FANUC 0i数控系统维修与实践 PDF

FANUC 0i 系列维修诊断与实践 1
第一章、数控机床维修特点 ..............................................................................4
1-1. 数控机床结构特点 .................................................................................4
1-2. 新技术的应用 .....................................................................................13
1-3. 数控系统的特点 ...................................................................................16
1-4. 对最终用户的维修任务要求 .................................................................17
第二章 FANUC I 系列数控系统的构成 ...........................................................20
2-1. 主控制系统 ..........................................................................................20
2-2. FANUC 驱动与反馈..............................................................................31
2-3. PMC 与接口电路（PMC 程序、I/O 板、继电器电路） ........................33
2-4. FANUC 数控系统分类 ..........................................................................38
第三章 FANUC 伺服驱动装置.........................................................................44
3-1. 伺服驱动概述.......................................................................................44
3-1-1. FANUC 控制驱动分类....................................................................44
3-1-2. 反馈及控制方式 ............................................................................45
3-1-3. FANUC 驱动器发展 .......................................................................47
3-2. FANUC 数字伺服框图 ..........................................................................49
3-3. FANUC 数字伺服硬件与连接................................................................51
3-4. 伺服参数的初始设定 ............................................................................59
⑴ 打开伺服画面。 ..................................................................................59
⑵ 初始设定位的设置...............................................................................59
⑶ 设定电机 ID 号 ....................................................................................60
⑷ 任意 AMR 功能参数设定（等同于 2001#参数） .................................61
⑸ CMR （指令倍乘比） .........................................................................61
⑹ 关断电源，然后再打开电源。.............................................................62
⑺ 检测倍率（DMR）也称进给齿轮比 N/M（F.FG）的设置。 ................62
⑻ 移动方向.............................................................................................63
⑼ 速度脉冲数，位置脉冲数....................................................................63
⑽ 参考计数器容量 ..................................................................................63
⑾ 将电源关闭，然后再接通，完成伺服初始化设....................................64
3-5. 数控通道、伺服通道与 FSSB ..............................................................67
3-6. 常用伺服参数调整 ...............................................................................76
⑴ 概述： ................................................................................................76
⑵ 基本轴参数的设置...............................................................................76
⑶ 伺服轴虚拟化设置...............................................................................77
⑷ 与误差过大相关参数： .......................................................................78
⑸ 调整全闭环震荡和跟踪精度相关的参数 ..............................................81
⑹ 全闭环改为半闭环相关参数 ................................................................81
3-7. 增量零点、绝对零点、距离编码 ..........................................................83
3-7-1. 增量方式回零 ................................................................................83
3-7-2. 绝对方式回零（又称无档块回零）................................................85
3-7-3. 距离编码回零 ................................................................................86
3-8. FANUC 数字主轴 .................................................................................89
3-8-1. FANUC 串行主轴驱动框图.............................................................89

3-8-2. 速度控制参数 ................................................................................90
3-8-3. 接口控制地址 ................................................................................91
3-8-4. 标准参数的自动设定 <串行主轴> .................................................94
3-8-5. FANUC 主轴反馈检测器的种类 ....................................................98
第四章 FANUC PMC ....................................................................................100
4-2. I/O 接口信号.......................................................................................102
⑴ FANUC 0iB 内置 I/O 卡......................................................................102
⑵ 分线盘式 I/O 模块 .............................................................................103
⑶ I/O UNIT（单元）A ...........................................................................107
4-3. PMC 地址分配....................................................................................108
4-4. PMC 周期 .......................................................................................... 112
第五章基本诊断画面................................................................................... 114
5-1. PMC 诊断画面 ................................................................................... 114
5-1-1. PMC 画面显示 ............................................................................. 114
5-1-2. 梯形图画面显示 .......................................................................... 115
5-1-3. 梯形图画面操作 .......................................................................... 116
5-1-4. 梯形图显示相关设定画面 ............................................................120
5-1-5. PMC 接口诊断画面 ......................................................................124
5-1-6. PMC 诊断画面控制参数...............................................................134
5-2. 伺服诊断画面的使用 ..........................................................................139
5-2-1. 数字伺服画面调用.......................................................................139
5-2-2. 数字伺服运转画面说明................................................................140
5-2-3. 在 NC 诊断画面观察伺服报警 .....................................................141
5-2-4. 详细报警分析及解决方案 ............................................................145
5-2-5. 数字伺服波形诊断画面................................................................149
5-3. 主轴诊断画面的使用 ..........................................................................151
5-3-1. 显示主轴设定及调整画面 ............................................................151
5-3-2. 主轴设定画面 ..............................................................................151
5-3-3. 主轴调整画面 ..............................................................................152
5-3-4. 主轴监视画面 ..............................................................................153
5-4. 数控诊断画面的使用 ..........................................................................155
5-4-1. 进入 NC 诊断画面 .......................................................................155
5-4-2. CNC 诊断（常用信号）000～016 的含义 ....................................156
第六章报警分类与状态报警灯说明 .............................................................163
6-1. FANUC I 系列显示信息报警分类.........................................................163
6-1-1．85～87 号报警（有关 RS232-C 输入／输出接口报警）.............164
6-1-2. 90 号报警（返回参考点位置异常） .............................................168
6-1-3. 脉冲编码器报警 ..........................................................................171
6-1-4. 400#~ 数字伺服报警 ...................................................................172
6-1-5. 有关伺服总线 FSSB 报警............................................................173
6-1-6. 主轴模块相关报警.......................................................................174
6-1-7. 系统报警 .....................................................................................179

