Turbinas de Vapor

Ing. Ramón Barrios

 Tipos Turbinas de Vapor

Primeras turbinas de vapor:

Históricamente, las primera turbina de vapor de la que se tiene constancia fue construida por Herón de Alejandría
alrededor del año 175 A. C., la cual consistía en un esfera metálica con dos toberas en sus polos y orientadas en el
mismo sentido por donde escapaba el vapor. La esfera giraba diametralmente, apoyada sobre la caldera por los
conductos de entrada del vapor

Hasta 1629 no se tiene constancia de un nuevo diseño independiente de una turbina de vapor, Giovanni Brance utilizo
un chorro de vapor para impulsar el giro de una rueda de molino de agua, aunque no logro aplicarlo a ningún uso
industrial útil.

La primera aplicación industrial para una turbina de vapor fue patentada en Suecia por De Laval en 1878 y consistía en
una maquina centrifuga desnatadora que revolucionó la producción de leche, impulsada por vapor.
El último impulso para la utilización de las turbinas de vapor con fines industriales y comerciales lo dio Charles Algernon
Parsons en 1884, con el diseño y construcción de una turbina de vapor de alta velocidad que podía a alcanzar hasta
18.000 rpm. A principios del siglo veinte la mayoría de barcos modernos eran ya equipados con este tipo de motor.
Tipos de turbinas de vapor:
La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de aprovechamiento de la energía contenida en
el flujo de vapor (reacción o acción), según el número de etapas (multietapa o monoetapa), según la dirección del flujo
de vapor (axiales o radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape y por último por la presión de
salida del vapor (contrapresión, escape libre o condensación).
-Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del
vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas
fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se
expande, llegando a las palas de las turbinas de reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la
turbina.

En la turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento consiste en producir una
gran caída de presión en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes
como sea necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor de salida de la primera etapa para que
entre en un segundo rodete.

Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión producida en la corona móvil respecto a la total, un grado
de reacción 1 índica que la turbina es de reacción pura, mientras que para el valor cero será una turbina de vapor de
acción.

-Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta
fundamentalmente de:
-Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía térmica del
vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
-Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto transformar en
energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición.
Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta alcanzar las palas, que absorben una
parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que esta unida. Las
turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va disminuyendo de forma escalonada en cada
una de ellas.

-Turbina monoetapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de más simple construcción
son las más robustas y seguras, además de acarrear menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapa.
-Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la velocidad del
rodete conservando una velocidad de los alabes próxima al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor.
Si tenemos una presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la turbina girase a una
velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor (caja de
engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la deseada).

Consiguen mejores rendimientos que las monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor
presión, por lo que se utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen utilizarse turbinas mixtas, con las primeras etapas
de acción y las finales de reacción.
-Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza siguiendo un cono que tiene el
mismo eje que la turbina.
-Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al eje de la
turbina.
-Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de vuelta a
la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede ser
extraído de alguna etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
-Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele
estar conectado a un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que
permite su aprovechamiento térmico posterior.
-Turbinas de condensación: El vapor sale auna presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe un
mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este
diseño se utilizan en turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.
 Partes de una Turbinas de Vapor

La turbina se compone de tres partes principales:

-El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.

-La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.

-Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son cojinetes, válvulas de regulación,
sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador, sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite
de control y sistema de sellado del vapor.

El rotor:

El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Níquel o cromo para darle tenacidad al
rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en
caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las ranuras
necesarias para colocar los alabes.

Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño según los
ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia
de partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado con soldadura
de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.

La carcasa:

La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior, desmontable para el
acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero
o de aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte
de alta presión son de materiales más resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de un
10% para las últimas etapas.

Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de calor al exterior, evitando
que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar
recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.
Alabes:

Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se pueden asegurar solos o
en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los
extremos de los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se amarran entre sí con
alambres o barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

Válvula de regulación:

Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes de la turbina de vapor. Es
accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente.
Forma parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o
potencia de la turbina.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa lubricante que disminuya la
fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente, bien con una frecuencia establecida si
su coste es bajo respecto de su producción, o bien por observación de su superficie y cambio cuando se encuentren
en un estado deficiente.
Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje, Evitando el empuje axial que
sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el
eje si no que hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje.

El cojinete está construido en un material blando y recubierto por una capa de material que disminuya la fricción entre
el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente lubricado.

Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de la temperatura y de las vibraciones del eje, se
mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido, el sistema de control provoca la
parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.
Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del aceite en todo momento el
sistema suele estar equipado con tres bombas:

Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este girando la
turbina está girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No
obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al menos
una bomba adicional

Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta presión de aceite
hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del arranque de la turbina y se desconecta
a unas revoluciones determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba
principal. También se conecta durante las paradas de la turbina.

Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta queda sin tensión,
durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no
tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de emergencia que funciona
con corriente continua proveniente de un sistema de baterías.
Sistema de extracción de vahos:

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la extracción de vapores de aceite y
dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado
con un extractor.

Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto, sus características
lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos
intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite
se evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de refrigeración con
agua de la planta.

Sistema de aceite de control:

Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el conjunto de turbina va equipado con un grupo de
presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares
de presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la
válvula de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con laberintos de vapor. Con
esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

Virador:

El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar lentamente la
turbina cuando no está en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión
térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de
turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se
detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de
arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.

