Desarrollo de Precalentadores de Aire PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“DESARROLLO DE PRECALENTADORES DE AIRE

COMPACTOS PARA RECUPERAR ENERGÍA DE LOS
GASES DE ESCAPE EN CALDERAS INDUSTRIALES
DE BAJA POTENCIA”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA EL C.
ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA
DIRECTOR DE TESIS
DR. GEORGIY POLUPAN
MÉXICO, D.F. ABRIL 2005

SEPI ESIME ZACATENCO CONTENIDO
CONTENIDO
PAGINA
RELACION DE FIGURAS Y TABLAS i

NOMENCLATURA iv
RESUMEN viii
ABSTRACT ix
INTRODUCCION x
1. GENERALIDADES 2
1.1. DESARROLLO HISTORICO DEL CALODUCTO 2
1.2. PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS CALODUCTOS 4
1.3. ANTECEDENTES DE LOS PRECALENTADORES DE AIRE 6
COMPUESTOS DE CALODUCTOS
1.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR CONVENCIONALES 7
1.5. INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS 9
1.6. VENTAJAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPUESTOS 11
DE CALODUCTOS
1.7. MECANISMO DE OPERACION DE PRECALENTADORES DE AIRE 12
COMPUESTOS DE CALODUCTOS
1.8. CARACTERISTICAS DE CALDERAS MODELO CB DE TUBOS DE 13
HUMO
2. DESARROLLO DE METODOLOGIA DE DISEÑO 17

2.1. CRITERIOS DE DISEÑO 17
2.2. ETAPAS DE LA METODOLOGIA DE DISEÑO 18
2.3. OBTENCION DE PARAMETROS INICIALES 20
2.3.1. Obtención de las características de los flujos 20
2.3.2. Obtención de la composición química del combustible a utilizar 21
2.3.3. Selección del termosifón que se empleará para la conformación del 21
precalentador de aire
2.4. CALCULO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE A LA SALIDA DEL 22
PRECALENTADOR
2.4.1. Cálculo del flujo másico y calor transferido en la zona de gases 22
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA

2.4.2. Cálculo del flujo másico y calor transferido en la zona de aire 23

2.4.3. Cálculo de la temperatura del aire a la salida del precalentador 24
2.5. CALCULO DE LAS CARACTERISTICAS DEL PRECALENTADOR DE 25
AIRE
2.5.1. Cálculo de los volúmenes y entalpías del aire y gases producto de la 25
combustión
2.5.2. Dimensionamiento del precalentador de aire 27
2.5.3. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección en 36
ambas zonas
ebullición
condensación
2.5.6. Cálculo de la resistencia térmica total 43
2.5.7. Cálculo de la diferencia de temperaturas media logarítmica 45
2.5.8. Cálculo del calor transferido por el intercambiador 46
2.6. SELECCION DE LA CONFIGURACION DEL PRECALENTADOR 46
2.7. CALCULO DE EFICIENCIA 47
2.8. DISEÑO MECANICO DEL PRECALENTADOR 49
2.9. DISEÑO MECANICO DE LA INSTALACION 50
2.10. CALCULO ECONOMICO 50
2.10.1. Costo total del equipo 51
2.10.2. Ahorro de combustible 53
3. DESARROLLO DEL PROGRAMA DISPREACAL Y EJEMPLO DE 56

APLICACION
3.1. DESCRIPCION DEL PROGRAMA DISPREACAL 56
3.1.1. Interfaz “diseño óptimo” 56
3.1.2. Interfaz “opciones” 58
3.1.3. Interfaz “diseño alternativo” 59
3.2. ETAPAS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA 60
3.2.1. Introducción de datos 60
3.2.2. Realización de cálculos 62

3.2.3. Visualización de resultados 62

3.3. DIAGRAMAS DE FLUJO 63
3.4. EJEMPLO DE CALCULO 66
3.4.1. Diseño térmico del precalentador 67
3.4.2. Diseño mecánico del precalentador 79
3.4.3. Diseño mecánico de la instalación 81
4. ANALISIS DE RESULTADOS 87
4.1. ANALISIS DE RESULTADOS PARA LA SELECCION DEL 87
PRECALENTADOR
4.2. ANALISIS DE RESULTADOS PARA DEFINIR EL COMPORTAMIENTO 92
DE LOS PARAMETROS DEL PRECALENTADOR
4.3. ANALISIS ECONOMICO 100
4.3.1. Cálculo del costo de adquisición 100
4.3.2. Período de recuperación 100
CONCLUSIONES 103
RECOMENDACIONES 105
REFERENCIAS 106
APENDICE A1. PROPIEDADES DE GASES Y DIFERENTES 112
MATERIALES
APENDICE A2. DATOS CARACTERISTICOS DE CALDERAS 118
CLEAVER BROOKS MODELO CB
APENDICE A3. DETERMINACION DE VOLUMENES DE GASES 128
APENDICE A4. GRAFICAS PARA BANCOS DE TUBOS 131
APENDICE A5. CODIGO FUENTE DEL PROGRAMA “DISPREACAL” 134

DESARROLLADO EN VISUAL BASIC
APENDICE A6. ARTICULO 145

SEPI ESIME ZACATENCO RELACION DE FIGURAS Y TABLAS
RELACION DE FIGURAS Y TABLAS
FIGURAS
FIGURA TITULO PAGINA
Figura 1.1. Intercambiadores de calor de caloductos. 3

Figura 1.2. Caloducto convencional que muestra el principio de 4
operación.
Figura 1.3. Termosifón cerrado de dos fases. 5
Figura 1.4. Intercambiador de calor del tipo regenerador. 8
Figura 1.5. Intercambiador de calor compacto. 9
Figura 1.6. Intercambiador de calor compacto de caloductos. 11
Figura 1.7. Precalentador de aire compacto de termosifones aletados. 12
Figura 1.8. Vista en corte de caldera Cleaver Brooks CB-250. 14
Figura 2.1. Areas transversales del precalentador. 31
Figura 2.2. Corte transversal A-A, en primera hilera del precalentador 33
de aire.
Figura 2.3. Superficies de transferencia de calor de un caloducto. 35
Figura 2.4. Resistencias térmicas y diámetros de un caloducto. 44
Figura 2.5. Esquema de clasificación de costos. 51
Figura 3.1. Interfaz “Diseño óptimo” del programa DISPREACAL. 57
Figura 3.2. Interfaz “Opciones” del programa DISPREACAL. 58
Figura 3.3. Interfaz “Diseño alternativo” del programa DISPREACAL. 59
Figura 3.4. Diagrama de flujo de interfaz “Diseño óptimo”. 64
Figura 3.5. Diagrama de flujo de interfaz “Opciones”. 65
Figura 3.6. Diagrama de flujo de interfaz “Diseño alternativo”. 66
Figura 3.7. Termosifón aletado en un intercambiador de calor del tipo 70
gas-gas.
Figura 3.8. Vista superior del precalentador de aire. 73
Figura 3.9. Diferencia de temperatura media logarítmica. 76
Figura 3.10. Componentes del precalentador de aire. 80
Figura 3.11. Instalación del precalentador para caldera Cleaver Brooks 82
CB-250.
Figura 3.12. Componentes de la instalación del precalentador de aire. 83
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA i

Figura 4.1. Parámetros principales de diferentes precalentadores de 87

aire.
Figura 4.2. Resultados del programa DISPREACAL. 91
Figura 4.3. Curva Anchura - Calor transferido. 95
Figura 4.4. Curva Profundidad – Calor transferido. 96
Figura 4.5. Curva Area de zona de aire – Coeficiente de convección de 97
aire.
Figura 4.6. Curva Area de zona de gases – Coeficiente de convección 97
de gases.
Figura 4.7. Curva Profundidad – Coeficiente de convección de aire. 98
Figura 4.8. Curva Profundidad – Coeficiente de convección de gases. 98
Figura 4.9. Curva Diferencia de temperatura – Calor transferido. 99
Figura A2.1. Dimensiones de calderas Cleaver Brooks. 118
Figura A2.2. Pérdida de calor q5 – Capacidad de caldera. 123
Figura A4.1. Curva μ − Ml A para aletas de sección trapezoidal. 131
Figura A4.2. Curva Cz − zl . 131
Figura A4.3. Curva M − S n / Sl . 132
Figura A4.4. Curva Cq − S n / S l . 132
Figura A4.5. Curva M − σ y . 133
TABLAS
TABLA TITULO PAGINA
Tabla 3.1. Parámetros tomados de la caldera CB-250. 69

Tabla 3.2. Parámetros geométricos del termosifón. 70
Tabla 3.3. Resultados de iteraciones en el cálculo de la temperatura del 71
aire a la salida del precalentador.
Tabla 3.4. Resultados de entalpías de volúmenes de aire y gases de 71
combustión.
Tabla 3.5. Resultados de entalpías de aire y gases de combustión. 72
Tabla 3.6. Resultados del dimensionamiento del precalentador. 72
Tabla 3.7. Resultados de superficies de transferencia de calor. 74
Tabla 3.8. Resultados para el coeficiente de convección en ambas zonas. 74
Tabla 3.9. Resultados de los coeficientes de convección en ebullición y 75
condensación.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA ii

Tabla 3.10. Resultados de eficiencia y pérdidas de calor de caldera CB- 78

250.
Tabla 4.1. Resultado de configuraciones al variar las alturas en ambas 90
zonas.
Tabla 4.2. Resultados obtenidos del programa “DISPREACAL”. 93
Tabla 4.3. Costo de adquisición del precalentador de aire. 101
Tabla A1.1. Propiedades termodinámicas del vapor. 111
Tabla A1.2. Propiedades termofísicas del agua saturada. 112
Tabla A1.3. Propiedades termofísicas del aire. 113
Tabla A1.4. Propiedades de los gases de escape a presión atmosférica. 114
Tabla A1.5. Poder calorífico inferior de los hidrocarburos componentes del 114
gas natural.
Tabla A1.6. Coeficiente de conductividad para varios materiales. 115
Tabla A1.7. Propiedades de algunos materiales. 116
Tabla A1.8. Entalpías específicas de gases de combustión. 117
Tabla A1.9. Composición del gas natural. 117
Tabla A2.1. Dimensiones principales de calderas Cleaver Brooks. 119
Tabla A2.2. Requerimientos de potencia y consumos de combustible. 120
Tabla A2.3. Eficiencia estimada para caldera CB, 1 bar, gas natural. 121
Tabla A2.4. Eficiencia estimada para caldera CB, 9 bar, gas natural. 121
Tabla A2.5. Datos de emisiones contaminantes de calderas modelo CB. 122
Tabla A2.6. Volumen de vapor y área de descarga. 122
Tabla A2.7. Máximo consumo de combustible (m3/hr) para gas natural y 123
propano.
Tabla A2.8. Propiedades de combustibles. 124
Tabla A2.9. Porcentaje de pérdidas de calor – Gas natural. 125
Tabla A2.10. Estimación de pérdidas de calor por radiación y convección al 125
100% de capacidad.
Tabla A2.11. Consumo máximo de gas (m3/hr) para diferentes tipos de gas. 126
Tabla A2.12. Impurezas químicas más comunes en agua de alimentación. 126
Tabla A2.13. Número de calderas por capacidad registradas en la (SMA). 127
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA iii

SEPI ESIME ZACATENCO NOMENCLATURA
NOMENCLATURA
SIMBOLO NOMBRE UNIDADES SI.
a Base del precalentador de aire. [m]

A Area de transferencia de calor. [m 2 ]
b Altura de una zona (aire, gases) del precalentador de aire. [ m]
B Consumo de combustible. [m 3 / s]
c Profundidad del precalentador de aire. [ m]
cp Calor específico a presión constante. [ J / kg ° K ]
Cc Costo de combustible. $ / m3
Ct Entalpía específica. [J / m3 ]
Coeficiente que contempla al parámetro de forma y al
Cq
coeficiente de aletado.
Coeficiente que contempla la influencia que tiene, en la
Cz
transferencia de calor, el número de filas de tubos.
d Diámetro exterior del tubo. [ m]
D Diámetro de aletas. [ m]
Dep Depreciación. [$ / año]
E Coeficiente de eficiencia teórica de aleta.
f Factor f para cálculo del número de Nusselt.
g Aceleración de gravedad. [m / s 2 ]
− Coeficiente promedio de transferencia de calor por
h conv [W / m 2 ° K ]
convección.
Coeficiente de convección relativo promedio en zona de
h1grel [W / m 2 ° K ]
gases.
Coeficiente de convección relativo promedio en zona de
h1arel [W / m 2 ° K ]
aire.
heb Coeficiente de Convección en ebullición. [W / m 2 ° K ]
hcondens Coeficiente de convección en condensación. [W / m 2 ° K ]
i Entalpía. [ J / m3 ]
k Coeficiente de conductividad. [W / m° K ]
kp Coeficiente k p .
L Longitud. [ m]
lA Altura de aleta. [ m]
l A´ Altura relativa de aleta.
l* (σ / g ( ρ − ρ n )) 0.5 .
m Número de átomos de carbono.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA iv

∗
mg Flujo másico. [kg / s ]
M Parámetro M , para el coeficiente de eficiencia de aleta.
n Número de átomos de hidrógeno.
N Número total de caloductos del intercambiador de calor. N
NA Número de aletas.
N Ap Número de aletas sin considerar espacios laterales.
Ni Número de caloductos en hileras impares.
Np Número de caloductos en hileras pares.
Nu Número de Nusselt promedio.
PCI Poder calorífico inferior. [ J / m3 ]
Pcr Presión crítica. [N / m2 ]
Pr Número de Prandtl.
Psat Presión de saturación. [N / m2 ]
q Tasa de transferencia de calor. [W ]
q2 Pérdida de calor por gases de escape. [%]
q3 Pérdida de calor por combustión química incompleta. [%]
q4 Pérdida mecánica de calor. [%]
q5 Pérdida de calor por convección y radiación. [%]
Q Calor transferido. [W ]
Q2 Calor aprovechado. [ J / m3 ]
Qa Calor adicional al aire. [ J / m3 ]
Qcomb Calor adicional al fluido combustible. [ J / m3 ]
Qg Flujo de gases de escape. [m 3 / s]
Qsum Calor suministrado. [ J / m3 ]
r Radio. [ m]
R Resistencia térmica. [° K / W ]
Rcond Resistencia térmica por conducción. [° K / W ]
Rconv Resistencia térmica por convección. [° K / W ]
∗
Rcont Resistencia de contacto específica.
Re Número de Reynolds.
S Paso. [ m]
t Tiempo. [ s]
T Temperatura. [° K ], [°C ]
u Velocidad. [m / s ]
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA v

V Volumen real. [m 3 / m 3 ]
V0 Volumen teórico. [m 3 / m 3 ]
x1 Distancia entre caloductos. [ m]
X Parámetro de forma de banco de tubos.
Espacio inferior o superior entre aleta y superficie del
yp [ m]
precalentador.
Zl Número de hileras.
Letras griegas
α Coeficiente de exceso de aire.

γ Coeficiente para el cálculo del coeficiente de convección.
δ Espesor. [ m]
δ1 Espesor en la base de aleta. [ m]
δ2 Espesor en el filo de la aleta. [ m]
ΔT Diferencia de temperatura. [° K ], [°C ]
ΔTmax Diferencia de temperatura máxima. [° K ], [°C ]
ΔTmin Diferencia de temperatura mínima. [° K ], [°C ]
ΔTml Diferencia de temperatura media logarítmica. [° K ], [°C ]
η caldera Eficiencia de la caldera. [%]
λ Conductividad del fluido. [W / m° K ]
μA Coeficiente de ensanchamiento de la aleta.
ν Viscosidad cinemática. [m 2 / s ]
ρ Densidad. [kg / m 3 ]
ρl Densidad de líquido. [kg / m 3 ]
ρn Densidad de vapor. [kg / m 3 ]
τ Calor de evaporación. [ J / kg ]
σ Tensión superficial. [N / m ]
σl Paso longitudinal relativo.
σt Paso normal relativo.
ψA Coeficiente de aletado.
Coeficiente de corrección para el coeficiente de
ψE
eficiencia de aleta.
ϕ thX .
ω Difusividad térmica. [m 2 / s ]
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA vi

Subíndices
SIMBOLO NOMBRE SIMBOLO NOMBRE

1 Interior. INT Intercambiador de calor.
2 Exterior. l Longitudinal.
a Aire. lam Laminar.
a/ g Zona de aire o zona de gases. max Máxima.
ac Acero. min Mínima.
al Aluminio. ML Mínima libre.
amb Ambiente. o Ocupada.
A Aletas. p Pares.
cal Caloducto. r Radial.
cond Conducción. s Salida.
condens Condensación. sup Superficial.
cont Contacto. T Tubo.
e Entrada. t Transversal.
ev Zona de evaporación. term Termosifón.
ext Exterior. TOT Total.
Total transversal del
f Fluido. TOT ,tcal
caloducto.
Gases producto de la
g Turbulento.
combustión. tur
Condiciones de corriente
Impares. ∞
i
libre.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA vii

SEPI ESIME ZACATENCO RESUMEN
RESUMEN
En el presente trabajo se realizó el desarrollo de la metodología de diseño de

precalentadores de aire compuestos por termosifones bimetálicos aletados, el
desarrollo del programa de cómputo DISPREACAL, y un ejemplo de aplicación.
El desarrollo de la metodología de diseño incluyó el diseño térmico y mecánico del

precalentador. El diseño térmico considera las ecuaciones fundamentales de
transferencia de calor, balance de energía, modelos matemáticos, mecánica de fluidos,
etc., mientras que, el diseño mecánico, consistió en la definición de los componentes,
de los materiales a emplear y de las dimensiones del precalentador y de la instalación.
El programa de cómputo DISPREACAL que se generó en el lenguaje de programación

Visual Basic versión 6.0, permite realizar el diseño térmico de precalentadores de aire
compactos, utilizando la metodología anteriormente mencionada. Por otra parte,
también se realizó, como ejemplo de cálculo, el diseño de un precalentador de aire para
una caldera Cleaver Brooks CB 250, así como, el diseño de su instalación.
Mediante el empleo del programa DISPREACAL, se obtuvieron varias configuraciones

de precalentadores de aire, con sus correspondientes variables, lo que permitió
seleccionar, el diseño más adecuado. También fue posible definir la relación existente
entre la superficie de transferencia de calor y la cantidad de calor transferido,
temperaturas de frontera, coeficientes de transferencia de calor por convección, etc.
Finalmente, para el ejemplo de cálculo, se obtuvo un precalentador de aire con un

volumen de 0.55m 3 , lo que representa menos de la quinta parte del volumen ocupado
por la caldera, mediante el cual, se recuperaron 139.11KW , lo que permitió incrementar
la eficiencia de la caldera en 5% . Este incremento de eficiencia, redujo sensiblemente
el consumo de combustible, lo que trajo como consecuencia un ahorro económico de
76615.68$ / año , al operar durante 8hr / día . Con estos resultados se puede decir, que la
recuperación de energía mediante estos dispositivos, es una alternativa muy eficaz,
para el uso racional de la energía. Además, se justifica tanto la aplicación como las
futuras investigaciones con el objetivo de optimizar los diseños de estos dispositivos.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA viii

SEPI ESIME ZACATENCO ABSTRACT
ABSTRACT
In the present work was carried out the development of the design methodology of air
preheaters based on fining bimetallic thermosyphons, the development of the computing
program DISPREACAL and an application example.
The development of the design methodology included the thermal and mechanic design
of the air preheater. The thermal design considers the fundamental equations of heat
transfer, energy balance, mathematical and mechanics of fluids models, etc., whereas,
the mechanical design, consisted on the definition of the components, materials for
using and the installation and air preheaters dimensions.
The computing program DISPREACAL that was generated in the Visual Basic
programming language edition 6.0, allows to carry out the thermal design of compact air
preheaters, using the previously mentioned methodology. On the other hand, it was also
carried out, as calculation example, the air preheater design for a Cleaver Brooks CB
250 boiler, as well as, its installation design.
By means of the employment of the DISPREACAL program, was possible to obtain

several air preheaters configurations, with its corresponding variables that satisfy the
operation conditions for the calculation example. Also, it was possible to define the
existent relationship between the heat transfer surface and the quantity of transferred
heat, limit temperatures, convection heat transfer coefficients, etc.
Finally, for the calculation example, an air preheater was obtained with a volume of
0.55m 3 , what represents less than the fifth part of the boiler volume, by means of its use,
139.11KW were recovered, it allowed to increase the efficiency of the boiler about 5% .
This increment of efficiency, reduced sensibly the fuel consumption, what resulted in an
economic saving of 76615.68$ / year , when operating during 8hr / day . With these results
one can say that the energy recovery by means of these devices, is a very effective
alternative, for the rational use of energy. Also, the application and future investigations
for optimizing the designs of these devices are justified.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA ix

SEPI ESIME ZACATENCO INTRODUCCION
INTRODUCCION
Los altos consumos de combustible y sus elevados costos, así como, la problemática
de la contaminación atmosférica, han llevado a buscar métodos que permitan el uso
racional y eficiente de la energía. Una de las fuentes fijas con mayor consumo de
combustible son las calderas y hornos industriales, cuyas temperaturas de los gases de
escape son mayores a 150 °C, para recuperar esta energía, es posible utilizar
intercambiadores de calor convencionales, con el inconveniente de tener dimensiones
indeseables. Para solucionar estos problemas, se han empleado intercambiadores de
calor compactos compuestos de termosifones aletados altamente eficientes, para
recuperar la energía de desecho en los equipos anteriormente mencionados.
A pesar de que, en la actualidad existe una gran variedad de metodologías de cálculo y

diseño de intercambiadores de calor convencionales, para el diseño de
intercambiadores de calor compactos compuestos de caloductos aletados, no existen
estándares que sean del dominio público.
Debido a esto, esta tesis propone el desarrollo de precalentadores de aire compuestos

de caloductos, con la finalidad de recuperar el calor contenido en los gases de
combustión en calderas industriales, para de esta forma, incrementar su eficiencia y por
consecuencia, reducir el consumo de combustible. El contenido del presente trabajo
esta estructurado de la siguiente forma:
En el capitulo uno se presentan los antecedentes históricos del caloducto, comenzando

con el desarrollo del tubo de Perkins, aplicaciones y su principio de operación. Por otra
parte, se tienen algunos antecedentes de los precalentadores de aire compuestos de
caloductos, su principio de operación, sus ventajas con respecto a los intercambiadores
de calor convencionales y finalmente, las características de calderas tubos de humo.
En el capítulo dos se muestra el desarrollo de la metodología de diseño de

precalentadores de aire compactos, la cual incluye, tanto el diseño mecánico y térmico
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA x

SEPI ESIME ZACATENCO INTRODUCCION
del precalentador, así como, su instalación. El conjunto de ecuaciones de transferencia

de calor y modelos matemáticos, los criterios de diseño y los factores a considerar
conforman la metodología.
La descripción del programa de cómputo DISPREACAL, sus etapas de funcionamiento

y sus diagramas de flujo, conforman la primera parte del capitulo 3. En la segunda
parte, se incluye el ejemplo de calculo para una caldera Cleaver Brooks CB 250, donde
se proporcionan las características de construcción del precalentador de aire,
características de la instalación propuesta para el montaje del precalentador de aire, así
como, las características físicas de la caldera y el cálculo de la eficiencia.
En el capítulo cuatro se presenta el análisis de resultados, tanto para la selección de la

configuración mas adecuada del precalentador, como para la definición del
comportamiento de las variables del precalentador. También se realiza el análisis
económico, para determinar el costo del precalentador, el ahorro de combustible,
beneficio económico y el periodo de recuperación de la inversión.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones del presente trabajo.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA xi

CAPITULO 1 GENERALIDADES
CAPITULO 1
GENERALIDADES
El presente capítulo incluye los antecedentes y principio de

operación de los caloductos e intercambiadores de calor
compuestos de termosifones. También se presenta la clasificación
de los intercambiadores de calor empleados como precalentadores
de aire, las ventajas de los intercambiadores de calor compuestos
de termosifones con respecto a los convencionales y finalmente, las
características y principio de funcionamiento de calderas CB tubos
de humo.
TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA 1

1. GENERALIDADES
1.1. DESARROLLO HISTORICO DEL CALODUCTO
El caloducto (tubo de calor), se diferencia del termosifón en virtud de su capacidad de

transportar el calor contra la gravedad por un ciclo de evaporación-condensación. Sin
embargo, es importante comprender que muchos usos del caloducto no tienen que
basarse en esta característica, y el “Tubo de Perkins”, que desde hace varias décadas
precede al caloducto y que es básicamente una forma de termosifón, todavía se usa en
equipos de transferencia de calor. En 1831 A. M. Perkins obtuvo su primera patente que
es conocida como el sistema “Perkins” de calefacción de tubos de hierro de pequeño
calibre [1], cuyas aplicaciones se enfocaron en la recuperación del calor de los gases
de escape de altos hornos y otros aparatos similares, para precalentar el aire de
entrada para la combustión.
El concepto de caloducto primero fue propuesto por R. S. Gaugler en la patente

estadounidense con número 2350348 el 6 de junio de 1944, en la cual, el caloducto es
descrito y aplicado a un sistema de refrigeración, el objetivo de la invención era “Causar
la evaporación del líquido por encima del lugar donde la condensación o la emisión de
calor ocurren sin gastar sobre el líquido cualquier trabajo adicional”. Gaugler propuso
por primera vez, una estructura porosa de hierro aglomerada como estructura capilar
para devolver el líquido del condensador al evaporador.
La primera organización comercial que trabajó en tubos de calor fue RCA [28]. Desde
mediados de 1964 a mediados de 1966, fabricaron tubos de calor usando cristal, cobre,
níquel, acero inoxidable y molibdeno como materiales de pared y como fluidos de
trabajo se emplearon: litio, sodio, cesio y bismuto. Por otra parte, DeveralI y Kemme,
desarrollaron un caloducto con aplicación en satélites que incorporo al agua como el
fluido de trabajo, así como también, las primeras propuestas para un caloducto de
conductancia variable para un satélite. La primera prueba satisfactoria del caloducto en
el espacio se llevó a cabo en el Laboratorio de Los Alamos en 1967 [34].

Un año después, en abril de 1968, Nozu describió un calentador de aire que utiliza un
conjunto de tubos de calor aletados, a una audiencia de ingenieros en aire
acondicionado y refrigeración. Este intercambiador de calor de tubos de calor es de
considerable importancia debido al interés de la conservación de energía y la protección
del medio ambiente, tanto puede utilizarse para recuperar el calor de gases de escape
calientes, como puede ser aplicado en el aire acondicionado industrial y doméstico.
Por parte de la NASA, se desarrollaron caloductos rotativos, los cuales, utilizaron la

aceleración centrífuga para transferir el líquido del condensador al evaporador, y se
emplearon para enfriar rotores de motores y turbinas.
Debido a los altos costo de energía, se ha llegado a apreciar la importancia de los

caloductos y termosifones en aplicaciones de ahorro de energía. En la actualidad, una
de las principales direcciones para resolver los problemas de ahorro de energía, es
incrementando la eficiencia mediante el empleo de equipos de transferencia de calor
compuestos de caloductos [37], como el que se muestra en la figura 1.1.
Figura. 1.1 Intercambiadores de calor de caloductos [1].

1.2. PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS CALODUCTOS
Los caloductos se componen en forma general, de los siguientes elementos (Ver figura
1.2): un recipiente sellado, estructura capilar y una pequeña cantidad de fluido de
trabajo, el cual, esta en equilibrio con su propio vapor. La longitud de los caloductos
esta dividida en tres partes: sección del evaporador, sección adiabática (de transporte)
y sección del condensador.
Sección del
Recipiente
evaporador
Sección
adiabática
Casquillo del extremo
del evaporador
Sección del
condensador
Estructura capilar
Fuente de calor
Flujo de vapor
Flujo de líquido
Dirección de la
gravedad
Sumidero
Casquillo del extremo
del condensador
Figura 1.2. Caloducto convencional que muestra el principio de operación [35].
Un caloducto podría tener múltiples fuentes de calor o sumideros con o sin secciones
adiabáticas dependiendo del diseño y aplicaciones específicas. El calor aplicado a la
sección del evaporador por una fuente externa es conducido a través de las paredes del
tubo y estructura capilar, donde se vaporiza el fluido de trabajo, la presión de vapor
resultante conduce al vapor a través de la sección adiabática hacia la zona del
condensador, donde el vapor se condensa, liberando su calor latente de vaporización
hacia el sumidero de calor proporcionado. El fluido de trabajo es usualmente devuelto
desde el condensador hasta el evaporador, por una estructura capilar, sin embargo, se
pueden usar las fuerzas gravitacional, centrífuga, electrostática y osmótica.

Generalmente el límite capilar es el límite más significativo en los caloductos manejados

capilarmente. Ocurre cuando la estructura capilar no puede regresar suficiente líquido a
la sección del evaporador para mantenerlo con líquido. En esta situación, la pared del
evaporador experimenta un inesperado y continuo incremento en la temperatura.
El termosifón cerrado de dos fases es un caloducto sin estructura capilar que utiliza el
efecto de las fuerzas de gravedad para regresar el líquido condensado al evaporador.
En el termosifón, la sección del condensador, esta localizado por encima del
evaporador, de manera que el condensado es regresado por gravedad.
El calor es suministrado en la sección del evaporador, donde se encuentra el líquido

saturado, transformando al fluido de trabajo en vapor. El vapor asciende, por la
existencia de una diferencia de presión existente y se conduce a lo largo de la sección
adiabática, hacia la sección del condensador, en donde, el vapor se condensa, entrega
su calor latente y regresa al evaporador en forma de una película de líquido
descendiente, debido al efecto de la fuerza de gravedad. El ciclo se repite
continuamente mientras la fuente de calor permanezca constante.
Calor de salida Sección del

condensador
Flujo de vapor
Gravedad
Sección
Flujo de liquido adiabática
Recipiente
Calor de entrada Sección del

evaporador
Figura 1.3. Termosifón cerrado de dos fases [35].

La operación del termosifón es sensible al volumen ocupado del fluido de trabajo. Para
termosifones sin estructura capilar, se ha demostrado experimentalmente que el flujo
máximo de transferencia de calor se incrementa con la cantidad de fluido de trabajo por
encima de un cierto valor. Algunas veces se incluye una estructura capilar en el diseño
de termosifones para evitar la inundación y mejorar el contacto entre la pared y el
líquido.
1.3. ANTECEDENTES DE LOS PRECALENTADORES DE AIRE COMPUESTOS DE

CALODUCTOS
El departamento de hornos y calderas del Instituto de Ingeniería Térmica de

Krzhizhanovskiv, diseñó y puso a prueba un calentador de aire compuesto de
termosifones [37]. El diseño de este dispositivo consiste de dos canales, uno sirve para
remover los gases de combustión y el otro para suministrar el aire calentado. Según
Roditelev [38], el calentador de aire, cuenta con una superficie de calentamiento de
1235 m2 y fue instalado en una caldera Riley-Stoker de 110 ton/hr de generación de
vapor, calentaba aire desde 298 hasta 373 °K, mientras que, la temperatura de los
gases de combustión descendía desde 473 a 443 °K y las pérdidas de calor se
redujeron en 1.6 %. El precalentador de aire se pago durante un año de operación.
Oshima [48], desarrolló y puso en operación un diseño original de un intercambiador de

calor de 75 MW para recuperar el calor de los gases de escape de un horno que quema
carbón como combustible. Esta unidad consiste de dos segmentos, el primero, usa
termosifones con fluido de trabajo de baja temperatura (agua con temperatura de
operación de 358 a 548 °K), y el segundo segmento emplea termosifones con un fluido
de trabajo de media temperatura (naftaleno con temperatura de operación de 548 a 623
°K). Esta solución permite una utilización mas completa del calor de los gases de
escape y calentar el flujo de aire a temperaturas más altas. La temperatura del aire se
incrementó desde 323 hasta 613 °K, y la temperatura de los gases de escape
disminuyó desde 643 °K, hasta 403 °K. Este intercambiador de calor se operó
satisfactoriamente durante un año y probó ser muy eficiente y confiable.

