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FUNDAMENTOS

Capítulo Um:
Tensões e Deformações
1. Conceito de conformação plástica
2. Conceito de tensão
3. Representação matemática: tensores de
tensão
4. Representação gráfica: o círculo de M ohr
5. Conceito de deformação
6. Relação entre tensão e deformação no
regime elástico
7. Ensaio de tração
8. Critérios de escoamento
9. Relações entre tensão e deformação: regime
plástico
10. Limite máximo de deformação
11. Bibliografia
12. Lista de exercícios
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Capítulo Um: Tensões e deformações
Neste capítulo inicial, pretende-se repassar alguns conceitos fundamentais que serão
necessários para a compreensão das metodologias de cálculo e as suas respectivas aplicações.
Trata-se de informações já vistas pelo aluno, em outras disciplinas, especialmente resistência
dos materiais. Antes disso, porém, será repassado o conceito de conformação mecânica.

1.1 – Conformação plástica


Como o assunto é muito abrangente, além de não ser o foco desta disciplina abordar as
diversas formas de conceituação, serão citados dois conceitos de conformação plástica,
também conhecida como conformação mecânica:

• Operação onde se aplicam solicitações mecânicas em metais, que respondem


com uma mudança permanente de dimensões (Helman e Cetlin, 19__).
• Processo de alteração de geometria de uma material (conformação) mediante
aplicação de esforços mecânicos.
O processo pode ocorrer com o material à temperatura ambiente ou próxima da
ambiente (conformação a frio) ou com o material em temperaturas suficientemente elevadas
para facilitar a operação e oferecer certas características ao produto final (conformação a
quente).
Em ambos os casos, existem diversas características do processo (temperatura,
força aplicada, número de operações de conformação, etc.) que são
determinantes para as características finais do produto final (Willy Ank a
Agência Estado).

O objetivo primordial desta disciplina é a obtenção da carga de conformação para uma


determinada peça e/ou as condições de aplicação desta carga.
Segundo os conceitos descritos acima, o aluno pode imaginar que para chegar a este
objetivo, a relação entre a geometria final (e as intermediárias) da peça e a(s) força(s)
aplicada(s) deve(m) ser conhecida(s) ou, ao menos, estimada(s) adequadamente.

Estes primeiros capítulos e aulas dedicam a apresentar ao aluno a forma de


caracterização do carregamento mecânico de um material metálico e a sua correlação com a
deformação deste material.

1.2 – Conceito de tensão


Considere um corpo em equilíbrio sobre a ação de forças externas: P1, P2, P3, P4,
r
....., Pn, conforme mostrado na figura 1.1. Pode-se definir uma quantidade ( σ ) que representa
a intensidade da força aplicada nas vizinhanças deste ponto, considerando-se o limite da
relação entre a força resultante aplicada sobre este ponto e o infinitésino da sua área de
atuação (equação 1)
O conceito de tensão é muito útil para definir grandezas que não dependem do
tamanho relativo dos materiais envolvidos, como por exemplo na caracterização de um
material através de um ensaio de tração.

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Figura 1.1 –
Distribuição
de esforços
nas
vizinhanças
d e u m p o n to
“O”.

r
r ∆P
σ = ∆lim (1.1)
A→ 0 ∆A
A tensão pode ser devida a um componente de força normal (perpendicular) à
superfície (área ∆A) ou tangente a esta. Quando a força é normal, denomina-se a tensão
normal e quando a força é tangente, denomina-se tensão cisalhante. A figura 1.2, abaixo,
ilustra este cálculo e as equações 1.2 a 1.4 como fazê-lo.

Figura 1.2 – Decomposição do vetor


resultante sobre a área ∆A, localizada nas
vizinhanças do ponto “O”. O componente
paralelo à direção “Z” é a força normal e os
componentes paralelos às direções “X” e
“Y” são os componentes de cisalhamento.

∆P
σZ = ⋅ cos θ (1.2)
∆A
∆P
τ ZY = ⋅ sen θ ⋅ cos φ (1.3)
∆A
∆P
τ ZX = ⋅ sen θ ⋅ sen φ (1.4)
∆A

Porém esta simples definição não é suficiente para representar adequadamente a real
distribuição de tensões ao redor de um determinado ponto, pois esta definição vincula a
representação a um determinado plano de corte [mm] conforme demonstrado pela figura 1.3.

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F igura 1.3 – Variação do
vetor de tensão com o tipo
de seção reta tomada como
referência para seu cálculo.

Para a completa representação da distribuição de tensões ao redor de um determinado


ponto, ou seu “estado de tensões” é necessário considerar o mesmo raciocínio aplicado a um
cubo infinitesinal em cujo centro encontra-se o ponto em consideração e cujas faces estão
orientadas segundo um sistema de eixos de referência XYZ, conforme mostra a figura 1.4. O
aluno deve-ser reparar que existe uma tensão norma e duas de cisalhamento, conforme já
previsto na figura 1.2 para cada um dos três planos de referência (XY, XZ e YZ).

Figura 1.4 – Representação completa


de todas as tensões normais e
cisalhantes ao redor de um ponto
material.

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Apesar de que a figura 1.4 mostra três componentes de tensão (σxx, σyy e σzz) normal e
seis componentes de tensão de cisalhamento (τxy, τyx, τxz, τzx, τyz e τzy), por considerações de
equilíbrio pode-se afirmar que somente três componentes de cisalhamento são independentes,
sendo as simétricas iguais (ou então haveria rotação do corpo): τxy=τyx, τxz=τzx, τyz=τzy.
Interessante que o aluno perceba que a definição de tensão aqui apresentada permite
que em cada ponto exista um determinado estado de tensões. Realmente, na prática, as tensões
não são homogeneamente distribuídas, pelas seguintes razões principais:
• o ponto de aplicação/transferência de carga não é homogêneo;
• a geometria do material não é homogênea;
• o material apresenta descontinuidades internas;
• as propriedades mecânicas e/ou condições de contorno variam, entre outros.

A figura 1.5 apresenta uma série de exemplos onde a distribuição de tensões não é
homogênea.

Distribuição de tensões
na estampagem
profunda.

F igura 1.5 – Exemplos de distribuição


heterogênea de tensões em alguns materiais (de
cima para baixo): peça de estampagem profunda,
elo de corrente de motocicleta, anel sob
compressão.

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1.3 – Representação matemática: tensores de tensão
Existem três planos independentes no espaço (XY, XZ e YZ) ao redor de um ponto.
Como existem 3 componentes em cada plano, então existirão 3×3=9 componentes de tensão.
Por condições de equilíbrio, os 6 (seis) componentes de tensão de cisalhamento devem ser
iguais dois-a-dois para que o corpo permaneça em repouso (sem movimentos de rotação,
devido ao torque que seria gerado por componentes cisalhantes assimétricos).
A representação completa de um estado de tensões no espaço está vinculada a
informação de todos os valores destes componentes de tensão. A figura 1.6 ilustra todos os
vetores envolvidos na representação do estado de tensões de um único ponto. Ao lado estão
dispostas algumas das notações mais usuais que são encontradas na bibliografia. Neste curso,
será adotada a primeira notação da esquerda para a direita (σxx, σyy, σzz, τxy, τyz e τxz).

F igura 1.6 – Representação vetorial do estado de tensões na vizinhança de um ponto.

A maneira mais prática de fazer esta representação é na forma de um tensor de


tensões, que é uma matriz de números conforme mostrada abaixo:

Esta notação é muito útil porque permite a observação mais geral do estado de tensões
do material em uma única representação matemática.
Esta matriz está vinculada a um conjunto de planos definidos segundo um sistema de
eixos XYZ, que pode ter qualquer orientação, a princípio. Existem transformações
matemáticas que permitem a transformação de um tensor de tensões obtido por meio de um
sistema de referência X1Y1Z1 para um sistema de referência X2Y2Z2.
Pode-se provar matematicamente que existe uma única orientação destes eixos que
oferecerá uma matriz de tensões, na qual as tensões de cisalhamento são nulas. Neste caso, as
tensões normais são conhecidas como tensões principais do estado de tensões. A figura 1.7

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mostra como pode ser feito o cálculo das tensões principais: no caso geral, deve-se resolver
um sistema do terceiro grau.
Na prática, para facilitar o estudo das tensões envolvidas nos processos de fabricação,
os tensores de tensão são reduzidos a tensores mais simples, seja pela conveniente escolha da
direção do sistema de coordenadas ou seja pela simplificação (desprezo) dos valores dos
componentes de tensão em uma determinada direção, normalmente a espessura para materiais
finos.

F igura 1.7 – Metodologia de


cálculo das tensões principais.
Os valores de I1, I2 e I3 também
são conhecidos como
invariantes de tensão por não
terem os seus valores alterados
com a mudança da direção de
cálculo do estado de tensões
sobre o mesmo ponto material.

É comum a ordenação das tensões principais da forma mostrada pela equação 1.5 para
a execução de cálculos matemáticos. Assim, recomenda-se que a posição relativa destas
tensões principais na representação tensorial conforme mostrado abaixo.

σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 (1.5)
σ 1 0 0
0 σ 0 
 2
 0 0 σ 3 

Por outro lado, a matriz de tensões pode ser decomposta em duas componentes, uma
chamada hidrostática e outra chamada desviatória, segundo mostrado pela equação 1.6, ou
graficamente pela figura 1.8.

σ xx τ yx τ zx  σ m 0 0  σ xx − σ m τ yx τ zx 
   
τ xy σ yy τ zy  =  0 σm 0  +  τ xy σ yy − σ m τ zy  (1.6)
 τ xz τ yz σ zz   0 0 σ m   τ xz τ yz σ zz − σ m 

onde σm é a tensão normal média, definida pela equação 1.7:

σ xx + σ yy + σ zz σ1 +σ 2 +σ 3
σm = = (1.7)
3 3

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F igura 1.8 –
Decomposição do
estado de tensões em
componente
hidrostático e
desviatório a partir do
tensor de tensões
principais..

Estes componentes representam, como será visto mais tarde, a capacidade do estado de
tensões em provocar mudança de volume (componente hidrostática) ou variação de forma ou
deformação plástica (componente desviatória).

1.4 – Círculo de Mohr


Uma forma bastante simples de representar o estado de tensões de um ponto material é
através de um círculo de Mohr. Esta construção geométrica está associada sempre a um único
estado de tensões, não existindo um círculo de Mohr para dois estados de tensão ou um estado
de tensões que possua dois círculos de Mohr.
A vantagem do círculo de Mohr está em permitir a visualização rápida de algumas
características do estado de tensões, inclusive a sua facilidade relativa em produzir
deformação plástica ou a determinação das tensões principais, para o caso plano de tensões.
Para o caso plano de tensões, situação normalmente encontrada para o caso de
materiais finos (chapas metálicas), quando estão disponíveis as tensões σx, σy e τxy (pode-se
orientar o plano XY na direção do plano onde atuam as tensões) o círculo de Mohr pode ser
calculado conforme mostrado na figura 1.9. A forma mais simples de traça-lo é marcando
sobre um sistema de coordenadas σ×τ os pontos correspondentes a σx×τxy e σy×τxy, unir os
pontos e passar um círculo centrado na reta que une estes pontos.
A intercessão do círculo com o eixo horizontal (de tensões normais) oferece as duas
tensões principais e a altura oferece a máxima tensão de cisalhamento do estado de tensões.
Esta última informação é importante porque representa a capacidade que o estado de tensões
tem de induzir deformação plástica.

Figura 1.9 – Círculo de


Mohr para o caso plano de
tensões.

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Para o caso geral (tridimensional) de tensões, a representação do círculo de Mohr deve
ser feita com base somente nas tensões principais. Portanto um tensor de tensões somente
pode ser representado por um círculo de Mohr calculando-se as suas componentes principais
de tensão, conforme descrito na figura 1.7.
A figura 1.10 ilustra como traçar o círculo de Mohr para o caso geral de tensões,
empregando-se as tensões principais assim como vários exemplos. Na figura abaixo as
tensões máxima de cisalhamento são: τ1=(σ2-σ3)/2 ; τ2=(σ1-σ3)/2 ; τ3=(σ1-σ2)/2. Nota-se que a
máxima tensão de cisalhamento, neste caso, seria τ2.

F igura 1.10 – Cálculo de um círculo


de Mohr para estados de tensões
tridimensionais.

1.5 – Conceito de deformação


A maneira mais fácil de definir deformação é pela razão entre a diferença das
dimensões finais e iniciais de um material dividido (normalizado) pelo valor inicial desta
dimensão. A figura 1.11 mostra um esquema simples utilizado na definição de deformação
linear ou normal e a equação 1.8 ilustra a definição de deformação infinitesimal, similarmente
à definição de tensão atuante em um ponto, conforme definido na equação (1.1).

(1.8)

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F igura 1.11 – Definição infinitesimal de
deformação normal.

Da mesma maneira pode-se definir deformação cisalhante como sendo a relação entre
o deslocamento (a) de um material ao longo de um determinado comprimento (h), conforme
definido na figura 1.12, por meio de uma tensão de cisalhamento. De maneira geral, as
deformações podem ser definidas, infinitesimalmente, conforme mostrado na figura 1.12.

F igura 1.11 – Definição macroscópica de


deformação cisalhante.

F igura 1.12 – Definição infinitesinal de um tensor de deformações.

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De um modo geral, todas os desenvolvimentos de representação por tensores, cálculos
dos componentes principais (ou deformações principais: ε1, ε2 e ε3), assim com o círculo de
Mohr podem ser empregadas para as deformações. Este tipo de assunto não será tratado neste
curso, se o aluno tiver interesse poderá consultar referências tais como Dieter (1986).
Na definição da figura 1.12 são as deformações são consideradas infinitesimais. No
caso de cisalhamento macroscópico (γ) deve-se tomar cuidado de considerar as relações das
equações 1.9 a 1.11, pois a rigidez do material (G) é medida sob estas circunstâncias.

∂u ∂v
γ xy = + = exy + eyx (1.9)
∂y ∂x
∂w ∂u
γ xz = + = exz + ezx (1.10)
∂x ∂z
∂w ∂v
γ yz = + = e yz + ezy (1.11)
∂y ∂z

Por outro lado, a definição convencional (ou de Engenharia) da deformação na forma


da clássica relação ∆L/L0 não representa o real estado de deformações de um corpo. Neste
caso, a soma das deformações calculadas em etapas intermediárias de um processo de
deformação contínuo não oferece o valor final de deformação real, conforme seria esperado.
Supondo um processo contínuo de compressão de um tarugo de material metálico com
10cm de altura inicial (0) até a altura de 1cm final (F). Em um dado momento intermediário
(I) o material apresentará uma altura de 5cm. A tabela I.1 apresenta as deformações normais
experimentadas por este tarugo na direção de sua altura.

Tabela I.1 – Deformações apresentadas por um tarugo sendo comprimido.

Etapa 0 - Inicial I - Mediana F – Final

Altura (cm) 10 5 1
Deformação
0 (LM – LI)/LI =5/10 = 50% (LF – LM)/LM =4/5 = 80%
(e=∆L/L0)
Deformação
– 0+50 = 50% 0 + 5 0 +8 0 =1 3 0 %
acumulada
Deformação
– – (LF – LI)/LI =9/10 = 90%
total

Nota-se que a soma das deformações dos processos intermediários (0→M) e (M→F),
que resultou em 130%, não ofereceu o mesmo resultado da deformação calculada diretamente
do passo inicial para o passo final (0→F), que resultou em 90%.
Neste caso, utiliza-se o conceito de tensão real na definição de valores de deformação
obtidos nos processos de conformação mecânica, principalmente para maiores deformações.
Considerando-se o caso anterior, porém com decréscimos infinitesimais de deformação “dl”
(dl<0), conforme ilustra a tabela I.2, pode-se afirmar que, ao final de todos os processos
infinitesimais de deformação i→(i+1), a deformação total será oferecida pela equação 1.12.

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Tabela I.2 – Deformações apresentadas por um tarugo sendo comprimido infinitesinalmente.

0-
Etapa 1 2 ... i ... N
Inicial
10+dl ou
Altura (cm) 10 ou L0 L0+2⋅dl ... L0+i⋅dl ... L0+n⋅dl
L0+dl
Deformação dl/[L0+ dl/[L0+
0 dl/L0 dl/(L0+dl) ... ...
(e=∆L/L0) (i-1)*dl] (n-1)*dl]
Deformação 0+ dl/ L0+ Σ [L0+ Equação
– 0+ dl/ L0 ... ...
acumulada dl/(L0+dl) (i-1)*dl] 1.12

l Lf
n
dl dl dl
∑ =l im ∑ = ∫
F

i=0 L0 + i ⋅ dl dl→0 L l L l
0 0

ou (1.12)
LF
ε = ln
L0

A definição de deformação real, na forma logarítmica baseia-se no somatório de todos


os processos infinitesimais de deformação. Assim o somatório de deformações em etapas
intermediárias da conformação plástica se manterá. Pode-se aplicar a equação 1.12 no
exemplo da tabela I.1 e verificar esta realidade.
Assim sendo, da mesma maneira como se pode definir um estado de tensões por meio
de um tensor de tensões, também pode ser definido um estado de deformações por meio de
um tensor de deformações do tipo:

 εX ε XY εXZ 
 
εYX εY εYZ 
εZX εZY εZ 

Devido à formulação matemática de ambas as formas de medição de deformação, a


diferença entre estas será tanto maior quanto maior for a diferença entre as dimensões iniciais
e finais do material deformado. Para pequenas deformações as duas formas de deformação
são praticamente iguais. No regime de deformação elástica, como as deformações envolvidas
são muito pequenas, pode-se adotar esta aproximação (e = ε).