6-2. 系统状态报警灯说明 ..........................................................................189
6-2-1. 内装式机箱..................................................................................189
6-2-2. 独立式机箱..................................................................................192
6-3. 驱动单元 LED 报警 ............................................................................195
6-3-1. 电源单元（PSM）LED 报警 .......................................................195
6-3-2. 主轴单元（SPM）上 LED 报警...................................................199
6-3-3. 伺服放大器模块（SVM）上 LED 报警 ........................................208
第七章 FANUCI 系列常见典型故障分析与排除............................................217
7-1. 机床不能正常返回参考点...................................................................217
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）..............................................217
7-1-2. 绝对零点丢失 ..............................................................................221
7-1-3. 返回参考点不准确.......................................................................223
7-2. 误差过大与伺服报警（410#/411#报警） ...........................................224
7-3. 主轴速度误差过大报警 ......................................................................228
7-4. <紧急停止>报警不能解除...................................................................233
7-5. M-FIN 信号没有完成 ..........................................................................235
7-6. 按<循环启动>键程序不运行...............................................................236
7-7. 电源不能接通.....................................................................................239
第八章维修人员必备的基本操作...................................................................243
8-1. 参数的设定与修改 .............................................................................243
8-2. 引导画面的数据备份与恢复 ...............................................................245
8-2-1．数据分区和分类： ......................................................................245
8-2-2．SRAM 中的数据备份 ..................................................................246
8-2-3．F-ROM 中数据拷贝与恢复 .........................................................250
8-2-4．闪存卡格式化（MEMORY CARD FORMAT）功能 ....................254
8-3. 通过输入/输出方式保存、恢复数据 ...................................................255
8-3-1．程序数据的输入/输出： ..............................................................256
8-3-2．偏置数据（刀具偏置补偿数据）的输入/输出..............................257
8-3-3．参数的输入/输出.........................................................................258
8-3-4．螺距误差补偿数据的输入/输出 ...................................................259
8-4. PMC 数据输入输出 ............................................................................261
8-4-1. PMC 梯形图及 PMC 参数输入 ...................................................261
8-4-2. PMC 梯形图输出..........................................................................265
8-4-3. PMC 参数输出 .............................................................................266
8-5. 更换电池及风扇应注意的问题............................................................268
8-5-1．电池的更换.................................................................................268
8-5-2. 冷却风扇单元的更换 ...................................................................270
8-5-3．更换 LCD 的灯管 ......................................................................271
8-6．重力轴电机拆卸时应注意的问题 .......................................................274
第一章、数控机床维修特点
这本书我们讨论数控机床的维修，数控机床在加工制造业这个传统行
业中是一个相对新的事物，作为数控设备由于它是新技术应用的载体，所
以在讨论数控机床维修这一话题时，我们应该注意数控机床维修的特点，
它与传统机床维修的差异。
本章从分析机床结构入手，在技术层面上讨论它的特点，希望首先在
观念上帮助现场设备保全人员或维修工程师理解“数控机床维修”这六个
字的含意，即：我们需要解决什么样的问题？我们能够解决什么样的问题？
我们应当解决什么样的问题。
1-1. 数控机床结构特点
数控机床是集机（械）
、电（气）、液（压气动）、光（学器件）为一体的自
动化设备。
图 1-1 立式数控铣床结构
图 1-2 数控车床结构
在机械传动链上，它采用滚珠丝杠与直线导轨，以及镶钢贴塑导轨。
图 1-3 滚珠丝杠图 1-4 直线导轨

