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APLICAÇÃO DE TÉCNICA PREDITIVA EM UMA USINA

SUCROENERGETICA PARA DEFINIR EQUIPAMENTOS PARA


HIBERNAÇÃO E REDUZIR CUSTOS COM MANUTENÇÕES DE
ENTRESSAFRA

Manoel de Oliveira Penna Neto (1)

Ariel Ítalo Coelho (1),Bruno Fagundes Ferreira (2)(3)


1 Faculdade de Tecnologia SENAI Ítalo Bologna, Goiânia, GO, Brasil, duarteleandro@yahoo.com.br
2 Faculdade de Tecnologia SENAI Ítalo Bologna, Goiânia, GO, Brasil,brunofagundes.senai@sistemafieg.org.br
3 Pontifícia Universidade Católica de Goiás - PUC Goiás, Goiânia, GO, Brasil

RESUMO
A cana-de-açúcar é hoje a terceira maior atividade agrícola no Brasil, em
termos de área de produção e de valor bruto produzido. Com a crise no setor,
houve uma busca pela redução de custos com o foco direcionado para a
manutenção na entressafra. Este artigo tem a finalidade de apresentar a
utilização de técnica preditiva com ênfase na análise de vibração em uma usina
sucroenergética, como estratégica de manutenção para definir equipamentos
com real necessidade de revisão no período de entressafra, utilizando a
hibernação nos ativos e assim ocasionando a redução na quantidade de
equipamentos para revisão, reduzindo valor considerável com o custo das
manutenções. O presente artigo abordara a revisão bibliográfica da história da
manutenção, técnicas preditivas com foco em análise de vibração e hibernação
de equipamentos rotativos. Os conceitos implantados foram bem aceitos
devido aos ganhos financeiros e benefícios para a manutenção. Foi observado
uma redução de custos de manutenção e o prolongamento da vida útil dos
componentes, substituindo apenas o necessário.

Palavras-chave: Hibernação, manutenção preditiva, estratégica de


manutenção, economia de custos, entressafra.

1
1 INTRODUÇÃO

Com surgimento do Programa Nacional do Álcool (PROALCOOL), criado para


amenizar os efeitos da crise do petróleo nos anos 70, o setor sucroalcoleiro
ganhou maior importância na economia do país. Até 1975 quase não se
utilizava cana-de-açúcar para a produção de álcool, e anteriormente era
elaborado nas destilarias anexas as usinas e de forma secundária. Entre os
anos de 1975 a 1979 iniciou-se a produção de álcool anidro para adição na
gasolina, e logo após obteve-se o aumento da produção com o álcool hidratado
na utilização dos motores movidos a álcool.
Com o fim dos subsídios ao setor e a utilização de políticas de
desregulamentação, um período de desaceleração e crise foi estabelecido
entre os anos 1986 a 1990, sendo reestruturado somente após o processo de
desregulamentação das atividades, que significou o fim do monopólio do
governo federal nas exportações (IAA, 1999).
Hoje a cana-de-açúcar é a terceira maior atividade agrícola do Brasil em
termos de área de produção e de valor bruto produzido, sendo que soja e milho
são as maiores culturas do país. Em 2006, o valor bruto da produção
canavieira foi de, aproximadamente, R$ 19 bilhões. Atualmente, a cana-de-
açúcar ocupa cerca de 6,5 milhões de hectares em todo o país. A Figura 1
representa o processo de fabricação do açúcar e do etanol.

