BocanegraVivar - M - SaldanaHorna - L PDF

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
T
FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA
UN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA
ica
ím
Qu
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA PLANTA DE HARINA DE
PESCADO DE LA EMPRESA CAROLINA S.A. PARA MEJORAR SU

ría
PRODUCCIÓN.
nie
ge
PROYECTO DE TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

In
de
AUTORES : Br. BOCANEGRA VIVAR MARCO AUGUSTO

Br. SALDAÑA HORNA LUIS FERNANDO
a
ec
ASESOR : Dr. JOSÉ LUIS SILVA VILLANUEVA

ot
bli
TRUJILLO – PERÚ
2013
Bi
ÍNDICE
i
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO DICTAMINADOR
DEDICATORIAS
RESUMEN ........................................................................................................... 1
T
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2
UN
CAPÍTULO I
FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................... 3
ica
1.1 EL SISTEMA HACCP..................................................................................... 3
1.1.1 DEFINICIÓN ..................................................................................... 3
ím
1.1.2 PRINCIPIOS .................................................................................... 3
Qu
1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ................................................. 9
ría
CAPÍTULO II
nie
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN
DE HARINA DE PESCADO ................................................................................. 12

ge
2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD ....... 12

In
2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA .................. 14
2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP........................................ 15

de
2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.......................................... 29
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO ....................................................... 32

a
ec
2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO .............. 36
2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS.......................... 74

ot
2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO .............................................................. 74

bli
2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN.............................................. 74

Bi
2.4.3 REGISTRO NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA ............ 75
2.4.4 TIPOS DE REGISTROS ................................................................... 75
ii
2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS ................................................. 76
2.5 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN......................................................... 77
2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN.................................................. 77
T
2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA ................................................................... 77
UN
2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA............................................................ 78
2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN....................................................... 79
ica
2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO ............................. 79
2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA ............................................................ 89
ím
2.7.1 CLASIFICACIÓN .............................................................................. 89
Qu
2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD.................. 90
2.7.3 NOTIFICACIÓN ................................................................................ 91

ría
2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR .................................. 92
nie
2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN................................................................. 92
CAPÍTULO III
ge
RESULTADOS ..................................................................................................... 98
In
CAPITULO IV
CONCLUSIONES................................................................................................. 106
de
CAPÍTULO V
RECOMENDACIONES ........................................................................................ 108

a
ec
VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 109
VII. ANEXOS ........................................................................................................ 111

ot
bli
Bi
iii
JURADO DICTAMINADOR
T
UN
ica
----------------------------------------------------
Ms. Walter Moreno Eustaquio
ím
Presidente
Qu
ría
nie
----------------------------------------------------
Ms. Segundo Saldaña Saavedra
ge
Secretario
In
de
a
ec
ot
----------------------------------------------------
Dr. Jose Luis Silva Villanueva
bli
Asesor
Bi
iv
DEDICATORIA
T
Con especial gratitud a Dios por haberme brindado la posibilidad de estudiar
UN
esta maravillosa carrera y por darme la fuerza necesaria para superar los
obstáculos que se presentaron durante la culminación de esta.
ica
ím
A mis padres por su dedicación, por su amor, por su esfuerzo y total apoyo en
Qu
los momentos más difíciles que me toco afrontar durante la época universitaria.
ría
nie
A mi familia entera, especialmente a mi hermano Carlos y mis tíos por estar ahí
cuando mas necesite de sus consejos y apoyo y hacerme sentir que tan
importante es el valor de la familia.
ge
In
de
A mis amigos, compañeros y profesores por su apoyo y haber hecho de mi

estancia universitaria una de las experiencias más grande de mi vida, por
compartir conmigo sus triunfos, fracasos y sobretodo la lucha constante por
conseguir nuestros objetivos.
a
ec
ot
Luis Fernando Saldaña Horna

bli
Bi
v
DEDICATORIA
T
UN
Agradezco a Dios por haberme dado la fuerza suficiente para poder culminar la
carrera exitosamente.
ica
ím
A mis padres por su esfuerzo, amor y dedicación para poder lograr las metas
trazadas, por sus consejos, cariño y apoyo incondicional en los momentos más
difíciles durante la época universitaria.
Qu
ría
A mi familia por siempre estar conmigo y enseñarme cuán importante es el
nie
valor de la familia.
ge
In
A mi hermana por sus consejos y por haberme enseñado a ser perseverante

cuando quieres conseguir un objetivo.
de
a
A mis amigos, compañeros y profesores, por su amistad y apoyo incondicional

ec
y haberme demostrado que la época universitaria es la mejor época que una

persona puede vivir.
ot
bli
Bi
Marco Augusto Bocanegra Vivar
vi
RESUMEN
La investigación titulada: Implementación del Sistema HACCP en la planta de
T
harina de Pescado de la Empresa Carolina S.A. para mejorar su producción, es
UN
un aporte para competir a nivel nacional, abriendo mercados dominados por
compañías de gran calidad y con la finalidad de crear nuevas ventajas
ica
competitivas, a través de productividad y calidad.
El Sistema HACCP, es un sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis
ím
de Peligros y Puntos Críticos de control, que en los últimos años está siendo
Qu
muy utilizado por las empresas del sector alimentario, con la finalidad de
brindar ayuda en la producción de alimentos inocuos y así mejorar la

ría
producción.
El presente trabajo de implementación del Sistema HACCP enfoca todo lo

nie
relacionado con la inocuidad, en la producción de Harina de Pescado, desde la
etapa de pesca, recepción y lavado de la materia prima (pescado) hasta el

ge
envasado de este producto para su distribución en el mercado, con un producto

In
completamente mejorado.
de
Este estudio contiene en el I capítulo el marco referencial para su desarrollo,
seguidamente en el Capítulo II descripción de la aplicación del sistema HACCP

a
al proceso productivo. Se da a conocer el tipo de material y método que se

ec
utilizó para este estudio. Luego en el capítulo III se realiza los resultados
ot
obtenidos al aplicar el sistema HACCP y posteriormente damos unas

bli
conclusiones de toda la investigación acordes con el tema, seguidamente las

Bi
recomendaciones para que esta investigación alcance un elevado control de
calidad.
1
Facultad de Ingeniería Química
ABSTRACT
The research entitled: Implementation of HACCP system in the fish meal plant
T
Carolina Company S.A. to improve production, it is a contribution to compete
UN
nationally, opening dominated by high quality companies in order to create new
competitive advantages through productivity and quality markets.
ica
The HACCP system is a system of Quality Assurance Hazard Analysis and
Critical Control Points, which in recent years is being widely used by companies
ím
in the food sector, in order to provide assistance in the production of safe food
Qu
and improve production.
This work of implementing the HACCP system focuses everything related to

ría
safety in the production of fishmeal, from the fishing stage, reception and
washing of the raw material (fish) to packaging of the product for distribution in
nie
the market with a completely improved product.

ge
This study contains in the first chapter the reference framework for its
development, then in Chapter II description of the application of HACCP to the

In
production process. It discloses the type of material and method used for this
de
study. Then in chapter III the results obtained by applying the HACCP system is
done and then give conclusions of all research in line with the theme, then the
a
recommendations for this research achieves a high quality control.

ec
ot
bli
Bi
2
INTRODUCCIÓN
T
El presente trabajo, está dirigido a obtener un sistema de asesoramiento de
UN
calidad preventivo, ya que está basado en puntos de control y en análisis de riesgos que
se pueden suscitar, dentro de la empresa Carolina S.A.
ica
En esta empresa Carolina S.A. se verán los diversos peligros asociados desde
ím
que la materia prima es capturada, toda su manipulación hasta transformarse en Harina
Qu
y llegar a la etapa última que es la del consumidor.
En todas estas etapas, las operaciones críticas, se desarrollarán procedimientos,

ría
ya que mediante el monitoreo, se verá su control.
nie
Esta investigación las muestras son tomadas de la empresa Carolina S.A. de la
Provincia de Chimbote – COISHCO, para confirmar si la harina de pescado y sus

ge
diversos procesos productivos están a satisfacción de los compradores sobretodo

In
internacionales, que son por los cuales entran más divisas a nuestro país.
de
Los riegos y puntos críticos HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad,
diseñado para minimizar la presencia de sustancias perjudiciales en el procesamiento de

a
productos alimenticios.
ec
ot
La implementación del sistema HACCP es importante porque contribuirá con la

bli
salud del consumidor y de igual manera había compatividad en la empresa, ya que
mejorará su rentabilidad.
Bi
3
CAPÍTULO I
FUNDAMENTO TEORICO
T
UN
1.1 EL SISTEMA HACCP
1.1.1 DEFINICIÓN
ica
El sistema HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad basado en
ím
control de calidad preventivo, mediante la identificación sistemática de peligros y
Qu
riesgos que afecten la seguridad, salubridad y calidad de un producto alimenticio,
con la finalidad de eliminarlos o reducirlos en operaciones del proceso

ría
denominados puntos de control críticos.
nie
1.1.2 PRINCIPIOS DEL HACCP
1) Establecer las acciones correctivas que habrán de adoptarse cuando el

ge
monitorio (vigilancia) indique que un determinado PCC no está bajo control.
2) Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema

In
HACCP funciona eficazmente.

de
3) Identificar los peligros, análisis de riesgos y determinar las medidas

a
preventivas (medidas de control).

ec
4) Determinar los puntos de control críticos (PCC).

ot
5) Establecer un límite o límites críticos para cada PCC identificado.

bli
6) Establecer un sistema de monitoreo (vigilancia) para asegurar el control de los
PCC.
Bi
7) Establecer un sistema de Documentación de todos los procedimientos y los
registros apropiados a estos principios y su aplicación.
4
CERTIFICACIÓN DE HACCP
T
Las instituciones que expiden certificaciones a los que aplican el sistema de
UN
aseguramiento de la calidad basado en HACCP son:
- Ministerio de Salud, que a través de la Dirección General de Salud Ambiental
ica
(DIGESA) expide el CERTIFICADO SANITARIO de exportación de productos
hidrobiológicos de consumo humano y de harina de pescado.
ím
- Laboratorio de ensayo acreditado por el INDECOPI, que expide el
Qu
CERTIFICADO DE SERVICIO DE INSPECCIÓN INTEGRAL DE
PLANTAS, a aquellas fábricas de productos hidrobiológicos de consumo

ría
humano y de harina de pescado que solicitan el seguimiento del PLAN HACCP
nie
consignado en el manual validado.
Según Norma ISO 8402-1986

ge
La calidad es un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que

In
le confiere aptitud de satisfacer necesidades explícitas e implícitas.
Oseki y Asaka. “Manual de Herramientas de Calidad. Enfoque Japonés”. 1992;

de
Pág.282.
a
… totalidad de las características que pueden usarse para determinar si un producto

ec
cumple o no la aplicación pretendida.

ot
Además, evalúan la calidad sobre la base de sí el producto realiza o no las funciones

bli
pretendidas. La calidad del producto no es meramente el rendimiento de sus funciones
en el momento de la entrega o la compra, sino más bien su operación continuada, libre

Bi
de problemas, en un entorno específico o durante un determinado tiempo.
5
Gestión de Calidad
Según la Norma ISO 8402-1994
La gestión de la calidad, son todas las actividades de la función general de gestión que
T
UN
determinan la política de calidad, los objetivos y responsabilidades, y los implementan
a través de medios tales como la planificación de la calidad, el control de la calidad, el
aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la calidad dentro del sistema de
ica
calidad. Considera los aspectos económicos. Y es responsabilidad de todos los niveles
ím
de la dirección pero debe ser conducida por la alta dirección.
Qu
Según la Norma ISO 8402 – 1986
Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la

ría
confianza adecuada de que un producto o servicio satisfacerá los requisitos dados
relativos a la calidad.
nie
ge
Herramientas de la Calidad
Como lo menciona Salvador: “¿Qué son las Herramientas de la Calidad Total?” 1994;
In
Pág.1.
de
Las herramientas de la calidad son instrumentos que permiten hacer del factor humano
el verdadero motor de las organizaciones, un elemento aún más eficiente en la búsqueda

a
ec
de la calidad total y del proceso del mejoramiento continuo. Las herramientas no
reemplazan al raciocinio, lo sostienen y lo nutren. El hombre finalmente, es quien

ot
decide y ejecuta.
bli
Para Ishikawa. “Introducción al control de Calidad”. 1989; Pág. 473

Bi
Controlar la calidad no quiere decir simplemente estudiar estadísticas o preparan
gráficos de control. El control de calidad consiste en el desarrollo, diseño, producción,
comercialización y prestación del servicio de productos y servicios con una eficacia del
6
coste y una utilidad óptima, que los clientes comprarán con satisfacción. Para
desarrollar un sistema de métodos que nos permita cumplir con lo antes mencionado, se
cuenta con la utilización de herramientas para la calidad.
T
UN
Diagrama de Flujo: Es la ilustración gráfica de un proceso, que revela la relación
entre las tareas. Es una herramienta de comunicación eficaz y eficiente que ayuda a
ica
definir y comprender el proceso, a identificar los puntos críticos en los que ocurre
ím
los problemas.
Diagrama de causa-efecto: Es una técnica grafica que enumera' y organiza las
Qu
posibles causas o contribuciones al problema. Ilustra las relaciones entre las causas
y es útil en la evaluación de causas adicionales.

ría
Recolección de datos: Es un enfoque estructurado para recabar datos. Un sistema
nie
completo de recolección de datos proporciona datos relevantes, precisos,
comprensibles y completos, y responde a las siguientes preguntas:

ge
¿Por qué se recaban los datos?

In
¿En qué parte del proceso deben recabarse?

de
¿Cómo se realizan las mediciones?
¿Cuándo, con qué frecuencia y durante cuánto tiempo se deberán recabar los
a
datos?
ec
Diagrama de Pareto: Permite diferenciar los problemas vitales de los triviales. Está
ot
basado en el principio de Pareto, que sostiene que los efectos no están

bli
proporcionalmente distribuidos con las causas; es decir, que el 20% de las causas son
Bi
responsables del 80% de los problemas.
Diagrama de Gantt: Es una representación grafica del tiempo estimado empleado para
ejecutar las actividades de un proceso determinado. Suele utilizarse en las etapas de
6
planeación (tiempos estimados) y ejecución (tiempos reales). Permite evaluar cualquier
desviación de tiempo y tomar decisiones oportunas.
Compatibilidad.- Las herramientas poseen estrecha relación y se complementan unas a
T
UN
otras para hacer el análisis más profundo y tomar las decisiones mas adecuadas.
Profundidad.- Estas herramientas pueden llevarnos a una comprensión profunda de los
procesos estudiados siempre y cuando se les utilice conociendo su potencial y sus
ica
limitaciones.
ím
Sencillez.- No requieren de un complejo análisis matemático o estadístico, a
continuación el cuadro de Herramientas de calidad aplicados al HACCP.
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
7
T
UN
CUADRO N° 1
HERRAMIENTAS DE CALIDAD APLICADAS AL HACCP
ica
Etapas Análisis de Identificación de Definición de Acciones Monitoreo Verificación
Herramientas peligros PCC Límites Críticos Correctivas
ím
Diagrama de flujo Muy útil Muy útil Util Puede usarse Útil Muy útil
Qu
Diagrama de Muy útil - Puede Usarse Útil - Util
Pareto
ría
Diagrama de . . . Util Util Util
Gantt
nie
Diagrama de Muy útil Muy útil Util Util - Util
Ishikawa
ge
Arbol de - Muy útil Muy útil Muy útil - -
Decisiones
Registro de dato Útil Util
In Util Muy útil Muy útil Muy útil
de
Tormenta de Ideas Muy útil Puede usarse Util Útil Util -
Plan de acción - - - Util Muy útil Muy útil
a
Fuente: Council For Continuos Improvement “Manual de Herramientas Básicas para la Mejora Continua” 1996.
ec
ot
bli
Bi
8
1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Antes de la instalación del HACCP, se debe cumplir con lo siguiente:
T
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
UN
Conjunto de acciones y previsiones orientadas a garantizar la integridad de los
alimentos, evitando su contaminación, deterioro 0 adulteración, abarca
ica
aspectos relativos a la planta y al personal. Para la implementación del sistema
HACCP realizan lo siguiente:
ím
A. Conformación del equipo HACCP
Qu
Para ejecutar un sistema HACCP se tiene la necesidad de conformar y
entrenar un equipo, 10 cuál ha de considerarse una buena oportunidad para

ría
motivar a los empleados en 10 que será su responsabilidad frente a la
marcha de HACCP y crear en ellos una cultura de trabajo en equipo donde

nie
el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y

ge
experiencia será factor contribuyente en el éxito del sistema.
B. Descripción del producto

In
Será necesario asegurarse de una descripción precisa del producto y

de
conocer detalles sobre su composición, proceso y potenciales
consumidores.
ca
C. Elaboración de un diagrama del proceso

e
Resulta mucho mas fácil identificar los sitios posibles de contaminación,

ot
sugerir medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama del proceso y

bli
su flujo, y se comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la

Bi
realidad.
9
D. Identificar y listar los peligros en cada etapa y las medidas para
prevenirlos
T
De acuerdo a los términos de referencia, la conformación de que todos los
UN
peligros presentes en cada etapa han sido identificados, será fundamental
para asegurar que se prevean todas las medidas para mantenerlos bajo
ica
control.
E. Determinar los puntos de control críticos (PPC)
ím
La precisión y objetividad en la identificación de los puntos del proceso
Qu
crítico para la inocuidad del alimento, facilitara el adoptar los mecanismos
para el control efectivo de peligros. EI árbol de decisiones será siempre una

ría
herramienta útil en este paso.
F. Definir los Límites críticos en los PCC

nie
La definición de criterios de control que señalen la diferencia entre

ge
producir un alimento inocuo y uno no inocuo, resulta ser un paso decisivo
para los propósitos de HACCP. Los límites críticos y valores objetivos,

In
según sea el caso, tienen que garantizar que los Peligros estarán bajo
de
control.
G. Establecer el monitoreo en los PCC

ca
La vigencia de los PCC par medio de observaciones y mediciones de los

e
Limites Críticos, efectuada con la mayor continuidad posible, proveerá la

ot
información oportuna para detectar si el proceso se mantiene o no bajo

bli
control y si las medidas preventivas son efectivas para mantenerlos. EI que,

Bi
como, cuando y quien son básicos en esta etapa.
H. Definir las acciones correctivas
Cuando la vigencia de los PCC indica que el proceso esta fuera o próximo
10
a salir de los Limites Críticos, tendrán que ser aplicadas las medidas
correctivas que incluirán que hacer con el producto fuera de control y que
T
correctivo aplicar en el proceso para prevenir /a recurrencia de perdidas en
UN
el control.
I. Establecer un procedimiento de registro y documentación
ica
EI disponer de una evidencia escrita que documente el desarrollo de todas
las actividades del plan HACCP, puesto que los registros reflejan en
ím
conjunto todas estas, es de suma utilidad con fines de verificación, de
Qu
análisis retrospectivo, como prueba en caso de litigio o en caso de
investigación epidemiológica.
ría
J. Verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP
Permitirá confirmar la efectividad del sistema HACCP, tanto a la industria

nie
como a la autoridad encargada del control.

ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
11
CAPÍTULO II
T
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN DE
UN
HARINA DE PESCADO
2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD.
ica
Decisión empresarial
ím
La manera en que las Empresas deciden implantar el Sistema HACCP por
Qu
disposición de Gerencial nace como consecuencia de la decisión de la
Comisión 94/356/CEE de la Unión Europea, en la que se establece las

ría
disposiciones de aplicación de los autocontroles sanitarios (Sistema HACCP) para
nie
productos pesqueros, siendo este un indispensable requisito para exportar harina de
pescado a esos países. También porque este sistema permite un control de calidad
ge
no tradicional preventivo eficiente en la línea de producción, ya que los costos de

In
producción son reducidos de esta manera.

de
Compromiso para la calidad
Su compromiso para la calidad son los siguientes:

ca
a) Obtener un producto seguro, exportable y competitivo que satisfagan las

e
necesidades y exigencias de los clientes.

ot
b) Producir harina de pescado al casi 100 % libre de contaminación de

bli
microorganismos patógenos.
Bi
c) Proteger al consumidor en aspectos de seguridad, salubridad e integridad
económica.
12
d) Cumplir con los estándares y especificaciones de los usuarios y el de los
organismos oficiales de control.
T
e) Cumplir con los requerimientos del estatuto social de nuestra empresa.
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
13
2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA
EQUIPOS BÁSICOS DE LA PLANTA (TABLA)
T
EQUIPO Cantidad Modelo Marca Tipo
UN
CHATA 1
ABSORBENTES 2 L12F Hidrostal
L12FVM Hidrostal
POZAS PARA 5 piso inclinado
ica
PESCADO
COCINAS 3 Magensa Mixto
Magensa Mixto
ím
Magenta Mixto
PRENSAS 3 BS-64 Stord
BS-49 Atlas Stord
Qu
BS-49 Atlas Stord
SECADORES 2 Fuego directo
(PRIM. Y SEC.) Fuego directo
ría
SEPARADORAS 6 P3400 Sharpies
DE SÓLIDOS P3400 Sharpies
P3400 Sharpies
nie
P3400C Sharpies
P3000 Sharpies
P3000 Sharpies
ge
CENTRÍFUGAS 8 SYSX 210 Alfa Laval Manual

SYSX 210 Alfa Laval Manual
In

de
SYSX 210 Alfa Laval Automático

SYSX 210 Alfa Laval Automático
AFPX 210 Alfa Laval Automático
PLANTA DE 2 ASC 44 Atlas Stord Evap. al vacío
ca
AGUA DE COLA SHE 4098 Atlas Store Evap. de película

descendente
e
CALDEROS 5 3H Power Master Pirotubular

3H Power Master Pirotubular
ot

bli

GRUPOS 5 D 398 Caterpilar
Bi
ELECTRÓGENOS 3508 Caterpilar

D398 Caterpilar
D343 Caterpilar
3304PC Caterpilar
14
2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
La base del equipo HACCP radica en su organización. Esta organización se
T
inicia formando un equipo de trabajo designado por la empresa asignándole a cada
UN
uno de sus integrantes responsabilidades específicas concordante con las funciones
que vienen desempeñando actualmente.
ica
Así mismo, se acordó que la responsabilidad del área de saneamiento sería
ím
compartida entre el Gerente de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad.
Qu
También se acordó que el equipo HACCP desarrollaría funciones del Comité de
Seguridad e Higiene Industrial.

ría
ORGANIGRAMA
nie
En la figura N° 1 presentamos la planta de Harina de pescado de la empresa

ge
Carolina S.A. basado en HACCP.

In
En la figura N° 2, presentamos el organigrama de la planta Carolina S.A.

de
En la figura N° 2 se presenta el organigrama/equipo HACCP de la misma
planta SIPESA-Chimbote. (Ver fig. N° 1 y N° 2).

e ca
ot
bli
Bi
15
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
Fig. N° 1: Planta de Harina de Pescado HACCP – Carolina S.A.

bli
Bi
16
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
Fig. N° 2: Organigrama Planta Carolina S.A.

bli
Bi
17
EQUIPO HACCP
GERENTE DE PLANTA (Jefe de Planta)
T
JEFE DE FLOTA
UN
GERENTE DE PRODUCCIÓN (Jefe de Producción)
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN (Jefe de Turno)
ica
SUPERVISOR DE TURNO (Capataz de Turno)
ím
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
1) JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES (Jefe de
Qu
Control de Calidad)
2) JEFE DE ALMACÉN
ría
3) JEFE DE PERSONAL
nie
4) ASISTENTA SOCIAL
5) CONTRATISTA DE ENSAQUE
ge
6) JEFE DE SEGURIDAD
In
7) CONTADOR ADMINISTRATIVO
RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO HACCP

de
Los miembros del equipo asumirán responsabilidades de control, en áreas
definidas. A continuación se mencionan las áreas comprometidas para el desarrollo

ca
del Plan HACCP:

e
1. Área Directiva
ot
2. Flota
bli
3. Proceso
Bi
4. Aseguramiento de la calidad
5. Administración
18
6. Saneamiento y seguridad industrial
GERENTE DE PLANTA (Coordinador General HACCP)
T
FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP.
UN
RESPONSABILIDADES:
ica
- Dirigir, promover y apoyar las actividades del Plan HACCP.
- Responsables del desarrollo y verificación integral del Plan HACCP mediante
ím
supervisión de las áreas involucradas.
Qu
- Revisión mensual de registros asignados a todas las áreas
JEFE DE FLOTA
ría
FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en flota.
RESPONSABILIDADES:
nie
- Dirigir en flota las actividades del Plan HACCP de Planta.
- Dar cumplimiento a las Normas operacionales de saneamiento antes, durante y

ge
al término de la faena de pesca incluidas en el Programa de Saneamiento.

In
- Dar cumplimiento al monitoreo de loa puntos de control críticos asignados a

de
flota.
- Revisión semanal de registros asignados a flota.

ca
GERENTE DE PRODUCCIÓN
e
ot
FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el plan HACCP en proceso.

bli
RESPONSABILIDADES:
- Velar por la vigencia y continuidad del Plan HACCP en proceso.

Bi
- Velar por el monitoreo de los puntos de control crítico de proceso y los
procedimientos establecidos en ellos.
19
- Supervisar el cumplimiento del Programa de Saneamiento en proceso por
personal de planta y servicios por terceros. Incluyendo también el saneamiento
T
ambiental.
UN
- Decidir cualquier acción correctiva de hechos inusitados.
- Revisar semanalmente los registros establecidos.
ica
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN
ím
FUNCIÓN: Supervisar el desarrollo del Plan HACCP durante su turno.
Qu
RESPONSABILIDADES:
- Supervisión del control del proceso de producción basado en el sistema HACCP.

ría
- Supervisión del monitoreo de los Puntos de Control Critico en proceso y uso de
registros respectivos.
nie
- Supervisión de la operatividad de la Planta y Control del personal de
producción, así como su distribución durante su turno.

ge
- Dar cumplimiento a las Normas Operacionales de Saneamiento.

In
- Revisión de registros asignados a Puntos de Control Críticos de Proceso en

de
forma diaria.
SUPERVISOR DE TURNO
ca
FUNCIÓN: Reportar al supervisor de producción de cualquier ocurrencia

e
durante el proceso de producción.

ot
Efectuar las disposiciones e instrucciones vertidas por el Supervisor

bli
de Producción.
Bi
RESPONSABILIDADES:
- Distribución de personal y control por disposición del Supervisor de Producción.
20
- Solución de problemas que se presentan en el proceso de producción reportando
al Supervisor de Producción.
T
- Controlar la operatividad dé equipos de planta y el proceso de producción
UN
reportando al Supervisor de Producción.
- Apoya en el mantenimiento de los equipos y maquinarias en coordinación con
ica
personal de mantenimiento.
ím
OPERADOR DE PROCESO
Qu
FUNCIÓN: Ejecutar la acción de monitoreo de los Puntos de Control en Proceso.
RESPONSABILIDADES:
ría
- Controlar los Puntos de Control Críticos (PCC) en proceso mediante el
nie
monitoreo de los límites críticos asignados a proceso.
- Registrar los parámetros de control así como las acciones correctivas tomadas.
ge
- Cumplir con la Norman Operativa de Saneamiento.

In
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

de
FUNCIÓN: Supervisar el buen funcionamiento eléctrico en todas las áreas y la
prevención y la corrección de equipos con el Supervisor de

ca
Mantenimiento Mecánico a fin de no interrumpir el desarrollo del Plan

e
HACCP.
ot
RESPONSABILIDADES:
bli
- Mantenimiento de motores, subtableros eléctricos, subestación principal,

Bi
grupos electrógenos, redes eléctricas y alumbrado de planta.
- Planificar y dirigir el programa de mantenimiento de equipos en
coordinación con mecánicos y electricistas.
21
- Revisar mensualmente los registros asignados a mantenimiento.
JEFES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y EMBARQUES
T
UN
FUNCIÓN: Supervisar y coordinar los aspectos de Aseguramiento de la Calidad
del Plan HACCP. Coordinar con el Equipo HACCP.
ica
Administrar el laboratorio, personal de control de calidad. Administrar
y supervisar el embarque.
ím
RESPONSABILIDADES:
Qu
a) Responsable de atender 1as quejas de los clientes e iniciar la recolecta.
b) Supervisar el cumplimiento del Programa de Saneamiento y Saneamiento

ría
Ambiental.
c) Dar cumplimiento al moni toreo de los puntos de control críticos (PCC) por
nie
intermedio de los supervisores de aseguramiento de la calidad.
d) Decidir cualquier acción correctiva de lechos inusitados.

ge
e) Controlar el cumplimiento de loe principios de aseguramiento de calidad

In
en el almacén de insumos, productos terminados y en proceso.

de
f) Mantener fichas técnicas consignadas en ellos, las especificaciones del proyector
y/o cliente.
ca
g) Establecer mecanismos de control y mejoras analíticas en proceso.

e
h) Revisar registros semanalmente.

ot
i) Administra y supervisa el embarque del producto terminado del almacén.

bli
j) Supervisar la distribución y prácticas de almacenaje de insumes y producto

Bi
terminado.
22
SUPERVISORES DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
FUNCIÓN: Ejecución del monitoreo de los Puntos de Control Crítico (PCC)
T
asignados a aseguramiento de la calidad.
UN
RESPONSABILIDADES:
- Revisar registros diariamente.
ica
- Se reportan y cumplen con los indicadores señalados por el Jefe de
ím
aseguramiento de la calidad.
- Verificar y registrar diariamente que los parámetros asignados a aseguramiento
Qu
de calidad se encuentran bajo control. ría
SANEAMIENTO
Al no existir en planta una persona encargada exclusivamente Para el área de

nie
saneamiento, se decidió que está responsabilidad sería compartida entre el Gerente
de Producción y el Jefe de Aseguramiento de Calidad.

ge
In
FUNCIÓN: Supervisar y coordinar el Plan HACCP en el área de saneamiento.
RESPONSABILIDADES:
de
- Promover, dirigir y vigilar actividades relacionadas a instalaciones, equipos y
prácticas de personal.
ca
- Mantener vigente toda la documentación referida a Normas Legales de

e
Saneamiento.
ot
- De ser necesario diseñar cambios en el Programa de Saneamiento de la

bli
planta (incluyendo flota, proceso, producto terminado y embarque), así como

Bi
también en el Saneamiento ambiental.
23
JEFE DE ALMACÉN GENERAL
FUNCIÓN: Coordinar con la Gerencia General y la Gerencia de Logística, las
T
necesidades de recurso en cuanto al personal, materiales y equipos para alcanzar las
UN
metas señaladas en el Plan HACCP. Supervisar y coordinar con los encargados del
almacén de insumos y almacén de productos terminados.
ica
Reportar y controlar la producción de los productos terminados de harina y aceite de
pescado.
ím
RESPONSABILIDADES:
Qu
- Planear, coordinar, organizar y controlar los aspectos relacionados con la
compra, la recepción, almacenamiento, registro, distribución y reposición de

ría
materiales, así como elaborar informes preliminares y finales de sus
actividades señalando progresos y dificultades.

nie
- Comprar, recibir, almacenar, registrar y despachara materiales en forma

ge
eficiente y de acuerdo a un programa.
- Mantener informado al Gerente de Logística de la situación, movimientos y

In
existencias de los almacenes.

de
- Mantener un stock de materiales que permita satisfacer a los usuarios.

ca
ENCARGADO DE ALMACÉN DE INSUMOS

e
FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento de los insumos y material de

ot
empaque.
bli
RESPONSABILIDADES:
Bi
- Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de
calidad y saneamiento en prácticas de almacenamiento.
24
ENCARGADO DE ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO
FUNCIÓN: Velar por el correcto almacenamiento y embarque del producto
T
terminado.
UN
RESPONSABILIDADES:
ica
- Ejecutar las acciones preventivas y correctivas impartidas por aseguramiento de
calidad y saneamiento.
ím
- Controlar y exigir el cumplimiento de la política HACCP al personal de servicio
Qu
de terceros.
- Velar el cumplimiento del Programa de saneamiento en el almacén y durante

ría
el embarque.
- Revisión de registros durante el almacenamiento y en cada embarque.

nie
JEFE DE PERSONAL
ge
FUNCIÓN: Supervisar y controlar el normal desarrollo de las funciones del

In
personal, así como fiscalizar el cumplimiento de las leyes, políticas,

de
normas, procedimientos, pactos y convenios que permita el buen
desarrollo del Plan HACCP.

ca
RESPONSABILIDADES:
e
a) Promover, planificar, organizar, coordinar y controlar los servicios de

ot
prevención y conservación de la salud, seguridad e higiene, para preservar la

bli
integridad psíquica y física del trabajador a fin de obtener un Producto

Bi
Inocuo, libre de contaminación y por ende estar en los lineamientos del Plan
HACCP.
25
b) Planificar, ordenar la elaboración y revisar los cuadros de ausentismo de los
trabajadores a fin de no interferir en el desarrollo del Plan HACCP.
T
c) Recepcionar y atender los reclamos de los trabajadores, canalizándolos a la
UN
Gerencia.
d) Planificar y elaborar el rol de vacaciones del personal.
ica
e) Hacer cumplir los reglamentos internos para que la disciplina sea mantenida.
f) Supervisar y revisar la elaboración de pagos al ESALUD., planillas de pago a
ím
los trabajadores de planta, muelle, etc.
Qu
g) Planificar y ordenar la elaboración y revisar, los turnos de trabajo, así como
las formas de reclutamiento y selección de personal requerido.

ría
.
nie
ASISTENCIA SOCIAL
FUNCIONES: Controlar y velar por el cumplimiento de los requisitos básicos

ge
de sanidad del personal.

In
RESPONSABILIDADES:
- Cumplir con el requisito de la exigencia del carné sanitario del personal.

de
- Ejecutar acciones preventivas y correctivas en caso de presentarse personal

ca
que sea un riesgo para el producto.

e
CONTRATISTA DE ENSAQUE
ot
FUNCIÓN: Contratar a personal de ensaque mediante SERVIS previa coordinación

bli
y autorización del Gerente de Planta y Jefe de Personal.

Bi
RESPONSABILIDADES:
- Velar por el cumplimiento del contrato que exige como requisito trabajar bajo
las Normas de procedimiento operacional de saneamiento.
26
- Detectar a los que son portadores de enfermedades.
- Programar la limpieza y mantenimiento del equipo y área, capacitar al personal
T
en buenas prácticas y manufacturas.
UN
JEFE DE SEGURIDAD
ica
FUNCIÓN: Coordinar con el Gerente General y Gerente de Planta y recibe
indicaciones y autorizaciones de ingreso y salidas de maquinarias,
ím
equipos, vehículos, materiales, etc. y supervisar las instalaciones de 1«
Qu
planta y alrededores en aspectos de seguridad, a fin de cumplir con el
desarrollo del Plan HACCP.

ría
RESPONSABILIDADES:
nie
- Supervisa las Normas de desenvolvimiento dentro y alrededor de la planta.
- Supervisa y controla mediante sus gendarmes a su cargo el ingreso del personal,

ge
evitando que personas extrañas ingresen a la planta.
- Supervisa las medidas de seguridad alrededor de la planta, para evitar cualquier

In
sabotaje.
de
- Supervisa el ingreso y salidas de equipos, maquinarias, materiales, materia
prima, insumos, vehículos, etc. de la planta.

e ca
CONTADOR-ADMINISTRADOR
ot
FUNCIÓN: Coordinar el Plan HACCP en el Área Administrativa.

bli
RESPONSABILIDADES:
Bi
- Control de personal, proveedores y calidad de insumos.
27
- Hacer cumplir los convenios referidos a las exigencias sanitarias al contratista
de personal por terceros.
T
COMITÉ DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
UN
Este comité de seguridad industrial estará integrado por el equipo HACCP y deberá
cumplir con las siguientes responsabilidades en el área de seguridad industrial:
ica
- Cada miembro del comité hará la labor de inspector de planta.
ím
- Instruir al personal sobre seguridad e higiene industrial de la empresa.
- Supervisar al personal en el cumplimiento de las reglas de seguridad industrial.
Qu
- Proveer o canalizar la adquisición de disposición de seguridad industrial.
- Velar por la conservación de las señales y dispositivos de seguridad industrial en

ría
las instalaciones de la planta.
nie
ALMACENAJE DE LA HARIA DE PESCADO.

ge
OBJETIVO:
- Almacenar la harina correctamente bajo normas de saneamiento.