Mori y Konishi describieron un intercambiador para recuperación de calor empleando

termosifones, para el calentamiento de aire de combustión de un horno. La unidad
cuenta con un recipiente para la recepción de los gases incondensables que son
liberados durante la operación, su rango térmico es de 15.6 MW. Se operó durante
40000 horas, fue muy confiable y eficiente [49].
Más de 100 intercambiadores de calor empleando termosifones aletados de acero al

carbón y agua como fluido de trabajo, estuvieron en operación en 1987-1988, en
muchas industrias en China [35]. La unidad de mayor potencia térmica fue de 30 MW.
En Checoslovaquia [50] se usaron intercambiadores de calor para precalentamiento de

aire para la combustión (desde 263-303 °K hasta 323-363 °K), mediante la extracción
del calor contenido en los gases de combustión (la temperatura de los gases descendió
desde 603-563 hasta 423-508 °K).
En el Instituto Politécnico en Kiev [22] se desarrolló un eficiente intercambiador de calor

compacto compuesto de termosifones aletados para recuperación de energía en
calderas de baja potencia (de 1 ton/hr de generación de vapor). El precalentador de aire
consta de 66 termosifones de acero con aletas de aluminio. Las pruebas mostraron que
se logró calentar el aire para la combustión hasta 463-473 °K con un calor transferido
de 51 KW, reduciendo la temperatura de los gases de escape desde 543-523 hasta
433-423 °K y el incremento de eficiencia de la caldera fue de 6.2 %. Después de 2 años
de operación, no se encontró ningún daño por corrosión, usando combustible gaseoso y
agua como fluido de trabajo.
1.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR CONVENCIONALES
En general, los intercambiadores de calor se pueden clasificar como regeneradores o

recuperadores [3]. El término regenerador, se aplica al tipo de intercambiador de calor
de flujo periódico, ya que este término ha sido aplicado durante mucho tiempo a las

unidades de este tipo empleadas para altos hornos y hornos de acero, mientras que el
término recuperador se aplica a unidades por las cuales el flujo es continuo.
En un intercambiador de calor regenerativo, el calor es alternativamente removido

desde el fluido de temperatura alta y transferido al fluido de temperatura baja. Un tipo
común de este tipo de intercambiador de calor, es conocido como regenerador rotativo,
el cual, expone las superficies metálicas a las corrientes de alta temperatura y de baja
temperatura. Éstas absorben el calor a través de la estructura metálica por conducción.
Entonces, cuando la superficie es desplazada a través de la corriente fría, el calor es
rechazado. Los regeneradores rotatorios, como el que se muestra en la figura 1.4, se
han usado ampliamente como precalentadores de aire. Aun cuando los
intercambiadores de calor del tipo regenerativo, tienen mayor eficiencia que los del tipo
recuperativos, los intercambiadores de calor tales como el regenerador rotativo,
requieren de un suministro de potencia adicional para operar, y son propensos a tener
fugas entre las dos corrientes calientes y frías.
Rotor Gas de combustible

caliente desde chimenea
Gas de combustible
enfriado hacia
chimenea
Sistema de
circulación
de aceite
Aire frío
Control de motor
Sistema de
circulación
Aire calentado
de aceite
hacia el horno
Figura 1.4. Intercambiador de calor del tipo regenerador [2].

En intercambiadores de calor recuperativos, no existe contacto directo entre las dos

corrientes caliente y fría, ya que, son separadas por una pared sólida. Su operación
consiste en transferir calor desde el fluido de alta temperatura, a través de la pared, y
hacia el fluido de baja temperatura. Un ejemplo de estos intercambiadores de calor, es
el tipo placa.
1.5. INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS.
Una clase especial e importante de intercambiadores de calor que se usa para

conseguir un área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen muy
grande (200 m2/m3, o más), son llamados intercambiadores de calor compactos, tienen
complejos arreglos de tubos con aletas o placas y se usan normalmente cuando al
menos uno de los fluidos es un gas. Los intercambiadores de calor de placas paralelas
pueden ser con aletas planas o corrugadas (Ver figura 1.5). Los pasos de flujo
asociados con intercambiadores de calor compactos normalmente son pequeños ( ≤ 5
mm), y el flujo es por lo general laminar.
Figura 1.5. Intercambiador de calor compacto [74].

Los intercambiadores de calor compuestos de caloductos se pueden clasificar como

recuperativos [35], debido a que los fluidos no fluyen de forma alternativa a través de
una cámara en común u otro medio. Además, pueden ser del tipo gas-gas, gas-líquido,
y liquido-liquido. Operan con la sección del evaporador de los caloductos o
termosifones en la corriente del fluido de alta temperatura y la sección del condensador
en la corriente del fluido de baja temperatura.
La transferencia de calor se puede incrementar mediante la implementación de aletas

externas para incrementar el área superficial. Además, se pueden obtener mejoras
mediante la alteración de la geometría de los caloductos en las corrientes de flujo. Con
la configuración en línea, las primeras hileras actúan como generadores de turbulencia,
incrementando la transferencia de calor por convección corriente abajo. Sin embargo,
en la configuración escalonada se alcanza una mayor eficiencia, necesitando menos
elementos de transferencia de calor para alcanzar la transferencia de calor requerida.
Los altos coeficientes de transferencia de calor para ebullición y condensación (20 y 13

kW / m 2 °C , respectivamente), junto con el alto calor latente de vaporización (212
kJ / kg ), han hecho posible el desarrollo de tubos de calor. Las excelentes propiedades
de transporte de calor de estas unidades han conducido al desarrollo de nuevos tipos
de intercambiadores de calor en años recientes.
En la figura 1.6 se muestra una unidad que extrae el calor de gases de escape para
precalentar el aire y posteriormente ser suministrado a un horno. Este tipo de unidad
también es usado en sistemas de aire acondicionado donde no sólo se tiene la ventaja
de no requerir partes en movimiento que hagan circular al fluido que transporta el calor,
sino que tampoco hay motor, ventilador, o una bomba que podría ser una fuente
desagradable de vibración y ruido.

Entrada
de aire
Salida de gas de combustible
Caloductos
Cubierta
Número de
caloductos
Placa de separación
Salida
Número de
de Aire
Longitud de caloductos hileras
Entrada de gas de
Combustible
Figura 1.6. Intercambiador de calor compacto de caloductos [2].
1.6. VENTAJAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPUESTOS DE

CALODUCTOS.
Los intercambiadores de calor compuestos por caloductos inmediatamente ofrecen la

más grande ventaja en términos de reducción de tamaño. Sin embargo, hay factores
adicionales que alientan el uso de éstos intercambiadores de calor. Algunos de éstos
son:
• No tienen partes en movimiento o requerimientos de energía adicional, lo que

implica muy alta confiabilidad.
• Las corrientes de fluidos de alta y baja temperatura están completamente
separadas, eliminando la contaminación cruzada.
• Se pueden diseñar para ser completamente reversibles, el calor se puede transferir
en ambas direcciones si se requiere.
• El calor transferido se puede controlar ajustando el ángulo de inclinación.

• El diseño es redundante. Si un caloducto falla, el intercambiador de calor sigue aún

operacional.
1.7. MECANISMO DE OPERACION DE PRECALENTADORES DE AIRE

COMPUESTOS DE CALODUCTOS.
Los precalentadores de aire compactos compuestos de termosifones aletados, cuentan

con dos zonas, la zona inferior es llamada zona de ebullición, a través de la cual, fluyen
los gases calientes producto de la combustión de gas natural (flecha negra). La zona
superior es llamada zona de condensación, a través de la cual, fluye el aire que se
suministrara a la combustión (flecha blanca), como se observa en la figura 1.7.
1.2 m
0.7 m
0.8 m
Figura 1.7. Precalentador de aire compacto de termosifones aletados [13].
Los gases calientes a temperaturas mayores de 423 °K (150 °C), fluyen a través de la
zona de ebullición, transfiriendo el calor desde dicha zona hacia la zona de

condensación a través de los tubos termosifones. El aire a temperatura ambiente, fluye

en sentido contrario a través de la zona de condensación absorbiendo el calor disipado
por los termosifones.
A la salida del intercambiador de calor, los gases producto de la combustión a menor

temperatura, son dirigidos por medio de tubería hacia la chimenea y posteriormente al
medio ambiente, mientras que el aire calentado se introduce al interior de la cámara de
combustión de la caldera. Una vez que se realiza la combustión, los gases resultantes,
fluyen a través de los pasos de la caldera transfiriendo el calor contenido en los
mismos, y fluyen hacia el exterior, pasando por la parte de condensación del
intercambiador de calor y posteriormente a la chimenea, completándose así el ciclo
abierto.
La eficiencia térmica tanto de turbinas de vapor como de turbinas de gas en centrales

eléctricas puede ser enormemente incrementada si el calor es extraído de los gases
calientes que abandonan la caldera de vapor o la turbina de gas y añadido al aire
siendo suministrado al horno o la cámara de combustión. Para un beneficio principal en
la eficiencia térmica es necesario emplear una cantidad muy grande de área de la
superficie de transferencia de calor. Esto es muy notorio en plantas con turbina de gas,
donde hasta con un arreglo en contraflujo el tamaño del intercambiador de calor
requerido para el buen funcionamiento tiende a ser grande comparado con las
dimensiones de la turbina y el compresor.
1.8. CARACTERISTICAS DE CALDERAS MODELO CB DE TUBOS DE HUMO
Las calderas modelo CB son de construcción horizontal de tubos de humo, con tubos y
desviadores tan bien dispuestos e instalados, que los productos de combustión deben
pasar a lo largo de la caldera cuatro veces antes de ser descargados por la chimenea.
El diseño de cuatro pasos (figura 1.8), proporciona velocidades altas de gases y
temperaturas bajas en chimenea para garantizar la eficiencia máxima.

(B)
(4)
(3)
(A)
(1)
(2)
Figura 1.8. Vista en corte de caldera Cleaver Brooks CB-250 [12].
La figura 1.8 muestra como los gases son obligados para fluir por los cuatro pasos en el
orden indicado. El aire de combustión entra al quemador a través de un apagador
ajustable. El ventilador lo impulsa, por aperturas en el difusor, dentro de la cámara de
combustión la cual constituye el Paso (1). Desviadores en (A) permiten a los gases
pasar al frente de la caldera sólo por el Paso (2); aquí un disco en (B) permite a los
gases viajar al reverso de la caldera por el Paso (3). Desde el cabezal posterior los
gases son trasladados a la chimenea a través del Paso (4).
La combustión es iniciada y completada en el tubo de humo principal o cámara de

combustión. Un ventilador centrífugo impulsa a los gases de combustión a viajar cada
vez más hacia arriba a través de los sucesivos pasos a la chimenea. La cantidad de
aire de combustión es controlada de inmediato por un motor de apagador Modutrol.

Este mismo motor, por medio de un disco de leva, controla la válvula de gas la cual
mide el combustible para ajustar la carga demandada. El combustible y el aire son de
esta forma suministrados para la combustión más eficiente en todas las cargas.
El diseño de la caldera permite un acceso completo a los tubos de la caldera y horno, lo

que facilita el mantenimiento. La superficie de calefacción de la caldera es de
0.047 m 2 /kW , [16]. La buena localización del horno por debajo del nivel de agua permite
la apropiada circulación. El horno por debajo proporciona el margen de seguridad
adicional entre el horno y nivel de agua.
Diseños de quemadores avanzados proporcionan máximas eficiencias de combustión.

Además, la caldera cuenta con quemadores de gas multipuertos altamente radiantes
diseñados para altas velocidades de gases y una mezcla completa de combustible /
aire, obteniendo una eficiencia de combustión máxima. Los quemadores están
disponibles para el quemado de gas natural.
A pesar de las características descritas anteriormente, en este tipo de calderas se

tienen eficiencias del 80 %, con temperaturas de gases de escape mayores a 190 °C,
dependiendo de la capacidad de la caldera, por lo que, la eficiencia de estas calderas
se puede incrementar sensiblemente (más de 4 % según el caso), recuperando la
energía contenida en los gases de escape, mediante el empleo de precalentadores de
aire compactos.

CAPITULO 2 DESARROLLO DE METODOLOGIA DE DISEÑO
CAPITULO 2
DESARROLLO DE METODOLOGIA DE
DISEÑO
En este capítulo se desarrolla la metodología de diseño de

precalentadores de aire compuestos de termosifones, la cual, esta
estructurada, en primer lugar, por la descripción de los criterios
de diseño y posteriormente, por las etapas de cálculo. La
metodología se basa en las ecuaciones fundamentales de la
transferencia de calor, características de los gases productos de
la combustión, modelos matemáticos, etc.

2. DESARROLLO DE METODOLOGIA DE DISEÑO
En la actualidad existe una gran variedad de metodologías de cálculo y diseño de

intercambiadores de calor (convencionales) de tubos y coraza, sin embargo, para el
diseño de intercambiadores de calor compuestos de termosifones bimetálicos aletados
(compactos), no existen estándares que sean del dominio público para el diseño de
estos equipos. Por tal motivo, se desarrolla la metodología de cálculo para el diseño de
precalentadores de aire compactos, la cual, se basa en ecuaciones fundamentales de
transferencia de calor, modelos matemáticos, expresiones químicas, ecuaciones
termodinámicas, etc. A continuación se presentan los criterios de diseño que se tienen
para la presente metodología.
2.1 CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios que se tienen en la presente metodología de diseño de precalentadores de

aire son:
• Condiciones promedio. El diseño del precalentador se basa en condiciones

promedio para un termosifón.
• Arreglo escalonado. La presente metodología sólo considera el tipo de arreglo
escalonado.
• Distancia entre caloductos. La distancia entre caloductos es de 4 mm, que es la
distancia mínima posible que considera el montaje de los caloductos.
• Dimensiones del termosifón. A excepción de su longitud (altura de zona), las
dimensiones de los termosifones permanecen constantes en cualquier diseño.
• Velocidad del flujo en zona de gases. La velocidad que se obtenga en la zona de
gases, deberá estar en un rango de entre (7 – 11) m/s.
• Temperatura de gases a la salida. La temperatura de los gases a la salida del
precalentador se establece sea de 383 °K (110 °C), para evitar el punto de rocío de

los gases de combustión, de esta forma, se evitan futuros problemas en el

funcionamiento del precalentador de aire.
• Número de caloductos en 1ra y última hilera. El numero de caloductos de la 1ra hilera
deberá ser igual al numero de caloductos de la última hilera.
• La altura de zonas. La altura de la zona de aire equivale al 45 % de la altura del
precalentador, el otro 55 % equivale a la zona de gases. Esto con la finalidad de
tener una velocidad aproximada entre ambas zonas.
2.2. ETAPAS DE LA METODOLOGIA DE DISEÑO
A continuación, se desarrolla la metodología de diseño de precalentadores de aire

compactos, la cual, consta de 2 etapas: la etapa del diseño térmico y la etapa del
diseño mecánico, cada una se subdivide de la siguiente forma:
I. Diseño térmico.
1. Obtención de parámetros iniciales.
• Obtención de las características de los flujos (aire y gases de
combustión) y composición química del combustible.
• Selección del termosifón que se empleará para la conformación del
precalentador de aire.
2. Determinación de la temperatura del aire a la salida del precalentador.
• Cálculo del flujo másico y cantidad de calor transferido en la zona de
gases.
• Cálculo del flujo másico y cantidad de calor transferido en la zona de
aire.
• Cálculo de la temperatura del aire a la salida del precalentador (1er
conjunto de iteraciones).
3. Determinación de las dimensiones y variables del precalentador de aire.

• Cálculo de los volúmenes y entalpías del aire y gases producto de la

combustión.
• Dimensionamiento de precalentador de aire.
• Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección en
ambas zonas (zonas de gases y aire).
ebullición.
condensación.
• Cálculo de la resistencia térmica total.
• Cálculo de la diferencia de temperaturas media logarítmica.
• Cálculo del calor transferido por el intercambiador (2do conjunto de
iteraciones).
4. Selección de la adecuada configuración.
5. Cálculo de eficiencia.
II. Diseño mecánico.
1. Del precalentador.
• Elementos del precalentador de aire ,materiales de fabricación, etc.
2. De la instalación.
• Dimensiones de la caldera, componentes de la instalación, materiales
de fabricación, etc.
3. Análisis económico
Cabe señalar que el programa “DISPREACAL” (Diseño de precalentadores de aire

compuestos de caloductos), que se describirá mas adelante, utiliza sólo la etapa de
diseño térmico de la presente metodología. El diseño mecánico del precalentador y de
la instalación dependerán de las condiciones de cada caso de aplicación. A
continuación se explica a detalle la metodología mostrada anteriormente.

2.3. OBTENCION DE PARAMETROS INICIALES
En el diseño de precalentadores de aire es necesario conocer las condiciones a las que

será sometido, es decir, las características de los flujos de la caldera, a la cual, se
desea diseñar el precalentador de aire, la composición química del combustible que
utiliza la caldera, así como, las características del termosifón que se adapte a las
condiciones de operación. La información que se tenga sobre las características de
operación, materiales, etc., delimitará las características del precalentador de aire. Por
lo anterior, los “datos de entrada” son la base e inicio en el diseño de los mismos.
2.3.1. Obtención de las Características de los Flujos
Antes de realizar los cálculos necesarios para el diseño, se procede a obtener las
características de los flujos de combustión, por lo que, es necesario tomar la lectura
directa de los termómetros y manómetros propios de la caldera para la que se diseñará
el precalentador. Durante la toma de lecturas, se debe tener en cuenta lo siguiente:
• La carga de operación de la caldera deberá ser del 100 %.

• La lectura de la columna del nivel de agua deberá permanecer constante para
garantizar una generación de vapor estable.
• Condiciones de combustión estables.
Los parámetros de la caldera que son importantes en el diseño del precalentador de

aire son:
• Temperatura de aire para la combustión (Cuarto de calderas).

• Temperatura de gases producto de la combustión (en chimenea).
• El consumo de combustible.
• Composición química del combustible.
• Coeficiente de exceso de aire.

Estos parámetros representan las condiciones limites a las cuáles estará operando el
precalentador de aire. Además de ellos, es necesario conocer las composición química
del combustible.
2.3.2. Obtención de la Composición Química del Combustible a Utilizar
Debido a que la composición química de los combustibles varía de distribuidor en

distribuidor, se requiere definirla para determinar el volumen teórico del aire y el
volumen real del gas, ya que, éstos a su vez se utilizaran para determinar las
velocidades en las zonas de aire y gases de combustión del precalentador.
Por otro lado, la composición química del combustible se utiliza para determinar el
poder calorífico del combustible y las entalpías de ambos gases (aire y gases de
combustión), lo que permite más tarde determinar la eficiencia de la caldera. Por estas
razones, la composición química del combustible tiene gran importancia en la presente
metodología.
2.3.3 Selección del Termosifón que se Empleará para la Conformación del

Precalentador de Aire
La selección del termosifón a utilizar consiste en seleccionar aquel que se adecue a las
condiciones de operación que se tienen. Por esta razón, para el desarrollo de la
presente metodología se consideran las siguientes características de los caloductos:
• Rango de temperatura de operación. Para definir el fluido de trabajo.

• Tipo de termosifón. Para intensificar la transferencia de calor.
• Material del termosifón. Debe ser de tubo interno de material resistente para
soportar la presión interna, con tubo exterior de material de alta conductividad para
disminuir la pérdida térmica por conducción.
• Contacto mecánico entre tubos. Buen contacto mecánico para reducir la resistencia
térmica de contacto.

• Coeficiente de aletado. Para tener una adecuada intensificación de calor a través de

las superficies con una baja resistencia aerodinámica.
• Relación L/d. Para tener una buena capacidad de transferencia de calor por parte
del termosifón.
Con esta información, es posible comenzar el diseño de precalentadores de aire. Como

primer paso se determina la temperatura del aire a la salida del precalentador.
2.4 CALCULO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE A LA SALIDA DEL

PRECALENTADOR
Las temperaturas de entrada del aire y gases de combustión, son valores fácilmente
obtenibles. Por otro lado, la temperatura de salida de los gases de combustión, es un
valor que se supone y que forma parte de los criterios de diseño. Teniendo esto en
cuenta, la única temperatura que deberá determinarse es la temperatura del aire a la
salida del precalentador. El procedimiento de cálculo de este parámetro se presenta a
continuación.
2.4.1. Cálculo del Flujo Másico y Calor Transferido en la Zona de Gases
La temperatura promedio de los gases, que se empleara en cálculos posteriores, se

determina mediante la ecuación 2.1.
(T g ,e + Tg , s )
Tg = (2.1)
2
Donde:
Tg ,e = Temperatura de los gases a la entrada del precalentador, [ K ], [C ] .

Tg ,s = Temperatura de los gases a la salida del precalentador, [ K ], [C ] .

Es necesario conocer el flujo másico en la zona de gases, por lo que se emplea la

ecuación 2.2.
∗ B ⋅ V g ⋅ ρ g ⋅ (T g + 273)
mg = (2.2)
273
Donde:
B = Consumo de combustible, [m 3 / s ] .
V g = Volumen real de los gases, [m 3 ] .
ρ g = Densidad de los gases, [ Kg / m 3 ] .
Posteriormente se determina la cantidad de calor a transferir en la zona de gases

mediante la ecuación 2.3, [6].
∗
Q = m g ⋅ c p , g (Tg ,e − Tg , s ) (2.3)
Donde:
c p , g = Calor específico del flujo de los gases, [ J / kg ° K ] .
2.4.2. Cálculo del Flujo Másico y Calor Transferido en la Zona de Aire
Para la zona de aire es posible determinar la temperatura promedio del aire mediante la
ecuación 2.4.
(T a ,e + Ta , s )
Ta = (2.4)
2
Donde:
Ta ,e = Temperatura del aire a la entrada del precalentador, [° K ], [°C ] .
Ta , s = Temperatura del aire a la salida del precalentador, [° K ], [°C ] .

Para determinar el flujo másico en la zona de aire se emplea la ecuación 2.5.
∗ B ⋅ Va0 ⋅ α ⋅ ρ a ⋅ (T a + 273)
ma = (2.5)
273
Donde:
Va0 = Volumen teórico del flujo de aire, [m 3 ] .
α = Coeficiente de exceso de aire.
ρ a = Densidad del aire, [kg / m 3 ] .
Y la cantidad de calor a transferir en la zona de aire mediante la ecuación 2.6.
∗
Q = m a ⋅ c p ,a (Ta ,s − Ta ,e ) (2.6)
Donde:
c p ,a = Calor específico del flujo de aire, [ J / kg ° K ] .
2.4.3. Cálculo de la Temperatura del Aire a la Salida del Precalentador
Como la cantidad de calor que se transfiere en la zona de gases es igual a la cantidad

de calor que se transfiere en la zona de aire (balance de energía) para condiciones
estables, se tiene la ecuación 2.7, [3].
∗ ∗
m g ⋅ c p , g (Tg ,e − Tg ,s ) = m a ⋅ c p ,a (Ta ,s − Ta ,e ) (2.7)
Al despejar la temperatura del aire a la salida del precalentador, se obtiene:

⎡⎛ ∗ ⎞ ⎛ ∗ ⎞⎤
Ta ,s = Tg ,e + ⎢⎜ m g ⋅ c p , g (Tg ,e − Tg ,s ) ⎟ / ⎜ (m a ⋅ c p ,a ) ⎟⎥ (2.8)
⎣⎝ ⎠ ⎝ ⎠⎦
Esta temperatura se debe de sustituir en la ecuación 2.4 y mediante iteraciones volver a

calcularla hasta que se corrija. Cuando la temperatura ya no varíe, será la temperatura
alcanzada por el aire a la salida del precalentador.
2.5. CALCULO DE LAS CARACTERISTICAS DEL PRECALENTADOR DE AIRE
El diseño térmico del precalentador implica conocer todas sus características térmicas
de su fluidos, velocidades, superficies de transferencia de calor, coeficientes de
transferencia de calor en sus diferentes zonas, calor total transferido, etc. Para poder
calcular todos estos parámetros, primero es necesario conocer las características y
propiedades del elemento básico del precalentador de aire, es decir, las características
de los termosifones que se emplearán en la conformación del mismo. Por esta razón, es
fundamental el empleo de termosifones cuyas características se adecuen a las
condiciones de operación del precalentador de aire a diseñar.
2.5.1. Cálculo de los Volúmenes y Entalpías del Aire y Gases Producto de la

Combustión
Los componentes de los combustibles intervienen en una reacción química con el

oxígeno en una relación definida. El flujo másico de oxígeno y la cantidad de los
productos de la combustión generados son establecidos de las ecuaciones
estequiométricas de combustión tomando un mol de cada uno de los componentes del
combustible. Para condiciones estándar (101325 N/m2. y temperatura de 273 °K), como
resultado se obtienen las siguientes relaciones principales [12]:
El volumen de aire teóricamente necesario para quemar 1 m3 de combustible gaseoso,

será:

[
V 0 = 0.0476 0.5CO + 0.5H 2 + 1.5H 2 S + ∑ (m + 0.25n )C m H n − O 2 ] (2.9)
Donde:
m y n = Número de átomos de carbono e hidrógeno en la fórmula de hidrocarburos
donde esta incluida la composición del combustible.
Y para cada parte de volumen de los gases hacia la chimenea está definido por la
ecuación:
V g = V RO2 + V R2 + VH 2O (2.10)
Donde:
VRO2 , V R2 y V H 2O = Volúmenes reales de gases triatómicos, diatómicos y agua
respectivamente, [m 3 / m 3 ] .
Para la entalpía teórica del volumen de aire en 1m3 de combustible quemado a una
temperatura T °C, está dada por la ecuación:
i o a = V o (C t ) a (2.11)
Donde:
(C t ) a , es la entalpía específica del aire, J / m 3 .
Y finalmente, la entalpía de los productos de combustión en 1 m 3 de combustible

quemado a α > 1 , ( KJ / m 3 ), se obtiene mediante la ecuación 2.12.
i gas = i gas
o
+ iaire
exceso
(2.12)

Donde:
o exceso
i gas e iaire = Entalpías teóricas de los gases y de exceso de aire respectivamente,
[ J / m3 ] .
La entalpía de los gases de escape y la entalpía del aire a sus correspondientes

temperaturas, se emplearan más adelante para determinar la eficiencia de la caldera.
Para ver el cálculo completo de los volúmenes y entalpías de los gases, consultar el
apéndice A3.
2.5.2. Dimensionamiento del Precalentador de Aire
El dimensionamiento del precalentador de aire consiste en determinar los pasos

longitudinal y transversal, el número de hileras, número de caloductos por hileras,
número de aletas, superficies de transferencia de calor, etc. A continuación, se presenta
la secuencia de cálculo.
I. Cálculo de las dimensiones del precalentador.

1. Paso normal.
2. Paso longitudinal.
3. Anchuras.
4. Profundidades.
5. número total de caloductos.
6. Espacio inferior o superior entre aleta y superficie del intercambiador de
calor.
7. Número real de aletas.
II. Cálculo del área mínima libre.
1. Area transversal.
2. Area transversal ocupada por las aletas.
3. Area transversal ocupada por el tubo.
4. Area máxima ocupada.

5. Area mínima libre.*

III. Cálculo del área total de transferencia de calor.
1. Area exterior de aletas en ambas zonas.*
2. Area exterior del tubo en ambas zonas.*
3. Area total de transferencia de calor en ambas zona.*
IV. Cálculo del área total de transferencia de calor del precalentador.*
V. Cálculo del área de contacto.*
VI. Cálculo del área interna del termosifón.*
* Superficies de transferencia de calor que intervienen directamente en el cálculo de la

transferencia de calor.
Cabe señalar que la metodología de cálculo es la misma para ambas zonas. Dicho lo
anterior, es necesario determinar el paso normal, por lo que se emplea la siguiente
ecuación.
S t = 2r + x1 (2.13)
Donde:
S t = Paso normal, [m] .

r = Radio exterior de aleta, [m] .
x1 = Distancia entre caloductos, [m] .
Al trazar un triángulo equilátero con el paso normal, y mediante trigonometría, se

obtiene la ecuación para obtener el paso longitudinal:
S l = ( S t ) 2 − ( S t / 2) 2 (2.14)
Donde:
S l = Paso longitudinal, [m] .

Mediante el empleo de las ecuaciones 2.15 y 2.16, se obtienen las anchuras y

profundidades respectivamente. Para esto, se debe proponer un determinado número
de caloductos en la 1ra hilera y un determinado número de hileras.
a = S t ( N i − 1) + 2(rA ) + 2( x1 ) (2.15)
c = S l ( Z l − 1) + 2(rA ) + 2( x1 ) (2.16)
Donde:
Ni y Z l = Número de caloductos en hileras impares y número de hileras
respectivamente.
rA = Radio de aleta, [m] .
x1 = Distancia entre caloductos, [m] .
También es posible determinar el número total de caloductos, para el precalentador

propuesto, mediante el empleo de la ecuación 2.17.
N = Z l , p ( N p ) + Z l ,i ( Ni ) (2.17)
Donde:
Z l , p y Z l ,i = Número de hileras pares e impares respectivamente.
N p y N i = Número de caloductos en hileras pares e impares respectivamente.
Si se propone la altura para ambas zonas (aire y gases), es necesario dividir esta
longitud entre el paso de la aleta, para determinar el número de aletas por tubo en una
de las zonas a analizar.
b
N Ap = (2.18)
SA

Donde:
S A = Paso entre aletas, [m] .
Sin embargo, es necesario considerar tanto el espacio ocupado por las aletas como los
dos espacios superior e inferior.
ba / g − ( N Ap − 2)( S A ) + 2(δ A / 2)
yp = (2.19)
2
Donde:
N Ap - Número de aletas sin considerar espacios laterales.
δ A - Espesor de aleta, [m] .
ba / g - Altura zona de aire o gases según sea el caso, [m] .
y p - espacio inferior o superior entre aleta y superficie del intercambiador de calor, [m] .
Pero el número real de aletas que considera los dos espacios superior e inferior es:
N A = N Ap − 1 (2.20)
Donde:
N A = Número real de aletas.
Debido a que se tienen diferentes superficies de transferencia de calor tanto en la zona

de aire como en la zona de gases, así como también, del interior y el exterior de cada
termosifón, se procede a determinar dichas áreas. El área transversal tanto en la zona
de gases como en la zona de aire At , (Ver figura 2.1), es el área total delimitada por las
paredes del precalentador de aire y se calcula mediante la ecuación 2.21.
At = (a)(b) (2.21)

Figura 2.1. Areas transversales del precalentador.