1.6 – Relações entre tensão e deformação no regime elástico


A relação entre tensão e deformação mais conhecida é a lei de Hooke, segundo
mostrada pela equação 1.13, abaixo:

σ = E⋅ε (1.13)
onde E é o módulo de elasticidade do material.

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Esta relação é válida sob certas circunstâncias simplificadoras (por exemplo: material
isotrópico1 e homogêneo). A lei de Hooke mais geral é muito semelhante a equação 1.14,
porém relacionando o tensor de tensões (σij), mostrado no item 1.3, com o tensor de
deformações, mostrado na página anterior. A expressão geral da lei de Hooke é:

σij = Cijkl×εkl (i, j, k, l = 1,2 e 3) (1.14)

Os valores das constantes de rigidez (Cijkl) podem ser bastante complexos quando se
trata de materiais não isotrópicos. Em geral, os metais podem ser considerados
suficientemente isotrópicos para valer as simplificações desta lei, segundo mostrado nas
tabelas I.2 e I.3, a seguir.

Tabela I.2 – Relações entre tensão e deformação no regime elástico.

DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TENSÃO TENSÃO EM FUNÇÃO DA DEFORMAÇÃO

Tabela I.3 – Resumo das relações entre tensões e deformações no regime elástico.

Tensão Deformação na Deformação na Deformação na


direção X direção Y direção Z

Os valores dos parâmetros E, G e υ são determinados em convenientes ensaios


mecânicos. A tabela I.4 oferece alguns valores destas variáveis, segundo citado por Moura
Branco (1994).

1
Quando as propriedades que o material apresenta independem da direção em que as mesmas são consideradas.

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Tabela 1.5 – Valores dos coeficientes elásticos de alguns metais, Moura Branco (1994).

1.6.1 – Deformação v olumétrica


A variação de volume de um material pode ser definida como sendo:

∆V/V0=ε1+ε2+ε3 ou ∆V/V0=e1+e2+e3 (para peq. deformações) (1.16)

É possível provar que as deformações de cisalhamento produziriam uma alteração de


volume de segunda ordem em relação às deformações normais, sendo portanto o seu efeito
desprezível.
Graças ao valor do coeficiente de Poisson para os metais no regime elástico (υ < 0,5),
a deformação elástica causa variação de volume (pequena) no material. A variação de volume
no regime plástico é nula, conforme será descrito no item 9.

1.7 – Ensaio de Tração


Não existe ensaio mecânico que preveja completamente o real desempenho mecânico
de um material, seja na etapa de produção (conformação, usinagem, etc.), seja na etapa de
utilização (como elemento estrutural, peça automobilística, painel, etc.).

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No entanto, o ensaio de tração é considerado o teste mecânico que apresenta a melhor
relação entre informações obtidas e custo/complexidade de ensaio. Apesar deste teste possa
ser realizado em condições bem distintas daquelas nas quais o material será requisitado, os
parâmetros obtidos deste ensaio são o ponto de partida para a caracterização e especificação.
Isto pode ser visto, esquematicamente, pelo gráfico contido na figura 1.13.

F igura 1.13 – Representação


esquemática da relação entre a
descrição das propriedades mecânicas
de um componente sob condições reais
de serviço/fabricação e pelo ensaio de
tração em relação ao
custo/complexidade.

O ensaio de tração consiste, basicamente, em se tracionar um corpo de prova (CP) de


seção reta retangular (CP prismático) ou circular (CP cilíndrico) até a sua ruptura. Diversos
parâmetros podem ser medidos. Aqui interessa fazer uma descrição dos parâmetros utilizados
na teoria da conformação plástica dos metais e algumas características destes parâmetros. O
Anexo I contém uma série de informações a respeito do ensaio de tração e parâmetros
mensurados.

1.7.1 – Parâmetros elásticos e de escoamento


São parâmetros de limitada utilidade para o estudo da conformação plástica, mas que
permitem o cálculo e o dimensionamento das cargas necessárias para provocar a deformação
plástica dos materiais. Em geral, nestes casos, pode-se considerar que as deformações reais e
de engenharia são praticamente iguais (e≈ε qdo ε→0), pois os valores de deformação
envolvidos são muito pequenos (da ordem de 0,2%).

1.7.1.1 – Módulo de elas ticidade (E): fornece uma indicação da rigidez do material,
sendo inversamente proporcional à temperatura e pouco dependente de pequenas variações na
composição química de elementos cristalinos (como por exemplo nos aços). Segundo a
expressão simplificada da lei de Hooke (equação 1.13), o módulo de elasticidade pode ser
expresso como sendo:

σ
E= (1.15)
ε
Onde σ é a tensão na qual se obtém a deformação real ε. Esta deformação deve ser medida
por meio de extensômetros para se evitar que a deformação do sistema de testes altere os
valores do módulo de elasticidade medidos.

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1.7.1.2 – Módulo de elas ticidade trans vers al (G): corresponde à rigidez do material
quando submetido a um carregamento de cisalhamento, calculado por uma expressão
semelhante à expressão (1.15):

τ
G= (1.16)
γ
Onde τ e γ são as tensão e a respectiva deformação
cisalhante que sofre o CP.

1.7.1.3 – Coeficiente de Pois s on (ν ): o coeficiente


de Poisson mede a rigidez do material na direção
perpendicular àquela em que a carga está sendo
aplicada, conforme ilustra a figura 1.14. O valor
deste coeficiente é determinado pela relação entre as
deformações na direção de aplicação de carga (ε1) e
a deformação medida na direção perpendicular (ε2
ou ε3) – equação 1.17.

F igura 1.14 – Deformações de engenharia (ou


convencionais) experimentadas por uma barra prismática
submetida a um carregamento unidirecional (como em
um ensaio de tração), Helman e Cetlin (19).

ε2 ε
ν =− =− 3 (1.17)
ε1 ε1

1.7.1.4 – Limite de es coamento (σ ys ou LE): pode-se afirmar que é o principal


parâmetro obtido do ensaio de tração, prestando-se para cálculos de projeto estrutural (onde é
necessário que o material não entre em deformação plástica) quanto para conformação
plástica (quando é desejado facilidade de deformação plástica do material). Normalmente
quando um material tem suas propriedades mecânicas fixas por uma norma de qualidade, a
variável mais utilizada é o limite de escoamento.
Em um ensaio de tração, existem dois tipos de comportamento no que diz respeito à
determinação do limite de escoamento, conforme mostrado na figura I.1 (do anexo I):
materiais que apresentam um ponto descontínuo na curva tesão vs. deformação e materiais
que apresentam escoamento contínuo (mudam do comportamento elástico para o plástico
continuamente).
No segundo caso, quando é mais difícil determinar o exato limite de escoamento, as
normas de execução dos ensaios sugerem defini-lo como sendo a tensão para uma deformação
entre e=0,2% a até e=0,5% para materiais excessivamente dúcteis. Em ambos os casos, a
deformação elástica do CP é praticamente desprezível e a área real do material é

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aproximadamente igual à sua área inicial (Ays ≈ A0), o que leva à definição de limite de
escoamento como sendo igual ao expresso pela equação 1.18.

Fys Fys
σ ys (= LE ) = ≅ (1.18)
Ays A0
onde Fys é a força exercida pelo sistema de testes sobre o CP de área inicial A0.

1.7.2 – Parâmetros plásticos


Os parâmetros plásticos, medidos em um ensaio de tração, permitem avaliar seu
desempenho sob conformação plástica. No caso da utilização destes parâmetros para avaliar a
conformabilidade do material, deve-se levar em consideração as condições de carregamento e
modo de deformação específicos do ensaio de tração.
1.7.2.1 – Tens ão e deformação verdadeiros (σ e ε ): A partir do escoamento o
coeficiente de Poisson aumenta até se estabilizar em 0,5, conforme mostrado na figura 1.15.
Na prática isto equivale a dizer que o
CP se expande na direção na qual a força é
aplicada na mesma velocidade em que contrai
nas demais direções. Desta forma, o volume
total (vide equação 1.16) se mantém
constante, assim como o somatório das
deformações torna-se nulo (ε1+ε2+ε3=0).

F igura 1.15 – Representação esquemática da


mudança no coeficiente de Poisson à medida que
o regime de deformação muda de elástica para
plástico, Meyers & Chawla, 1984

Neste momento a área da seção reta do CP diminui intensamente e torna-se necessário


fazer as seguintes correções para se determinar a exata tensão atuante sobre o CP e
conseqüentemente o real comportamento plástico do material:

Fi Fi A0 Fi A0 A
σi = = ⋅ = ⋅ = Si ⋅ 0 (1.19)
Ai Ai A0 A0 Ai Ai
onde Fi é a força atual sobre o CP de tração que apresenta uma área instantânea Ai, menor do
que a área inicial A0. Porém da definição de deformação convencional, dada pela equação 1.8:

e = ∆L/L0 = (Li-L0)/L0 = (Li/L0)-1


(1.20)
(Li/L0) = 1+e

admitindo-se distribuição homogênea de deformações e ν≈0,5, ou seja, constância de volume,

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L0⋅ A0 = L1⋅A1 = Li⋅Ai
(1.21)
(Li/L0) = (A0/Ai)

Combinando (1.21) com (1.20) e depois com (1.19), obtêm-se:


e = (Li/L0)-1 = (A0/Ai)-1
(A0/Ai) = 1+e
σ = S(1+e) ou σReal = σConvencional (1+e) (1.22)

Da mesma maneira, pode ser descrita a relação entre a deformação rela e convencional (ou de
engenharia) a partir da equação (1.12):

= ln (1 + e )
Li
ε = ln (1.23)
L0

O aluno deve notar que as duas equações para transformar tensão e deformação de
engenharia (S e e), baseadas nas dimensões iniciais do CP (L0 e A0), para as respectivas
tensões e deformações verdadeiras (σ e ε) somente são válidas quando têm-se distribuição
homogênea de deformações e constância de volume.
Uma curva tensão-deformação verdadeira pode ser construída ponto a ponto a partir
das equações (1.22) e (1.23) até a estricção, a partir deste ponto a determinação da tensão e
deformação verdadeiras deve ser feita experimentalmente. A figura 1.16 mostra a comparação
entre curvas tensão-deformação real e convencional de um aço AISI 4140, laminado a quente.

F igura 1.16 – Curvas tensão-deformação convencional (de engenharia) e real para um aço AISI 1020,
Dowling (1993) e AISI 4140, Boyer (1990).

As figuras a seguir mostram a aparência das curvas tesão-deformação de um aço baixo


carbono como obtidas diretamente de um ensaio de tração (figura 1.17), na região onde ocorre
o escoamento do material (figura 1.18) e a respectiva curva real (figura 1.19).
Equações para descrever a curva tensão-deformação real têm sido propostas por vários
autores, sendo, no entanto apenas equações empíricas, apenas para ajuste dos dados obtidos

19
F igura 1.17
– Curva
tensão-
deformação
convencional
(o u d e
engenharia)
para um aço
baixo
carbono,
Boyer
(1990).

F igura 1.18 – Curva tensão-deformação,


obtida pela medição da deformação por
extensômetros, na região de carregamento
onde ocorre o escoamento do CP, Boyer
(1990).

20
F igura 1.19 – Curva tensão-deformação real de um aço baixo carbono, Boyer (1990).

1.7.2.2 – Coeficiente de encruamento (n) e cons tante plás tica de res is tência (K):
Dentre as equações utilizadas para modelar o formato da curva tensão-deformação no regime
plástico, destacam-se as seguintes:

• equação de Hollomon
σ = Kεn (1.24)
• equação de Swift
σ = K(ε0 + ε)n (1.25)
• equação de Ludwink
σ = σ0 +Kεn (1.26)
• equação de Voce
σ = a + (b-a) [1-exp(-nε)] (1.27)
o aluno deve notar que todas as equações estão relacionando tensões reais (σ) com
deformações reais (ε).

A equação mais utilizada é a equação de Hollomon, da qual o parâmetro n é conhecido


como coeficiente de encruamento e é calculado a partir de dois pontos (1 e 2) da curva tensão-
deformação, na região plástica, segundo a equação 1.28.

log σ 1 − log σ 2
n= (1.28)
logε 1− log ε 2

21
que também pode ser escrita de outra forma, utilizando-se as equações (1.19), (1.20) e (1.23),

F l 
log 2 2 
 F1 l1 
n=
  l2  
 log   (1.29)
 l0  
log 
 l 
 log 1  
  l0  

Também é possível provar matematicamente que o valor do coeficiente de encruamento vale a


deformação real no ponto de início de estricção:

n = εUTS (1.30)

A prova pode ser feita da seguinte forma:


σ=F/A
F = σ⋅A (1.31)
dF = σdA ⋅ Adσ

na estricção dF = 0 (a carga se estabiliza), ocorre a tensão máxima de engenharia S=SUTS,


σdA = - Adσ
(1.32)
- (dA / A) = (dσ / σ)

porém, sabe-se pelas definições de deformação real e convencional:


ε = ln (l/l0)
dε = 1/l ⋅ dl = dl/l (1.33)

e = ∆l/l0 = (l- l0) / l0 = (l/l0) – 1


(1.34)
de = dl/l0

admitindo-se constância de volume:


V=cte
l⋅ A = l0⋅ A0 = cte
Adl + ldA = 0 (1.35)
Adl = -ldA
(dl/l) = -(dA/A)

Substituindo (1.33) em (1.35) e levando o resultado em (1.32), obtêm-se:


(dσ/σ) = dε ∴ dσ/dε = σ (1.35)

Derivando-se a equação de Hollomon (σ = Kεn) em relação à deformação real (ε):

22
dσ/dε = K n ε(n-1) = n (K εn)/ε
(1.36)
dσ/dε = n σ / ε

Substituindo-se a equação (1.35) na equação (1.36), obtêm-se, finalmente:


σ = n σ/ε ∴ n = εuts (1.37)

O valor de K também pode ser calculado com base em uma fórmula facilmente
deduzível, conforme abaixo:
σ = S⋅(1+e) ;
ε = ln(1+e) ou exp(ε) = (1+e) (1.38)
σ = S ⋅ exp(ε)
Porém:
σ = K εn (1.39)
Substituindo (1.38) em (1.39),
S ⋅ exp(ε) = K εn
(1.40)
K = S ⋅ exp(ε) ⋅ ε-n

no ponto de carregamento máximo no ensaio de tração S=Suts=LR e εuts=n (1.37), assim:

K = Suts [exp(1)/n]n (1.41)

A equação (1.41) permite calcular o valor da constante plástica de resistência (K) a


partir do limite de escoamento convencional do material (LR) e do seu coeficiente de
encruamento (n), que pode ser calculado, equações (1.28) ou (1.29), a partir de uma curva
tensão-deformação de engenharia, obtida em um ensaio de tração “comum”.

Esta é uma informação importante, pois permite fazer a caracterização do real


comportamento plástico do material, através da equação σ = K εn, calculando-se os
parâmetros K e n diretamente de uma curva tensão-deformação de engenharia.

1.7.2.3 – Coeficiente de anis otropia (R): o método de cálculo do coeficiente de


anisotropia está descrito no item I.3.1 do anexo I, sendo que as principais equações estão
listadas abaixo:

w w
ln ln
ε Re al − l arg ura w0 w0
R= = = (1.42)
ε Re al − espessura t L ⋅w
ln ln 0 0
t0 L⋅w

R=
(R 0o
+ 2 ⋅ R45 + R90
o o ) , anisotropia normal. (1.43)
4

∆R =
( R0 − 2 ⋅ R45 + R90
o o o ) , anisotropia planar. (1.44)
4

23
Maiores detalhes sobre o ensaio de tração podem ser obtidos no anexo I desta apostila.
Na lista de exercícios (item 1.11) estão dispostas algumas tabelas com valores das variáveis
aqui discutidas para alguns materiais testados em tração.

1.8 – Critérios de Escoamento


Visto como se obter o limite de escoamento de um material (σys), segundo o ensaio de
tração, agora será discutido como determinar se um componente ou peça deverá entrar ou não
em escoamento. A idéia é utilizar um critério, que possua fundamentação mecânica e que
possa ser aplicado para o caso simplificado do ensaio de tração de modo a se obter parâmetros
para sua aplicação. Serão vistos os três critérios descritos a seguir.
1. Critério de máxima tensão normal ou de Rankine.
2. Critério de máxima tensão cisalhante ou de Tresca.
3. Critério de máxima energia de distorção ou de von Mises

1.8.1 – Critério de máxima tensão normal


De acordo com este critério simples, deformação plástica deverá ocorrer quando a
maior tensão principal (σ1) alcançar e/ou ultrapassar a tensão de escoamento (σys ou LE)
obtida no ensaio uniaxial de tração, segundo descrito pela equação (1.45).

σ1 ≥ σys (1.45)

A grande falha deste critério é não levar em consideração os diferentes estados de


tensão que pode estar submetido o material, para iguais valores da tensão principal σ1 como,
por exemplo, o estado hidrostático. Obviamente, se este critério fosse válido, muitas
estruturas submetida a condições de pressão hidrostática elevadas não resistiriam e se
deformariam plasticamente, o que não é o caso.