In
- Los camiones de traslado del producto son limpiados y desinfectados previo

de
al carguío.
- La limpieza del almacén de las rumas se hace diariamente.

ca
- El almacenaje cíe rumas se realiza sobre el piso de tierra (previa limpieza,

e
flameado y desinfección) con una cama de esteras protegidas por debajo de ella
ot
con cal. Así mismo también son protegidas o cubiertas con mantas de polietileno
bli
para protegerlas del polvo ya que se encuentran a cielo abierto.

Bi
- Los sacos de harina de pescado son apilados en el almacén, en rumas de 50 TM
conformada por 1,000 sacos.
28
- Entre rumas existe una separación mínima de 1mm y no están pegadas a
las paredes para facilitar manejo ambiental en el control de roedores y
T
plagas, para facilitar tratamientos sanitarios y facilitar realización de un
UN
adecuado muestreo de las rumas para la determinación de la calidad comercial y
sanitaria.
ica
- Se registra los lotes o rumas de harina según fecha de ingreso y su
almacenamiento a temperatura ambiental no será mayor a 6 meses.
ím
EMBARQUE
Qu
OBJETIVO:
ría
- Transportar el producto terminado desde el almacén hasta bodega del barco.
- Las acciones de manipuleo, carga, transporte, estiba, etc., se realizan bajo

nie
condiciones de limpieza e higiene/sanidad. por personal involucrado a esa
operación como son personal de plantas, aduanas y servicios por terceros.

ge
- Los vehículos que van a transportar harina en sanos vienen debidamente

In
higienizados, desinfectados, están libres de gorgojos y ácaros a fin de evitar

de
contaminación e infestación cruzada proveniente del exterior de la fábrica.

ca
2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

e
HARINA DE PESCADO
ot
En el sistema HACCP es necesario elaborar un flujograma del proceso de

bli
elaboración de harina, aceite de pescado, donde se representa todos los pasos

Bi
operacionales necesarios para el proceso, desde que ingresa la materia prima a la
Sala de proceso hasta que se entregue el producto final.
29
Este diagrama de flujo, es elaborado por el equipo HACCP y debe ser verificado
IN SITU a fin de proceder a la rectificación.
T
En tal sentido, el diagrama de flujo elaborado y verificado IN SITU es el que se
UN
presenta a continuación.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
30
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
31
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El análisis de peligros y sus riesgos se desarrolla en la:
T
UN
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS

- Materia prima e a. Peligro CLASIFICACIÓN Riesgos Efecto SEVERIDAD
ica
insumos b. Causas PELIGRO (1) (probabilidad (2) GRAVEDAD
- Operaciones. de ocurrencia
- Agente de peligros) - CRÍTICA
ím
Producción - Seguridad - Alto - SERIA
- Salubridad - Mediano - MAYOR
- Integridad - Bajo - MENOR
Qu
- Económica
Tormenta Clasificación Evaluación de peligros significativos
de ideas
ría
(1) y (2) se le denomina también arranque.
nie
Para desarrollar cada una de las partes de este formato u hoja de trabajo es
necesario mencionar algunos conceptos básicos:

ge
CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

In
El aseguramiento de la calidad basado en el Sistema HACCP considera la

de
siguiente clasificación en los riesgos:

ca
a) SEGURIDAD O INOCUIDAD DEL ALIMENTO: Aspectos del producto que
puede producir enfermedad o muerte al consumidor. Estos riesgos pueden ser de

e
ot
carácter:
bli
- Biológicos: Microbios patógenos (parásitos, bacterias, virus, hongos).
- Químicos: Presencia de contaminación (por metales pesados), toxinas

Bi
naturales, restos de hidrocarburos y sus derivados, residuos de desinfectantes,
insecticidas, plaguicidas después de la limpieza, etc.
32
- Físicos: Presencia de materias extrañas (vidrios, piedras, maderas, astillas,
fragmentos de metal, etc.), heces de roedores, etc.
T
b) SALUBRIDAD: Característica del producto vinculados con la sanidad o
UN
saneamiento del establecimiento, que no producen ni enfermedad ni muerte al
consumidor. Como es el caso de:
ica
- Sanidad del producto: Descomposición, contaminación por aceites minerales,
ím
contaminación por mohos, etc.
- Saneamiento de las instalaciones: suciedad, pintura, contaminación por
Qu
enterobacterias no patógenas (insectos, roedores, ele.).
ría
c) INTEGRIDAD ECONÓMICA: Acciones ilegales, fraudulentas o negligentes
que defraudan a los compradores como por ejemplo:

nie
- Acciones ilegales: Sustitución de especies, abuso de peso neto incorrecto,
etiquetas incorrectas y Acciones aditivos otros.

ge
In
IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS SEGÚN EL USO FINAL DEL
PRODUCTO
de
Al efectuar la evaluación de los peligros asociados a todos los aspectos del

ca
producto, se debe tener en consideración el uso final del producto y la clasificación de

e
los riesgos. Así mismo, considerar los posibles riesgos en el proceso de producción y en
ot
el producto, determinado sus posibles efectos en el producto terminado o los

bli
compradores.
Bi
Al iniciar el análisis, dividir todos los aspectos del Proceso de producción y el
producto en 3 grupos:
33
a) Materia prima e insumos: En el que se considera los ingredientes agua,
salmuera, materiales de empaque como cajas, bolsas de plástico, etc.
T
b) Operaciones: Comprende todas las operaciones que abarca el proceso de
UN
producción del producto, bajo el control del fabricante.
ANÁLISIS DE RIESGO PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS
ica
Debe iniciarse, como se ha mencionado, basándose en el procedimiento
ím
siguiente:
Qu
a) Confeccione una lista con todos los peligros potenciales (tormenta de ideas) para la
materia prima utilizada y los insumes necesarios como son: agua, hielo,
ría
ingredientes, materiales de empaque, etc., usados en la elaboración del producto.
nie
b) Clasificar los peligros que pueden estar asociados a la materia prima o insumos.
Cada materia prima o insumo puede tener más de un peligro.

ge
La calificación de los peligros se efectuará considerando la:

In
También pueden clasificarse los peligros como aquellos correspondientes al

de
"control interno", es decir, que no están comprendidas dentro del HACCP porque no
llegan Netamente al consumidor. Por ejemplo, el peso de la materia prima.

ca
c) Determinar el riesgo o probabilidad de ocurrencia para cada peligro.

e
ot
Hay 3 niveles de riesgo: alto, mediano y bajo.

bli
Para determinar el nivel de probabilidad de la ocurrencia asociada a cada peligro se

Bi
debe usar datos actuales, archivos de la empresa, muestreo y análisis realizados en los
34
productos; informaciones publicadas por el gobierno. Si no fuese posible esta
información, usar un juicio subjetivo.
T
1) Determinar el EFECTO, es decir, encontrar la consecuencia en el producto final o
UN
en el usuario. Se define como efecto las consecuencias que resultan cuando el
peligro ocurre; rendimiento inadecuado, mala presentación, baja calidad, etc.
ica
ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LAS OPERACIONES
ím
Después de analizar los peligros asociados a la materia prima y los insumos, se
Qu
debe repetir el procedimiento para cada paso operacional del proceso de elaboración del
producto, desde la recepción hasta la entrega del producto final.

ría
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
nie
Finalmente analizados los riesgos en la forma descrita, se debe determinar cuáles

ge
peligros son lo suficientemente significativos para considerarlos en la determinación de
los Puntos Críticos de Control del Plan HACCP.

In
Si el proceso puede ser modificado para eliminar o reducir los peligros

de
significativos debe hacerse. Sin embargo, para los Peligros que no pueden ser evitados o
ca
eliminados modificando el Proceso, deben continuar en las otras etapas del Plan
HACCP.
e
ot
No hay reglas para determinar si los peligros identificados son lo

bli
suficientemente significativos para incluirlos en el Plan HACCP. Sin embargo los

Bi
peligros con RIESGOS ALTOS Y SEVERIDAD CRITICA deben ser considerados
como integrantes de un PCC.
35
DETERMINAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificados los peligros significativos, a continuación se deben determinar las
T
medidas preventivas, que son acciones y actividades que pueden aplicarse para
UN
evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a m
nivel aceptable. Estas medidas pueden ser:
ica
- Capacitación de personal.
ím
- Calibración y verificación de Instrumentos de control.
- Control de tiempo y temperatura.
Qu
- Adhesión a Buenas Prácticas de Manufactura o Códigos de Prácticas.
ría
2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO
nie
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO
OPERACIÓN : Almacenamiento en pozas

ge
CÓDIGO : PCC1
In
N° EDICIÓN : Primera FECHA

de
OBJETIVO : Controlar el peligro de:

ca
Descomposición de la materia prima por almacenamiento
prolongado.
e
ot
Contaminación química por presencia de combustibles,

bli
aceites u otro material tóxico.
APLICACIÓN: Operadores; de almacenamiento en posas, personal de

Bi
mantenimiento. saneamiento y supervisor do aseguramiento de la
calidad.
36
RESPONSABILIDAD: Gerente de producción. Supervisor de Producción. Jefe
de Aseguramiento de la calidad y embarques.
T
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
UN
a) Capacitación al personal de saneamiento en pozas, en reconocer
descomposición y contaminación química de materia prima.
ica
b) Mantenimiento de la línea de descarga (bombas absorbentes, tuberías de
ím
descarga, sistema de recepción de materia prima desaguadores estático,
vibratorio, transportador de mallas y tolva de pesaje.
Qu
c) Aplicación del procedimiento operacional de saneamiento en la línea de
descarga y en pozas de almacenamiento al término de la descarga y el

ría
desocuparse de materia prima.
nie
LIMITES CRÍTICOS
a) Personal capacitado.
ge
b) Controlar sistema de bombeo, considerando que rotura de materia prima

In
fresca roba no exceda del 20 %.

de
c) Ausencia cíe materia prima en pozas de almacenamiento y en equipos de
descarga después de ser evacuadas.

ca
MONITOREO
e
1. El supervisor de aseguramiento de calidad inspeccionará visualmente al

ot
personal capacitado en almacenamiento en pozas de materia prima, esto lo

bli
hará en los días de almacenamiento prolongado cada día que se tiene que
Bi
reconocer descomposición de materia prima, cuando hay presencia de
materia extrañan, cada vez que se tiene que reconocer la contaminación
química. Los rebultados de la inspección serán anotados en el registro

37
RCAP. El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de la
capacitación IN SITU, labor que será efectuado cada 15 días, el cual será
T
ampliado o reducidos según lo estime conveniente. Los resultados serán
UN
anotados en el registro RCAP.
2. El jefe de aseguramiento de la calidad y/o Gerente de producción
ica
inspeccionará igualmente y comprobará la limpieza y desinfección de pozas
ím
de almacenamiento y equipo de líneas de descarga, mediante el cual vigilará
la ausencia de materia prima, antes y después de producción, en pozas de
Qu
almacenamiento y equipos de líneas de descarga. Los resultados de
inspección visual y comprobación serán anotados en el registro RS-001 y

ría
RS-002.
nie
3. El supervisor de aseguramiento de la calidad mediante toma de muestras de
materia prima y su análisis respectivo de TVN, verificará el valor de TVN

ge
más alto de materia prima en cada poza de almacenamiento el cual será

In
procesado inmediatamente, esto se hará en los días de "almacenamiento en

de
pozas" y antes de proceso de materia de TVN se anotarán en el registro RC-
OO1 y RC-OO2.
ca
ACCIONES CORRECTIVAS
e
a) Reeliminación de residuos de materia prima existentes en posa. Limpieza

ot
y desinfección mediante personal de saneamiento.

bli
b) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia

Bi
sucesiva de molos manejos operacionales.
c) Paralizar descarga y revisar bombas de descarga de pescado mediante
operador o personal de mantenimiento mecánico eléctrico.

38
d) Desechar materia, prima malograda o re iniciar procesamiento de materia
prima con mayor TVN.
T
VERIFICACIÓN
UN
1. Revisión de registros para esta operación mensualmente mediante el
Coordinador General HACCP.
ica
2. Supervisar el cumplimiento de las medidas preventivas y acciones
ím
correctivas para ésta operación.
Qu
REGISTROS
1. Registro de capacitación al personal RCAP.

ría
2. Registro de mantenimiento de equipos RMP.
3. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002

nie
4. Registro de control de calidad:

ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
39
OPERACIÓN: Cocinado
T
UN
CÓDIGO: PCC2
Nº EDICIÓN: Primera FECHA:
ica
OBJETIVO: Controlar el peligro de Alteración de la composición química
ím
de la materia prima por efecto de variación de temperatura
Qu
> 100 °C y < 90 °C.
APLICACIÓN: Operador de cocina, personal de mantenimiento, saneamiento

ría
y supervisor de aseguramiento de la calidad.
nie
RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción. Jefe de

ge
aseguramiento de la calidad y embarques.

In

de
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Capacitación del personal que opera los cocinadores y calderos en operación de

ca
procesos y manejo de instrumentos de control.

e
2. Mantenimiento preventivo de cocinadores y calderos.

ot
3. Calibración y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

bli
termómetros" de las cocinas y calderas.

Bi
4. Mantener la operación de cocinado dentro de los límites críticos establecidos.
5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la cocina
al término de la producción.
40
LÍMITES CRÍTICOS
1. Personal capacitado.
T
2. Cocinas y Calderos operativos.
UN
3. Instrumentos de control "Manómetros y termómetros"
4. Calibradores y verificados de las cocinas y calderos.
ica
5. Temperatura de cocimiento de 90 - 100 °C. Presión de vapor de 100 - 115 psi en el
colector de vapor (manifold) que proviene de los calderos.
ím
6. Ausencia de restos de pescados en cocinas al término de la producción.
Qu
MONITOREO
1. El supervisor de turno inspeccionará visualmente al personal capacitado en

ría
prácticas de operación de cocina y calderos, esto lo hará en los días de
nie
procesamiento, cada 30 minutos con la posibilidad de reducir o ampliar este
tiempo si fuera necesario, esto se hará en el cocinado. Las resultados de la

ge
inspección serán anotadas en el registro RCAP.

In
El supervisor de turno es el responsable de la capacitación IN SITU, labor que
será efectuada cada 15 días, el cual será ampliado o reducido según lo estime
de
convenientemente. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro
RCAP.
ca
2. El supervisor de turno inspeccionará y comprobará el estado operativo de las

e
cocinas y calderos antes de inicio de operación, el mantenimiento y

ot
comprobación de estos equipos se hará también en tiempos de veda preventiva

bli
y/o prolongada tanto en la cocina como en el caldero. Los resultados de la

Bi
inspección y comprobación serán anotadas en el registro RMP.
41
3. El supervisor de turno inspeccionará y comprobará la calibración y/o verificación
de los instrumentos de control "manómetros" y "termómetros" antes de inicio de
T
producción, el mantenimiento y comprobación de la calibración y/o verificación,
UN
se hará también en tiempo de veda preventiva y/o prolongada, esto se hará en la
cocina. Los resultados de la inspección serán anotados en el registro RCI.
ica
4. El operador de proceso observará y registrará el control de temperatura y presión
de cocimiento, así como también, comprobará la presión de vapor de los calderos
ím
que estén dentro de los límites críticos establecidos, esto se hará durante el
Qu
procesamiento a cada hora en la fase cocinado. Los resultados de la observación
serán registradas en el registro RCP-001.

ría
5. El jefe de aseguramiento de la calidad inspeccionará y comprobará la limpieza y
desinfección de las cocinas, mediante el cual vigilará ausencia de restos de

nie
pescados en la cocina, esto se hará antes y después de producción en las cocinas.

ge
Los resultados de inspección y comprobación serán anotadas en el registro RS-001
y RS-002.
In
de
a) Ajustar la operación de cocinado hasta lograr el rango de límites críticos
establecidos (abastecer adecuadamente la materia prima, regular ingreso de vapor,

ca
etc.).
e
b) Reeliminación de residuos de pescados existentes en cocina. Limpieza y

ot
desinfección mediante operador.

bli
c) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de

Bi
malos manejos operacionales.
42
d) No dar inicio a la producción hasta que cocinas y calderos están en correcto estado
de operación.
T
e) Reemplazar, recalibración y/o verificación inmediata de los instrumentos de
UN
control.
VERIFICACIÓN
ica
1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinados
para ésta operación.
ím
2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de
Qu
saneamiento) verificará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente
los registros RC-001 y RC-002.

ría
3. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el cocinado.
4. Se realiza pruebas analíticas según procedimiento operacional de aseguramiento de

nie
la calidad.
ge
REGISTROS

In
2. Registro de mantenimiento de equipo RMP.

de
3. Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.
4. Registro de control de proceso ROF-OO1

ca
5. Registro de saneamiento RS-OO1 y RS-002.

e
6. Registro de control de calidad RC-001 y RC-002.

ot
bli
Bi
43
OPERACIÓN: Prensado
T
UN
CÓDIGO: PCC3
ica
OBJETIVO: Controlar el peligro de Alteración de la composición
ím
química porcentual en CAKE de prensa por contenido de
humedad > 52 % y contenido de grasa > 6%.
Qu
APLICACIÓN: Operador de prensa, personal de mantenimiento,
ría
saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad.
nie
RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, Jefe
de aseguramiento de calidad y embarques.

ge

In
MEDIDAS PREVENTIVAS
de
1. Capacitación al personal que opera las prensas en operación de procesos y

ca
manejo de instrumentos de control.
2. Mantenimiento preventivo de prensas.

e
de control “Variador
ot
3. Calibración y/o verificación de los instrumentos
Hidráulico de Velocidad al mínimo, manómetros" de las prensas.

bli
4. Mantener la operación de prensado dentro de los límites críticos establecidos.