También es necesario conocer el área transversal ocupada por las aletas AtA y el área
transversal ocupada por el tubo AtT , con la finalidad de posteriormente determinar el
área mínima libre, mediante las ecuaciones 2.22 y 2.23 respectivamente.
D−d
AtA = N A,t (2)( )(δ A ) (2.22)
2
AtT = D(L) (2.23)
Donde:
N A,t = Número de aletas en un caloducto (zona de aire o gases).
D = Diámetro exterior de aleta, [m] .
d = Diámetro exterior de tubo exterior (tubo de aluminio), [m] .
δ A = Espesor de aleta, [m] .
L = Longitud de tubo (zona de aire o gases), [m] .
El área máxima ocupada (Ver figura 2.2), es el área total transversal ocupada por la
cantidad de termosifones en la 1ra hilera:
Amax,o = ( AtA + AtT ) N i (2.24)
El área mínima libre (Ver figura 2.2), es el área total transversal de la hilera con mas
caloductos, normal al flujo de aire o gases, que no esta ocupada por los mismos en el
precalentador de aire y se determina como sigue:
AML = At − Amax,o (2.25)
Por otra parte, el área total de transferencia de calor de las aletas y el área total de
transferencia de calor de los tubos en la zona de gases o aire se determina mediante
las ecuaciones 2.26 y 2.27 respectivamente:

Figura 2.2. Corte transversal A-A, en primera hilera del precalentador de aire.

⎡⎡ ⎡ ( D 2 − d 2 ) ⎤⎤ ⎤
AA = ⎢ ⎢π ⎢ + D(δ A )⎥ ⎥ N A ⎥ N (2.26)
⎢⎣ ⎣ ⎣ 2 ⎦ ⎦ ⎥⎦
[ ( )]
AT = πd ( S A − δ A )( N A − 1) + 2( y p ) N (2.27)
Donde:
N = Número total de caloductos.
El área total de transferencia de calor en la zona de aire o en la zona de gases que no

es mas que la superficie externa de todos los caloductos en alguna de las zonas antes
mencionadas se determina por:
ATOT , g = AA + AT (2.28)
Cuando se tienen tubos bimetálicos, se presenta un tipo de pérdida llamada pérdida de

calor por contacto o resistencia térmica de contacto, el área de contacto entre los dos
tubos (Ver figura 2.3), se calcula mediante la siguiente ecuación:
Acont = πDcont ( L ) N (2.29)
Donde:
Dcont = Diámetro de contacto entre el tubo bimetálico, [m] .
Las áreas promedio del acero y aluminio para la resistencia térmica por conducción son
calculadas con la ecuación 2.29, con la diferencia de sustituir el diámetro promedio del
acero o aluminio según el caso, sin embargo, por facilidad de cálculo se considera que
( Acont )ev. = ( Acond )ev = ( Acond )ev [13]. Por otra parte, es necesario determinar el área interna
del termosifón en cada zona para poder determinar la pérdida de calor dentro del
mismo en la zona a analizar (Ver figura 2.3), por esto se tiene:

Figura 2.3. Superficies de transferencia de calor de un caloducto.

( Aint,term )ev / cond = π ( Dterm ) Lev / cond ( N ) (2.30)
Finalmente, el área total de transferencia de calor del precalentador de aire que incluye
tanto el área de la zona de aire como el área de la zona de gases es:
AINT = ATOT , g + ATOT ,a (2.31)
2.5.3. Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección
El procedimiento para determinar el coeficiente de convección relativo correspondiente

a la parte externa del banco de tubos se desarrolla de la siguiente forma:
I. Determinación del coeficiente de convección.

1. Cálculo de la velocidad de los gases.
• Flujo volumétrico.
• Velocidad de los gases.
2. Cálculo del coeficiente γ .
• Coeficiente C z .
• Coeficiente de aletado ψ A .
• Parámetro de forma X .
• thX .
• Coeficiente γ .
3. Parámetro de forma Cq .
4. Coeficiente de convección.
II. Determinación del coeficiente de convección relativo.
1. Cálculo de coeficiente de eficiencia de la aleta E .
• Altura relativa de la aleta l A´ .
• Parámetro M .
• Coeficiente de eficiencia de la aleta E .
2. Coeficiente μ A .

3. Coeficiente de corrección para el coeficiente de eficiencia ψ E .

4. Coeficiente de convección relativo.
Como se observa en la secuencia anterior, primero se determina el flujo volumétrico de

los gases:
Qg = B ⋅ V g (2.32)
Y debido a que el coeficiente de convección depende de la velocidad y las propiedades

físicas del flujo de gases así como de las características geométricas del banco de
tubos. La velocidad de los gases u g , se calcula con la ecuación 2.33.
Q g (Tg + 273)
ug = (2.33)
AML ⋅ 273
Para determinar el coeficiente γ , primero es necesario determinar el coeficiente C z que

contempla la influencia que tiene en la transferencia de calor el número de filas de
tubos N l , para los bancos de tubos con arreglo en línea para cualquier relación σ t / σ l y
2 ≤ zl < 8 se determina por la expresión: C z = 3.5 zl0.03 − 2.72 , para los bancos de tubos
con arreglo en cuadro girado y considerando las relaciones σ t / σ l < 2 y zl < 8 se
determina por la expresión: C z = 3.15 zl0.05 − 2.5 , cuando zl ≥ 8 , se tiene que C z = 1 , [41].
Además, el coeficiente de aletado para aletas circulares resulta de:
δ
ψA =
1
2⋅d ⋅ SA
( )
⋅ D2 − d 2 + 2 ⋅ D ⋅δ A +1− A
SA
(2.34)
El parámetro de forma del banco de tubos X , que interviene en la ecuación (2.37) se

determina para los bancos de tubos con arreglo escalonado usando la siguiente
ecuación:

σ 1 . 26
X = t
− − 2 (2.35)
σ l ψ A
Donde:
St S
σt = , es el paso normal relativo y σ l = l , es el paso longitudinal relativo.
dt dl
La tangente hiperbólica del parámetro X es:
e −2 X − 1
ϕ = thX = −2 X (2.36)
e +1
El coeficiente γ que se emplea en la ecuación 2.39 se determina mediante la ecuación

2.37.
γ = 0.7 + 0.08thX + 0.005ψ A (2.37)
El parámetro de forma Cq que contempla al parámetro de forma X y al coeficiente de
aletado ψ A se determina por la ecuación 2.38.
⎛ 1,1 ⎞
C q = (1 . 36 − thX ) ⋅ ⎜⎜ − 0 . 014 ⎟⎟ (2.38)
⎝ψ A + 8 ⎠
El coeficiente de convección para los bancos de tubos, con arreglos en línea y

escalonados, con aletas circulares, cuadradas y helicoidales para toda la superficie de
intercambio del lado de gases se obtiene de la siguiente ecuación [41]:
γ
kg ⎛ ug ⋅ d ⎞
hg
= 1.13 ⋅ C z ⋅ C q ⋅ ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ Prg0,33 (2.39)
d ⎝ ν g ⎟⎠
⎜
conv

Donde:
k g , ν g y Prg = Son la conductividad térmica, viscosidad cinemática y Prandtl del flujo de
gases, [W / m° K ] , [m 2 / s ] , respectivamente.
Por otro lado, el parámetro M depende del coeficiente de convección de los gases,
coeficiente de conductividad de la aleta y el espesor de la misma como se observa en la
ecuación 2.40.
gas
2 h conv (2.40)
M =
δ A ⋅kA
Donde:
k A = Conductividad térmica de las aletas de aluminio, [W / m° K ] .
La altura relativa de la aleta l A´ se determina mediante el empleo de la siguiente

relación:
⎡ ⎛ D⎞ D⎤ (2.41)
l A ´= l A ⎢1 + ⎜ 0 . 191 + 0 . 054 ⎟ ln ⎥
⎣ ⎝ d ⎠ d⎦
Para aletas helicoidales y circulares, el coeficiente de eficiencia de la aleta E depende

de los parámetros M y l Á , para Ml Á ≤ 2 y D / d ≤ 3 se calcula mediante la siguiente
ecuación [25]:
E =
(
th Ml Á )= ⎛ e 2 Ml A − 1 ⎞
⎜
´
⎟⋅ 1 (2.42)
Ml Á ⎜ e 2 Ml Á + 1 ⎟ Ml ´
⎝ ⎠ A
Para el caso de aletas de sección transversal constante, el coeficiente μ A , que

contempla el ensanchamiento a la base, será μ A = 1 , como es el caso del tipo de aletas

que adopta la presente metodología. El coeficiente de corrección para el coeficiente de

eficiencia de la aleta E , que contempla las irregularidades en la misma se calcula con
la ecuación 2.43.
⎛D ⎞
ψ E = 1 − 0.016⎜ − 1⎟[1 + th(2MlA´−1)] (2.43)
⎝d ⎠
Finalmente, el coeficiente de convección relativo de la superficie externa para una

superficie limpia se calcula usando [41]:
⎛ A Ag Atg ⎞ g
h g
1 rel
⎜
=⎜ ⋅ E ⋅ μ A ⋅ψ E + ⎟⎟ hconv (2.44)
⎝ ATOT ATOT ⎠
Donde:
E = Coeficiente de eficiencia de aleta.
μ A = Coeficiente de ensanchamiento de aleta.
ψ E = Coeficiente de corrección para el coeficiente de eficiencia de aleta.
Este coeficiente es el que directamente se sustituirá más adelante para determinar las
pérdidas por convección en la parte exterior de los termosifones.
2.5.4. Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección en

Ebullición
En el caso en que se tenga una cantidad de medio de trabajo del 20-50 % del volumen
interno del termosifón, con presión de trabajo de (0.01-1.5) MPa , una densidad de flujo
de calor de (0.6-110)x104 W / m 2 , una longitud de zona de evaporación (0.25-0.7) m , el
diámetro interno del tubo (0.006-0.024) m , el ángulo entre el eje horizontal y el eje del
termosifón entre (5-90º), es posible calcular l* (es un parámetro adimensional que

relaciona tanto la tensión superficial, coma la diferencia de densidades del fluido de

trabajo), como se muestra a continuación [22]:
0.5
⎛ σ ⎞
l* = ⎜⎜ ⎟⎟ (2.45)
⎝ g (ρl − ρ n ⎠
Donde:
σ = Tensión superficial del líquido saturado, [ N / m ] .
g = Aceleración de la gravedad, [m / s 2 ] .
ρ l = Densidad del líquido saturado, [kg / m 3 ] .
ρ n = Densidad del vapor saturado, [kg / m 3 ] .
El coeficiente k p que relaciona a la presión de saturación, con la diferencia de peso
específico del vapor y la tensión superficial a la temperatura de saturación

correspondiente se determina por la siguiente ecuación:
Psat
kp = (2.46)
((σ )( g )(ρ − ρ n ))0.5
Donde:
Psat = Presión de saturación, [ N / m 2 ] .
Y finalmente, se obtiene el coeficiente de transferencia de calor por convección en

ebullición:
0.5
⎛ λ ⎞ ⎡⎛ q ⎞ ⎤
heb = 0.0123⎜⎜ ⎟⎟ ⎢⎜⎜ ⎟⎟(l* )⎥ * Pr 0.35 k p0.54 (d / l* ) 0.17 (2.47)
⎝ l* ⎠ ⎣⎝ τ ( ρ n )ν ⎠ ⎦

Donde:
λ = Conductividad térmica del vapor, [W / m° K ] .
q = Flujo de calor, [W ] .
τ = Calor de evaporación, [ J / kg ] .
2.5.5. Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección en

Condensación
A parte de la evaporación o ebullición, la condensación es el principal proceso para

termosifones bifásicos. Por consiguiente, los números de Nusselt en zona laminar y
turbulenta así como el coeficiente f se determinan con las ecuaciones 2.48, 2.49 y
2.50 respectivamente [36].
Nu lam = 0.925(Re) −0.33 (2.48)
Nutur = 0.021(Re) 0.33 (2.49)
1.15
f = (2.50)
(1 − 0.63(P sat / Pcr )
3.3
)
Donde:
Re = Número de Reynolds.
Pcr = Presión crítica, [ N / m 2 ] .
Y para el número de Nusselt promedio se recomienda la ecuación universal 2.51 para

cálculos prácticos.
[
Nu condens = ( Nulam f ) + ( Nutur )
2
]
2 0.5
(2.51)

Por otra parte, el coeficiente de transferencia de calor por convección en condensación

esta en función de los números de Nusselt promedio, propiedades termofísicas del
vapor de agua y pesos específicos, como se observa en la ecuación 2.52.
( Nu condens )( λ ) (2.52)
hcondens = 0 .33
⎛ (ν ) 2
⎞
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ g (1 − ( ρ n / ρ l ) ) ⎠
2.5.6. Cálculo de la Resistencia Térmica Total
Cuando se tienen diferentes superficies de transferencia de calor, no es posible utilizar

el coeficiente de transferencia de calor global, tal es el caso de intercambiadores de
calor compuestos de termosifones aletados, por esta razón, se recomienda utilizar el
método de pérdidas de calor [30], por lo anterior, se tiene la expresión 2.53 donde la
resistencia térmica total de un termosifón (Ver figura 2.4), que opera bajo condiciones
promedio, se compone de la siguiente manera:
1 1 1 1 ⎛ ' δ δ ⎞ ⎡⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎤
∑R = + + + + ⎜⎜ R cont + ac + al ⎟⎟ ⎢⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ (2.53)
λ ac λ al ⎠ ⎣⎢⎝ Acont ⎠ eb ⎝ Acont
i
h g Ag ha Aa heb Aeb hcondens Acondens ⎝ ⎠ condens ⎦⎥
Donde:
δ ac/ al = Espesor del acero o el aluminio, [m] .
λac / al = Conductividad térmica del acero o aluminio según el caso, [W / m° K ] .

1
= Resistencia térmica exterior por convección en la zona de aire o en la zona
hg / a (Ag / a )
de gases, [° K / W ] .
'
Rcont = Resistencia térmica específica entre los tubos interior y exterior, [° K / W ] .
1
= Resistencia térmica interior por ebullición o condensación, [° K / W ] .
heb / condens ( Aeb / condens )

Figura 2.4. Resistencias térmicas y diámetros de un caloducto.

La ecuación anterior es cierta si el espesor de las paredes de los tubos de aluminio y

acero son relativamente finos, por lo que se puede decir que el área de transferencia de
calor por conducción a través de la pared de aluminio y el área de transferencia de calor
por conducción a través de la pared de acero son iguales a la superficie de contacto
mecánico entre los tubos de aluminio y acero, es decir:
( Acont ) g / a = ( Acond
Al
) g / a = ( Acond
Ac
)g /a (2.54)
'
Los valores experimentales obtenidos de Rcont para los tubos bimetálicos estudiados se
encuentran en el rango de (2 − 3 ) ⋅ 10 − 4 m ⋅ K [24]. Estos valores son válidos para la zona

W
de ebullición y para la zona de condensación y se pueden utilizar para estimar la

transferencia de calor del termosifón y los intercambiadores de calor compuestos por
los mismos.
2.5.7. Cálculo de la Diferencia de Temperaturas Media Logarítmica
En contraste con el intercambiador de flujo paralelo, la configuración en contra flujo

mantiene transferencia de calor entre las partes más calientes de los dos fluidos en un
extremo, así como entre las partes más frías en el otro. Por esta razón, el cambio en la
diferencia de temperaturas, ΔT = Tg − Ta , con respecto a x no es tan grande en ningún
lugar como lo es para la región de entrada del intercambiador en flujo paralelo. Esto se
representa con las ecuaciones 2.55 y 2.56 respectivamente [9].
ΔTmin = (Ta ,e − Tg ,e ) (2.55)
ΔTmax = (Tg , s − Ta ,e ) (2.56)
Donde:

ΔTmin y ΔTmax = Diferencias de temperatura mínima y máxima del intercambiador de
calor, [° K ], [°C ] .
Y la diferencia de temperatura que relaciona estas diferencias de temperatura para

intercambiadores de calor en contraflujo se calcula mediante la ecuación:
Δ T max − Δ T min (2.57)

Δ T ml =
⎛ Δ T max ⎞
ln ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Δ T min ⎠
2.5.8. Cálculo del Calor Transferido por el Intercambiador
Una vez determinada la diferencia de temperatura promedio logarítmica, así como la

sumatoria de las resistencias a través del termosifón, sólo falta sustituir dichos valores
en la ecuación 2.58 [9], por lo que resulta:
ΔTml
Q= (2.58)
∑ Ri
i =1
La cantidad de calor transferido calculado mediante esta ecuación corresponde a las

dimensiones del precalentador propuestas inicialmente, si el resultado de esta ecuación
es menor que el resultado arrojado por la ecuación 2.3, significa que se requiere
incrementar el área de transferencia de calor, es decir, se deberá modificar las
dimensiones iniciales del precalentador y repetir el cálculo. En caso contrario, se
deberán reducir las dimensiones del precalentador.
2.6. SELECCION DE LA CONFIGURACION DEL PRECALENTADOR
En el diseño de los precalentadores de aire, es común que se presente una gran

variedad de configuraciones que satisfacen las condiciones de operación, en este caso,

es necesario seleccionar la más adecuada, esto dependerá de la consideración de

diseño o factor que sea más crítico, si se satisfacen sus condiciones, ya no será
necesario considerar las demás. Por esta razón, al diseñar varios precalentadores de
aire que satisfacen las mismas condiciones de operación, se debe realizar un análisis
para determinar cual es el mas adecuado para la aplicación dada.
2.7. CALCULO DE EFICIENCIA
La eficiencia de combustible a vapor es una medida de la eficiencia total de la caldera.

Esta considera la eficiencia del intercambiador de calor así como las pérdidas de
convección y radiación. En la presente metodología se utiliza el método de pérdidas de
calor para el cálculo de la eficiencia total, que se prescribe por el Código de Prueba de
Potencia de ASME, PTC 4.1, con la ventaja, que para fines prácticos, las pérdidas de
calor existentes, se obtienen de tablas y/o gráficas de fabricantes, a excepción de las
pérdidas de los gases de combustión, ya que son las únicas que se determinan, siendo
éstas las mas representativas.
El método de cálculo de la eficiencia está basado en la consideración de todas las

pérdidas de calor de la caldera, es decir, consiste en restar del 100 por ciento, el total
en porcentaje de las pérdidas de calor por radiación y convección. El valor resultante es
la eficiencia de combustible a vapor de la caldera. Como primer paso en la estimación
de la eficiencia, es necesario determinar el poder calorífico del combustible mediante la
ecuación 2.59.
[
PCI = 0.01 QH 2S ( H 2 S ) + QCO (CO ) + QH 2 ( H 2 ) + ∑ Qcm H n (Cm H n ) ] (2.59)
Donde:
∑Q cm H n (C m H n ) = Sumatoria del producto del PCI por el porcentaje del hidrocarburo
que compone al gas natural, [ J / m 3 ] .

QH 2S ( H 2 S ) , QCO (CO) , QH 2 ( H 2 ) = Productos de los PCI por los porcentajes de anhídrido
sulfúrico, monóxido de carbono e hidrógeno respectivamente, [ J / m 3 ] .
Posteriormente, el calor suministrado a la caldera se determina mediante la siguiente

ecuación:
Qsum = PCI + Qcomb + Qa (2.60)
Donde:
Qa y Qcomb = Cantidad de calor adicional al aire y al fluido combustible, [ J / m 3 ] ,
respectivamente.
El siguiente paso, es determinar las pérdidas de calor. Las pérdidas de calor q3 , q4 y q5
se obtienen de las tablas A2.9 y A2.10 y de la figura A2.2 respectivamente, éstas

dependen de la capacidad de la caldera. La pérdida de calor por gases de escape q2 ,
se determina mediante la siguiente ecuación:
Q2 ig − (α )iafrio
q2 = = (2.61)
Qsum Qsum
Donde:
ig y iafrío = Entalpías de los gases producto de la combustión y del aire respectivamente,
[J / m3 ] .
Y finalmente, la eficiencia de la caldera esta determinada por la siguiente ecuación:
η caldera = 100 − q 2 − q3 − q 4 − q5 (2.62)

Donde:
q2 = Pérdida de calor por gases de escape, [%]
q3 = Pérdida de calor por combustión química incompleta, [%]
q4 = Pérdida mecánica de calor, [%]

q5 = Pérdida de calor por convección y radiación, [%]
2.8. DISEÑO MECANICO DEL PRECALENTADOR
El diseño mecánico del precalentador consiste en realizar la selección de los materiales

de los componentes y en la definición de las dimensiones del precalentador y de la
instalación, de tal forma, que el precalentador opere de forma efectiva y segura.
Es evidente que el conjunto de termosifones que se emplean para la conformación del

precalentador, es el componente principal del mismo, sin embargo, existen otros
componentes, como las paredes laterales, frontales, bases, placa intermedia, etc, que
afectan el funcionamiento del precalentador. Es por esto, que es necesario determinar
el material de estas piezas y de esta forma, aprovechar sus propiedades para que
operen de forma óptima y para facilitar su fabricación y/o montaje. Básicamente, los
factores que se considerarán en la selección de materiales son:
• Propiedades térmicas, (aislantes o conductores).

• Características físicas, (Peso específico).
• Facilidad de maquinado.
• Costo.
La forma como se pretenden ensamblar las piezas del precalentador, la definición de

las dimensiones de estos componentes, así como el procedimiento para su ensamble
también se considera. Y por último, se realiza la determinación del peso total, así como
su volumen, lo que ayuda a prever los medios necesarios para su instalación.

2.9. DISEÑO MECANICO DE LA INSTALACION
El diseño de la instalación dependerá del caso de aplicación que se tenga, sin embargo,
los ductos que se utilicen serán de materiales comerciales, con las dimensiones que
resulten del diseño de la misma. Las consideraciones que se tienen en el diseño de la
instalación son las siguientes:
• Dimensiones de la caldera.
• Accesibilidad.
El diseño de la instalación consiste en determinar las dimensiones de la caldera, ya sea

de manera directa mediante medición, o de manera indirecta mediante la utilización de
los planos de la misma (si es que se tienen), así como las dimensiones del cuarto de
caldera para determinar la mejor ubicación del precalentador. Con esta información, se
determinan el número de ductos, así como sus dimensiones mediante el empleo de
algún software de dibujo como Autocad, SolidWorks u otro.
Finalmente, la accesibilidad se refiere a que la instalación del precalentador de aire no

debe interferir en las labores de mantenimiento o en la operación de la caldera.
2.10. ANALISIS ECONOMICO
Debido a los altos costos de los combustibles, así como, los problemas de
contaminación ambiental, es frecuente utilizar equipos de transferencia de calor con la
finalidad de aprovechar al máximo el calor generado por los gases de combustión en
calderas, tal es el caso de los precalentadores de aire compuestos de termosifones,
que recuperan la energía de los gases de desecho de calderas y lo transfieren al aire
que se suministra para la combustión, esto trae como resultado, un incremento en la
eficiencia de la caldera, con el consecuente ahorro del combustible.

Para justificar el uso de estos equipos, es necesario realizar una evaluación económica
que incluya, el costo del equipo, costo de operación, ahorro de combustible en términos
económicos, así como, el periodo de recuperación de la inversión, etc.
2.10.1. Costo Total del Equipo.
En términos de economía, el costo es el gasto que se realiza para llevar a cabo la

actividad de producción, es decir, el costo representa el pago a todos los insumos que
participan en la producción de la mercancía. El costo total esta compuesto de una
amplia gama de partidas heterogéneas, tales como, costo de la materia prima, costo de
la mano de obra, mantenimiento y su depreciación. Para realizar la evaluación de forma
ordenada, primero hay que clasificar los costos totales de la forma como se muestra en
la figura 4.9.
Materiales
Costos de
Producción* Mano de obra producción
Otros
Costos totales
Comercialización Costos del

Administración periodo
Figura 2.5. Esquema de clasificación de costos [53].
* Costos que se consideran en el presente análisis.
En esta clasificación de los costos totales, se define como costos de producción al total
de los costos relacionados, directa o indirectamente, con su producción, desde la
adquisición de las materias primas hasta la transferencia de los bienes y servicios
terminados. Sin embargo, se excluye de la presente evaluación económica, a los gastos

ocasionados por la distribución y venta del producto, a los cuáles se les identifica como
costos de no producción, por lo que cuando se mencionen los costos de producción, se
referirán a los costos totales y viceversa.
Además de los costos de producción anteriormente mencionados, se considerarán los

siguientes costos por: depreciación, mantenimiento, instalación y desarrollo tecnológico.
Depreciación.
Todo dispositivo que se fabrica, tendrá una vida útil que dependerá de varios factores,
esto no quiere decir que el dispositivo desaparece con el primer uso, pero la mayoría,
pierde valor a medida que transcurre el tiempo por una o más de estas razones [54]:
• El desgaste
• Su deterioro físico causado por terremotos, incendios y otros siniestros.
• Su obsolescencia
Por lo anterior, se puede definir la depreciación como la disminución del valor o precio
de una cosa, con respecto al que antes tenía. Para estimar la depreciación, se
empleará el método de la línea recta, el cual, consiste en suponer que el dispositivo
pierde su valor en forma constante y que, en consecuencia, todos los periodos de igual
duración deben recibir el mismo cargo por depreciación. La ecuación empleada en este
caso es:
C A − CR
Dep = (2.63)
t
Donde:
C A = Costo de adquisición.
C R = Costo de recuperación (Costo de desinstalación y desmantelamiento).

t = Tiempo de vida útil esperado.
2.10.2 Ahorro de Combustible.
Anteriormente se determino el incremento de eficiencia de la caldera, sin embargo,

ahora es necesario interpretar su efecto en el ahorro de combustible. Para determinar el
nuevo consumo de combustible, se utiliza la siguiente ecuación.
*
m v (iv − i w )
BR = (2.64)
η R (PCI )
Donde
*
m v = Flujo másico de vapor generado, [kg / hr ] .
η R = Eficiencia al operar con el precalentador de aire, [%] .
Al combustible que se consume sin precalentador de aire, se le resta el consumo de

combustible cuando ya esta instalado el precalentador, obteniéndose así el ahorro de
combustible:
ΔBR = B − BR (2.65)
Y para cuantificar este ahorro en términos económicos, se tiene:
Ahorro = ΔBR (C c ) (2.66)
Donde:
C c = Costo del combustible, [$ / m 3 ]
Y el tiempo de recuperación de la inversión se determina mediante la siguiente

ecuación.
inversión
t= (2.67)
Ahorro ⋅ anual
La metodología presentada, es parte fundamental en las actividades de diseño de

precalentadores de aire, ya que, facilita la comprensión y realización de los cálculos.
Esta metodología, se emplea en la realización del programa DISPREACAL, el cual, se
muestra en el siguiente capítulo.

CAPITULO 3 DISEÑO DE PRECALENTADOR DE AIRE PARA CALDERA CB-250
CAPITULO 3
DESARROLLO DEL PROGRAMA DISPREACAL
Y EJEMPLO DE APLICACION
En este capítulo, se describen las características, etapas de

funcionamiento y diagramas de flujo del programa de
cómputo DISPREACAL, desarrollado en el lenguaje de
programación Visual Basic. Además, se incluye un ejemplo
de diseño de precalentador de aire, para una caldera de
tubos de humo de marca Cleaver Brooks CB-250.

3. DESARROLLO DEL PROGRAMA DISPREACAL Y EJEMPLO DE APLICACION
3.1. DESCRIPCION DEL PROGRAMA DISPREACAL
El programa DISPREACAL es un programa de cómputo escrito en el lenguaje de

programación Visual Basic versión 6.0. Esta diseñado para instalarse y/o distribuirse en
cualquier computadora personal, mediante el uso del archivo ejecutable Setup.exe,
encontrado en la carpeta principal de DISPREACAL. El programa se fundamenta en las
expresiones matemáticas y térmicas observadas en el diseño térmico de la metodología
desarrollada anteriormente, por lo tanto, es muy importante resaltar que su objetivo se
limita a determinar el diseño térmico de precalentadores de aire, excluyendo
obviamente el diseño mecánico.
La presentación visual del programa consta de 3 interfases como se describe a

continuación:
1. Interfaz “DISEÑO OPTIMO”

2. Interfaz “OPCIONES”
3. Interfaz “DISEÑO ALTERNATIVO”
3.1.1. Interfaz “Diseño Optimo”
Esta es la primer interfaz que se presenta al abrir el programa, se compone de 3

secciones como se observa en la figura 3.1. La primera sección es la sección de datos
de entrada, donde se introducen los datos que se solicitan para el diseño. La segunda
sección, esta compuesta por tres subsecciones:
En la primera. Se visualizan, las propiedades termofísicas del vapor a su

correspondiente temperatura.
En la segunda. Se muestran las propiedades termofísicas del aire y gases de

combustión a sus correspondientes temperaturas.

En la tercera. Se muestran las entalpías específicas del aire a sus correspondientes

temperaturas, así como, las entalpías específicas de los gases componentes de los
gases de la combustión.
Figura 3.1. Interfaz “Diseño óptimo” del programa DISPREACAL.
La última sección se refiere a la visualización de los resultados del diseño de

precalentadores de aire, tales como superficies de transferencia de calor, coeficientes
de transferencia de calor, resistencias térmicas, incremento de eficiencia, etc. Además,
esta sección contiene 5 botones, cuya función se describe a continuación.
• Calcular. Permite realizar el cálculo una vez que se hayan introducido los datos de
entrada.

• Opciones. Al presionar este botón, se visualiza la interfaz “OPCIONES”.

• Introduzca datos. Visualiza la interfaz “DISEÑO ALTERNATIVO”.
• Imprimir. Permite realizar la impresión de los resultados.
• Salir. Cierra la interfaz principal (DISEÑO OPTIMO), al mismo tiempo que, cierra el
programa.
3.1.2. Interfaz “Opciones”
Esta interfaz presenta otras opciones de diseño de precalentadores, que por algún
factor de diseño, fue excluida de la posibilidad de ser el diseño óptimo. Después de
presionar el botón “Calcular”, y de presionar posteriormente el botón “Opciones”, se
visualizan los resultados principales de varios precalentadores, como se observa en la
figura 3.2.-
Figura 3.2. Interfaz “Opciones” del programa DISPREACAL.
Si se cierra y nuevamente se abre la interfaz, los resultados se actualizan

automáticamente. Para cerrar esta ventana, solo basta con hacer clic en el botón
superior derecho de la misma.

3.1.3. Interfaz “Diseño Alternativo”
En caso de que se requiera conocer todas las características de alguno de los

precalentadores que se visualizan en la interfaz “Opciones”, sólo es necesario presionar
el botón “Introduzca datos” e introducir los datos que se solicitan en la ventana “Diseño
alternativo” (Ver figura 3.3).
Figura 3.3. Interfaz “Diseño alternativo” del programa DISPREACAL.
Esta facilidad es muy útil cuando el diseño óptimo propuesto por DISPREACAL, no
satisface las necesidades de aplicación, lo que requiere una interpretación práctica de
los resultados por parte del diseñador, para seleccionar cualquiera de las alternativas
propuestas en la ventana “OPCIONES”.