1.8.2 – Critério de máxima tensão cisalhante


Foi comprovado que a deformação plástica está diretamente associada à presença de
componentes de tensão cisalhante. Por isso, criou-se um critério de escoamento que define a
ocorrência de deformação plástica, mesmo em estados complexos de tensão, quando o valor
do componente de tensão de cisalhamento máximo (τ2 – vide figura 1.10) alcance um valor
mínimo, que pode ser obtido diretamente do ensaio de tração.
O valor do componente de tensão de cisalhamento máximo (τ2) é dado pela equação:

σ1 − σ 3
τ 2 = τ máx ≥ (1.46)
2
Onde σ1 é a maior tensão principal e σ3 é a menor.
Observando as condições de escoamento de um ensaio de tração têm-se:
• σ1≠0 (=σys)
• σ2=σ3=0
o que oferece o critério de escoamento, conforme a equação 1.47:
σ ys
τ 2 = τ máx ≥ , ou (1.47)
2

24
(σ1 - σ3) ≥σ ys (1.48)

Este critério não prediz a ocorrência de deformação plástica em um estado de tensões


hidrostático, conforme definido pela equação (1.6) e representado pela figura 1.8.
Ponto interessante é que o parâmetro de comparação deste critério é a máxima tensão
de cialhamento, que por acaso define, matematicamente, o valor do raio de um círculo de
Mohr. Assim, quanto maior for o círculo de Mohr, maior a probabilidade de ocorrer
escoameneto.

1.8.3 – Critério da máxima energia de deformação


Antes de entrar neste critério, deve-se fazer referência ao cálculo da energia de
deformação elástica de um material. Esta energia pode ser calculada, para um corpo sob
solicitação uniaxial de tensões, pela clássica equação que relaciona força versus distância,
conforme citada abaixo (1.49):

d U = F⋅ d l (1.49)

Sabendo-se que li = l0(1+e1) e σ = F/A, calcula-se, a partir da equação (1.49):

li = l0(1+e1) ∴ dl = l0e1
(1.50)
σ = F/A ∴ F=σ1⋅A0
Neste caso utiliza-se A0, pois a alteração da área da secção reta é muito pequena para
considerar as correções citadas no item 1.7. Agrupando os termos da equação (1.50) e
integrando-a, por unidade de volume, obtêm-se:

εf
lf
U Total = ∫ F ⋅ dl = A0l0 ∫ σ 1dε1 (1.51)
l0
0

considerando o cálculo da equação (1.51) por unidade de volume (dividi-se por A0⋅ l0) e
considera-se válida a lei de Hooke (equação 1.13), faz-se a integração, obtendo-se:

εf
1
U Total = ∫ σ 1dε1 = σ 1ε f (1.52)
0
2

Somando as respectivas energias nos outros dois eixos, considerando que estas não
causem interferência mútua, pode-se obter:
εf

σ 1ε f = (σ 1ε1 ⋅ σ 2ε 2 ⋅σ 3ε 3 )
1 1
U Total = ∫ σ 1dε1 = (1.53)
0
2 2

Pode-se demonstrar, matematicamente que a equação acima (1.53) pode ser expressa
como sendo a soma de um termo correlacionado somente com as tensões hidrostáticas e outro
termo correlacionado com as tensões desviatórias (vide figura 1.8).

Neste caso, a expressão fica:

25
• Energia hidrostática (UoH):
1 − 2ν
U 0D = (σ 1 + σ 2 + σ 3 )2 (1.54)
6E

• Energia desviatória (UoD):

U 0D =
1 +ν
6E
[
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 ] (1.55)

O critério elaborado por von Mises, admite que o material inicie deformação plástica
quando a energia elástica de distorção por unidade de volume (UoD – equação 1.55) atinge um
valor limite que é característico do material. Considerando o ensaio de tração e aplicando-se
os valores de tensão de escoamento na equação (1.55), vêm:

1 +ν
U 0D =σ ys
2
( ) (1.56)
6E
Igualando esta equação à expressão da energia de distorção, obtêm-se a expressão para o
critério de escoamento de von Mises:

1
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 ≥ σ ys (1.57)
2

Quando σ1 = σ2 ou σ2 = σ3, então os critérios de von Mises e Tresca coincidem. Os


dois critérios apresentam uma diferença máxima em um estado plano de deformação, quando:
σ2 = ½ (σ1 + σ3) (1.58)
neste caso a diferença é de 2/(3) ≈ 1,15. A figura 1.20 apresenta um gráfico demonstrando
0,5

que os dois critérios de tensão coincidem para σ1 = σ2 ou σ2 = σ3 e que divergem no máximo


de 1,15 para deformação plana.

F igura 1.20 – Representação gráfica


das curvas limite de escoamento (fora
das quais existem tensões atuando que
provocam deformação plástica). Nota-
se a combinação de tensões que levam
aos dois critérios estabelecer a mesma
condição de escoamento (σ1 = σ3) e a
condição de máxima diferença (σ1 =
2σ3 ou σ1 = ½σ3), Dieter (1988).

26
Os reais valores de tensão, onde ocorre o escoamento dos materiais metálicos, situam-
se, em média, entre as regiões definidas pelos critérios de Tresca e de von Mises, de acordo
com o gráfico apresentado por Dowling (figura 1.21) e por Meyers e Chawla (figura 1.22).

Figura 1.21.a –
Previsão de
escoamento no
estado plano de
tensão para várias
classes de materiais
metálicos, Dowling
(1993).

F igura 1.21.b –
Comportamento sob
escoamento de alguns
materiais comparando com
os três critérios de
escoamento deste item,
Meyers & Chawla (1984).

O aluno deve perceber que os critérios de escoamento são todos baseados nos valores
de tensões, conforme conceito de estado de tensões em um ponto apresentado no item 1.2.
Portanto, é possível que um material possua uma distribuição de tensões que causa
escoamento (deformação plástica) somente em algumas regiões ou pontos de seu volume.

27
1.8.4 – Tensão e Deformação efetiv as
Dois estados de tensão são mecanicamente equivalentes quando produzem o mesmo
efeito em um material, com relação à deformação ou conformação plástica deste. A maneira
mais simples de comparar dois estados de tensão é pelos critérios de escoamento. Se dois
estados de tensão diferentes, por exemplo àqueles representados pelos respectivos tensores de
tensão (1) e (2) abaixo, são suficientes para iniciar a deformação plástica, segundo um critério
de escoamento, então estes estados são semelhantes. Deve-se notar que é possível que dois
estados produzam o mesmo efeito, no caso início de deformação plástica, mesmo que os
valores de tensões foram todos diferentes entre si (σi1≠σi2 e τij1≠τij2).

(1) (2)

Neste caso, como o efeito de ambos os estados (no caso o limiar de deformação
plástica) é mecanicamente igual, então se diz que estes estados são mecanicamente similares
ou efetivamente iguais. A definição mais usual para a tensões e deformações efetivas é a
fornecida com base nas considerações de energia de distorção oferecida por von Mises e
expressa pelas equações (1.59) e (1.60).

σe =
1
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 (1.59)
2

dε e =
2
(dε1 − dε 2 )2 + (dε 2 − dε 3 )2 + (dε 3 − dε 3 )2 (1.60)
3
a equação acima (1.60) pode ser simplificada, admitindo-se que o produto entre deformações
pode ser desprezado, para a seguinte forma:

dε e =
2
3
2 2
(
dε1 + dε 2 + dε 3
2
) (1.61)

ou em termos de deformação plástica total:

εe =
2 2
3
(
ε1 + ε2 + ε 3
2 2
) (1.62)

Os termos de deformação (dεi ou εi) das equações de cálculo da deformação efetiva


(equações 1.60 a 1.62) devem ser a porção plástica da deformação total do material, ou seja,
valores como os mostrados na equação (1.63), abaixo:

εi = εi − εi
Plástico Total Elástica
(1.63)
como os termos de deformação elástica são, geralmente, muito pequenos então aproxima-se
os valores de deformação das equações de cálculo da deformação efetiva como sendo a
deformação total do material.

28
1.9 – Relações entre tensão e deformação no regime plástico
As relações entre tensão e deformação no regime plástico são semelhantes àquelas
para o regime elástico, mas com duas grandes distinções:
• as deformações envolvidas sempre devem ser calculadas pela definição de deformação
verdadeira – equação (1.12), feita por meio do logaritmo da diferença entre a
dimensão final e inicial (ε=ln li/l0), no regime plástico não vale a aproximação de que
a deformação real é praticamente igual à deformação convencional (ε≠e);
• a deformação plástica final depende da história do carregamento mecânico a que foi
submetido a peça/componente.

Na plasticidade é necessário, com base nas tensões e deformações efetivas atuantes,


calcular quais são os incrementos de deformação ao longo de todo o ciclo de carregamento e
somar todos estes incrementos (integrá-los) de modo a se obter a deformação plástica final do
material.
Como exemplo, considere-se um pequeno cilindro metálico de 10mm de altura. Este
cilindro sofre o processamento mostrado na figura 1.22, ou seja, é alongado até 11mm e
depois comprimido de volta a sua dimensão original (10mm).

Estado inicial (h0=3,5mm) Estado intermediário (hi=4,5mm) Estado final (hf=3,5mm)

Processo 1 (h0 → hi) Processo 2 (hi → hf)

F igura 1.22 – Exemplificação de um processo de conformação plástica simples (escala 1:1).

Se for considerado somente as dimensões inicial (h0=3,5mm) e final (hf=3,5mm), o


valor de deformação obtido seria:
4 ,5 3,5
= 0, 2513 + (− 0, 2513 ) = 0
dh dh 4,5 3,5
ε 0→ f = ∫ +∫ = ln − ln
3,5
h 4, 5 h 3,5 4,5
Porém, considerando todo o processo como um somatório de incrementos e
considerando que a deformação em cada etapa gera um consumo de energia, ou seja,
processos que necessitam de força para ocorrer, então o real valor de deformação a ser
considerado seria 0,5:
4 ,5 3 ,5
= 0, 2513 − (− 0, 2513 ) = 0,5026
dh dh 4,5 3,5
ε 0→ f = ∫ + ∫− = ln − ln
3,5
h 4, 5 h 3,5 4,5

29
As seguintes equações, devidas à Levy-Mises, correlacionam tensões e deformações
plásticas:

A aplicação das equações, como já visto anteriormente, deve se feita considerando


cada etapa da conformação. Para isso, recomenda-se o seguinte procedimento:

1.10 - Limite máximo de deformação


A conformação plástica de um material somente é possível até um determinado limite
que cada material pode suportar. No ensaio de tração, este valor pode ser expresso pelo
alongamento obtido em um ensaio de tração convencional ou de engenharia ou pelo valor de
deformação máxima real (vide figura 1.16). A deformação máxima que um material pode
suportar em conformação plástica depende de três condições listadas a seguir.

1. Es tado de tens ões : tensões de tração provocam a ruptura antes que tensões de
compressão, assim a capacidade de deformação máxima aumenta quanto
maiores forem as componentes de compressão ou quanto mais compressiva for
a tensão efetiva aplicada ao componente e/ou peça (equação 1.59). Além disso,
em todos os processos de deformação ocorrem perdas devido ao atrito e

30
movimento de internos de defeitos (discordâncias nos metais) que aumenta o
esforço de conformação e, conseqüentemente, a dificuldade de deformação.

2. Temperatura a que s e pas s a a conformação: com o aumento da temperatura,


aumenta-se o limite de deformação máxima, inicialmente pela diminuição do
limite de escoamento e depois pelas mudanças estruturais que ocorrem nos
metais (recristalização). Porém, certos efeitos peculiares, que podem ocorrem
em determinadas temperaturas, podem diminuir a capacidade de conformação
do material (por exemplo envelhecimento pode deformação). No capítulo dois
serão apresentados maiores detalhes sobre a influência da temperatura sobre as
características de conformação plástica dos metais.

3. Velocidade de deformação impos to ao material: com o aumento da


velocidade de deformação ou da taxa de deformação ( ε& ), aumenta-se a
tendência do material a endurecer mais rapidamente e a apresentar fraturas
durante o processo de conformação plástica. Maiores detalhes também serão
apresentados no capítulo dois.

1.11 – Bibliografia
Os livros destacados com um ponto (•) são recomendados como livros-texto deste
capítulo da disciplina.

BOYER, H.; Atlas of s tres s -s train curves . ASM International, 2nd printing, Materials
Park, 1990.
• DIETER, G. E.; Mechanical Metallurgy. SI Metric edition. McGraw Hill, Singapore,
1988. (existe uma versão anterior que foi traduzida para o português)
DOWLING, N.E.; Mechanical Behavior of Materials . Prentice-Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1993.
HELMAN, H.; CETLIN, P.R.; Fundamentos da Conformação Mecânica dos
Metais . Editora Guanabara Dois, 19__.
MOURA BRANCO, C.A.G; Mecânica dos Materiais . Fundação Caloustre
Gulbenkian, 2a edição, Porto, 1994.
MEYERS, M.A.; CHAWLA, K.K.; Principles of Mechanical Metallurgy. Prentice-
Hall Inc., Englewood Cliffs, 1984.
• SCHAEFFER, L.; Conformação Mecânica. Imprensa Livre Editora, Porto Alegre,
1999.

31
FUNDAMENTOS

Capítulo Dois:
Variáveis metalúrgicas
1. Teoria da deformação plástica dos metais:
encuramento
2. Conformabilidade dos metais
3. Taxa de deformação
4. Influência da velocidade de conformação
5. Transferência de Calor
6. Influência da temperatura na conformação
7. Atrito e Lubrificação
8. Bibliografia
9. Lista de exercícios
40
Capítulo Dois: Variáveis metalúrgicas
Na conformação plástica dos metais, não basta somente considerar os efeitos
mecânicos das forças atuantes, os efeitos metalúrgicos dos materiais sendo conformados
também constitui importante condição a ser levada em consideração. Os materiais metálicos
podem responder diferentemente a uma mesma solicitação mecânica (tensor de tensões) de
acordo com:
• o histórico de carregamento mecânico sofrido pelo metal;
• a temperatura onde esta solicitação ocorre;
• a velocidade na qual este carregamento é imposto;
• as condições de contato entre o metal e os moldes ou atuadores de carga;
• a capacidade de dissipação de calor presente no meio.

Neste capítulo serão vistas as influências destas variáveis na conformação plástica dos
metais e apresentados alguns métodos para quantificar os seus efeitos e reduzir suas
conseqüências degradativas.

2.1 – Teoria da deformação plástica dos metais: encruamento


Não é objetivo nesta disciplina descrever os mecanismos de deformação plástica dos
metais e sim as principais implicações práticas dos mecanismos existentes com respeito à
resposta destes materiais aos esforços de conformação plástica. Sabe-se que os metais não são
materiais perfeitos e homogêneos: na estrutura cristalina dos mesmos apresenta diversos
defeitos que dão certas características físicas e mecânicas para os metais. O esquema da figura
2.1 ilustra os tipos de defeitos que podem estar presentes na estrutura cristalina dos metais.

F igura 2.1 – Representação dos possíveis defeitos presentes na estrutura cristalina dos materiais
metálicos, Engel and Klingele, 1981.

41
Os defeitos existentes, representados na figura 2.1, podem ser classificados como
sendo defeitos pontuais (átomos de solução sólida substitucional ou intersticial), planares
(contornos de grão) ou lineares (discordâncias).
As discordâncias são as arestas de
superfícies onde existe um deslocamento
relativo dos planos atômicos do metal,
conforme ilustrado pela figura 2.2 ao
lado. A discordância normalmente é
representada por meio da linha de sua
aresta.
Pode-se provar, por meio de
cálculos matemáticos ou mesmo através
de analogia, que a movimentação das
discordâncias é feita a um nível de
energia muito menor do que àquela
necessária à ruptura dos metais. Além
disso, cada discordância que se move, F igura 2.2 – Representação simples de uma
produz uma pequena deformação discordância, Callister (1997)
irreversível no metal (deformação plástica)
conforme mostrado na figura 2.3. Com a intensa movimentação de discordâncias, maior a
deformação plástica experimentada pelo metal. Assim sendo, a capacidade de um metal se
deformar plasticamente depende diretamente da mobilidade das suas discordâncias.

(a) (b)

F igura 2.3 – (a) Esquema mostrando a origem da deformação plástica através do movimento de uma
discordância sob tensão de cisalhamento, Dieter (1988). (b) Esquema mostrando com o somatório das
pequenas deformações produzidas pela movimentação das discordâncias pode produzir grandes
valores de deformação plástica, Dieter (1988).

42
Metais puros, que apresentam tamanhos de grão grandes e que contenham apenas
algumas discordâncias deverão possuir um limite elástico muito baixo. Nestes casos, as
discordâncias presentes movimentam-se facilmente pelo material, pois não encontram
obstáculos em seu percurso, dotando o material de grande capacidade de deformação plástica.
Nos materiais estruturais, deseja-se que a mobilidade das discordâncias seja
restringida de modo a se evitar a deformação plástica, ou seja, aumentar-se o limite de
escoamento. A tabela 2.1 mostra as propriedades mecânicas de dois aços que apresentam
propriedades mecânicas distintas devido ao projeto feito nos materiais para permitir maior
movimentação de discordâncias (NBR 5906 EPA) e restringir a movimentação destas (NBR
6656 LNE 50).

Tabela 2.1 – Comparação entre as propriedades mecânicas* de um aço para conformabilidade


(NBR 5906 EPA) e outro para resistência mecânica (NBR 6656 LNE 50).

