Mecánica de Materiales

MECANICA DE MATERIALES

ULTRASONIDO

CODIGO:

OBJETIVOS:
- Con figurar y Realizar Calibraciones de Equipos de Ultrasonido y diferentes transductores: normal
y T/R con los diferentes patrones de calibracion.

- Realizar mediciones de espesores, defectos e inspecciones en soldadura con diferentes

transductores y procedimientos aplicables.
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TAREAS:
CODIGO DE CURSO: - Calibración de Equipo de Ultrasonido
- Medición de Espesores y Defectos
- Inspección en Soldaduras

LUGAR DE REALIZACION DURACION DE LA TAREA TOLERANCIA

TALLER M1 01 SESIONES 5min

1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

- 1 equipo para detección de fallas por ultrasonido – EPOCH XT – OLIMPUS.

- 1 equipo para medición de espesores por ultrasonido – DME – KRAUTKRAMER-
BRANSON.
- Patrones de Calibración Recto y Angular
- Acoplantes

3. MATERIALES

- Probetas para detección de fallas y medición de espesores.

- Probetas para inspección de soldaduras.

4. ANÁLISIS DE RIESGOS (PELIGROS POTENCIALES)

4.1 Seguridad
RIESGO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
Los alumnos que realizan trabajos con componentes mecánicos y/o
eléctricos, no deberán conectar inadecuadamente a los toma
Cortocircuitos
corrientes.

Agentes que Los alumnos que realizan trabajos de equipos, deberán tener cuidado
pueden dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de medición y
instrumentos de comprobación
comprobación.
Los alumnos que realizan trabajos con diferentes contaminantes como
Medio Ambiente grasas, aceites o similares, deberán tener cuidado con el empleo
correcto y eliminación de los residuos después del ensayo.

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INSTRUCCIONES DE TRABAJO.
Trabajar en forma ordenada. Nunca juntar instrumentos de comprobación y
medición con otras herramientas

5. FUNDAMENTO TEORICO:

5.1 ULTRASONIDO

El Método de Ensayo Ultrasónico de los materiales está basado en las propiedades de la

propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencia entre 200 Khz. y
25 MHz. Este rango de frecuencia se inscribe muy por encima del que corresponde al sonido,
no es posible detectarlas mediante el oído y se las denomina por lo tanto ondas ultrasónicas.

Conocida la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su espesor

midiendo el tiempo de recorrido (tiempo de vuelo = time of flight).

En otros casos es posible evaluar propiedades mecánicas midiendo la velocidad de

propagación del sonido en el material que se ensaya.

La más extendida de las aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en las

discontinuidades del material en el que se propaga, lo que permite la detección y evaluación
de las mismas

Su campo de aplicación es actualmente muy vasto y se prevé una mayor difusión aún, merced
al desarrollo de nuevas técnicas, equipos y sistemas.

_ Elevada sensibilidad ( l/ 2) y mayor exactitud en la determinación de la posición

de discontinuidades internas, tamaño, orientación forma y profundidad
_ Poca dependencia de la geometría de la pieza, bastando en la generalidad de los
caso, el acceso a una sola de las caras.
_ Posibilidad de inspeccionar volumétricamente el material aún tratándose de
grandes espesores, del orden de metros en metales (alto poder de penetración).
_ Buena resolución.
_ Rapidez del examen y resultado inmediato automatización en la inspección y del

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proceso d e fabricación
_ Utilización de aparatos manuables y de poco peso.
_ Muy poco gasto en materiales de consumo y energía eléctrica.

Posibilidad de utilizar el mismo equipamiento básico en distintos tipos de

exámenes: detección de defectos, evaluación de propiedades, medición de
espesores.
Ausencia de riesgos para el operador y personal circundante.
Esta serie de importantes ventajas no significa que el método ultrasónico sea el más
apropiado para todos los ensayos. Existen por supuesto limitaciones en su uso:
Naturaleza “demasiado absorbente” del material (impedancia acústica)
Tipo de estructura interna: “GRUESA” (tamaño de grano, fases).
Condición de la superficie.
Mayor conocimiento y entrenamiento del personal.
La inspección manual requiere mucha atención y concentración
Requiere de un patrón de referencia para calibrar el tiempo de vuelo (distancia)
como para caracterizar la discontinuidad (amplitud).
“Falta” de un documento objetivo de su ejecución. Hoy en dia se puede registrar
a través de una Computadora )
Interpretación relativa
Alto costo del equipo y accesorios.

