PLANEACIÓN DE

LA CAPACIDAD

Universidad del Cauca

Programa de Ingeniería Agroindustrial
Mg. Andrés Mosquera
 Definiciones de Capacidad
•  Es el potencial de un trabajador, una
máquina, un centro de trabajo, un
proceso, una planta o una organización
para fabricar productos por unidad de
tiempo.
American Production and Inventory Control Society, APICS

•  Habilidad para mantener, recibir,

almacenar o acomodar.

•  PLANEACIÓN ESTRATÉGICA DE LA
CAPACIDAD: Proveer un enfoque para
determinar el nivel de capacidad general
de los recursos con utilización intensiva
de capital que respalden la estrategia
competitiva de la empresa.

Inconvenientes medición de la capacidad:

•  Sin referencia temporal
•  Operaciones con distinta capacidad
•  Definición de las condiciones normales
de funcionamiento
•  Confundir volumen de producción con
capacidad
•  Unidad de medida
Estratregia de Produción. Fernandez, 2003
Horizontes de tiempo
•  Largo plazo:
Mayor a un año

•  Mediano plazo:
Planes mensuales
o trimestrales para
los siguientes 6 o
18 meses

•  Corto plazo:
Menos de un mes
 Medición de la Capacidad
•  Capacidad eficiente (teórica o de diseño):
volumen de producción por periodo que
permite obtener los costos mínimos, bajo
condiciones ideales de funcionamiento
•  Capacidad efectiva: es la mayor tasa de
producción razonable que puede lograrse
en la práctica; es menor que la capacidad
eficiente porque considera tareas auxiliares.
•  Capacidad real: cantidad real de producto
obtenida por periodo de tiempo; incluye las
contingencias
•  Capacidad pico: capacidad máxima de la
operación, usando recursos adicionales.

Capacidad real promedio

Utilización =
Capacidad eficiente (de diseño)
Capacidad real promedio
Eficiencia =
Capacidad efectiva
Colchón de capacidad = 1 − utilización

Estratregia de Produción. Fernandez, 2003

 Ejemplo medidas de capacidad

•  Una empresa fabrica sillas de madera y posee un operario que trabaja 5

días a la semana durante 8 horas diarias y toma 4 semanas de vacaciones
al año.
•  En promedio, la fabricación de una silla requiere 10 horas.
•  La empresa emplea 5 horas semanales en mantenimiento y preparación de
las máquinas.
•  Las averías de las máquinas el tiempo de enfermedad y las contingencias
similares representan 200 horas al año.

Tiempo disponible 5 * 8 * 48
Capacidad eficiente = = = 192 sillas / año
Tiempo fabricación 10

Tiempo disponible (5 * 8 * 48) − (5 * 48)

Capacidad efectiva = = = 168 sillas / año
Tiempo fabricación 10

Tiempo disponible (5 * 8 * 48) − (5 * 48) − 200

Capacidad real = = = 148 sillas / año
Tiempo fabricación 10
 Decisiones de capacidad
Contracción:
•  Cierre de instalaciones
•  Despido de personal
•  F u e n t e s e x t e r n a s d e
capacidad
•  Venta de instalaciones e
inventarios
•  DNP

Expansión
Tener en cuenta:
1.  F r e c u e n c i a d e l o s
aumentos de capacidad
2.  Si falta capacidad instalada
3.  S i n o h a y u n b u e n
aprovechamiento de la
capacidad
Técnicas de planeación y control de la
capacidad: Factores Globales
Procedimiento resolución:
•  Las entradas vienen del
PMP y se basa en factores 1.  Calcular los requerimientos de
de planeación derivados de capacidad para el programa
estándares o datos para toda la planta.
históricos para los 2.  Usar información histórica
productos finales. para asignar la capacidad
•  Estima los requerimientos total requerida en cada
generales de materia prima periodo a los centros
o de capacidad en horas individuales de trabajo.
máquina, asignando a los
centros individuales de
trabajo.
•  Los requerimientos de
datos son mínimos y los
cálculos sencillos.
•  Recomendado para
empresas que operen con
JIT.
 Técnicas de planeación y control de la
capacidad: uso de factores globales
Ejemplo: se tiene el PMP de una empresa con las
Producto Mano de obra directa total
cantidades de dos productos finales que deben ensamblarse
final (horas/unidad)
y los estándares de productividad de la mano de obra directa
(total de horas requeridas por producto). Encontrar los A 0,95 horas
requerimientos de mano de obra directa B 1,85 horas