Bi
5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la prensa
44
LÍMITES CRÍTICOS
T
2. Prensas operativas.
UN
3. Instrumentos de control “variador hidráulico y manómetro” Calibrados y/o
verificados de las prensas.
ica
4. Humedad de torta de prensa 52 % máximo. Grasa en torta de prensa 6 % máxima.
Amperaje: prensa N° 1 25Amp: prensa N° 2 60Amp y prensa N° 3 160Amp como
ím
mínimo respectivamente.
Qu
5. Ausencia de restos de materia en las prensas al término de la producción.
ría
a) Si el límite crítico es mayor o menor al establecido se ajustará la operación de
nie
prensado hasta alcanzar los límites críticos establecidos.
b) No dar inicio a la producción hasta que prensas estén en correcto estado de

ge
operación.
In
c) Mejorar métodos de capacitación y/o cambio reincidencia sucesiva de malos
manejos operacionales.
de
d) Reeliminación de residuos de materias existentes en prensas. Limpieza y

ca
e) Reemplazo, recalibración y/o reverificación inmediata de los instrumentos de

e
control.
ot
bli
VERIFICACIÓN
Bi
para esta operación principalmente el registro RCP-001.
45
saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 v RS-002 y semanalmente
T
UN
3. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el prensado.
4. Se realizará pruebas analíticas según procedimiento operacionales de
ica
aseguramiento de calidad.
ím
REGISTROS
Qu

ría
4. Registro de control de proceso RCP-001
nie
5. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002
6. Registro de control de calidad RC-001 y RC-002

ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
46
OPERACIÓN: Concentrado de Agua de Cola y Almacenamiento
T
UN
CÓDIGO: PCC4
Nº EDICION: Primera FECHA:
ica
OBJETIVO: Controlar el peligro de:
ím
Descomposición de concentrado y generación de aminas
biogénicas (histamina) por almacenamiento prolongado.
Qu
Alteración de la composición química porcentual de la
harina por exceso de grasa.

ría
APLICACIÓN: Operador de planta de agua de cola, personal de
nie
mantenimiento, saneamiento y supervisor de
aseguramiento de la calidad.
ge

In
aseguramiento de calidad y embarques.

de

ca
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Calibración y/o verificación de los instrumentos de control "manómetros y

e
ot
termómetros" de plantas de agua de cola.

bli
2. Capacitación al personal que opera las "plantas de agua de cola" en operaciones de
procesos y manejo de instrumentos de control.

Bi
3. Mantenimiento preventivo de las centrífugas y de las plantas de agua de cola.
4. Mantener la operación de concentrado dentro de los límites críticos establecidos.
47
5. Evitar el almacenamiento prolongado de “agua de cola" y "concentrado" en
tanques de almacenamiento al término de una producción por más de 24 horas.
T
6. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la “planta de
UN
agua de cola" al término de la producción y en "tanques de almacenamiento"
en época de veda o cuando sea necesario.
ica
LÍMITES CRÍTICOS
ím
1. Instrumentos de control "manómetros y termómetros" calibrados y/o verificados.
Qu
3. Centrífugas y plantas de agua de cola operativos.
4. Planta de agua de cola N° 1 Planta de agua de cola N° 2

ría
Grasa en agua de cola: máx. 0.5% Grasa en agua de cola: máx 0.5%
nie
TVN de concentrado: máx 350mg/100g TVN de concentrado: máx 350mg/100g
Sólidos totales de conc.: 33% máx. Sólidos totales de conc.: 32% máx. Pres.
ge
vap. en 1° efecto: aurox. 3 Par Pres. vap. en 1° efecto: aprox. 2 Bar T de vap.
In
en 1° efecto: aprox. 133 !C T. vap. en 1° efecto: aprox. 120 'C. Ausencia de
agua de cola y concentrado en la "plante de agua de cola" al término

de
de la producción.
ca
5. No almacenar agua de cola y concentrado en tanques al término de una

e
producción por más de 24 horas.

ot
6. Ausencia de concentrado en "tanque de almacenamiento" en época de veda o

bli
cuando sea necesario.

Bi
48
ACCIONES CORRECTIVAS.
1. Reeliminación de restos de agua de cola y concentrado existente en "planta de agua
T
de cola" y eliminación de restos de concentrado existente en tanque de
UN
almacenamiento. Limpieza y desinfección mediante operador. Desechar el agua de
cola y concentrado de tanques si el | almacenamiento pasa las 24 horas.
ica
2. Hacer limpieza inmediata de centrífugas si el % de grasa en agua de cola es >
0.5%.
ím
Ajustar el proceso hasta que los instrumentos de control se encuentren dentro de
Qu
los límites aproximados de control.
No se utilizará el concertado cuyo TVN excede su límite crítico.

ría
3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de malos
manejos operacionales.
nie
4. Reemplazo, recalibración y/o reverificación inmediata de los instrumentos de

ge
control.
5. No dar inicio a la operación hasta que centrífugas y planta de agua de cola

In
estén en correcto estado de operación.

de
VERIFICACIÓN
1. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el

ca
"concentrado de agua de cola y almacenamiento".

e
2. Se realizará pruebas analíticas según operacionales de aseguramiento de calidad.

ot

bli

Bi
saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001 y RS-002 y semanalmente
49
REGISTROS
- Registro de capacitación al personal RCAP
T
- Registro de mantenimiento de equipos RMP
UN
- Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de control RCI.
- Registro de control de proceso RCP-003.
ica
- Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.
- Registro de control de calidad RC-001 y RC-002
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
50
OPERACIÓN: Almacenamiento de aceite de pescado
T
CÓDIGO: PCC5
UN
N" EDICIÓN: Primera FECIIA:
ica
Incremento de acides y oxidación por:
Deficiencia de limpieza de tanques.
ím
Mezclar aceites de diferentes calidades.
Qu
Impurezas de agua y sólidos de proceso.
APLICACIÓN: Personal encargado de almacenamiento de aceite,

ría
saneamiento y supervisor de aseguramiento de la calidad.

nie

ge

In
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Efectuar purgas periódicas en tanques de almacenamiento.

de
2. Capacitación al personal encargado que opera los "tanques de almacenamiento de

ca
aceite de pescado".
3. Separación de aceites según acidez.

e
ot
4. Mantener la operación de almacenamiento dentro de los límites críticos.

bli
5. Aplicación estricta de procedimiento operacional de saneamiento en operación
de almacenamiento de aceite de pescado en época de veda o cuando sea necesario.

Bi
LIMITES CRÍTICOS
51
2. Impurezas de agua y sólidos en aceite de pescado:
3. Aceite separado según acides.
T
4. Ausencia de residuos sólidos adheridos a la superficie interna del tanque previa
UN
evacuación de su contenido.
5. Tanque de almacenamiento purgado periódicamente.
ica
ím
1. Reeliminación de residuos sólidos adheridos a la superficie interna que todavía
existen en tanques de almacenamiento.
Qu
2. Si el aceite no fue separado según su acidez en los tanques, entonces el tanque
cuya muestra es tomada y analizada no excede el limite critico (5) se destinará

ría
para la venta, en caso contrario se destinará para usar como combustible, en el
nie
secador.
3. Mejorar método de capacitación por y/o cambio por reincidencia sucesiva de

ge
malos manejos operacionales.

In
4. Si el tanque no fue purgado periódicamente, entonces, el tanque cuya muestra
tomada y analizada no excede el límite crítico (5) se destinará para la venta, en caso
de
contrario se destinará para usar como combustible en el secador (previa purga).

ca
5. Si la acidez del aceite no excedió su límite crítico, trasvasar el aceite de pescado a
otro tanque con la finalidad de estabilizar la acidez separando agua y sólidos

e
mediante purgas hasta estar dentro de los límites críticos establecidos en caso
ot
contrario se destinará para usar como combustible en el secador.

bli
Bi
VERIFICACIÓN
1. Se hace supervisión de las prácticas de operación e higiene durante el
"almacenamiento de aceite".
52
2. Se realizará pruebas analíticas según procedimiento operacionales de
T
UN
para esta operación principalmente el registro RC-001.
4. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es encargado de
ica
ím
los registros RC-001.
Qu
REGISTROS
1. Registros de capacitación al personal RCAP.

ría
2. Registro de saneamiento RS-001 y RS-002.
3. Registro de control de calidad RC-004.

nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
53
T
OPERACIÓN: Secado a fuego directo.
UN
CÓDIGO: PCC6
ica
ím
- Alteración de la composición química de la harina.
Por humedad: < 7% y > 10% (secador secundario):
Qu
< 25% y > 30% (secador primario)
Por efecto térmico: baja disponibilidad de la proteína.

ría
- Contaminación microbiana.
nie
APLICACIÓN: Operador de secado, personal de mantenimiento,
saneamiento y supervisor de turno y supervisor de

ge
In

de
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
MEDIDAS PREVENTIVAS.
ca
1. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los secadores

e
ot
2. Capacitación al personal que opera los secadores en operaciones de proceso, manejo

bli
de instrumentos de control e higiene del personal.

Bi
3. Mantenimiento preventivo de los secadores.
4. Calibración y/o verificación de instrumentos de control: termómetros digitales.
54
5. Mantener la operación de secado dentro de los límites críticos establecidos.
LÍIMITES CRÍTICOS
T
UN
2. Secadores operativos.
3. Instrumentos de control "termómetros digitales" calibrados y/o verificados.
ica
4. Mantener temperatura de gases de secado de:
58-65 0C (a la salida del secador primario).
ím
80-90 0C (a la salida del secador secundario).
Qu
5. Mantener humedad de la harina de:
ría
LÍMITES CRÍTICOS.
1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, ajustar la operación del secado

nie
hasta alcanzar el rango de límites críticos de la operación de secado.
Reprocesar harina (scrap) con humedad > 10 %. El ingreso de carga a

ge
reprocesar por humedad es a la entrada del secador secundario y luego se sigue

In
el mismo criterio usado en el procedimiento de cada PCC.

de
2. Reeliminación de residuos de materia existente en secadores. Limpieza y

ca

e
manejos operacionales y por falta sucesiva de higiene del personal.

ot
4. Remantenimiento. No dar inicio a la operación hasta que los secadores estén en

bli
correcto estado de operación.

Bi
control.
55
VERIFICACIÓN
1. Realizar pruebas analíticas:
T
- De humedad cada 2 horas.
UN
- De ausencia de microorganismos en 25 gr de muestras cada semana.
ica
ím
Qu
4. Supervisión de las prácticas operacionales e higiene durante el secado.

ría
REGISTROS
nie
1. Registros de capacitación al personal RCAP.
2. Registros de mantenimiento de equipos RHP.

ge
3. Registros de verificación y/o calibración e instrumentos de control RCI.

In
4. Registro de control de proceso RCP-002.

de
6. Registro de control de calidad RC-001, RC-002, RC-003.
7. Registro de certificación de análisis de microbiológico

e ca
ot
bli
Bi
56
T
OPERACIÓN: Molienda.
UN
CODIGO: PCC7
ica
OBJETIVO: Controlar el peligro cíe:
- Granulometría impropia.
ím
Qu
APLICACIÓN: Operador de molino, personal de mantenimiento, saneamiento
y supervisor de aseguramiento de calidad.

ría
RESPONSABILIDAD: Gerente de producción, supervisor de producción, jefe de
nie

ge
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en los molinos

In
al término de producción.
de
2. Capacitar al personal que opera los molinos en operaciones de proceso e higiene
del personal.
ca
3. Mantenimiento preventivo de los molinos.

e
4. Mantener la operación de molienda dentro de los límites críticos establecidos.

ot
LÍMITES CRÍTICOS
bli
Bi
2. Mantener la granulometría según normas establecidas: Malla N° 12
3. Molinos operativos.
57
4. Ausencia de restos de harina en los molinos al término de la producción y en
tiempos de veda.
T
UN
manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene de personal.
ica
2. Remantenimiento. Ho dar inicio a la producción hasta que los molinos estén en
ím
correcto estado de operación.
3. - Si el supervisor de aseguramiento de calidad observa que la granulometría es
Qu
inferior al 95% sobrepasando el límite crítico establecido, se traerá bajo
control de operación mediante el uso de un equipo auxiliar destinado para

ría
estos casos mientras se detecte la falla del otro molino que generalmente es
nie
por humedad en los rodamientos, acoplamientos, martillos locos, mallas, etc.
- Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivos (+)

ge
por salmonella y otros enterobacterias patógenas en 25gr de muestras y se

In
verifica que el foco de contaminación es el molino por deficiencia de limpieza
y desinfección o por deficiencia de higiene del personal operario, entonces, el

de
Jefe de aseguramiento de la calidad programará inmediatamente el uso de un
equipo auxiliar aséptico si es por deficiencia de limpieza y desinfección o

ca
mejorar método de capacitación en higiene del personal si es por deficiencia

e
de higiene del personal y/o cambio por reincidencia sucesiva trayendo de esta
ot
manera bajo control el proceso productivo, así como también, toda la

bli
producción obtenida a partir de la toma de muestra será separada en almacén y

Bi
se hará un muestreo de todo el lote, así como un nuevo análisis
58
microbiológico, si persiste la presencia de salmonella, entonces se reprocesará
todo el lote.
T
4. Reeliminación de residuos de harina existentes en molinos.
UN
VERIFICACIÓN
1. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados para esta
ica
operación principalmente el registro RC-002.
ím
Qu
3. Se hace supervisir de las prácticas de operación e higiene durante la molienda.

ría
- De granulometría cada 2 horas.

nie
- De ausencia de microorganismo en 25 gr de muestra cada semana.

ge
REGISTROS

In
2. Registro de mantenimiento e equipos RMP.

de
3. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003

ca
5. Registro de certificación de análisis microbiológico.

e
ot
bli
Bi
59
OPERACIÓN: Adición de antioxidante en harina de pescado.
T
CÓDIGO: PCC8
UN
Nº EDICION: Primera FECHA:
ica
Deficiente dosificación antioxidante.
Contaminación microbiana.
ím
APLICACIÓN: Operador de equipo dosificador de antioxidante, personal de
Qu
mantenimiento, saneamiento y supervisor de aseguramiento
de calidad.
ría
nie
ge
MEDIDAS PREVENTIVAS
In
1. Mantenimiento preventivo del equipo dosificador de antioxidante.

de
2. Capacitar al personal que opera el equipo dosificador de antioxidante en
operaciones de proceso, manejo de instrumentos de control e higiene del

ca
personal.
e
3. Calibración y/o verificación de instrumentos de control: manómetro de la

ot
compresora de aire, registrador automático de RPM de la bomba dosificadora

bli
de antioxidante, registrador automático de RPM del mezclador, sistema de

Bi
alarma que indica fallase en la dosificación de antioxidante.
4. Mantener la operación de adición de antioxidante dentro de los límites críticos
establecidos.
60
5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el equipo
dosificador de antioxidante y adyacentes al término de la producción.
T
LÍMITES CRÍTICOS
UN
2. Equipo dosificador de antioxidantes operativos.
ica
3. Instrumentos de control "manómetro, sistema de alarma" calibrados y/o
ím
verificados.
4. Dosificación de antioxidante en forma continúa por dispersión homogénea de:
Qu
650-700ppm.
Pureza adecuada y gasto de antioxidante mín. hasta la décima parte del tanque
ría
pulmón.
nie
5. Ausencia de restos de harina en el equipo dosificador de antioxidante al término de
la producción.
ge
In

de
manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.
2. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que el dosificador de

ca
antioxidante esté en correcto estado de operación.

e

ot
control.
bli
Si el límite crítico es menor o mayor al establecido, el sistema de alarma se activa

Bi
inmediatamente, entonces, ajustar la operación de adición de antioxidante hasta que
los instrumentos de control se encuentren dentro de los límites críticos establecidos,
es decir, hasta lograr el rango establecido.
61
Si por descuido no se hizo el control de gasto en forma visual el sistema de alarma
indicaré fallas en la dosificación de antioxidante, entonces inmediatamente
T
adicionar más antioxidante hasta el límite adecuado.
UN
- Si los resultados de verificación de análisis microbiológicos dan positivo (+) por
salmonella y otras enterobacterias patógenas en 25gr de muestra y se verifica que el
ica
foco de contaminación es en esta, fase por deficiencia de limpieza y desinfección o
por deficiencia de higiene del personal operario, entonces el Jefe de aseguramiento
ím
de la calidad programará inmediatamente el uso de un equipo auxiliar aséptico para
Qu
traer el proceso bajo control e inmediatamente aplicará la acción correctiva N° 1, así
como también toda la producción obtenida a partir de la toma de muestra será

ría
separada en almacén y se hará muestreo de todo el lote, así como también un nuevo
análisis microbiológico, si persiste presencia de salmonella se reprocesará.

nie
Reeliminación de residuos de harina existentes en el equipo dosificador de antioxidante.

ge
Limpieza y desinfección mediante operador.

In
VERIFICACIÓN
1. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase "adición de

de
antioxidante en harina de pescado". Realizar pruebas analíticas:
- De pureza de antioxidante cada 12 horas.

ca
- De ausencia de microorganismos en 25gr de muestra cada semana.

e
2. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta

ot
operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.

bli

Bi
saneamiento) revisará diariamente los registros RS-001, RS-002 y semanalmente
RC-001, RC-002 y RC-003.
62
REGISTROS
T
UN
3. Registro de verificación y/o calibración de instrumentos de contro1 RCI.
4. Registro de control do calidad RC-001, RC-002 y RC-003.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
63
OPERACIÓN: Pesado y ensaque.
T
UN
CÓDIGO: PCC9
ica
ím
- Peso incorrecto
Qu
APLICACIÓN: Operadores de pesaje y ensaque, personal di mantenimiento,
ría
saneamiento y supervisor d aseguramiento de calidad.
nie
aseguramiento de calidad y embarque.

ge

In
MEDIDAS PREVENTIVAS
de
1. Mantenimiento preventivo de la balanza semiautomática.

ca
2. Capacitación al personal que opera el pesaje y ensaque de operaciones de
proceso, manejo de instrumentos de control y en aspectos de higiene, sanidad y

e
ot
saneamiento.
3.
bli
Calibración y/o verificación de instrumentos de control y ajuste de balanza para
el control del peso exacto de sacos.