5.2 PRINCIPIO
5.3 ONDAS
Ondas Ultrasónicas
Todo material con propiedades elásticas puede ser sede de la propagación de ondas
sónicas y ultrasónicas, en tanto las fuerzas elásticas son capaces de retraer las partículas
a su posición de reposo.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina (por ejemplo metales al estado
sólido) las partículas que forman la red pueden ser desplazadas de sus posiciones de
equilibrio describiendo oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía
mecánica aplicada, originando distintos tipos de ondas ultrasónicas:
Ondas Longitudinales
Ondas Transversales
Ondas Superficiales
Ondas de Lamb.
Creemos oportuno remarcar que lo que se propaga a través del material en forma de una
onda es la "perturbación" constituida por la puesta en oscilación de las partículas a su
posición de reposo.
5.4 TRANSDUCTORES Y ZAPATAS
5.5 CALIBRACIONES
5.5.1 PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. (PARA SENSOR RECTO Y E-R)

1. Configuración de Equipo de Ultrasonido

Para toda medición de espesores, detección de fallas y calibración de equipos se debe de seguir un protocolo de
configuración de los equipos de ultrasonido.

Esta configuración se dará en base al equipo de ultrasonido utilizado, al manual de usuario y al conocimiento de
algunos principios básicos de la técnica.

- Familiarización con el Equipo de Ultrasonido Epoch XT

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- Visualización del Teclado

2. Protocolo Inicial de Calibración

Para toda calibración se debe de seguir el siguiente protocolo (salvo algunas variaciones al emplear otros tipos
de sensores:

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- Colocar la pantalla en modo Pantalla Pequeña (Split) para lo cual presione [2ND F], [DISPLAY SETUP].
Para darse cuenta que la función [2ND F] está activa, debe aparecer una flecha en doble raya hacia arriba
en la parte derecha al medio de la pantalla.

- Colocar el nivel de desecho o corte en cero para lo cual presione [2ND F], [VEL].con lo cual esta realmente
activando la función Reject. En la parte inferior de la pantalla deben aparecer los números 0-5-10-15-
20, los cuales se activan con F1, F2,…etc. Pruebe con todos ellos y quedese con 0 (F1).

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- Seleccione el nivel de ganancia (intensidad de señal) para lo cual presione [GAIN], con lo cual se debe
resaltar en azul en la pantalla y el valor se puede cambiar con las flechas, en forma rapida con las
verticales y en forma fina con las horizontales, o con F1, F2, F3,…… Colocar en 20 db con F2.
- Colocar la velocidad del sonido aproximada del material a ensayar (ver tabla con velocidades), para ello
apretar [VEL] con lo cual se debe resaltar en azul en la pantalla y colocar una velocidad longitudinal
predeterminada (F1,F2,……), con las flechas o colocando el valor directo que uno desee apretando
[ALPHA/NUM] y digitando los números correspondientes y apretando [ENTER].
- Seleccionar el rango el cual debe estar en función de la mayor longitud que uno va a medir. Para ello
presione [RANGE] y proceda de la misma manera de la velocidad. En este caso debe ser la velocidad
longitudinal.
- Colocar espesor en cero y ángulo en función del sensor que en este caso es cero. Para ella trabaje con
[2ND F], [ANGLE] para el espesor (thickness), y simplemente [ANGLE], para el ángulo
- Colocar el compensador del error de cero en cero apretando [ZERO], lo cual resaltará en azul en la
pantalla y debe de marcar cero micro segundos (µs).
- Otras funciones adicionales pueden cambiarse con [PULSER] o [RCVR] para lo cual deberá consultar
con el profesor.
-
o Con [PULSER] colocar PRF Optimun; Freq. 4 MHz; Energy 150 v; Damp 150 Ω y Mode
P/E.(Dual para sensor Emisor-Receptor)
o Con [RCVR] colocar Filter, según la frecuencia del sensor; y Rect en Full.