Figura 1: Processo de fabricação do açúcar e do etanol. Fonte:


http://www.tereosinternacional.com.br

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As usinas sucroenergéticas buscam cada dia qualidade e produtividade
máxima, reduzindo seus custos operacionais, sendo estes custos mais
evidentes no período de entressafra.
O período entressafra pode ser chamado de período de gastos, porque é
quando as usinas passam por uma alteração na rotina de trabalho. Neste
período a moagem e a produção industrial param e dão espaço a uma
rigorosa manutenção em grande parte de seus ativos, aproveitando esse
período para substituir componentes desgastados, entre outros.
Durante a safra se inicia o planejamento da manutenção através do Plano
Mestre de Manutenção, antes mesmo do início de entressafra, e é através dele
que serão determinadas todas as ações e intervenções da manutenção. A
elaboração deste plano consiste basicamente em: Análise e planejamento de
todas as etapas, atribuições de cada equipe e uma previsão de consumo de
peças e materiais, desta forma obtemos um planejamento seguro com a
confiabilidade dos equipamentos para todo período produtivo.

Figura 2: Manutenção em componentes da Moenda.

Com a crise que predomina no setor, com o fechamento de diversas usinas,


poucas vezes na história da cana-de-açúcar no Brasil, a redução de custos foi
uma meta tão perseguida quanto agora, com o foco direcionado para
manutenção na atual entressafra. Cálculos de consultores e usinas apontam
que a atividade representa 40% do custo industrial de uma planta
sucroalcooleira (Editora Valete 2008). Na manutenção, por se considerar um
custo possível de controle, é possível reduzir o gasto tomando certas ações, e
a empresa estudada buscou utilizar da técnica preditiva por análise de vibração
durante todo período de safra.
Assim sendo, o objetivo deste trabalho é definir quais equipamentos realmente
necessitam de intervenção, deixando em hibernação aqueles onde não há
necessidade de manutenção. Antes da utilização desta estratégia, não havia
critério para definir os equipamentos para revisão, sendo realizada a
intervenção em quase todos seus ativos rotativos, com manutenções
desnecessárias e de alto custo no final da entressafra.

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2 REVISÃO DA LITERATURA

A tecnologia atualmente empregada pelo setor agrícola pode ser considerada


como de ponta a nível mundial com a associação de três fatores
independentes: a qualidade do solo, as condições climáticas e a tecnologia. A
cana-de-açúcar Brasileira é uma das mais promissoras fontes de biomassa, ou
seja, de energia renovável do planeta.
A grande maioria das usinas que estão operando comercialmente na
atualidade, já possui administrações que atuam de forma profissional ou estão
em fase de profissionalização, utilizando ferramentas e conceitos
administrativos atualizados tanto nas questões econômicas, como nos
aspectos especializados da engenharia. A logística de distribuição do álcool
para combustível está dentro deste conceito de forma estruturada e
consolidada no País, mas ainda ha necessidade de investimentos na
construção de "alcooldutos", para distribuição interna e nas instalações
portuárias para a exportação do produto.
O setor industrial das usinas está estruturado para atender competitivamente a
produção de açúcar e de álcool. Algumas usinas já implantaram ou estão em
fase de implantação de sistemas de cogeração de energia elétrica, sendo estas
últimas as que possuem um projeto mais otimizado energeticamente. A área
industrial das usinas é a que mais carece de atualização tecnológica. Cada vez
mais as usinas estão buscando melhoria continua nos seus processos de
manutenção, saindo das manutenções corretivas, investindo em manutenções
preventivas e focando cada vez mais nas manutenções preditivas, dando maior
confiabilidade e disponibilidade em seus maquinários e contribuindo para
redução de custos, onde será o enfoque deste artigo.
A tendência atual é de termos usinas com capacidade de moagem entre 1,5 a
2,5 milhões de toneladas por safra, com um valor que poderemos chamar de
capacidade padrão de 2 milhões de toneladas, sendo que este tamanho está
sendo limitado, principalmente, pela distância entre a área de plantio e a
unidade industrial.
Os números do setor confirmam esta tendência, assim como indicam um
crescimento da capacidade média de moagem por usina como indicado na
Tabela 1.

