleccionar en una amplia gama de temperaturas; por
ejemplo, 0 [°C] y 2.500 [°C].
• Cámaras infrarrojas de rastreo, que despliegan la temperatura del cuerpo en forma directa.
La medición de vibraciones ha demostrado ser una técnica muy versátil y se han desarrollado
muchas formas de utilizarla para determinar las condiciones de la maquinaria. Su éxito depende de
que sea un método muy preciso, simple de aplicar y no invasivo.
Medición global.
La técnica más simple utiliza la medición global de vibraciones con aceleración, velocidad y
desplazamiento. Este método cuantifica la cantidad de vibración y la compara con normas
preestablecidas, aceptadas y sus niveles correspondientes de alarma, según se requiera.
Las medidas de aceleración son particularmente sensitivas a las altas frecuencias, por lo que
son muy útiles para detectar fallas en rodamientos o en engranajes de cajas de reducción de
velocidad y evitar fundamentalmente daños por fuerzas de inercia. Las medidas de velocidad son
muy útiles para la detección de fallas, tales como desbalance, desalineamientos y apoyos flojos y
evitar efectos de fatiga en los materiales. El desplazamiento se utiliza para vibraciones de baja
frecuencia y se utiliza en equipos de baja velocidad y para evitar problemas de esfuerzos (acotados
al esfuerzo de fluencia y ruptura del material). Las mediciones globales dan un grado de diagnóstico
bueno, pero no son lo suficientemente específicas en la mayor parte de los problemas.
La vida de los rodamientos es aleatoria dentro de ciertos límites. Esto le provoca al ingeniero
de mantenimiento un problema que puede resolver con determinada frecuencia de reemplazo. La
aplicación de los métodos de medición de vibraciones para indicar daños en los rodamientos ha
tenido un gran desarrollo.
Estos métodos se concentran en la vibración de alta frecuencia que los elementos rodantes
producen dentro del rodamiento. La falla en los rodamientos generalmente comienza con la
formación de defectos en la superficie. Este golpeteo con los defectos produce residuos abrasivos
que provocan desgaste interno en el rodamiento. Los impactos causados por los elementos rotatorios
que colisionan con estos defectos producen vibración de muy alta frecuencia entre el rodamiento y
su caja.
Se ha probado que el daño en los rodamientos puede detectarse en una etapa temprana, con
lo que se evitan paradas inesperadas. Los métodos desarrollados incluyen:
• “SOC pulse”. Los impactos causados por daño en los roles producen impulso de choque. Estos
impulsos se detectan usando un transductor que se sintoniza a 32 kHz. La baja frecuencia
proveniente de otras fuentes es, desde luego, filtrada.
• “Spike energy”. La señal de daño es medida en unidades “g” y es filtrada entre 5 y 50 kHz. La
salida da una indicación de la condición de los rodamientos.
Análisis de espectro.
Las ventajas de los circuitos de estado sólido han permitido el desarrollo de analizadores de
vibraciones pequeños y portátiles. El análisis que estos aparatos llevan a cabo muestra la frecuencia
y la magnitud para dar una señal completa.
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Los analizadores de vibraciones pueden usarse para diagnosticar muchos tipos de defectos en
la maquinaria. Su aplicación permite diferenciar entre los diferentes modos de falla junto con los
indicadores más adecuados para detectarlos. Un sistema de vigilancia que permita detectar estos
problemas tendrá que tener la capacidad de monitorear los síntomas indicados en algunas de las
fallas que se pueden vigilar en una bomba centrífuga, que a modo de ejemplo se indica en la
siguiente tabla:
Cómo puede verse en la tabla anterior, el análisis de vibraciones es una herramienta muy
poderosa en la detección de fallas.
Diagnóstico de Fallas
Para estimar cuánto tiempo puede funcionar una máquina sin riesgo para ella, una vez
detectado un problema, se utilizan dos métodos:
Método en base al análisis estadístico de datos. Una vez detectado un problema a través del
aumento de una magnitud Ai, Figura 4.5, se proyecta en base a esa tendencia de cambio, el
tiempo en que alcanzará el valor de peligro.
Método en base a la física de cada problema en particular. Este método se ilustra en el caso
de los Rodamientos (cuando existen fallas por picadura o fatiga superficial, pasando por
etapas de falla).
El primer método es el más utilizado, debido a que es el que viene implementado en los
programas comerciales de manejos de datos. Sin embargo, de acuerdo a la extensa experiencia de
los especialistas, estos programas no son confiables. Normalmente las tendencias no siguen patrones
41
Controlar la fricción.
Controlar el desgaste.
Controlar la corrosión.
Controlar la temperatura.
Controlar la contaminación.
Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidráulicos.
Color.
Rigidez Dieléctrica.
Tensión Interfacial.
De Acidez.
Gravedad Específica.
Aspecto Visual.
Sedimentos.
Contenido de Humedad y determinación de % Humedad/Base Seca.