Hay que tener mucho cuidado al introducir los datos de entrada, debido a que si no
corresponden a cualquiera de los datos que se visualizan para algún precalentador en
la ventana “OPCIONES”, dará como resultado valores erróneos, es decir, se debe
observar que el calor de gases de escape (Calor que se debe transferir) sea igual al
calor total transferido (Calor que transfiere el precalentador), con un margen de
diferencia de +- 3 kW.
La diferencia entre la ventana “DISEÑO ALTERNATIVO” y la ventana “DISEÑO

ÓPTIMO” es que, en la primera, se introducen la anchura y profundidad como datos de
entrada, mientras que en la segunda, éstas se determinan.
3.2. ETAPAS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA
Las etapas del funcionamiento de DISPREACAL, se pueden resumir de la siguiente

manera:
• Introducción de datos.
• Realización de cálculos.
• Visualización de resultados.
3.2.1. Introducción de Datos
Es muy importante definir los parámetros a partir de los cuales se iniciará el diseño, ya
que de ello dependerá el resultado que se obtenga. Es necesario aclarar que el
programa maneja dos tipos de datos; los datos que se pueden modificar y los datos
variables, como a continuación se presentan.
Datos que permanecen constantes en el diseño de precalentadores de aire:

• Diámetro interno del termosifón. [m]

• Diámetro de contacto entre tubos. [m]
• Diámetro exterior del tubo exterior. [m]
• Diámetro exterior de aleta. [m]
• Espesor de aleta. [m]
• Paso de aleta. [m]
• Conductividad térmica de los materiales. [W / mK ]
• Composición química del combustible.
• Distancia entre caloductos. [m]
Por otra parte, los datos variables, es decir, los datos que como usuario, es posible
introducir en el programa y/o modificar son:
• Temperatura de aire ambiente. [ K ], [C ]

• Temperatura de gases a la entrada del precalentador. [ K ], [C ]
• Temperatura de gases a la salida del precalentador. [ K ], [C ]
• Coeficiente de exceso de aire.
• Altura de zona de aire. [m]
• Altura de zona de gases. [m]
• Consumo de combustible. [m 3 / s]
• Propiedades del aire, de gases de combustión y del vapor.*
* Aunque estos datos no se introducen directamente en el programa, DISPREACAL los

toma de una base de datos a las temperaturas promedio correspondientes.
DISPREACAL tiene la característica de evaluar los caracteres introducidos, en caso de

que no sean válidos, no permite introducirlos. Por otra parte, si el valor que se introduce

esta fuera de rango, al presionar el botón “Calcular” aparecerá un mensaje, indicándole

el error. El orden como se introducen los datos, no es una limitante del programa.
3.2.2. Realización de Cálculos
Después de introducir los datos de entrada y haber presionado el botón “Calcular”, el

programa DISPREACAL se encarga de obtener los parámetros de los fluidos de trabajo
y realizar los cálculos de forma secuencial de acuerdo con la metodología desarrollada
anteriormente para diseñar el precalentador de aire óptimo, de acuerdo con los criterios
del mismo. Además, realiza simultáneamente los diseños para todas las diferentes
configuraciones de banco de tubos, seleccionando sólo los que satisfacen las
condiciones de operación dadas.
También permite realizar el cálculo para ciertas dimensiones de precalentador. Este

cálculo lo realiza posteriormente a los realizados anteriormente, únicamente si se
requiere.
3.2.3. Visualización de Resultados
Los resultados del precalentador de aire a diseñar, se presentan de forma inmediata a

través de las interfases descritas anteriormente. Estos representan las características
físicas del precalentador (dimensiones), las características de operación (temperatura
de frontera), así como, las características de los fluidos de trabajo. En resumen, los
resultados obtenidos son:
• Propiedades termofísicas de los fluidos de trabajo a sus temperaturas

correspondientes.
• Dimensiones del precalentador.

• Superficies de transferencia de calor.

• Coeficientes de transferencia de calor.
• Resistencias térmicas.
• Cantidad de calor transferido.
• Eficiencias.
• Resultados de parámetros importantes de diferentes precalentadores de aire,
realizando varias corridas.
3.3. DIAGRAMAS DE FLUJO
En la figura 3.4, se muestra el diagrama de flujo general que describe el proceso de

calculo de la interfaz “DISEÑO OPTIMO”. Puede observarse el cálculo de forma
secuencial con sus 2 conjuntos de iteraciones (para determinar la temperatura del aire a
la salida del precalentador) y sus 3 condiciones (para la temperatura del aire a la salida,
para el calor total transferido y para la velocidad del flujo de gases) que deben
cumplirse para la selección del precalentador. En esta parte se incluye el calculo de la
eficiencia del precalentador.
El diagrama de flujo de la figura 3.5, muestra la secuencia de cálculo de la interfaz

“OPCIONES”. En ésta, se excluye la condición de la velocidad, además de que no se
realiza el cálculo de la eficiencia y sólo se muestran los resultados más
representativos.
Para la interfaz “DISEÑO ALTERNATIVO” se muestra el diagrama de la figura 3.6. En

este diagrama, se observa que no se realiza ninguna iteración durante el cálculo,
tampoco hay condiciones y el diseño se realiza de forma secuencialmente lineal. Por
otra parte, se requiere introducir las dimensiones del precalentador (anchura y
profundidad), lo que no es necesario en las anteriores secuencias de cálculo.

INICIO
PROPONER DATOS DE ENTRADA

b, N, Ta, Tg, α, B
∗
CALCULA m g , Q en zona de gases
∗
CALCULA m a , Ta ,s en zona de aire
Si Ta ,s = Ta ,s No
Si
Para Ancho = 0.063 hasta N
Para Profundidad = 0.165 hasta I
CALCULA Volúmenes y entalpías de flujos de aire y gases
CALCULA Dimensiones del precalentador
CALCULA h, R y Q
Si Q = Q No
Y Si 7 > u g <11
Si
CALCULA η s / p , η c / p y Δη
VISUALIZAR RESULTADOS FIN
Figura 3.4 Diagrama de flujo de interfaz “Diseño óptimo”.

INICIO

b, N, Ta, Tg, α, B
∗
∗
No
Si Ta ,s = Ta ,s
Si
Para Ancho = 0.063 hasta N
Para Profundidad = 0.165 hasta I
CALCULA h, R y Q
Si Q = Q No
Si
Figura 3.5 Diagrama de flujo de interfaz “Opciones”.

INICIO

a, b, c, N, Ta, Tg, α, B
∗
∗
CALCULA h , R y Q
CALCULA η s / p , η c / p y Δη
Figura 3.6. Diagrama de flujo de interfaz “Diseño alternativo”.
Finalmente, para obtener información sobre la instalación del programa DISPREACAL y

su código fuente, consulte el apéndice A5.
3.4. EJEMPLO DE CALCULO
Como ejemplo de cálculo, se diseñará un intercambiador de calor para recuperar el

calor de los gases de escape de una caldera industrial del tipo horizontal tubos de

humo, marca Cleaver Brooks modelo CB 250 de 4 pasos, con gas natural como
combustible.
3.4.1. Diseño Térmico del Precalentador
Como primer paso en el diseño del intercambiador de calor, fue necesario obtener los
parámetros de flujo de la caldera, temperatura del vapor, temperatura de los gases de
escape, consumo de combustible, coeficiente de exceso de aire, etc. La toma de
lecturas se realizó directamente de la caldera en operación, con el manómetro,
termómetro y medidor de gases correspondientes. Las características principales de
estos equipos se muestra a continuación.
La caldera cuenta con 1 manómetro para medición de la presión de vapor con las
siguientes características:
• Manómetro “Duragauge” marca ASHCROFT.

• Construido de aluminio con recubrimiento de resina epóxica para soportar altas
temperaturas.
• Exactitud +- 0.5 %.
• Alcance desde 0 hasta 700 psi.
• Conexión de 1/4" NPT de latón en posición inferior.
Para la medición de la temperatura de los gases de combustión se tiene montado un

termómetro de carátula con las siguientes características:
• Termómetro marca METRON.

• Conexión posterior.
• Fabricado de acero inoxidable y sello hermético para evitar empañamiento.
• Carátula con escala dual en grados Centígrados y Fahrenheit.
• Alcance de –30 hasta 400 °C.

Por otra parte, se utilizó un analizador de combustión, independiente de la caldera, para

medición de temperatura y coeficiente de exceso de aire, con las siguientes
características:
• Analizador de gases digital marca EUROTRON línea ECOLINE 2000.

• Con 2 sensores para medición de CO, O2.
• Permite el cálculo del coeficiente de exceso de aire y CO2.
• Con parámetros de combustión de 10 diferentes combustibles.
La instalación de suministro de combustible cuenta con un caudalímetro con las

• Medidor de flujo de gas tipo diafragma marca SIGNET.

• Alcance: 0.016- 399 m3/hr.
• Construido de aluminio.
• Exactitud +-1 %.
La temperatura ambiente (del cuarto de la caldera), se tomo de un termómetro con las

• Termómetro de mercurio marca GERM

• Con una exactitud de 1 %
• Alcance de –10 hasta 100 °C.
El procedimiento en la toma de lecturas consistió en lo siguiente:
Se estabilizó la caldera para que operara a una carga del 100 %, este procedimiento se
realizó por personal de la compañía AUREX (fabricante de cinta de video, CD, DVD,
etc.). Después de 15 minutos de operación, se tomaron las lecturas de los equipos
anteriormente mencionados y 15 minutos después se volvieron a tomar las lecturas. La

lectura del consumo de combustible se tomo cada minuto. Los valores promedio de las
lecturas de los parámetros tomados se registran en la tabla 3.1.
Tabla.3.1. Parámetros tomados de la caldera CB-250 [32].
# PARÁMETRO UNIDADES DATOS

3 Presión de vapor KPa 765.2
4 Temperatura de aire de entrada °C , (° K ) 34, (307)
3
6 Flujo de combustible, m /s 0.0832
7 Temperatura de los gases de escape °C , (° K ) 200, (473)
8 Coeficiente de exceso de aire - 1.185
Temperatura de gases a la salida del precalentador* °C , (° K ) 110, (283)
* Esta temperatura no se midió, sólo se propone para el cálculo inicial.
La composición química del gas natural se presenta en la tabla A1.9 del apéndice 1.
Características de termosifones empleados
A. Gershuni y coautores [13], realizaron una compleja investigación y trabajo de diseño

para desarrollar termosifones. Las pruebas de duración de los termosifones, las
pruebas de compatibilidad del medio de trabajo con el material de termosifón, la
capacidad del transporte de calor del termosifón, son algunas pruebas que realizaron.
Estos termosifones, los cuáles, se emplearán para el diseño del precalentador de aire,
tienen las siguientes características:
Operan con agua como fluido de trabajo con un 25 % de su volumen interior, lo que
permite una excelente operación en rangos de temperatura de 30 °C hasta 235 °C, se
conforman de tubos bimetálicos. La parte interna del tubo bimetálico es hecha de acero,
cuyo grosor soporta presiones internas hasta 70 atm (7.1 MN / m 2 ) y temperaturas del
metal hasta 300 °C . La parte externa del tubo bimetálico es hecha del aluminio, el tubo

de aluminio cuenta con aletas redondas transversales con el objetivo de aumentar la

superficie de transferencia de calor.
Figura 3.7. Termosifón aletado en un intercambiador de calor del tipo gas-gas. 1. Tubo de
acero; 2. Tubo aletado de aluminio; 3. Zona de ebullición; 4. Zona de transporte; 5. Zona de
condensación; 6. Extremo para llenado del termosifón [12].
Los termosifones tienen una capacidad de transferencia de calor de (0.7 - 1) KW [13].

En el proceso de manufactura del tubo bimetálico aletado se obtuvo un excelente
contacto mecánico entre los tubos de acero y de aluminio, con un resistencia específica
de contacto de 2.5 X 10 −4 . Las propiedades térmicas del acero y del aluminio se
presentan en las tablas A1.5 y A1.6 del apéndice A1. Las características geométricas
de los termosifones se observan en la tabla 3.2.
Tabla 3.2. Parámetros geométricos del termosifón [13].
PARAMETRO VALOR [m]

Diámetro interior tubo de acero 20x10-3
Diámetro de contacto 25x10-3
Diámetro exterior tubo de aluminio 28x10-3
Achura de aleta 5x10-4
Paso de aletas 3x10-3
Diámetro exterior aletas 55x10-3

Esta información es suficiente para determinar la cantidad de energía que es posible

recuperar de los gases de escape, así como la temperatura final que alcanzará el aire a
la salida del precalentador. Al determinar la temperatura final del aire, se debe de
sustituir al inicio del cálculo en las ecuaciones correspondientes y por medio de
iteraciones volver a calcularla hasta que se corrija. Los resultados de las iteraciones
antes mencionadas se muestran en la tabla 3.3.
Tabla 3.3. Resultados de iteraciones en el cálculo de la temperatura del aire a la salida del
precalentador.
PARAMETRO Cálculo inicial 1ra iteración 2da iteración UNIDADES

Ta , s 100 146 145 °C
Ta ,e 34 34 34
Ta 67 90 90 °C
ρa 1.005 0.941 0.941 Kg / m 3
C p ,a 1010.9 1013.8 1013.8 J / Kg
∗
ma 1.2294 1.2289 1.2289 Kg / s
Ta , s 146 145 145 °C
Con la determinación del calor a transferir por el intercambiador, es posible pasar a la

etapa del diseño térmico del precalentador, por lo que, es necesario determinar los
volúmenes de los flujos de aire y gases de combustión, así como, las entalpías, por lo
que se emplea el método GOST, cuyo procedimiento se muestra en el apéndice A3. A
continuación sólo se muestran los resultados.
Tabla 3.4. Resultados de entalpías de volúmenes de aire y gases de combustión

VOLUMENES VALOR, m 3 / m 3 VOLUMENES VALOR, m 3 / m 3
V0 9.879 V H02O 2.13
VRO2 1.1 VH 2 0 2.16
V N02 7.8 V g0 11.03

9.63 12.89
V V

Tabla 3.5. Resultados de entalpías de aire y gases de combustión
ENTALPIAS T = 200°C T = 110°C

I ao , KJ / m 3 2627.915 1436.46
I go , KJ / m 3 3070.2 1677.28
I aexceso , KJ / m 3 486.164 265.7
3
I g , KJ / m 3556.35 1943
I ao, amb , KJ / m 3 430.34
Dimensionamiento del intercambiador
Para el dimensionamiento del precalentador se propone lo siguiente:
• Altura de zona de aire = 0.6 m .

• Altura de zona de gases = 0.55 m .
• Número de tubos en 1ra hilera = 12.
• Número de hileras = 13.
Al realizar los cálculos de la ecuación 2.13 hasta la ecuación 2.20 correspondientes a

las dimensiones del precalentador de aire, se obtienen los resultados principales que a
continuación se presentan en la tabla 3.6 y se muestran en la figura 3.8.
Tabla 3.6. Resultados del dimensionamiento del precalentador.
PARAMETRO GASES AIRE UNIDAD

Anchura 0.712 0.712 m
Profundidad 0.675 0.675 m
Altura 0.600 0.55 m
Paso normal 0.059 0.059 m
Paso diagonal 0.051 0.051 m
Numero caloductos hileras pares 11 11 -
Numero caloductos hileras impares 12 12 -
Numero de hileras 13 13 -
Numero de aletas 199 182 -

Figura 3.8. Vista superior del precalentador de aire

Determinación de las superficies de transferencia de calor
Al aplicar de la ecuación 2.21 a la 2.31, se obtienen las superficies de transferencia de

calor, las cuales, se muestran en la tabla 3.7.
Tabla 3.7. Resultados de superficies de transferencia de calor.
PARAMETRO GASES, [m 2 ] AIRE, [m 2 ]

Area total transversal 0.427 0.392
Máxima área transversal de termosifones en una hilera 0.234 0.214
Area libre 0.193 0.177
Area total exterior del termosifón 0.762 0.697
Area total exterior 114.2 104.5
Area de contacto (aluminio-acero) 7.069 6.480
Area interna del termosifón 5.655 5.184
Area total de precalentador de aire 218.7
Determinación del coeficiente de convección relativo
Al aplicar la metodología para determinar el coeficiente de convección en la parte

exterior del banco de tubos propuesto por Ye. Pysmennyy y coautores [27], se obtienen
los resultados para ambas zonas (aire y gases) mostrados en la tabla 3.8.
Tabla 3.8. Resultados para el coeficiente de convección en ambas zonas
PARAMETRO GASES (m2) AIRE (m2) UNIDADES

Q 0.984 0.982 m3/s
u 8.771 7.36 m/s
Cz 1 1 -
ψA -0.731 -0.731 -
γ 0.714 0.714 -
Cq 0.073 0.073 -
hc 61.647 54.034 W/m2°K
M 33.47 31.34 .
E 0.9046 0.922 .
ψE 0.983 0.9843 .
h1rel 55.66 49.328 W/m2°K

Determinación del coeficiente de convección en ebullición y condensación
Determinando l* y k p , para el coeficiente de convección en ebullición heb y Nu lam ,
Nu tur , f y Nu condens , para el coeficiente de convección en condensación hcondens , para una
temperatura de saturación promedio de 145 °C (Ver tablas A1.1 y A1.2 del apéndice
A1), se obtienen los resultados mostrados en la tabla 3.9.
Tabla 3.9. Resultados de los coeficientes de convección en ebullición y condensación.
PARAMETRO VALOR UNIDADES

Para coeficiente de convección en ebullición.
l* 2.348 -
kp 1.962 -
heb 20.9 kW / m 2 ° K
Para coeficiente de convección en condensación.
Nu lam 0.0828 -
Nu tur 0.2346 -
f 3.1 -
Nu condens 0.348 -
hcondens 13.1 kW / m 2 ° K
Determinación de la resistencia térmica total
Para el cálculo de la resistencia térmica total se considera que:

( Acont ) = ( Aconduct ) acero = ( Aconduct ) alu min io . Además Rcont
'
es la resistencia térmica específica de
'
contacto relativa a un área de superficie de contacto. El valor de Rcont es estimado
mediante datos experimentales obtenidos en la zona de evaporación del TS [24].

Sustituyendo los coeficientes de convección, conductividad y áreas correspondientes en
la ecuación 2.53, se obtiene:

1 1 1 1
∑R
i =1
i = + + +
55.659(114.259) 49.328(104.515) 20.9 X 10 (5.655) 13.1X 103 (5.184)
3
+
⎛ 5 X 10 −3 3 X 10 −3 ⎞ ⎡⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎤ −4 °K
+ ⎜⎜ 2.5 X 10 − 4 + + ⎟⎟ ⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥ = 4.67 X 10
⎝ 4 .5 22 ⎠ ⎣⎝ 7.069 ⎠ ev ⎝ 6.48 ⎠ cond ⎦ W
Determinación de la diferencia de temperatura media logarítmica
Como se demostró en el capítulo 2, la diferencia de temperaturas a través del

intercambiador, es una diferencia media logarítmica. Sustituyendo las temperaturas de
frontera del precalentador de aire en las ecuaciones 2.55 y 2.56 respectivamente, se
determinan las diferencias de temperatura mínima y máxima (Ver figura 3.9), nótese
que la temperatura de salida del aire es mayor que la temperatura de salida de los
gases, por lo que se tiene:
°C (°K) Temperaturas Aire Gases

250
200 200 (473)

ΔTmín 1
150
145 (418) 1
110 (383)
100 ΔTmax
4
50
34 (307)
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Número de hileras
Figura 3.9. Diferencia de temperatura media logarítmica

Δt max = 383 − 307 = 76° K
Δt mín = 473 − 418 = 54° K
y finalmente sustituyendo en la ecuación 2.57 se obtiene:
76 − 54
ΔTml = = 64.3° K
76
ln
54
Determinación del calor transferido en el intercambiador de calor
Una vez determinada la diferencia de temperatura promedio logarítmica, así como la

sumatoria de las resistencias a través del termosifón, sólo falta sustituir dichos valores
en la ecuación 2.58, por lo que resulta:
64.3
Q= = 139.11KW
4.67 X 10 −4
Al comparar este resultado con el obtenido mediante la ecuación 2.3, se observa que
prácticamente la cantidad de calor transferido es igual, esto significa que se obtiene
finalmente un precalentador de aire con las dimensiones óptimas propuestas
inicialmente, con una capacidad de transferencia de calor de 139.11KW .
En caso contrario, es decir, que éste resultado no fuera igual o aproximado al obtenido
mediante la ecuación 2.3, se tendrían que proponer otras dimensiones del
precalentador de aire, al inicio del cálculo, y sustituirlas en las ecuaciones
correspondientes, hasta que la condición se cumpla.

Selección de la configuración del precalentador
Al inicio del cálculo, se propuso un determinado número de caloductos de anchura e

hileras, sin embargo, no es la única configuración posible que satisface las
necesidades. Mediante el empleo del programa DISPREACAL, es posible obtener las
otras configuraciones, por lo que se requiere un análisis para obtener la congifuración
óptima para el caso de aplicación. El análisis mostró que la configuración que se
propuso en el inicio del presente cálculo, es la más adecuada. El análisis de éste
resultado, se presenta en el capítulo 4.
Determinación de la eficiencia
A continuación, se procede a determinar la eficiencia de la caldera sin precalentador,

posteriormente con precalentador y finalmente, el incremento de eficiencia. Los
resultados se muestran en la tabla 3.10.
Tabla 3.10. Resultados de eficiencia y pérdidas de calor de caldera CB-250.
SIN PRECALENTADOR CON PRECALENTADOR
PCI ( MJ / m 3 ) 37.85
Qsum ( MJ / m 3 ) 37.85
q2 (%) 8.05 3.08
q3 + q4 (%) 2.3 2.3
q5 (%) 3 3
η caldera (%) 86.65 91.62
Δη (%) 4.96
Como se observa en la tabla 3.10, el aumento de la eficiencia debido al empleo del

precalentador de aire es de 4.96% , para este caso en particular.

3.4.2. Diseño Mecánico del Precalentador
El precalentador de aire que se propone, básicamente consta con dos secciones. A

través de la sección inferior circulan los gases producto de la combustión, mientras que,
en la zona superior circula el aire de entrada a la caldera. Cabe recordar que el tipo de
flujo del precalentador de aire es en contraflujo. Los componentes principales del
precalentador de aire son mostrados en la figura 3.10 y se describen a continuación.
• Banco de tubos.
• Base Inferior y superior.
• Paredes laterales.
• Pared intermedia.
• Aislante.
• Acabado exterior.
El banco de tubos del precalentador de aire consta de 150 caloductos bimetálicos

aletados dispuestos en forma escalonada. El tubo interior es de acero al carbono
designación AISI 1040, el cuál, es un acero al carbono medio con menos de 1 % de
manganeso, es fácil de maquinar y resistente a altas presiones. El tubo exterior aletado
es de aluminio, el cuál, tiene una alta conductividad comparado con el acero, es poco
denso con buena resistencia a la corrosión, lo que reduce el peso total del
precalentador de aire. El fluido de trabajo dentro del caloducto es agua destilada con un
volumen equivalente al 25 % del volumen interno del termosifón. Los caloductos usados
no cuentan con estructura capilar.
Las bases inferior (0.75x0.79x0.015 m) y superior (0.75x0.78x0.1 m) del precalentador

de aire cuentan con orificios que permiten un asentamiento total de los caloductos, lo
que evita su movimiento axial o normal. Son fabricadas de acero AISI 1117, cuya
presencia de azufre mejora su maquinabilidad.

Figura 3.10. Componentes del precalentador de aire.

Las paredes laterales, frontal y posterior son de acero AISI 1117, son relativamente fácil
de maquinar y resistentes a impactos. La pared intermedia que separa las zonas
superior (aire) e inferior (gases) es de aluminio y cuenta con orificios y ranuras que
permiten el montaje de los caloductos, como si se insertara un tornillo. Debido a la alta
ductilidad del aluminio, se presenta una pequeña deformación, lo que facilita colocar los
tubos en su posición correcta.
Con la finalidad de evitar las pérdidas de calor a través de las paredes del
precalentador de aire, éstas se recubren de una colchoneta aislante RW 4300 con
recubrimiento de mallas metálicas, cuya temperatura de servicio es de 508 °K (235 °C).
Además del aislamiento, se coloca un recubrimiento de aluminio para darle una
apariencia adecuada.
Finalmente, se obtuvieron las características físicas del precalentador de aire, es decir,

se obtuvo un peso de 601.38 kg y un volumen de 0.55 m 3 , con un área de
transferencia de calor total de 218.77 m 2 , lo que da una compactibilidad de 397.8

m 2 / m3 .
3.4.3. Diseño Mecánico de la Instalación
Para el diseño de la instalación del precalentador de aire, es necesario conocer las

dimensiones de la caldera, las cuales, se muestran en la figura 3.11. Los factores a
considerar para la ubicación del precalentador son:
• No limitar o impedir las labores de mantenimiento.

• No limitar la actividad cotidiana de operación.
• Evitar el empleo de codos y accesorios que aumenten la caída de presión.
Al evaluar estos factores, se diseña la instalación que se muestra en la vista lateral de

la figura 3.11, donde se puede observar que el precalentador de aire esta colocado con

Figura 3.11. Instalación del precalentador para caldera Cleaver Brooks CB 250.

Figura 3.12. Componentes de la instalación del precalentador de aire.

una inclinación de 30° con respecto a la horizontal, con la finalidad de reducir las
pérdidas por fricción.
La instalación cuenta con 2 soportes de ángulo estructural de ¾” como se muestra en la

figura 3.12. La instalación de la entrada de aire esta compuesta básicamente por 3
ductos. El primer tubo (8), es un tubo de acero de sección circular a la entrada y sección
rectangular a la salida. Este tubo es fijado al precalentador mediante 8 tornillos de ½”
de diámetro. Entre las juntas de cada ensamble, existe un empaque que evita la
entrada de aire frío al interior de la tubería. El segundo tubo (5), también es fijado al
precalentador de aire y las secciones transversales a la entrada y salida son
rectangulares y variables. El tercer tubo es de sección transversal rectangular y
uniforme, éste permite transportar el aire calentado hasta el impulsor del ventilador para
después introducirlo a la cámara de combustión.
La instalación a la salida de los gases de escape cuenta con 2 ductos. El primero (6)
esta fijado a la base del tubo de chimenea de la caldera por el extremo de entrada,
mientras que, a la salida esta fijado al precalentador de aire, es de sección circular a la
entrada y rectangular a la salida, como se muestra en la figura 3.12. Las dimensiones
del segundo tubo (10) son iguales a la del tubo (6), y la salida de los gases son guiados
de forma vertical hacia el tubo de la chimenea (11), los gases enfriados se descargan a
través de este tubo hacia el medio ambiente.
Los ductos son de acero galvanizado comercial calibre 20 y además, con la finalidad de
reducir las pérdidas de calor y evitar temperaturas superficiales altas, que son
peligrosas para los operadores, los ductos de aire (1) y (3), así como, el ducto de gases
(6), están recubiertos por un aislante térmico en forma de rollo con recubrimiento de
aluminio reforzado con hilos de fibra de vidrio, lo que le da un acabado superficial
adecuado. La temperatura de servicio del aislante es de 443 °K (170 °C)

Como se mencionó anteriormente, la instalación del precalentador de aire esta

dispuesta de tal forma que permite el acceso al interior de la caldera con sólo
desacoplar el tubo de aire 1 (3).
Los resultados del diseño del precalentador de aire se obtienen fácilmente, mediante el
empleo del programa DISPREACAL. Las dimensiones que se supusieron al inicio del
cálculo, se justifican al realizar el análisis correspondiente de los resultados arrojados
por DISPREACAL, esto se realiza en la sección de análisis de resultados del capítulo 4.

CAPITULO 4 ANALISIS DE RESULTADOS
CAPITULO 4
ANALISIS DE RESULTADOS
En el presente capitulo se realizan dos tipos de análisis

de resultados, el primero para la selección del
precalentador de aire, y el segundo, para determinar el
comportamiento de las variables del precalentador.
Posteriormente, se muestra el análisis económico, el
cuál incluye, los costos del precalentador y de la
instalación, ahorro de combustible y finalmente, el
tiempo de recuperación de la inversión.

4. ANALISIS DE RESULTADOS
El análisis de resultados consiste en dos partes, la primera, corresponde a la selección

de la configuración de precalentador de aire, que más se adecua a las condiciones de
la instalación. La segunda parte del análisis, consiste en definir la relación existente
entre las variables del precalentador, al tener diferentes condiciones de temperatura.
4.1. ANALISIS DE RESULTADOS PARA LA SELECCION DEL PRECALENTADOR
El programa DISPREACAL arroja los resultados mostrados en la figura 4.1, los cuales,
corresponden a los datos de entrada que se tienen para el ejemplo de cálculo descrito
en el capítulo 3.
Figura 4.1. Parámetros principales de diferentes precalentadores de aire.
Como puede observarse, se tienen 7 configuraciones de precalentadores de aire que

satisfacen las condiciones límite de temperatura, y que el programa DISPREACAL
sugiere para su empleo, sin embargo, es necesario realizar un análisis y determinar el
que satisface los criterios de diseño. La cantidad que se debe transferir para estas
condiciones, es de 138.8kW (Balance de energía), mientras que la cantidad de calor

que transfiere el precalentador depende de la superficie de transferencia de calor. La

variación máxima que se permite entre ambas, como criterio de diseño, es de +- 3 KW.
El primer diseño del precalentador, transfiere 2.38 KW más de lo que debe de transferir
para las condiciones límite que se tienen, pero esta dentro del rango mencionado
anteriormente.
También se observa la anchura y profundidad correspondientes, lo que equivale a tener

5 caloductos de anchura y 23 hileras de profundidad. Por otra parte, se observan
velocidades de flujo demasiado altas en ambas zonas debido a la pequeña anchura que
se tiene, sin embargo, se tienen altos coeficientes de transferencia de calor provocados
por las altas velocidades de los flujos. Por último, ésta configuración contiene 104
caloductos, por lo que, si se divide el calor transferido entre el número de caloductos,
da como resultado una trasferencia de calor promedio para un caloducto igual a 1.35
kW. Esto significa que se ha rebasado el límite de transferencia de calor de los
caloductos, por lo que, esta configuración queda descartada inmediatamente.
Al realizar el mismo análisis para la segunda configuración de precalentador se

concluye lo siguiente:
La diferencia entre el calor a transferir y el calor transferido es de 2.91 KW por debajo

del calor requerido, además, se tienen 9 caloductos de anchura y 15 hileras, esta
disminución en el número de hileras, reduce la diferencia de presión a través del
precalentador de aire. Al aumentar la sección transversal al flujo, se reducen las
velocidades de flujo, con la consecuente disminución de los coeficientes de
transferencia de calor. Además, se tienen 24 caloductos mas que el diseño anterior,
con un calor transferido promedio de los caloductos de 1.06 KW. Aun así, se encuentra
en el límite de transferencia de calor de los caloductos, por lo que también se descarta.
En el tercer caso, se tiene una diferencia entre los calores transferidos de 0.3 kW con
12 caloductos de anchura y 13 hileras de profundidad. Las velocidades son adecuadas

de acuerdo con los criterios de diseño, y se cuenta con 150 caloductos, lo que resulta
en un calor transferido promedio de los caloductos de 0.92 kW, en este caso, ya se
satisface esta limitante.
La evaluación de las siguientes configuraciones se puede resumir en lo siguiente:
Un aumento en la anchura y disminución en la profundidad, lo que provoca bajas

velocidades de los flujos, bajos coeficientes de transferencia de calor por convección, y
baja diferencia de presión a través del precalentador de aire. Aunado a esto, se observa
un incremento sensible en la cantidad de caloductos, provocando un incremento en el
costo y bajo rendimiento.
Después de realizar la correspondiente evaluación de las opciones de diseño de

precalentadores de aire presentadas por el programa DISPREACAL, se concluye que:
la tercera configuración es la adecuada para este caso, ya que satisface:
La condición de la velocidad de los gases (7-11 m/s) recomendada.