NBR 5655 EPA NBR 6656 LNE 50

Limite de Limite de Limite de Limite de


Along. Along.
escoamento resistência escoamento resistência
proporc. proporc.
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)

280 350 44,1% 438 520 23,9%

* - As curvas tensão vs deformação da tabela estão na mesma escala e devem ser consideradas curvas tensão vs
deformação convencionais, sem levar em consideração a rigidez do sistema de testes (vide I.4.3).

Porém, durante a movimentação das discordâncias no interior de um material


metálico, dois eventos ocorrem de modo a atrapalhar cada vez mais a movimentação das
discordâncias à medida que mais deformação plástica é imposta ao metal:

1. intersecção das discordâncias com obstáculos (outras discordâncias, contornos


de grão, precipitados, etc.);
2. multiplicação do número de discordâncias.

Os mecanismos existentes para a ocorrência destes dois eventos fogem do objetivo


desta disciplina. O importante é que os dois eventos tornam a continuidade da movimentação
das discordâncias cada vez mais difícil. Isto quer dizer que, à medida que a deformação
plástica progride, mais provável que as discordâncias em movimento encontrem obstáculos a
sua movimentação, que será dificultada, e mais endurecido torna-se o metal.
Ao fenômeno do aumento do limite de escoamento do metal, ou o seu endurecimento,
com a deformação plástica imposta dá-se o nome de encruamento.

43
Em termos práticos, o encruamento se dá
por meio de uma severa deformação plástica do
metal a “frio"1. Esta deformação aumenta a
quantidade (densidade) de discordâncias presentes,
desordenando a estrutura cristalina, aumentando a
resistência e diminuindo a ductilidade do metal. A
figura 2.4 ao lado, esquematiza o que ocorre com as
propriedades mecânicas do níquel submetido a
diferentes graus de redução durante uma laminação
a frio.
Importante notar que a variação das
propriedades mecânicas dependerá das tensões e
deformações efetivas submetidas ao mesmo. Neste
caso, diferentes condições de tensão/deformação
efetivas provocarão diferentes graus de
encruamento, que não necessariamente são iguais F igura 2.4 – Alteração nas propriedades
ao encruamento provocado por um ensaio de tração. mecânicas de um metal com a presença de
Os efeitos do encruamento podem ser conformação plástica a frio (encruamento),
parcialmente ou completamente revertidos pelo Callister (199&).
aquecimento do metal a uma temperatura
suficientemente alta.
Neste caso são produzidos novos cristais no metal (no estado sólido), através de um
processo conhecido como recozimento (annealed). A figura 2.5.b ilustra o efeito do
recozimento em determinadas temperaturas na recuperação das propriedades mecânicas do
níquel, anteriormente deformado a frio em 80% por laminação.

(a) (b)

F igura 2.5 – (a) Variação nas propriedades mecânicas, segundo reveladas por um ensaio de tração, do
níquel com quantidades cada vez maiores de deformação por laminação. (b) Recuperação das
propriedades mecânicas de acordo com ciclos de recozimento de 1 hora nas temperaturas indicadas,
Meyers & Chawla (1999).

1
Conforme será visto, uma temperatura “fria” é aquela temperatura, em graus kelvin, cuja razão com o ponto de
fusão do material, em kelvins, é menor que 0,5.

44
2.2 – Conformabilidade dos metais
Os metais possuem grande capacidade de conformação plástica, no entanto seu grau
de conformação tem limites, como já visto no item 1.10. Estes limites são definidos pela
formação de estricções, flambagem ou falha da peça em conformação.
Em um ensaio de tração, o CP2 inevitavelmente apresentará uma estricção em uma
região de menor resistência e conseqüentemente irá fraturar nesta região pela concentração de
tensões que surgirá. Uma maneira de evitar este inconveniente é a utilização de componentes
de tensões compressivas, no tensor de tensões atuante: as tensões de compressão tendem a
regularizar a formação da estricção e impedir a sua ocorrência localizada. O valor destes
componentes de compressão, assim como a sua localização deve ser conveniente para evitar
efetivamente a ocorrência de estricções.

(a)

(b)

F igura 2.6 – (a) Dois corpos de prova de material laminado a frio testados em tração até a ruptura e
um corpo de prova não testado. (b) Dois corpos de prova de material laminado a quente. Um dos CP´s
ainda não havia sido testado. A escala inferior está em cm. Notar a região de estricção do material.

2
Neste caso está sendo considerado material que apresente comportamento dúctil (plástico).

45
A flambagem é uma questão que deve ser considerada quando são conformadas peças
de seção fina (delgadas). Este tipo de deformação impede a correta conformação da peça e
pode provocar inconvenientes na linha de produção. Neste caso, a solução é relativamente
simples: deve-se buscar conformar peças diminuindo-se o comprimento sob compressão ou
aumentando-se a espessura das mesmas.
A ocorrência de falhas é o grande limitante da conformação plástica dos metais. Neste
caso, “falha” é considerada no seu sentido mais geral, não sendo necessária a ocorrência de
uma fratura completa no material, basta o surgimento de defeitos ou irregularidades
superficiais para que a peça seja considerada inapta para seu uso final. Existem vários
exemplos de falhas em conformação, inclusive àquele ilustrado na figura 2.7.

F igura 2.7 – Tentativa frustrada de se conformar uma longarina com aço de alta resistência. O detalhe
à direita ilustra as trincas formadas na superfície da peça. Esta peça não é adequada ao serviço.

A falha durante a conformação pode se originar de duas fontes: do material sob


conformação ou do tipo de conformação que está sendo imposta. Quando a fratura é devida ao
material, este geralmente apresenta propriedades mecânicas ou uma estrutura interna
inadequadas para o tipo de conformação.
No caso da falha oriunda do processo, geralmente os pontos externos do material,
especialmente suas arestas, recebem maiores níveis de carregamento mecânico. Este
carregamento localizado pode, inclusive, vencer o limite de resistência localizado,
provocando a falha.
Neste sentido o coeficiente de encruamento (n) é um importante parâmetro para se
definir a capacidade de deformação plástica do material, já que este valor é igual à
deformação real no ponto de início da estrição (εuts), segundo as equações (1.30) ou (1.37).
Quanto maior o coeficiente de encruamento, maior a deformação real que o material pode
suportar antes da estrição e consequentemente maior a sua capacidade de deformação plástica
sem ocorrer estrição ou mesmo a fratura.
Para a quantificação da capacidade de conformação plástica de um metal, pode-se
utilizar diversos métodos de testes de conformabilidade disponíveis, conforme mostrado na
figura 2.8. Estes testes visam simular condições semelhantes a que estarão submetidas os
materiais analisados.

46
F igura 2.8 – Sistemas de ensaios de conformabilidade (de cima para baixo e da esquerda para a
direita): dobramento simples, dobramento livre, embutimento (copo), embutimento Olsen ou Erichsen,
máquina de embutimento Erichsen e vista em detalhe.

2.3 – Taxa de deformação


A taxa de deformação ou velocidade de deformação (“st rai n rat e”) é definida com
sendo a variação da deformação por unidade de tempo, conforme definido pela equação (2.1)
abaixo:

∂ε
ε& = (2.1)
∂t

Como a deformação não possui unidades, sendo normalmente expressa em


porcentagem ou então em mm/mm, então a taxa de deformação deverá possuir como unidade
s-1. Pode-se relacionar a taxa de deformação com a velocidade do metal (V) durante a sua
conformação da seguinte forma:

47
Pela equação (1.8), sabe-se que:
εx = ∂u/∂x (1.8)

Considerando a aplicação da equação (2.1) na direção x e utilizado a equação (1.8), vem:


∂ε ∂ ∂u ( )
∂x = ∂  ∂u  = ∂V X
ε& X = X =   (2.2)
∂t ∂t ∂x  ∂t  ∂x

Da mesma forma para as outras direções e para a taxa de deformação cisalhante:


∂V
ε&Y = Y (2.4)
∂y
∂V Z
ε& Z = (2.5)
∂z
1  ∂V ∂V 
ε& XY =  X + Y  (2.6)
2  ∂y ∂x 

Alguns modelos de cálculos aplicados aos processos de conformação, conforme


descritos no capítulo três, calculam as velocidades de deformação do material (VX, VY e VZ)
em qualquer ponto dentro da região sob deformação. Nestes casos, sabendo-se estas
velocidades pode-se calcular a taxa de deformação do material e correlacioná-la com a
resposta mecânica do material.
Da mesma forma como a soma das três deformações principais é igual a zero (vide
item 1.6.1), a soma das três velocidades de deformação também é zero, pela lei da constância
dos volumes:
ε&X + ε&Y + ε&Z = 0 (2.7)

Da mesma forma como a utilização do somatório das deformações ser nula, a


utilização de que o somatório das taxas de deformação ser igual a zero também auxilia nos
cálculos como uma condição de contorno a ser seguida.

2.4 – Influência da velocidade de conformação


A velocidade de deformação influencia no limite de escoamento e, conseqüentemente,
no nível de tensão necessária para provocar uma determinada conformação em um material
metálico. Esta influência será tanto maior quanto maior for a temperatura em que se encontra
o material. A figura 2.9 apresenta alguns gráficos da variação do limite de escoamento com a
taxa de deformação e temperaturas.

Uma fórmula bastante difundida para se quantificar esta influência é:

Y = σ YS 0 ε& m (2.8)

onde: Y –limite de escoamento geral, σYS0 – limite de escoamento referência, m – constante.

48
F igura 2.9 – Variação no
limite de escoamento de
uma liga de alumínio e do
cobre puro com a variação
na taxa de deformação e
temperatura de teste para
uma liga de alumínio,
Dieter (1988), e para o
cobre puro, Dowling
(1993).

Na equação (2.8), o parâmetro “m” é conhecido como “sensibilidade à taxa de


deformação”. Seu valor pode ser obtido de um gráfico log. tensão versus log. taxa de
deformação, como o diagrama mostrado na figura 2.9: deve-se notar que este parâmetro muda
com a temperatura. Existem tabelas onde são explicitados os valores de “m” e de “σYS0”,
Helman e Cetlin (1983) apresentam uma que foi adaptada para os ábacos da figura 2.10.
Além disso, a sensibilidade à taxa de deformação pode apresentar uma certa
dependência com a deformação, por isso uma forma mais precisa de se medir o valor de m é
pela mudança na tensão de escoamento com uma mudança na taxa de carregamento a uma
deformação e temperatura constantes. Neste caso, considerando-se o equacionamento abaixo:

 ∂ ln σ  ε&  ∂σ  ∆ log σ log σ 2 − log σ 1


m=  =   = =
 ∂ ln ε& ε ,T σ  ∂ε& ε ,T ∆ log ε& log ε&2 − log ε&1
σ
log 2 σ 
 1
m= (2.9)
ε&
log 2 & 
 ε1 

49
0 200 400 600 800 1000 1200
0,21 0,21
Ferro
Sensibilidade à taxa de deformação (m, adim.)

Cobre
0,18 0,18
Alumínio
0,15 0,15

0,12 0,12

0,09 0,09

0,06 Def 10% 0,06


Def 20%
Def 30%
0,03 0,03
Def 40%
Def 50%
0,00 0,00
0 200 400 600 800 1000 1200
o
Temperatura (T, C) (a)

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

550 550
Limite de escoamento referência (σYS0, MPa)

Def10
500 500
Def20
450 Def30 450
Def40
400 400
Def50
350 350

300 300

250 Cobre 250


Ferro
200 200

150 150

100 Alumínio 100

50 50

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
0
Temperatura (T, C) (b)

F igura 2.10 – Valores dos parâmetros (a) m e (b) σYS0 da equação (2.8) para três
metais obtidos em ensaios de compressão, adaptado de Helman e Cetlin (1983).

50
Pode-se obter o valor de m através da mudança na taxa de deformação, durante um
ensaio mecânico, desde que se registre as variações no limite de escoamento instantâneo para
cada uma das taxas de deformação, tal como mostrado nos gráficos da figura 2.11.

F igura 2.11 – Teste de tração


com mudanças na taxa de
deformação ao longo do ensaio
de modo a permitir aplicar a
equação (2.9) para calcular m,
Meyers & Chawla (1884) e
Dieter (1988).

Para obter os valores do limite de escoamento dos metais deve-se tomar cuidado com a
aplicação dos dados coletados. No caso de se utilizar ensaio de tração, a deformação obtida
nestes ensaios é muito limitada, o que limita a aplicação dos valores encontrados a situações
de pequenas deformações. Como as operações de conformação mecânica normalmente
ocorrem com maiores deformações, deve-se utilizar ensaios mecânicos, como os ensaios de
compressão ou torção, que permitem medir os valores de resistência em largas deformações.
Além disso deve-se tomar cuidado com a aplicação dos resultados obtidos, nos ensaios
mecânicos realizados em altas temperaturas. Normalmente a taxa de carregamento, ou de
deformação, dos ensaios é menor do que a utilizada na prática. Como em altas temperaturas
existe uma maior dependência entre as propriedades mecânicas e a taxa de deformação, os
valores medidos nos ensaios podem subestimar excessivamente os reais valores de resistência
encontrados nas operações de conformação.
Esta tendência ser observada para o cobre, através do gráfico da figura 2.10. Neste
caso, a sensibilidade à taxa de deformação é praticamente nula até a temperatura de 500oC,
acima desta temperatura a resistência do cobre torna-se bastante sensível às variações na taxa
de carregamento. Neste caso, qualquer ensaio mecânico, realizado a baixas taxas de
deformação e em temperaturas acima de 500oC, subestimará a verdadeira resistência do cobre
em operações de conformação a taxas de deformação maiores. A tabela 2.1 demonstra as
taxas de deformação que podem ser obtidas em ensaios mecânicos.

2.5 – Transferência de Calor


Em alguns processos de conformação mecânica, especialmente naqueles em que altas
temperaturas são utilizadas, torna-se necessário levar em consideração as trocas de térmicas
que ocorrem. De acordo com a transferência de calor que possa ocorrer, o material pode se
tornar mais aquecido ou perder a sua temperatura de maneira suficientemente rápida para

51
alterar o seu comportamento mecânico e conseqüentemente influenciar nos cálculos dos
esforços de conformação.
Algumas estimativas simples do efeito das trocas térmicas podem ser feitas com base
em modelos simples utilizando-se algumas propriedades dos materiais e coeficientes de
transferência de calor do meio. As tabelas 2.2 e 2.3 ilustram o valor de alguns destes
parâmetros.

Tabela 2.1 – Faixa de taxas de deformação em diferentes ensaios, Meyers


& Chawla (1984).

Tabela 2.2 – Valores de peso específico, calor específico e condutividade


térmica para alguns metais, Schaeffer (1999).
Temperatura Peso Específico Calor Específico Cond. Térmica
Material
(oC) g/cm3 J/(kg⋅K) W/(m⋅K)
20 7,84 460 39
Aço baixa liga 900 7,57 600 27
1300 7,38 715 32
200 2,7 900 240
Ligas de Al-Si 300 2,6 1000 230
400 2,6 1100 230
20 8,9 360 25 a 400
Ligas de cobre 700 8,6 490 60 a 360
1000 8,4 490 70 a 340

52
A determinação exata dos efeitos das trocas térmicas geralmente é feita por modelos
matemáticos implementados por computadores. Nestes casos a geometria, as condições de
transferência de calor, o material e as temperaturas envolvidas são relacionados por meio
destes modelos e uma solução é obtida de modo a estabelecer as condições do processo.

2.6 – Influência da temperatura na conformação


A conformação plástica dos metais é realizada em temperaturas que variam da
ambiente até temperaturas próximas à fusão do material. A resistência mecânica dos metais
normalmente cai à medida que a temperatura aumenta, conforme descrito no item I.4.1 do
anexo I e como pode ser facilmente percebido nos gráficos das figuras 2.9 e 2.10. Como novo
exemplo, na figura 2.12 são mostradas as variações nas propriedades mecânicas do ferro e do
aço baixo carbono com o aumento da temperatura.
Deve-se notar, no caso do aço baixo carbono, que o material apresenta uma alteração
de comportamento localizada entre a temperatura ambiente e 300o C, caracterizada pela forma
serrilhada da curva tensão versus deformação. Este fenômeno é característico deste material e
é conhecido como envelhecimento por deformação dinâmica, que é uma forma de fragilidade
induzida por deformação em uma certa faixa de temperaturas do aço. Este fenômeno deve ser
evitado durante a conformação de aços.

(a) (b)

F igura 2.12 – Variação nas curvas tensão versus deformação para (a) ferro puro, Callister (1997) e (b)
aço baixo carbono, adap. de Dieter (1988).

Aparentemente, quanto maior for a temperatura de conformação, menor será o limite


de escoamento do material e consequentemente menor deve ser o gasto de energia para
executar o processo de conformação. Entretanto existem alguns fatores que limitam a
utilização de temperaturas elevadas:

• gasto de energia no aquecimento do material;


• dificuldade de manuseio do material aquecido;
• maior desgaste das partes em contato com as partes aquecidas;
• necessidade de se obter encruamento ou textura no material conformado;
• possível surgimento de efeitos secundários nas propriedades mecânicas;
• ocorrência de oxidação.