Compensador:

Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación (generalmente las tuberías que
conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de
temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y
contracciones
 Control Químico en Aguas del Ciclo Agua-Vapor

La importancia del control químico:

Definimos como control o tratamiento químico a la alteración de las características físico-químicas de una sustancia
hasta adecuarlas a unos patrones predefinidos y deseados.

El objetivo principal de un tratamiento químico en una planta es preservar la integridad de los materiales constituyentes
de los diversos circuitos, manteniendo la operación de los sistemas de la planta en el nivel óptimo de disponibilidad,
seguridad, fiabilidad, economía y eficiencia durante la vida útil de la instalación.

Para llevar a cabo los tratamientos químicos adecuados necesitaremos conocer dos condiciones fundamentales:

-Patrón químico deseado: Viene dado por el tipo de material utilizado en la construcción de los distintos elementos
del proceso tratado. Los valores de pH, por ejemplo, para el agua de caldera varían según la composición de las
aleaciones utilizadas para la construcción de haces tubulares. Estos valores generalmente son aportados por los
fabricantes de los equipos.

-Características físico-químicas originales de agua a tratar: La composición físico-química del agua varía según la
procedencia del abastecimiento, algunos de sus parámetros a tener en cuenta son la dureza, cantidad de sólidos
disueltos, materia orgánica disuelta, iones metálicos, productos químicos utilizados en fases anteriores del proceso, etc.

Fundamentalmente la acción del agua sobre los distintos sistemas tiene dos efectos perjudiciales: corrosión y formación
de depósitos.

-Incrustaciones:

Una de las causas más comunes de problemas en una planta es el fallo de tubos tanto de caldera, condensadores,
intercambiadores o turbina de vapor, por operar con los parámetros químicos de control fuera de las especificaciones
de funcionamiento. Los mayores problemas en el rendimiento del circuito agua/vapor de las centrales están
relacionados con la acumulación de depósitos porosos en la zona de agua de los tubos de caldera.

Una parte de los depósitos provienen del arrastre de los productos de corrosión generados en los sistemas previos a la
caldera; otra parte proviene de la corrosión de los propios tubos de la caldera; y una última parte proviene de
compuestos que arrastra el propio vapor por utilizar un agua de alimentación al sistema que no cumple con los
requerimientos deseables. Las incrustaciones además de ser un problema por si mismas, aumentan las posibilidades de
que se produzca corrosión en las zonas donde se adhieren.

Las incrustaciones se deben fundamentalmente a las sales de Calcio y Magnesio que al calentarse se concentran
y precipitan dando lugar a depósitos que forman una capa aislante que dificulta el intercambio de calor. Los
efectos directamente ocasionados son:

-La reducción del coeficiente de transmisión de calor

-La reducción de la sección libre de paso de fluido
-La rotura de tubos por sobrecalentamiento, al ser menor el intercambio de calor.

Las incrustaciones o depósitos también pueden afectar a partes en movimiento, principalmente válvulas y alabes
de turbina de vapor. En este caso, no solo se producen incrustaciones por sales cálcicas y magnésicas, sino
también por deposición de sílice y diversos compuestos de hierro. Esto provoca falta de estanqueidad en
válvulas, degradación acelerada de alabes y desequilibrios en el rotor de la turbina de vapor.

-Corrosión:
Podemos definir la corrosión como la reacción química o electroquímica que se produce entre un metal y el
medio, que provoca su degradación y la pérdida de sus propiedades. El ataque químico comienza en la superficie
y se propaga hacia el interior, pudiendo presentar el aspecto de pequeños puntos de corrosión en la superficie,
pero gran profundidad en el elemento atacado. Diferentes zonas de la superficie metálica actúan como ánodo y
cátodo debido a la no homogeneidad inherente de los materiales metálicos, que causa pequeñas diferencias de
potencias entre zonas adyacentes. Los iones metálicos por difusión a través de la matriz metálica se oxidan en la
zona anódica y los electrones, difundidos de igual modo, reaccionan en el oxigeno disuelto en la zona catódica.
El resultado de la corrosión es la perdida de espesor y de cualidades mecánicas, así como el desprendimiento de
material que puede acumularse en ciertos puntos de la instalación, expandiendo a otras zonas los problemas de
corrosión.
En caldera y ciclo agua-vapor, las partes más afectadas de la instalación serán las partes "frías", es decir, el
circuito de alimentación y economizadores, ya que en las partes calientes se forma de manera natural una capa
superficial de óxido de hierro denominado magnetita, que impide que la oxidación progrese al interior del metal,
formando así una capa protectora. Sin embargo estas partes calientes si se verán afectadas por los
desprendimientos de las partes frías.

Parámetros químicos:
Para conseguir un correcto control químico en el agua de caldera debemos vigilar básicamente tres parámetros:
- Oxigeno disuelto.

- pH.

- Sales disueltas.

Estos tres parámetros pueden medirse de forma continua con la instrumentación propia de la caldera, o de forma
discontinua realizando análisis periódicos, si el sistema no dispone de la instrumentación pertinente. Pero además de
estos parámetros, hay que conocer las concentraciones de los productos dosificados para su control.
Los parámetros correctos de funcionamiento dependen de los fabricantes de los diferentes equipos (sobre todo caldera
y turbina) y del proyecto de la planta realizado por la ingeniería responsable del diseño, cada tipo de caldera puede
necesitar unos parámetros y unos rangos distintos a analizar y controlar.