与普通机床不同，作为数控加工中心它采用刀库、换刀机械手、数控分度转
台或连续数控转台、交换工作台等。
图 1-5 落地式刀库图 1-6 盘式刀库图 1-7 斗笠式刀库
图 1-8 数控转台图 1-9 鼠齿盘转台图 1-10 换刀机械手

图 1-11 数控分度主轴图 1-12 带动力头刀塔
在电气结构上采用 CNC——Computer Numerical Control 即计算机数字控

制系统、内置 PLC 及接口电路、主轴及伺服驱动等。
图 1-13 FANUC 16/18 系统图 1-14 FANUC αi 系列主轴与伺服
图 1-15 内置 PLC 图 1-16 I/O 单元（接口电路）
以及继电气电路、电磁阀、接近开关等外部设备。
图 1-17 三位四通液压阀图 1-18 接近开关

在光学器件上采用光栅尺（作为全闭环反馈元件）、旋转编码器（作为速度
反馈或半闭环的位置反馈）。
图 1-19 光栅尺图 1-20 旋转编码器与元光栅
联系上述数控机床的结构特点，我们简单归纳数控机床的工作过程如下；
加工程序发数控系统进行精确伺服电机滚珠丝杠将

出移动指令控制（位置、速度、根据指令旋转运动转
电流三环控制）脉冲旋转为直线运动
完成刀具与工作 PLC 及外围设备实现对刀

编码器或光栅尺
台精确的相对运库、机械手换刀、转台卡紧、
将实际移动距离
动，从而加工出复导轨润滑、冷却水、交换工
反馈到 CNC
杂、精确的零件。作台等辅助动作的控制。
作为数控机床的每一个组成部分，在数控机床这一整体中都扮演着不同的重
要角色，并且不同的结构特征对于我们日常的维修工作有着至关重要的影响。
数控机床维修人员就是数控机床的“医生”，那么维修人员对数控机床结构
的理解过程就如同医生在进行解剖学的过程，只有对“医治对象”有深刻的了解，
才能够得心应手的解决疑难“病症”。
下面我们提出在数控机床维修中遇到的 6 个问题进行讨论。
问题①滚珠丝杠与梯形丝杠的特点是什么？为什么数控机床大都采用滚珠
丝杠？双螺母丝杠和单螺母丝杠的区别是什么？对我们日常维修有什么影响？
由于滚珠丝杠的结构特点在数控机床维修中应该注意什么？
在我们日常加工中经常会发现机床在换向时有“让刀”现象发生，即程序已
经指令导轨改变轨迹方向，但是刀具与工件的相对运动并没有像我们预期那样移
动，而是滞后一步，有经验的工程师首先会想到“丝杠间隙”。那么丝杠间隙是
怎样产生的呢？有没有办法消除丝杠间隙呢？下面我们稍加详细的给予分析；
下面两个图形象的描绘了滚珠丝杠和梯形丝杠的不同结构。
图 1-21 滚珠丝杠内部结构图 1-22 梯形丝杠结构