53
Além disso, já foi visto no item 2.1 que temperaturas suficientemente altas podem
produzir uma recuperação da estrutura do material, quando o material perde o encruamento
induzido pelo processo de conformação mecânica. Admite-se que isto ocorra para
temperaturas maiores do que a metade da temperatura de fusão do material na escala absoluta
ou utilizando-se a “temperatura homóloga” (Th), definida pela equação 2.10:

T
Th = (2.10)
Tf
onde Tf é a temperatura de fusão do material em questão na escala absoluta (Kelvin).

Quando o material é conformado em temperaturas homólogas maiores do que 0,5,


considera-se que a estrutura do material seja recuperada e que o encruamento é perdido.
Nestes casos, defini-se que o processo de conformação é “a quente”. Quando a temperatura
homóloga é menor do que 0,5, considera-se que o processo de deformação é “a frio”.
A deformação plástica resultante de trabalho mecânico a frio provoca encruamento,
cujos efeitos são traduzidos por uma deformação da estrutura cristalina e modificação das
propriedades mecânicas do material, conforme mostrado na figura 2.4. O trabalho a frio
produz uma deformação geral dos grãos que constituem o metal, tornando-os alongados em
direção da deformação mecânica induzida, conforme mostrado na figura 2.13.

F igura 2.13 –
Alteração da
estrutura de grãos
de um material
metálico devido à
conformação
mecânica a frio,
Callister (1997).

A conformação mecânica a quente provoca encruamento do metal conformado, mas


que é imediatamente recuperado devido a temperatura em que o material se encontra. Neste
caso a perda da capacidade de deformação plástica, devido ao processo de conformação
plástica, também é recuperada, tornando-se teoricamente ilimitada a capacidade de
deformação plástica do metal. Na prática as limitações impostas são exatamente as mesmas
apresentadas no final da página anterior. A figura 2.14 apresenta uma conhecida
representação das alterações que podem ocorrer devido à utilização de deformação a frio e a
quente em processos de conformação plástica.
Por outro lado, uma maneira de se obter grandes deformações no material sem
necessitar de processá-lo “a quente” é pela utilização de ciclos alternados de conformação a
frio (quando o material fica encruado e perda a sua capacidade de deformação plástica) e
recozimento de recristalização (quando o material perde o seu encruamento e recupera a sua
capacidade de deformação plástica). A figura 2.15 ilustra o que ocorre quando um material é
submetido a um ciclo deste tipo.

54
F igura 2.14 – Esquema das alterações
microestruturais que podem ocorrer
devido a conformação plástica a frio e a
quente nos processos de laminação e
extrusão, Plaut (1984).

F igura 2.15 –
Evolução do
processo de
recuperação das
propriedades
mecânicas de um
material encruado
sofrendo tratamento
de recozimentode
recristalização,
Callister (1997).

55
2.7 – Atrito e Lubrificação
Atrito é o mecanismo pelo qual se desenvolvem forças de resistência superficiais ao
deslizamento de dois corpos em contato. A causa primordial para o atrito entre materiais
metálicos correlaciona-se com o contato entre pequenas regiões ao longo das superfícies
delizantes, conforme mostrado na figura 2.16. Estas superfícies apresentam irregularidades
microscópicas que podem soldar-se pela intensa deformação plástica localizada.

F igura 2.16 –
Representação
esquemática das
regiões de contato
verdadeiro entre
duas superfícies
deslizantes,
Helman (1988).

Aparentemente, Helman e Cetlin (1983) apontam que as forças de atrito parecem ter
sua origem na resistência ao cisalhamento destas uniões. Estas forças podem também se
originar como resultado de um processo de “arar” o metal mais duro sobre a superfície do
mais macio. A figura 2.17 mostra um esquema deste processo, assim como um exemplo
prático obtido para o caso da trefilação de tubos para a indústria automobilística.

F igura 2.17 – Acima: esquema de arrancamento de


material de uma superfície macia a partir de uma
microsaliência da superfície mais dura, Helman e
Cetlin (1984). Ao lado: região observada no
microscópio eletrônico de varredura mostrando uma
região “arada” em um tubo para a indústria
automobilística.

Considerando que os processos de conformação plástica dos metais envolvem o


contato entre o metal a ser conformado e as matrizes ou ferramentas de conformação, então se

56
concluí que o atrito deverá estar sempre presente, em maior ou menor grau. As principais
características que o atrito causa no processo são as seguintes:
• alteração, geralmente desfavorável, dos estados de tensão presentes durante a
deformação;
• produção de fluxos irregulares (por ex.: limalhas) de metal durante o processo
de conformação;
• criação de tensões residuais no produto;
• influência sobre a qualidade superficial (podendo ser benéfica, inclusive);
• elevação da temperatura a níveis capazes de comprometer-lhe as propriedades
mecânicas;
• aumento do desgaste de ferramentas;·
• facilitar o “agarramento” das ferramentas de conformação com o metal a ser
conformado;
• aumento do consumo de energia necessária à deformação, diminuindo a
eficiência.

As características das forças de atrito se evidenciam através do esquema mostrado na


figura 2.18 e pela equação (2.11) que traduz a relação fixa (µ) que pode ser observada entre a
força de contato (R) e a força de atrito (F).

F igura 2.18 – Esquema das


forças presentes no
deslizamento de um corpo de
peso W por meio de uma força
H, Helman e Cetlin (1984).

F
µ= (2.11)
R
onde µ é o coeficiente de atrito estático, que é um número adimensional.

Observou-se (Helman e Cetlin, 1984) que, uma vez iniciado o deslizamento do corpo,
a força H para manter o corpo em movimento uniforme é menor do que a força necessária
para iniciar este movimento. Em conseqüência pode-se definir uma fórmula semelhante à
(2.11). Em conseqüência a força de atrito F´ será:

F´ = µ´R < F (2.12)


onde µ´ é o coeficiente de atrito dinâmico, que é menor do que o coeficiente de atrito estático.

Pode-se definir um equacionamento para se quantificar o efeito do atrito. Inicialmente,


considera-se a figura 2.19. Esta figura representa uma região de contato e de deformação
plástica efetiva, cuja área vale AS. O deslizamento de uma superfície em relação à outra
exigirá um esforço de cisalhamento suficiente para romper esta ligação:

57
F = k·AS (2.13)
onde k representa a resistência ao cisalhamento das superfícies unidas.
Considerando que o material aumenta a área de contato linearmente (As = P·tag α) até
um limite An, quando ocorre limitação devido ao encruamento. Assim:
As = P·tag α
(2.14)
k tag α = constante = µ

Logo a equação (2.13) reduz-se a lei de Coulomb:


F=µP (2.15)

ou divindo-se pela área nominal An, obtém-se a expressão para a lei de Amontons:

τ=µp (2.16)

Entretanto, nas situações reais não existe uma superfície de contato perfeita onde a
resistência ao cisalhamento vale k, nestes casos admiti-se que esta tensão tenha que ser
multiplicada por um fator m, menor do que 1:
τ=mk (2.17)

Combinando as equações (2.16) e (2.17), obtêm-se:


τ=mk=µp (2.19)

O valor máximo possível para m é 1 (por definição) e o valor mínimo para a tensão p
vale o limite de escoamento geral do material, Y, segundo definido pela equação (2.8).
Substituindo estes valores na equação (2.17), verifica-se que o máximo valor do coeficiente
de atrito para a condição de aderência total é:

k 1
µmáx = = ≈ 0,58 (2.19)
Y 3
onde a relação entre k e Y é calculada com base no critério de von Mises.

As tabelas 2.3 e 2.4 ilustram valores de coeficiente de atrito para alguns materiais e
condições de uso. Devido à complexidade do atrito torna-se muito difícil determinar valores
de coeficiente de atrito para um processo de conformação específico, para um certo material e
condição de conformação.
Um método bastante difundido para a determinação do coeficiente de atrito é o
chamado teste do anel (ver Dieter ou Schaeffer), no qual um anel é forçado a se expandir,
apoiado sobre uma superfície, e os diâmetros inicial e final são medidos e correlacionados
com o coeficiente de atrito presente. Alternativamente podem ser empregados processos de
conformação mecânica, por exemplo a trefilação, nos quais se conheçam e/ou meçam todas as
variáveis de menos o coeficiente de atrito, o qual pode ser obtido facilmente.

58
Tabela 2.3 – Valores do coeficiente de atrito m (equação 2.17) para diferentes processos de
conformação mecânica, Schaeffer (1999).

Tabela 2.5 – Valores do coeficiente de atrito µ (equação 2.16) para


diferentes processos, Helman e Cetlin (1984).

59
2.7.1 – Lubrificantes
O recobrimento das superfícies dos materiais em contato com um terceiro material de
baixa resistência ao cisalhamento irá induzir o atrito a se concentrar neste material, afetando
apenas parcialmente os corpos em contato. A este material que pode ser sólido, líquido ou
gasoso, denomina-se lubrificante. As forças de atrito a serem geradas estão diretamente
vinculadas às características da película lubrificante. A figura 2.19 ilustra o efeito do uso de
lubrificante (óleo) sobre o perfil de deformação obtido em uma experiência de simulação de
extrusão realizado em sala de aula.

F igura 2.19 – Diferentes perfis de deformação com o emprego de uma matriz de extrusão com muito
lubrificante (esquerda), média quantidade (centro) e pouco (direita).

Neste curso não cabe discutir quais são os diferentes tipos de lubrificantes, a tabela 2.3
ilustra as características de um lubrificante ideal, segundo Helman e Cetlin (1984):
1. manter inalteradas as condições de lubrificação hidrodinâmicas ou lubrificação
limite a altas pressões e temperaturas;
2. diminuir o atrito superficial até valores compatíveis com o processo;
3. dissipar eficazmente o calor gerado durante o processo de deformação;
4. impedir a adesão metálica entre a matriz e o metal processado;
5. reduzir a transferência de metal entre a superfície da peça e a ferramenta;
6. eliminar partículas abrasivas da superfície de trabalho;
7. manter condições aceitáveis de acabamento superficial e características
metalúrgicas dos produtos acabados;
8. não deixar resíduos ao ser tratado termicamente o material processado;
9. ser de fácil remoção da superfície do produto nas operações de acabamento;
10. não apresentar características tóxicas;
11. possuir condutividade elétrica aceitável para assegurar o desaparecimento de
cargas elétricas estáticas produzidas pelo atrito;
12. possuir propriedades físico-químicas que permitam sua adesão á superfície do
metal processado e da matriz;
13. ter grande estabilidade química em alta temperatura.
14. possui baixa reatividade e não interagir com outros lubrificantes ou aditivos.

A tabela 2.5 resume os tipos existentes de lubrificantes empregáveis para os processos


de conformação mecânica, a descrição de cada qual segue após a tabela.

Tabela 2.5 – Classes de lubrificantes utilizáveis em processos de conformação plástica dos


metais, Helman e Cetlin (1984).
água Óleos minerais Óleos e ácidos graxos
ceras sabão Sólidos minerais
Sólidos metálicos vidros Plásticos Materiais sintéticos

60
61
2.8 – Bibliografia
Os livros destacados com um ponto (•) são recomendados como livros-texto deste
capítulo da disciplina.

BOYER, H.; Atlas of s tres s -s train curves . ASM International, 2nd printing, Materials
Park, 1990.
CALLISTER, W.D.; Materials s cience and engineering: an introduction. John
Wiley & Sons Inc., 4th edition, 1997 (existe uma versão traduzida para o
português).
• DIETER, G. E.; Mechanical Metallurgy. SI Metric edition. McGraw Hill, Singapore,
1988 (existe uma versão anterior que foi traduzida para o português).
DOWLING, N.E.; Mechanical Behavior of Materials . Prentice-Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1993.
ENGEL, L.; KLINGELE, H.; An atlas of metal damage. Wolfe Publishing, London,
1981.
• HELMAN, H.; CETLIN, P.R.; Fundamentos da Conformação Mecânica dos
Metais . Editora Guanabara Dois, 1983.
HELMAN, H.; Curso: Fundamentos da Laminação - Produtos Planos , ABM, 1988.
MOURA BRANCO, C.A.G; Mecânica dos Materiais . Fundação Caloustre
Gulbenkian, 2a edição, Porto, 1994.
MEYERS, M.A.; CHAWLA, K.K.; Principles of Mechanical Metallurgy. Prentice-
Hall Inc., Englewood Cliffs, 1984.
PLAUT, R.L.; Laminação dos aços : tópicos avançados . Associação Brasileira de
Metais, São Paulo, 1984.
• SCHAEFFER, L.; Conformação Mecânica. Imprensa Livre Editora, Porto Alegre,
1999.

62
FUNDAMENTOS

Capítulo Três:
Métodos de Cálculo
1. Introdução
2. Modos de deformação
3. Métodos da deformação homogênea
4. Método dos blocos
5. Método do limite superior
6. Elementos finitos
7. Redes neurais
8. Outros métodos
68
Capítulo Três: Métodos de Cálculo

3.1 - Intr odução


Como existem vários processos de conformação plástica de metais, tornou- se prática
comum classificar os processos de conformação de acordo com os processos básicos,
mostrados na figura 3.1. Mais do que a geometria, esta classificação diferencia o método de
aplicação dos esforços mecânicos em cada processo. A separação dos processos existentes em
sistemas ou processos mais simples facilita os cálculos relacionados com este processo.

Fig ura 3 .1 – P rocessos básicos de conformação mecânica, adaptação de Dieter (1988).

Desta forma, os processos podem ser separados em cinco categorias de acordo com a
forma de aplicação dos esforços mecânicos para a conformação:

1. Compressão direta – resultantes de compressão são aplicadas na superfície da


peça e o material deforma- se segundo ângulos em relação às direções de
compressão. Processos típicos de conformação direta são o forjamento e a
laminação (fig. 3.1).

69
2. Compressão indireta – nestes casos, uma força normalmente de tração é
aplicada mas resultantes de compressão surgem pela reação da peça sob
conformação com a matriz, desta forma, o metal flui sobre a ação de estados de
tensão combinados que incluem intensas forças de compressão em ao menos
uma das direções principais. Casos de processos nesta situação são: trefilação
(para de arames ou tubos), extrusão e estampagem profunda, segundo ilustra a
figura 3.1.
3. Tração – o processo mais facilmente associado a esforços de tração é o
estiramento. Neste processo, a chapa metálica é puxada (tracionada em ambas
as direções do plano) contra um punção ou matriz (vide fig. 3.1) que define o
contorno da peça.
4. Flambagem – na flambagem a peça é dobrada de modo a adquirir um
determinado contorno que pode variar de um simples “v” (fig. 3.1) até seções
bem mais complexas.
5. Cisalhamento – no processo de cisalhamento são aplicados esforços de
cisalhamento (fig. 3.1) até a ruptura da peça no plano de cisalhamento.
Utilizada, em geral, conjuntamente com a estampagem.

Os círculos de Mohr da figura 3.2 ilustram a relativa facilidade e/ou dificuldade


relativa de três processos de conformação mecânica na imposição da deformação plástica.
Segundo o critério de escoamento de Tresca, relacionado diretamente com o diâmetro dos
círculos, percebe- se qual sistema deverá escoar mais rapidamente.

Forjamento - Trefilação -
Estiramento - Tração
Compressão direta Compressão indireta

Fig ura 3 .2 – Exemplos de três situaçõ es de carregamento mecânico em conformação mecânica


segundo descrito pelos círculos de Mohr nas regiõ es de conformação mecânica, Willy Ank.

O objetivo primordial dos cálculos da conformação plástica de metais é a


determinação do esforço de conformação do material até a forma final desejada.
Indiretamente, os métodos de cálculo também permitem obter dados, tais como:

• esforços de conformação (principal);


• potência a ser utilizada (importante no dimensionamento dos equipamentos e
períodos de utilização);
• dimensionamento das ferramentas e/ou equipamentos auxiliares;
• necessidade do tipo e quantidade de lubrificação;
• determinação das trocas térmicas e/ou temperaturas dos produtos;

70
• distribuição das tensões e/ou deformações durante e após a conformação;
• encruamento presente e conseqüente alteração nas propriedades mecânicas;

Para obter estes dados é importante considerar os fenômenos básicos do processo de


conformação, já discutidos nos capítulos 1 e 2, e empregá- los convenientemente na
metodologia de cálculo trabalhada. Obviamente, existem vários métodos de cálculo, cada qual
com vantagens e limitações, sendo que o método mais adequado a ser utilizado dependerá dos
seguintes fatores básicos:

• precisão relativa necessária para o cálculo – se os valores a serem obtidos


deverão ser utilizados para uma simples estimativa de carga (por exemplo na
fase de dimensionamento dos equipamentos/instalações) ou se é necessário um
valor mais preciso que será primordial para resolver uma questão (uma análise
de falha do equipamento e/ou componente sendo conformado);
• possibilidade de modelar o sistema – existem várias metodologias de cálculo
que permitem modelar o sistema a que se deseja estudar, mas nem todas são
simples o suficiente para serem trabalhadas ou adequadas para o caso em
questão;
• disponibilidade de pessoal e recursos para implementar o modelo – às vezes o
melhor modelo não pode ser utilizado porque não existem recursos e/ou
pessoal disponíveis para implementa- lo, especialmente quando é uma técnica
que depende de conhecimentos específicos (elementos finitos ou redes
neurais);
• disponibilidade e representatividade de dados (históricos ou não) – os melhores
conjuntos de dados para serem utilizados nos modelos geralmente não são
obtidos de tabelas disponíveis na bibliografia e sim exatamente àqueles obtidos
na prática industrial. Nestes casos, modelos validos por um grande conjunto de
dados experimentais (práticos) possuem uma confiabilidade e
representabilidade de uso muito maiores.