-Control del oxigeno disuelto:

El control del oxigeno disuelto se realiza con compuestos que "secuestran" las moléculas de O2. Tradicionalmente,
el compuesto empleado ha sido la hidrazina (N2H4), que con el O2 disuelto en agua provoca la siguiente reacción:

El uso de este compuesto reside en varias de sus propiedades:

 -Los productos de la reacción son inocuos para la caldera, ya que no producen sales ni productos corrosivos.

-La velocidad de reacción entre la hidrazina y el oxigeno es función de la temperatura del agua, siendo lenta
a temperaturas inferiores a 80°C. Sin embargo, la sola presencia de hidrazina es suficiente para inhibir la acción
corrosiva del oxigeno.

-Debido a su coeficiente de reparto, existe siempre una parte de hidrazina que pasa siempre a la fase vapor,
protegiendo también esa zona del circuito. La hidrazina contenida en el vapor se condensa antes que éste, y aplicando
la dosis adecuada, también protege la zona de condensado contra eventuales corrosiones.

-A temperaturas superiores a 270 °C la hidrazina se descompone en amoniaco (NH3), contribuyendo a su

vez a la alcalinización del ciclo agua-vapor y condensado.

El problema con la hidrazina es que se trata de una sustancia sospechosa de provocar cáncer, lo que hace que este en
progresivo desuso, sustituyéndose por otros productos de reciente aparición en el mercado. Aun así, la hidrazina sigue
siendo ampliamente utilizada.

-Control de pH:

En función del material con el que estén construidos los calentadores del agua de alimentación, el pH debe mantenerse
entre 8.8-9.2 cuando hay presencia de cobre, y mayor de 9.2 cuando no hay tal presencia. Un pH mayor podría
provocar corrosión cáustica mientras que un pH menor provocaría corrosión en metales y juntas de estanqueidad.

Para el control del pH en la fase liquida se utilizan diversos fosfatos. El objetivo inicial del empleo de tratamientos a
base de fosfatos era la prevención de la formación, en la superficie de transferencia de calor, de incrustaciones 'duras'
(carbonatos de Calcio y Magnesio), debidas a la dureza residual del agua, ya que los fosfatos proporcionan un buen
amortiguamiento a las mismas, mediante la formación de lodos no adherentes. Posteriormente, con el uso de aguas de
alimentación de mayor pureza, estos fosfatos son utilizados principalmente por su capacidad de actuar como tampón de
pH, eliminando los pequeños desequilibrios químicos provocados por entradas de agua del condensador o por
descomposición de especies químicas.

Se han definido 3 formas de control para este tipo de tratamiento con fosfatos, denominadas secuencialmente en el
tiempo:

- Control de precisión

- Control coordinado

- Control congruente

Se diferencian en la concentración de fosfato a mantener y en la relación molar Na+/PO4-3. El objetivo del tratamiento es
minimizar la formación de NaOH, producida por la precipitación de fosfato, evitando el ataque cáustico. Los límites más
adecuados de fosfato a mantener son entre 2 y 4 ppm.

El inconveniente de los tratamientos basados en el empleo de fosfatos es el secuestro/retorno de los mismos y la

formación de depósitos asociada. El fenómeno del secuestro se atribuye a la precipitación de sales de sulfato de Ca y
Mg debido a solubilidad con la temperatura. Además, los fosfatos que se emplean en la fase liquida no regulan el pH en
la fase vapor porque no son volátiles

Para el control del pH en la fase vapor, este se realiza con amoniaco (NH3) y aminas, que tienen la volatilidad y el
efecto tamponador adecuado.

-Control de la concentración de sales disueltas:

El contenido en sales se controla de forma indirecta a través de la medida de la conductividad, modificándolo en el caso
necesario, no por un tratamiento químico propiamente dicho, sino con un adecuado régimen de purgas.

Si introducimos a través del agua de aportación (también llamado agua de make-up) una concentración determinada en
sales, y asumimos que el vapor contiene una concentración mucho menor de ellas (los iones que forman las sales se
vaporizan en mucha menor medidas que el agua), la fase liquida que queda en los calderines está mucho más
concentrada en sales que la de aporte, por lo que es necesario rebajarla.

En general, se dispone de purgas continuas (que están drenando agua de los calderines continuamente) y de purgas
intermitentes (se abren en determinados momentos, bien con una periodicidad fija o bien cuando la conductividad
alcanza un valor determinado).
Mantenimiento de Turbinas de vapor

La mayor parte
de la energía
generada en el
mundo se
produce con
turbinas de
vapor. Se trata
de un equipo
robusto, bien
conocido y muy
experimentado.
Casi la mayor
parte de los
problemas que
puede tener se
conocen bien, y
se conoce
además como
solucionarlos.
Por ello,
respetar las
instrucciones
de operación y
realizar un
mantenimiento
adecuado
conduce a una
alta
disponibilidad y
a bajos costes
de
mantenimiento

LA TURBINA DE VAPOR, UN EQUIPO BIEN CONOCIDO

La turbina de vapor de una planta de producción de energía es un equipo sencillo, y como máquina industrial, es una
máquina madura. La turbina de vapor es una máquina muy conocida para los diseñadores, constructores, instaladores y
mantenedores. Se conoce casi todo de ella, y de hecho, más del 70% de la energía eléctrica generada en el mundo se
produce diariamente con turbinas de vapor.