从图 1-21 和图 1-22 可以看出，滚珠丝杠是滚动摩擦，而梯形丝杠则是滑动

摩擦。在实际应用中由于滚珠丝杠是滚动摩擦，摩擦系数小，所以动态响应快，
易于控制，精度高。另外，滚珠丝杠生产过程中，在滚道和珠子之间施加预紧力，
可以消除间隙，所以滚珠丝杠可以达到无间隙配合。基于这些特点数控机床广泛
采用滚珠丝杠，并配合伺服电机达到高的动态响应和高定位精度。
而梯形丝杠是依靠丝母与丝杠之间的油膜产生相对滑动工作的，从机械原理
上讲，滑动摩擦的两物体之间必然会有间隙，包括渐开线齿轮、齿轮齿条等，所
以梯形丝杠用于普通机床对动态响应不很高的场合。
滚珠丝杠又有单螺母和双螺母，单螺母丝杠即便在出厂时预紧消除间隙，但
是使用若干年后容易产生间隙，并且很难通过调整消除间隙。但是双螺母丝杠的
间隙可以通过增减调整垫的厚度（见图 1-23），控制丝杠预紧力，消除丝杠间隙。
图 1-23
另外，现在大多数数控制造商也提供了电气上辅助补救措施——背隙补偿功
能（也有称之为“反向间隙补偿”），英文为 Backlash compensating。FANUC
16/18 以及 0i 系列可以通过 1851 和 1852 号参数对各轴的反向间隙进行补偿。
对于滚珠丝杠最后我们要强调的是它的“非自锁性”。如果梯形丝杠的螺旋
升角是α°，那么它的轴向分力是μ*F*[sinα°]，径向分力μ*F*[cosα°]，只要
α角小于 45°，则轴向分力小于径向分力，所以不会在轴向力的作用下驱动丝
杠旋转，可以产生“自锁”。
而滚珠丝杠由于采用滚珠滚动摩擦，所以不能构成梯形丝杠那样稳定的静力
三角形，一旦稍有轴向力作用就会驱使丝杠旋转，这一特性在我们的日常维修中
一定注意！例如：数控机床的重力轴（立式数控铣床的 Z 轴，卧室加工中心的 Y
轴），当伺服电机不工作时，必须有制动器锁住丝杠，防止由于主轴箱重力引起
丝杠旋转，产生主轴箱下滑。传统的数控机床采用重锤平衡（用于立式机床）或
液压平衡（用于卧式机床）减少电机正反向负载差，同时减少了加在丝杠上的轴
向重力。但是今天许多国内外机床厂家为了简化机床结构，去掉液压平衡装置，
采用大扭矩伺服电机直接带动重力轴工作，在伺服电机关断时仅仅是通过伺服电
机本身自带的抱闸锁住滚珠丝杠的转动。对于此种情况，我们在维修拆卸重力轴
电机时一定要将主轴下面进行支撑处理（一般用方木将主轴箱支撑住），否则当
你强行将重力轴伺服电机（立式数控铣床的 Z 轴，卧室加工中心的 Y 轴）拆掉
后，机床的主轴箱会像自由落体那样下滑，非常危险。在以往的实际案例中曾出
现过这种失误，请读者务必注意。至此我们应该对机床结构在维修中的重要作用
有所体会。
问题② 机床导轨主要有几种形式？数控机床导轨有几种形式？它们的各自
特点是什么？哪种导轨的重切削特性更好？哪种导轨的动态特性更好？
我们从一个维修案例提出开始，一台立式加工中心，直线导轨、半闭环，在
使用 Φ30mm 铣刀切削时 X 轴产生共振。一般半闭环机床产生共振的原因与数
控系统及电气的相关性比全闭环机床要小得多，即便是电气故障也多产生于伺服
驱动部分，现场工程师首先采用了排除法，将电机与机床脱开，电机运转正常没
有震动，排除了电气损坏的可能性。接下来检查机械，最终发现 X 轴直线导轨
磨损严重，个别滑块滚珠鳞皮剥离，导致导轨间隙过大，刀具旋削过程中机床共
振。
图 1-4 清晰的展示了直线导轨的结构特征，直线导轨是由导轨、滑块两个基
本部分组成的，滑块与导轨之间的运动是依靠滚珠的滚动完成的，所以它的特点
很像滚珠丝杠，惯性矩小、动态特性好、响应快。但是珠子与轨道的接触实际上
是点群的接触，所以受力点不均匀，稳定性差，强力切削特性差。
数控机床导轨的其它形式还有镶钢贴塑导轨（适宜强力切削的中型数控机
床）、静压导轨（适宜大型龙门式机床，大型镗铣床等）、以及钢导轨坦克链滑块
导轨等。它们的结构不同，特点不同，在维修中的出现的问题不尽相同，处理的
方式也不同。下面用表格的形式予以归纳。
表 1-1 数控机床常用导轨比较