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Produção
Produção Usinas Média
Safra
Milhões Milhões
Toneladas Operando ton./usina

2004/05 386 343 1,12

2005/06 386 347 1,11

2006/07 428 357 1,2

2010/11 570 455 1,25

Tabela 1 – Capacidade de moagem das usinas.


https://www.novacana.com/estudos/o-desenvolvimento-tecnologico-do-setor-
sucroenergetico-241013/
A Tabela 2 indica os custos de produção do açúcar e do álcool nos principais
países produtores destas "commodities" e da matéria prima utilizada. A análise
dos valores demonstra a vantagem competitiva Brasileira, em especial
considerando que o nível atual de subsídio governamental ao setor
sucroalcooleiro é praticamente nulo.

Custo do Custo do
Açúcar Álcool
País
Matéria Prima (1) (1)
Produtor
USD /
USD/Tonelada Litro

União
Europeia Beterraba/Cereais 760 0,97

Estados
Unidos Milho 290 0,47

Austrália Cana de Açúcar 195 0,32

Tailândia Cana de Açúcar 178 0,29

Brasil Cana de Açúcar 120 0,20

Tabela 2 – Custo de produção do açúcar e etanol por países.


https://www.novacana.com/estudos/o-desenvolvimento-tecnologico-do-setor-
sucroenergetico-241013/

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2.1 História da manutenção

Segundo Alan Kardec e Nascif (2009), as atividades de manutenção têm


passado por mais mudanças que qualquer outra atividade.
As bibliografias existentes divergem sobre a existência de
três, quatro a cinco gerações na história da manutenção, cada uma com sua
característica peculiar, esse motivo optou por discorrer com base em:
1ª Geração: antes da Segunda Guerra Mundial, a chamada Manutenção
Corretiva. Utilizada para reparar danos que impedem que o equipamento
exerça sua função específica. Não havia equipe técnica responsável apenas
por essa área. “Representou o princípio, em que os mecânicos simplesmente
consertavam o que estava quebrado, não se preocupando com as causas ou
efeitos que ocasionaram o defeito” (SANTOS, 2010).
2ª Geração: desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60. A realidade da
guerra tornou inerente a necessidade por todo tipo de produtos, em
contrapartida faltava mão-de-obra o que acelerou a mecanização das indústrias
e o consequente foco em produtividade. Logo, falhas não deviam apenas ser
tratadas, mas sim evitadas garantindo disponibilidade e confiabilidade dos
equipamentos. Assim surgiu a Manutenção Preventiva (KARDEC; NASCIF,
2012).
A Manutenção Preventiva é realizada periodicamente através de inspeções em
itens dos equipamentos, previamente definidos em um plano de manutenção.
3ª Geração: a partir dos anos 70 as indústrias passaram por uma fase de
mecanização ainda mais acelerada. Ademais, conceitos como a globalização
dos mercados tornaram-nas mais competitivas, o que fez com que focassem
nos ganhos e diminuição dos custos. “Nessa fase, a área de manutenção
ganha novas funções ligadas ao meio-ambiente, à segurança patrimonial e
pessoal e à integridade dos ativos físicos” (QUINELLO; NICOLETTI, 2005).
Além disso, novas pesquisas no campo da manutenção foram sendo
realizadas, chegando-se à conclusão de que cada equipamento tem
funcionamento distinto e por isso deve receber técnicas de reparo também
distintas. Nessa geração, ganhou destaque a terminologia Manutenção
Preventiva Condicionada ou Manutenção Preditiva.
A Manutenção Preditiva é feita controlando o estado de funcionamento do
equipamento, através da medição de variáveis de funcionamento (temperatura,
vibrações, estado do óleo de lubrificação, etc.) que pode ser realizada
permanentemente ou periodicamente, sem que tenha que necessariamente
interromper a produção.

4º Geração: A necessidade de uma visão holística, onde todas as áreas são


integradas, algumas expectativas em relação à manutenção existente na
terceira geração continuam na quarta geração. Procura a busca pela maior
disponibilidade e confiabilidade da manutenção.