El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión determinadas y este vapor hace
girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se introdujo con un nivel energético
determinado tiene una presión y una temperatura inferior, es decir, ha cedido energía. Parte de la energía perdida por
el vapor se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos, como un sistema de
lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de regulación y control, y poco más. Así de simple.
 Fig 2 Esquema de funcionamiento de una planta con turbina de vapor

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene una vida útil larguísima
y exenta de problemas. Eso sí, hay que respetar cinco normas muy sencillas:

 Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas

 Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las paradas del equipo
 Vigilar muy especialmente el aceite de lubricación. Realizar análisis periódicos y comprobar que la calidad del aceite,
su presión, temperatura, y presencia de contaminantes está dentro de los márgenes adecuados
 Respetar las consignas de protección del equipo (valores de alarma y disparo para cada uno de los parámetros
controlados por el sistema de control). Si la turbina da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones,
temperaturas elevadas, falta de potencia, etc) parar y revisar el equipo: nunca sobrepasar los límites de
determinados parámetros para poder seguir con ella en producción o incluso para poder arrancarla.
 Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.
 Si se produce una parada por alguna causa, investigar y solucionar el problema antes de poner el equipo en marcha
nuevamente

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas, grandes o pequeñas, se
deben a no respetar alguna o algunas de esas cinco sencillas normas.

PRINCIPALES AVERÍAS

Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber una negligencia de operación o
de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser equipos diseñados a prueba de operadores.

Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a continuación:

 ALTO NIVEL DE VIBRACIONES (ver cuadro adjunto)

 DESPLAZAMIENTO EXCESIVO DEL ROTOR POR MAL ESTADO DEL COJINETE DE EMPUJE O AXIAL
 FALLOS DIVERSOS DE LA INSTRUMENTACIÓN
 VIBRACIÓN EN REDUCTOR O ALTERNADOR
 FUGA DE VAPOR
 FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL
 DIFICULTAD O IMPOSIBILIDAD DE LA SINCRONIZACIÓN
 BLOQUEO DEL ROTOR POR CURVATURA DEL EJE
 GRIPAJE DEL ROTOR
 Fig 3 Causas habituales de vibración

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el mantenimiento preventivo. Al ser un equipo en
general bien conocido (es la máquina térmica más antigua), los fabricantes suelen haber resuelto ya la mayor parte de
sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa y un adecuado plan de mantenimiento programado se
traducen necesariamente en una alta disponibilidad

Fig 4 Rotor de turbina durante una revisión

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos

 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones, temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones
de entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del depósito de aceite
de lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión diferencial de filtros, entre otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de vapor, fugas de agua de refrigeración,
ruidos y vibraciones anormales, registro de indicadores visuales)

Mantenimiento Quincenal

 Inspección visual de la turbina

 Inspección de fugas de aceite
 Limpieza de aceite (si procede)
 Comprobación del nivel de aceite
 Inspección de fugas de vapor
 Inspección de fugas de agua de refrigeración
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada
 Purga de agua del aceite de lubricación
  Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

 Muestra de aceite para análisis

 Purga de agua del aceite
 Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
 Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a velocidad nominal

Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se están eliminando todas las causas que
provocan las averías más frecuentes. Si se compara esta lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede
comprobar que esta revisión esta orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que realmente se está
actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

Fig 5 Analizador de vibraciones

 Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a distintas velocidades y en aceleración. Se
verifica así la posible ausencia de problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de los tres
equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar el análisis con los detectores de
posición del eje con los van equipados las turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se
instalan en la carcasa.

 Inspección boroscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el estado de los álabes, las posibles incrustaciones
que puedan haber aparecido en la superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por roces o impactos

 Apertura de cojinetes y comprobación del estado. Cambio de cojinetes si procede. La mayor parte de los cojinetes
pueden cambiarse o revisarse sin necesidad de abrir la turbina. Esto garantiza un funcionamiento ausente de
vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo y/o empuje

 Cambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se sustituye el aceite, pero no es habitual cambiar el
aceite de forma sistemática sin haber detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita trabajar con
un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas de lubricación

 Cambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y la filtración de partículas extrañas

 Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el buen estado de los elementos internos de la
válvula, su correcto funcionamiento, y la comprobación del filtro de vapor de la válvula, lo que hará que la regulación
sea la correcta, no haya problemas de sincronización ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina
que puedan haber sido arrastrados por el vapor

 Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si procede

 Inspección del sistema de eliminación de vahos. El funcionamiento a vacío del depósito de aceite garantiza que los
vapores que se produzcan, especialmente los relacionados con el agua que pueda llevar mezclado el aceite, se
eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de lubricación sea la adecuada

 Comprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los tornillos de sujeción a la bancada y los tornillos de la
carcasa, entre otros, deben ser revisado. Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones debidos a un deficiente
anclaje

 Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-alternador. Se haya detectado o no en el análisis de

vibraciones, es conveniente comprobar la alineación mediante láser al menos una vez al año. Esto evitará problemas
de vibraciones

 Comprobación del estado de acoplamiento turbina reductor y reductor-alternador. La comprobación visual de estos
acoplamientos elásticos evitará entre otros efectos la aparición de problemas de vibración

 Calibración de la instrumentación. Muchas de las señales incorrectas y medidas falsas que provocarán un mal
funcionamiento de la turbina pueden ser evitados con una calibración sistemática de toda la instrumentación

 Inspección visual de los sellos laberínticos, por si se hubieran dañado desde la última inspección

 Comprobación de la presión del vapor de sellos. La presión de sellos debe estar regulada a una presión determinada,
ni más ni menos. Una menor presión hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se puedan provocar
algunos daños (en algunos casos la contaminación del aceite, al entrar ese vapor en el cojinete, que suele estar muy
cerca; en otros, puede afectar a algún sensor de medida no preparado para recibir el vapor caliente)