Os métodos de cálculo, por sua vez, podem ser classificados de acordo com a maneira
como foram concebidos:

• Métodos empíricos – simplesmente baseados nas experiências de “sucesso” e


“fracasso” com o processo empregado. Alguns profissionais chegam a
desenvolver uma espécie de “extinto” do processo e conseguem prever, com
maior ou menor precisão, sua resposta (carga) em algumas situações.
Apresentam sérias limitações no que diz respeito à influência pessoal,
limitação na aplicabilidade a novas situações, não compreensão do processo,
etc.
• Métodos experimentais – estes métodos são oriundos, basicamente, da
interpolação (algumas vezes de uma ligeira extrapolação) dos resultados
obtidos diretamente na prática, sendo portanto, muito parecidos com os
métodos empíricos. Sendo assim, apresentam os inconvenientes de
necessitarem de um grande número de dados reais e limitação de
aplicabilidade.

71
• Métodos teóricos – são metodologias baseadas no conhecimento determinístico
(científico) do processo, desta forma, a precisão destes métodos será tanto
maior quanto maior for o grau de determinismo utilizado. Assim sendo, podem
existir modelos tão complexos e trabalhosos que são praticamente impossíveis
de serem utilizados, assim como modelos tão simples e fáceis de serem
implementados que os resultados obtidos limitam- se apenas ao
dimensionamento dos equipamentos ou estimativa das cargas de uso.
Os métodos teóricos dividem- se, por sua vez, nos métodos:
o Métodos analíticos – neste caso o processo de conformação é estudado
com base na mecânica do contínuo, quando se obtém um modelo
matemático, inicialmente preciso, que relaciona variáveis tais como:
carga, forças de atrito, propriedades físicas, distribuição de tensões,
campos de velocidade, etc. A resolução do modelo matemático é obtida
por meio de aproximações convenientes, diretamente correlacionadas
com a precisão dos resultados desejados.
o Modelos numéricos – em geral os cálculos a serem efetuados nos
modelos teóricos ou são muito complicados ou muito demorados, por
isso, lança- se mão de recursos computacionais de modo a obter
modelos relativamente precisos do processo de conformação com a
grande vantagem de não necessitar de onerosas experiências práticas
para a obtenção de resultados.
Nesta disciplina serão vistos somente os modelos teóricos, dando- se mais destaque
para os modelos analíticos. Serão descritos alguns modelos numéricos, cujos fundamentos e
estudos são temas que fogem ao contexto deste curso.

3.2 – M odos de defor m ação


Existem três tipos de deformação em materiais sob conformação mecânica:
1. Deformação homogênea;
2. Deformação por atrito;
3. Deformação redundante;
Todas as três formas de deformação ocorrem nos processos de conformação mecânica.

3.2.1 – Deformação homogênea


Um processo de conformação mecânica, necessita para ocorrer de uma energia, ao
menos, igual àquela para produzir a alteração geométrica macro do material, obtida a partir
das dimensões iniciais e finais da peça conformada. Assim sendo, o cálculo da deformação
homogênea, revela a mínima quantidade de energia para a viabilidade de qualquer processo
de conformação mecânica.
Porém, sabemos que a conformação plástica é imposta ao material, sempre através da
aplicação desigual de tensões e deformações (vide figura 1.5), o que produz outros
componentes de deformação além da homogênea. Estas demais deformações, que podem ou
não ser desprezadas nos cálculos, absorvem mais energia para a conformação do material,
reduzindo sua eficiência.
A deformação homogênea ocorreria para um material que estivesse livre para se
deformar e no qual somente importa a dimensão inicial e final do mesmo para o cálculo da

72
energia de deformação absorvida no processo. Um caso típico seria o ensaio de tração
convencional, no qual o corpo de prova (CP) se deforma livremente até o instante da estricção
com uma distribuição de tensões e deformações que podem ser consideradas como
homogêneas.

3.2.2 – Deformação por atrito


O atrito ocorre quanto existe movimento relativo de duas partes em contato, conforme
já definido no item 2.7. Na região de contato são geradas tensões que modificam o campo de
deformações local em maior ou menor grau. Esta alteração no campo de deformações produz
uma absorção de energia que, às vezes, torna- se importante para o cálculo da força de
conformação do material. Muitas vezes a energia absorvida pela existência do atrito é
dissipada não na forma de deformações no material, mas sim sob a forma de calor
(aquecimento das interfaces ou do lubrificante).
Alguns equacionamentos do processo de conformação levam em consideração, de
maneira mais ou menos precisa, o efeito do atrito. Tais equacionamentos podem ser
concebidos de modo a considerar o atrito da seguinte maneira:
• algumas vezes o atrito é considerado como gerador de um campo de
deformações nas regiões próximas das interfaces (onde o atrito está presente),
nestes casos, as deformações presentes neste campo e sua consequente
absorção de energia são consideradas nos equacionamentos;
• muitas vezes o atrito é considerado apenas como uma força na interface que se
dispõe contra a força de conformação, diminuindo a sua eficácia para a
conformaçõão;
• ou então pode ser neglicenciado, quando se admite que o seu efeito é
suficientemente pequeno no processo, não exigindo equacionamentos
desnecessariamente complicados.
Nos processos de conformação o atrito geralmente é considerado como uma
característica controlável ou desprezível. Mas na estampagem, como geralmente a área de
contato com as ferramentas de conformação (matrizes, punções, etc) é muito grande e a
espessura do material é muito pequena, o atrito pode inviabilizar a produção de determinadas
peças que necessitam de grandes graus de conformação.
Nestes casos, a deformação induzida pelo atrito pode levar a peça à ruptura antes da
mesma ser acabada. Nestes casos, somente a utilização de um bom lubrificante e/ou de um
material de mais alta conformabilidade (capacidade de deformação plástica) pode viabilizar a
peça, sem a alteração do seu projeto. Maiores detalhes estão descritos no capítulo 5.

3.2.3 – Deformação redundante


A deformação redundante é aquela deformação induzida pelo processo de
conformação mecânica (vide figura 3.1) que não contribui em nada às mudanças dimensionais
da peça em questão. No caso de um cilindro de comprimento inicial L0 e área A0 , a
conformação deste para um arame de comprimento final Lf (muito maior)e uma área final Af,
(muito menor) estaria simplesmente associada uma deformação homogêrnea ε =ln(A0 /Af).
Porém existem várias formas de se produzir esta deformação final. Hipoteticamente,
pode- se tomar este cilindro e achatá- lo até se transformar em um disco que seria
posteriormente transformado no arame, conforme esquematizado na figura 3.3. Obviamente,
existem melhores formas de se produzir este arame, ou seja, processos mais energeticamente
econômicos, ou menos redundantes.

73
Fig ura 3 .3 – Dois modos de se produzir um arame a partir de um cilindro: processo I (direto) e
processo II (em duas etapas).

Mesmo considerado o processo de trefilação, conforme mostrado na figura 3.4, nota- se


que durante a redução de secção reta, o material sofre uma pequena deformação intermediária
por cisalhamento. Esta deformação, apesar de não estar presente na peça final (ou seja,
redundante), absorve energia ao longo do processo de conformação, sendo especialmente
maior quanto maior for o grau de deformação (redução) dado ao cilindro.

Fig ura 3 .4 – Esquema demonstrando a ocorrência de deformaçõ es redundantes na trefilação,


modificado de Helman e Cetlin, 1983.

Em geral, a deformação redundante é tanto maior quanto maior for a complexidade da


conformação que se deve dar ao metal. No caso da trefilação, será tanto maior quanto maior
for o grau de redução da seção reta (deformação em uma passada) e quanto maior for o ângulo
da matriz (ou fieira) utilizada.
Dependendo da complexidade do campo de deformações, a deformação redundante
poderá ser significativamente grande de modo a absorver grandes quantidades de energia,

74
assim aumentando a força necessária para a conformação do material. A deformação
redundante está associada com processos de conformação plástica de materiais com uma
relação área inicial/volume pequena, como por exemplo o forjamento e a extrusão. No caso de
processos como o de estampagem, a deformação redundante perde a importância.

3.2.4 – Exemplo prático


Depende da complexidade na qual o sistema é deformado. Em geral quanto menos se
deforma, menor será a deformação redundante. Formas complexas também favorecem a
deformação redundante.
Para ilustrar melhor os conceitos de deformação homogênea, por atrito e redundante,
serão utilizados os resultados de uma simulação física, feita em sala de aula, do processo de
extrusão de um cilindro. Neste caso, a partir dos perfis de deformação podem ser calculadas
as deformações médias presentes no processo e assim a energia necessária para promovê- lo.
O processo de extrusão, conforme já ilustrado esquematicamente na figura 3.1 consta
da compressão de uma massa metálica plástica (geralmente aquecida) contra uma matriz que
possui uma abertura do tamanho e da geometria desejada para a peça final. Este processo
pode ser direto ou inverso, conforme ilustra a figura 3.5. A simulação foi feita por meio de um
arranjo experimental de extrusão direta, como àquele mostrado na figura 3.5.a.
O processo foi simulado em sala de aula com massas plásticas coloridas de modelar,
daquelas encontradas em lojas de brinquedos. Este material foi escolhido porque permite
simular a condição de um metal sob conformação, onde o somatório das deformações é nulo
(não há variação no volume), ou seja: ε1+ε2+ε3=e1+e2+e3=0. Além disso, o uso das diferentes
cores permite identificar as regiões de deformação que ocorreram no material. As dimensões
originais e finais do material, assim como sua geometria, estão descritas na tabela 3.1.

Tabe la 3.1 – Dimensões iniciais e finais utilizadas no processo de extrusão.


Esquema Dimensões / Áreas / Volumes

φ i = 50mm
L0 = 60mm
Antes

A0 = 1,96×103 mm2
V0 = 1,18×105 mm3

φ i = 50mm
φ f = 20mm
Lf1 ≈ 43,4mm
Lf2 ≈ 52,5mm (Lf1 + Lf2 ≈ 95,9mm)
Depois

Ai = A0 = 1,96×103 mm2
Af = 3,14×102 mm2
V1 = 1,47×104 mm3
V2 = 1,03×105 mm3 (V1 + V2 = V0 )

75
(a)

(b)

Fig ura 3 .5 – Esquema de funcionamento do processo de extrusão, Helman e Cetlin, 1983.

Assim, de acordo com os perfis mostrados na figura 3.6, pode- se calcular as


deformações medindo- se as dimensões finais das faixas coloridas e correlacionando com as
respectivas dimensões iniciais. Este trabalho foi feito pela turma da disciplina “Conformação
Plástica dos Metais” do 1o semestre de 2003, para os casos (c) e (d). A deformação
homogênea (a) pode ser medida facilmente pela figura e a deformação total para o caso (b),
com deformação homogênea e por atrito, pode ser obtida facilmente pela diferença das
demais. Os resultados estão listados na tabela 3.2 abaixo.

Tabe la 3.2 – Resultados da medição da deformação total para as situações ilustradas na figura 3.6.
Ide ntificação Cas o De formação total (εε To ta l )
a Deformação homogênea 22,8%
b Deformação homogênea + atrito 24,3% (=22,8+1,5)
c Deformação homogênea + redundante 34,6% (=22,8+11,8)
d Deformação homogênea + atrito + redundante 36,1% (=22,8+1,5+11,8)

76
(a) - Somente Deformação
Homogênea

ε T o t al = 22,8%
(b) - Deformação Homogênea
+ por Atrito

ε T o t al = 24,3%
(c) - Deformação Homogênea
+ Redundante

ε T o t al = 34,6%
(d) - Deformação Homogênea +
por Atrito + Redundante

ε T o t al = 36,1%

Fig ura 3 .6 – Figuras ilustrando a simulação física de um processo de extrusão com várias
combinaçõ es aproximadas da presença das deformaçõ es homogênea, por atrito e redundante. Escala de
todas as figuras: 1:1, a régua de distâncias da figura (d) vale para as demais.

77
Uma outra maneira de visualizar a presença das deformações homogênea, redundante
e por atrito é através do gráfico mostrado na figura 3.7. Este gráfico ilustra a quantificação da
presença das três formas de deformação para o processo de trefilação (vide figura 3.1) de
acordo com o semi- ângulo1 da matriz ou fieira. À medida que o ângulo cresce, ocorre o
seguinte:
• a deformação homogênea, que depende das dimensões inicial e final do
material não varia (reta horizontal do gráfico da figura 3.1);
• aumenta- se a complexidade da conformação, aumentando a deformação
redundante até valores comparáveis à deformação homogênea;
• diminui- se a área de contato e conseqüentemente o montante de deformação
por atrito presente.

O gráfico também apresenta o resultado da deformação total do material, que é a soma


de todas estas três deformações. Nota- se que existe um valor ótimo para o semi- ângulo onde a
energia consumida (ou força de conformação) será mínima. Este ângulo e a maneira de
estimá- lo serão discutidos no capítulo 4.

Fig ura 3 .7 – Correlação relativa das deformaçõ es homogênea, redundante e por atrito presentes em
um processo de trefilação, adaptado de Helman e Cetlin, 1983.

1
M etad e d o ân g u lo d e ab ertu ra d a matriz o u fieira.

78
3.3 – M étodo da defor m ação hom ogênea
Um exemplo onde a deformação homogênea atua sem que ocorra a presença de
deformação por atrito e deformação redundante é a deformação sofrida por um corpo de prova
(CP) de tração (vide figuras I.1, I.9 e I.15) até antes da estricção. Neste caso, o material
encontra- se livre para deformar- se e a absorção de energia pode ser calculada de maneira
representativa considerando- se as dimensões iniciais e finais do CP. Como já sugerido pela
tabela 3.2 e figura 3.6, este é o modo de deformação que necessita de menor quantidade de
energia para ocorrer.
O método da deformação homogênea parte do princípio de que as deformações
ocorridas no processo de conformação mecânica são todas homogêneas (fig. 3.6.a), ou seja,
que não existam deformações por atrito (fig. 3.6.b) ou redundantes (fig. 3.6.c) presentes.
Conhecendo- se a deformação associada ao processo de conformação plástica, pode- se
calcular facilmente a energia consumida, por unidade de volume (U0 ), simplesmente pela
determinação área sobre a curva tensão versus deformação, ou seja, pela integração da tensão
pela deformação infinitesimal, conforme ilustrado na figura 3.8.

Fig ura 3 .8 – Esquema ilustrando como é realizado o cálculo básico do método da deformação
homogênea.

Pode- se notar, como sugerido pela figura 3.8, que as deformações elásticas são
consideradas suficientemente pequenas para serem desprezadas no cálculo da energia de
conformação. Esta prática é razoável para a maioria dos processos, onde as deformações
elásticas são comparativamente menores do as deformações plásticas.

79
Nos processos de conformação a quente, o próprio encruamento (aumento da tensão
de escoamento) pode ser desprezado também. Nesta situação a variação da tensão de
escoamento é praticamente nula, como pode ser visto nos gráficos da figura 2.12 e I.13. Por
outro lado, nos casos de deformação a frio, pode- se considerar que o material apresente uma
tensão de escoamento média ao longo do processo de conformação mecânica. A tensão de
escoamento média pode ser estimada ou calculada, conforme ilustra a figura 3.9. Esta tensão
provocará o mesmo consumo de energia que a tensão de escoamento variável (em função da
deformação) no intervalo de deformações estudado (de 0 a ε F).

εF
Y ⋅ εF = ∫ σ ⋅ dε
0
εF

Y =
∫ 0
σ ⋅ dε
εF
se
σ = k ⋅εn
então

k ⋅ (εF )
n

Y =
n +1
Fig ura 3 .9 – Método de cálculo da tensão de escoamento média.

A força necessária para produzir a conformação pode ser obtida considerando- se que o
trabalho realizado pela mesma é igual á energia gasta para a deformação homogênea do
material. O trabalho da força externa pode ser calculado simplesmente multiplicando- se a
força pela distância em que a mesma está sendo aplicada (E = F×d) e a energia de deformação
homogênea do material, por unidade de volume, é calculada pela equação da figura 3.8 ou, se
for considerada a tensão de escoamento média (fig. 3.9), conforme a equação 3.1:

εF εF lf A0
U 0 = ∫ σ ⋅ dε = Y ∫ dε =Y ⋅ ε F = Y ⋅ ln = Y ⋅ ln (3.1)
0 0 l0 Af

O método da deformação homogênea apresenta limitações na estimativa da força real


para conformar o material, pois o método negligência as demais deformações que ocorrem no
sistema (vide fig. 3.6 e 3.7). Uma forma de contornar este problema é pela estimativa da
eficiência do processo (η), definido como:

σCALCULADA
η= (3.2)
σREAL

80
Este valor de eficiência é um parâmetro praticamente empírico de determinação muitas
vezes experimental e que varia de acordo com o processo de conformação mecânica. Alguns
autores citam valores de eficiência mostrados na tabela 3.3.

Tabe la 3.3 – Valores de eficiência de processos de conformação mecânica.

