Análisis inicial

Al realizar un acercamiento a la planta de producción de cervezas se pudieron notar los diferentes procesos que
se dan dentro de ella. Inicialmente un obrero es encarga de introducir los ingredientes iniciales en una tolva,
para esto previamente debe haber encendido una bomba que impulsará los ingredientes por los ductos de
alimentación. Luego de esto el proceso se da de forma totalmente automatizada en los diferentes puntos de la
planta, el obrero puede controlar el proceso y verificar parámetros como temperatura, apertura de válvulas, etc.
mediante una pantalla tipo HMI. Para todo el proceso de elaboración de la cerveza se utiliza solo dos personas,
el maestro cervecero y su ayudante, pero para la parte final, es decir, el embotellado, sellado, y empacado; se
utilizan más personas, las cuales realizan un trabajo repetitivo, el cual puede ser optimizado y sustituido de una
forma automatizada también. La planta solo elabora un tipo de cerveza a la vez, y al tener distintas cervezas las
elabora dependiendo la temporada, los pedidos de los clientes o según un estudio realizado por el departamento
de ventas. Por lo que se puede observar ya existe un proceso específico al cual se rige la empresa, sin embargo,
se podrían mejorar ciertos parámetros.

Mejoras tentativas a planificar

Como se indicó anteriormente, lo que se puede añadir es un proceso que ayude a la fase final del proceso. La
elaboración del producto a vender es automatizada hasta que una máquina llena de cerveza las botellas, solo
hasta ese punto, esto lo hace una máquina industrial controlada por un PLC Siemens, el cual con la ayuda de
una HMI permite a los operarios configurar los parámetros de embotellamiento. Con la ayuda del mismo PLC,
aumentando módulos de ser necesario, se pueden agregar nuevas salidas que controlen actuadores y trabajen
junto al programa principal, para esto obviamente el programa principal deberá ser mejorado, aumentando
nuevos bloques de programación. Es decir, vamos a aumentar el nivel 1, y dicho aumento será controlado con
los mismos equipos del nivel 2 y 3.

Para trasladar las botellas con cerveza hasta el punto en el cual vayan a ser selladas se podrían utilizar cintas
transportadoras, las cuales se desplacen con bordes que permitan mantener las botellas verticales.

Para el proceso de sellado de las botellas (según indica las normas en el Ecuador) se podrían utilizar máquinas
cartesianas, las cuales se ubiquen sobre la botella y la sellen, este equipo se podría utilizar para sellar las botellas
si es que llegan en grupo, pero si llegan individuales (lo cual sería lo más óptimo si se ha añadido una cinta
transportadora) se podría simplemente utilizar un pistón, el cual sellaría las botellas de forma individual
mientras estas se mueven con la cinta transportadora. Este pistón puede ser controlado desde el PLC antes
mencionado, mediante una electroválvula, el pistón podrá tener regreso por muelle para de esta forma no tener
que programar su regreso.

Para la parte del empaquetado, se puede utilizar nuevamente un robot cartesiano, el cual vaya cogiendo con una
pinza las botellas y las vaya ordenando como vayan saliendo las botellas. Esta parte podría ser elaborada con
un PLC externo pues no necesariamente tendría que estar sincronizado con el programa anterior, simplemente
se podría añadir un sensor óptico a la a salida de la cinta transportadora, la cual verifique si existe una botella
en el punto de recolección de botellas, de existir dicha botella se encargará de cogerla, sino existe, el robot se
detendrá y esperará que una botella llegue.

Para poder realizar estos cambios se debe realizar un estudio económico por parte de la gestión empresarial, la
cual deberá analizar el coste de estas mejoras, y tomar una decisión estratégica, en función de este análisis se
sabrá si es conveniente hacer el gasto, para no producir perdidas en la empresa, o para saber en cuanto tiempo
se amortizaría la inversión, o se analizará si es mejor continuar con el método tradicional.

Conclusiones
Como se pudo observar, en esta empresa prácticamente ya todo está automatizado, se podría decir que ya están
de una forma asociados a un CIM, ya que la planta trabaja en función de gestiones realizadas por los
empresarios, los cuales darán órdenes a los trabajadores para que ellos comanden los distintos equipos
automatizados para poder obtener el producto a partir de una materia prima de entrada. Aparte, dichos
actuadores darán una retroalimentación para que los operarios en un nivel superior puedan saber lo que ocurre
en el proceso de producción, los cuales podrían también notificar a los niveles superiores para tomar otras
decisiones. En otras palabras, la información fluye de forma bidireccional, tanto del nivel inferior al superior,
como del superior al inferior, creando una correcta armonía dentro de la empresa. Dado que los niveles están
bien definidos, añadir la automatización faltante a la planta no podría crear mayor dificultad en cuanto a la
gestión de la empresa, ya que rápidamente podría realizar un estudio de costes, evaluando posibles pérdidas o
ganancias.