Bi
4. Controlar la dimensión de los sacos, los pabilos pare coser estos sacos que
sean limpios y destinados a primer uso.
64
5. Controlar la pesada de los sacos con harina dentro de IOE límites críticos
establecidos.
T
6. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en la balanza
UN
semiautomática y adyacente al término de la producción.
LIMITES CRÍTICOS
ica
2. Balanza semiautomática operativa.
ím
3. Instrumentos de control calibrados y/o verificados y ajustado al peso exacto.
Qu
4. Sacos, pabilos con dimensión estándar, limpios y listos a su primer uso.
5. Ausencia de restos de harina en la balanza semiautomática y adyacente al término

ría
de la producción.
6. Peso de cada saco con harina de: 50.5 - 51.0 Kg/saco.

nie
ge
1. Si el límite crítico es menor o mayor al establecido entonces, ajustar la operación de
pesado controlando que se mantenga dentro de los límites críticos corregir peso
In
que los sacos con problemas de límite críticos.

de
2. Separar sacos que no reúna dimensión estándar, limpieza que estén usados.
3. Mejorar métodos de capacitación y/o cambio por reincidencia sucesiva de

ca
malos manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.

e
4. Remantenimiento. No dar inicio a la producción hasta que la balanza

ot
semiautomáticamente estén en correcto estado de operación.

bli

Bi
control.
6. Si se detecta la presencia de salmonella y otra enterobacterias patógenas en una
de las 3 muestra tomadas de 25gr c/u a la salida de la boca descarga del ensaque
65
"(tomadas cada 5 minutos entonces, toda esta producción desde el momento en que
se toma la muestra contaminada hasta que desaparece por un ajuste en cada
T
operación anterior sobre todo en lo que respecta a higiene del personal será
UN
almacenada, observada y separada para un reproceso posterior a la entrada del
sector.
ica
VERIFICACIÓN
1. El coordinador HACCP revisará mensualmente los registros destinados a esta
ím
operación principalmente los registros RC-002 y RC-003.
Qu
2. El jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es responsable de

ría
los registros RC-001, RC-002 y RC-003.
3. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase "pesado y

nie
ensaque".
ge
- De ausencia de microorganismos patógenos en 25 gr de muestra (se toma 3

In
muestras a intervalos de 5 minutos cada uno) esto se hará cada semana.

de
- Determinación del estándar de calidad
REGISTROS
ca

e

ot

bli
4. Registro de control de calidad RC-001, RC-002 y RC-003.

Bi
66
T
OPERACIÓN: Almacenamiento de productos terminados
UN
CÓDIGO: PCC10
ica
- Contaminación microbiana por:
ím
* Malos hábitos del personal.
Qu
* Malas condiciones de almacenamiento.
- Infestación de insectos y/o roedores por:

ría
* Sistema de exclusión deficiente.
APLICACIÓN: Personal que labora en almacenamiento de producto

nie
terminado, supervisor de aseguramiento de la calidad.

ge
RESPONSABILIDAD: Encargado de almacenamiento de producto terminado,
Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque

In
(responsable de saneamiento).
de
MEDIDAS PREVENTIVAS
ca
1. Capacitación al personal que opera el "almacenamiento de productos terminados"

e
en higiene, sanidad, saneamiento que incluye lo siguiente:

ot
- Presencia de personal sin desinfección (manos, calzados, uniformes).

bli
- Presencia de vehículos sin desinfección.

Bi
- Uso de mantas sin desinfección.
- Importancia de los pediluvios y rodoluvios.
67
- Presencia de insectos y roedores, etc.
2. Los almacenes de productos terminados debe cumplir lo siguiente:
T
- Estar aislado de las instalaciones de proceso.
UN
- Debe presentar pisos de concreto en buen estado y/o otro material adecuado.
- Rumas cubiertas con mantas impermeables y desinfectadas y separadas
ica
a 1.0 m de distancia una de otra.
- Estar libres de equipos de desuso y chatarra.
ím
- Las zonas adyacentes deberán estar libres de focos de infección.
Qu
3. Mantener un stock adecuado de productos y equipos operativos da limpieza,
desinfección, desinsectación, desratización que garanticen la aplicación del

ría
procedimiento operacional de saneamiento.
4. Cumplir con la verificación analítica de productos terminados al término de la

nie
producción que incluya:

ge
- Frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella.
- Torna de muestra de harina para determinar las características físicas,

In
químicas y microbiológicas (granulometría, humedad, TVN, salmonella, etc.)

de
5. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento en el almacén
de productos terminados.
ca
LIMITES CRÍTICOS
e
1. Personal capacitado en higiene, sanidad, saneamiento.

ot
2. Infraestructura y prácticas de almacenamiento adecuados.

bli
3. Stock de productos y equipos operativos de limpieza, desinfección,

Bi
desinsectación y desratización en cantidad suficiente para cumplir con el
procedimiento operacional de saneamiento.
68
4. Almacén de productos terminados limpios, desinfectado, desinsectado y
desratizado.
T
UN
1. Nuevamente hacer limpieza, desinfección, desinsectación, desratización de las
rumas, zonas adyacentes y zonas anexas al almacén según sea necesario.
ica
2. Reabastecimiento y disposición adecuada de productos y accesorios de equipos en
ím
el almacén de insumos.
Qu
manejos operacionales y por deficiencia sucesiva de higiene del personal.
4. Llevar a cabo de forma inmediata las reformas necesarias en la infraestructura y

ría
prácticas de almacenamiento que atente contra la seguridad y sanidad del alimento.
nie
5. Cuando la verificación de frotados de rumas de harina, verificación de humedad
por análisis sensorial y medición de temperatura de las rumas salen fuera del límite
ge
crítico se ajusta la operación para traerlo nuevamente bajo control de la

In
siguiente manera:
- Cuando los sacos indican más de 40 "C de temperatura se ventila para

de
enfriarlo y observarlo para ver si se reprocesa por falta de antioxidante.

ca
- Cuando el muestreo externo al azar de las rumas de harina mediante análisis
sensorial demuestran presencia de hongos en cantidad elevada se separa

e
ot
para reprocesarlo.
bli
- Cuando la verificación de frotado de rumas de harina indican presencia de

Bi
salmonella se hace una limpieza y desinfección profunda de toda la ruma y
luego se muestrea para verificar si internamente existe de salmonella.
69
VERIFICACIÓN
1. El coordinador general HACCP revisará mensualmente los registros destinados a
T
esta operación principalmente RS-001.
UN
2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también responsable de
ica
los registros RC-001.
3. Supervisión de las prácticas de operación e higiene durante la fase
ím
"almacenamiento de producto terminado".
Qu
- De frotados de rumas de harina para determinar presencia de salmonella

ría
cada 24 horas, mediante supervisor de aseguramiento de calidad.
- Determinación del estándar de calidad cuando toda la ruma de harina fueron

nie
curadas durante siete días mediante laboratorio acreditado ante INDECOPI, a

ge
través de su tecnólogo acreditado ante DIGESA.

In
REGISTRO

de

ca
3. Registro de control de calidad RC-001.
4. Registro de análisis microbiológico, físico químico de producto terminado.

e
ot
5. Registro de noticia de ocurrencia no usual y acción correctiva: NUOCA.

bli
Bi
70
OPERACIÓN: Embarque.
T
CÓDIGO: PCC11
UN
ica
Contaminación microbiana durante el transporte del
producto terminado desde el almacén hasta el barco.
ím
APLICACIÓN: Personal de embarque (Plantas), supervisor de
Qu
aseguramiento de calidad, estibadores, personal de
ENAPU-PERU.
ría
RESPONSABILIDAD: Agencia de aduana, jefe de aseguramiento de calidad y
nie
embarque.

ge
MEDIDAS PREVENTIVAS
In
1. Control coordinado entre la planta pesquera y los responsables de ENAPU PERÚ

de
para establecer un mejor control sanitario de las personas e instalaciones higiénicas.
2. Capacitación al personal involucrado en la operación de embarque, en higiene y

ca
prevención de la contaminación. Así mismo el contrato con la agencia de aduana

e
debe estipular las tareas prácticas de higiene y manipulación por parte del personal
ot
de terceros.
bli
3. Aplicación estricta del procedimiento operacional de saneamiento para el

Bi
embarque, que incluye:
- Desinfección de las llantas y plataformas de los vehículos.
- Desinfección, desinsectación de las bodegas de las embarcaciones, etc.
71
4. Stock adecuado de equipos y productos de saneamiento que garanticen la
aplicabilidad del procedimiento operacional de saneamiento.
T
LIMITES CRÍTICOS
UN
1. Personal de planta y de terceros capacitados.
2. Operación de embarque coordinado entre la planta y los responsables de
ica
ENAPU-PERU.
ím
3. Limpieza, desinfección, desinsectación durante toda la operación.
4. Equipos y productos de saneamiento en cantidad suficiente para cumplir con el
Qu
procedimiento operacional de saneamiento. ría
ACCIÓN CORRECTIVA.
1. Abastecimiento inmediato y disposición adecuada de equipos y productos de

nie
saneamiento en los almacenes de insumos.
2. Limpieza, desinfección, desinsectación inmediata mediante aplicación de

ge
procedimientos operacionales de saneamiento.

In
3. Reevaluar métodos de capacitación y establecer mecanismos de control con el

de
personal reincidente.
4. Rescindir contrato por incumplimiento en buenas prácticas de higiene y

ca
manipulación del personal de terceros.

e
VERIFICACIÓN
ot
1. El coordinador general HACCP, revisará mensualmente los registros destinado a

bli
esta operación principalmente RS-001.

Bi
2. El Jefe de aseguramiento de la calidad y embarque (también es responsable de
saneamiento) supervisará cada embarque.
3. Se hace supervisión de prácticas de higiene y prevención de contaminación.

72
REGISTROS.
T
UN
3. Registro de embarque REMB-001.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
73
2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS
El sistema de inspección basado en HACCP requiere que el PLAN incluya un
T
salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos de procesamiento que
UN
se han determinado que son puntos de control críticos (PCC). Esta salvaguardia es
la inclusión de un sistema efectivo de preservación de registro en si HACCP.
ica
2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO
ím
a) Los registros documentan que los LC para resultados de las actividades de
Qu
monitoreo.
b) Si los LC son excedidos, los registros documentan las acciones correctivas

ría
para llevar los PCC bajo control.
nie
c) Los registros ofrecen un rastreo del producto desde el principio hasta el final.
2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA

ge
Son los registros que la empresa mantiene y provee acceso a las entidades
In
fiscalizadoras, incluyen pero no se limitan:

de
a) Resultados de inspección de materia prima.
b) Resultados de monitoreo.
ca
c) Informes de acciones correctivas.

e
d) Información usada para precisar un problema.

ot
e) Registro de almacenamiento y distribución.

bli
f) Informe de recolectas.
Bi
g) Informe de quejas del consumidor, etc.
74
2.4.3 REGISTROS NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA
La empresa en el curso de hacer negocios mantiene registros con muchos tipos
T
y clases de información.
UN
Sin embargo las autoridades de las entidades fiscalizadoras necesitan acceso a
ica
sólo aquellos registros que provee verificación de los resultados del monitoreo,
información para precisar problemas y proveer rastreo del producto; las
ím
autoridades fiscalizadoras no tienen necesidad de ninguna formación que es
Qu
legítimamente de una naturaleza propietaria.
2.4.4 TIPOS DE REGISTROS

ría
Los registros pueden ser de diferentes tipos en la mayoría los casos no
nie
necesitan ser completos por el contrario, mientras más simples mejor siempre y
cuando provean la información necesaria. Sin embargo, deben ser accesibles y

ge
mantenidos en forma eficiente y ordenada ejemplos de registros simples:

In
Factura de materia prima.

de
Inspecciones de materia prima.
Especificaciones de procesamiento.
ca
Registros de verificación y/o calibración de instrumentos de control, etc.

e
Muchas veces los registros pueden ser combinados, reuniendo abundante y

ot
variada información para reducir la papelería.

bli
Para la FDA, cuatro tipos de registros son importantes:

Bi
- De apoyo al Plan HACCP.
- Registros de monitoreo.
75
- Registros de acciones correctivas.
- Registros de verificación.
T
2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS
UN
Para la preservación de los registros es importante tener en lenta lo siguiente:
ica
a) PRESERVACIÓN FÍSICA DE REGISTROS:
ím
Todos los registros, pertenecientes al Plan HACCP, serán mantenidos
en la oficina del Jefe de aseguramiento de la calidad las autoridades
Qu
fiscalizadoras durante las horas de proceso. Todos los registros serán
mantenidos, archivadas en orden cronológico, ellos.

ría
b) PRESERVACIÓN DE INFORMACIÓN CORRECTA
nie
Con la finalidad de establecer una información adecuada del Plan

ge
HACCP. El equipo HACCP mensualmente coordina los mecanismos

In
correctos de información de tal forma que se puedan evitar los errores más
comunes que puedan ocurrir.

de
- Fracaso en reconocer desviaciones de proceso.

ca
- Ingrese información errónea en los registros.
- Falsificación de registros.
e
ot
- Fracaso en incluir información en el registro que permite la correlación

bli
con otros registros.
- Fracaso en correlacionar la hora del día con la hora del registro.

Bi
- Fracaso en registrar acciones correctivas tomadas.
- Calibración de instrumentos usando criterios incorrectos.
76
2.5 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Establecer y continuar procedimiento de verificación adecuados para asegurar
T
que el Plan esta trabajando y es efectivo, tanto la empresa como las entidades
UN
fiscalizadoras; tienen un papel basado en HACCP. La verificación confirma que
los peligros fueron identificados en el Plan basado en HACCP, cuando este fue
ica
desarrollado.
ím
2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
Qu
La verificación comprende actividades tales como:
a) Establecimiento de itinerarios de verificación e infección adecuadas.

ría
b) Revisión del Plan HACCP.
nie
c) Revisión de registros mantenidos para los puntos de control críticos.
d) Revisión de desviaciones de proceso y del producto.

ge
e) Inspeccionen visuales de decisiones para observar si los puntos de control
críticos están bajo control.

In
f) Muestreo al azar y análisis físico, químico y bacteriológico del producto.

de
g) Inspección de laboratorios privados contratados para asegurar que las
muestras recibidas para análisis están siendo examinadas correctamente con

ca
métodos conocidos.
e
ot
2.5.2 VERIFICACIÓN DIARIA

bli
La revisión diaria de registro para cada PCC son esenciales para un sistema
Bi
efectivo basado en HACCP, revisiones diarias deben confirmar que todos los
registros indican:
a) Identificación correcta del producto.
77
b) Fecha y código correcto del producto.
c) Registro de pruebas de PCC.
T
d) Resultados de prueban y medidas cuando están dentro de parámetros
UN
establecidos y acciones correctivas tomadas y registrada cuando ocurren
desviaciones.
ica
Las personas que deben revisar diariamente estos registros son:
ím
- Supervisor de producción.
- Supervisor de aseguramiento de la calidad.
Qu
- Encargado de saneamiento. ría
2.5.3 VERIFICACIÓN PERIÓDICA
nie
La revisión periódica de registro para la operación total se hará siempre que
algunas de las condiciones descritas a continuación ocurran:

ge
a) El producto necesita mayor atención.

In
b) El producto es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad.

de
c) Los criterios establecidos no se están obteniendo.
d) El control de proceso cambia (tiempo, temperatura).

ca
e) Nuevos peligros potenciales o nuevos métodos para controlar peligros, por
ejemplo nuevos patógenos, nuevos con contaminantes, etc.

e
ot
Las personas de deben revisar periódicamente estos registros son:

bli
- Gerente de Planta (revisión mensual).

Bi
- Gerente de Producción (revisión semanal).
- Jefe de aseguramiento de la calidad y embarques (revisión semanal).
78
2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN
La siguiente información debe ser considerada en un informe verificación:
T
a) Documentación de la existencia del Plan HACCP aprobado y la designación
UN
de la persona responsable de administrar y actualizar el Plan. Esta
responsabilidad recae en el jefe de aseguramiento de la calidad.
ica
b) Documentación de que todos los registros y documentos asociados con el
ím
monitoreo de los PCC, han sido firmados por la persona responsable y
aprobados por un personal de nivel gerencial.
Qu
c) Los datos del monitoreo de los PCC.
d) Certificación de calibración de instrumentos y equipos de monitoreo.

ría
e) Procedimientos para manipular las desviaciones.
nie
f) Análisis físicos, químicos y microbiológicos de muestras para confirmar
que los FCC están bajo control.

ge
2.6 PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SANEAMIENTO

In
1. Captura.- Las operaciones desarrolladas en esta etapa destinadas a mantener

de
la limpieza y desinfección de las bodegas de las embarcaciones.
El diseño debe ser tal que debe facilitar la faena de limpieza evitando
ca
acumulo de restos de materia prima o suciedad.

e
ot
Limpieza y desinfección.
bli
- Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo, para eliminar
restos de pescado y suciedad.

Bi
- Retirar el exceso de agua haciendo uso de escobillones evitando
acumules que se constituyen en futuros focos de contaminación.
79
- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros a una concentración del 2%
y compuestos que liberan cloro (hipoclorito de calcio) a una
T
concentración de 200ppm. Dejar reposar un tiempo entre 15-39 min.
UN
(Periodo de espera).
2. Zona Húmeda.- Incluye las etapas de Descarga, Transporte y Pesaje,
ica
Almacenamiento en Pozas, Cocinado y Prensado, Separadora de Sólidos-
ím
Centrífuga.
Qu
a. De los Equipos
Método
ría
Malla Transportadora
Limpieza:
nie
- Lavar con abundante agua dulce o de mar mediante manguereo a presión
para eliminar restos de pescado y sanguaza.

ge
In
Desinfección:
- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas

de
por el fabricante (1-2%). Concentraciones que varían de 50 - 200ppm,
según sea el caso.

ca
- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera).

e
- Enjuagar con abundante agua dulce proveniente de hidrolavadora según sea

ot
el caso.
bli
Pozas de Almacenamiento
Bi
Limpieza:
- Lavar con abundante agua de mar mediante manguereo para eliminar todos
los restos de pescado y sanguaza.