 Termografía de la turbina. Esta prueba, a realizar con la turbina en marcha, permitirá saber si se están produciendo
pérdidas de rendimiento por un deficiente aislamiento o por fugas de vapor

 Limpieza y mantenimiento del cuadro de control. Curiosamente, muchas averías en sistemas eléctricos y electrónicos
están causados por la suciedad. Mantener los cuadros en su correcto estado de limpieza garantiza la ausencia de
estos problemas
 Inspección del virador. El virador es un elemento importantísimo durante las paradas. Un mal funcionamiento
supondrá una dificultad o imposibilidad de arrancar la turbina. La inspección es sencilla y garantiza el correcto
arranque tras una parada

 Prueba de potencia. Al finalizar la inspección será conveniente comprobar las prestaciones de la turbina,
especialmente la potencia máxima que es capaz de alcanzar

 Limpieza de alternador. La limpieza interior del alternador especialmente los que se refrigeran por aire, suelen
realizarlo empresas especializadas, con productos especiales. Garantiza la ausencia de graves averías, como

 Verificación eléctrica del alternador. Es necesario verificar tanto el alternador como sus protecciones. En el caso de
que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos es conveniente realizarlo con empresas especializadas

 Cambio de filtros del alternador. Los filtros de aire del alternador, especialmente en los refrigerados con aire, tienen
como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados está limpio. La comprobación del estado de estos
filtros y su sustitución aprovechando la parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del
aire.

Fig 6 Rotor de turbina durante una revisión

 Fig 7 Cojinete de apoyo o radial

Fig 8 Alineación por láser de turbina de vapor

PRINCIPALES REPUESTOS

Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es necesario tener en stock para
afrontar el mantenimiento. Todas las piezas que la componen pueden dividirse en cuatro categorías:

 Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una pérdida de
producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:

Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas diseñadas por el
propio fabricante

Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse en proveedores
locales

Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida fácilmente predecible, de
bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de mal estado. Su fallo y su
desatención pueden provocar graves averías.

 Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas. En caso de
fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es
conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega

 Tipo C: Consumibles de uso habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a menudo que es
conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la operatividad del mantenimiento

 Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para la producción
de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente)

En cuanto a los criterios de selección del stock, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:

 Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la seguridad, al medioambiente o
a la producción. Por tanto, las piezas necesarias para subsanar un fallo que afecte de manera inadmisible a
cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas que deben integrar el stock de repuesto

 Consumo. Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodos anteriores (uno o
dos años), puede determinarse que elementos se consumen habitualmente. Todos aquellos elementos que se
consuman de forma habitual y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la
lista de repuesto mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero que frecuentemente se averían,
deberían estar en stock (retenes, rodetes, cierres, etc.). Determinados elementos sensores, como termopares,
sensores de posición, presostatos, etc., que trabajan en condiciones difíciles que por tanto sufren averías
frecuentes, suelen formar parte de este stock por su alto consumo. Por último, aquellos consumibles de cambio
frecuente (aceites, filtros) deberían considerarse.

 Plazo de aprovisionamiento. Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la

planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega
puede demorarse meses. Eso puede suponer una alta indisponibilidad del motor, en caso de llegar a necesitarse. Por
tanto, aquellas piezas necesarias para la reparación de un fallo no crítico cuya entrega no sea inmediata y pueda
demorarse durante meses, podría ser interesante que en algunos casos formaran parte del almacén de repuesto.

 Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado posible, el precio de las
piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes,
coronas de gran tamaño, equipos muy especiales) no deberían mantenerse en stock en la planta, y en cambio,
deberían estar sujetas a un sistema de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también debe preverse la
posibilidad de compartirse entre varias plantas. Algunos fabricantes motores ofrecen este interesante servicio.
Teniendo en cuenta todo esto, las piezas que suelen mantenerse en stock para afrontar el mantenimiento de una
turbina de vapor son los siguientes:

Descripción del repuesto habitual para turbinas de vapor

Juego de cojinetes radiales y axiales

Tarjetas de entradas/salidas del sistema de control

Sellos de carbón (si los tiene)

Válvula de admisión: elementos internos de la válvula, set completo + filtro de vapor

Instrumentación:

 Sensores de velocidad y posición (pick-up)

 Sensores de temperatura y termopares
 Sensores de presión
 Transmisores

Manómetros y termómetros visuales

Filtros de aceite y aire

Filtros de aire del alternador

Válvulas manuales y trampas de vapor

 Vibración en Turbinas de Vapor

La vibración en una turbina de vapor no es una avería en sí misma, sino un

síntoma de un problema que existe en la máquina y que pude derivar en graves
consecuencias. Por esta razón, las turbinas de vapor están especialmente
protegidas para detectar un alto nivel de vibraciones y provocar la parada
ésta antes de que lleguen a producirse graves daños.

Figura 0: Interior de una turbina SKODA de 3,5 MW. Se ha sacado el rotor completo para comprobar su estado. Pueden apreciarse
las diferentes filas de álabes

La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta es hace necesario estudiar cual de ellas está
provocando el fenómeno, para, por supuesto, corregirlo.