导轨形式结构特点适用容易产生故障
直线导轨滑块与导轨之滚动摩擦、惯切削力适中的磨损快，滑块
间通过滚珠滚性矩小、动态高速加工机与导轨一旦产
动产生相对运特性好，点群床，如铝材箱生间隙，切削
动接触，强力切体加工等时机床易产生
削性差。震动。
维修更换容易
镶钢贴塑导轨钢导轨与工作刮砚后接触面强力重切削机贴塑面对润滑
台下面的聚四好，稳定性好，床，钢件、不要求严，一旦
氟乙烯面以及强力切削性能锈钢件加工，缺少润滑，贴
它们之间的油好。静惯性矩目前中型数控塑面很快损
膜产生滑动摩大，起动力矩机床使用广泛坏，维修成本
擦大，动态特性高，必须刮砚
稍差。修复。
静压导轨通过压力油分摩擦系数小，大型龙门或大压力点不平
布在导轨面各受力好，结构型镗铣床，工衡，出油口堵
点，工作台浮复杂，制造成作台承重大塞，工作台飘
在导轨上面本高浮低于允差，
压力点平衡调
整难度大
钢导轨与滑块与直线导轨原 “线”接触，中型机床或龙滑块寿命周期
理相似，但坦滚动摩擦、惯门机床横梁广有限，但更换
克链式滑块多性矩小、动态泛采用这一结维护容易。
为滚针形式，特性好，受力构
条件比直线导
轨好，工艺性
比直线导轨差
气浮导轨通过小孔气压摩擦系数小，专用高速加工对环境要求
将工作台浮在受力好，对环机床高，气和环境
导轨上运动境要求严，适质量非常重要
用于高速加工
1-床身；2-工作台；3-压板；4-贴塑面；5-镶条
图 1-24 镶钢贴塑导轨断面
问题③ 全闭环与半闭环的结构与特点是什么？各有什么优缺点？
作为数控维修人员，了解全闭环和半闭环的结构与工作原理对于数控维修是
非常重要的，这也是非自动化控制专业接触数控维修后遇到比较陌生的课题。
从控制形式上分类，目前数控主要有开环控制、半闭环控制和闭环控制这三
类。由于开环控制主要用于精度不太高的经济型数控，本书不予讨论。
而全闭环控制和半闭环控制对于中高档数控机床是必不可少的，程序指令输
出后，工作台是否移动到位，完全是由机床的全闭环控制和半闭环控制监控、调
整的。关于全闭环控制和半闭环的控制原理以及在 FANUC 系统中的应用我们将
在第四章《FANUC 数字伺服》章节中深入讨论，在本章我们仅强调这两种不同
控制方式对我们日常数控维修的影响。
全闭环控制机床的故障率要高于半闭环机床，这是由于检测元件（光栅尺、
感应同步器等）安装在工作台周边，铁屑和冷却液造成的不良环境，影响这些检
测元器件的正常使用。另一方面全闭环控制对于机械传动链的配合精度要求比较
高，当机械传动链出现过大的间隙时（一般大于 0.05~0.10mm 后）会产生伺服
调整振荡，机床工作时出现高频噪声，无法使加工正常进行。那么作为数控机床
维修人员怎样处理这类故障呢？最有效的方法就是通过参数调整将全闭环控制
改为半闭环控制进行试验。如何进行参数调整我们将在第四章详细讨论，但是调
整相关参数的前提是；我们必须理解两种控制方式的工作原理，理解相关参数的
叙述内容和作用。另外，在找出故障后我们还要对硬件进行维修或更换处理。能
够顺利完成上述维修过程，全面了解两种控制方式的结构和工作原理是非常重要
的。
通过问题③的讨论，我们再进入问题④的讨论，即：伺服电机与步进电机在
数控机床应用中的最大区别是什么？同步电机与异步电机的特性是什么？在数
控机床中分别用在什么场合？
z 步进电机在数控系统中是根据指令脉冲转换成相应的步距角旋转的，指
令发出后不读取反馈信号，为开环控制。当从程序指令到电机旋转，如
果中途有丢失脉冲现象，系统无法感知与校正。所以目前步进电机开环
控制用于精度要求不很高的经济型数控。
z 完整的伺服控制通过位置环、速度环、电流环对伺服电机进行实时调整
控制，伺服控制回路有全闭环或半闭环两种形式，一般用于高精度、高
动态响应的中高档数控机床。
另外，有些读者对变频调速和伺服控制认识模糊，变频调速和伺服控制有
它们的共性，所以容易造成读者误解。例如它们的共同点是均采用 PWM（脉宽
调制）驱动，像西门子 611D 驱动单元，其拖动对象不区分是 1FT6 伺服电机还