80
- Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y/o escobillas y una
solución de soda cáustica al 15%.
T
- Enjuagar con abundante agua haciendo uso de hidrolavadora.
UN
Desinfección:
- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas
ica
por el fabricante (1-2%) compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones
ím
de 0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían
de 50 - 200ppm, según sea el caso.
Qu
- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30 min (período de espera).
- Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según

ría
sea el caso.
nie
Cocinas, Prestaciones y Prensas
Limpieza:
ge
- Lavar con abundante agua mediante manguereo eliminar todos los residuos
In
orgánicos.
de
- Remover los residuos adheridos con ayuda de espátulas y una solución de
soda al 15% cié concentración.

ca
- Enjuagar con abundante agua proveniente de la hidrolavadora.

e
Desinfección:
ot
- Aplicación de compuestos anfóteros de acuerdo a especificaciones dadas por

bli
el fabricante (1-2%), compuestos de ácidos orgánicos a concentraciones de

Bi
0.1 a 2ppm o compuestos que liberan cloro a concentraciones que varían de
50 - 200ppm, según sea el caso.
- Dejar reposar por un tiempo de 15 a 30min (período de espera).

81
- Enjuagar con abundante agua potable proveniente de hidrolavadora según
sea el tipo de desinfectante-usado.
T
Separadora de Sólidos Centrífuga
UN
Limpieza:
- Lavar con abundante agua para eliminar restos de pescado.
ica
- Aplicar solución de soda cáustica al 15% y remover la materia adherida con
ím
ayuda de espátulas.
- Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.
Qu
- Aplicar ácido nítrico en solución a una concentración de 3%.
- Enjuagar con abundante agua.

ría
Desinfección:
nie
- Aplicar por aspersión compuestos a base de ácidos orgánicos a una
concentración de 0.1 - 0.2 según especificaciones del fabricante, compuestos

ge
anfóteros a concentraciones de 1 a 2 ppm o compuestos que liberan cloro a

In
concentraciones de 50 - 200 ppm.
- Enjuagar según sea el producto utilizado.

de
b. De la Infraestructura (paredes - piso)

ca
Métodos
e
Limpieza:
ot
bli
- Lavar previamente los pisos y superficies con agua de mar para eliminar La
suciedad y polvo.
Bi
- Renovar residuos adheridos utilizando escobillones y/o escobillas y una
solución de soda cáustica a una concentración de 5%.
82
- Enjuagar con abundante agua a presión haciendo uso de hidrolavadora.
- Retirar la mayor cantidad de agua con ayuda de escobillones o paletas.
T
Desinfección:
UN
- Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones que varían de 50 -
200ppm por aspersión.
ica
Desinfectación:
ím
Aplicar insecticida del grupo de los órganos fosforados o piretroides por
Qu
aspersión o termonebulización.
3. Zona Seca.- Comprende las siguientes operaciones. Secado, Recuperación de

ría
finos, molienda, pesado, adición de antioxidante y ensaque.
nie
a. De los equipos
Métodos
ge
Secadores
Limpieza:
In
- Remover los residuos de scrap con ayuda de espátulas

de
- Aspirar.
ca
Desinfección:
e
- Aplicar compuestos anfóteros a concentraciones de 1-2% ó compuestos a

ot
base de ácidos orgánicos o concentraciones que dependen de las

bli
especificaciones dadas por el fabricante (0.1- 2ppm).

Bi
- Dejar reposar y airear hasta seco completamente.
83
Molino
Limpieza:
T
- Remover los residuos adheridos a los martillos.
UN
- Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.
- Aspirar.
ica
Desinfección:
ím
- Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2% o spray puro de
compuestos propiónicos (1/10)
Qu
- Airear.
Ciclones
ría
Limpieza:
nie
- Remover los residuos adheridos a las paredes internas.
- Limpiar totalmente la parte interna y externa con aire a presión.

ge
- Aspirar.
In
Desinfección:
de
- Aplicar compuestos anfóteros a una concentración de 2% compuestos a
base de ácidos orgánicos a concentraciones de 0.1-2ppm o compuestos

ca
propiónicos a una concentración de 1/10.

e
- Airear.
ot
Ensaque
bli
Limpieza:
Bi
- Remover con espátulas los residuos adheridos a las paredes internas de la
tolva.
- Aspirar los residuos de harina acumulados en el piso, paredes y techo.
84
Desinfección:
- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros ó ácidos orgánicos a una
T
concentración de 2% o compuestos propiónicos a una concentración de
UN
1/10.
b. De la Infraestructura (pinos - paredes)
ica
Métodos
Limpieza:
ím
- Aspirar los pisos y superficies de la zona.
Qu
- Manguerear con agua de mar a presión.
- Remover la materia adherida con ayuda de espátulas y/o escobillas y

ría
una solución de soda al 5%.
- Enjuagar con abundante agua a presión proveniente de la hidrolavadora.

nie
Desinfección:
ge
- Aplicar compuestos a base de cloro o concentraciones de 50 a 200ppm.
- Flamear grietas, uniones y rincones donde haya acumulo de restos de

In
harina de pescado.
de
Desinsectación:
ca
Aplicar insecticidas a base de compuestos órgano fosforados o piretroides
por aspersión o termonebulización.

e
ot
4. Almacenamiento de productos terminados.- Al igual que la zona seca, esta área

bli
es de alto riesgo por los altos niveles de polvo existentes.

Bi
85
Métodos
Limpieza y Desinfección:
T
- Limpiar el almacén.
UN
- Flamear grietas, rincones y uniones donde acumulo de partículas de la harina
de pescado.
ica
- Colocar una cama de cal más el insecticida elegido.
- Asperjar compuestos anfóteros a las rumas, compuestos a base de ácidos
ím
orgánicos a una concentración de 2% o compuestos propiónicos a una
Qu
concentración de 1/10.
Desinsectación:
ría
Aplicar compuestos del grupo de los órganofosforados o piretroides, haciendo
nie
uso de aspersor o termonebulizador.
Desratización:
ge
Se llevará a cabo previa desinsectación de los ambientes donde se haya detectado

In
presencia de los roedores;

de
La desratización presentada en esta sección, deberá ser aplicada en las instalaciones
de la zona húmeda y el almacén de producto terminado y esta puede ser de origen:

ca
Químicas. Se ejecutará haciendo uso de raticidas en 2 presentaciones, liquido para

e
ot
ser aplicado en bebederos y sólidos para ser empleado en cebaderos.

bli
El uso de raticidas genera 2 tipos de reacción:

Bi
Acción inmediata - Raticidas de dosis única
Acción prolongada - Raticidas de dosis múltiple.
86
Mecánicos.- Implica el siguiente procedimiento.
- Diseño y distribución de trampas en el interior como exterior de las
T
instalaciones (ratoneras y pericoteras).
UN
- Determinar la cantidad de trampas a utilizar. Establecer un programa de
monitoreo y redistribución de trampas.
ica
5. Embarque.- La planta contrata servicios de control de embarque lo que incluye el
ím
saneamiento.
El embarque será utilizado previa inspección.
Qu
Métodos
ría
Limpieza:
- Retirar el polvo y suciedad de la plataforma de los vehículos de transporte con

nie
ayuda de escobas y/o escobillones y espátulas.
Desinfección:
ge
- Aplicar por aspersión compuestos anfóteros y a base de ácidos orgánicos a una

In
concentración de 2% a la plataforma de los vehículos.

de
- Todo ingreso de los vehículos al almacén de producto terminado será a través
de rodoluvios de cal.
ca
Productos químicos.
e
Los productos químicos de las plantas incluyen limpiadores, sanitizadores,

ot
raticidas, insecticidas y lubricantes de máquinas.

bli
El etiquetado se efectuará tomando en cuenta los siguientes aspectos:

Bi
- Nombre del fabricante.
- Instrucciones para su uso.
87
- Su aprobación correspondiente de EPA (agencia de protección ambiental) o
USEA.
T
Mantenimiento.
UN
El mantenimiento de un establecimiento de procesamiento es importante
para el saneamiento general. Deterioro de la planta física o mantenimiento pobre
ica
del equipo y utensilios ofrece oportunidades para la contaminación de los
ím
productos.
Dentro de este contexto se debe tomar en cuenta aspectos como:
Qu
- Condiciones de los pisos y lámparas no protegidas.
ría
- Alumbrado insuficiente.
- Equipos y utensilios no reparados adecuadamente o descartados cuando

nie
sea necesario.
ge
Supervisión
La tarea de supervisión de los trabajos de un programa de saneamiento

In
exige la necesidad de tener que supervisar a diario el control del peligro de

de
contaminación por salmonella, peligro cuyo riesgo sólo se elimina de las
operaciones post-secado con una constante práctica sanitaria y una constante

ca
capacitación del personal, de lo contrario el Plan HACCP no tendrá éxito ya que

e
las normas operacionales de saneamiento son un componente muy importante

ot
para garantizar la eficacia del plan HACCP.

bli
El documento base para el pleno desarrollo de este programa lo

Bi
constituye el calendario de actividades que se prepara en base al cronograma
recomendado y se inicia el día de su aprobación.
88
2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA.
Recolecta es un método efectivo de recoger o corregir productos que ha salido y
T
que se encuentra en el mercado los cuales presentan un riesgo para el consumidor.
UN
La recolecta, es una acción voluntaria que se lleva a cabo por que los productores
Llevan a cabo su responsabilidad de proteger al consumidor de productos que
ica
representan un riesgo de lesión, decepción o fraude económico.
ím
Por esta razón es de suma importancia que la facilidad envuelta en una recolecta
Qu
tengan un procedimiento efectivo para recoger todo producto del mercado que
haya sido declarado un peligro de salud y esté en violación de las

ría
reglamentaciones. Una recolecta es generalmente favorecida sobre incautación por
que proporciona mejor protección al consumidor. Las finalidades:

nie
A. Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión.

ge
B. Evitar una decepción ingrata, por la introducción de un producto adulterado.
C. Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

In
de
2.7.1 CLASIFICACIÓN DE RECOLECTA
El producto que está siendo considerado para una recolecta es evaluado por la
ca
autoridad sanitaria para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud

e
envuelto.
ot
bli
Las clasificaciones son como siguen:

Bi
CLASE I. Situación en la cual existe una probabilidad razonable de que el
consumo del producto causará consecuencias adversas de salud o
muerte.
89
CLASE II. Situación en la cual el consumo del producto puede causar
consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible o
T
donde la probabilidad de consecuencias serias es remota
UN
CLASE III. Situación en la cual el insumo del producto no causará
consecuencias adversas de salud.
ica
2.7.2 PROPÓSITO, APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD
ím
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia de recoleta para
Qu
la eliminación inmediata o corrección de campo de un producto distribuirlo. La
empresa seguirá este procedimiento para:

ría
A. Evitar la introducción del producto adulterado.
nie
B. Facilitar la remoción por la empresa del producto sospechoso o
contaminarlo del mercado y permitir a los fiscalizadores el monitoreo de esa

ge
recoleta.
In
C. Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario. Aumentar la capacidad y

de
facilidad para localizar los lotes que puedan estar adulterador, o afectados.
Este procedimiento aplica el departamento de calidad y asuntos fiscalizadores.

ca
La responsabilidad, procedimiento de recoleta y la decisión de la recoleta será

e
conducida de la siguiente manera:

ot
bli
1. Cuando la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro
para la salud es notificado inmediatamente se reunirán los funcionarios de la

Bi
empresa, siendo estos el Gerente General, Gerente Administrativo y Jefe de
Aseguramiento de la Calidad.
90
2. Realizar la reunión correspondiente para poner en práctica el plan de acción
a tomar y decidir si la recoleta es iniciado o no, realizando inicialmente lo
T
siguiente:
UN
- Identificación del producto, siendo esto uno de los elementos más
importantes en la eventualmente de una recolecta. El producto necesita
ica
estar identificado por tamaño del lote, número del lote, logotipo y
cualquier otra información descriptiva que permite la identificación
ím
exacta e inmediata del producto.
Qu
- Determinación de la fecha de elaboración del producto/lote.
3. El gerente de ventas notificará a los representantes de ventas sobre la

ría
recoleta, quienes a su vea informarán sobre los clientes que tienen el
nie
producto identificado.
4. Los clientes serán notificados por el Gerente Administrativo, vía teléfono, fax
ge
y/o visita personal: todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.

In
2.7.3 NOTIFICACIÓN DE RECOLECTA.

de
La notificación para la recoleta debe considerar lo siguiente:

ca
A. Identificación completa del producto.
B. Razones para la recoleta y los peligros asociados.

e
ot
C. Instrucciones para indicar que hacer con el producto.

bli
Bi
91
2.7.4 ARCHIVO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR.
Toda queja del cliente no necesariamente son legítimas, pero se necesita tener un
T
procedimiento documentado que las quejas ha existido y han sido relevadas
UN
apropiadamente; debe considerarse lo siguiente:
ica
A. Toda queja será dirigida a través del Gerente Administrativo (enjugado de
ventas), el cual comunica al Gerente General y Jefe de Aseguramiento de la
ím
Calidad mediante documento escrito donde la queja fue originada.
Qu
B. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad lleva el formulario de queja del cliente
investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.

ría
C. Si alguna acción es tomada debido a la queja esta se registra en el formulario de
nie
queja del cliente. El informe sustentado por el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad, comunico al Gerente Administrativo y Gerente General.

ge
D. El Gerente Administrativo, finalmente se encargará, de absolver la queja

In
legítima o ilegítima.
de
E. Todo documento (formulario) de queja del cliente y memos de los representantes

ca
son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC).

e
2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN.

ot
Objetivos.- Proporcionar elementos cognoscitivos sobre:

bli
Bi
1. Buenas prácticas de manufactura, higiene y seguridad industrial. Sistema de
Aseguramiento de Calidad HACCP.
2. Capacitación en el manejo de equipos, instrumentos, métodos analíticos.

92
Alcance.- Supervisores de área y personal operario de procesos y todo
trabajador involucrado en el Sistema HACCP.
T
Planificación.- El programa de capacitación contempla el desarrollo de charlas
UN
y asistencia a eventos relativos para el logro del objetivo.
ica
La enseñanza y capacitación durante el trabajo serán siempre los métodos de
entrenamiento principales para proporcionar a Ion empleados el conocimiento,
ím
habilidad y confianza para realizar su trabajo en óptimas condiciones.
Qu
Componente
Programa de Buenas Prácticas de Manufactura

ría
Comprenderá las acciones tomadas para mantener las buenas prácticas de
nie
manufactura por diferentes medios de comunicación y entrenamiento, que serán

ge
aplicadas durante las labores cotidianas en planta.

In
Comprende todos los procedimientos implicados en la forma de vivir y trabajar
higiénicamente en la planta bajo normas, disminuyendo el riesgo de

de
contaminación.
ca
Áreas de Aplicación:
e
ot
Las actividades de capacitación involucran a todo el personal de la planta, ya que
todos deberán estar familiarizados con los principios básicos de saneamiento,

bli
higiene y buenas prácticas de manufactura, desde la gerencia hasta el personal

Bi
operario.
93
Desarrollo del Programa
Recursos Humanos.- El personal asignado para realizar la capacitación en este
T
aspecto, deberá ser profesional capacitado con experiencia en planta, para
UN
presentar adecuadamente las experiencias y conocimientos básicos del programa.
ica
Materiales.
Implemento requeridos
ím
Televisor
Qu
VHS
Proyector
ría
Juego de transparencias
Carteles y/o letreros.

nie
Toman de capacitación
ge
DE SANEAMIENTO:
In
De Higiene Personal
de
- Manos y piel
- Cabello
ca
- Oído, nariz y boca
- Heridas, rasguños, etc.

e
ot
- Hábitos
bli
- Llevar accesorios personales
- Indumentaria de trabajo.
Bi
- Cuidado de la salud y registro de enfermedades.
94
De las instalaciones:
- Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de techos paredes y suelos.
T
- Control de roedores e insectos en las instalaciones.
UN
De los equipos
- Limpieza, cuidado y mantenimiento adecuado de los equipos.
ica
Temas generales
ím
- Manejo adecuado de implementos de limpieza.
Qu
- Lo que sucede cuando limpiamos (estudio de la mecánica de limpieza).
- Limpieza de sanitarios.
ría
- Cómo interpretar programas y horarios.
- Lo que se debe hacer en casos de emergencia.

nie
DE LA CALIDAD:
ge
- Como asegurar la calidad.
- Manejos de registros, importancia.

In
- Sistema HACCP como metodología diaria de realizar su trabajo.

de
DE PROCESO Y SU CONTROL:
ca
- Manejo de equipos, instrumentos de medición y metedor; analíticos.
- Técnicas estadísticas en el control de proceso.

e
ot
DE SEGURIDAD INDUSTRIAL:
bli
- Uso y oxidados en la manipulación de químicos.
- Uso y cuidados del almacenamiento de químicos.

Bi
- Control de plagas, mediante el manejo de biólogos y ambiental.
95
MÉTODOS:
La metodología a utilizarse para el programa de capacitación deberá ser
T
mediante cursos-taller periódicos con ayuda de todo el material mencionado,
UN
haciendo uso de los siguientes métodos:
ica
Método Audiovisual de Educación.- Se empleará en tal forma que los operarios
comprendan fácilmente y con toda claridad lo que se les está enseñando, para tal
ím
fin se hará uso del televisor y el VHS.
Qu
Presentación de Diapositivas y/o transparencias.- Estas demostraciones prácticas
mantendrán vivo le interés de los trabajadores, que aprovecharán debidamente

ría
estas lecciones.
nie
Charlas.- No necesitan ser largas, pero deben ser cuidadosamente preparadas y
organizadas. Su tono debe ser suave, pero convincente, orientándose a la

ge
realidad, deberán estar perfectamente documentadas y actualizadas.

In
Exposición y carteles y/o letreros- Este método también es útil y práctico para
de
mantener actualizadas las buenas prácticas de manufactura exponiéndolos
adecuadamente y no por mucho tiempo en un mismo lugar.

ca
Es importante alentar y financiar al personal, especialmente a los supervisores

e
ot
(jefes de área), para que asistan a cursos de educación continua, seminarios y

bli
cursos por correspondencia a manera de educarlos y motivarlos.