La limitante del máximo flujo de calor a transmitir por los caloductos.
La adecuada superficie de transferencia de calor.
Los apropiados coeficientes de transferencia de calor.
Pequeña diferencia entre el calor que debe transferir y el que transfiere.
Al realizar un análisis similar al anterior para las diferentes configuraciones del

precalentador, cuando se varían las alturas de las zonas de aire y gases, se obtiene la
tabla 4.1.
Posteriormente, en la figura 4.2 se muestran todos los resultados arrojados por

DISPREACAL, para las condiciones correspondientes a la configuración del
precalentador previamente seleccionada. Estos resultados representan las
características del precalentador de aire óptimo, de acuerdo con los criterios de diseño.

Tabla 4.1. Resultado de configuraciones al variar las alturas en ambas zonas.

Ta,e Ta,s Tg,e Tg,s Qc,a Qs,a Ancho Prof. Vel,a Vel,g h,a h,g
# caloductos
[°C] [°C] [°C] [°C] [kW] [kW] [m] [m] [m/s] [m/s] [W/m2°C] [W/m2°C]
Para una altura de gases de 0.3 m y de aire de 0.25 m
34 145 200 110 140.15 138.8 0.653 1.083 17.6 19.1 86.2 91.2 221
34 145 200 110 137.88 138.8 0.889 0.879 12.9 14 71.1 75.3 247
34 145 200 110 139.72 138.8 1.125 0.777 10.2 11.1 61.2 64.8 278
34 145 200 110 137.6 138.8 0.417 1.185 19.6 22.3 92.3 100.3 150
34 145 200 110 137.7 138.8 0.476 1.083 17.2 19.6 85.1 92.6 158
34 145 200 110 139.6 138.8 0.83 0.777 9.9 11.3 60 65.5 203
34 145 200 110 138.5 138.8 0.535 0.879 11.9 14 67.5 75 145
34 145 200 110 138.1 138.8 0.653 0.777 9.8 11.4 59.4 66.1 158
34 145 200 110 137.4 138.8 0.83 0.675 7.7 9 50.9 56.7 176
34 145 200 110 135.9 138.8 0.535 0.777 9.8 11.6 59.3 66.8 128
34 145 200 110 139.1 138.8 0.712 0.675 7.3 8.7 49.3 55.6 150
34 145 200 110 137.2 138.8 0.948 0.573 5.5 6.6 40.8 46.1 171
34 145 200 110 138.21 138.8 0.476 0.777 9.2 11.2 57.4 65.2 113
34 145 200 110 138.3 138.8 1.243 0.471 3.6 4.3 30.4 34.8 185
34 145 200 110 138.27 138.8 2.246 0.369 2 2.4 20.2 23 263
34 145 200 110 138.1 138.8 0.535 0.675 7.1 8.7 48.5 55.5 111
34 145 200 110 137 138.8 1.066 0.471 3.6 4.4 30.7 35.2 158
34 145 200 110 140.5 138.8 1.125 0.471 3.4 4.1 29.6 34 167
Sobrepasa el límite máximo de flujo de calor de los termosifones.
Velocidades altas o bajas de flujo de gases.
Excesivo número de tubos.
Arreglo óptimo.
De la figura 4.2 se puede observar que la diferencia existente entre la cantidad de calor
a transferir (parte inferior izquierda) y el calor total transferido (parte inferior derecha) es
de 300W . Esto es debido a que en el primer caso, el calor a transferir es independiente
de la superficie de transferencia de calor, del tipo de arreglo del banco de tubos, así
como, de las propiedades termofísicas de los flujos, mientras que, en el segundo caso
depende de ellas.

Figura 4.2. Resultados del programa DISPREACAL.

También se observa que, el área mínima libre es menor en la zona de aire que en la
zona de gases (debido a la menor altura en la zona de aire), lo que provoca un
incremento en la velocidad del flujo, así como, un incremento en el coeficiente de
transferencia de calor por convección en la zona de aire.
Por otra parte, se puede observar que los valores de los coeficientes de convección
(parte central inferior) son muy pequeños comparados con los coeficientes de
convección por ebullición y condensación (sección inferior izquierda), lo que da como
resultado que las resistencias térmicas de estos últimos sean muy pequeñas.
También se observa que las resistencias térmicas por conducción a través de los tubos
del termosifón son de magnitud pequeña, debido al delgado espesor de pared de los
tubos.
Las resistencias térmicas por convección en la parte exterior del banco de tubos, son
las más significativas. Con respecto a las pérdidas de calor, se observa que sin
precalentador se tiene 8.05% , mientras que, con precalentador se reducen a 3.08% ,
obteniendo un incremento de eficiencia de 4.96% .
4.2. ANALISIS DE RESULTADOS PARA DEFINIR EL COMPORTAMIENTO DE LOS

PARAMETROS DEL PRECALENTADOR
La segunda etapa en el análisis de los resultados, consiste en realizar varias corridas,

con el programa “DISPREACAL”, en las que, se varia la temperatura de los gases a la
salida del precalentador, con la finalidad de observar el comportamiento de los
diferentes parámetros. Cabe señalar, que el coeficiente de exceso de aire, la altura en
ambas zonas, así como los flujos de las corrientes de aire y gases de combustión,
permanecen constantes.
Los resultados de las corridas se muestran en la tabla 4.2. Posteriormente, se muestra

la representación gráfica de los resultados en las subsecuentes figuras.

Tabla 4.2. Resultados obtenidos del programa “DISPREACAL”.
Ta ,e Ta , s Tg , e Tg , s Q ΔTa ΔTg Anchura ua ug ha hg # Aa Ag

[C ] [C ] [C ] [C ] [kW ] [C ] [C ] [Tubos] [m / s ] [m / s ] [W / °C ] [W / °C ] caloductos [m ] [m 2 ]
2
3 hileras
34 80 200 163 57.1 46 37 12 6.7 9.3 43.1 51.8 35 24.4 26.7
34 74 200 168 50 40 32 9 8.8 12.4 51.9 62.4 26 18.1 19.8
34 68 200 173 41.4 34 27 6 13 18.6 66.9 80.5 17 11.8 12.9
34 60 200 179 32.9 26 21 4 19 27.8 85.5 103 11 7.7 8.4
34 57 200 182 27 23 18 3 26 36.7 101.2 121.6 8 5.6 6
5 hileras
34 115 200 135 100.4 81 65 22 3.86 4.96 31 36 108 75.2 82.2
34 111 200 138 94.6 77 62 18 4.7 6 35.4 41.5 88 61.3 67
34 101 200 146 84 67 54 12 6.9 9.1 46.1 54.2 58 40.4 44.2
34 94 200 152 75.7 60 48 9 9 12.2 55.3 65.4 43 30 32.7
34 85 200 159 63.5 51 41 6 13.3 18.3 71.2 84.4 28 19.5 21.3
34 75 200 167 50.8 41 33 4 19.4 27.4 90.6 107.8 18 12.5 13.7
34 69 200 172 41.3 35 28 3 25.4 36.3 107 127.2 13 9 9.9
7 hileras
34 133 200 120 123.8 99 80 24 3.60 4.4 30.7 35.2 165 115 125.7
34 128 200 124 117.4 94 76 19 4.5 5.6 35.8 41.1 130 90.6 99
34 117 200 133 104 83 67 12 7 9 48.2 55.8 81 56.4 61.7
34 110 200 139 94.5 76 61 9 9.3 12 57.7 67.2 60 41.8 45.7
34 99 200 148 80.6 65 52 6 13.6 18 74 86.7 39 27.2 29.7
34 87 200 157 66 53 43 4 19.8 27 94.1 110.7 25 17.4 19
34 79 200 164 55.6 45 36 3 25.7 36 110.9 130.8 18 12.5 13.7
9 hileras
34 130 200 123 117.5 96 77 12 7.2 8.9 48.9 56 104 72.4 79.2
34 122 200 129 109.3 88 71 9 9.4 11.9 58.6 67.5 77 53.6 58.6
34 110 200 139 94.3 76 61 6 13.8 17.9 75.1 87.1 50 34.8 38
34 97 200 149 78.6 63 51 4 20.1 26.8 95.4 111.15 32 22.3 24.4
34 87 200 157 67 53 43 3 26 35.6 112.1 131.3 23 16 17.5
Tabla 4.2. Resultados obtenidos del programa “DISPREACAL” CONT.
Ta ,e Ta , s Tg , e Tg , s Q ΔTa ΔTg Anchura ua ug ha hg # Aa Ag

[C ] [C ] [C ] [C ] [kW ] [C ] [C ] [Tubos] [m / s ] [m / s ] [W / °C ] [W / °C ] caloductos [m 2 ] [m 2 ]
11 hileras
34 145 200 110 141.5 111 90 17 5.21 6.21 39.2 44.3 182 126.8 138.6
34 138 200 116 129.6 104 84 12 7.3 8.8 49.1 55.8 127 88.5 96.7
34 131 200 122 120.2 97 78 9 9.6 11.8 58.8 67.2 94 65.5 71.6
34 118 200 132 106 84 68 6 14 17.8 75.4 86.8 61 42.5 46.3
34 106 200 142 89 72 58 4 20.4 26.6 95.8 110.9 39 27 29.7
34 96 200 150 76.4 62 50 3 26.4 35.4 112.6 131 28 19.5 21.3
13 hileras
34 145 200 110 139.1 111 90 12 7.4 8.8 49.3 55.7 150 104.5 114.2
34 141 200 114 133.2 107 86 10 8.8 10.5 55.4 62.7 124 86.4 94.5
34 138 200 116 129.6 104 84 9 9.7 11.7 59.1 67 111 77.3 84.5
34 127 200 125 114.2 93 75 6 14.1 17.6 75.7 86.5 72 50 54.8
34 121 200 130 107.4 87 70 5 16.8 21.2 84.5 96.7 59 41 45
34 102 200 145 85.3 68 55 3 26.7 35.2 113 130.6 33 23 25.1
15 hileras
34 144 200 111 138 110 89 9 9.7 11.7 59.3 67 128 89.2 97.5
34 138 200 116 128 104 84 7 12.4 15 69.2 78.3 98 68.2 74.6
34 133 200 120 122.8 99 80 6 14.3 17.5 76 86.3 83 57.8 63.2
34 127 200 125 115.9 93 75 5 16.9 21 84.6 96.4 68 47.4 51.8
34 120 200 131 106 86 69 4 20.8 26.3 96.4 110.3 53 37 40.4
34 109 200 140 93 75 60 3 27 35 113.3 130.3 38 26.5 29
GRAFICO: Anchura - Calor transferido

160
140
120
Calor transferido [KW]
100
80
60
40
20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Anchura [TUBOS]
3 hileras 5 hileras 7 hileras 9 hileras
11 hileras 13 hileras 15 hileras
Figura 4.3. Curva Anchura - Calor transferido.
En la figura 4.3, se puede observar el incremento en la cantidad de calor transferido

conforme aumenta la anchura (número de tubos en forma transversal al flujo) del
precalentador de aire. Esto es por que al aumentar el número de tubos, aumenta
proporcionalmente la superficie de transferencia de calor,
Por otra parte, si la anchura permanece constante (por ejemplo en 8 caloductos de

anchura), al pasar de la hilera 3 a la hilera 5, 7, 9, etc., se pude observar que el
incremento en el calor transferido se reduce. A partir de la hilera 11, el incremento en la
transferencia de calor prácticamente se mantiene constante. Esto se debe al
incremento en la turbulencia al pasar de las primeras hileras hacia las últimas, hasta
que a partir de la hilera 11, el efecto de esta ya no es perceptible.
En la figura 4.4, se observa el incremento en la transferencia de calor, al aumentar el

número de hileras, debido al aumento de la superficie de transferencia de calor. Si se
mantiene constante el número de hileras (por ejemplo en 11 hileras), se observa una

reducción en el incremento de calor transferido conforme se aumenta la anchura

(Número de caloductos en forma transversal al flujo), esto es por que si se tiene una
anchura pequeña, el área mínima libre es pequeña, por lo tanto, se incrementa la
turbulencia. Conforme aumenta la anchura, el flujo se vuelve menos turbulento,
disminuyendo la transferencia de calor.
GRAFICO: Profundidad - Calor transferido

160
140
120
100
80
60
40
20
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Profundidad [HILERAS]
12 caloductos 9 caloductos 6 caloductos 3 caloductos
Figura 4.4. Curva Profundidad – Calor transferido.
En la figura 4.5, se observa que conforme aumenta la superficie de transferencia de

calor, el coeficiente de transferencia de calor por convección se reduce. Esto es por que
la superficie de calefacción es inversamente proporcional al coeficiente de transferencia
de calor. También se puede observar que se pude tener diferentes configuraciones de
banco de tubos, con la misma superficie calefactora. Para un área de transferencia de
calor constante (por ejemplo 70 m2), se pueden obtener diferentes coeficientes de
transferencia de calor tan sólo variando el número de hileras. El mismo efecto se
observa en la figura 4.6, para la zona de gases.

GRAFICO: Area Z. aire - Coef. Conv. aire

120
110
100
Coef. Conv. aire [KW/m2°C]
90
80
70
60
50
40
30
20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Area Z. aire [m2]

Figura 4.5. Curva Area de zona de aire – Coeficiente de convección de aire.
GRAFICO: Area Z. gases - Coef. Conv. gases

140
120
Coef. Conv. gases [KW/m2°C]
100
80
60
40
20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
Area Z. gases [m 2]
Figura 4.6. Curva Area de zona de gases – Coeficiente de convección de gases.

GRAFICO: Profundidad - H aire

120
110
100
Coef. Conv. aire [KW/m2°C]
90
80
70
60
50
40
30
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Figura 4.7. Curva Profundidad – Coeficiente de convección de aire.
GRAFICO: Profundidad - H gases

140
130
120
Coef. Conv. gases [KW/m2°C]
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Figura 4.8. Curva Profundidad – Coeficiente de convección de gases

En la figura 4.7, se observa que al aumentar el número de hileras, el coeficiente de

transferencia de calor aumenta, esto sólo se aprecia en las primeras hileras. A partir de
la hilera 8, ya no hay un incremento en el coeficiente de transferencia de calor,
permaneciendo prácticamente constante. El mismo efecto se observa en la figura 4.8,
para la zona de gases.
Finalmente en la figura 4.9, se observa que el incremento en la diferencia de

temperatura de los flujos, se comporta deforma lineal con respecto al calor transferido,
esto quiere decir que por cada grado que aumente o disminuya a la entrada o salida del
precalentador respectivamente, se obtendrá un incremento proporcional en el calor
transferido.
GRAFICO: Dif temp.-Calor transferido

. 160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Dif tem p [° C]
Dif. Temp. Z. gases Dif. Temp. Z. aire
Figura 4.9. Curva Diferencia de temperatura – Calor transferido.

4.3. ANALISIS ECONOMICO

4.3.1. Cálculo del Costo de Adquisición
Como primer paso, se estima el precio total de adquisición, el cual se presenta en la

tabla 4.3. Con esta información, es posible determinar la depreciación. Con un Costo de
recuperación equivalente al 10 % del costo de adquisición y una vida útil esperada del
precalentador de 15 años, se sustituyen en la ecuación 2.63, obteniendo:
44571.87 − 4457.187
Dep = = 2674.3$ / año
15
Al realizar la suma de los costos, se obtiene lo siguiente:
Costo de adquisición $44571.87

Mano de obra $26743.12
Depreciación total $2674.3
Mantenimiento $2228.6
Instalación $1611.8
Costo de operación $4457.18
Desarrollo tecnológico $22285.90
Costo total $104572.78
4.3.2. Periodo de Recuperación.
Para determinar el tiempo de recuperación de la inversión, primero es necesario

cuantificar el beneficio, es decir, el costo del combustible que se ahorra. Para
determinar el ahorro de combustible, se emplea la ecuación 2.64, por lo que se obtiene:
3920(2752.4 X 10 3 − 272 X 10 3 )
BR = = 282.3m 3 / hr
0.91(37.85 x10 6 )

TESIS DE GRADO
CAPITULO 4
Tabla 4.3. Costo de adquisición del precalentador de aire.
PARA EL PRECALENTADOR DE AIRE
PESO COSTO COSTO
VOLUMEN PESO,
COMPONENTE CANTIDAD MATERIAL DIMENSIONES, (m) ESPECIFICO, UNITARIO TOTAL,
, (m3) (kg)
(kg/m3) $/pieza ($)
Termosifones aletados: 150 306.92 208.25 31237.50
Tubo interior Acero al carbón 0.0318 7680
Tubo aletado exterior Aluminio 0.0228 2750
Base inferior 1 Acero galvanizado 0.75x0.78x0.015 0.0068 7680 52.45 131.75 131.75
Base superior 1 Acero galvanizado 0.75x0.78x0.1 0.0068 7680 52.45 276.25 276.25
Lámina intermedia 1 Aluminio 0.72x0.68x0.0015 0.0006 2750 1.56 115.6 115.60
ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA
Paredes laterales 2 Acero galvanizado 0.73x1.17x0.003 0.0026 7680 19.66 68.425 136.85
Cubierta frontal 1 Acero al carbono 0.0381x1.17x0.003 0.0001 7680 1.03 106.25 106.25
Cubierta posterior 1 Acero al carbono 0.0381x1.17x0.003 0.0001 7680 1.03 106.25 106.25
Silicón de alta
Sellador 7 - - - - 55.25 386.75
temperatura
Cubierta exterior 6 Aluminio 4x0.61 x 2.44x0.0381 0.022 2750 60.50 115.6 693.60
recubrimiento de
Colchoneta aislante 2 0.61 x 2.44x0.0381 0.110 48 5.28 158.1 316.20
mallas metálicas
Tornillos de 9 mm, (3/8”) 50 Acero al carbono - - 7680 6.70 6.72 335.75
Tornillos de 6mm, (1/4") 12 Acero al carbono - - - 3.60 3.83 45.90
PARA LA INSTALACION
Ducto de aire 1 1 Acero galvanizado 1.15x0.002 0.0023 7680 17.79 510.00 510.00
ANALISIS DE RESULTADOS
Ducto de gases 1 1 Acero galvanizado 0.005x0.35 0.0018 7680 13.55 484.50 484.50
Ducto de gases 2 1 Acero galvanizado 0.00524x0.5 0.0026 7680 20.12 556.75 556.75
Aislante 2.5 Fibra de vidrio 1.2x1.524 0.0457 12 0.55 21.25 53.13
Empaques 10 - - - - - 31.03 310.25
Tornillos,de 12mm, (1/2") 30 acero al carbón - - - 7.36 3.83 114.75
Costo de maecanizado de piezas 660.50
Costo de adquisición 601.38 37772.78
101
Costo de adquisisción con IVA 44571.87

Por lo que el ahorro de combustible, mediante la ecuación 2.65 es:
ΔBR = 299.5 − 282.3 = 17.2m 3 / hr
El ahorro de combustible en términos económicos se obtiene de la ecuación 2.66. Para

un tiempo promedio de operación anual de 1920 hr y al sustituir el costo del gas natural
[28], se obtiene:
Ahorro = 17.2(2.32)(1920) = 76615.68$ / año
Y finalmente el tiempo de recuperación de la inversión será:
104572.78
t= = 1.3años
76615.68
Para un periodo de operación de 15 años, se obtiene un beneficio económico de

$1149235.
Se puede observar que la recuperación del calor de desecho, mediante de

precalentadores de aire compactos, genera beneficios energéticos y económicos muy
significativos, por lo que el empleo de estos equipos es muy rentable.

SEPI ESIME ZACATENCO CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Se realizó el desarrollo de la metodología de diseño de precalentadores de aire

compuestos por termosifones bimetálicos aletados, se generó el programa de cómputo
DISPREACAL y se obtuvo el diseño del precalentador de aire para un caso de
aplicación.
Para el caso de aplicación, se desarrolló un precalentador de aire para la caldera CB

250, mediante el cual, se recuperaron 139.11KW de los gases de escape, lo que
permitió elevar la temperatura del aire de combustión de 34 a 145 °C , obteniendo un
aumento de eficiencia del 5% . Este incremento de eficiencia representa un ahorro de
gas natural de 17.2m 3 / hr , por lo que, se justifica su implementación.
El precalentador que se diseñó, tiene un volumen de 0.55m 3 equivalente a la quinta

parte de las dimensiones de la caldera y un peso de 601.38kg , estas son características
muy importantes a considerar, ya que, se disminuyen las limitantes de espacio que se
tienen frecuentemente, además que, se simplifica la instalación del mismo.
Mediante el empleo del programa DISPREACAL, se obtuvieron de forma practica y

sencilla diferentes configuraciones de precalentadores, esto permitió seleccionar la
configuración más adecuada, es decir, aquella que satisficiera las necesidades de
operación con el menor número de caloductos ( 150caloductos ). Esto reduce
notablemente el costo de adquisición, el tamaño y el peso del precalentador.
Por otra parte, mediante las gráficas que se obtuvieron, se definió el comportamiento
general de las variables de los precalentadores de aire, tales como: el efecto que tiene
el número de hileras en el aumento del coeficiente de transferencia de calor, lo que
significa que se puede tener una misma área de transferencia de calor (diferentes
configuraciones de banco de tubos), con diferentes coeficientes de transferencia de
calor. También, como se esperaba, se observa la relación entre la anchura, la velocidad

SEPI ESIME ZACATENCO CONCLUSIONES
del flujo y el coeficiente de transferencia de calor, lo que básicamente delimita las

dimensiones del precalentador.
Aunque la estimación de la eficiencia de la caldera es muy práctica, se considera que

es un referente muy confiable, debido a que, el incremento de la eficiencia en este
proyecto se fundamenta en la reducción de las pérdidas de calor de los gases de
escape.
Al operar la caldera durante 8 horas diarias, se obtuvo un ahorro económico de

76615.68$ / año , dando como resultado, un periodo de recuperación de la inversión de
1.3años , por esto, se observa que estos dispositivos son muy rentables.
Mediante los resultados obtenidos en el presente trabajo, se concluye que una de las
alternativas mas eficaces para un uso racional y eficiente de la energía, es recuperar la
energía de desecho en calderas industriales, mediante el empleo de precalentadores de
aire compuestos de termosifones bifásicos aletados.

SEPI ESIME ZACATENCO RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
Aunque el programa “DISPREACAL” permite calcular las características de los

precalentadores de aire para todas las configuraciones (número de tubos) de banco de
tubos posibles, es posible mejorarlo incorporando diferentes características de
caloductos, lo que facilitaría el empleo de caloductos más accesibles en futuras
investigaciones.
Es necesario proponer otros casos de aplicación, que permitan una continua validación
del programa DISPREACAL.
También, se recomienda realizar un estudio aerodinámico, que permita definir las

pérdidas por fricción causadas por la instalación del precalentador de aire.
Por otra parte, es posible realizar estudios experimentales para determinar las
características de operación de bancos de tubos y cuyos resultados sean comparados
con los resultados presentados por el programa de cálculo desarrollado en el presente
trabajo.

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54) W., M. Kays, and A., L. London “Compact Heat Exchangers”, 3rd edition, McGraw-
Hill, New York, 1984.
55) PETERSON, G. P., "An Introduction to Heat Pipes, Modeling, Testing and Appli-
cation", A Wiley-Interscience, U.S.A., 1994.
56) EZQUERRA, P. Pere, "Dispositivos y Sistemas para el Ahorro de Energía",

Colección Productiva, Marcombo, S. A., Barcelona España, 1988.
57) ROHSENOW, W. M., HARTNETT, J. P., and GANIC, E. N., “Handbook of Heat
Transfer Applications”, McGraw-Hill, New York, 1985.
58) GERSHUNI, A., and NISHCHIK, A., “Investigation of Effective Recuperators of

Heat on Base of Heat Transfer Elements of Evaporate-Condensate Type”,
Industrial Heat Engineering, 1997.
59) NISHCHIK, A., RUDENKO, A., GERSHUNI, A., KALABINA, L., and PANASENKO,
V., “Development of Corrosion Protection Methods in Closed Steel-Water
Systems”, Proc. of the IXth International Heat Pipes Conference. Albuquerque, New
Mexico, USA, 1995.
60) http://www.calmac.com/ products/plateheat.asp

APÉNDICE 1. PROPIEDADES DE GASES Y DIFERENTES MATERIALES
Tabla A1.1. Propiedades termodinámicas del vapor.
VAPOR DE AGUA Y LIQUIDO SATURADO

T Psat ρl ρn el en il in Sl Sn
[C ] [ Pa] 3
[ Kg / m ] Kg / m 3
[ KJ / Kg ] [ KJ / Kg ] [ KJ / Kg ] [ KJ / Kg ] [ KJ / KgK ] [ KJ / KgK ]
100 1.01E+05 9.58E+02 0.60 419 2506 419 2676 1.30 7.35
105 1.21E+05 9.54E+02 0.70 440 2512 440 2683 1.36 7.29
110 1.43E+05 9.51E+02 0.83 461 2518 461 2691 1.41 7.23
115 1.69E+05 9.47E+02 0.96 482 2523 482 2699 1.47 7.18
120 1.99E+05 9.43E+02 1.12 503 2529 503 2706 1.52 7.12
125 2.32E+05 9.39E+02 1.30 525 2534 524 2713 1.58 7.07
130 2.70E+05 9.35E+02 1.50 546 2539 546 2720 1.63 7.02
135 3.13E+05 9.30E+02 1.72 567 2545 567 2727 1.68 6.97
140 3.61E+05 9.26E+02 1.97 588 2550 589 2733 1.73 6.92
145 4.15E+05 9.22E+02 2.24 610 2554 610 2740 1.79 6.88
150 4.76E+05 9.17E+02 2.55 631 2559 632 2746 1.84 6.83
155 5.43E+05 9.12E+02 2.88 653 2564 653 2752 1.89 6.79
160 6.18E+05 9.07E+02 3.26 674 2568 675 2758 1.94 6.75
165 7.01E+05 9.03E+02 3.67 696 2572 697 2763 1.99 6.70
170 7.92E+05 8.98E+02 4.12 718 2576 719 2768 2.04 6.66
175 8.92E+05 8.92E+02 4.61 740 2580 741 2773 2.09 6.62
180 1.00E+06 8.87E+02 5.15 762 2583 763 2778 2.13 6.58
185 1.12E+06 8.82E+02 5.74 784 2587 785 2782 2.18 6.54
190 1.25E+06 8.76E+02 6.39 806 2590 807 2786 2.23 6.50
195 1.40E+06 8.70E+02 7.09 828 2592 829 2790 2.28 6.46
200 1.55E+06 8.64E+02 7.85 850 2595 852 2793 2.33 6.43
Fuente de referencia [21].
111
Tabla. A1.2. Propiedades termofísicas del agua saturada.
T C ν λ σ
[ J / Kg ] 2 Pr
[C ] [m / s ] [W / mK ] [N / m ]
100 1.85E+06 2.94E-07 1.75 0.681 5.89E-02
105 1.87E+06 2.82E-07 1.67 0.682 5.79E-02
110 1.89E+06 2.69E-07 1.59 0.684 5.69E-02
115 1.91E+06 2.56E-07 1.51 0.685 5.58E-02
120 1.93E+06 2.44E-07 1.43 0.686 5.48E-02
125 1.95E+06 2.36E-07 1.38 0.687 5.38E-02
130 1.97E+06 2.28E-07 1.33 0.687 5.28E-02
135 1.99E+06 2.19E-07 1.28 0.687 5.18E-02
140 2.01E+06 2.12E-07 1.23 0.687 5.07E-02
145 2.02E+06 2.07E-07 1.20 0.687 4.97E-02
150 2.04E+06 2.01E-07 1.17 0.687 4.87E-02
155 2.06E+06 1.96E-07 1.13 0.685 4.76E-02
160 2.08E+06 1.91E-07 1.10 0.684 4.65E-02
165 2.06E+06 1.87E-07 1.08 0.682 4.54E-02
170 2.05E+06 1.82E-07 1.06 0.681 4.43E-02
175 2.01E+06 1.78E-07 1.03 0.678 4.33E-02
180 2.01E+06 1.73E-07 1.01 0.676 4.22E-02
185 1.99E+06 1.70E-07 1.00 0.674 4.11E-02
190 1.98E+06 1.67E-07 0.98 0.671 4.00E-02
195 1.96E+06 1.63E-07 0.97 0.668 3.89E-02
200 1.94E+06 1.60E-07 0.95 0.665 3.78E-02
112
Tabla. A1.3. Propiedades termofísicas del aire.
AIRE
T [C ] ν [m / s ]
2
λ [W / mK ] Pr
0 1.33E-05 2.37E-02 0.71
5 1.38E-05 2.41E-02 0.71
10 1.43E-05 2.44E-02 0.71
15 1.48E-05 2.48E-02 0.71
20 1.52E-05 2.51E-02 0.71
25 1.57E-05 2.55E-02 0.71
30 1.62E-05 2.58E-02 0.71
35 1.67E-05 2.62E-02 0.71
40 1.72E-05 2.65E-02 0.71
45 1.77E-05 2.69E-02 0.71
50 1.82E-05 2.72E-02 0.71
55 1.86E-05 2.76E-02 0.71
60 1.91E-05 2.79E-02 0.71
65 1.96E-05 2.83E-02 0.71
70 2.01E-05 2.86E-02 0.71
75 2.06E-05 2.90E-02 0.71
80 2.11E-05 2.93E-02 0.71
85 2.15E-05 2.97E-02 0.71
90 2.20E-05 3.00E-02 0.71
95 2.25E-05 3.04E-02 0.71
100 2.30E-05 3.07E-02 0.71
105 2.35E-05 3.11E-02 0.71
110 2.40E-05 3.14E-02 0.71
115 2.44E-05 3.18E-02 0.71
120 2.50E-05 3.21E-02 0.71
125 2.55E-05 3.25E-02 0.71
130 2.60E-05 3.29E-02 0.71
135 2.65E-05 3.32E-02 0.71
140 2.70E-05 3.36E-02 0.71
145 2.75E-05 3.39E-02 0.71
150 2.80E-05 3.43E-02 0.71
155 2.85E-05 3.46E-02 0.71
160 2.90E-05 3.50E-02 0.71
113
Tabla. A1.4. Propiedades de los gases de escape a presión
atmosférica.
GASES DE ESCAPE
λ [W / mK ] Tabla A1.5. Poder calorífico inferior de los hidrocarburos
T [C ] ν [m 2 / s ] Pr
90 1.99E-05 32.1E-3 0.693 componentes del gas natural.
100 2.03E-05 32.6E-3 0.690
105 2.09E-05 33.1E-3 0.689 HIDROCARBURO PCI (MJ/m3)
110 2.14E-05 33.5E-3 0.688 CH4 35.88
115 2.19E-05 34.0E-3 0.687 C2H6 64.36
120 2.25E-05 34.4E-3 0.686 C3H8 93.18
125 2.30E-05 34.9E-3 0.685 C4H10 123.15
130 2.35E-05 35.4E-3 0.684 C5H12 156.63
135 2.40E-05 35.8E-3 0.683 C6H14 173.17
140 2.46E-05 36.3E-3 0.682 C7H16 200.55
145 2.51E-05 36.7E-3 0.681 C2H4 59.06
150 2.56E-05 37.2E-3 0.680 C3H6 86.00
155 2.62E-05 37.7E-3 0.679
C4H8 113.51
160 2.67E-05 38.1E-3 0.678
C6H6 140.38
165 2.72E-05 38.6E-3 0.677
N2
170 2.77E-05 39.0E-3 0.676
0.675
H2 10.79
175 2.83E-05 39.5E-3
180 2.88E-05 40.0E-3 0.674 CO2
185 2.93E-05 40.4E-3 0.673 CO 12.64
190 2.99E-05 40.9E-3 0.672 O2
195 3.04E-05 41.3E-3 0.671 H2S 23.37
200 3.09E-05 41.8E-3 0.670
Fuente de referencia [43]. Fuente de referencia [44].
114
Tabla. A1.6. Coeficiente de conductividad para varios materiales.
K [W / mK ]
MATERIAL
0°C 100°C 300°C 500°C
METALES
Aluminio 202.527 205.989 230.223 268.305
Bismuto 8.4819 6.7509
Cobre, puro 387.744 377.358 366.972 462.177
Oro 292.539 294.27
Acero, puro 61.9698 63.3546
Plomo 34.7931 32.889 31.158
Magnesio 157.521 159.252
Mercurio 8.3088
Níquel 59.7195 58.854 55.392
Plata 418.902 411.978
Estaño 62.316 58.854
Zinc 112.515 110.784 102.129
ALEACIONES
Metal de admiraltazo 112.515 110.784
Latón, 70% Cu, 30% Zn 96.936 103.86 114.246
Bronce, 75% Cu,25% Sn 25.965
Hierro colado
sencillo 57.123 55.06311 47.9487 42.9288
Aleación 51.93 48.9873 46.737
Constantano, 60% Cu,40% Ni 21.4644 22.1568
18-8 ACERO INOXIDABLE
18.8679
Tipo 304 13.848 16.2714 21.4644
Tipo 347 13.848 16.0983 19.041 22.1568
acero templado 1% C 45.8715 45.006 43.275 38.082
115
Tabla. A1.7. Propiedades de algunos materiales.
SOLIDOS GASES
Peso específico Calor específico Presión crítica
Peso específico Calor específico Punto de fusión Temperatura
Material Material [ Kg / m 3 ] a 0°C a presión cte. absoluta
[ Kg / m 3 ] [ KJ / Kg °C ] [C ] [ KJ / Kg °C ] [ Pa] crítica [C ]
y 760 col. Hg
Acero 7800 460.46 1450 Acetileno C2H2 1.119 1682.772 6244.017359 35.07
Algodón 1485 1272.544 Etileno C2Ho 1.261 1527.89 5270.923745 10.1
Aluminio 2700 954.408 659 Amoniaco NH3 0.771 2059.512 11302.07688 132.4
Asfalto 1300 920.92 Cloro CI2 3.21 502.32 7906.385617 144
Azufre amorfo 1920 711.62 120 Acido cloh. HCl 1.639 799.526 8413.205208 51.3
Bismuto 9800 125.58 271 Helio He 0.118 5232.5 236.1779293 -268
Bronce 8100 351.624 900 Oxido de carb. CO 1.25 1046.5 3598.419095 -139.5
Caucho 940 125 Anh. carb. C02 1.911 824.642 7399.566026 31.2
Cemento 1300 753.48 Aire 1.293 1008.826 3892.374458 -140.5
Cobre 8900 384.2748 1083 Metano CH4 0.717 2222.766 4155.920645 -82.8
Cromo 7000 468.832 1800 Neón Ne 0.9 1029.756 2757.098574 -228
Cuarzo 2650 711.62 1477 Oxigeno O2 1.429 912.548 5149.287043 -118
Diamante 3510 502.32 Nitrógeno N2 1.251 1042.314 3547.737136 -146
Estaño 7280 231.0672 232 Hidrógeno H2 0.0898 14232.4 1338.00372 -240
Grafito 2240 795.34 3600 LIQUIDOS
Hierro 7860 473.018 1530 A 20 °C A presión cte.
Magnesia 1740 1033.942 650 Aceites: (veg.)
Manganeso 7300 506.506 1260 de coco 935
Niquel 8800 460.46 1452 de Iinaza 935 2038.582
Oro 19250 133.952 1063 de oliva 915 1678.586
Plata 10500 234.416 961 de ricino 965 1816.724
Platino 21400 150.696 1770 Acido clorhídrico: 10% HCI 1050
Plomo 11340 129.766 327 Acido nítrico: 25% HNO3 1150
Potasio 860 740.922 63.5 Acido sulfúrico: 7.5% H2S04 1050
Porcelana 2400 108.836 1550 Agua H20 998.2 4181.814
Sodio 970 1213.94 87.6 Alcohol C2HsOH 790 2427.88
Tantalo 16600 138.138 3030 Eter de petróleo 715 1758.12
Tungsteno 19100 133.952 3380 Glicerina 86% 1230 2427.88
Yodo 4940 200.928 114 Mercurio Hg 13540 139.1845
Petróleo 850 2009.28
ToIuol 870 1590.68
116
Tabla A1.8. Entalpías específicas de gases de combustión [13].
t (°C) (C t ) a , KJ / m 3 (Ct )CO2 , KJ / m 3 (Ct ) N 2 , KJ / m 3 (Ct ) H 2 O , KJ / m 3
30 39
100 132 169 130 151
200 266 357 260 304
300 403 559 392 463
400 542 772 527 626
500 684 996 664 794
600 830 1222 804 967
700 979 1451 945 1147
800 1130 1704 1093 1335
900 1281 1951 1243 1524
1000 1436 2202 1394 1725
1100 1595 2457 1545 1926
1200 1745 2717 1695 2131
1300 1931 2976 1850 2344
1400 2076 3240 2009 2558
1500 2239 3504 2164 2779
1600 2403 3767 2323 3001
1700 2566 4035 2482 3227
Tabla A1.9. Composición del gas natural [12].