La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de arranque, ya que durante este periodo se atraviesan
una o varias velocidades críticas de la turbina, velocidades en las que la vibración, por resonancia molecular, se ve
notablemente amplificada. Es un error muy habitual no estudiar y corregir el problema que está provocando ese
anormalmente alto nivel de vibraciones y limitarse a tomar alguna medida puntual que facilite el arranque; los daños
que pueden producirse pueden llegar a ser muy altos. Normalmente, detrás de una avería grave de turbina suele estar
una negligencia grave de operación y/o mantenimiento.
Las once causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son las siguientes:

- Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de señal. Es posible que lo que estemos
considerando como una vibración sea en realidad una falsa señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del
sensor encargado de detectarlo. Cuando se produce un disparo por altas vibraciones es conveniente estudiar
detenidamente la gráfica de vibraciones del sensor que ha provocado el disparo del periodo anterior a éste (quizás 2-4
horas antes). Una indicación del mal estado de un sensor suele ser que el aumento de vibración no se produce de
forma gradual, sino que en la gráfica se refleja un aumento momentáneo muy alto de la vibración. Mecánicamente es
muy difícil que este fenómeno se produzca (el aumento instantáneo del nivel de vibración), por lo que si esto se
observa, probablemente sea debido a una señal espúrea provocada por el mal estado del sensor o por la influencia de
un elemento externo que está provocando una alteración en la medición.
- Desalineación entre turbina y caja de engranajes des multiplicadora (reductor). Es la causa de al menos el 20% de los
casos de altos niveles de vibración en turbina. A pesar de que el acoplamiento es elástico y en teoría soporta cierta
desalineación, casi todos los fabricantes de acoplamientos elásticos recomiendan alinear éste como si fuera un
acoplamiento rígido. Es importante respetar las tolerancias indicadas por los fabricantes, tanto horizontales como
verticales, con el reductor. También hay que tener en cuenta que la alineación en caliente y en frío puede variar. Por
ello, es necesario realizar una alineación inicial en frío, preferentemente con un alineador láser (por su precisión), y
realizar después una alineación en caliente para ver la variación. Si en esta segunda es necesario corregir algo, es
conveniente anotar la desalineación que es necesario dejar en frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en
el futuro hay que realizar un desmontaje y es necesario repetir estas alineaciones

Figura 1. Técnico comprobando la alineación entre turbina y reductor, con un alineador láser SKF

- Mal estado del acoplamiento elástico entre turbina y des multiplicador. Es conveniente realizar una inspección visual
periódica del acoplamiento (al menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones
- Mal estado del acoplamiento des multiplicador-alternador. Este es un caso típico de vibración inducida por un equipo
externo a la turbina pero unido a ésta. La vibración no es realmente de la turbina, sino que proviene de una causa
externa. Igual que en el caso anterior, es conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y
vigilar la evolución del nivel de vibración.

- Vibración del alternador o del des multiplicador, que se transmite a la turbina. Es otro caso de vibración detectada en la
turbina pero proveniente de un equipo externo a ésta. La vibración en el alternador o en des multiplicador se verá más
adelante

- Problema en la lubricación de los cojinetes, que hace que el aceite de lubricación no llegue correctamente (en caudal o
en presión) a dichos cojinetes. Hay que diferenciar los problemas relacionados con caudal y presión con los problemas
relacionados con la calidad del aceite. En referencia a los primeros, la obstrucción de los conductos por los que circula
el aceite, el mal estado de los filtros y una avería en las bombas de lubricación (recordemos que una turbina suele
llevar varias: una bomba mecánica cuya fuerza motriz la proporciona el propio eje de la turbina; una bomba de pre
lubricación, eléctrica, para arranques; y una bomba de emergencia, que se pone en marcha ante un fallo eléctrico). Al
ser la cantidad de aceite insuficiente, la posición del eje y el cojinete varían de forma cíclica, dando lugar a la vibración.
En casos más graves, el eje y el cojinete se tocan sin película lubricante, que provoca una degradación del eje de forma
bastante rápida.

- Mala calidad del aceite. El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades por degradación de sus
aditivos y se contamina con partículas metálicas y con agua. La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la
viscosidad con la temperatura, el cambio de viscosidad en un aceite degradado suelen ser las causas que están detrás
de una vibración provocada por la mala calidad del aceite. De ellas, es la presencia de agua la más habitual, por lo que
el análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que hace que el agua entre en el circuito
de lubricación son las mejores medidas preventivas.

- Mal estado de cojinetes. Los tres cojinetes de los que suele disponer una turbina de vapor de las usadas en plantas de
cogeneración (delantero, trasero o de empuje o axial) sufren un desgaste con el tiempo, aún con una lubricación
perfecta. Estos cojinetes están recubiertos de una capa de material antifricción, que es la que se pierde. Por esta razón,
es necesario medir periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento del eje, para comprobar que
los cojinetes aún están en condiciones de permitir un funcionamiento correcto de la turbina. Estas tolerancias están
indicadas siempre en el libro de operación y mantenimiento que el fabricante entrega, y es necesario respetar los
intervalos de medida de estas holguras y el cambio si esta comprobación revela la existencia de un problema. El
adecuado mantenimiento del sistema de lubricación contribuye de una manera innegable a alargar la vida de estos
cojinetes, y de la misma forma, un mantenimiento incorrecto del aceite, sus presiones y sus caudales provoca una
degradación acelerada de éstos.
Figura 2: Cojinete radial o de apoyo en mal estado, con marcas de roce metal-metal
entre el eje y el cojinete