Bi
SUPERVISIÓN:
Todo el personal de supervisión que tiene que ser instruido en el sentido de
implantar un sistema de entrenamiento en el sitio mismo de trabajo, como parte
96
integrante de su tarea diaria, tiene que estar en continuo estado de alerta para
evitar la generalización de malos hábitos de trabajo y cada uno de los supervisores
T
tiene que ser capaz de mostrarles de mostrarles a los trabajadores la forma en la
UN
que pueden ejecutarse mejor los trabajos.
DOCUMENTACIÓN:
ica
Toda capacitación debe ser constante y debe ser evaluada. Deben registrarse la
ím
participación de los trabajadores en los cure-.os determinados. Además deben
Qu
registrarse las evaluaciones y las mejoras como resultado de la eficacia del
mecanismo de capacitación.
ría
Todo supervisor de planta este o no integrado el comité HACCP debe conocer el
nie
objetivo del sistema, la importancia de controlar los peligros, conocer los puntos
de control crítico de la planta y la importancia del manejo y la preservación de los

ge
registros si ellos no están identificados con el sistema no podrán hacer el efecto
multiplicador en los operarios.

In
de
e ca
ot
bli
Bi
97
CAPÍTULO III
T
RESULTADOS
UN
1. Los resultados de los análisis de los riesgos de las operaciones ante, durante y
después de las operaciones del diagrama de flujo “Proceso de Elaboración de la
ica
Harina de Pescado” son los siguientes:
Operaciones a) Peligro Clasificación Riesgo Efecto Severidad
ím
b) Causa Peligro
Captura a) Daño físico Integridad Bajo Baja calidad y Menor
económica rendimiento
Qu
b) Inadecuada
maniobra.
a) Tamaño Integridad Bajo Baja calidad y Menor
inadecuado de económica rendimiento
ría
pescado
b) Pesca incorrecta.
Almacenamiento a) Descomposición Seguridad o Bajo Baja calidad y Mayor
nie
a bordo de la materia prima inocuidad del rendimiento

alimento
b) No disponer en
bodegas sist. de
ge
refrigeración o
aprovisionamiento
de hielo.
In
a) Cont. Química Seguridad o Bajo Producto tóxico Mayor

de la materia prima. inocuidad del Enfermedad
alimento.
de
Salubridad.
b) Inadecuada Seguridad o Bajo Baja Calidad Menor
manipulación o inocuidad del Enfermedad
inapropiado alimento.
ca
almacenaje de
productos químicos
a) Crecimiento de
e
microbios
ot
patógenos
b) Por manipuleo e
bli
inadecuada higiene
en bodegas de
embarcaciones.
Bi
Descarga / a) Daño físico Integridad Bajo Baja calidad y Menor

bombeo económica Rendimiento
b) Tuberías de
succión de
diámetro menor de
14”. Incrustaciones
98
de objetos extraños
en dichas tuberías.
a) Contaminación Seguridad o Bajo Producto tóxico Mayor
química. inocuidad del Enfermedad
alimento
T
Salubridad
UN
b) Inadecuada
manipulación de
mangueras con
combustible de
petróleo y aceites y
ica
desinfectantes.
a) Contaminación Seguridad e Bajo Baja Calidad Mayor
microbiana. inocuidad del Enfermedad
ím
alimento.
b) Utilización de
agua de bombeo
contaminado.
Qu
Almacenamiento a) Descomposición. Seguridad e Mediano Baja Calidad Crítica
de materia inocuidad del Enfermedad
prima alimento.
b) Almacenamiento
ría
prolongado.
a) Contaminación Seguridad e Bajo Producto tóxico Menor
química. inocuidad del Enfermedad
nie
alimento.
b) Presencia de
combustibles,
aceites u otro
ge
material tóxico
proveniente de
almacenamiento a
In
bordo,
descarga/bombeo.
Cocinado a) Sobrecarga en la Seguridad e Bajo Baja Calidad Seria
de
cocina. inocuidad del Enfermedad

alimento.
b) Control
inadecuado en la
ca
alimentación.
a) Alteración de la Seguridad e Mediano Baja Calidad Crítica
composición inocuidad del Enfermedad
e
química porcentual. alimento.

ot
Integridad
Económica
bli
b) Inadecuada
cocción,
temperatura y
Bi
tiempo
a) Presencia de Seguridad e Bajo Baja Calidad Seria
microorganismo inocuidad del Enfermedad
patógeno. alimento.
b) No remoción de
materia adherida al
99
equipo.
Predrenado a) Deficiente Seguridad e Bajo Baja Calidad Mayor
drenaje en el pre- inocuidad del Enfermedad
strainer. alimento.
Integridad
T
económica
UN
b) Falta de
mantenimiento y
limpieza profunda.
Prensado a) Alteración de la Seguridad e Mediano Baja Calidad Crítica
ica
química porcentual. alimento.
b) Inadecuado
manejo de materia
ím
cocida y equipo.
a) Contaminación Seguridad e Bajo Baja Calidad Mayor
de inocuidad del Enfermedad
Qu
microorganismos alimento.
patógenos
b) Falta de higiene
en manipulación y
equipos
ría
Separadoras / a) Exceso de Integridad Bajo Baja Calidad Mayor
Centrífugas humedad en la torta económica
de separadora que
nie
sobrepasa el 0.5%.
b) Sobrecarga o
suciedad en el
equipo.
ge
a) Exceso de grasa Integridad Bajo Baja Calidad Mayor

en el agua de cola económica
que sobrepasa a
In
9,5%.
b) Suciedad en el
equipo.
de
Concentrado de a) Descomposición Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica

agua de cola y de concentrado y inocuidad del Enfermedad
almacenamiento generación de alimento.
aminas biognicas. Integridad
ca
Económica
b) Almacenamiento
e
prolongado.
a) Alteración de la Seguridad e Bajo Baja Calidad Mayor
ot

química porcentual alimento.
bli
de la harina.
b) Exceso de grasa.
Almacenamiento a) Incremento de Integridad Bajo Baja calidad Mayor
Bi
de aceite de acidez y oxidación. económica Enfermedad

pescado
b) Deficiente de
limpieza de
tanques, mezcla de
100
aceites de
diferentes
calidades,
impurezas de
Secado a fuego a) Alteración de la Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
T
directo composición inocuidad del Enfermedad
UN
química pre- alimento. Fraude
porcentual de la Integridad económico
harina. Económica
b) Inadecuada
temperatura y
ica
tiempo de
permanencia
a) Contaminación Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
ím
microbiana inocuidad del Enfermedad
alimento.
b) Restos de cargas
anteriores,
Qu
manipulación con
manos la salida del
secador secundario.
Molienda a) Granulometría Integridad Bajo Fraude Mayor
ría
impropia. económica económico
b) Manejo
inadecuado de
nie
equipo y
mantenimiento.
a) Contaminación Seguridad e Mediano Baja Calidad Crítica
ge
alimento.
b) Manejo
inadecuado de
In
limpieza,
desinfección de
equipo e higiene
de
del personal.
Adición de a) Deficiente Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
antioxidante dosificación de inocuidad del Enfermedad
antioxidante. alimento.
ca
Integridad
Económica
b) Inadecuado
e
control de
ot
mantenimiento del
equipo, calibración
bli
y verificación del
instrumento de
control.
Bi

alimento.
b) Manejo
inadecuado en
limpieza
101
desinfección de
equipo e higiene
del personal.
Pesaje y ensaque a) Pesos Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
incorrectos. inocuidad del Enfermedad
T
alimento.
UN
b) Inadecuado
control de
mantenimiento,
calibración y
verificación de
ica
equipos.
ím
alimento.
b) Manejo
inadecuado de
Qu
equipo e higiene
del personal y
condiciones de
áreas de operación.
Almacenamiento a) Contaminación Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
ría
de productos microbiana. inocuidad del Enfermedad
terminados alimento.
b) Malos hábitos
nie
del personal malas

condiciones de
almacenamiento.
a) Infestación de Salubridad. Bajo Producto Mayor
ge
insectos y/o contaminado

roedores. por
enterobacterias
In
no patógenas
(plagas)
b) Sistema de
de
exclusión
deficientes.
Embarque a) Contaminación Seguridad e Alto Baja Calidad Crítica
ca
alimento.
b) Deficiencia de
limpieza,
e
desinfección e
ot
higiene del
personal y
bli
manipuleo de
rumas
Bi
102
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
1) En el análisis de riesgos de las operaciones antes, durante y después de producción
T
del “proceso de elaboración de la harina estándar y aceite de pescado” se pude
UN
observar lo siguiente:
ica
En las plantas pesqueras en lo que respecta a la operación de captura,
almacenamiento a bordo y descarga bombeo no permite “daño físico”, y solamente
ím
la descarga /bombeo permite bajo el sistema HACCP un máximo de 20% de
Qu
descarga de materia prima fresca dañada ya que se comprueba a través de un
seguimiento estricto en la planta que en un % mayor hace disminuir la calidad

ría
proteica de la harina y por ende su rendimiento aunque las NTP 204. 035
(INDECOPI) a través de la definición del producto menciona que la harina estándar

nie
es un producto que se puede obtener a partir de pescado entero o partes de pescado
sin especificar un porcentaje límite.

ge
Con respecto al tamaño inadecuado en la captura están reguladas por el

In
Ministerio de Pesquería y controlada por las “Veritas” que controlan el tamaño

de
promedio de pescado en la planta que es de 12cm para la anchoveta, 26cm para las
sardinas, 32cm para la caballa, 32cm para jurel. Comprobándose que tamaños
ca
menores no garantizan un buen proceso en el prensado por su fragilidad, no

e
permitiendo una torta de prensa compacta y por ende se obtiene una harina de baja
ot
calidad proteica.
bli
Con respecto a la contaminación química en almacenamiento a bordo,

Bi
descarga/bombeo, almacenamiento en pozas esto no se permite porque puede causar
un efecto adverso para el consumidor. Estas están estipuladas en ALINORM 97/13
103
volumen II CODEX ALIMENTARIUS (Norma Internacional). Así como también
DIGE3A controla que estén exentos de sustancias o materias extrañas antes de dar la
T
certificación sanitaria de exportación.
UN
Con respecto a la contaminación microbiana y crecimiento estas son destruidas
en cada una de las etapas, pues no se permite ya que están normadas en las
ica
especificaciones técnicas de la harina estándar (NTP 204.035), en la que se estipula
ím
ausencia de contaminación microbiana en 25gr de muestra de harina de pescado.
Qu
Con respecto a la descomposición de la materia prima en cada una de las etapas
sobre todo en las pozas de almacenamiento no e-e permite procesar si el pescado

ría
esta malogrado en su totalidad, por la alta cantidad de histamina que inhibe el
crecimiento de los pollos. Como constan en el libro "HACCP y cu aplicación

nie
práctica en la industria de la harina de pescado".

ge
Con respecto a la alteración de la composición química porcentual en el
cocinado, prensado y secado están referido al exceso de temperatura que degradan a

In
la proteínas el cual se ve reflejado cuando se hace el análisis de digestibilidad de la

de
proteína que baja considerablemente por debajo del 90 % de lo que estipula las
especificación técnica de la harina estándar (NTP), así como también cuando la

ca
temperatura es deficiente la humedad aumenta considerablemente en las etapas

e
mencionadas. Lo que se ve reflejado en el análisis de humedad de la harina que

ot
sobrepasa el 10 % exigido en la NTP para harina estándar.

bli
Con de la adición de antioxidante está normado para la harina estándar que

Bi
estipula adicionar antioxidante entre un rango 650-750ppm para obtener un
remanente de antioxidante de 100-150ppm para el embarque.
104
Con respecto al peso rango establecido esta dado por el comprador.
2) En la determinación de los punto de control critico (PCC), mediante el árbol de
T
secuencia de decisiones parada etapa de proceso productivo se obtuvieron 11 FCC
UN
que serán controladas rigurosamente por el equipo HACCP y personal de planta
y 5 PC (Puntos de Control) que serían controladas no tan rigurosamente. Con
ica
respecto a los PC encontrárosle en la Planta SIPESA- Chimbote, éstas difieren con
otras pesqueras peso a que se utilizan las mismas etapas equipos y modelo?. Estos
ím
difieren de otras plantas pesqueras porque los equipos y sus controles difieren
Qu
muchas veces en cada etapa.
3) El procedimiento de control para cada punto crítico aplicando los siete principios
ría
del HACCP se considera fundamentalmente lo siguiente:
En cada una de las etapas se identificó los PCC, los peligros significativos, los
nie
cuales son controlados por medio de medidas preventivas idóneas y el monitoreo

ge
de límites críticos que en su mayoría son los rangos que existían en planta antes
de aplicar el HACCP. Estos límites críticos son similares a los que tienen las
In
plantas pesqueras en el Perú, con algunas variaciones. También se debe mencionar

de
que se ajustó la humedad de 7-10% a la salida del secador secundario porque
permite mejorar la conservación de la harina y la no formación de hongos en el

ca
almacén de productos terminados, difiriendo con la NTP para la harina estándar que
e
le de un máximo de 12% de humedad.

ot
Con respecto al rango, acciones correctivas, verificación y registros estas son

bli
idóneas.
Bi
105
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES
T
1) Se estableció acciones correctivas en cada PCC, los cuales fueron usados en algunas
UN
oportunidades respondiendo de manera eficaz, como en el caso del cocinado que se
ajustó la operación cuando se presentó una posible desviación del LC inferior < 90",
ica
el cual fue regulado mediante un ajuste de la presión e inyección de vapor directo.
ím
2) En la identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de medidas
Qu
preventivas es fundamental la participación del equipo HACCP, sobre todo en la
elaboración de la lista de peligros potenciales recopilados durante el recorrido en

ría
cada etapa.
- Se determinó las causas que dan origen a los peligros o posibles peligros.
nie
- Se clasificó los peligros en base a los aspectos de seguridad, salubridad e
integridad económica.
ge
- En lo que respecta a captura, almacenamiento a bordo, descarga/bombeo, la

In
información fue recogido del jefe de flota y operario de esta área.

de
- Se identificaron 32 peligros potenciales a lo largo de la cadena alimentaria
antes, durante y después de producción.

ca
3) El “árbol de secuencia de decisiones" nos permite identificar con precisión cuales de

e
los peligros potenciales se deben considerar corno peligros significativos y que

ot
merecen ser incluidos en el Plan HACCP y ser rigurosamente controlados (se

bli
encontró 19 peligros significativos).

Bi
- Mediante el uso del árbol de secuencia de decisiones se determinó 11 PCC que
serán controlados rigurosamente, verificadas, fisco usadas mediante auditoria
106
internas y externas y 5 PC que serán de uso exclusivo de la planta para el
control interno (su control es menos riguroso).
T
- Con los PCC identificados se desarrolló los procesos de control de cada punto
UN
crítico de manera objetiva y real.
ica
4) Los límites críticos para cada PCC identificado fueron establecidos en base a los
puntos de control (T, P, TVN, humedad, granulometría, acidez) en planta y en
ím
algunos casos ajustados mediante pruebas experimentales, así como se adicionaron
Qu
límites críticos para las medidas preventivas como capacitación al personal,
mantenimiento de equipos e instrumentos de control y aplicación estricta de

ría
procedimientos operacionales de saneamiento.
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
107
CAPÍTULO V
T
RECOMENDACIONES
UN
1. Se recomienda usar un programa de saneamiento ya que este es más completo y
más detallado que procedimiento operacional de saneamiento.
ica
2. Las medidas preventivas mencionadas en el presente trabajo es conciso pero se
ím
recomienda buscar que detallarlo un poco más.
Qu
3. Se recomienda complementar la capacitación del personal para cada etapa con un
cronograma de capacitación que incluya capacitación a nivel gerencial, profesional,

ría
técnicos y operarios, realizándose esta capacitación dentro y fuera de la planta.
nie
4. Se recomienda desarrollar un cronograma de actividades para revisar cada cierto
tiempo el plan HACCP y validarlo ante DIGÉSA.

ge
5. Se recomienda especificar con un límite superior el TVN de materia prima para la

In
elaboración de la harina estándar, pues el TVN se analiza en función al aspecto de

de
la materia prima, su olor, no habiendo un valor definido.

e ca
ot
bli
Bi
108
VI. BIBLIOGRAFÍA
1) ALARCÓN ROJO Alma Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

Delia. (HACCP) en la Industria Alimentaria. Internet.
T
2) De Dios Guevara, Juan Metodología de Investigación impreso en Talleres
UN
(2004) de A & R.S.A Lima – Perú.
3) DIRECCIÓN Curso de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
GENERAL DE SALUD Críticos (HACCP) a niveles de micro y pequeñas
AMBIENTAL (2008) empresas. Organizado por DIGESA. Agosto 1996.
ica
Lima – Perú.
4) GRADOS MEJÍA, Luis El análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico
R. (2006) (HACCP) y su Aplicaron Práctica en la Industria de
ím
Harina de Pescado. Imprenta Gráfica Vivanco
E.I.R.L. Líma – Perú.
Qu
5) GRIFFITHS, Harold Calidad de un Antioxidantes para Harina de
(2004) Pescado. Folleto Rocsa Internacional S.A., Lima –
Perú.
6) HERRERA SOPAN, Proceso de Elaboración de la Harina Steam Dried y
ría
Anibal (2006) aceite de pescado. Informe para optar el Título de
Ingeniero Químico. Universidad Nacional del
nie
Callao - Perú.
7) PRINCE K. (2009). HACCP: Merging the oretical with the practical.
HACCP Hearted. Meta Marketing & Technology.
ge
3(9)84.
8) LANDEO, Gualterio. Manual de Producción de Harina de Pescado.
(2005). Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica-
In
Perú.
9) MARTÍNEZ, Sara y HACCP
de
WALLACE, Carol
(2008)
10) MORMONTOY Elaboración del Protocolo de Investigación. 3ra.
ca
LAUREL, Wilfredo Edición. Lima - Perú.