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O desafio agora é diminuir as falhas prematuras chamadas de mortalidade
infantil, utilizando métodos de identificação da causa raiz da falha, a fim de
minimizar ao máximo as ocorrências, amadurecer parcerias com terceiros na
contratação para executar suas manutenções, e indicadores de performance
como disponibilidade e confiabilidade e foco ambiental.
5º Geração: A mais recente vivenciada hoje é a gestão de ativos, otimizando os
ciclos de vida dos ativos, aumentando a manutenção preditiva, preocupando
em monitorar as condições dos equipamentos e garantindo que operem com
máxima eficiência, assim como o planejamento do ciclo de vida desde o projeto
para reduzir falhas.
2.2 ANÁLISE VIBRAÇÃO
Dentre as várias técnicas disponíveis, a análise de vibração é a mais sensível
aos diferentes tipos de defeitos ou “Modo Potencial de Falha” em máquinas
rotativas. É de grande importância de se implantar um programa de
monitoramento de vibração em motores elétricos, bombas, redutores e outros
ativos rotativos em plantas industriais.
“Essa técnica [...] consiste em medir a magnitude e a velocidade da vibração
em determinados pontos de equipamentos rotativos” (VERRI, 2012).
Em decorrência do funcionamento, é aceitável que todos os equipamentos
emitam certo de nível de vibração. É comum utilizar um sensor que mede a
frequência de vibração do equipamento, esta frequência é mostrada num
gráfico. Analisando o gráfico, é possível obter um histórico sobre o
equipamento e diagnosticar mais rapidamente futuras falhas.
Benefícios da manutenção preditiva
As técnicas preditivas são capazes de detectar eventuais defeitos ou falha de
funcionamento sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de
modo que a intervenção corretiva possa ser programada com antecedência
suficiente proporcionando os seguintes benefícios:

 Redução do custo de manutenção


 Eficiência nas intervenções da manutenção
 Maior disponibilidade
 Confiabilidade dos equipamentos
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado
 Impedir o aumento dos danos
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento
 A redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

Conforme última pesquisa disponível no site da Abraman em 2013, a Figura 3


nos mostra o mapa com percentual de utilização dos recursos no Brasil.

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Figura 3: Fonte: ABRAMAN 2013

2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA X HIBERNAÇÃO X REDUÇÃO DE CUSTO


DE ENTRESSAFRA
A manutenção atualmente exige um sistema de gestão novo, com foco nas
antecipações de problemas, redução de custos e ganho em disponibilidade de
seus ativos.
Por esta razão, é imprescindível um investimento em técnica preditiva, onde é
gerado um alto custo inicial e ao longo prazo, uma grande redução nos custos.
A usina desse estudo investe nesta estratégica e credibiliza excelentes
resultados. Com o uso da análise de vibração durante o período de safra, e a
tendência de cada ativo que é dada ao final da safra, podem ser definidos
através da técnica os equipamentos para revisão e para hibernação, assim
evitando possíveis reparos desnecessários.
Com uso da técnica de preditiva, aqueles componentes que seriam
substituídos quando se utilizava a chamada manutenção por precaução, que é
realização da preventiva em todos seus ativos sem conhecer o estado de
funcionamento do ativo, é substituída pela técnica de manutenção embasada
através dos resultados obtidos pela análise de vibração, podendo aumentar o
prolongamento da vida útil dos componentes, atuando apenas nos ativos que
não obtiveram resultados satisfatórios para operação. Com o uso desta
estratégia, é obtido uma redução dos custos com manutenções na entressafra.

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Análise preditiva indica o momento ideal para intervir nos equipamentos,


aproveitando ao máximo a vida útil de seus componentes.
A análise de vibração é o método mais utilizado para monitorar as condições
de equipamentos rotativos.