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Cada prueba tiene su importancia individual, así como la combinación de los resultados de
las mismas y la calidad en el desarrollo de cada una es determinante para el diagnostico de:
Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades
físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuyen su vida útil, a través
de los siguientes mecanismos:
Oxidación.
Polimerización.
Ruptura.
Evaporación.
Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará
disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite.
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La corriente de los motores eléctricos puede medirse utilizando muchos métodos muy
conocidos. Entre estos métodos están los siguientes:
Esos números demuestra que, cómo decía Thomás Edison cuando inventó el fonógrafo,
"apenas hemos rascado la superficie", llevando prácticas de mantenimiento en el siglo XX.
Las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así como la intensa presión
competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e
internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a
implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza
reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de
gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto, lo que significa producción de mejor calidad, en
mayor cantidad y con costos más bajos.
Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante
la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo cuál se logra analizando las diferentes
45
señales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para
monitorear continuamente, registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de
vibración, temperatura, presión, ruido entre otros.
Herramientas de Análisis
Los problemas que se pueden detectar son variados, y van desde la detección incipiente de
fallas en las pistas de los rodamientos, hasta la detección de fugas en trampas de vapor o de aire
comprimido en estanques a presión. Es importante tener en cuenta que las técnicas de análisis de las
señales de alta frecuencia tienen un mismo objetivo, esto es, detectar el origen de la emisión de alta
frecuencia a partir del procesamiento de la señal global. La metodología existente para analizar las
ondas de alta frecuencia, consiste básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y
analizar las de frecuencia alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los medios
tecnológicos que se disponga.
d. Análisis de Aceites.
Consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los
lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del análisis, se elabora un
diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
47
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación,
reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.
Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:
- Análisis espectrométrico del aceite (SOAP Analysis: Spectrometric Oil Analysis Procedure).
- Análisis de los residuos en el aceite: ferrografía directa, ferrografía analítica, análisis de
astillas (chips).
- Análisis de la contaminación en los aceites hidráulicos, evaluando mediante diversos
procedimientos, la viscosidad, el grado de oxidación y el contenido de cenizas.
e. Termografia.
La termografía infrarroja es una técnica no destructiva y sin contacto, por medio de la cual,
se hace visible la radiación termal o energía infrarroja que un cuerpo emite o refleja. Esto permite
visualizar las distribuciones superficiales de temperatura. Las aplicaciones son muy amplias para el
control de temperatura y detección de fallas, se utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero
también en equipos mecánicos, control de procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de
fluidos, edificios y estructuras, etc. Las fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la
fricción, exceso o falta de lubricante, chispas eléctricas, etc.
f. Otras técnicas.
Los sistemas de adquisición de datos (SAD), han permitido desarrollar instrumentos más
versátiles adaptados a las necesidades de los usuarios. Se pueden desarrollar desde sistemas
48
sencillos para adquisición de datos para una sola máquina, hasta todo un completo sistema de
monitoreo de una planta industrial. Las componentes fundamentales de un SAD son:
1. Computador Personal.
2. Transductores.
3. Acondicionador de señales.
4. Hardware de Adquisición.
5. Software.
Existen hoy en día muy pocos equipos comerciales que permiten realizar análisis de
vibraciones de máquinas de velocidad variable y los existentes tienen sus limitaciones. Estos
equipos no son por ejemplo, los más adecuados para analizar vibraciones cuando la velocidad varia
amplia y rápidamente cómo sucede en el caso de las palas electromecánicas de la minería. El otro
inconveniente que presentan es el alto costo asociado a ellos. Un sistema de adquisición como el
señalado resulta ser bastante conveniente para el análisis de vibraciones de máquinas de velocidad
variable, tanto del punto de vista de su funcionalidad y versatilidad, como del punto de vista
económico.
Cabe señalar que no sólo es posible con un SAD desarrollar nuevas técnicas de análisis, sino
también adaptar métodos ya existentes y que vienen implementados sólo en equipos comerciales y
generalmente a un elevado costo. Además estos instrumentos desarrollados pueden ser
acondicionados acorde con los requerimientos particulares de cada usuario y/o empresa. Como
ejemplo de ello se muestra en la Figura 5.4, uno de los paneles frontales de un instrumento que
permite balancear dinámicamente rotores por medio de la medición de las vibraciones. Finalmente la
importancia que tiene los instrumentos basados en SAD, permiten que no sólo empresas grandes,
sino también empresas medianas y laboratorios de Universidades desarrollen sus propios
instrumentos a un costo más bajo que los equipos comerciales.
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Las causas que generan problemas en las máquinas son de índole muy variada. La Figura
5.5 esquematiza tres grupos de causas principales: degradación y contaminación del aceite
lubricante, mecánicas y operacionales (trabajar fuera de las condiciones de diseño de la máquina).
ACEITE
Por ejemplo, si se quiere aumentar la vida útil de los rodamientos del punto de vista
proactivo, es necesario:
Y se debe controlar las causas más comunes que diminuyen el tiempo en horas de servicio
de los Rodamientos:
Herramientas de Análisis
- Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que son reemplazados por
paros programados.
- Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción.
- Mejora notablemente la imagen del Departamento de Mantenimiento, al entregar
reparaciones más confiables.
- Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una reducción real de costos:
Al disminuir las fallas repetitivas.
Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el equipo y otra
para repararlo adecuadamente.
Por disminución de grandes reparaciones, al programar oportunamente las falIas
incipientes.
Por mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y procedimientos
adecuados.
Menores costos de producción por menos cantidad de productos defectuosos, debido
a la correcta graduación de los equipos.
Por disminución de los pagos por tiempo extra al disminuir los paros intempestivos.
Por disminución de accidentes durante la ejecución de mantenimientos, debido al
trabajo programado según procedimientos escritos y no trabajos de emergencia bajo
alta presión, para entregar el equipo lo más pronto posible.
- Posiblemente se debe parar más veces la producción que antes, al menos inicialmente, para
cumplir los programas de inspecciones, lubricación etc. Sin embargo estos paros serán
programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida
anticipación.
- Como no todos los equipos se pueden incluir inicialmente en un programa preventivo,
cuando fallen algunos y se deba realizar mantenimiento correctivo, se pueden generar
críticas destructivas del programa.
- Si no se respetan las fechas y frecuencias programadas, el programa no funcionará.
- El líder de un programa preventivo debe tener una excelente comunicación y relaciones con
todos los departamentos de la empresa, si no se cumple ésta condición será muy difícil sacar
adelante el programa.
- No se pueden esperar resultados importantes hasta después de 1 año de implementación de
un programa de Mantenimiento Preventivo.
1. Recoger toda la información histórica posible de tiempo de paro de las máquinas. Para poder
establecer bases contra las que se puedan comparar los beneficios del programa preventivo a
desarrollar.
2. Realizar un examen detallado de todos los equipos para determinar:
2.1 Que equipos requieren tanto mantenimiento correctivo programado, que justifiquen más
bien su reemplazo u obsolescencia.
2.2 Que equipos formarán parte del programa inicial de mantenimiento preventivo.
2.3 Que trabajos se deben efectuar.
2.4 Cuál sería el costo del mantenimiento correctivo programado para los equipos
seleccionados,
2.5 Cuál sería el tiempo y las necesidades de personal para realizar el correctivo, programado
y el preventivo programado.
3. Realizar mantenimiento correctivo programado inicial, a los equipos seleccionados, para que
una vez iniciado el programa preventivo, no empiecen a fallar intempestivamente y alteren
totalmente las frecuencias y fechas programadas de trabajos.
4. Establecer costos separados del programa de actualización de equipos o mantenimiento
correctivo programado inicial.
5. Realizar la cedulación o sea, dar un número de identificación a todos los equipos de la
planta, de acuerdo a normas previamente establecidas.
6. Seleccionar los equipos que entrarán en el programa de mantenimiento preventivo, dejando
el resto de equipos con la forma tradicional de mantenimiento que se esté llevando hasta ese
momento.
7. Diseñar los formatos de ficha técnica, órdenes de trabajo, hoja de vida, formato de como
realizar una inspección, de programación de inspecciones, de programación de lubricación,
de programación de calibraciones, etc.
8. Realizar un programa inicial de frecuencias y fechas “calendario” para las actividades
repetitivas de mantenimiento preventivo, para los equipos seleccionados, de unos 6 meses de
53
duración, al final de los cuales se evaluarán los resultados del programa contra el histórico de
paros de los equipos, para introducir los correctivos necesarios, o para incluir nuevos
equipos.
Figura 5.6. Actividades a ejecutar para prevenir y detectar condiciones que lleven a interrupciones
de la producción.
Para determinar que equipos incluir inicialmente se podrán seguir los siguientes criterios e
incluir:
1. Los equipos que se consideren más críticos del proceso y que estén presentando más fallas,
los cuales al parar pueden detener toda la línea de producción o puedan dañar gran cantidad
de materia prima o producto en proceso.
2. Los equipos básicos de servicios y que estén presentando más fallas, como: calderas,
compresores, bombas de agua que alimentan la materia prima del proceso, etc.
3. Los equipos que al fallar podrían poner en riesgo la vida humana, como: equipos a alta
presión, equipos que controlen procesos riesgosos, ascensores, sistemas de conducción de
líquidos peligrosos, etc.
1. Leer detenidamente el manual de operación del equipo y si no existe, tratar de conseguir otro
manual, con el proveedor o con otras empresas que tengan equipos similares.
2. Consultar con los proveedores del equipo o de equipos similares.
3. Revisar detenidamente las hojas de vida del equipo y las órdenes de trabajo que se le hayan
hecho, para determinar los puntos más frecuentes de fallas.
54
Cedulación de equipos.