是 1PH7 异步主轴电机，均采用结构完全相同的驱动单元。这与 FANUC 系列产
品不同（FANUC 公司主轴驱动单元与伺服放大器完全不同，不可替代）。
变频调速的控制对象一般是异步电机，例如鼠笼电机。而伺服控制的对象
是同步电机，通常是永磁电机。变频调速是以速度控制为主，强调的是恒功率输
出。而伺服驱动是位置控制、速度控制、力矩控制（或电流控制）并重，强调的
恒扭矩输出。所以在 FANUC 驱动产品指标标注中，主轴电机和伺服电机是不同
的。主轴电机产品是以功率划分，如型号是 αi18/6000 的主轴电机，表明其额定
功率是 18 kw 转速为 6000 rpm 的主轴电机，而 αi22/3000 的伺服电机指的是额
定扭矩为 22 N-M 最高转速为 3000rpm 的伺服电机。虽然后者单从数字上看 22
比前者 18 大，但实际上后者的额定输出功率仅为 4.4 kw ，最大输出功率为 6.9
kw（换算公式 P =N *n/9550 P 功率-千瓦，N 扭矩牛-米，n 转速-转/分）。
通常情况下，异步电机的位置控制运算模式是“矢量控制”，而伺服电机采
用同步跟踪旋转磁场的角度实时调整，实现高精度位置控制。
表 1-2 变频调速与伺服控制差异
驱动器控制电机特点在数控机床中应用
变频调速 PWM 异步电机速度控制为主，可以实用于主轴电机、刀
脉宽调制鼠笼电机现简单的位置控制，低库电机、交换工作
速扭矩特性差。台用电机。
伺服控制 PWM 同步电机高精度位置控制，集速轴控制用电机。
脉宽调制永磁电机度控制、位置控制、力数控机床的 X、Y、
矩控制为一体，低速大 Z、A、C 轴等。
扭矩。
表 1-2 将问题④作了一个简单的归纳，不尽全面，我们将在第四章再详细
讨论。
问题⑤数控转台与鼠牙（齿）盘转台在结构上有什么区别？分别用于什么
场合？
这个问题在我们的数控机床维修中有实际意义，例如卧式加工中心 180°
掉头镗孔同轴度差是一个比较普遍的故障现象。如果我们对机床结构有所了解，
就不会轻易怀疑鼠牙盘的角度定位精度，这主要是由于结构所决定的，因为鼠牙
盘的角度定位就如同机械死档块定位，数控系统只要将转台转到“大致的位置”
（小于 1/2 鼠齿分度），最终的定位精度就取决于鼠牙盘的捏合。只要鼠牙盘鼠
齿没有断裂、没有从基座错位，其定位精度很高，并且不会随着使用年限的延长
而降低精度。这就是为什么高精度镗铣床广泛采用鼠牙盘结构。但是鼠牙盘结构
的缺点也是显而易见，它不能与其它伺服轴构成联动，去加工空间形状复杂的曲
面。
鼠牙盘结构的上述缺点也影射出数控转台的优点，数控转台在加工过程中
可以连续旋转，与其它数控轴（或几何轴）进行插补，完成复杂的曲面加工。但
是由于涡轮幅长期磨损，所以在长期使用后会降低角度定位精度。
另外鼠牙盘转台在旋转时只带动工件空转定位，不受切削力作用，所以驱
动电机功率或扭矩相对数控转台电机要小。相反数控转台伺服电机的扭矩或功率
要大得多。
最后我们讨论问题⑥ 数控车床与车削中心（也称车铣中心）的区别，以及
FANUC 系统中对 Cs 和 Cf 轴的定义。
通常的车削概念是工件旋转、刀具不（转）动，铣削则是工件不（转）动、
刀具旋转。数控车床就是卡盘夹持工件高速旋转，刀具不主动切削。而车削中心
即可进行车削——工件高速旋转、刀具仅按轨迹运行不做主动旋转切削，同时又
可进行铣削——刀具高速旋转、主轴作为 C 轴夹持工件与 X 轴或 Z 轴插补。
数控车床的结构比较好理解，它与普通的车床车削原理没有本质的区别。
但是车削中心之所以可以完成车、铣两个功能，是由于它与数控车床在结构上有
两点不同。
z 主轴分度功能，全功能车削中心主轴分度精度可达 0.001°。
z 刀塔具有“动力头”刀位，如图 1-25 为一 12 刀位刀塔，4#刀位带有 1
个动力刀头。目前常用的几种动力头形式有；异步电机变频调速、液压
马达驱动、以及伺服电机控制（用 PLC 控制的 PMC 轴）。
图 1-25 带动力头的刀塔
通常的数控车床主轴采用异步电机变频调速，只有速度环和电流环控制，
所以无法实现位置控制，只能夹持工件高速旋转。但是车削中心的主轴必须同时
具有高速旋转和低速定位两个功能。
早期的车削中心，由于主轴高精度定位的技术尚不成熟，所以采用两个电
机及复杂的离合机构切换控制两种不同的方式——主轴电机高速旋转和伺服电
机低速高精度定位。一个电机是异步变频调速电机，另一个是同步伺服电机，这
种结构在 FANUC 系统被称之为 Cf 轴。其含义是用 feed（进给）轴电机控制 C
轴（即主轴）定位。
90年代后，随着现代数控技术及电机驱动技术日趋成熟，特别是矢量控制技
术在异步电机驱动中的应用，实现一个电机即可控制主轴高速旋转，又可低速高
精度定位。而不同公司又各有不同的解决方案，FANUC公司仍采用异步电机，
但是在反馈形式和控制方式上做了改进，采用高精度位置反馈装置，如高分辨率
磁性脉冲编码器（通称Cs传感器）可达90000脉冲/转，同时融入矢量控制技术，
即保留了变频调速高速大功率输出的特性，又可实现位置控制（低速大扭矩及高
精度位置控制性能不及同步电机的伺服控制）。FANUC公司将这种形式的主轴驱
动方案称之为Cs轴控制，其含义是用spindle（主轴）电机控制C轴（即主轴）
定位。
西门子公司对于高精度主轴分度推荐使用同步伺服电机作为主轴电机，由
于西门子伺服驱动的高速特性非常好，所以既满足了低速大扭矩高精度定位，又
可以满足高速恒功率输出的特性，不过成本比较高。
上面就数控机床结构特点提出了六个问题，并作了简单的分析和解答。其
目的主要是希望读者能够理解，熟知数控机床的结构特点对日常的数控机床维修
有着非常重要的意义。
1-2. 新技术的应用
前面我们提到，数控机床是集机（械）、电（气）、液（压气动）、光（学器
件）为一体的自动化设备。而这些分支、领域必然也受技术进步的影响，新的技
术、新的工艺、新的产品不断被装备到数控机床上，所以了解这些新技术的应用
对于我们今后的维修，特别是建立一种新的维修思维方式，也是非常重要的。
① 直线电机（Linear Motor）的应用
图 1-26 直线电机
上一节我们讨论了数控机床结构，并在问题①中首先讨论了滚珠丝杠的结构
特征。就传统的数控机床而言，工作台的移动是通过伺服电机的旋转联轴节
滚珠丝杠滚珠丝母带动工作台移动。但是上个世纪末，直线电机逐
渐在数控机床中使用，从图 1-26 直线电机结构图中我们看到，直线电机的数控
机床已经不再需要滚珠丝杠了。它已不再是由电机旋转运动通过机械传动链转变
为直线运动，取而代之是直线电机直接完成直线运动传递。在机床结构上有了一
个新的突破，机械传动链中又少了一个传动链，结构更加简洁。
我们将传统机床与现在的数控机床以及将来的数控机床的线性轴的驱动做
一个简单的结构比较。
工作台
鼠笼电机齿轮箱
联轴节
梯形丝杠
图 1-27 普通机床
工作台
伺服电机联轴节
滚珠丝杠
图 1-28 传统数控机床
工作台
直线电机
图 1-29 直线导轨数控机床
②力矩电机（Synchronous Built-in Servo Motor）的应用
图 1-30 力矩电机
图 1-31 传统的数控转台蜗轮副
传统的转台，特别是高精度数控转台是由图 1-31 中描述的蜗轮、蜗杆以及