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Para equipamentos monitorados durante toda a safra foi efetuada análise de
tendência de velocidade de vibração e aceleração para definição de
hibernação.
3.1 Empresa Estudada
Este estudo foi realizado em uma empresa brasileira, de grande porte,
localizada no Vale de São Patrício, município de Goianésia, estado de Goiás,
comercializa os seus produtos a nível nacional e internacional, utilizando como
matéria prima a cana-de-açúcar. A empresa foi
pioneira em Goiás na cogeração de energia a partir do bagaço da cana e foi a
primeira empresa do setor sucroenergético a efetivar a venda de créditos de
carbono. A empresa também investiu na produção orgânica com o objetivo de
produzir alimentos mais saudáveis e ambientalmente corretos, com
aproximadamente 45 mil toneladas por safra, e a usina é a segunda maior
produtora de açúcar orgânico do mundo.
A usina iniciou suas operações em 1980, quando resolveu diversificar sua linha
de produção (diante do declínio do Programa Nacional do Álcool (Proálcool)
promovido pelo Governo Federal), e iniciou a produção de açúcar em 1993.
O constante aprimoramento e a preocupação em promover o desenvolvimento
sustentável renderam inúmeras certificações que garantem a qualidade do
açúcar Itajá. Esses selos possibilitam a venda do produto não só no mercado
interno, mas em todo o mundo. O açúcar é exportado para os Estados Unidos,
Canadá, Europa, Ásia e Oriente Médio. A Usina produziu 3.950.145,66 sacas
de açúcar cristal em sua última safra, com uma moagem de 2.857.663,91
toneladas, a cada ano, aumenta a produção para atender a grande demanda
nacional e internacional.

Figura 4: Vista área usina

4 HIBERNAÇÃO DE ATIVOS

Hibernação é o ato de deixar um equipamento parado por um determinado


tempo, sendo protegido de tal modo que, quando voltar ao funcionamento, ele
opere conforme suas características operacionais. A hibernação é utilizada
quando exige a parada do(s) equipamento(s), assim preservando seus
componentes por um determinado tempo, mantendo-o em boas condições para
ser operado novamente.
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Os períodos de proteção dos equipamentos das plantas podem ser
classificados com a expectativa do prazo em que os equipamentos ficarão
parados. Estes prazos são divididos da seguinte forma:

 Prazo curto – 1 a 18 meses


 Prazo médio – 19 a 60 meses
 Prazo longo – 60 meses em diante (TWIGG, 2002).
Deve-se ressaltar que os prazos e as expectativas de definição dos
períodos são, na maioria das vezes, determinados pelo porte das instalações
das empresas, pela experiência dos seus técnicos e também pelo porte do
negócio em questão, pois, em muitas delas, por trabalharem com o mercado
externo, variações bruscas no cenário econômico mundial afetam diretamente
as decisões de retomada da produção de forma repentina.
Caso não faça a hibernação correta do ativo, ele está sujeito à oxidação de
suas peças, ficando exposto em ambiente contaminado e, logo quando
colocado em operação, terá uma falha prematura. O fator para escolha do
equipamento para hibernação é baseado nas análises de vibração realizadas
durante o período de safra, e relacionado com sua criticidade dentro da
indústria. Portanto, há ressalvas onde equipamentos são de criticidade A,
mesmo apresentando sinais normais, onde normalmente a opção é a
realização de uma inspeção detalhada, de modo que assegure que o
equipamento realmente não há defeitos que pode futuramente ocasionar uma
possível falha durante a safra.

5 ESTUDO DE CASO

A empresa avaliada apresenta equipamentos de grande complexidade. Foram


realizadas análises em equipamentos rotativos, conforme Tabela 3.

QUANTIDADE DE
EQUIPAMENTOS

FAMÍLIA DE QTD.
EQUIPAMENTO EQUIPAMENTOS

BOMBA 244

MOTOR 1028

REDUTOR 446

TOTAL 1718

Tabela 3 – Quantidade de equipamentos que passaram por análise preditiva.