Así en la actualidad, por lo señalado anteriormente, se han implementado los siguientes tipos
de Mantenimiento Preventivo:
Ésta consiste en cambiar las piezas de los equipos cuando cumplen su vida útil sin importar
su estado en ese momento. Su uso se hace necesario en equipos que deben tener alta seguridad en su
funcionamiento. Un ejemplo simple de este tipo de mantenimiento es cuando se cambia el aceite al
automóvil cada cierto número de kilómetros estando en buen o mal estado dicho aceite.
0 T 2T 3T 4T
Aquí se trata de obtener la máxima vida útil de los componentes de las maquinas, para lo
cual se realizan revisiones periódicas para verificar sus estados y sólo se aceptan cambios cuando las
detenciones de los equipos son posibles.
0 T1 T2 T3 T4
Figura 5.7. Programa de Mantención Prev. Sintomática.
Temperatura (termómetros).
Presión (manómetros).
Grietas (Rayos X o Ultrasonido).
Ruidos (fonómetros).
0 T1 T2 T3 T4
Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumplen las condiciones de valor de las variables, que detonan el
mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo
Cambiar las piezas de los equipos cuando cumplen su vida útil, no
Sistemática: importando su estado en ese momento.
Obtener la máxima vida útil de los componentes, sólo se aceptan
Sintomática: cambios cuando las detenciones son posibles.
Inspecciones periódicas con instrumentos para garantizar su
De Inspección:
funcionamiento.
56
Es por esto que la gestión de la mantención debe entenderse como un proceso evolutivo en
donde los diferentes enfoques se construyen, a partir de los planteamientos anteriores, eliminando
las debilidades y/o respondiendo a las nuevas interrogantes y cambios que plantea el sistema actual.
Según esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema hasta el
punto designado para la toma de decisiones y después retroceden al nivel de taller para su ejecución.
Por otro lado, los trabajos no programados y de proyecto arrancan en algún lugar de la parte de
arriba del sistema y se desplazan hacia abajo. En cada caso y debido a la naturaleza interdisciplinaria
del trabajo, se necesita una comunicación a través de las líneas de autoridad para transmitir las
múltiples informaciones (técnicas, especializada, de planificación) necesarias para la eficaz
planificación, asignación y ejecución de trabajos.
Además, las líneas de autoridad se verán fuertemente influenciadas por la naturaleza del
trabajo. Por ejemplo, cuando la información técnica es importante (por ejemplo, un sistema de una
central de energía), la autoridad para la toma de decisiones de mantenimiento debe residir en
ingenieros profesionales, permaneciendo ininterrumpidas las líneas de autoridad a través de
ingenieros y personal de mantenimiento hasta el nivel de taller. Cuando los costos de mantenimiento
son una parte importante del costo de producción, la función de mantenimiento debe estar
directamente representada en los altos niveles de la administración. Esto asegura que el
mantenimiento sea adecuadamente contemplado junto con la producción al tomar decisiones
operativas y aún de más importancia, al considerar la adquisición de un sistema nuevo o que
reemplace al existente.
ensamblar los diferentes planes de mantenimiento para las unidades, se obtiene el plan de
mantenimiento para la planta en general.
Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento que se indican en la Figura 6.2
se pueden resumir en la siguiente lista:
Sobre la base del diagrama de flujo de la planta, se lleva a cabo un análisis de la función que
la unidad desempeña en el proceso. Se debe ponderar su importancia.
Haciendo uso del historial de mantenimiento del que se disponga, se lleva a cabo un análisis
de la confiabilidad de la unidad.
Una vez conocido el modo de falla o mediante el uso de técnicas de monitoreo de las
condiciones de operación, se procede a seleccionar la estrategia apropiada.
En las ventanas de producción se procede a confeccionar el plan para cada una de las
unidades, que puede perfectamente, constar de una combinación de todas las estrategias. Debe
procurarse que se tienda al mantenimiento preventivo.
Aquí se debe hacer uso de las ventanas de producción y de todas las fuentes y recursos de
mantenimiento para ensamblar un plan general para toda la planta.
59
Cada una de las actividades presentadas en la Figura 6.2 serán descritas en detalle cuando se
analice un caso particular en la confección del plan de mantenimiento de éste (Capítulo 7).
Por otra parte para realizar una buena administración del mantenimiento son necesarios tres
pasos, en que cada uno contiene una gran cantidad de información y actividades necesarias para una
buena planeación y administración del mantenimiento, éstas son:
60
i. La Organización.
ii. Motivación.
En la actualidad, las empresas cuentan con maquinaria automatizada con sistemas complejos,
cuya operación demanda cierto nivel de capacitación por parte de los operarios o supervisores por lo
que es necesario realizar capacitación en el personal encargado de la producción.
iii. El Control.
En la actualidad existe una tendencia hacia el empleo cada vez mayor de equipos
complicados, lo que acentúa el problema de mantenimiento, en estos casos es necesario realizar un
análisis para saber realmente cuanto mantenimiento es necesario, pero por otra parte si se destinan
pocos trabajadores al mantenimiento o si se determina un número adecuado, pero el equipo labora
con eficacia, disminuirá el nivel de mantenimiento de la fábrica.