(2006).
11) PERRY, Robert. (2000). Biblioteca del Ingeniero Químico: Tomo I.
e
Ediciones Mc Graw-Hill. México.

ot
12) PESQUERA SAN Manual de Harina de Pescado. Gerencia de

PEDRO S.A. C.I. (2008) Operaciones Industriales. Santiago de Chile.
bli
13) PRICE, R. J.: P.D. Tom. Como asegurar la calidad de los alimentos
Bi
y K.E. Stevenson. s/fecha siguiendo el sistema HACCP. Programa Nacional

Seagrant, Administración Oceánica y Atmosférica
Nacional. Departamento de Comercio. E.U.A.
14) SÁNCHEZ TORRES, El Sistema HACCP en la Industria Alimentaria:
109
José (2008). Experiencia de su Aplicación en el Perú. Editorial

ROCARME S.A. ADEX. Lima –Perú.
15) QUEVEDO W. (2009). Revisión del HACCP. El sistema de Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control. Alimentos
T
Procesados. 14(8) 40-44.
UN
16) YAÑEZ, Enrique. (2008) Tratado Químico del Agua en Calderas de Vapor.
Folleto – Aditivos Ingenieros S.A. Lima – Perú.
17) ZANMAME, Aligort. Manual de Harina de Pescado – Gerencia de
(2006) Operación, Santiago de Chile.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
110
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ANEXO
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
111
Anexo N 1
CUADRO CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
T
CRONOGRAMA DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PARTES Días MESES
UN
1 2 3 4 5 6 7 8
PRIMERA PARTE: INICIACIÓN DEL PLAN HACCP
ANTES DE VISITA:
Coordinación con Gerencia de Lima y/o Planta
ica
Reunión de coordinación con personal operativo.
Movilización de recursos (Humanos y Materiales)
VISITA: PLAN OPERATIVO EN PLANTA
ím
* Coordinación inicial con personal de planta
* Exposición a nivel técnico-directriz: Sistema HACCP
* Formación del equipo HACCP. Comité de Seguridad
Qu
Industrial
* Visita a Planta con Equipo HACCP.
* Charla de presentación al personal.
* Reunión con las áreas operativas involucradas.
ría
Asignación de Responsabilidades
* Primera reunión con el equipo HACPP. Definición del
producto. Diagrama de Flujo
nie
DESPUÉS DE VISITA :
Elaboración de informe de la presente visita.
Sustentación, presentación de Informe en Gerencia
Lima
ge
Elaboración de Manual HACCP (inicio)

SEGUNDA PARTE: ANÁLISIS DE RIESGOS Y
PELIGRO
In
ANTES DE VISITA :
Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta.
de
Reunión de coordinación con personal operativo.

Movilización de Recursos (Humanos y Materiales)
Coordinación inicial con personal de planta
ca
Exposición al equipo HACCP (Peligro, riesgo).

Aprobación Diagrama de Flujo y Responsabilidades
Inspección de planta.
e
Charla de capacitación en saneamiento/seguridad e higiene

ot
industrial
Reunión de trabajo con las áreas operativas involucradas.
bli
Segunda reunión con el equipo HACCP. Análisis de

peligros y riesgos
DESPUES DE LA VISITA :
Bi
Elaboración de informe de la presente visita.

Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima
Elaboración de Manual HACCP
TERCERA PARTE: DETERMINACIÓN DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
112
ANTES DE VISITA:
1. Coordinación con Gerencia Lima y/o Planta.
2. Reunión de coordinación con personal operativo.
3. Movilización de recursos (humanos y materiales) 20
T
* Coordinación inicial con personal de planta 0,5
UN
* Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de 0,5
control y sus medidas preventivas
* Visita a planta con el equipo HACCP para evaluar
peligro y riesgos "IN SITU".
ica
* Toma de muestras para análisis microbiológico y físico-
químico.
* Charla de capacitación de saneamiento, buenas prácticas
ím
de manufactura y seguridad al personal.
* Reunión de trabajo con áreas operativas involucradas.
* Revisión de Procedimientos y Elaboración de Registros. 0,5
Qu
* Recolección de datos para la elaboración de Manual 0,5
HACCP.
* Reunión con el equipo HACCP, determinación de puntos 0,5
de control críticos (PCC)
ría
DESPUÉS DE VISITA:
4. Elaboración de informe de la presente visita.
5. Sustentación, presentación de Informe en Gerencia Lima
nie
6, Elaboración de Manual HACCP

CUARTA PARTE: DESARROLLO DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
ANTES DE VISITA:
ge
1. Coordinaron con Gerencia Lima y/o Planta.

3. Movilización de recursos (Humanos y Materiales)
In

de
* Exposición a nivel técnico-directriz: puntos críticos de

control y sus elementos:
- Límite crítico.
- Monitoreo
ca
- Acción Correctiva
* Inspección de Planta.
* Evaluación de Personal de planta de saneamiento y en
e
buenas prácticas de manufactura (personal ligado a

ot
operaciones que son puntos críticos de control)

* Verificación de límites críticos.
bli
* Reunión de trabajo con equipo HACCP para el

desarrollo de cada PCC.
DESPUÉS DE VISITA:
Bi

5. Sustentación presentación de Informe en Gerencia Lima.
QUINTA PARTE: DOCUMENTACIÓN PARA EL
PLAN HACCP
ANTES DE VISITA:
113

T
* Exposición al equipo HACCP: definición y desarrollo de
UN
documentos usados en HACCP.
* Inspección final de planta.
* Charla de capacitación al personal en el uso de registro y
documentación HACCP.
ica
* Reunión de trabajo con el equipo HACCP.
DESPUÉS DE VISITA :
ím
5. Sustentación / presentación de Informe en Gerencia
Lima
6. Elaboración de Manual HACCP
Qu
SEXTA PARTE: VERIFICACIÓN PLAN HACCP
ANTES DE VISITA:
ría
VISITA : PLAN OPERATIVO EN PLANTA
nie
* Inspección de planta.
* Revisión de registros y formatos (documentación)
* Toma de muestras.
* Viabilidad de tos procedimientos.
ge
DESPUÉS DE VISITA:
4. Elaboración de informe.
In
5. Presentación de informe en Gerencia.

TOTAL
Fuente: “El Sistema HACCP en industria alimenticia" para
de
la elaboración del cuadro respectivo.

OBSERVACIÓN: Se considera c/mes = 30 días
e ca
ot
bli
Bi
114
ANEXO Nº 2
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE HISTAMINA DURANTE EL
T
DETERIORO DEL PESCADO
UN
El nivel de histamina en la sangre normalmente es de 25 a 130 g/L. Cuando el nivel de
histamina circulante es muy alto, se generan desequilibrios que alteran el estado normal
ica
de la persona. Los síntomas por intoxicación por histamina son de naturaleza
básicamente neurológico-cutánea y gastrointestinal, notándose luego de ingerir el
ím
alimento: dolor de cabeza, edema, enrojecimiento, urticaria, sarpullidos, comezón,
Qu
vómito, diarrea, calambres, inflamación y otros síntomas. La duración del problema es
de horas hasta por pocos días. Sin embargo, esta intoxicación no debe ser confundida
ría
como una alergia.
Entre las bacterias productoras de histamina se pueden mencionar a grupos de

nie
Enterobacteriaceae, ciertos Vibrio sp., Clostridium y Lactobacillus sp. Los productores

ge
más potentes de histamina son Morgonella morganii, Klebsiella pneumoniae y Hafnia
alvei. Estas bacterias pueden encontrarse en la mayoría de los pescados. Se desarrollan

In
bien a 10°C, pero a 5°C el crecimiento se retarda apreciablemente. Reportes refieren

de
que M. morganii no sintetiza histamina cuando la temperatura en el músculo es en todo
momento menor a 5°C. Sin embargo, M. morganii, libera niveles de histamina a bajas
ca
temperaturas (de 0 a 5°C) posterior a un día de conservación y a mayores temperaturas

e
(10 a 25°C).
ot
Generalmente las bacterias son mesófilas. M. morganii prolifera en un rango de pH de

bli
4.7 a 8.1, siendo óptimo a pH neutro. Este microorganismo no puede desarrollarse en

Bi
condiciones con más de 5% de NaCl.
115
El cuerpo humano tolera cierta cantidad de histamina ingerida sin ninguna reacción o
síntoma. La histamina ingerida es destoxificada en el tracto intestinal por al menos dos
T
enzimas, la diamina oxidasa y la histamina N-metiltransfereasa.
UN
La histamina como otras aminas biogénicas es indicador de la calidad del pescado. La
acción proteolítica de las catepsinas causa la degradación de la proteína de pescado a
ica
aminoácidos y bajo la acción de descarboxilación bacteriana, formando compuestos
aminos no volátiles como histamina, putrescina, tiramina y esparmino. Los aminoácidos
ím
importantes iniciadores para la degradación están el ácido glutámico, arginina, lisina,
Qu
tirosina e histidina.
Las bacterias comprendidas en la formación de histamina están comprendidas para un

ría
amplio rango de temperaturas. Photobacterium phosphoreum se desarrolla
significativamente a menos de 10°C. Pseudomonas I, II y III proliferan en pescados

nie
frescos inadecuadamente almacenados cerca de 5°C. Mientras que próximo a 30°C son
ge
dominantes especies de Vibrio y Photobacterium. También, hay presencia de halófilos
en productos salados.
In
Entre los posibles potenciadores de la toxicidad están la trimetilamina, el óxido de

de
trimetilamina y otras aminas biogénicas como putrescina, cadaverina, anserina,
espermina y otros. Sin embargo, el efecto potenciador aún no está totalmente

ca
demostrado. La existencia de inhibidores de la diamino oxidasa y de la histamina metil

e
transferasa incrementarían también la toxicidad.

ot
Hay estudios que establecen que algunos peces podrían acumular toxinas marinas
bli
provenientes de sus alimentos (plancton, larvas, huevos de peces, etc.) y generar

Bi
intoxicaciones de manera similar a la escombrotoxina, aunque aún faltan mayores
estudios al respecto.
116
Estudios epidemiológicos, respecto a la concentración de histamina en pescados
concluyen que: menor a 50 ppm es un pescado seguro para su consumo, de 50 a 200
T
ppm es un pescado maltratado y posiblemente tóxico y de 200 a 1000 ppm es un
UN
pescado no apto y probablemente tóxico.
FORMACIÓN DE HISTAMINA
ica
La formación de histamina es resultado del manipuleo y una inadecuada preservación
del pescado, generalmente pescados almacenados en lugares con poca higiene y a
ím
temperaturas por encima de las de refrigeración en tiempos prolongados, susceptibles a
Qu
formar grandes cantidades, siempre que presenten histidina libre en sus músculos.
Hay ocurrencia de formación de histamina aun a temperaturas moderadas entre 4 y

ría
10°C. Sin embargo, su acción es más rápida a temperaturas mayores a 21°C.
Las bacterias asociadas a la formación de histamina están comúnmente sobre las

nie
branquias y en los intestinos del pez vivo sin originar daño, sus mecanismos de defensa
ge
no inhiben el crecimiento bacteriano, aumentando el número de bacterias que
aprovechan la histidina libre presente en el medio.

In
Enterobacterias (Proteus y Klebsiella) forman histamina como producto secundario de

de
su metabolismo por acción de su enzima histidina descarboxilasa. Las bacterias
intestinales más abundantes en el pescado, identificados como formadoras de histamina

ca
son: Morganella morganii, Klebsiella pneumoniae, Proteus vulgarias y Hafnia alvei.

e
Estos han sido aislados de pescados implicados en la mayoría de envenenamientos.

ot
Ciertas bacterias no intestinales del pescado son también capaces de producir histamina
bli
en condiciones de anaerobiosis (Clostridium perfringens); a temperaturas de

Bi
refrigeración (psicrófilo Photobacterium spp); a temperaturas de refrigeración y
salinidad elevada, perteneciendo a este último grupo de bacterias psicrofílicas y
halofílicas denominadas “bacterias grupo N”. Se ha demostrado que Klebsiella
117
pneumoniae es capaz de producir histamina a menos de 7°C después de prolongados
períodos de almacenamiento; y las aún no identificadas bacterias grupo N, que parecen
T
forma parte de la microflora normal de la superficie del pescado, son capaces de
UN
producir histamina a temperaturas de hasta 2.5°C.
Se ha observado también la aparición de histamina en filetes empacados al vacío y
ica
almacenados a temperaturas de refrigeración, así como en productos salados
almacenados a 5°C; el principal argumento para esta formación es que, una vez presente
ím
la enzima histidina descarboxilasa, ésta puede continuar la producción de histamina en
Qu
el pescado, aún cuando la bacteria deje de ser activa (muerta o con metabolismo
mínimo).
ría
La enzima puede continuar activa a temperaturas de refrigeración y es probablemente
más en estado congelado que dentro de la célula bacteriana misma (mínima acción de
nie
proteasas), pudiendo reactivarse muy rápidamente durante el descongelamiento.

ge
Tanto la enzimas como las bacterias pueden ser inactivadas por cocción; sin embargo
una vez que la histamina ya está formada no es posible eliminarla. La histamina es muy
In
resistente al calor.
de
Después de la cocción del pescado, la recontaminación con bacterias formadoras de
histamina es poco probable (por la menor proporción de ellas en el ambiente); por esta
ca
razón, el desarrollo de histamina es más frecuente en pescados crudos.

e
Durante la formación de la histamina, cuando existe la enzima descarboxilasa, ésta

ot
puede producir la toxina en el pescado, aún cuando las bacterias esten inactivas. La
bli
enzima es más estable que las bacterias en estado congelado y puede ser reactivada con
Bi
el descongelamiento.
118
CONTROL
Considerando que el efecto de la temperatura en la formación de histamina es
T
determinante, el rápido enfriamiento del pescado después de muerto es la principal
UN
estrategia para prevenir la formación de histamina (escombrotoxina). El
almacenamiento a bajas temperaturas después de la captura, es la clave para el control
ica
en la acumulación de la histamina bacteriana en el pescado, aunque es necesario
investigar todavía más a fondo la formación de histamina en el almacenaje a bajas
ím
temperaturas.
Qu
La temperatura interna del pescado deberá llevarse a 10°C o menos, durante las
primeras 6 horas después de capturado el pez. Luego de este enfriamiento inicial, es

ría
recomendable llevar el pescado por debajo de los 4°C dentro de las 18 horas siguientes;
éstas acciones previenen, el crecimiento bacteriano y la acción de la histidina

nie
descarboxilasa. Una vez que la enzima esté formada, el control de peligro es probable.
ge
Se deben tener en cuenta también las variaciones estacionales de los aminoácidos libres
en el músculo del pescado. Existe información que nos indica que la concentración de
In
histamina libre en el músculo varía según las estaciones, llegándose a la conclusión de

de
que existen épocas donde hay mayor susceptibilidad para formar mayores
concentraciones de histamina. Estudios relacionados a la preservación del pescado,

ca
encontraron que, tanto el uso del ácido propiónico como del ácido acético, en cantidades
e
adecuadas, retardan el crecimiento bacteriano; por tanto, el uso de estos preservantes

ot
puede conducir a menor formación de histamina.

bli
Bi
119

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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PESCADO DE LA EMPRESA CAROLINA S.A. PARA MEJORAR SU

PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

AUTORES : Br. BOCANEGRA VIVAR MARCO AUGUSTO

ASESOR : Dr. JOSÉ LUIS SILVA VILLANUEVA

1.1.1 DEFINICIÓN ..................................................................................... 3

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP AL PROCESO DE ELABORACIÓN

DE HARINA DE PESCADO ................................................................................. 12

2.1 DECISIÓN EMPRESARIAL Y SU COMPROMISO PARA LA CALIDAD ....... 12

2.1.1 EVALUACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA PLANTA .................. 14

2.1.2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP........................................ 15

2.1.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.......................................... 29

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO ....................................................... 32

2.3 PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA CADA PUNTO CRÍTICO .............. 36

2.4 PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS.......................... 74

2.4.1 FUNCIÓN DEL REGISTRO .............................................................. 74

2.4.2 REGISTROS SUJETOS A REVISIÓN.............................................. 74

2.4.3 REGISTRO NO SUJETOS A REVISIÓN FISCALIZADORA ............ 75

2.4.4 TIPOS DE REGISTROS ................................................................... 75

2.4.5 PRESERVACIÓN DE REGISTROS ................................................. 76

2.5 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN......................................................... 77

2.5.1 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN.................................................. 77

2.5.4 INFORMES DE VERIFICACIÓN....................................................... 79

2.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA ............................................................ 89

2.7.3 NOTIFICACIÓN ................................................................................ 91

2.8 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN................................................................. 92

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 108

VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 109

VII. ANEXOS ........................................................................................................ 111

A mis amigos, compañeros y profesores por su apoyo y haber hecho de mi

Luis Fernando Saldaña Horna

A mi hermana por sus consejos y por haberme enseñado a ser perseverante

A mis amigos, compañeros y profesores, por su amistad y apoyo incondicional

y haberme demostrado que la época universitaria es la mejor época que una

Marco Augusto Bocanegra Vivar

La investigación titulada: Implementación del Sistema HACCP en la planta de

compañías de gran calidad y con la finalidad de crear nuevas ventajas

El Sistema HACCP, es un sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis

brindar ayuda en la producción de alimentos inocuos y así mejorar la

El presente trabajo de implementación del Sistema HACCP enfoca todo lo

relacionado con la inocuidad, en la producción de Harina de Pescado, desde la

etapa de pesca, recepción y lavado de la materia prima (pescado) hasta el

envasado de este producto para su distribución en el mercado, con un producto

Este estudio contiene en el I capítulo el marco referencial para su desarrollo,

seguidamente en el Capítulo II descripción de la aplicación del sistema HACCP

al proceso productivo. Se da a conocer el tipo de material y método que se

obtenidos al aplicar el sistema HACCP y posteriormente damos unas

conclusiones de toda la investigación acordes con el tema, seguidamente las

recomendaciones para que esta investigación alcance un elevado control de

competitive advantages through productivity and quality markets.

This work of implementing the HACCP system focuses everything related to

the market with a completely improved product.

development, then in Chapter II description of the application of HACCP to the

recommendations for this research achieves a high quality control.

se pueden suscitar, dentro de la empresa Carolina S.A.

En todas estas etapas, las operaciones críticas, se desarrollarán procedimientos,

Esta investigación las muestras son tomadas de la empresa Carolina S.A. de la

Provincia de Chimbote – COISHCO, para confirmar si la harina de pescado y sus

diversos procesos productivos están a satisfacción de los compradores sobretodo

Los riegos y puntos críticos HACCP, es un sistema de aseguramiento de calidad,

diseñado para minimizar la presencia de sustancias perjudiciales en el procesamiento de

La implementación del sistema HACCP es importante porque contribuirá con la