轴承、箱体等组成。传统的机构要求是既要让电机在最佳速度工作区工作又要让
工件低速大扭矩转动，承受大的切削力。而蜗轮蜗杆大速比、自锁性、力矩放大
等特点正好满足了这一要求。但是蜗轮、蜗杆是属于齿轮类机构，工作过程中齿
面必然存在磨损和间隙，一旦齿面齿型、节距磨损严重，将会导致整个蜗轮副精
度降低、机床转台定位精度降低。另外蜗轮副磨损后的修复和调整非常困难，修
复成本非常高，对于 800X800 的加工中心，一对高精度蜗轮副（定位精度小于
6 弧度秒）更换成本在 10 万元以上。
而现代技术水平，已经可以通过电气直接控制、驱动负载低速大扭矩转动，
这种直接驱动用低速大扭矩转台电机在数控机床应用中被称为“力矩电机”，见
图 1-30 它是由转子和定子线圈组成。这种技术大大降低了数控转台的制造成本，
并且转台精度保持时间长，维护成本低。
③ 高速电主轴（High Speed Spindle）
图 1-32 电主轴
Encoders —— 内置反馈装置（编码器）
Stator with cooling jacket —— 转子与冷却护套
Rotor with sleeve —— 转子套管
Spindle shaft with bearings —— 主轴芯轴与轴承
Bearing endshield.DE —— 后轴承座，双列向心推力轴承
Drain hole —— 排干孔（泻流冷却液）
Cooling medium intake —— 冷却介质入口
Spindle housing —— 定子座
Cooling medium discharge —— 冷却介质出口
Drain hole —— 排干孔（泻流冷却液）
Bearing endshield.NDE —— 前轴承座，单列轴承
图 1-33 电主轴结构
图 1-34 卧式加工中心机械主轴齿轮箱
传统的机械主轴如图 1-34，是由主轴电机以及齿轮箱组成的。这是因为传
统的主轴电机大都采用异步交流电机变频调速，它的最佳工作速度范围在
500rpm~2000rpm，而加工工艺要求铣刀的工作范围（机械主轴转速范围）在
20rpm~6000rpm，那么如何满足工艺速度要求呢？通过不同的齿轮比切换，扩
大机械主轴变速范围，即可以使电机在理想的速度区间工作，又能满足工艺上的
速度和扭矩范围要求。它的弊病是机械结构复杂，成本高。
而电主轴调速范围宽，特别是高速特性好，可以省去主轴齿轮箱，直接将刀
柄插入电主轴转子中（参见图 1-33），机床结构简洁，主轴及立柱受力好。目前
电主轴采用陶瓷或油雾润滑，主轴转速可达 20000~50000rpm 以上，特别适宜
磨具加工。
从上面几种典型的新技术应用中我们可以总结出：数控机床的结构越来越简
单，传动链越来越少，电到机的转换（电能转换为动能）、旋转运动到直线运动
的转换越来越直接，电机与拖动以及控制技术的进步带动数控机床整体技术进
步。
具体到我们维修任务上讲，机械工作量减少，但工艺要求高，如针对直线电
机和力矩电机的安装和调整，电主轴油雾润滑间隙的调整，陶瓷轴承的更换和预
紧力调整等均是传统机床没有遇到过的工艺问题，同时对维修人员电气知识的要
求也越来越高。
1-3. 数控系统的特点
数控系统不同于计算机标准化设备的其它特点：
① 数控系统采用专用总线、LSI（大规模集成电路）、SMT（表面贴装）工艺、
专用集成电路，如图 1-35
图 1-35 LSI & SMT 技术应用