ELEMENTO PORCENTAJE m n
AZUFRE 0.1
HIDROGENO 8.4
OXIGENO 0.0
NITROGENO 0.0
MONOXIDO DE CARBONO 0.0
DIOXIDO DE CARBONO 0.5
ANHIDRICO SULFURICO 0.0
CH4 80.2 1 4
C2H4 2.0 2 4
C2H6 4.5 2 6
C3H6 0.6 3 6
C3H8 0.3 3 8
C4H4 3.4 4 4
117
APENDICE 2. DATOS CARACTERISTICOS DE CALDERAS CLEAVER BROOKS MODELO CB
Figura A2.1. Dimensiones de calderas Cleaver Brooks [18].
118
Tabla A2.1. Dimensiones principales de calderas Cleaver Brooks.
CALDERA 1470
1225 1961 2451 2941 3431 3921 4902 5882 6862 7352 7842
KW DIM (150/
(125) (200) (250) (300) (350) (400) (500) (600) (700) (750) (800)
(HP) 175A)
LONGITUD (cm)
Total A 443.23 506.73 590.55 500.38 576.58 652.78 533.40 619.76 721.36 805.18 810.26 810.26
Cuerpo
entre bridas
B 317.50 378.46 457.20 365.76 434.34 510.54 386.08 472.44 563.88 647.70 647.70 647.70
Base C 314.96 375.92 454.66 363.22 431.80 508.00 383.54 469.90 561.34 645.16 645.16 645.16
De brida
delantera a
extremo del
D 76.20 78.74 83.82 73.66 81.28 81.28 66.04 66.04 76.20 76.20 81.28 81.28
motor
De brida
trasera a la E 49.53 49.53 49.53 60.96 60.96 60.96 81.28 81.28 81.28 81.28 81.28 81.28
mirilla
De Pestaña
de brida
delantera a F 158.75 189.23 228.60 182.88 217.17 255.27 193.04 236.22 281.94 323.85 323.85 323.85
boquilla 1
Bar
De Pestaña
de brida
delantera a F 139.70 167.64 198.12 151.13 185.42 223.52 157.48 200.66 246.38 323.85 323.85 323.85
boquilla 10
Bar
De la
pestaña a la G 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27 1.27
base
ANCHURAS (cm)
Total I 215.90 215.90 215.90 261.62 261.62 261.62 312.42 312.42 312.42 312.42 312.42 312.42
Diámetro
interno de J 152.40 152.40 152.40 198.12 198.12 198.12 243.84 243.84 243.84 243.84 243.84 243.84
caldera
De eje
central a la
columna de
K 114.30 114.30 114.30 137.16 137.16 137.16 162.56 162.56 162.56 162.56 162.56 162.56
agua
Del eje
central al
exterior de
KK 88.90 88.90 88.90 129.54 129.54 129.54 157.48 157.48 157.48 157.48 157.48 157.48
bisagra
Del eje
central al
exterior de
L 83.82 83.82 83.82 106.68 106.68 106.68 129.54 129.54 129.54 129.54 129.54 129.54
carcaza
Entre los
exteriores de M 133.35 133.35 133.35 163.51 163.51 163.51 182.88 182.88 182.88 182.88 182.88 182.88
la base
Entre los
interiores de N 113.03 113.03 113.03 133.03 133.03 133.03 142.24 142.24 142.24 142.24 142.24 142.24
la base
119
Tabla A2.2. Requerimientos de potencia y consumos de combustible.
1470
CALDERA KW 1225 1961 2451 2941 3431 3921 4902 5882 6862 7352 7842
(150/
(HP) (125) (200) (250) (300) (350) (400) (500) (600) (700) (750) (800)
175A)
RANGO DEL NIVEL DEL MAR A 914.4 mJ
Capacidad de generación
1960 2352 3136 3920 4705 5489 6273 7841 9409 10977 11761 12545
(Kg. vapor/hr @ 100°C)
4.414 5.297 7.063 8.829 1.060 1.236 1.413 1.766 2.119 2.472 2.649 2.825
Joule de salida
x106 x106 x106 x106 x107 x107 x107 x107 x107 x107 x107 x107
(1.055x106 J/hr)
CONSUMO APROXIMADO DE COMBUSTIBLEEN FUNCION DE LA CAPACIDAD
Aceite ligero (L/min)A 141.9 170.3 227.1 282.0 338.8 395.5 452.3 565.9 679.4 791.1 848.6 905.8
Aceite pesado (L/min)B 132.5 159.0 212.0 263.1 316.0 369.0 422.0 528.0 634.0 740.0 791.8 845.6
Gas. (m3/hr) 1.055 x 106 J-Nat 148.1 177.8 237.0 296.2 355.6 414.9 474.4 592.6 710.8 829.8 888.8 948.2
Gas (1.055 x 108J/hr) 1.48 1.78 2.37 2.96 3.56 4.15 4.74 5.93 7.11 8.30 8.89 9.48
REQUERIMIENTOS DE POTENCIA DEL NIVEL DEL MAR A 9 14.4 m, 60 Hz
Motor de ventilador KW (excepto gas) 3.7 5.6 11.2 5.6 7.5C 11.2D 7.5C 11.2E 14.9F 22.4G 29.8L 37.3H
Solo modelos de Gas 3.7 3.7 7.5 5.6 5.6I 11.2 7.5C 11.2E 14.9F 22.4G 29.8L 37.3H
Motor de bomba de aceite, KW No. 2 Oil 0.4 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7
Motor de bomba de aceite, KW No. 6 Oil 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Calentador de aceite KW No. 6 Oil 5 5 5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5k 7.5k 7.5k 7.5k 7.5k
Motor del compresor de aire KW Control del compresor de aire
5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6
(Solo quema aceite) desde el motor del ventilador
NOTES: F. 22.4 KW por encima de 762 m.

Para altitudes por encima de 914.4 m, contacta a tu distribuidor G. 29.8 KW por encima 609.6 m.
autorizado Cleaver-Brooks para verificación del motor del ventilador KW. H. 44.7 KW por encima 914.4 m.
A. Basado en 3.902 J/L. I. 7.5 KW por encima 762 m.
B. Basado en 4.181 J/L. J. De nivel del mar a 762 m para tamaños de 2941 y 3431 KW
C. 11.2 KW por encima de 762 m. K. 10 KW on low pressure.
D. 14.9 KW por encima de 762 m. L. 37.3 KW above 762 m.
E. 14.9 KW above 609.6 m.
120
Tabla A2.3. Eficiencia estimada para caldera CB Tabla A2.4. Eficiencia estimada para caldera CB
1 bar, gas natural. 9 bar, gas natural.
CALDERA POECENTAJE DE CARGA CALDERA POECENTAJE DE CARGA
KW 25 50 75 100 KW 25 50 75 100
490 79.5 81.0 81.0 81.0 490 79.0 81.5 82.0 81.5
588 80.5 81.5 81.5 80.5 588 80.0 82.0 82.5 82.5
686 81.0 82.5 82.5 82.5 686 80.5 83.0 83.5 83.5
784 81.5 83.0 83.0 82.5 784 81.0 83.5 84.0 84.0
980 84.4 85.0 84.8 84.4 980 84.6 85.8 85.9 85.8
1225 83.3 83.6 83.4 83.2 1225 84.1 84.6 84.7 84.8
1470 84.4 84.6 84.5 84.3 1470 85.3 85.8 85.8 85.8
1961 85.0 85.3 85.1 84.9 1961 86.0 86.5 86.4 86.5
2451 85.0 84.7 84.0 83.3 2451 85.8 85.7 85.3 85.0
2941 85.3 85.3 84.6 83.9 2941 86.3 86.4 86.0 85.6
3431 85.3 85.7 85.2 84.5 3431 86.4 87.0 86.6 86.2
3921 84.5 84.7 84.6 84.4 3921 85.5 85.9 86.0 85.9
4902 85.5 85.7 85.5 85.2 4902 86.5 86.9 87.0 86.9
5882 85.7 86.0 85.8 85.6 5882 86.7 87.3 87.4 87.2
6862 85.7 86.2 86.0 85.7 6862 86.8 87.3 87.4 87.4
7352 85.8 86.1 85.9 85.6 7352 86.9 87.4 87.5 87.3
7842 85.8 86.1 85.9 85.6 7842 86.9 87.4 87.5 87.3
Fuente de referencia [16]. Fuente de referencia [16].
121
Tabla A2.5. Datos de emisiones contaminantes de calderas modelo CB.
NIVELES ESTIMADOS- DESCONTROLADOS
CONTAMINANTE
GAS NATURAL ACEITE NO. 2 ACEITE NO. 6
ppmA 200 90 95
CO
Kg/J 3.225x10-8 1.505x10-8 1.612x10-8
ppmA 100 185 502
NOx
Kg/J 2.580x10-8 5.375x10-8 1.440x10-7
ppmA 1 278 278
SOx -10 -7
Kg/J 2.150x10 1.118x10 1.118x10-7
ppmA 40 50 70
HC/VOCs
Kg/J .440x10-9 5.375x10-7 7.524x10-9
ppmA
PM
Kg/J 2.150x10-9 5.375x10-7 3.440x10-8
NOTAS:
A. ppm niveles corregidos a 3% de O2, base seca C. Basado en niveles de combustible de:
B. Basado en niveles de combustible de: Contenido de nitrógeno limitado = 0.7% del peso
Contenido de nitrógeno limitado = 0.05% del peso Contenido de azufre = 0.5% del peso
Contenido de azufre = 0.5% del peso Contenido de ceniza = 0.1% del peso
Contenido de ceniza = 0.01% del peso Residuos de Carbón = 16% del peso
.
Tabla A2.6. Volumen de vapor y área de descarga.
VOLUMEN DE VAPOR m3 AREA DE DESCARGA DE VAPOR cm2

CALDERA
ALTA BAJA
KW ALTA PRESIONA BAJA PRESIONB
PRESIONA PRESIONB
147 0.08 0.17 8748.4 10561.3
196 0.08 0.17 8748.4 10561.3
245 0.11 0.22 11722.6 14161.3
392 0.15 0.31 16032.2 19348.3
490 0.27 0.45 19090.3 21754.8
588 0.27 0.45 19090.3 21754.8
686 0.40 0.67 28174.1 32096.7
784 0.40 0.67 28174.1 32096.7
980 0.47 0.78 32599.9 37141.9
1225 0.72 1.04 34651.5 37980.6
1470 0.87 1.25 42006.4 46051.5
1961 1.07 1.54 51516.0 56464.4
2451 1.39 2.00 51483.8 56096.7
2941 1.69 2.42 62264.4 67845.0
3431 2.01 2.88 74238.6 80890.2
3921 2.15 2.90 65470.8 70709.5
4902 2.69 3.64 82077.3 88645.0
5882 3.27 4.42 99664.3 107644.9
6862 3.79 5.13 115793.3 125064.3
NOTA: Basado a nivel normal de agua.
A. Basado en 0 bar de presión de diseño.
B. Basado en 1 bar de presión de diseño.
122
Tabla A2.7. Máximo consumo de combustible (m3/hr) para gas natural y propano.
TIPO DE GAS Y CONTENIDO DE CALOR
CALDERA KW
GAS NATURAL 3.725x107 J/m3 GAS PROPANO 9.500x107 (J/m3)
147 17.7 6.9
196 23.6 9.3
245 29.6 11.6
294 35.5 13.9
392 47.4 18.5
490A 9.3 523.2
490 59.3 23.2
588 71.1 27.9
686 83.0 32.6
784 94.9 37.2
980A 18.5 1 46.4
980 118.5 46.4
1225A 48.1 158.1
1225 148.1 58.1
1470 177.8 69.8
1716A 208.2 81.6
1961 237.0 92.9
2451 296.2 116.3
2941 355.6 139.5
3431 414.9 162.7
3921 474.4 186.1
4902 592.6 232.4
5882 710.8 278.8
6862 829.8 325.1
7352 90.2 348.5
7842 948.7 372.1
NOTAS:
Las calderas seguidas por “A” indica calderas de agua caliente suministradas en un tamaño pequeño de
embarcación con tubos adicionales en una porción superior de la embarcación.
q5-Qvapor
3.5
3
2.5
Q5, [%]
2
1.5
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Qvapor, [m3/s]
Figura A2.2. Perdida de calor q5 – Capacidad de caldera [16].
123
Tabla A2.8. Propiedades de combustibles.
COMBUSTIBLES, POTENCIA CALORIFICA Y CANTIDAD DE
AIRE NECESARIA PARA SU COMBUSTION
Kg. de aire por cada Kg. de
Combustible Poder calorífico MJ/Kg
combustible
Acetileno 1326 50190
Alcohol etílico 9.03 29762.5
Alcohol metilico 6.48 22353
Aserrín seco 18.00 20930
Bagazo de caña de azúcar
18.00 12097.5
con 30% de humedad
Bencina 13.31 41860
Butano 15.51. 49060
Butileno 14.82 48474
Carbón de madera 18.00 29720.6
Carbones minerales:
Antracita 19.00 27000-28674
Bituminoso grado alto 19.00 27502-28925.2
Bituminoso grado medio 19.00 25618.3-28046.2
Bituminoso grado bajo 19.00 23023-27125.3
Lignito 19.00 11511.5-13186
Semi-antracita 19.00 28255.5-28800
Semi-bituminoso 19.00 28465-29721
Hulla 19.00 27837-28800
Carbón pura 11.52 33823
Etano 16.16 51488
Etileno 14.82 49520.4
Exano 13.26 48139
Gasolina 15.00 46757.6
Hidrógeno 34.56 144207.7
Madera seca 18.00 3014
Metano 17.28 55171.5
Octano 15.16 47720.4
Paja 18.00 13981.2
Petróleo crudo alta calidad 15.00 45292.5
Petróleo crudo Tampico 14.00 41860-45292.5
Petróleo diáfano 15.00 46464.6
Propano 15.72 49855.2
Propileno 14.82 48892.5
Tolueno 13.52 42362.3
124
Tabla A2.9. Porcentaje de perdidas de calor – Gas natural.
% Diferencia de temperatura entre el flujo de gas y el cuarto de calderas en [°C]

CO2 93.3 104 110 127 138 149 160 171 182 193 204 216 227 238 249 260 271 282 293 304 315 327 338 349 360 371 399 427 454
3.0 23.1 24.4 25.9 27.2 28.6 30.0 31.3 32.8 34.1 35.8 36.9 38.2 39.8 41.0 42.2 43.8 45.0 46.3 47.8 49.0 50.0
3.5 21.2 22.5 23.8 24.9 26.1 27.2 28.4 29.6 30.9 32.0 33.2 34.4 35.8 36.8 37.9 39.2 40.3 41.6 42.8 43.8 45.0 46.2 47.7 48.3 49.8
4.0 19.9 20.9 22.0 23.1 24.1 25.1 26.2 27.2 28.3 29.4 30.4 31.8 32.5 33.8 34.8 35.8 36.8 37.8 38.8 39.9 40.9 42.1 43.0 44.1 45.2 46.2 48.8
4.5 18.9 19.9 20.9 21.8 22.7 23.6 24.5 25.5 26.4 27.3 28.3 29.2 30.2 31.2 32.2 33.0 34.0 34.0 35.9 36.8 37.8 38.6 39.8 40.4 41.5 42.6 44.8 47.2 49.8
5 18.0 18.9 19.8 20.6 21.4 22.2 23.1 24.0 24.9 25.8 26.8 27.5 28.3 29.1 30.1 30.9 31.8 32.5 33.6 34.3 35.7 36.2 36.9 37.8 38.8 39.7 41.8 43.8 46.0
5.5 17.4 18.1 18.9 19.8 20.5 21.2 22.1 22.9 23.8 24.5 25.2 26.2 26.9 27.8 28.5 29.2 30.0 30.8 31.8 32.3 33.2 34.1 34.9 35.8 36.3 37.3 39.2 41.0 43.0
6.0 16.8 17.4 18.2 18.9 19.6 20.4 21.1 21.8 22.7 23.3 24.1 24.9 25.5 26.2 27.0 27.8 28.4 29.2 30.0 30.8 31.5 32.2 32.9 33.8 34.3 35.2 36.8 38.8 40.4
6.5 16.3 16.9 17.6 18.4 19.0 19.8 20.4 21.1 21.8 22.4 23.2 23.8 24.5 25.2 25.9 26.5 27.2 27.9 28.7 29.2 30.0 30.9 31.4 32.1 32.8 33.5 34.6 36.8 38.4
7.0 15.8 16.5 17.1 17.8 18.4 19.1 19.8 20.4 21.0 21.8 22.3 22.9 23.6 24.2 24.9 25.5 26.2 26.8 27.4 28.0 28.8 29.4 30.0 30.8 31.2 32.0 33.8 35.3 36.8
7.5 15.5 16.1 16.7 17.2 17.9 18.5 19.1 19.8 20.3 20.9 21.5 22.2 22.8 23.3 24.0 24.6 25.2 25.8 26.4 26.9 27.7 28.2 28.8 29.4 30.1 30.8 32.2 33.8 35.2
8.0 15.2 15.7 16.3 16.9 17.4 18.0 18.6 19.2 19.8 20.3 20.9 21.5 22.1 22.8 23.2 23.8 24.4 25.0 25.5 26.0 26.7 27.2 27.8 28.4 29.0 29.5 31.0 32.4 33.8
8.5 14.9 15.4 15.9 16.5 17.1 17.6 18.2 18.7 19.3 19.8 20.4 20.9 21.4 22.0 22.5 23.1 23.7 24.2 24.8 25.3 25.8 26.4 26.9 27.4 28.1 28.6 29.9 31.3 32.8
9.0 14.6 15.2 15.7 16.2 16.6 17.2 17.8 18.3 18.8 19.3 19.9 20.4 20.9 21.4 21.9 22.5 23.0 23.5 24.1 24.5 25.2 25.8 26.2 26.7 27.2 27.8 29.0 30.3 31.8
9.5 14.4 14.9 15.4 15.9 16.4 16.9 17.4 17.9 18.4 18.9 19.5 19.9 20.5 20.9 21.4 21.9 22.4 22.9 23.4 23.8 24.4 24.9 25.4 25.9 26.4 26.9 28.2 29.4 30.8
10 14.2 14.6 15.2 15.6 16.1 16.6 17.1 17.5 18.1 18.5 19.0 19.5 20.0 20.4 20.8 21.4 21.8 22.4 22.8 23.3 23.8 24.2 24.8 25.2 25.8 26.2 27.4 28.6 29.8
11 14.4 14.7 15.2 15.6 16.1 16.5 16.9 17.4 17.8 18.4 18.8 19.3 19.6 20.2 20.5 20.9 21.4 21.9 22.3 22.8 23.2 23.7 24.2 24.6 25.0 26.2 27.2 28.3
12 14.4 14.8 15.2 15.6 16.1 16.5 16.9 17.3 17.8 18.2 18.6 19.0 19.4 19.8 20.2 20.6 21.1 21.4 21.9 22.3 22.8 23.2 23.6 24.0 25.1 26.1 27.2
Tabla A2.10. Estimación de pérdidas de calor por radiación y convección al 100% de capacidad.
Tamaño de la
50 60 70 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600
caldera [CC]
Pérdidas % 3.0 2.5 2.5 2.3 2.0 2.5 2.0 1.5 2.3 1.8 1.3 2.0 1.8 1.3
125
Tabla A2.11. Consumo máximo de gas (m3/hr.) para diferentes tipos de gas. Todos
los modelos de calderas CB.
Tipo de gas y poder calorífico

Manufacturado Mezclado Natural Propano Butano
CC
18614.2 29782.7 37228.4 94932.3 119130.8
KJ/m3 KJ/m3 KJ/m3 KJ/m3 KJ/m3
15 35.4 CFH 22.1 CFH 17.7 CFH 6.9 CFH 5.5 CFH
20 47.3 29.6 23.7 9.4 7.4
40 94.9 59.4 47.5 18.6 14.9
60 142.3 89.0 71.1 27.9 22.2
80 189.9 118.7 94.9 37.3 29.6
100 237.2 148.4 118.6 46.5 46.3
125 296.4 185.3 148.2 58.1 46.3
150 355.9 222.5 178.0 69.9 55.5
200 474.4 296.4 237.2 93.0 74.1
250 592.8 370.7 296.4 116.3 92.7
300 711.6 444.8 355.8 139.6 111.2
350 830.3 519.0 415.2 162.8 129.8
400 949.3 593.4 474.7 186.2 148.4
500 1186.0 741.2 593.0 232.5 185.3
600 1422.6 889.0 711.3 279.0 222.3
700 1660.6 1037.2 830.3 325.3 259.3
Tabla A2.12. Impurezas químicas más comunes en agua de alimentación.

Nombre Fórmula Nombre común Efecto
Mármol, caliza o
Carbonato de calcio CaCO3 Incrustación
calcita
Bicarbonato de calcio Ca(HCO3 )2 Incrustación
Sulfato de calcio CaSO4 Yeso de París Incrustación
Cloruro de calcio CaCl2 Sales Epsom Corrosión
Sulfato de magnesio MgSO4 Incrustación
Bicarbonato de magnesio Mg(HCO3)2 Incrustación, Corrosión
Cloruro de magnesio MgCI2 Corrosión
Hidróxido de magnesio Mg{OH)2 Incrustación
Cloruro de sodio NaCI Sal común Electrólisis
Soda ash, sosa
Carbonato de sodio Na2CO3 Alcalinidad
común
Bicarbonato de sodio Na{HCO3 )2 Espuma
Hidróxido de sodio NaOH Sosa cáustica Cristalización
Sulfato de sodio Na2SO4 Sales de Glauber Incrustación
Dióxido de silicio SiO2 Sílice Incrustación
126
Tabla A2.13. Número de calderas por capacidad registradas en la (SMA).
TIPO DE COMBUSTIBLES
CAPACIDAD CANTIDAD
TIPO CANTIDAD GAS GAS
CC % DIESEL GASOLEO NR
NATURAL L.P.
≤ 10 33 7.45 25 8
12 3 0.68 3
15 10 2.26 1 6 3
16 5 1.13 1 4
18 2 0.45 2
20 10 4.29 11 8
21 1 0.23 1
25 2 0.45 2
29 1 0.23 1
30 17 3.84 1 5 11
33 8 1.81 5 3
35 1 0.23 1
37 1 0.23 1
40 43 9.71 4 13 26
47 1 0.23 1
48 2 0.45 1 1
50 10 2.26 3 6 1
60 43 9.71 3 13 26 1
64 1 0.23 1
69 1 0.23 1
70 1 0.23 1
80 14 3.16 3 9 2
90 5 1.13 4 1
95 1 0.23 1
CALDERAS 100 66 14.9 11 10 40 5
CALENTADORES,
110 1 0.23 1
GENERADORES DE
VAPOR, 120 1 0.23 1
INTERCAMBIADORES 125 11 2.48 1 2 6 2
DE CALOR 135 1 0.23 1
142 1 0.23 1
149 1 0.23 1
150 25 5.64 3 6 14 2
153 3 0.68 3
*170 1 0.23 1
175 1 0.23 1
180 4 0.90 3 1
200 31 7.00 8 11 9 3
250 16 3.61 7 2 4 3
*263 1 0.23 1
275 1 0.23 1
300 19 4.29 7 4 8
350 2 0.45 2
377 1 0.23 1
400 5 1.13 1 1 3
500 7 1.58 3 2 1 1
502 1 0.23 1
600 8 1.81 2 3 3
700 4 0.90 4
800 1 0.23 1
1000 2 0.45 2
3854 1 0.23 1
5112 1 0.23 1
6390 1 0.23 1
TOTAL 443 100 78 135 206 23 1
* HORNOS
Fuente de referencia [SMA].
127
APENDICE 3. DETERMINACION DE VOLUMENES DE GASES
Una vez que se tiene el consumo real de combustible en la caldera, es posible

determinar el volumen real del aire y de los gases de escape, mediante el empleo del
método GOST [13]. Con la composición del gas natural, es posible determinar el
volumen teórico del aire necesario para quemar 1 m 3 de combustible gaseoso, como a
continuación se presenta.
[
V 0 = 0.0476 0.5CO + 0.5 H 2 + 1.5 H 2 S + ∑ (m + 0.25n )Cm H n − O 2 ] (A3.1)
m3
V = 0.0476[0.5(0 ) + 0.5(8.4) + 1.5(0) + 203.35 − (0 )] = 9.879 3
0
Posteriormente, es necesario calcular el volumen de los gases diatómicos, triatómicos y

del agua. Para los gases triatómicos primero se calcula el término [∑ m(C m ]
H n ) y al
sustituir se obtiene:
[∑ m(C m ]
H n ) = 1(80.2 ) + 2(2 ) + 2(4.5) + 3(0.6 ) + 3(0.3) + 4(3.4 ) = 109.5
Y el volumen de los gases triatómicos es:
[ ]
V RO2 = 0.01 CO2 + CO + H 2 S + ∑ m(C m H n ) = 0.01[0.5 + 0 + 0 + 109.5] = 1.1
m3
m3
(A3.2)
Para determinar el volumen de los gases diatómicos es necesario determinar el

volumen teórico del nitrógeno, por lo que, se tiene:
m3
V N02 = 0.79V 0 + 0.01N 2 = 0.79(9.879 ) + 0.01(0 ) = 7.8 (A3.3)
m3
128
Con un coeficiente de exceso de aire de 1.185 y sustituyendo VN02 , se obtiene el
volumen total de los gases diatomicos
m3
V R2 = V N02 + (α − 1)V 0 = 7.8 + (1.185 − 1)9.879 = 9.63 : (A3.4)
m3
Y para determinar el volumen real del agua, primero es necesario determinar el

volumen teórico del agua, por lo que se obtiene:
[ ]
V H02O = 0.01 H 2 S + H 2 + ∑ 0.5n(Cm H n ) + 0.124d gas + 0.0161V 0 (A3.5)
m3
V H0 O = 0.01[0 + 8.4 + 187.7 + 0.124(10 )] + 0.0161(9.879 ) = 2.13
2
m3
Y el volumen real del agua da como resultado:
m3
VH 2 0 = V
0
H2 0 + 0.0161(α −1)V = 2.13 + 0.0161(1.185 −1)(9.879) = 2.16 3
0 (A3.6)
m
Finalmente, el volumen teórico y real de los gases da como resultado:
m3
V g0 = VCO2 + VSO2 + V N02 + VH02O = 0 + 1.1 + 7.8 + 2.13 = 11.03 (A3.7)
m3
m3
V g = VRO2 + V R2 + VH 2O = 1.1 + 9.63 + 2.16 = 12.89 (A3.8)
m3
Para el cálculo de las entalpías de los gases, el primer paso es calcular la entalpía del
volumen de aire teórico. De la tabla 2.2 se obtiene la entalpía específica del aire teórico
a 200°C, lo que le corresponde un valor de 266 KJ/m3. Con esta entalpía especifica y el
129
volumen de aire teórico calculado anteriormente, se sustituye en la ecuación A3.9,
obteniéndose:
i o a = V o (C t ) a (A3.9)
iao = 9.879( 266 x10 3 ) = 2627.915 KJ / m 3
Para un volumen teórico de aire a una temperatura de 34 °C, la entalpía resulta:
iao = 9.879( 43.5 x10 3 ) = 430.34 KJ / m 3
Ahora se calcula la entalpía del volumen teórico de los gases producto de la combustión
a una temperatura de 200°C mediante la ecuación A3.10
.
i go = V RO2 (C t ) RO2 + V N02 (C t ) N 2 + V H02O (C t ) H 2O (A3.10)
i go = 1.1(357) + 7.8(260) + 2.13(304) = 3070.2 KJ / m 3
Posteriormente, se determina la entalpía de la cantidad de exceso de aire a una

temperatura de 200 °C mediante la ecuación A3.11, se tiene:
iaexceso = (α − 1)iao = (1.185 − 1)2627.915 = 486.164 KJ / m 3 (A3.11)
Finalmente, sustituyendo las entalpías de la cantidad de exceso de aire y la de los

gases productos de la combustión teóricos en la ecuación A3.12, se obtiene:
i g = i go + iaexceso = 3070.2 + 486,164 = 3556.35 KJ / m 3 (A3.12)
130
APENDICE 4. GRAFICAS PARA BANCOS DE TUBOS
μ
δ1
= 0.4
δ2
Ml A
Figura A4.1. Grafico μ − Ml A para aletas de sección trapezoidal [15].
Figura A4.2. Grafico Cz − zl [25].
131
Figura A4.3. Grafico M − S n / Sl [15].
Figura A4.4. Grafico Cq − S n / S l [15].
132
Figura A4.5. Grafico M − σ y [15].
133
APENDICE 5. CODIGO FUENTE DEL PROGRAMA “DISPREACAL”
DESARROLLADO EN VISUAL BASIC
Información sobre instalación del programa DISPREACAL.
El programa de computo DISPREACAL es un software que permite el diseño de

precalentadores de aire compactos para calderas industriales. Esta sección describe la
instalación y desinstalación estándar del software, por lo que, se asume que el usuario
tiene conocimientos básicos sobre WINDOWS.
Instalación
Antes de la instalación del programa, es necesario copiar el archivo “BASE DATOS CB