Por todo esto, deberá ser necesario realizar un control y un estudio para poder determinar el
nivel de mantenimiento más alto posible, que es factible obtener sin incrementar el costo de
mantenimiento. El nivel se obtiene por medio de un análisis de los informes de producción y tiempo.
Habrá que determinar la pérdida monetaria causada por los diferentes aspectos de la industria como
son, los costos por desperdicios, costos y personal de mantenimiento y el costo actual de
mantenimiento correctivo.
Los dos factores que influyen más significativamente en la elección del tipo de
mantenimiento a utilizar son los siguientes:
1. Relación costos/beneficios.
Máquinas críticas: Definidas como aquellas máquinas vitales para la operación de la planta
(su detención significa severa pérdida de producción); o aquellas máquinas caras.
Máquinas semi-críticas: Definidas como aquellas máquinas esenciales para parte del proceso
productivo (su detención significa disminución de producción).
COSTOS
- Investigación inicial,
preparación puntos de
monitoreo, establecimiento
de límites. SI NO
- Selección y compra de BENEFICIOS
instrumentos. MANTENIMIENTO - Virtual eliminación de las
- Instrucción de los PREDICTIVO paradas no planeadas
ingenieros en evaluar las (aumento de la confiabilidad
medidas. y productividad).
- Instrucción del personal en - Eliminación de daños
tomar la rutina de medidas. secundarios (falla de Rod.
culmina en destrozo del
Reductor).
- No reemplazo de
componentes servibles.
- Disminución del stock de
repuestos.
- Reducción del tiempo de
reparación.
- Disminuye primas de
seguro.
Para este efecto las fallas o problemas que pueden ocurrir en las máquinas, se pueden
clasificar en regularmente uniformes, aleatoriamente uniformes y repentinas. Hay problemas o fallas
que se van desarrollando uniformemente, como ser el taponamiento de un filtro, el desgaste de los
ánodos de sacrificio o la corrosión de ciertos elementos estructurales. En estos casos un
mantenimiento basado en tiempo (Mantenimiento Preventivo) se presenta como la mejor alternativa.
Es el caso, por ejemplo, de la ingestión de grandes pájaros por las Turbinas de los aviones, lo
que puede ocurrir más frecuentemente que las fallas de los descansos de la Turbina. Otro ejemplo es
el caso de Centrales de Energía que trabajan con carbón pulverizado como combustible. Los
molinos que muelen carbón pueden ocasionalmente ingerir en forma aleatoria pedazos de metal o
rocas muy duras, lo que puede causar roturas internas en forma más frecuente que las fallas
63
6.3 Planificación.
Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento.
El largo plazo;
El corto plazo;
Planes inmediatos.
La planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad directa de los jefes de
departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres actividades básicas: la instalación de
equipo nuevo, el trabajo cíclico y el trabajo de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar
incluidas en el programa de mantenimiento.
La tercera área contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta
actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del mantenimiento o por los
supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con el propósito de reducir el
tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no constituyen el trabajo directo sobre los
equipos o instalaciones.
Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente al trabajo tan solo 25% de la
fuerza laboral disponible. Como ejemplo, la manera de evitar viajes en exceso al almacén para pedir
herramientas y materiales es proveer al operario de una descripción detallada del trabajo que se va a
realizar antes de que lo inicie. Esta lista de materiales y herramientas sólo podrá lograrse en la
medida en que se haya analizado previamente dicha tarea. El jefe del taller será la persona idónea
para hacer la planificación día a día. Debe contarse también con los recursos necesarios.
Es muy importante notar que las tres áreas de planeación difieren enormemente en su tipo de
desarrollo y en su nivel administrativo. Sin embargo, todas deben llevarse a cabo de una manera
muy coordinada. Los objetivos y responsabilidades de la planeación del trabajo varían muy poco,
aunque sea llevado a cabo por un ingeniero de planta, un jefe de taller o un planificador.
Aunque los detalles de procedimientos varíen un poco, las actividades necesarias para
conseguir los objetivos comunes pueden describirse como investigación, análisis económico,
desarrollo del plan, ejecución y evaluación.
64
El problema ecológico es el resultado de la acción del hombre sobre su medio ambiente. “La
ética del problema ecológico significa preguntar desde el lugar que se ocupa en la sociedad, en qué
estamos contribuyendo a este problema guiados por el principio esencial del obrar humano que es
hacer bien y evitar el mal.” [4]. Este aspecto ético, de compromiso, es sólo alcanzable a través de la
educación ambiental como vía para el desarrollo en el hombre de una conducta que le posibilite
establecer sus propias relaciones y con el medioambiente sobre valores de una cultura nueva. Para
normalizar las acciones para la protección medioambiental e incrementar su eficacia, la ISO
desarrolló la serie de normas ISO-14000, adoptada como modelo de gestión ambiental a escala
mundial. El documento más importante de éstos, es la norma ISO-14001:1996 “Sistema de gestión
medioambiental. Especificaciones con guías para su uso”, dado que describe los elementos y
especifica los requisitos de un Sistema de Gestión Medio Ambiental”.