PERIODO
Prodto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
final
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37 457
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27 273

PERIODO

Centro % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Horas
trabajo totales
100 60,3 37,87 37,87 37,87 37,41 37,41 37,41 45,07 45,07 45,07 51,32 51,32 51,32 51,32 566,33

200 30,4 19,09 19,09 19,09 18,86 18,86 18,86 22,72 22,72 22,72 25,87 25,87 25,87 25,87 285,49

300 9,3 5,84 5,84 5,84 5,78 5,78 5,78 6,96 6,96 6,96 7,91 7,91 7,91 7,91 87,38

Capacidad 62,80 62,80 62,80 62,05 62,05 62,05 74,75 74,75 74,75 85,10 85,10 85,10 85,10 939,20
requerida

37,87 = (33 * 0,95 * 0,603) + (17 *1,85 * 0,603)

 Técnicas de planeación y control de la
capacidad: Listas de Capacidad
•  Suministra un enlace más
directo entre los Indica el tiempo estándar
productos finales en el total que se utiliza para
PMP y la capacidad elaborar un producto
requerida para los final en cada centro de
centros individuales de trabajo requerido en su
trabajo. manufactura
•  Considera cambios en la
mezcla de productos, por
lo que requiere más
datos. A B
•  Se requiere una lista de
materiales y los datos del
proceso, horas de mano
de obra directa o de C D D E (2)
máquina para cada
operación.
F (4)
 Técnicas de planeación y control de la
capacidad: listas de capacidad
Tamaños Operación Centro Horas Horas estándar Tiempo corrida, Horas totales/
de lote trabajo estándar preparación/ horas estándar/ unidad
preparación Unidad unidad

Prod finales
A 40 1 de 1 100 1,0 0,025 (1) 0,025 0,05 (2)
B 20 1 de 1 100 1,0 0,050 1,250 1,30
Componentes
C 40 1 de 2 200 1,0 0,025 0,575 0,60

2 de 2 300 1,0 0,025 0,175 0,20

D 60 1 de 1 200 2,0 0,033 0,067 0,10
E 100 1 de 1 200 2,0 0,020 0,080 0,10
F 100 1 de 1 200 2,0 0,020 0,0425 0,0625

Tiempo puesta a punto 1,0

Centro de A B (1) = = = 0,025
trabajo Tamaño lote 40
Tiempo total/ Tiempo total/
unidad unidad
(2) = Tiempo puesta a punto / unidad + Tiempo corrida estándar / unidad
100 0,05 1,30  = 0,025 + 0,025 = 0,05
200 0,70 (3) 0,55 (4)
(3) = Horas totales / unidad
300 0,20 0,00
= 0,60 + 0,10 = 0,70 para un C y un D de la figura
Tiempo 0,95 1,85
total/unidad
(4) = Horas totales / unidad
= 0,10 + 2(0,10) + 4(0,0625) = 0,55 para un D, dos E y cuatro F
 Técnicas de planeación y control de la
capacidad: listas de capacidad
Centro Periodo Horas % proyectado
trabajo totales centro trabajo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

100 23,75 23,75 23,75 18,90 18,90 18,90 34,00 34,00 34,00 36,95 36,95 36,95 36,95 377,75 40%

200 32,45 32,45 32,45 35,15 35,15 35,15 34,75 34,75 34,75 40,75 40,75 40,75 40,75 470,05 50%

300 6,60 6,60 6,60 8,00 8,00 8,00 6,00 6,00 6,00 7,40 7,40 7,40 7,40 91,40 10%

Total 62,80 62,80 62,80 62,05 62,05 62,05 74,75 74,75 74,75 85,10 85,10 85,10 85,10 939,20 100%

23,75 = (0,05 * 33) + (1,30 *17) 18,90 = (0,05 * 40) + (1,30 *13)

32,45 = (0,70 * 33) + (0,55 *17) 35,15 = (0,70 * 40) + (0,55 *13)

6,60 = (0,20 * 33) + (0,00 *17) 8,00 = (0,20 * 40) + (0,00 *13)