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6. PROCEDIMENTO PARA HIBERNAÇÃO

O procedimento padrão de hibernação vária de acordo com o tipo de


equipamento que está sendo hibernado. Como exemplo, temos as bombas e
redutores, onde é adicionado um óleo protético que adere nos componentes do
equipamento, formando uma camada protetora contra corrosão. É
recomendado que o equipamento opere por aproximadamente 10 dias com
esse protético, antes que seja parado para ficar em hibernação, para que o
produto crie aderência aos componentes internos.
O protético usado em redutores é o Autoplast LCC90 (Figura 5), que tem a
função de formar uma camada protetora contra corrosão e pitting de alta
resistência mecânica com bissulfeto de molibdênio e PTFE que reduz contato
metal/metal.

Figura 5: Protético para redutores.

Para hibernação de bombas é utilizado o Autoplast Antigotas AG (Figura 06).


Devido sua alta adesividade, o ANTIGOTA AG não escorre ou respinga nos
componentes em movimento, facilitando a laminação de PTFE, incrustando-o
na superfície aplicada quando da existência de atrito, tornando as superfícies
auto deslizante, auto lubrificante, reduzindo o contato metal/metal, permitindo
maior proteção ao equipamento.

Figura 6: Protético utilizado em bombas.

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Diferente da hibernação de bombas e redutores, o motor não usa o protético
nos seus rolamentos, e sua hibernação é feita isolando completamente por um
plástico para sua proteção.

Figura 7: Motor isolado para hibernação.

É recomendado realizar um plano de giro semanalmente nos ativos


hibernados, que é o giro do eixo, onde é feito um giro completo mais ¼ de giro
no eixo. Essa ação faz com que os seus componentes internos não fiquem
parados por muito tempo em um único ponto, evitando marcas estáticas que
podem ocasionar danos aos componentes.

7. DEFINIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS PARA HIBERNAÇÃO

Como estudo de caso, uma empresa do ramo sucroenergético foi estudada. A


empresa contempla, em sua planta industrial, uma grande variedade de
equipamentos rotativos: bombas, redutores, motores elétricos, turbo geradores,
exaustores, ventiladores, entre outros equipamentos, e que são submetidos à
análise de vibração durante todos os meses de safra. Esta pesquisa foi
mostrará os dados obtidos na safra 2015 e entressafra 2015/2016. Neste
período, a safra iniciou-se no mês de Abril e com término em Dezembro, sendo
que o monitoramento foi realizado mensalmente.
São coletadas mensalmente no período de safra as condições dos
equipamentos através da análise de vibração, tendo esses parâmetros
documentados. Durante todo esse período de safra, é acompanhada a linha de
tendência de cada equipamento, onde no final da safra, teremos todo histórico
destes equipamentos, e o seu comportamento em safra. Em seguida, é
realizado um estudo da linha de tendência de cada equipamento, embasado
com a criticidade do mesmo, excluído os equipamentos que apresentaram uma
linha estável, e incluindo para manutenção de entressafra aqueles
equipamentos que variaram durante essas coletas.
A avaliação da linha de tendência é verificada avaliando os valores das
grandezas, a aceleração e a velocidade dos equipamentos gerados através da
análise de vibração.

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A medição da velocidade de vibração tem como finalidade detectar problemas
rotacionais do equipamento (em baixa e média frequência), tais como:
desbalanceamento, desalinhamento, problemas de falta de rigidez da base,
pulsação de fluído, turbulência, cavitação, folgas mecânicas, componentes
alternativos, etc. Tendo como configuração básica realizar-se a medição de 10
Hz a 1000 Hz [RMS] para avaliação segundo a norma ISO 10816-3.
Medições de aceleração são utilizadas para detecção de falhas que ocorrem
em alta frequência tais como: engrenamento, rolamentos e pulsação de fluídos
em alta frequência.
Os equipamentos foram avaliados segundo normas VDI 2056 e ISO 10816
sendo as máquinas classificadas conforme Figura 8.