- Mal estado del eje en la zona del cojinete. Si una turbina ha estado funcionando con el aceite en mal estado, o con una
lubricación deficiente, es posible que sus cojinetes estén en mal estado, pero también es posible que hayan terminado
por afectar al eje. Si uno y otro rozan en algún momento, es posible que este último presente arañazos o marcas que
provocarán vibraciones y pueden dañar el nuevo cojinete. En caso de detectarse daños en el eje, es necesario
repararlos, con un lijado, un rectificado in-situ o en taller, aporte de material, etc. La mejor forma de prevenir este daño
es análisis periódico de la calidad del aceite, su sustitución en caso necesario, el adecuado mantenimiento del sistema
de lubricación, y la sustitución del cojinete cuando se detecta que la holgura supera los límites indicados por el
fabricante o cuando una inspección visual de éste así lo aconseja.
Figura 3. En la figura puede apreciarse el eje de una turbina apoyando sobre el cojinete radial o de apoyo. El eje presentaba
marcas. Aunque se cambie el cojinete, mientras el eje esté dañado y presente marcas provocará turbulencias en el aceite y hará
que la capa de lubricante no sea continua y homogénea. Esto provocará vibraciones. En la figura se aprecia muy bien el cojinete de
apoyo o radial, y en la parte inferior, el comienzo del cojinete axial o de empuje

- Desequilibrio del rotor por suciedad o incrustaciones en álabes. El desequilibro es la causa más habitual de vibraciones en
máquinas rotativas, representando aproximadamente un 40% de los casos de vibración. Un tratamiento químico
inadecuado del agua de caldera y del vapor que impulsa la turbina termina dañando no solo ésta, sino también el ciclo
agua-vapor y la propia caldera. El tratamiento químico del agua de caldera es tan importante como el control del aceite
de lubricación: sin estos dos puntos perfectamente resueltos es imposible mantener adecuadamente una instalación de
cogeneración equipada con una turbina de vapor. El primer problema que se manifestará por un tratamiento químico
inadecuado será la presencia de partículas extrañas depositadas en los álabes de la turbina. Como esta deposición no
se hará nunca por igual en todos los elementos rotativos, el rotor presentará un desequilibrio que se traducirá en alto
nivel de vibraciones. Las incrustaciones en los álabes de la turbina pueden estar provocadas por niveles inadecuados de
carbonatos, sílice, hierro, sodio u otros metales. Para eliminarlas, será necesaria una limpieza de los álabes, que en
ocasiones severas puede significar un chorreado de éste. Posteriormente a la limpieza, será necesario realizar un
equilibrado dinámico de la turbina.

- Desequilibrio en el rotor por rotura de un álabe. No es frecuente, pero si una partícula extraña entra la turbina y golpea
un álabe puede provocar una pérdida de material o un daño que afectará al equilibrado del rotor. Para evitarlo, se
colocan unos filtros que retienen objetos de cierto tamaño que puedan estar en circulación por las tuberías de vapor. Si
este filtro está dañado o se ha retirado, partículas grandes podrían dañar los álabes. La reparación significa sustituir los
álabes dañados, realizar una limpieza interior de la turbina y equilibrar. Se trata de una avería cara. Para evitarla, hay
que asegurarse de que no puede desprenderse ningún elemento que pueda estar en circulación por las tuberías de
vapor y que el filtro de vapor se encuentra en condiciones de realizar perfectamente su función. Es conveniente realizar
inspecciones visuales con la un boroscopio o endoscopio, para poder observar el estado de la superficie de los álabes
sin necesidad de desmontar la carcasa de la turbina. (Ver apartado dedicado al mantenimiento predictivo)

En otras ocasiones el daño en álabes puede estar provocado por roce entre éstos y partes fijas de la turbina. En estos
casos el origen del fallo pudo ser el mal estado de cojinetes de apoyo o de empuje que hicieron que la posición del eje
rotor estuviera fuera de su especificación. El síntoma que revela que está habiendo un problema es un alto nivel de
vibración. Si se detecta un nivel de vibración elevado y aún así se mantiene la turbina en marcha, se está dejando la
puerta abierta a que se produzca este grave fallo.

Figura 3. Las marcas de rozaduras entre partes fijas y partes móviles de la turbina pueden apreciarse en esta figura. Pueden
apreciarse los arañazos en el 'shroud' o aro que protege la parte más exterior de los álabes. Esos arañazos y esas rozaduras eran
las responsables de las vibraciones que se apreciaban en esta turbina de 3,5 MW, marca SKODA, instalada en una planta de
producción de energía eléctrica con biomasa

- Desequilibrio en rotor por mal equilibrado dinámico, o por pérdida o daño en algún elemento que gira (tornillos,
arandelas, tuercas). El desequilibrio puede ser un fallo de origen (el equilibrado inicial de la turbina fue deficiente) o
puede ser un fallo sobrevenido. En ese segundo caso, es importante que al efectuar reparaciones en el rotor de la
turbina no quede ningún elemento sin montar o montado de forma inadecuada. Es incluso conveniente numerar los
tornillos y arandelas que se desmontan para montarlos exactamente igual. Si es el eje el que está dañado, hay que
reparar el daño aportando material, rectificando, limpiando, lijando, etc. Es conveniente tener un espectro de
vibraciones desde la puesta en servicio del equipo. Este primer espectro será de gran utilidad, y siempre será una
referencia para saber si hay problema inicial o sobrevenido.