- Tiene dos ventanas que sirven para tomar las lecturas las cuales son mostradas en la parte superior,
trabajaremos solo con una G1 al cual se accede con [GATES] y se puede cambiar el inicio 1-start (F1),
el ancho Wd (F2) y el nivel (F3).

3. Calibración de Sensor Recto

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Centrascan C103 de 1MHz/0.5”, y la calibración requiere
de un patrón del mismo material a medir que tenga dos dimensiones conocidas que estén debajo del espesor
esperado en el material a ensayar.

Seguir el siguiente procedimiento:

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. Conectar en forma correcta el transductor con un cable
conectarlo en la parte superior del EPOCH XT (T/R).
- Presionar [CAL] y debe aparecel la palabra CAL an la parte derecha de la pantalla, indicando que el
equipo está en modo de auto-calibración.
- Acoplar el transductor en el patrón mas delgado (supongamos 20 mm), previo empleo de acoplante
(grasa, aceite, etc) para eliminar cualquier posibilidad de presencia de aire.
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido y ajustar la
ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear 1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-Scan). Al tener
una medida estable, presionar [ZERO]. La pantalla se congela y una caja de aparece en la pantalla.
Usar directamente los números del teclado y entrar el espesor exacto del patrón (en este caso 20 mm),
el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete error con los números emplear [ZERO] para
Delete el error o ubicarse con las flechas y sobrescribir. Luego presione [F1] para continuar.
- Acoplar el transductor al patrón mas grueso (35 mm por ejemplo).
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido y ajustar la
ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear 1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-Scan). Al tener
una medida estable, verificar que está en modo [CAL], si esta en CAL, apretar [VEL]. La pantalla se
congela y una caja de aparece en la pantalla. Usar directamente los números del teclado y entrar el
espesor exacto del patrón (en este caso 35 mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete
error con los números emplear [ZERO] para Delete el error o ubicarse con las flechas y sobrescribir.
- Luego presione [F2] para calcular y completar la calibración. Los ´parametros del ZERO (Offset) y
VELOCIDAD se ajustan automáticamente y se puede medir en forma correcta cualquier espesor de
cualquier eco mostrado en la pantalla.

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- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de medición.

4. Calibración del Sensor Emisor – Receptor.

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Dual Panametric NDT D790-SM de 5 MHz y 11 mm de
diámetro, y la calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga dos dimensiones conocidas
que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. y al apretar PULSER colocar Mode en Dual. Conectar en
forma correcta el transductor, para lo cual hay que desenroscar la cubierta de la parte superior del
transductor guardándola en forma adecuada. Conectar los cables al sensor y en la parte superior del
EPOCH XT rojo en R y azul en T/R.
- Presionar PULSER y colocar Mode en Dual y un RANGE adecuado en función al material a medir.
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm, verificar medida) y la ventana abarcando toda la
pantalla. Verificar la presencia de señal y si es muy pequeña aumentar la ganancia hasta que ocupe el
80% de la pantalla (GAIN). Al tocar la señal la ventana se observará una medida en la parte superior
derecha (la ventana debe tocar obligatoriamente la primera señal.
- Presionar [ZERO] y aumentar dicho valor hasta que la lectura en la parte superior derecha se aproxime
a la medida del patrón (6,4 mm). Se observará que las señales se desplazan hacia la izquierda. Ahora
estamos listos para empezar a calibrar.
- Presionar [CAL] (en la parte inferior derecha debe aparecer CAL, que indica que está activo, para
desactivar presionar CAL nuevamente).
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm), la ventana debe tocar la primera señal y esta
debe ocupar el 80% de la pantalla.
- Presionar [ZERO], la pantalla se congela y aparece una caja en el centro de la pantalla en la cual hay
que colocar la medida (6.4 mm), luego presione F1 para continuar.
- Colocar el sensor en la siguiente medida patrón (19,1 mm), verificar que la ventana toque la primera
señal y esta ocupe el 80% de la pantalla.
- Presionar [CAL], luego [VEL], la pantalla se congela y aparece una nueva caja en la cual hay que colocar
la medida del patrón (19,1 mm).
- Presionar [F2] Calculate para completar la calibración. El ZERO y la velocidad VELOCITY, se ajustan
automáticamente.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de medición.