Figura 8: Critério para julgamento de estado de máquinas. Fonte: ISO 10816.

A Figura 9 mostra da avaliação da linha de tendência dos equipamentos


no decorrer das medições.

Figura 9: Aceleração de vibração em Gs. Avaliação da linha de tendência do


redutor do flotador, nas grandezas velocidade de vibração (mm/s) e aceleração
de vibração (Gs).
De acordo com a linha de tendência do início de safra até o final de safra, na
grandeza aceleração, este equipamento está com tendência estável e muito
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abaixo de alarme A1. Figura 10 avalia a tendência do redutor do flotador na
grandeza velocidade de vibração.

Figura 10: Velocidade de vibração em mm/s.


Analisando a velocidade de vibração, é possível notar que também segue em
uma linha estável. Neste caso, foi recomendado a hibernação do
equipamento.

8. RESULTADOS

A utilização da técnica preditiva como base para definir equipamentos para


manutenção vem sendo realizado desde a safra de 2014, sendo este estudo
referente aos dados levantados na safra de 2015, bem como sua entressafra
2015/2016. Com o uso dessa nova estratégia, foi reduzido à quantidade de
equipamentos para revisão, deixando em hibernação aqueles que apresentam
boa condição de operação de acordo com os resultados das análises de
vibração.
Serão expostos aqui os resultados obtidos com a escolha desta estratégia de
manutenção, o ganho que teve com a hibernação na redução de custos com
entressafra.
Com base no total de equipamentos estudados nesta pesquisa, com o uso da
preditiva durante todo mês de safra, ao final da safra foi analisado a tendência
de cada equipamento, e foi mostrado que grande parte dos ativos estava
operando em estado normal conforme especificações, ativos estes, que
passaram por hibernação, conforme pode ser visto na Figura 13. A figura 14
representa a relação entre os equipamentos que foram colocados em
hibernação e os equipamentos que sofreram manutenção.

14
Figura 13 – Quantidade de equipamentos avaliados

Figura 14 – Relação hibernação x manutenção


Houve uma taxa significativa de equipamentos que apresentava boa condição
de operação, aproximadamente 54% do total da planta sem a necessidade
para manutenção. Assim sendo, foi seguido o procedimento padrão de
hibernação nesses ativos.
A Figura 15 mostra aplicação do protético nos equipamentos que foram
hibernados, e colocados a uma medida de 10% da capacidade dos
equipamentos.

15
Figura 15: Aplicação de protético para hibernação dos equipamentos.
Depois da adição do protético nos equipamentos, é feita a identificação do
mesmo, informando que o equipamento está em condição de hibernação, não
sendo necessária a manutenção (Figura 16).

Figura 16 – Identificação de hibernação

Ao final da entressafra 2015/2016, foram levantadas todas as ordens de


serviços de entressafra, todos os custos com manutenções em bombas,
redutores e motores, assim como as peças aplicadas nas manutenções de
custo com mão de obra na execução de cada manutenção (Tabela 4).

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MATERIAIS APLICADOS

FAMÍLIA DE MÉDIA POR


TOTAL ES
EQUIPAMEN EQUIPAMEN
2015-16
TO TO 2015-16

R$ R$ 1.219,77
BOMBA
176.867,08

R$ R$ 121,40
MOTOR
54.992,17

R$ R$ 928,46
REDUTOR
184.763,83

R$ NA
TOTAL
416.623,08

Tabela 4 – Custo médio de materiais aplicados por equipamento na


entressafra.
A média gasta com materiais por equipamento multiplicado pela quantidade de
equipamentos que ficaram hibernados, mostrado na Tabela 5, mostra o que a
economia da empresa em aplicação de materiais e em reparos
desnecessários.