- Curvatura del rotor debido a una parada en caliente con el sistema virador parado. Las turbinas de vapor están equipadas
con un sistema virador que facilita que el eje no se curve cuando está caliente. La misión de este sistema es redistribuir
los pesos uniformemente sobre el eje de rotación, y evitar curvaturas que desequilibrarían el rotor. Si la turbina se para
en caliente y el sistema virador no entra en marcha es posible que el eje se curve hacia arriba. El problema se detecta
siempre al intentar arrancar, y comprobar que el nivel de vibración es más alto del permitido. Si es así, la solución más
adecuada es mantener la turbina girando sin carga y a una velocidad inferior a la nominal durante varias horas.
Transcurrido ese tiempo, si ésta es la causa del problema, la vibración habrá desaparecido y volverá a valores
normales.

- Eje curvado de forma permanente. El eje puede estar curvado de forma permanente, es decir, con una deformación no
recuperable siguiendo el procedimiento indicado en el apartado anterior. No es fácil que esto suceda después de la
puesta en marcha inicial de la turbina, y habitualmente se debe a un fallo preexistente, y que proviene del proceso de
fabricación. Es habitual que el equilibrado dinámico haya enmascarado el problema, aunque en el espectro inicial de
vibración, el que es recomendable realizar el inicio de la operación del equipo, es seguro que estará presente.

- Fisura en el eje. En ocasiones, un defecto superficial del eje avanza y termina convirtiéndose en una fisura o grieta, que
provoca un desequilibrio en el eje. Puede ocurrir por un defecto de fabricación del eje (lo más habitual) o puede estar
relacionado con corrosiones que el rotor puede estar sufriendo. Cuando esto ocurre, se detecta a través del análisis de
vibraciones, y en la mayoría de los casos son visibles a simple vista o con ayuda de algún elemento de aumento. La
solución suele ser cambiar el eje del rotor, aunque en algunos casos es posible la reparación en empresas
especializadas en este tipo de trabajos en metales especiales, mediante saneamiento, aportación de material,
rectificado y tratamiento de alivio de tensiones. Será necesario volver a realizar un equilibrado del eje. Como medida
preventiva para evitar corrosiones que convierten un defecto superficial en una grieta o fisura, está el control químico
del vapor a turbina.

- Corrosión o incrustaciones en el eje, álabes, etc. Si el acondicionamiento del vapor no ha sido el adecuado, pueden
producirse corrosiones en los álabes o deposiciones de materiales extraños a la turbina en éstos. Estas incrustaciones y
corrosiones desequilibran la turbina al modificar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación. Cuando esto se
produce la solución es la limpieza del conjunto rotor por chorreado o por limpieza mecánica. Habitualmente hay que
extraer el rotor y realizar esta limpieza fuera de la turbina. En caso de incrustación, es conveniente tomar muestras de
los materiales depositados y analizarlos, para conocer el origen de las partículas extrañas y tomar las medidas
correctoras oportunas. Una vez limpiado el eje, será necesario equilibrarlo de nuevo. La mejor medida preventiva es
realizar un cuidadoso control químico en el agua de aportación, en el desgasificador, en los condensados, en el agua del
calderín y en el vapor.

- Presencia de agua o partículas en el vapor. Si el vapor a la entrada a turbina tiene partículas de agua líquida, el choque
de las gotas contra la turbina puede provocar vibraciones y desequilibrios. El vapor puede contener agua líquida por
fallo en el sobrecalentamiento, por una atemperación excesiva, porque la válvula de atemperación esté en mal estado,
o porque en el camino entre la válvula de atemperación y la entrada a turbina sufra un enfriamiento anormal. Si esto se
produce es necesario detectarlo y corregirlo cuando antes, pues provocará una erosión en los álabes de la turbina, y se
dañarán. El análisis de vibración y las inspecciones boroscópicas ayudarán en la tarea de detección temprana del
problema. La solución consiste inevitablemente en corregir el problema que esté causando la presencia de agua en el
vapor.

- Defecto en la bancada. Una bancada mal diseñada o mal ejecutada pueden provocar vibración. Cuando se detecta una
vibración, es conveniente en primer lugar verificar el estado de la bancada, intentando descubrir grietas, falta de
material, etc. Si la vibración está presente desde la puesta en marcha y se han descartado otras causas, es muy
probable que el problema esté relacionado con el diseño o con la ejecución de la bancada. La solución, en este caso,
será revisar el diseño de la bancada, y si es éste es correcto, volver a ejecutarla.

- Defecto en la sujeción a la bancada. A pesar de que la bancada pueda estar bien ejecutada, la turbina puede no estar
convenientemente sujeta a esta. Esto puede ocurrir porque los tornillos de sujeción no tengan el par de apriete
apropiado o porque los tornillos no anclen correctamente a la bancada. Este fallo es mucho más habitual de lo que
pueda parecer. Algunos autores denominan a este fallo ‘pedestal cojo’, y el análisis de vibración revela este fallo con
relativa facilidad. Cuando este problema ocurre, se observa que aflojando uno de los tornillos de sujeción (el que causa
el problema) el nivel de vibraciones extrañamente disminuye.

- Tensión de tuberías de vapor. Si el alineamiento de tuberías no es perfecto o no se han considerado correctamente los
efectos térmicos de la dilatación, pueden provocarse tensiones en tuberías que hagan que se ejerza una fuerza extraña
sobre la carcasa de la turbina. Estas fuerzas pueden provocar vibraciones, entre otras cosas. La tubería de entrada de
vapor en turbinas pequeñas suele ser flexible, y la salida suele ir equipada con un compensador que une la carcasa de
la turbina a la tubería de salida. Para comprobar si existe algún problema en este sentido, es conveniente soltar las
tuberías de entrada y salida y comprobar cual es su posición natural sin estar unidas a la turbina.