6. PROCEDIMIENTO:

TAREA N° 1: Calibración de Transductor/Palpador Pulso –Eco (P/E)

6.1 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador recto o pulso-eco para diferentes rangos de medición según las probetas de medición
y detección de fallas.

6.2. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 2: Calibración de Transductor/Palpador Dual

6.3 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador dual para diferentes rangos de medición según las probetas de medición y detección
de fallas.

6.4. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

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TAREA N° 3: Medición de Espesores con diferentes equipos y transductores.

6.5. Realizar la medición de espesores del patrón VW con diferentes equipos de medición de
espesores y su equipo de detección de fallas.

6.6. Con los datos obtenidos de sus mediciones complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 4: Detección de defectos en un bloque patrón.

6.7. En el bloque patrón de discontinuidades indicar y ubicar la profundidad de las

discontinuidades encontradas y esquematizar las mismas.

Tenga en consideración en todo momento acerca de las normas de seguridad.

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CUADRO TAREA N°1

Reporte de Inspección
Fecha 18-05-18
Inspector Anthony Beltran
Compañía Tecsup
Ubicación Arequipa
Epochxt Número Serie Serie 1
Epochxt Fecha Cal 18-05-18
1TH
83.22 Unidad: mm

Dly Rng: 210.5

Gain: 43.6 dB PRF: 330 Hz Mode: P/E
Vel: 51.76 m/s Freq: 2.27 MHz Filter: 0.2 – 1.2
Zero: 0.000 Energy: 100 v Rect: Full
Angle: 0.00 Damp: 50 Ohmios Thick: 0.00 mm
Reject: Pulser:
G1 St: 87.64 Wd: 23.24 Lv: 69 Al: Off

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CUADRO TAREA N°2

Reporte de Inspección
Fecha 18-05-18
Inspector Anthony Beltran
Compañía Tecsup
Ubicación Arequipa
Epochxt Número Serie Serie 2
Epochxt Fecha Cal 18-05-18

1TH
80.53 Unidad: mm
A-Scan

Dly 0.00 Rng: 250

Gain: 43.4 dB PRF: 330 Hz Mode: P/E
Vel: 5176 m/s Freq: 2.27 MHz Filter: 0.2 – 1.2
Zero: 0.000 Energy: 100 v Rect: Full
Angle: 0.0 Damp: 50 Ohmios Thick: 0.00 mm
Reject: Pulser:
G1 St: 78.54 Wd: 23.24 Lv: 69 Al: Off

Pieza Analizada

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CUADRO TAREA N°3

Espesor de pared T (mm) medido Espesor de pared T/mm. medido

Pasos mecánicamente ultrasónicamente
Pie de Rey Micrómetro EPOCH XT DME
8 mm.
7 mm.
6 mm.
5 mm.
4 mm.
3 mm.
2 mm.
1 mm.
¿En cuál de los “pasos” una medición del espesor de pared es imposible con la actual sonda?.
Del paso: _________ (mm). Motivo:

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CUADRO TAREA N°4

Reporte de Inspección
Fecha 18-05-18
Inspector Anthony Beltran
Compañía Tecsup
Ubicación Arequipa
Epochxt Número Serie Serie 4
Epochxt Fecha Cal 18-05-18
1TH
Unidad:
A-Scan

Dly 0.00 Rng: 50.65

Gain: 67.2 dB PRF: 330 Hz Mode: P/E
Vel: 5200 m/s Freq: 2.27 MHz Filter: 0.2 – 1.2
Zero: 0.000 Energy: 100 v Rect: Full
Angle: 0.0 Damp: 50 Ohmios Thick: 0.00 mm
Reject: Pulser:
G1 St: 31.37 Wd: 2.79 Lv: 80 Al: Off

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