Proce s s o Re dução Eficiência (ηη) Fonte


14% 45 a 55%
Trefilação de barras, arames e fios
40% 65 a 75%
Button, 2002
14% 50%
Trefilação de tubos
40% 65 a 75%
Extrusão típica 30 a 60%
Dieter, 1988
Laminação típica 75 a 95%
Prática de extrusão 625% 63% Trabalho conf. Plástica 2003/1

Com isto, nota- se que o processo de laminação apresenta maior eficiência e o processo
de extrusão a menor. Isto se explica pelo total de redução (deformação) alcançado nos dois
processos: quanto maior a deformação obtida menor a eficiência de uso da força de
conformação no processo. Esta é uma das razões principais para que os processos de
conformação mecânica sejam realizados em etapas.
O método da deformação homogênea não considera as demais deformações presentes
no processo, por isso a energia necessária para a deformação do material é subestimada. O
cálculo da força de conformação a partir desta energia subestimada leva a uma subestimação
desta força também. Sendo assim, o método pode ser utilizado para se determinar a energia ou
força mínima necessária para o processo em estudo, informação que pode ser de extrema
importância no dimensionamento de equipamentos, assim como para fornecer uma estimativa
inicial dos parâmetros de processamento.
Por outro lado, nos últimos tempos, com o auxílio da computação, têm- se
desenvolvido métodos de elementos finitos (vide item 3.6) que detalham as deformações
localizadas no material e aplicam as equações (3.1) nestas regiões, dando uma descrição mais
realística do processo de conformação plástica.

3.4 – M étodo dos bl ocos


O método dos blocos baseia- se no estudo das forças atuantes em um determinado elemento
de volume (bloco). Este elemento de volume deve ser tomado de modo a melhor representar o
processo de deformação plástica do material metálico. A geometria deste elemento de volume, que
depende da geometria do processo de conformação mecânica, pode variar entre uma tira, um disco,
um tubo ou simplesmente um bloco, conforme ilustrado na figura 3.10.
Algumas hipóteses simplificadoras e convenções são tomadas para viabilizar o estudo
do elemento de volume separado, nem todas são essencialmente empregadas:
• as direções do sistema de referência adotado no estudo devem ser iguais às
direções principais de deformação;
• as tensões atuantes variam predominantemente em uma direção apenas ou
então podem ser facilmente correlacionáveis à variação da tensão em apenas
uma direção;

81
• quando considerado, o atrito fica confinado somente na superfície e seu efeito
é representado não pela deformação localizada que promove, mas sim por uma
força superficial que se opõe à conformação;
• o material deverá iniciar a sua deformação quando as forças, atuantes no
elemento de volume tomado para estudo, estiverem na situação crítica de
equilíbrio;
• após o isolamento do elemento de volume e da descrição das forças em
equilíbrio, a representação deste equilíbrio reduz- se a uma equação como
descrita por Helman e Cetlin (1983):

dσ xi
dxi
+
1
xi
( )
F σ xi , σ x j = 0 (3.3)

Onde:
- xi é a coordenada correspondente à direção na qual as tensões variam
predominantemente;
- σx i e σx j são as tensões principais correspondentes às direções xi e xj.
- F(σx i , σx j) é uma função linear e inclui o efeito do atrito e a incidência dos parâmetros
geométricos do processo.

Fig ura 3 .1 0 – Esquemas ilustrando os diferentes elementos de volume que podem ser isolados para o
estudo pelo método dos blocos, Schaeffer (1999).

82
Na equação (3.3) o efeito do encruamento pode ser levado em consideração na
integração da equação diferencial, bastando introduzir- se a função que descreva a variação da
tensão em função da deformação, σ=f(ε ) conforme figura 3.9. Algumas das possíveis funções
da tensão pela deformação estão mostradas pelas equações (1.24) a (1.27).
Como o método modela o estado de deformações como sendo um processo estático
(em equilíbrio), este encontra maior aplicabilidade em processos de conformação plástica que
possuam geometria adequada para esta aproximação: processos de deformação linear
(extrusão, trefilação) ou plana (laminação, forjamento). Nestes casos, os valores calculados a
partir de modelos derivados do método dos blocos constituem aproximações razoáveis da
força do processo, permitindo a avaliação de uma ampla gama de problemas.
Como a hipótese básica de equilíbrio de forças não existe na prática, mesmo para os
casos mais adequados à aplicação deste método, as soluções tendem a subestimar os reais
valores da força necessária para a conformação. Este é uma metodologia de cálculo
relativamente antiga, da década de 1920, incialmente desenvolvida por von Kármán e Siebel
para a laminação e posteriormente aplicada por Siebel na trefilação e mais tarde por Sachs e
Pomp para o forjamento (Dieter, 1988 e Schaeffer, 1999).

3.4.1 – Cálculo simples da tensão de trefilação


Como exemplo de aplicação será considerado o clássico exemplo do simples cálculo
do esforço de trefilação de uma barra de seção retangular, exatamente igual à mostrada na
figura 3.11. Este cálculo é amplamente utilizado na bibliografia para explicar o método dos
blocos (Helman e Cetlin, 1983; Dieter, 1988; Schaeffer, 1999). Considera- se o estado de
deformações plano.

Fig ura 3 .1 1 – Definição de um elemento de volume de um processo de trefilação de uma barra de


seção reta retangular, Dieter (1988).

A figura 3.12 ilustra uma ampliação do elemento de volume detalhando a posição


relativa das forças atuantes em relação do sistema de referência (eixo X na horizontal, eixo Y
na direção vertical e eixo Z na direção da profundidade). Basicamente, sobre o elemento de
volume, estão atuantes a tensão de tração do processo (σx ), a pressão de contato metal- matriz
(P) e a tensão de atrito entre o metal e a matriz (τat rit o =µP).

83
Fig ura 3 .1 2 – Detalhamento das tensõ es e forças atuantes no elemento de volume dx mostrado na
figura 3.11.

Inicialmente, desprezando- se a força de atrito, determina- se as forças atuantes no


elemento de volume, para se fazer o seu balanço nas condições de equilíbrio.

• EIXO X:
- Do lado direito: σx ⋅h⋅w
- Do lado esquerdo : (σx +dσx )⋅(h+ ½dh+½dh)⋅w = (σx +dσx )⋅(h+ dh)⋅w
- Na parte superior do elemento de volume: P⋅senα ⋅(dx/cosα )⋅w
- Na parte inferior do elemento de volume: P⋅senα ⋅(dx/cosα )⋅w

∑F X =0

σx ⋅h⋅w + (σx +dσx )⋅(h+ dh)⋅w + 2⋅P⋅senα ⋅(dx/cosα )⋅w = 0


σx ⋅h⋅w +σx ⋅h⋅w +σx ⋅dh⋅w + dσx ⋅h⋅w+ dσx ⋅dh⋅w+2⋅P⋅dx⋅(senα /cosα )⋅w = 0 (÷ w)

σx ⋅dh + h⋅dσx + 2⋅P⋅tanα ⋅dx = 0 (3.4)

observando as figuras 3.11 e 3.12, pode- se verificar que existe uma relação entre h e x:
x = (h/2)⋅(1/tanα ) ∴ h = 2⋅x⋅tanα
dx = dh/(2tanα ) ∴ dh = 2⋅tanα ⋅dx
fazendo as respectivas substituições da variável x por h:

84
σx ⋅dh + dσx ⋅h + 2⋅P⋅dx⋅tanα = 0
σx ⋅dh + dσx ⋅h + 2⋅P⋅dh/(2tanα )⋅tanα = 0
σx ⋅dh + dσx ⋅h + ⋅P⋅dh = 0 (÷ h⋅dh)
(σx / h) + (dσx / dh) + (P/h) = 0, reagrupando:
dσx /dh + (1/h)(σx +P)=0
A última equação obtida é exatamente da mesma forma da equação (3.3) que é obtida
na resolução deste tipo de problema. Para resolver esta equação é necessária a determinação
de uma equação que relacione σx com P. Esta equação pode ser obtida através do equilíbrio de
forças na direção y.

• EIXO Y:
- Do lado de dentro do elemento de volume: σy ⋅w⋅dx
- Do lado da matriz: P⋅cosα ⋅(dx/cosα )⋅w = P⋅w⋅dx

∑F Y =0

σy ⋅w⋅dx + P⋅w⋅dx = 0
σy ⋅= - P
Como a pressão de contato (P) é considerada positiva, torna- se óbvio que a tensão
vertical interna do elemento de volume σy é negativa, ou seja, de compressão.
Por outro lado, o estado de tensões atuantes é deformação plana, neste caso a tensão
necessária ao escoamento do material é dada pela equação (1.64):

Y= 2 σ ys = 1,15 ⋅ σ ys
3
Considerando o critério de escoamento de Tresca (equação 1.46):
σ1 − σ3
τ2 = τmáx ≥
2
ou
(σmáx - σmín ) ≥Y = 1,15⋅σ y s
Considerando que σmáx =σx e σmín =σy e σy =- P, então:
σx + P ≥ Y ou
(σx + P) = Y (na condição limite)
Substituindo este resultado na equação obtida anteriormente:
dσx /dh + (1/h)(σx +P)=0
dσx /dh + Y/h=0
dσx /Y = - dh/h, agora se integra a equação em h, obtendo:

85
σx /Y = - ln h + ct e
Considera- se, como condição de contorno, que a tensão σx será igual à zero na entrada
da matriz (fieira, vide fig. 3.11), ou seja: σx = 0 quando h = hi:
σx i/Y = - ln hi + ct e = 0 se ct e = ln hi
σx /Y = - ln h + ln hi = ln hi/h
Para se calcular a tensão de trefilação deve- se considerar que h=hf. Como hi/hf = Af/Ai,
então a tensão de trefilação (na saída da fieira) será dada pela equação:

Ai
σ Tref . = 2 σ ys ln (3.5)
3 Af
Onde: ⋅σ y s é o limite de escoamento obtido em ensaio de tração, Ai é a área de entrada e Af a
área de saída do material da fieira.

A equação (3.5) é exatamente igual à equação (3.1) a não ser pelo valor da tensão de
escoamento considerada. Na equação (3.1) é considerada uma tensão de escoamento média
durante todo o processo. Por outro lado, na equação (3.5) é considerada a correção da tensão
de escoamento normal obtida em um ensaio de tração para a situação de deformação plana.
Como no caso da equação (3.1), o resultado acima (expresso pela equação 3.5) é bem
menor do que o valor real, encontrado na prática. Isto ocorre porque foram desprezados
alguns efeitos do processo de carregamento mecânico, dos quais o mais importante é o atrito,
que tenderiam a absorver a energia disponível, elevando a tensão de trefilação (σT ref.)
necessária à continuidade do processo.

3.4.2 – Cálculo do esforço de compressão com e sem atrito


O mesmo cálculo feito anteriormente pode ser refeito, considerando- se o efeito do
atrito por meio da tensão de atrito µP, atuante na interface metal/matriz, conforme mostrada
na figura 3.12. Esta força de atrito é introduzida nos cálculos por meio de suas resultantes em
X e Y.

• eixo X: µ⋅P⋅cosα
• eixo Y: µ⋅P⋅senα

Isto altera a equação obtida anteriormente (3.4), da seguinte maneira:

• Equação (3.4): σx ⋅dh + h⋅dσx + 2⋅P⋅tanα ⋅dx = 0


• Com inclusão do atrito: σx ⋅dh + h⋅dσx + 2⋅P⋅tanα ⋅dx + 2µ⋅P⋅dx = 0

Lembrando que: dh = 2⋅tanα ⋅dx ou dx = dh/(2tanα ), então a equação acima fica:

σx ⋅dh + h⋅dσx + ⋅P(1+µ⋅cotanα )⋅dh = 0

Chamando B=µ⋅cotanα e sabendo- se que (σx + P) = Y (na condição limite), obtêm- se:

86
dσ x dh
=
σ x B − Y (1 + B ) h

Como na equação anterior as variáveis, limite de escoamento médio e o termo (B=µ⋅cotanα ),


são constantes, então esta equação pode se integrada fornecendo- se, segundo Sachs:

1+ B   D f 
2B

σ Tref . =Y 1 −   
B   Di
(3.6)
  

Nesta equação, está sendo considerada que a tensão de escoamento do material sob
conformação possui um valor médio, como mostrado na figura 3.9.

Existem outras equações oriundas da resolução do problema mostrado pelas figuras


3.11 e 3.12. Algumas destas soluções são citadas por Schaeffer (1999), porém com alguns
erros de posicionamento de termos no livro daquele autor (Schaeffer, 1999) e que estão
citadas corretamente a seguir.

• Koeber e Eichinger:
 1 + B   D 
2B
 
    f 
σ Tref . = Y   ⋅ 1−    + 0,77α
 (3.7)
 B    Di   

Nesta equação, foi considerado o efeito das três deformações possíveis no processo
(homogênea, redundante e por atrito), conforme ilustrado pela figura 3.7.

• Pomp, Siebel e Houdremont: consideraram o efeito combinado dos trabalhos


relativos aos três tipos de deformação em separado (vide figura 3.7):
- Trabalho devido à deformação homogênea (vide equação 3.1):
A
WHomog. = Y ⋅ ln 0
Af
- Trabalho devido à deformação por atrito:
dWat rit o = τ⋅Ar⋅db/cosα
que é o trabalho de atrito em cada elemento de volume dx, conforme mostrado na figura 3.12,
τ=µ⋅Y é a tensão de atrito na superfície de contato, Ar é a área lateral de contato metal/matriz
do elemento de volume e α o ângulo de inclinação da fieira. Integrando- se e considerando
pequenos ângulos (α ), pode- se chegar à expressão:
µ A
WAtrito = −Y ⋅ ⋅ ln f
cosα ⋅ senα A0
µ
WAtrito = WHomog. ×
α

87
- Trabalho devido à deformação redundante:
2
WRe dundante = αY , utilizando critério de Tresca (ver eq. 1.46)
3
4
WRe dundante = αY , utilizando critério von Mises (ver eq. 1.57)
3 3
 µ 2 α 
σTref . = Y ⋅ εTang 1 + + ⋅  (3.8)
 α 3 εTang 
 
onde: ε T an g é a deformação tangencial definida como ε T an g = ln (2π rf/2π r0 ) = ln (rf/r0 ); µ é o
coeficiente de atrito e α é o semi ângulo da fieira (vide figura 3.11).
Maiores detalhes sobre as equações relativas ao processo de trefilação serão vistos no
capítulo 4 desta publicação.

3.5 – M étodo do l i m i te super i or


O primeiro método analítico para analisar os processos de conformação mecânica que não
assume a deformação homogênea foi a teoria das linhas de deslizamento ou fluxo (“slip- line field
theory”, segundo Dieter, 1988), isto na década de 1940. Mas muitos processos de conformação não
possuem linhas de fluxo que permitem a predição das tensões, além disso, os campos de
deslizamento são válidos somente para a condição de deformação plana.
O método do limite superior foi concebido para ser aplicada de maneira mais geral. O
objetivo principal deste método é a determinação de uma geometria de fluxo, expressa através de
um campo de velocidades, que descreva o processo de conformação em análise. Um teorema
oriundo da Mecânica do Contínuo que explica o porque do nome “método do limite superior”
(Helman e Cetlin, 1983):

“Ex ist indo um campo de v elocidades cinemat icament e admissív el, as cargas
necessárias para a implant ação dest e campo const it uem um limite superior para
a solução real.”

Como conseqüência direta deste teorema, nota- se que as soluções obtidas neste
método possuem grande importância nos processos de conformação mecânica já que
oferecem valores de cargas nas quais o material definitivamente será conformado. Ou seja,
determina uma sobreestimativa das cargas necessárias à conformação, o que é muito
importante para o dimensionamento dos processos e equipamentos a serem utilizados.
Dos métodos anteriores eram obtidas soluções que subestimavam as cargas necessárias
na prática. Neste caso, existe uma aplicação importante destes métodos que é o projeto de
estrutura civis, quando se deseja que o material não se deforme e então pode- se usar as cargas
determinadas pelo método dos blocos ou da deformação homogênea como limitantes do
carregamento que esta estrutura poderá suportar com segurança, sem apresentar deformações.
É possível descrever processos de conformação mecânica através de campos de
velocidade, conforme requisitado pelo método do limite superior. Porém existem vários
campos possíveis para os processos, conforme sugerido pela figura 3.13. Um campo adequado
este deve ser cinematicamente possível, isto é, ter solução possível. Além disso, com base no
teorema citado, o campo mais adequado deverá ser àquele que necessite da menor carga para
sua efetivação (critério de mínima energia para a ocorrência de um processo).

88
(a) (b)

(c) (d)

Fig ura 3 .1 3 – Exemplos de campos de velocidades imagináveis para um processo de extrusão. O


campo (a) é o mais simples e utilizado para o desenvolvimento dos cálculos, o campo (b) é o que se
aproxima mais da realidade (vide figura 3.6.d), apesar de ser mais complicado matematicamente. Os
campos (c) e (d) são campos improváveis, instáveis e de pouca representatividade para cálculo.

Obviamente, a carga real corresponderá a um campo de velocidades real que é


diferente do idealizado devido às complexidades que podem estar presentes (falhas de
lubrificação, desgaste de ferramental, dimensões imprecisas, assimetria das ferramentas,
desalinhamento da aplicação da força, etc.). Como não é possível conhecer o campo de
velocidades real, para efeito de cálculo, será adotado um campo idealizado e simplificado.
Devido aos tipos de cálculos feitos, os materiais, modelados por este método, não
podem variar o seu limite de escoamento durante o processo, ou seja, não podem ser
encruáveis. Como a maioria dos metais são encruáveis nas condições normais de
conformação, será admitido, como aproximação, que estes apresentem um limite de
escoamento constante (médio), conforme calculado pela equação da figura 3.9.