QTD. DEIXOU-SE
FAMÍLIA DE
HIBERNAÇÃO DE GASTAR
EQUIPAMENTO
PROPOSTA 2015-16

R$
BOMBA 99
120.757,23

MOTOR 575 R$ 69.805,00

R$
REDUTOR 247
229.329,62

R$
TOTAL 921
419.891,85

Tabela 5 – Economia com equipamentos hibernados.


Foi verificado um valor expressivo que a empresa deixou de gastar em
aplicação de materiais em manutenções desnecessárias. Este valor sobe ainda
mais quando é acrescentado o custo com mão de obra, junto com o custo de
materiais, sendo o valor total da ordem de serviço para realização dos serviços
de manutenções nos equipamentos, conforme Tabela 6.
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VALOR TOTAL (CUSTO DA ORDEM DE
SERVIÇO)

MÉDIA POR
FAMÍLIA DE TOTAL ES
EQUIPAMENTO
EQUIPAMENTO 2015-16
2015-16

R$
BOMBA R$ 1.817,69
263.564,77

R$
MOTOR R$ 294,60
133.452,45

R$
REDUTOR R$ 1.431,82
284.932,74

R$
TOTAL NA
681.949,96

Tabela 6 – Média do valor de OS por equipamento.


Multiplicando o valor médio gasto com a quantidade de equipamentos que foi
hibernado, chegamos aos valores da Tabela 7.

FAMÍLIA DE QTD. DEIXOU-SE


HIBERNAÇÃO DE GASTAR
EQUIPAMENTO PROPOSTA 2015-16

BOMBA 99 R$ 179.951,31

MOTOR 575 R$ 169.395,00

REDUTOR 247 R$ 353.659,54

TOTAL 921 R$ 703.005,85

Tabela 7 – Economia gerada na entressafra 15/16.


Com o levantamento total do custo da ordem de serviço, houve uma economia
considerável no fechamento dos custos com as manutenções dos ativos
estudados, economia fundamental para estratégia da empresa na redução de
custos e sendo uma necessidade para sobrevivência no mercado.
Com o uso da técnica preditiva para definição de equipamentos para
manutenção, ficou evidenciada com valores a importância do uso dessa
estratégica para a empresa.
Utilizando essa estratégica de manutenção, foi possível a redução da
manutenção em uma significativa quantidade de equipamentos, como
redutores, bombas e motores para manutenção de entressafra, deixando de

18
gastar um valor considerável em manutenção desnecessária, fazendo valer a
utilização da técnica preditiva.
8. CONCLUSÃO

A técnica preditiva de análise de vibrações tem se revelado uma técnica que


possibilita ganhos financeiros e benefícios para a manutenção em várias
vertentes. O presente trabalho avaliou a redução de custos com base na
análise de vibrações e nas curvas de tendência, onde foi possível ter a
previsão da real necessidade da intervenção da manutenção e quais os
serviços a serem realizados, prolongando a vida útil dos componentes,
substituindo apenas o necessário.
Avaliando a confiabilidade através da indicação antecipada dos elementos com
falha e da avaliação dos resultados das intervenções, foi possível identificar
quais os equipamentos seriam hibernados, totalizando em 921 equipamentos
rotativos (motores, redutores e bombas), obtendo uma redução de custo
aproximado de R$703 mil com as manutenções dos ativos estudados.
Através desses resultados, podemos afirmar que a análise de vibração
representa um papel estratégico para a gestão da manutenção, permitindo
ganhos na qualidade, produtividade e lucro, com redução significativa de
custos, retrabalhos e outras perdas. Com o fornecimento de dados somos mais
capazes de realizar a manutenção no exato momento em que o equipamento
necessita, aumentando o rendimento de produção, evitando perdas de produto
e paradas desnecessárias e/ou imprevistas, contribuindo de maneira
significativa para redução de custos operacionais.

Referências Bibliográficas

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