El mantenimiento como acción, desde el punto de vista ambiental, constituye un medio para
prevenir impactos negativos, dado que asegura la fiabilidad de los equipos, lo que reduce el riesgo
de ocurrencia de accidentes catastróficos, como incendios, explosiones, emisiones de sustancias
tóxicas etc. y a su vez, una fuente de contaminación, porque en su ejecución se producen desechos
peligrosos (sólidos, líquidos y gaseosos).
organizativas, que aseguran la reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las
acciones de mantenimiento. Las acciones encaminadas a la preservación del medio ambiente en el
Mantenimiento deben tener carácter proactivo y estar integradas a los trabajos que generan los
impactos. Para asegurar que la prevención tenga efecto, todas las acciones (técnicas, organizativas y
económicas) deben haber sido tomadas y documentadas; los procesos estar bajo control operacional
y las personas poseer los conocimientos y el entrenamiento necesario para ejecutar las acciones
establecidas.
Los factores causales más importantes identificados que pueden propiciar la ocurrencia de
impacto ambiental desde el mantenimiento son:
Errores humanos.
La ausencia de mantenimiento.
La aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas.
Los procesos de mantenimiento no controlados.
Mejor prevenir.
Para prevenir los riesgos de impacto ambiental debe llevarse a cabo un proceso que permita
identificar todos los aspectos ambientales y establecer las acciones para su control operacional. Para
ello se propone el siguiente proceso cuyo contenido se describe:
Equipo crítico: Equipo que contiene, manipula o controla sustancias o productos dañinos al medio
ambiente y la ocurrencia de un fallo en éste, puede producir impacto ambiental.
Fallo crítico: Fallo que ocurre en un equipo crítico y cuya consecuencia produce impacto ambiental.
Proceso de mantenimiento critico: Acciones de mantenimiento necesarias para mantener o reparar
un equipo, en el cual se emplean sustancias o productos, y/o se generan desechos que pueden
producir daños al medio ambiente.
2) Identificar, registrar y evaluar los riesgos potenciales de los procesos de mantenimiento y equipos
críticos, así como los aspectos ambientales significativos asociados a ellos. Identificar los modos de
fallo críticos y determinar sus causas raíces.
3) Establecer acciones proactivas mediante procedimientos documentados que aseguren tener bajo
control las causas que originan los impactos. Estas acciones deben estar contenidas en los
procedimientos de ejecución de los trabajos según corresponda.
Importante.
Debe tenerse en cuenta además, que muchas organizaciones por sí solas, no pueden
garantizarse de manera exclusiva los servicios de mantenimiento, teniendo que contratarlos a
empresas especializadas. En estos casos, se requiere reforzar los requerimientos contractuales
referidos a la protección ambiental y establecer mecanismos de control más rigurosos sobre la forma
en que dichas empresas realizan su trabajo. Las auditorias medioambientales pueden ser empleadas
como una herramienta de seguimiento de los aspectos ambientales significativos identificables del
servicio prestado por dichas organizaciones.
68
Repercusión en la calidad.
Figura 6.5. Tipos de contaminación a disminuir y asegurar una protección ambiental por la gestión
del mantenimiento en una empresa.
69
El mantenimiento debe formar parte integral de una empresa de aguas como un subsistema.
Los conceptos dados en el Capítulo 1 y en el Capítulo 2, se aplican también a una empresa de
aguas, aunque esta sea una empresa de servicio público y no sólo una empresa productora de bienes.
La empresa fija los objetivos, las políticas y las normas del subsistema, que serán
implementados mediante las técnicas o programas y planes específicos por la dirección técnica del
subsistema, lo que implica que los programas de mantenimiento se lleven a cabo en sus diferentes
etapas. Para ello se crea un departamento especializado, el cuál podría llamarse “Departamento de
mantenimiento”, que será tan complejo como lo requiera el tamaño de la empresa.
El grado de ejecución de los planes y programas se refleja en los servicios prestados por el
departamento, cuyo control está garantizado por la información o las quejas provenientes de los
usuarios de los diferentes servicios. Los usuarios del subsistema de mantenimiento son de dos tipos:
los internos (otros departamentos de la empresa) y los externos (los usuarios o abonados de la
empresa). De esta información surge la autoevaluación como una actividad permanente y necesaria
del subsistema.
Las funciones administrativas y técnicas del subsistema se llevan a cabo en varios niveles de
la organización, dependiendo de la complejidad y el tamaño de la empresa. Fundamentalmente
existen tres niveles de ejecución:
a. Central.
b. Regional.
c. Local.
Para desarrollar sus funciones, debe contar con el apoyo de los operadores de planta, técnicos
en mecánica y en electricidad, personal de secretaría y administradores de bodega e inventarios.
Deberá establecer una organización interna del departamento en la que se sugiere la creación de
unidades que estén encabezadas por un supervisor técnico.