250”, el cuál se encuentra en el disco de instalación, directamente en la unidad C:, sin
embargo, este procedimiento se puede realizar inmediatamente después de la
instalación.
El proceso de instalación del programa DISPREACAL se inicia de manera automática al

introducir el CD-ROM en la unidad lectora, con ello se tiene acceso a una pantalla en la
que se indica que se esta iniciando la instalación de DISPREACAL, a continuación solo
hay que seguir los pasos que se indican durante el proceso de instalación para finalizar
el mismo. En caso de que al introducir el CD-ROM del sistema DISPREACAL en la
unidad lectora y no se ejecutará de manera automática el sistema de instalación, puede
llevar acabo la instalación del mismo, de la siguiente forma:
Ejecute el archivo SETUP.EXE que se encuentra en la carpeta DISPREACAL, con lo

cual se iniciará el proceso de instalación antes mencionado.
Desinstalación
En la barra de tareas de WINDOWS, haga clic en INICIO, elija PROGRAMAS o TODOS

LOS PROGRAMAS (XP), seleccione DISPREACAL y, a continuación, DESINSTALAR
134
SOFTWARE. Siga las instrucciones que aparecen en pantalla. Si se le pregunta si
desea eliminar los archivos compartidos, haga clic en NO.
REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
Para realizar la instalación de DISPREACAL, es necesario contar con las siguientes

características del sistema.
REQUISITOS PARA PC
COMPONENTE MINIMO RECOMENDADO
Procesador
Windows 2000 Cualquier procesador Intel Pentium Intel Pentium 111 o
Windows XP 11, Celeron o compatible superior
RAM
Windows 2000
64 MB 128 MB o más
Windows XP
Espacio en disco necesario para
300 MB
la instalación
Monitor SVGA 800 x 600 con color de 16 bits
Soporte Unidad de CD-ROM
“PROGRAMA DE DISEÑO DE PRECALENTADORES DE AIRE BASADOS EN CALODUCTOS (DISPREACAL)”

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIRIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LOPEZ MATEOS
SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION
Programa desarrollado por el Ing. Eric Leobardo Ayala Tapia
´DECLARACION DE VARIABLES PUBLICAS´
Option Explicit
Public AtransvA As Double, AtransAletasA As Double, AtransTubA As Double, DensA As Double, AcontG As Double
Public AtransCalA As Double, AMaxtransHA As Double, ALibreA As Double, AtotTubA As Double
Public AtotAlG As Double, AtotTubG As Double, AtotCalG As Double, AtotInt As Double Public AtotAlA As Double,
Public AEv As Double, AcontA As Double, Acond As Double, I As Integer, AtotCalA As Double
Public FA As Double, FGmas As Double, CalorespG As Double, DensG As Double, FAmas As Double, CalorespA As Double,
Public FG As Double, FComb As Double, TAent As Integer, TAsal As Integer, TGent As Integer, TGsal As Integer
Public CoefExcesoAire As Double, TPromA As Integer, TPromG As Integer, TPromV As Integer
Public PrA As Double, CoefCondA As Double, VisA As Double, CoefCondG As Double, VisG As Double
Public PrG As Double, CoefCondAlum As Double, CoefEnsanchG As Integer, PasoLRelA As Double
Public VelG As Double, CoefAletG As Double, CoefXG As Double, PasoNRelG As Double, PasoLRelG As Double
Public thXG As Double, CqG As Double, CzG As Double, HconvrelG As Double, CoefNG As Double
Public ParamMG As Double, AltAletG As Double, AltRelAletG As Double, MlG As Double, DosMlm1G As Double
Public thDosMlm1G As Double, CoefCorrEAletG As Double, EG As Double, hConvG As Double
Public VelA As Double, CoefEnsanchA As Integer, CoefAletA As Double, CoefXA As Double, PasoNRelA As Double,
Public thXA As Double, CqA As Double, CzA As Double, HconvrelA As Double, CoefNA As Double
Public ParamMA As Double, AltAletA As Double, AltRelAletA As Double, MlA As Double, DosMlm1A As Double
Public thDosMlm1A As Double, CoefCorrEAletA As Double, EA As Double, hConvA As Double
Public Coefl As Double, TensSup As Double, g As Double, DensL As Double, DensV As Double
135
Public kp As Double, Psat As Double, KVap As Double, Flujoq As Double, r As Double
Public VisVap As Double, PrVap As Double, NuLam As Double, NuTurb As Double
Public Re As Double, f As Double, Pcr As Double, NuProm As Double, heb As Double, hcond As Double
Public Q As Double, TML As Double
Public RTot As Double, RconvG As Double, RconducAlumG As Double, RconducAcG As Double, RcontG
Public Reb As Double, RconvA As Double, RconducAlumA As Double, RconducAcA As Double, RcontA
Public Rcond As Double
Public RespCont As Double
Public Tmax As Double, Tmin As Double
Public KAl As Double, Kac As Double
Public Qsum As Double, Qcomb As Double, Qaire As Double, Qcombustible As Double
Public Ncaldera As Double, q2 As Double, q3 As Double, q4 As Double, q5 As Double
Public IaireF As Double, q2N As Double
Public NcalderaN As Double, AumentoNcaldera As Double
ĆONTROL DE POSICION DEL CURSOR Y SELECCION EN CAJAS DE TEXTO´
Private Sub AlturaZAire_GotFocus()

AlturaZAire.SelStart = 0
AlturaZAire.SelLength = Len(AlturaZAire.Text)
End Sub
Private Sub AlturaZAire_KeyPress(KeyAscii As Integer)
Dim car7 As String * 1
car7 = Chr(KeyAscii)
If InStr("+-0123456789.," & Chr(8), car7) = 0 Then
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub AlturaZGases_GotFocus()
AlturaZGases.SelStart = 0
AlturaZGases.SelLength = Len(AlturaZGases)
End Sub
Private Sub AlturaZGases_KeyPress(KeyAscii As Integer)
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub Anchura_GotFocus()
Anchura.SelStart = 0
Anchura.SelLength = Len(Anchura)
End Sub
Private Sub Anchura_KeyPress(KeyAscii As Integer)
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub Calcular_Click()
´DECLARACION DE VARIABLES PRIVADAS´
Dim CH4 As Double, C2H4 As Double, C2H6 As Double, C3H6 As Double, C3H8 As Double
Dim C4H4 As Double, CO As Double, CO2 As Double, H2O As Double, H2S As Double
Dim O2 As Double, H2 As Double, N2 As Double, SO2 As Double, dgas As Double
Dim CoefExceso As Double, Sumamk025nCmHn As Double, SumamCmHn As Double, Suma05nCmHn As Double
Dim VtAire As Double, Vtgases As Double, VCO2 As Double, VSOe2 As Double, VtN2 As Double
Dim VtH2O As Double, VRO2 As Double, Vgases As Double, VR2 As Double, VH2O As Double
Dim PCI As Double, SumaQcmHnCmHn As Double, QH2S As Double, QCO As Double, QH2 As Double
Dim QCH4 As Double, QC2H4 As Double, QC2H6 As Double, QC3H6 As Double, QC3H8 As Double
136
Dim QC4H4 As Double, Calculado As String, Criterio1 As String, Calculado2 As String, Criterio2 As String
Dim Calculado3 As String, Criterio3 As String, Calculado4 As String, Criterio4 As String
Dim Calculado5 As String, Criterio5 As String, Calculado6 As String, Criterio6 As String
¨LLAMADA A BASE DE DATOS´
Calculado = TempAAmb.Text
Criterio1 = "Temperatura Like '*" & Calculado & "*'"
Entalpías1.Recordset.FindFirst Criterio1
If Entalpías1.Recordset.NoMatch Then
MsgBox "No se encuentra esa temperatura", vbCritical, "TEMPERATURA AMBIENTE"
Entalpías1.Recordset.MoveLast
End If
Calculado2 = TempGEsc.Text
Criterio2 = "Temperatura Like '*" & Calculado2 & "*'"
Entalpías2.Recordset.FindFirst Criterio2
If Entalpías2.Recordset.NoMatch Then
MsgBox "No se encuentra esa temperatura", vbCritical, "TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE"
Entalpías2.Recordset.MoveLast
End If
ÁSIGNACION DE VARIABLES´
CH4 = 80.2
C2H4 = 2
C2H6 = 4.5
C3H6 = 0.6
C3H8 = 0.3
C4H4 = 3.4
CO = 0
CO2 = 0.5
H2O = 0
H2S = 0
O2 = 0
H2 = 8.4
N2 = 0
SO2 = 0
dgas = 10
CoefExceso = ExcesoAire.Text
Iespaire = Entespaire.Text
IespRO2 = EntespRO2.Text
IespN2 = EntespN2.Text
IespH2O = EntespH20.Text
IespaireF = Entespaire2
QCH4 = 35880000#
QC2H4 = 59060000#
QC2H6 = 64360000#
QC3H6 = 86000000#
QC3H8 = 93180000#
QC4H4 = 97000000#
QH2S = 23370000#
QCO = 12640000#
QH2 = 10790000#
DextAleta = 0.055
DistCal = 0.004
Ancho = Anchura.Text
Profund = Profundidad.Text
AlturaG = AlturaZGases.Text
PasoAleta = 0.003
EspesorAleta = 0.0005
AlturaA = AlturaZAire.Text
Pi = 3.14159265358979
137
DintAleta = 0.028
EspacioAletas = 0.0025
Dcontacto = 0.025
DIntTerm = 0.02
TAent = TempAAmb.Text
´LLAMADA A BASE DE DATOS´
If TempAAmb.Text >= 110 Then

MsgBox "Introduzca temperatura de aire ambiental menor a 110 °C", vbCritical, "TEMPERATURA AMBIENTE"
Exit Sub
Else
End If
TAsal = 100
TGent = TempGEsc.Text
If TempGEsc.Text <= 112 Then
MsgBox "Introduzca temperatura de gases de escape mayor a 112 °C", vbCritical, "TEMPERATURA DE GASES DE
ESCAPE"
Exit Sub
Else
End If
TGsal = 110
I=0
FComb = Flujocomb.Text
CoefExcesoAire = ExcesoAire.Text
EspesorAleta = 0.0005
PasoAleta = 0.003
CoefCondAlum = 220
CoefEnsanchG = 1
CoefEnsanchA = 1
TituloT1.Caption = "A" & " " & TGent & "°C"
´LLAMADA A BASE DE DATOS´
TPromG = (TGent + TGsal) / 2

TPromG = CInt(TPromG)
Label97.Caption = "GASES A" & " " & TPromG & " " & "°C"
Calculado3 = TPromG
Tgasesprom.Recordset.FindFirst Criterio3
If Tgasesprom.Recordset.NoMatch Then
MsgBox "No se encuentra esa temperatura", vbCritical, "TEMPERATURA PROMEDIO DE GASES DE ESCAPE"
Tgasesprom.Recordset.MoveLast
End If
Calculado5 = TGsal
EntalpíasN.Recordset.FindFirst Criterio5
If EntalpíasN.Recordset.NoMatch Then
MsgBox "No se encuentra esa temperatura", vbCritical, "TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE A LA SALIDA DEL
PRECALENTADOR"
EntalpíasN.Recordset.MoveLast
End If
TPromV = TPromG - 10
Calculado6 = TPromV
Promediovapor.Recordset.FindFirst Criterio6
If Promediovapor.Recordset.NoMatch Then
MsgBox "No se encuentra esa temperatura", vbCritical, "TEMPERATURA PROMEDIO DE GASES DE ESCAPE"
Promediovapor.Recordset.MoveLast
End If
138
TensSup = TensionSup.Text
g = 9.81
DensL = DensidadL.Text
DensV = DensidadV.Text
Psat = PresionSat.Text
KVap = ConductividadV.Text
r = CalorVapor.Text
VisVap = ViscosidadV
PrVap = PrandtlV.Text
Re = 1500
Pcr = PresionSat.Text
PrG = PrandtlG.Text
CoefCondG = ConductividadG.Text
VisG = ViscosidadG.Text
DensG = DensidadG.Text
CalorespG = CpG.Text
RespCont = 0.00025
KAl = 220
Kac = 45
Qcomb = 0
Qaire = 0
Qcombustible = 0
q3 = 2.3
q5 = 3
IespRO2N = EntespRO2N.Text
IespN2N = EntespN2N.Text
IespH2ON = EntespH20N.Text
IespaireF = Entespaire2
¨RUTINA DE CALCULO DE LOS VOLUMENES DE LOS FLUJOS´
Sumamk025nCmHn = ((1 + 0.25 * 4) * CH4 + (2 + 0.25 * 4) * C2H4 + (2 + 0.25 * 6) * C2H6 + (3 + 0.25 * 6) * C3H6 + (3
+ 0.25 * 8) * C3H8 + (4 + 0.25 * 4) * C4H4)
VtAire = 0.0476 * (0.5 * CO + 0.5 * H2 + 1.5 * H2S + Sumamk025nCmHn - O2 ^ 2)
VoltA.Text = Format(VtAire, "##0.000")
SumamCmHn = CH4 + 2 * C2H4 + 2 * C2H6 + 3 * C3H6 + 3 * C3H8 + 4 * C4H4
VRO2 = 0.01 * (CO2 + CO + H2S + SumamCmHn)
VtN2 = 0.79 * VtAire + 0.01 * N2
Suma05nCmHn = 0.5 * 4 * CH4 + 0.5 * 4 * C2H4 + 0.5 * 6 * C2H6 + 0.5 * 6 * C3H6 + 0.5 * 8 * C3H8 + 0.5 * 4 * C4H4
VtH2O = 0.01 * (H2S + H2 + Suma05nCmHn + 0.124 * dgas) + 0.0161 * VtAire
VR2 = VtN2 + (CoefExceso - 1) * VtAire
VH2O = VtH2O + 0.0161 * (CoefExceso - 1) * VtAire
Vtgases = VRO2 + VtN2 + VtH2O
Vgases = VRO2 + VR2 + VH2O
VolG.Text = Format(Vgases, "##0.000")
¨RUTINA DE CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL PRECALENTADOR DE AIRE´
RextAleta = DextAleta / 2
PasoN = 2 * RextAleta + DistCal
PasoL = ((PasoN * 1000) ^ 2 - ((PasoN * 1000) / 2) ^ 2) ^ (1 / 2)
PasoLR = PasoL / 1000
NCalInp = Ancho / PasoN
Ncaloductoinpar.Text = Format(NCalInp, "#0")
Ncalpar = NCalInp - 1
Ncaloductopar.Text = Format(Ncalpar, "#0")
139
NHil = Profund / PasoLR
Nhilera.Text = Format(NHil, "#0")
NHilInp = ((NHil - 1) / 2) + 1
Nhilerainpar.Text = Format(NHilInp, "#0")
Nhilpar = NHilInp - 1
Nhilerapar.Text = Format(Nhilpar, "#0")
Ncal = NCalInp * NHilInp + Ncalpar * Nhilpar
Ncaloducto.Text = Format(Ncal, "#00")
NAletasSELG = AlturaG / PasoAleta
EspacioSeIG = ((AlturaG - ((((CDbl(NAletasSELG) - 2)) * PasoAleta) + EspesorAleta))) / 2
NAletasG = NAletasSELG - 1
NAletasSELA = AlturaA / PasoAleta
EspacioSeIA = ((AlturaA - ((((CDbl(NAletasSELA) - 2)) * PasoAleta) + EspesorAleta))) / 2
NAletasA = NAletasSELA - 1
AtransG = Ancho * AlturaG
AtransAletasG = EspesorAleta * 2 * NAletasG * (DextAleta - DintAleta) / 2
AtransTuboG = DintAleta * AlturaG
AtransCalG = AtransAletasG + AtransTuboG
AMaxtransHG = AtransCalG * NCalInp
ALibreG = AtransG - AMaxtransHG
Alibregases.Text = Format(ALibreG, "#0.000")
AtransvA = Ancho * AlturaA
AtransAletasA = EspesorAleta * 2 * NAletasA * (DextAleta - DintAleta) / 2
AtransTubA = DintAleta * AlturaA
AtransCalA = AtransAletasA + AtransTubA
AMaxtransHA = AtransCalA * NCalInp
ALibreA = AtransvA - AMaxtransHA
Alibreaire.Text = Format(ALibreA, "#0.000"
AtotAlG = ((Pi * (DextAleta ^ 2 - DintAleta ^ 2)) / 2 + Pi * DextAleta * EspesorAleta) * NAletasG * Ncal
AtotalaletasG.Text = Format(AtotAlG, "#0.000")
AtotTubG = (Pi * DintAleta * EspacioAletas * (NAletasG - 1) + 2 * Pi * DintAleta * EspacioSeIG) * Ncal
AtotaltuboG.Text = Format(AtotTubG, "#0.000")
AtotCalG = AtotAlG + AtotTubG
AtotalcalG.Text = Format(AtotCalG, "#0.000")
AtotAlA = ((Pi * (DextAleta ^ 2 - DintAleta ^ 2)) / 2 + Pi * DextAleta * EspesorAleta) * NAletasA * Ncal
AtotalaletasA.Text = Format(AtotAlA, "#0.000")
AtotTubA = (Pi * DintAleta * EspacioAletas * (NAletasA - 1) + 2 * Pi * DintAleta * EspacioSeIA) * Ncal
AtotaltuboA.Text = Format(AtotTubA, "#0.000")
AtotCalA = AtotAlA + AtotTubA
AtotalcalA.Text = Format(AtotCalA, "#0.000")
AtotInt = AtotCalG + AtotCalA
AtotalPA.Text = Format(AtotInt, "#0.000")
AcontG = Pi * Dcontacto * AlturaG * Ncal
AcontactoG.Text = Format(AcontG, "#0.000")
AEv = Pi * DIntTerm * AlturaG * Ncal
AcontA = Pi * Dcontacto * AlturaA * Ncal
AcontactoA.Text = Format(AcontA, "#0.000")
Acond = Pi * DIntTerm * AlturaA * Ncal
¨RUTINA DE CALCULO DE LAS ENTALPIAS DE LOS FLUJOS´
IaireF = VtAire * IespaireF

Itaire = VtAire * Iespaire
Itgases = VRO2 * IespRO2 + VtN2 * IespN2 + VtH2O * IespH2O
Iexcaire = (CoefExceso - 1) * Itaire
Igases = Itgases + Iexcaire
ItaireN = VtAire * IespaireN
ItgasesN = VRO2 * IespRO2N + VtN2 * IespN2N + VtH2O * IespH2ON
IexcaireN = (CoefExceso - 1) * ItaireN
IgasesN = ItgasesN + IexcaireN
SumaQcmHnCmHn = (CH4 * QCH4 + C2H4 * QC2H4 + C2H6 * QC2H6 + C3H6 * QC3H6 + C3H8 * QC3H8 + C4H4 *
QC4H4)
140
PCI = 0.01 * (QH2S * H2S + QCO * CO + QH2 * H2 + SumaQcmHnCmHn)
PCInf.Text = Format(PCI, "00.00E+00")
¨RUTINA DE CALCULO DE LA TEMPERATURA DE SALIDA DEL AIRE Y CALOR TRANSFERIDO´
FA = FComb * VtAire * CoefExcesoAire

FG = FComb * Vgases
FGmas = (FComb * Vgases * DensG * (TPromG + 273)) / 273
Flujoq = FGmas * CalorespG * (TGent - TGsal)
QG.Text = Format(Flujoq, "#00.00E+00")
For I = 0 To 7
TPromA = (TAent + TAsal) / 2
TPromA = CInt(TPromA)
Calculado4 = TPromA
Taireprom.Recordset.FindFirst Criterio4
If Taireprom.Recordset.NoMatch Then
MsgBox ("No se encuentra esa temperatura")
Taireprom.Recordset.MoveLast
End If
PrA = PrandtlA.Text
CoefCondA = ConductividadA.Text
VisA = ViscosidadA.Text
DensA = DensidadA.Text
CalorespA = CpA.Text
FAmas = (FComb * VtAire * CoefExcesoAire * DensA * (TPromA + 273)) / 273
TAsal = TAent + (FGmas * CalorespG * (TGent - TGsal)) / (FAmas * CalorespA)
I=I+1
Next I
TAsalida.Text = TAsal
Label98.Caption = "AIRE A" & " " & TPromA & " " & "°C"
¨RUTINA DE CALCULO DE LOS COEFICIENTES DE CONVECCION EN AMBAS ZONAS EN LA PARTE EXTERIOR´
´ZONA DE GASES´
VelG = FG * (TPromG + 273) / (ALibreG * 273)

VelocidadG.Text = Format(VelG, "##0.000")
PasoNRelG = PasoN / DintAleta
PasoLRelG = PasoLR / DintAleta
CoefAletG = (((DextAleta ^ 2) - (DintAleta ^ 2) + (2 * DextAleta * EspesorAleta)) / (2 * DintAleta * PasoAleta)) + 1 -
(EspesorAleta / PasoAleta)
CoefXG = (PasoNRelG / PasoLRelG) - (1.26 / CoefAletG) - 2
XG = Format(CoefXG, "##0.000")
thXG = ((Exp(2 * CoefXG)) - 1) / ((Exp(2 * CoefXG)) + 1)
CoefNG = 0.7 + (0.08 * thXG) + (0.005 * CoefAletG)
CqG = (1.36 - thXG) * ((1.1 / (CoefAletG + 8)) - 0.014)
CCqG = Format(CqG, "##0.000")
If NHil >= 2 And NHil < 8 Then
CzG = 3.5 * (NHil ^ 0.03) - 2.72
ElseIf (PasoNRelG / PasoLRelG) < 2 And NHil < 8 Then
CzG = 3.15 * (NHil ^ 0.05) - 2.5
Else
CzG = 1
End If
CCzG = Format(CzG, "##0.000")
HconvrelG = 1.13 * CzG * CqG * (CoefCondG / DintAleta) * ((VelG * DintAleta / (VisG)) ^ CoefNG) * (PrG ^ 0.33)
HconvrelativoG.Text = Format(HconvrelG, "#00.000")
ParamMG = ((2 * HconvrelG) / (EspesorAleta * CoefCondAlum)) ^ (1 / 2)
AltAletG = (DextAleta - DintAleta) / 2
141
AltRelAletG = AltAletG * (1 + (0.191 + (0.054 * (DextAleta / DintAleta))) * (Log(DextAleta / DintAleta)))
MlG = ParamMG * AltRelAletG
DosMlm1G = (2 * MlG) - 1
thDosMlm1G = ((Exp(2 * DosMlm1G)) - 1) / ((Exp(2 * DosMlm1G)) + 1)
CoefCorrEAletG = (1 - (0.016 * ((DextAleta / DintAleta) - 1)) * (1 + thDosMlm1G))
CorrecciónG.Text = Format(CoefCorrEAletG, "##0.000")
EG = (((Exp(2 * MlG)) - 1) / ((Exp(2 * MlG)) + 1)) / MlG
EficienciaaletaG.Text = Format(EG, "##0.000")
hConvG = ((AtotAlG / AtotCalG) * EG * CoefEnsanchG * CoefCorrEAletG + (AtotTubG / AtotCalG)) * HconvrelG
HG.Text = Format(hConvG, "#00.000")
´ZONA DE AIRE´
VelA = FA * (TPromA + 273) / (ALibreA * 273)

VelocidadA.Text = Format(VelA, "##0.000")
CoefAletA = (((DextAleta ^ 2) - (DintAleta ^ 2) + (2 * DextAleta * EspesorAleta)) / (2 * DintAleta * PasoAleta)) + 1 -
(EspesorAleta / PasoAleta)
PasoNRelA = PasoN / DintAleta
PasoLRelA = PasoLR / DintAleta
CoefXA = (PasoNRelA / PasoLRelA) - (1.26 / CoefAletA) - 2
XA.Text = Format(CoefXA, "##0.000")
thXA = ((Exp(2 * CoefXA)) - 1) / ((Exp(2 * CoefXA)) + 1)
CoefNA = 0.7 + (0.08 * thXA) + (0.005 * CoefAletA)
CqA = (1.36 - thXA) * ((1.1 / (CoefAletA + 8)) - 0.014)
CCqA.Text = Format(CqA, "##0.000")
If NHil >= 2 And NHil < 8 Then

CzA = 3.5 * (NHil ^ 0.03) - 2.72
ElseIf (PasoNRelA / PasoLRelA) < 2 And NHil < 8 Then
CzA = 3.15 * (NHil ^ 0.05) - 2.5
Else
CzA = 1
End If
CCzA.Text = Format(CzA, "##0.000")
HconvrelA = 1.13 * CzA * CqA * (CoefCondA / DintAleta) * ((VelA * DintAleta / VisA) ^ CoefNA) * (PrA ^ 0.33)
HconvrelativoA.Text = Format(HconvrelA, "#00.000")
ParamMA = ((2 * HconvrelA) / (EspesorAleta * CoefCondAlum)) ^ (1 / 2)
AltAletA = (DextAleta - DintAleta) / 2
AltRelAletA = AltAletA * (1 + (0.191 + (0.054 * (DextAleta / DintAleta))) * (Log(DextAleta / DintAleta)))
MlA = ParamMA * AltRelAletA
DosMlm1A = (2 * MlA) - 1
thDosMlm1A = ((Exp(2 * DosMlm1A)) - 1) / ((Exp(2 * DosMlm1A)) + 1)
CoefCorrEAletA = (1 - (0.016 * ((DextAleta / DintAleta) - 1)) * (1 + thDosMlm1A))
CorrecciónA.Text = Format(CoefCorrEAletA, "##0.000")
EA = (((Exp(2 * MlA)) - 1) / ((Exp(2 * MlA)) + 1)) / MlA
EficienciaaletaA.Text = Format(EA, "##0.000")
hConvA = ((AtotAlA / AtotCalA) * EA * CoefEnsanchA * CoefCorrEAletA + (AtotTubA / AtotCalA)) * HconvrelA
HA.Text = Format(hConvA, "#00.000")
¨RUTINA DE CALCULO DE LOS COEFICIENTES DE CONVECCION EN EBULLICIÓN Y CONDENSACION´
Coefl = (TensSup / (g * (DensL - DensV))) ^ 0.5

kp = Psat / ((TensSup * g * (DensL - DensV)) ^ 0.5)
heb = 0.0123 * (KVap / Coefl) * (((Flujoq / (r * DensV * VisVap)) * Coefl) ^ (0.5)) * (PrVap ^ (0.35)) * (kp ^ (0.54)) *
((DIntTerm / Coefl) ^ (0.17))
Cebullición.Text = Format(heb, "00.00E+00")
NuLam = 0.925 * Re ^ (-0.33)
NuTurb = 0.021 * Re ^ (0.33)
f = 1.15 / (1 - 0.63 * ((Psat / Pcr) ^ (3.3)))
NuProm = (((NuLam * f) ^ 2) + (NuTurb ^ 2)) ^ 0.5
hcond = (NuProm * KVap) / (((VisVap ^ 2) / (g * (1 - (DensV / DensL)))) ^ 0.33)
Ccondensación.Text = Format(hcond, "00.00E+00")
142
¨RUTINA DE CALCULO DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR´
Tmax = TGsal - TAent