89
A determinação, da força ou tensão, necessária para a conformação do material será
feita considerando- se que:

• em cada i- ésima região de descontinuidade de velocidade, o material sofre uma


variação brusca na sua velocidade que consome energia por meio de uma
deformação por cisalhamento (Ei = τ⋅Si⋅wi) e que absorve uma potência de
acordo com a mudança de velocidade (vi) produzida (Pi = Ei⋅vi = τ⋅Si⋅wi⋅vi);
• nas regiões intermediárias, o material não se deforma, comportando- se como
um sólido rígido.

A determinação da energia gasta em cada mudança de velocidade (regiões de


descontinuidade do campo) e a sua transformação na potência consumida (simplesmente
multiplicando- se pela velocidade) deverá fornecer, no somatório, a potência total consumida
no processo. Esta energia total pode ser igualada à potência externa utilizada na conformação
caso não existam outras fontes de dissipação de energia (atrito, perdas térmicas, etc.).
Em geral a potência dissipada de outras formas é suficientemente pequena para
permitir uma boa estimativa da tensão de conformação pela comparação direta da potência
externa e potência interna calculada por este método. O exemplo do item 3.5.1 deverá ilustrar
melhor o que foi explicado.

3.5.1 – Cálculo simples da tensão de extrusão


Como exemplo de aplicação será considerado o processo de extrusão (vide figura 3.5)
de uma barra metálica, com um campo de velocidades tal como representado pela figura
3.13.a. Para se determinar a tensão de extrusão, inicialmente deve- se descrever os eventos que
ocorrem sobre uma linha de fluxo Γ do material no processo, conforme ilustrado na figura
3.14. Esta descrição será feita considerando- se 5 etapas ou condições de velocidade e direção
sobre esta linha de fluxo Γ, da maneira ilustrada pelas figuras a seguir. Neste cálculo levou- se
em consideração a simetria do processo.

(b)

(a)
Fig ura 3 .1 4 – (a) Representação de um campo de velocidades simplificado para o estudo do processo
de extrusão. (b) Respectiva hodó grafa do campo de velocidades, adaptado de Helman e Cetlin (1983).

90
1a e tapa
Nesta etapa o material está se aproxima da
região definida pelo triângulo ABC por meio
de uma velocidade V0 , que será considerada
de valor unitário (V0 =1) como referência
para os cálculo e determinação da hodógrafa.

2a e tapa
Agora o material alcança a linha AB quando
ocorre uma mudança de velocidade VAB que
altera a trajetória do material de modo ao
mesmo iniciar o processo de conformação
dentro da matriz.

3a e tapa
A linha de fluxo segue por uma trajetória
paralela à linha AC, agora com uma nova
velocidade Vi. Na região definida pela linha
AC ocorre uma outra descontinuidade de
velocidade já que a partir desta região a
velocidade é nula.

4a e tapa
Uma nova região de descontinuidade de
velocidade é atingida quando a linha de fluxo
atinge a linha BC. Neste caso, ocorre uma
mudança de trajetória da velocidade de
acordo com o vetor VAC.

5a e tapa
Após a linha BC, a linha de fluxo segue
paralela ao eixo de extrusão segundo uma
velocidade VF. Segundo a hodógrafa
correspondente ao processo, a velocidade
final correlaciona- se com a velocidade inicial
conforme:
(Vi / VF) = (hf / hi)

91
Na figura 3.14.b está ilustrado a representação do campo de velocidades pela sua
respectiva hodógrafa, que é um diagrama vetorial que auxilia a determinação de resultantes ou
de outros componentes de velocidade presentes. A análise do método baseia- se na potência
consumida na manutenção deste campo de velocidades, de acordo com a tabela 3.4.

Tabe la 3.4 – Sumário dos cálculos para o processo de extrusão da figura 3.14.

Ene rgia Potência


Etapa De s crição
abs orvida abs orvida
Velocidade constante e comportamento de
1a etapa 0 0
sólido rígido: não há absorção de energia.
Alteração da velocidade do material por
2a etapa meio de VAB com respectivo consumo de E2 = τ⋅SAB⋅w P2 = τ⋅SAB⋅w⋅vAB
energia cisalhante (redundante).
Velocidade constante e comportamento de
3a etapa sólido rígido: há uma descontinuidade de E3 = τ⋅SAC⋅w P3 = τ⋅SAC⋅w⋅vAC
velocidade (VAC) ao longo da linha AC.
Alteração da velocidade do material por
4a etapa meio de VBC com respectivo consumo de E4 = τ⋅SBC⋅w P4 = τ⋅SBC⋅w⋅vBC
energia cisalhante (redundante).
Velocidade constante e comportamento de
5a etapa 0 0
sólido rígido: não há absorção de energia.
Total: Σ Ei = E2 +E3 +E4 Σ Pi = P2 +P3 +P4

Como a velocidade inicial é considerada igual a unidade (vi=1), então, têm- se os


seguintes valores relativos para as demais velocidades mostradas na hodógrafa (figura 3.14.b)
e listadas nos cálculos (tabela 3.4):

• VAB = 1;
• VAC = √2;
• VBC = √2;

Considerando as dimensões do processo de extrusão mostradas na figura 3.14.a, têm-


se geometricamente:

• AB = 2;
• AC = √2;
• BC = √2;

Substituindo estes valores no resultado do somatório da potência do processo (Σ Pi),


obtido na tabela 3.4, determina- se:

Σ Pi = τ⋅w⋅( SAB⋅vAB + SAC⋅vAC + SBC⋅vBC ) = τ⋅w⋅( 1⋅2 + √2⋅√2 + √2⋅√2 )

Σ Pi = 6⋅τ⋅w (3.9)

92
Observando a figura 3.13 e 3.14, sabe- se que a força externa do pistão destinada à
extrusão na metade do molde (conforme estudado e ilustrado pela figura 3.14) pode ser
calculada como sendo:
Fex t = P⋅w⋅ (h0 /2)

Sabe- se, pela figura 3.14 que h0 =4. Esta força externa é aplicada com uma velocidade V0 que
foi considerada unitária (V0 = 1), assim sendo, a potência da força externa pode ser definida
como sendo:

Σ Pex t = 2⋅P⋅w (3.9)

Igualando as duas equações e separando- se o valor de P, determina- se:


Σ Pi = Σ Pex t
6⋅τ⋅w = 2⋅P⋅w

P = σExt ru s ão = 3⋅τy s (3.10)

O método poder- se- á tornar mais preciso à medida que campos de velocidade mais
realísticos forem considerados nos cálculos. A figura 3.15 ilustra um exemplo de um campo
de velocidades admissível e a sua respectiva hodógrafa para um problema de trefilação,
segundo Kobayashi e Thomsen (1964) citado por Dieter (1988).

Fig ura 3 .1 5 – Um possível


campo de mudança de
velocidades e sua
respectiva hodó grafa,
utilizado no cálculo do
esforço de trefilação de um
metal, adaptado de Dieter
(1988).

Neste caso, após os cálculos, obteve- se a equação (3.11) mostrada abaixo:

2 n sen α  1 1 
σ tref = σ ys  +  (3.11)
3 2  sen θ sen (θ − α) sen (ψ + α) sen ψ 

93
A figura 3.16 ilustra um exemplo do método dos campos de velocidade (“slip- line
field theory”). Neste figura está mostrado o campo de velocidades utilizado por Hill e Tupper
para a descrição de um processo de trefilação utilizando uma matriz sem atrito. Nesta caso ao
invés de uma soma, integra- se os valores de energia (potência) obtidos chegando- se à equação
(3.12), conforme Dieter (1988).

Fig ura 3 .1 6 – Um possível


campo de velocidades utilizado
no cálculo do esforço de
trefilação de um metal, adaptado
de Dieter (1988).

2  2(1 + α) sen α
σTref = σys 
 1 + 2 sen α 
(3.12)
3

Deve- se notar a relativa semelhança da equação (3.12) com as equações (3.11) e (3.10). No
caso da trefilação (equação 3.12 e 3.11), a matriz apresenta um pequeno ângulo (2α ),
conforme pode ser visto na figura 3.11 ou 3.12, enquanto que no processo de extrusão este
ângulo não existe e é criado indiretamente pela presença da “zona morta”, conforme vista na
figura 3.14.

A figura 3.17b mostra um gráfico comparando as diferenças relativas aos métodos de


cálculo analíticos. Deve- se notar, com referência à figura 3.7 que à medida que o ângulo de
trefilação aumenta até um dado valor, a quantidade de energia gasta por atrito diminui,
reduzindo a diferença entre os valores de tensão de trefilação obtidos pelo método da
deformação homogênea (que não leva em consideração o efeito do atrito) e os demais
métodos.
Para valores maiores do semi- ângulo da fieira, a diferença tende a ser bem maior
devido ao desvio ocasionado pela presença da deformação redundante, que cresce (vide figura
3.7) à medida que aumenta o valor do semi- ângulo da fieira.

94
Fig ura 3 .1 7 – Comparação entre as forças de trefilação calculadas por três métodos analíticos
diferentes, adaptado de Dieter (1988).

3.6 – El em entos fi ni tos


O método dos elementos finitos teve grande difusão e crescimento na análise de problemas
complexos relativos a campos de tensões e deformações elásticas. Com a evolução dos
computadores e programas de cálculo, este método tem crescido em utilização para o estudo dos
processos de conformação mecânica. O início da aplicação desta técnica baseava- se na resolução de
problemas onde as soluções eram elasto- plasticas. Segundo Dieter (1988), a resolução destes
problemas necessitava de incrementos mínimos entre os passos de cálculo, sendo que em cada passo
tornava- se necessária a resolução elástica da rede de representação do sistema. Portanto um grande
tempo de processamento computacional era necessário.
A viabilização do uso dos elementos finitos e da computação para simular as condições de
conformação mecânica foi feita através do trabalho de Kobayashi (1978) através do método da
matriz que este introduziu. Neste método são negligenciadas as deformações elásticas, comparadas
com as grandes deformações plásticas presentes, sendo que a dependência entre tensão e
deformação no regime plástico foi simplificada. Com estas considerações o tempo de
processamento foi drasticamente reduzido, viabilizando a sua utilização naquela época.
A figura 3.18 ilustra os resultado obtidos diretamente do processamento matemático
da compressão de um disco. Normalmente a simulação aproveita de condições de simetria
para simplificar o problema analisado. Neste caso, considerou- se apenas ¼ do disco sob
análise.

95
Fig ura 3 .1 8 – Determinação
das deformaçõ es de um disco
sob compressão, adaptação
da citação de Dieter (1988).

Atualmente programas de computador extremamente sofisticados e equipamentos


poderosos permitem fazer simulações de conformação mecânica tão precisas e reais que estão
tomando o lugar dos testes de desempenho do material em processamento e mesmo dos ensaios
mecânicos.
No processo de estampagem de chapas de aço estão concentrados os maiores avanços desta
técnica. Já estão disponíveis diversos softwares para a simulação do processo, tais como:
• Optris®
• Autoform® (analisa se é possível ou não obter uma forma final a partir de um blank)
• Pam- stamp® (simula passo- a- passo)
• Isoform®
• MSC Patran®

As figuras 3.19 a 3.21 apresentam exemplos de simulação do processo de estampagem


através de programas (softwares) comerciais.

3.7 – Redes Neur ai s


As redes neurais, também conhecidas como sistemas de processamento paralelo e
distribuído, tiveram grande impulso no final de década de 1980. Trata- se de uma forma de
computação não algorítma cuja arquitetura de funcionamento se assemelha, de certa forma à
estrutura do cérebro humano, conforme ilustra a figura 3.22.

96
Fig ura 3 .1 9 –
Exemplo da simulação
de um ensaio de
embutimento simples,
P laut e Silva (2003).

Fig ura 3 .2 0 –
Exemplo da simulação
de um processo de
hidroconformação de
tubos através do
programa Isopunch®,
P laut e Silva (2003).

Fig ura 3 .2 1 –
Exemplo da
simulação da
estampagem de
uma peça de aço
plano através do
programa
Isoform®, P laut e
Silva (2003).

97
Fig ura 3 .2 2 – Cérebro humano (acima) e um
neurô nio deste, Haykin (2002).

Por não ser baseadas em regras ou programas, a computação neural se constitui em uma
alternativa à computação convencional (por exemplo elementos finitos) na resolução de problemas
complexos. Nas redes neurais, sistemas de processamento simples que funcionam em paralelo
calculam determinadas funções matemáticas. Tais unidades são dispostas em uma ou mais
camadas e interligadas por um grande número de conexões, tal como os neurônios do cérebro
humano (figura 3.22). A figura 3.23 ilustra algumas estruturas ou arquiteturas possíveis.

Fig ura 3 .2 3 – Exemplos de


arquiteturas de redes neurais,
compare estas arquiteturas com o
neurô nio mostrado na figura 3.22;
Braga, Carvalho e Ludermir
(2000).

98
Na maioria dos modelos as conexões estão associadas a graus de importância relativa
(pesos de uma média ponderada) de maneira a intensificar a entrada recebida por cada
‘neurônio” da rede. O procedimento usual na solução de problemas através destes sistemas
consta de uma fase de “aprendizagem” de uma rede convenientemente montada para analisar
um problema. Esta rede é “treinada” com um conjunto de dados reais ou práticos, nos quais as
variáveis de estudo e os resultados são conhecidos. O modelo absorve estes conjuntos de
resultados até atingir uma estabilidade, quando é possível generalizar a informação, obtendo
soluções para outros conjuntos de variáveis ainda não experimentados. A fase de
aprendizagem consta de um processo cíclico de idas e voltas de resultados e reajuste da rede
tal como ilustrado na figura 3.24.

Fig ura 3 .2 4 – Esquema


representado a etapa de
“aprendizagem” de uma rede neural;
Braga, Carvalho e Ludermir (2000).

Modelos baseados em redes neurais estão sendo cada vez mais utilizados nos
processos industriais para o cálculo das forças de conformação, assim como de outras
variáveis importantes do processo, tais como: espessura, temperaturas, estrutura e até mesmo
propriedades mecânicas.
No seminário de laminação da ABM ocorrido recentemente, Bardy e Caccioppoli
apresentaram a utilização de redes neurais para o cálculo da carga de um laminador, ilustrado
na figura 3.25, para aços inoxidáveis. A arquitetura da rede escolhida está ilustrada na figura
3.26. Esta rede foi alimentada com um conjunto de 277 resultados e após 2500 a 10000
interações a rede neural passou a oferecer dados, figura 3.27, com um erro médio de 4,2%.

Figura 3.25 – Configuração dos


cilindros de laminação do laminador
Sendzimir analisado por redes neurais;
Bardy e Caccioppoli (2003).

99
Fig ura 3 .2 6 –
Arquitetura utilizada
para a análise do
laminador Sendzmir
por redes neurais;
Bardy e Caccioppoli
(2003).

Fig ura 3 .2 7 – Resultados


obtidos em termos de cálculo
da carga de laminação; Bardy
e Caccioppoli (2003).

3.8 – Outr os m étodos


Atualmente a automatização de equipamentos de conformação mecânica de grande
porte utiliza os conceitos das redes neurais conjulgados com equacionamentos básicos de
conformação mecânica e de dependência entre microestrutura e propriedades para a definição,
estabilização, controle e predição dos processos. Este tipo de desenvolvimento está
relativamente adiantando para as laminações a quente de aços, inclusive sendo o processo
sobre o qual se iniciou os métodos de estudo analíticos mostrados anteriomente.
Atualmente os laminadores de tiras a quente no mundo possuem algum tipo de
controle por modelos matemáticos, provavelmente com a utilização de redes neurais, que
atuam efetivamente sobre o processo de conformação do material.
A empresa Vöest- Alpine introduziu recentemente no mercado um sistema integrado de
automatização de linhas de laminação a quente na qual modelos matemáticos calculam não só
as cargas de laminação, mas também as espessuras obtidas, microestuturas e propriedades
mecânicas. A figura 3.28 ilustra alguns dos resultados obtidos pelo sistema desta empresa.

100
Fig ura 3 .2 8 – Alguns resultados do sistema de automatização de laminaçõ es de tiras a quente
implementado pela Voest-Alpine Industries, VATech (2002).

101
3.9 – Bi bl i ogr afi a
As referências destacadas com um ponto (• ) são recomendados como livros- texto
deste capítulo da disciplina.

BARDY, P.B.; CACCIOPPOLI, J.M.R.; Utilização de re de s ne urais artificiais no


proce s s o de laminação a frio de aços inoxidáve is . 40o Seminário de Laminação
da ABM, Vitória, 2003.
BRAGA, A.P.; CARVALHO, A.C.P.L.F.; LUDERMIR, T.B.; Re de s ne urais
artificiais : te oria e aplicaçõe s . Livros Técnicos e Científicos Editora, Rio de
Janeiro, 2000.
BUTTON, S.T.; Curs o: Tre filação. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais,
São Paulo, 2002.
• DIETER, G. E.; M e chanical M e tallurgy. SI Metric edition. McGraw Hill, Singapore,
1988 (existe uma versão anterior que foi traduzida para o português).
DOWLING, N.E.; M e chanical Be havior of M ate rials . Prentice- Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1993.
HAYKIN, S.; Re de s Ne urais : princípios e prática. Bookman, 2a edição, Porto
Alegre, 2001.
• HELMAN, H.; CETLIN, P.R.; Fundame ntos da Conformação M e cânica dos
M e tais . Editora Guanabara Dois, 1983.
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