Por la carencia de personal especializado o cuando la complejidad del trabajo así lo requiera,
el departamento de mantenimiento podrá contratar servicios con entidades externas a él. Estos
contratos tienen por objeto realizar algunos trabajos que, dada su naturaleza, no justifican el
disponer permanentemente de técnicos especializados para su ejecución. Algunas razones tales
como trabajos muy especializados y poco frecuentes o con un costo muy alto de herramientas y
equipos para su ejecución justifican estas contrataciones.
Para la contratación exterior de servicios, se deben tener en cuenta, entre otros, las siguientes
recomendaciones:
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Los programas de mantenimiento de una planta de agua tienen como objetivo primordial el
lograr que sus unidades componentes trabajen económicamente en forma normal durante todo su
periodo de vida útil. Forman parte del programa el registro de datos, la programación de las
actividades, las normas técnicas, los recursos humanos y materiales y los controles necesarios para
su desarrollo y la evaluación correspondiente.
Confección de historiales.
Diseño.
Puesta en marcha.
Supervisión.
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Evaluación.
Todas estas no son etapas terminadas sino que se debe lograr un proceso continuo de
reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituyan un ciclo de desarrollo propio del
programa. Los cambios que se lleven a cabo no deben obedecer a un proceso antojadizo, sino que
deben responder al control y evaluación que se haga del proceso.
1. Confección de historiales.
El historial de los equipos representa una de las herramientas más importantes con que
cuenta el ingeniero de mantenimiento. Tres actividades típicas conforman esta labor.
a. Inventario técnico.
I. Para el ordenamiento de las tarjetas, se debe establecer un tour o ruta que coincida con el
recorrido del agua por las diferentes instalaciones y equipos del proceso de tratamiento,
desde el ingreso del agua a la planta como agua cruda hasta su salida hacia la distribución
como agua tratada.
Ejemplo
Si existen en la planta dos unidades de dosificación y estos son los primeros equipos por
donde circula el agua y la letra correspondiente para los mecanismos de dosificación es R y para los
motores H, las dos unidades quedarán codificadas como R1, R2 y H1, H2 respectivamente. Estas
letras deben marcarse en los equipos, de tal forma que coincidan con lo escrito en las tarjetas
correspondientes.
II. En el caso de existir unidades acopladas como las motobombas, se debe emplear la parte
anterior de la tarjeta para el equipo operado (bomba) y la parte posterior para el equipo
motriz (motor).
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III. Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran indicados en las
respectivas placas de datos, pero que son importantes. Entre estos estarían el caudal y la
altura dinámica total, en el caso de bombas o la velocidad de rotación de un agitador.
b. Normas de mantenimiento.
Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas en el que se
indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los técnicos al realizar servicios
de mantenimiento. Para el diseño del manual de normas de mantenimiento, se consideran los
siguientes factores:
Analizando las dos fichas del equipo, se podrá encontrar cuáles han tenido un excesivo
número de reparaciones y se podrá determinar si requieren un acondicionamiento previo antes que
se las incluya en el plan de mantenimiento. Es muy importante que todas las reparaciones y ajustes
efectuados queden debidamente registrados. Del conocimiento que se tenga de ellos dependerá la
posibilidad de prevenir futuras fallas.
Una técnica que podría obviar la necesidad de usar los dos métodos mencionados
anteriormente es la de inspección previa para determinar la condición normal de los equipos. Para
esto se requiere contar con personal experimentado y con equipos de medición, tales como el
medidor de vibraciones. El análisis de vibraciones cuenta también con la aplicación directa de los
sentidos humanos, técnicas ópticas y térmicas.
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c. Análisis de tendencias.
Los cambios que ocurren en la planta pueden ser analizados por su tendencia, lo cual anticipa
problemas futuros. Los gráficos de tendencias permiten identificar situaciones que tienden a
empeorar y comportamientos erráticos. El análisis de tendencias es más efectivo en el caso de que se
esté produciendo un empeoramiento de condiciones. Una planta que ha comenzado a deteriorarse se
puede identificar muy fácilmente cuando se hace el estudio de la tendencia de fallas.
2. Diseño.
Esta etapa debe arrojar la programación correspondiente de actividades que permita adquirir
los recursos necesarios. En este punto se debe ser enfático. Los programas y planes deben
determinar el presupuesto y no a la inversa.
3. Puesta en marcha.
Para tal fin, el ingeniero jefe del programa o el subalterno designado imparte órdenes de
trabajo a los técnicos y operadores encargados de la ejecución. Esta orden de trabajo debe ser lo más
explícita posible, a fin de evitar errores y traslados innecesarios. Las órdenes de trabajo deben
revisarse para que su ejecución siga el diagrama de flujo de la planta. En la orden de trabajo debe
incluirse, además, el espacio necesario para que el ejecutante detalle comentarios u observaciones.