Tmin = TGent - TAsal
TML = (Tmax - Tmin) / Log(Tmax / Tmin)
DTML.Text = Format(TML, "#00.00")
RconvG = 1 / (hConvG * AtotCalG)
RCG.Text = Format(RconvG, "0.00E+00")
RconvA = 1 / (hConvA * AtotCalA)
RCA.Text = Format(RconvA, "0.00E+00")
Reb = 1 / (heb * AEv)
Rebullición.Text = Format(Reb, "0.00E+00")
Rcond = 1 / (hcond * Acond)
Rcondensación.Text = Format(Rcond, "0.00E+00")
RcontG = RespCont / AcontG
RcontactoG.Text = Format(RcontG, "0.00E+00")
RcontA = RespCont / AcontA
RcontactoA.Text = Format(RcontA, "0.00E+00")
RconducAcG = ((Dcontacto - DIntTerm) / 2) / (Kac * AcontG)
RcondAcG.Text = Format(RconducAcG, "0.00E+00")
RconducAcA = ((Dcontacto - DIntTerm) / 2) / (Kac * AcontA)
RcondAcA.Text = Format(RconducAcA, "0.00E+00")
RconducAlumG = ((DintAleta - Dcontacto) / 2) / (KAl * AcontG)
RcondAlG.Text = Format(RconducAlumG, "0.00E+00")
RconducAlumA = ((DintAleta - Dcontacto) / 2) / (KAl * AcontA)
RcondAlA.Text = Format(RconducAlumA, "0.00E+00")
RTot = RconvG + RconvA + Reb + Rcond + RcontA + RcontG + RconducAcA + RconducAcG + RconducAlumA +
RconducAlumG
RTtot.Text = Format(RTot, "0.00E+00")
Q = TML / RTot
Qtotal.Text = Format(Q, "#00.00E+00")
¨RUTINA DE CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA´
Qsum = PCI + Qcomb + Qaire + Qcombustible

q2 = ((Igases - (CoefExceso * IaireF)) / (Qsum)) * 100
PérdidasSP.Text = Format(q2, "##0.00")
Ncaldera = 100 - q2 - q3 - q5
EficienciaSP.Text = Format(Ncaldera, "##0.00")
q2N = ((IgasesN - (CoefExceso * IaireF)) / (Qsum)) * 100
PérdidasCP.Text = Format(q2N, "##0.00")
NcalderaN = 100 - q2N - q3 - q5
EficienciaCP.Text = Format(NcalderaN, "##0.00")
AumentoNcaldera = NcalderaN - Ncaldera
IncrementoEFic.Text = Format(AumentoNcaldera, "##0.00")
End Sub
ĆONTROL DE LA INTERFAZ´
Private Sub ExcesoAire_GotFocus()

ExcesoAire.SelStart = 0
ExcesoAire.SelLength = Len(ExcesoAire.Text)
End Sub
Private Sub ExcesoAire_KeyPress(KeyAscii As Integer)
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub Flujocomb_GotFocus()
143
Flujocomb.SelStart = 0
Flujocomb.SelLength = Len(Flujocomb.Text)
End Sub
Private Sub Flujocomb_KeyPress(KeyAscii As Integer)
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub Form_Load()
ChDir App.Path
TempAAmb.Text = "34"
ExcesoAire.Text = "1.185"
TempGEsc.Text = "200"
Anchura.Text = "0.712"
Profundidad.Text = "0.675"
AlturaZGases.Text = "0.600"
AlturaZAire.Text = "0.550"
Flujocomb.Text = "0.0839"
Label97.Caption = "GASES A 155 °C"
Label98.Caption = "AIRE A 94 °C"
TempAAmb.SelStart = Len(TempAAmb.Text)
End Sub
Private Sub Profundidad_GotFocus()

Profundidad.SelStart = 0
Profundidad.SelLength = Len(Profundidad.Text)
End Sub
Private Sub Profundidad_KeyPress(KeyAscii As Integer)
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub Salir_Click()
Unload Calculocompleto
End
End Sub
Private Sub TempAAmb_GotFocus()
TempAAmb.SelStart = 0
TempAAmb.SelLength = Len(TempAAmb.Text)
End Sub
Private Sub TempAAmb_KeyPress(KeyAscii As Integer)
Dim car As String * 1
car = Chr(KeyAscii)
If InStr("+-0123456789," & Chr(8), car) = 0 Then
KeyAscii = 0
End If
End Sub
Private Sub TempGEsc_GotFocus()
TempGEsc.SelStart = 0
TempGEsc.SelLength = Len(TempGEsc.Text)
End Sub
Private Sub TempGEsc_KeyPress(KeyAscii As Integer)
If InStr("+-0123456789," & Chr(8), car2) = 0 Then
KeyAscii = 0
End If
End Sub
144
APENDICE 6. ARTICULO
145
III Congreso Bolivariano de Ingeniería Mecánica
del 22 al 24 de Julio del 2003
DESARROLLO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR EN BASE A TERMOSIFONES PARA

APROVECHAR LOS GASES DE ESCAPE
Ye. Pysmennyy, O. Gershuni,

Universidad Técnica Nacional de Ucrania, Pr. Peremogy 37, Kyiv, Ucrania
G. Polupan, I. Carvajal Mariscal, F. Sánchez Silva, E. L. Ayala Tapia
Instituto Politécnico Nacional, Av. IPN s/n, Edif. 5, SEPI-ESIME-IPN, UPALM, México D. F., México,
Tel. 57526000 Ext. 54783, Fax. 57526000 Ext. 54754, e-mail polupan@maya.esimez.ipn.mx
Resumen El trabajo de investigación y diseño está

En el presente trabajo se propone una aplicado al desarrollo de caloductos, con
metodología de cálculo de intercambiadores de sistemas evaporativos-condensativos, y sus
calor (precalentadores de aire) compuestos de elementos. La principal dirección es
termosifones bimetálicos con alma de acero y implementar intercambiadores de calor
tubo externo con aletas helicoidales de efectivos para recuperar calor expulsado de
aluminio. De acuerdo con el modelo de cálculo los equipos y ahorrar energía.
la resistencia térmica del termosifón depende La mejor forma de ahorrar y usar
de los procesos de evaporación y racionalmente el combustible y los recursos
condensación. Esta resistencia térmica de naturales, también como mejorar la ecología
contacto entre las aletas de aluminio y el tubo del medio ambiente, es recuperar el calor
de acero se determinó experimentalmente por expulsado de los diferentes usos del
A. Gershuni [1]. El intercambio de calor por la combustible. Se realizan análisis de los flujos
parte externa del tubo aletado se calcula de térmicos del calor. El análisis térmico ha
acuerdo con las recomendaciones de Ye. mostrado, que para calderas industriales
Pysmennyy [2, 3]. trabajando con gas natural, la temperatura de
los gases expulsado tiene una temperatura de
Abstract 180 - 250 oC o superior. Para hornos
We propose a calculus methodology for air industriales que usan gas natural, la
pre-heaters using bimetallic thermo siphons temperatura de los gases expulsados alcanza
(steel and aluminum in helicoidally pipes). 400 - 600 oC, y para las instalaciones de
Using mathematical model for contact thermal secado con aire como agente de secado
resistance between aluminum pipes and steel alcanzan 100 - 200 oC. En el desarrollo y
tube A. Gershuni [1] determined diseño de equipos con altas temperaturas en
experimentally. Heat transfer using the los gases expulsados son viables para esta
external part of the piping tube was calculated tecnología. Así que, usando superficies de
following Ye. Pysmennyy [2, 3] calefacción de baja temperatura
recommendations . (economizadores de agua y precalentadores
de aire) de construcción tradicional dan a los
Palabras clave: metodología de cálculo, intercambiadores de calor un rendimiento de
intercambiadores de calor, termosifones acuerdo a las dimensiones del equipo.
bimetálicos. Sin embargo, para los requerimientos de
ahorro de energía y ecología para el mundo,
Introducción los gases de escape son intolerables. Los
cálculos térmicos de los gases de escape
Pysmennyy 1 de 8
cuando se quema gas natural no deben exceder zona de transporte; 5- zona del condensador;
100 a 130oC. 6- apéndice para cargar el termosifón.
Es posible proveer un ahorro efectivo de Los intercambiadores de calor que se usan
energía del combustible con la ayuda de para recuperar calor de los gases producto de
intercambiadores de calor basados en la combustión tienen termosifones cuyas
elementos evaporativos-condensativos dimensiones son las siguientes:
llamados caloductos y termosifones. • diámetro exterior del tubo de acero 25 mm
Los intercambiadores de calor basados en • espesor de la pared de 2.5 mm
caloductos son efectivos y tienen aplicaciones • diámetro externo del tubo de aluminio 28
diversas [4-6]. Son aplicados para una efectiva mm
transferencia de calor, también para el ahorro • espesor de la pared 1.5 mm.
de recursos. Para una estimación de los gastos • diámetro de las aletas de aluminio 55 mm
de su aplicación para recuperar energía es • espesor de las aletas 0.5 mm
necesario recordar, que semejantes equipos son
• distancia entre las aletas 3 mm.
los más efectivos, cuando los medios de
intercambio de calor son gases. Así que, el Como fluido de trabajo se utiliza agua
problema clave es usar racionalmente el calor destilada y desgasada con un pH = 6.85 y en
recuperado. Por lo consiguiente, lo más un volumen equivalente al 25 % del volumen
efectivo es la aplicación de intercambiadores interior del termosifón.
de calor de caloductos en los precalentadores
de aire de las calderas, en las turbinas, hornos,
Algoritmo de cálculo de un precalentador
sistemas de propulsión, instalaciones de
de aire compuesto de termosifones aletados
secado, etc. Estos equipos proporcionan un
incremento directo de la eficiencia térmica.
Resistencia térmica interna de los
Para incrementar aún más la eficiencia térmica
termosifones
de los termosifones se propone utilizar tubos
La resistencia térmica total y específica de un
bimetálicos. El tubo interior que trabaja bajo
termosifón se compone de la siguiente
presión se fabrica de acero mientras que el
manera:
tubo exterior es de aluminio y tiene aletas
helicoidales. Los dos tubos están en contacto
R= Δ T/Q=
mecánico casi perfecto (Fig.1). ev ev ev cond cond
=R pared+R +R cont+R pared+R +Rcondcont (1)
R' = Δ T / qev = R Fev (2)
Donde
Revpared, Rcondpared — las resistencias térmicas
por conducción en las paredes de la zona del
evaporador y el condensador;
Rev, Rcond — las resistencias térmicas por
convección la zona del evaporador y el
condensador;
Revcont, Rcondcont — las resistencias térmicas
por contacto entre el tubo de acero y el
Fig.1. Circulación por gravedad del fluido de aluminio en la zona del evaporador y el
trabajo en un termosifón con aletas externas condensador;
empleado en un intercambiador de calor del ΔT — gradiente de temperatura en toda la
tipo "gas - gas". 1- tubo de acero; 2- tubo longitud del tubo aletado;
aletado de aluminio; 3- zona del evaporador; 4-
Pysmennyy 2 de 8
qev, Fev — densidad del flujo de calor y área de Por lo general, en intercambiadores de
la superficie de intercambio de calor en la zona calor tipo "gas-gas" la resistencia térmica
del evaporador. interna del termosifón es muy pequeña en
comparación con la resistencia térmica
Se puede observar de las relaciones (1) y (2) externa por convección y por lo tanto se
que para calcular las resistencias térmicas total puede despreciar. La resistencia térmica
y específica es necesario conocer la resistencia interna del termosifón se debe tomar en
térmica de contacto entre las superficies del cuenta cuando los valores del coeficiente de
tubo de acero y el tubo aletado de aluminio. convección externo se aproximen a los
Las parámetros restantes de la expresión (1), valores del coeficiente de convección durante
que están incluidos en la parte izquierda son la ebullición y la condensación. Por ejemrlo,
fáciles de determinar. en intercambiadores de calor tipo "gas-
La resistencia térmica de contacto en las zonas liquido" o "liquido-licuido".
del evaporador y el condensador se pueden La cantidad de calor transferida a la o de la
calcular de la siguiente manera: superficie de intercambio por unidad de
Revcont = Rcont / Aevcont ; (3) tiempo se obtiene de la ecuación:
Q = U·A·∆t (6)
Rcondcont = Rcont / Acondcont. (4)
ev cond
Donde A cont, A cont — las áreas de la En la ecuación (6) U - Coeficiente global de
superficie de contacto del tubo de aluminio transferencia de calor (formula 9);. la
aletado con el tubo de acero en las zonas del diferencia de temperatura media (∆t) se
evaporador y el condensador; determina usando la ecuación (20).La
Rcont — la resistencia térmica específica de superficie de intercambio de calor se toma
contacto relativa a cada superficie de contacto. como la superficie de intercambio total tanto
de la parte en contacto con los gases de
La magnitud Rcont se estima en base a los datos escape como la que se encuentra en contacto
obtenidos experimentalmente en la zona del con el aire. Incluye la superficie del tubo, la
evaporador del termosifón por la siguiente superficie de las aletas y excluye la parte del
formula: tubo ocupada por las aletas:
Rcont= Δ Tevcont /qevcont =1/3 ∑ ΔTcont
3 ev
ev
.i
/ qcont (5)
i =1 A = AA + Atubo (7)
Donde ΔT — es la diferencia de
ev
cont .i
temperatura medida con ayuda de termopares Para las aletas circulares helicoidales el área
tipo K localizados en las secciones de la base de la superficie se define de la ecuación:
π
de la aleta de aluminio y en el tubo de acero; ( ) l
AA = D 2 − d 2 + 2 Dδ A tubo z (8)
qevcont, — la densidad del flujo de calor en la 2 SA
zona del evaporador relativa a la superficie de
contacto del tubo aletado de aluminio con el Coeficiente global de transferencia de calor
tubo de acero. El coeficiente global de transferencia de calor
Los valores experimentales obtenidos de de las superficies aletadas en el caso de estar
Rcont para los tubos bimetálicos estudiados se expuestas a fluidos relativamente limpios
encuentran en el rango de (2-3)·10-4 m·K/W [1, (gases producto de la combustión, aire) con
2]. Estos valores son válidos y para la zona del suficiente exactitud se puede calcular usando
condensador y se pueden utilizar para estimar la formula:
la transferencia de calor del termosifón y los
intercambiadores de calor compuestos por los
mismos.
Pysmennyy 3 de 8
ξ
U=
th(mlA ')
(9)
A ⎛ 1 ⎞ A 1 Е=
⋅ ⎜⎜ gas + ε ⎟⎟ + ⋅ aire mlA '
(11)
Agas ⎝ hrel ⎠ Aaire hrel
En la formula (11)
Donde I
Agas, Aaire – áreas de intercambio de calor del e 2 ml A − 1 2hC

th(ml ) =
I
; m= (12)
δ Ak A
A 2 ml AI
lado
gas
de gases y del aire; e +1
hrel aire
, hrel – los coeficientes de transferencia
de calor por convección relativas de los gases Coeficientes E y m determinamos separado en
hacia el termosifón (hgas) y del termosifón zona de gases de escape y en zona de aire.
hacia el aire (haire) se determinan de la La altura relativa de la aleta se determina con
ecuación (10) por la metodología de Dr. ayuda de la siguiente relación:
Pysmennyy propuesta por [3]; – coeficiente
que toma en cuenta el deterioro de las
condiciones de operación del termosifón ⎡ ⎛ D ⎞ D⎤
debido a la presencia de gases incondensables l A ' = l A ⎢1 + ⎜ 0,191 + 0,054 ⎟ ln ⎥ (13)
⎣ ⎝ d⎠ d⎦
y disminución del gradiente de temperatura
[4]; ε – coeficiente de ensuciamiento de la El coeficiente de corrección para el
superficie del precalentador de aire se toma coeficiente de eficiencia de la aleta Е, que
igual a ε = 0 cuando se quema gas y ε = 0.005 contempla las irregularidades en la misma se
m2 · K/W cuando se quema combustoleo [4]. calcula por:
⎛D ⎞
ψ Е = 1 − 0,016 ⎜ − 1⎟ [1 + th(2 ml A '−1)] (14)
Coeficiente de convección relativo ⎝d ⎠
El coeficiente de convección relativo por la
parte externa de la superficie aletada en area de
los productos de la combustion (hgasrel) o en Coeficiente de convección
zona de aire (hairerel) se obtiene de la formula: El coeficiente de convección depende de la
velocidad y las propiedades físicas del flujo
⎛ A gas A gas ⎞ gas de gases así como de las características
gas
hrel = ⎜⎜ Agas ⋅ Е ⋅ μ A ⋅ψ Е + tgas ⎟ hC (10)
⎟ geométricas del banco de tubos.
⎝A A ⎠ La velocidad de los gases u se calcula por la
formula:
En la formula (10) los coeficientes hCgas , hCaire se V (ϑ + 273)
w= (15)
determinan por el método propuesto por [3]; A, Alibre ⋅ 273
AA y At – areas de la transferencia de calor
total (sin index), area de la transferencia de Donde: V- es el flujo volumétrico de gases
calor de las superficies de las aletas (index (gases de escape o aire) a las condiciones
"A"), area de la transferencia de calor de las normales (de 760 mm de columna de
superficies de los tubos (index "t"), en zona de mercurio y 0 0С), [m3/s]; Alibre- es el área
los productos de la combustion (index "gas") y mínima libre para el paso de los gases (aire),
zona de aire (index "aire") se obtienen de las [m2];
formulas (7) y (8).
ϑ - temperatura de los gases de escape (aire),
[°C].
Para las aletas circulares helicoidales el
coeficiente de la eficiencia teórica de las aletas
En los arreglos en cuadro girado el área
E depende de los parámetros m y lA de acuerdo
mínima libre para el paso de los gases se
con la formula:
puede encontrar tanto en el plano del paso
Pysmennyy 4 de 8
normal como en el plano del paso diagonal por Donde ∆tmax – es la diferencia de
lo tanto se debe definir por el siguiente temperaturas de los fluidos en el lado de la
parámetro: superficie donde es mayor, oC; ∆tmin - es la
S − d rel diferencia de temperaturas de los fluidos en el
ϕ rel = n ; (16) otro lado de la superficie donde es menor, oC;
S n′ − d rel
De los valores ∆tmax y ∆tmin se les resta el
valor de corrección de la altura hidrostática en
Donde drel - es el diámetro relativo del tubo
el termosifón ∆th.est. ∆th.est se determina de [4]
aletado:
dependiendo de la temperatura de la pared del
2l δ A
d rel = d + . (17) tubo y el nivel hidroestático del fluido de
sA trabajo en el termosifón.
Para ϕrel ≤ 2 el área mínima libre para el paso La temperatura de la pared del tubo localizada
de los gases se encuentra en el plano de el paso en el lado de gases se obtiene de la formula:
normal y su dimensión se calcula de la
formula: Bcalc ⋅ Q ⎛⎜ 1 ⎞
F = a ⋅ b − z1 ⋅ L ⋅ d rel , t pared . gas = ϑ gas − +ε ⎟, (21)
Agas ⎜⎝ hgas ⎟
(18)
⎠
Donde a y b – son las dimensiones del ducto
en la sección que se calcula, m; L – es la La temperatura de la pared del tubo localizada
longitud del tubo en la sección que se calcula, en el lado del aire se obtiene de la formula:
m; z1 – es el número de tubos en la fila normal
Bcalc ⋅ Q 1
al flujo de gases. t pared .aire = t aire + ⋅ , (22)
Cuando ϕrel > 2 el área mínima libre para el Aaire haire
paso de los gases se encuentra en el plano de el
paso diagonal y su dimensión se encuentra de En las formulas (22 y 23): ϑ gas y t aire – la
la formula: temperatura media de los gases y del aire en
F = (a ⋅ b − z1 ⋅ L ⋅ d rel )
2 el precalentador de aire; Q – flujo de calor
. (19)
ϕ rel recibido por la superficie de intercambio y
Para los arreglos en cuadro el área mínima determinado por una de las temperaturas de
libre para el paso de los gases se encuentra salida de un fluido de acuerdo con la ecuación
usando la formula (18). de balance (23):
Las propiedades físicas del flujo externo, que
generalmente son aire o gases de combustión, Q = ϕ ( H entrada − H salida + Δα ⋅ H aire
0
) (23)
se determinan de tablas usando la temperatura
media del flujo en el banco de tubos [3]. Donde φ – es el coeficiente que toma en
Coeficiente de convección para los bancos de cuenta las pérdidas de calor hacia los
tubos, con arreglos en cuadro y cuadro girado, alrededores; H entrada , H salida - entalpía de los
con aletas circulares, cuadradas y helicoidales
gases a la entra y salida del intercambiador,
para toda la superficie de intercambio del lado
de gases se encuentra de las formulas J/kg; Δα ⋅ H aire
0
- la cantidad de calor aportada
recomendadas en [4]. por el aire, J/kg (se obtiene de la temperatura
La diferencia de temperaturas (∆t) en el media del aire).
precalentador de aire se calcula como la El algoritmo propuesto de cálculo del
diferencia de temperaturas logarítmica: precalentador de aire compuesto de
⎛ Δt ⎞ termosifones aletados se debe complementar
Δt = (Δt max − Δt min ) / ln⎜⎜ max ⎟⎟ , (20) con el cálculo del flujo de calor máximo
⎝ Δt min ⎠ transmitido por el termosifón.
Pysmennyy 5 de 8
Fig.2 Caldera CB-250. Fig.3. Precalentador de aire compuesto de
termosifones aletados.
Resultados del cálculo del precalentador de
aire compuesto de termosifones aletados para Para la caldera CB-250 se calculó un
la caldera CB-250 se presentan a continuación. precalentador de aire compuesto de
La caldera CB-250 tipo tubos de humo y termosifones, el esquema del cual se muestra
puede trabajar en un rango de presiones de 1.1 en la Fig.3 (Tablas 2, 3 y 4).
a 11 MPa (Fig.2). Los parámetros de operación En la parte inferior del precalentador circulan
de la caldera CB-250 en una empresa se los gases producto de la combustión (flecha
muestran en la tabla 1. negra). En la parte superior circula en
dirección contraria el aire que se va a
Tabla 1. Parámetros de operación de la caldera precalentar (flecha blanca). Los termosifones
CB-250 se instalan verticalmente en un arreglo en
# Parámetro Datos de
cuadro girado.
operación
1 Producción de vapor, kg/sec 0.75
2 Temperatura del vapor, °C 157 Tabla2. Parámetros de diseño del
precalentador de aire para caldera CB-250.
3 Presión del vapor, kg/cm2 7.8 # Parámetros de diseño del Zona Zona
precalentador de aire para gases aire
4 Temperatura del agua de 77 CB-250
alimentación, °C 1 Anchura del precalentador, 800 800
5 Presión del agua de alimentación, 8.0 mm
kg/cm2
6 Flujo de combustible (diesel), 0.042
2 Profundidad del 800 800
kg/sec precalentador, mm
7 Temperatura de los gases de 200 3 Altura de la zona de aire, 550
escape, °C mm
8 Temperatura de aire a la entrada 34 4 Altura de la zona de gases 600
del ventilador, °C de escape, mm
9 Combustible - gas natural (CH4-80.2%, C2H4- 5 Diametro exterior de la 55 55
2.0%, C2H6-4.5%, C3H8-0.3%, C4H4-3.4%, H2- aleta (D), mm
8.4%, CO2-0.6%. 6 Diametro exterior del tubo 28 28
(d), mm
7 Paso normal (Sn), mm y 65 65
paso relativo normal (σn) (2.32) (2.32)
Pysmennyy 6 de 8
8 Paso longitudinal, Sl, mm y 56 56 9 Coeficiente de corrección 1.045 1.00
paso relativo longitudinal (2.00) (2.00) (Mλ)
(σl) 10 Conductividad térmica 3.91 3.10
9 Cantidad de caloductos en 12 12 (λ·102), W/m·K
hilera primera (segunda) (11) (11) 11 Numero de Prandtl, Pr 0.68 0.69
10 Cantidad de hileras, 7 +7 7 +7 12 Coeficiente de corrección 1.03 1.00
(cantidad de caloductos (161) (161) (MPr)
total)
11 Area libre minima para 0.246 0.214
13 Numero de Prandtl, Pr 0.70 0.69
determin. de velocidades,
m2 14 Temperatura de los gases 200 34
12 Area de transferencia de 115.4 105.6 en entrada del
calor de las aletas AA, m2 4 2 precalentador, oC
13 Area de transferencia de 7.08 6.49 14 Temperatura de los gases 110 146
calor de los tubos At, m2 en entrada del
14 Area de transferencia de 122.5 112.1 o
precalentador, C
calor total A, m2 2 1
15 Area de transferencia de 234.63 Tabla 4. Parámetros del cálculo del
calor del precalentador
precalentador de aire
total, m2
# Parámetros de calculo del Zona Zona
precalentador de aire gase aire
Tabla 3. Parámetros de los fluidos en
para CB-250 s
precalentador de aire para CB-250.
1 Diferencia de 64.3
# Parámetros del fluidos en Gases Aire
temperaturas (∆t), oC
precalentador de aire de
(formula 20)
para CB-250 escap
2 Coeficiente de 58.4 46.1
e
transferencia de calor por
1 Volumen teórico del aire, 9.87
convección [3], (hc),
m3/m3 9
W/m2·K
2 Volumen del gases de 12.89
3 Coeficiente de 52.6 42.4
escape (exceso de aire
transferencia de calor por
1.185), m3/m3
convección relativo (hrel),
3 Velocidad del gases en el 7.13 5.78
W/m2·K (formula 10)
precalentador, m/s
4 Coeficiente de eficiencia 0.91 0.92
4 Temperatura del gases 170 90
teórica de las aletas (E), 0 8
promedio en
(formula 11)
precalentador, oC
5 Parámetro de aletas (m), 33.7 29.9
5 Viscosidad cinemática 28.4 22.5
1/m (formula 12) 6 9
para gases de
6 Altura relativa de la aleta 0.0162
composición promedio
( ·106), m2/s ( l AI ), m (formula 13)
6 Coeficiente de corrección 0.98 1.00 7 Coeficiente de corrección 0.98 0.98
(M ) (ψE), (formula 14) 3 5
7 Viscosidad cinemática 27.8 22.5 8 Coeficiente global de 9.91
( ·106), m2/s transferencia de calor
8 Conductividad térmica 3.74 3.10 (U), W/m2·K (formula 9)
para gases de 9 Calor transferida en 149.5
composición promedio precalentador de aire por
(λ·102), W/m·K unidad de tiempo (Q),
kW
Pysmennyy 7 de 8
Conclusiones 2. Rudenko A., Gershuni A., Kalabina L.,
El análisis de los cálculos de los Semena M. About compatibility of steel
intercambiadores de calor compuestos de with water in two-phase hot-water thermo-
termosifones aletados en condiciones siphons // Protection of metals. - 1989.- T,
industriales permite hacer las siguientes 25. – No. 6.- p. 958-961.
conclusiones: 3 Pysmennyy Ye., Polupan G., Carvajal
1. Los intercambiadores de calor incrementan Mariscal I., Sánchez-Silva F. Metodologia
la eficiencia de las calderas de un 5 a un 10% del calculo de la transferencia de calor por
lo que trae consigo una disminución en la conveccion en tubos de tubos aletados.
emisión de gases contaminantes al medio Aceptado para publicarce en Memorias de
ambiente. El beneficio económico de su 3er Congreso Internacional de Ingenieria
implementación, por ejemplo, en los Electromecanica, Mexico, 25 al 29 de
precalentadores de aire de una caldera Noviembre, 2002.
industrial CB-250 que usa gas natural, es de 4. Pioro I., Antonenko V., Pioro L. Effective
0.4 dólares por tonelada de vapor producida heat exchangers with two-phase thermo-
[5-7]. siphons // Science, Kiev, 1991, - 245 p.
2. El consumo de metal de los 5. Gershuni A., Nishchik A., Pysmennyy Ye.,
intercambiadores de calor basados en Polupan G., Sanchez-Silva F., Carvajal-
termosifones aletados es de 5 a 7 veces menor, Mariscal I. Heat exchangers on base of
que en los intercambiadores de calor fining heat pipes for improvement boiler
tradicionales del tipo gas-gas. thermal efficiency. Proc. of BSME-ASME
3. La resistencia aerodinámica pequeña de los 1th International Conference on Thermal
intercambiadores de calor permite, que en las Engineering, Bangladesh, January 2002,
calderas se pueda usar el equipo tradicional p.103-108.
para la descarga de los gases producto de la 6. Gershuni A., Nishchik A., Pysmennyy Ye.,
combustión. Polupan G., Sanchez-Silva F., Carvajal-
Mariscal I. Recuperators of heat on the base
of compact heat exchangers. Proc. of 9th
International Symposium on Transport
Phenomena and Dynamics, Hawaii, EUA,
February 2002, p.151-155.
Bibliografia 7. Gershuni A., Nishchik A., Pysmennyy Ye.,
Polupan G., Sanchez-Silva F., Carvajal-
1. Semena M., Gershuni A., Rudenko A. The Mariscal I. Compact heat exchangers based
performances of two-phase thermo-siphons on fining heat pipes. Proc. of 1th
as devices of heat exchangers // Industrial International Conference on Heat Transfer,
energetic. -1988. - No. 4. - p. 41-44. Fluid Mechanics and Thermodynamics,
South Africa, April 2002, p.1111-1114.
Pysmennyy 8 de 8

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“DESARROLLO DE PRECALENTADORES DE AIRE

MÉXICO, D.F. ABRIL 2005

RELACION DE FIGURAS Y TABLAS i

2. DESARROLLO DE METODOLOGIA DE DISEÑO 17

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA

2.4.2. Cálculo del flujo másico y calor transferido en la zona de aire 23

3. DESARROLLO DEL PROGRAMA DISPREACAL Y EJEMPLO DE 56

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA

3.2.3. Visualización de resultados 62

APENDICE A4. GRAFICAS PARA BANCOS DE TUBOS 131

APENDICE A5. CODIGO FUENTE DEL PROGRAMA “DISPREACAL” 134

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA

RELACION DE FIGURAS Y TABLAS

FIGURA TITULO PAGINA

Figura 1.1. Intercambiadores de calor de caloductos. 3

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA i

Figura 4.1. Parámetros principales de diferentes precalentadores de 87

TABLA TITULO PAGINA

Tabla 3.1. Parámetros tomados de la caldera CB-250. 69

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA ii

Tabla 3.10. Resultados de eficiencia y pérdidas de calor de caldera CB- 78

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA iii

SIMBOLO NOMBRE UNIDADES SI.

a Base del precalentador de aire. [m]

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA iv

SIMBOLO NOMBRE UNIDADES SI.

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA v

SIMBOLO NOMBRE UNIDADES SI.

α Coeficiente de exceso de aire.

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA vi

SIMBOLO NOMBRE SIMBOLO NOMBRE

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA vii

En el presente trabajo se realizó el desarrollo de la metodología de diseño de

El desarrollo de la metodología de diseño incluyó el diseño térmico y mecánico del

El programa de cómputo DISPREACAL que se generó en el lenguaje de programación

Mediante el empleo del programa DISPREACAL, se obtuvieron varias configuraciones

Finalmente, para el ejemplo de cálculo, se obtuvo un precalentador de aire con un

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA viii

By means of the employment of the DISPREACAL program, was possible to obtain

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA ix

A pesar de que, en la actualidad existe una gran variedad de metodologías de cálculo y

Debido a esto, esta tesis propone el desarrollo de precalentadores de aire compuestos

En el capitulo uno se presentan los antecedentes históricos del caloducto, comenzando

En el capítulo dos se muestra el desarrollo de la metodología de diseño de

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA x

del precalentador, así como, su instalación. El conjunto de ecuaciones de transferencia

La descripción del programa de cómputo DISPREACAL, sus etapas de funcionamiento

En el capítulo cuatro se presenta el análisis de resultados, tanto para la selección de la

Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones del presente trabajo.

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA xi

El presente capítulo incluye los antecedentes y principio de

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA 1

1.1. DESARROLLO HISTORICO DEL CALODUCTO

El caloducto (tubo de calor), se diferencia del termosifón en virtud de su capacidad de

El concepto de caloducto primero fue propuesto por R. S. Gaugler en la patente

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA 2

Por parte de la NASA, se desarrollaron caloductos rotativos, los cuales, utilizaron la

Debido a los altos costo de energía, se ha llegado a apreciar la importancia de los

Figura. 1.1 Intercambiadores de calor de caloductos [1].

TESIS DE GRADO ING. ERIC LEOBARDO AYALA TAPIA 3