4. Supervisión.
Informes de labores. Deben ser presentados por técnicos y operadores semanalmente y deben
corresponder con las órdenes de trabajo recibidas. Las causas de no correspondencia entre órdenes
de trabajo y el informe deben quedar claramente especificadas. El formato de estos informes debe
ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del ingeniero. El procedimiento de los informes
brindará la retroalimentación que la supervisión debe entregar al sistema.
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Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar los resultados de la
aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y
proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de
recolectar esta información debe ser coordinada con el departamento de producción de la empresa.
Evaluación en el sitio. Se requiere una evaluación periódica por parte del ingeniero acerca de las
condiciones de funcionamiento de las unidades de la planta. Esa evaluación puede basarse en un
programa aleatorio de mediciones e inspección que permitan un control cruzado de la labor de sus
técnicos. Todo el control del programa se basará en el proceso estadístico de la información
recibida. La toma de decisiones deberá estar basada en el análisis de toda esta información.
5. Evaluación.
Se plantea aquí un ejemplo de selección de la estrategia adecuada para una unidad en una
planta de tratamiento de agua, de la que se tiene historial de mantenimiento. Se supone además, la
existencia de equipos electromecánicos de tratamiento para que el ejemplo sea más representativo.
La codificación empieza por asignar letras de código a cada una de las estructuras:
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Estos códigos pueden ser adecuados según el gusto del codificador. Lo importante es que se
conviertan en un léxico común a todos los trabajadores de mantenimiento para tener una ubicación e
identificación que no lleve a confusiones.
Como segundo paso, se procede a la confección de las fichas técnicas para todos los equipos
y estructuras existentes. Se muestra aquí sólo la ficha técnica para las bombas de lavado. En este
caso se modifica apropiadamente el formulario presentado en la Figura 7.2, como se indica en la
Figura 7.5. Esta modificación estará acorde con las necesidades particulares de cada programador.
Si estas se tienen preparadas en un software correspondiente, este trabajo es bastante simple. La
producción en serie de estas fórmulas es un proceso sencillo, como consecuencia.
Del análisis de las fallas de este equipo se nota una tendencia al cambio de rodamientos, que
hace sospechar de una falla en el balanceo de las aspas del agitador. De acuerdo con esta
información, se procede a balancear el agitador y se inicia como si este se encontrara en condiciones
iguales a las que tenía cuando fue instalado. Se establece entonces un programa de inspecciones para
determinar el grado de vibración aceptable y se determinan los niveles de alarma para el agitador.
Esto protegerá al equipo de la necesaria rutina de cambio de rodamientos. En este caso, la estrategia
que se debe adoptar no es la del rediseño de los rodamientos sino más bien el estudio de las aspas
del agitador de tal manera que sean rediseñadas para soportar el trabajo que se les está demandando
sin producir la mencionada falla en el balanceo. Esta corresponde a la estrategia número cinco
mencionada en el Capítulo 3.
Este tipo de análisis se llevará a cabo para todas y cada una de las partes de la planta de
tratamiento y se escogerán las estrategias correspondientes. Finalmente, se establece un plan que
cubra todas las instalaciones y que comprenda una combinación de las estrategias estudiadas.
DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
Aumento de la confiabilidad.
Aumento de la seguridad en la operación al evitar las fallas catastróficas.
Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad y el mejorar la planificación de
las intervenciones.
Disminuir pérdidas de producción, por interrupciones debidas a fallas.
Reducir los riesgos de impacto ambiental, dado que es una garante de la fiabilidad de los
equipos y donde se realizan gran número de operaciones que pueden producir daños. El
desempeño ambiental en el mantenimiento industrial es una medida de su eficiencia y su
eficacia.
Disminución de costos de reparación, por detección temprana de los problemas.
Disminución de costos de materiales y repuestos, al extender la vida útil de las máquinas
hasta 6 veces, según el sistema y los objetivos planteados.
Disminución del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida útil remanente.
Capacitación teórico-práctico del personal. Los que son sólo teóricos no se ajustan a la
realidad de los problemas que ocurren en terreno y los netamente prácticos son muy
recetarios, en que es más beneficiosa una experiencia con teoría de fondo que se pueda
transmitir.
La implantación de cadenas de mando que facilite a los encargados de realizar las
actividades de servicio de mantenimiento la comprensión de su papel dentro de cada
actividad, el saber hacer cómo, dónde y cuando.
Por otra parte el análisis de costos de mantenimiento no se realiza ya que esta información se
obtiene en función del costo de mantenimiento asociado a los equipos de una Planta, en que no hay
patrones de comparación claros o bajo normas que justifiquen desde el punto de vista económico un
tipo, estrategias y técnicas de mantenimiento a usar; en que bajos los conceptos tratados en este
trabajo se pueden superponer los modelos, tipos y estrategias de mantenimiento unas en otras, y que
respondan principalmente a la preservación de los equipos, maquinarias e instalaciones según lo
indicado por fabricantes cómo condiciones en terreno y que bajo estudios económicos de los costos
de mantenimiento por cada uno de estos en una empresa se pueda determinar el nivel óptimo de
mantenimiento.
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BIBLIOGRAFÍA