② 专用的数字伺服驱动
目前各数控公司采用自己的专用伺服总线，如 FANUC 公司 i 系列数字伺服
采用 FSSB——Fanuc Serial Servo Bus，西门子公司 840D 采用 Power Line，
802Dsl 采用 DRIVE CLIQ 作为伺服总线。这些数字伺服协议相互不兼容，所以
备件没有互换性，甚至控制技术和手段相距甚远。
图 1-36 FANUC 数字伺服控制

③ 机床数据的唯一性、易失性
机床数据，包括数控系统参数、加工程序、螺距误差补偿数据、宏程序或
R 参数、伺服参数或驱动配置数据、PLC 程序或梯形图等均存储在 CNC 不同
的介质或区域内。如 FANUC i 系列将系统软件、数字伺服软件、梯形图、用
户宏程序执行器存储在 F-ROM 中。机床参数、螺距误差补偿数据、加工程序、
PMC 参数等存放在 S-RAM 中，同时依靠锂电池在系统断电后维持 S-RAM 中
的数据。
之所以说数控机床数据是唯一的，因为即便是同一型号的机床有可能机床
数据是不同的，比如伺服参数、螺距误差补偿数据、甚至 PMC 参数等，这些
数据有可能安装调试人员根据现场具体情况进行了修改或调整。
易失性是指由于 S-RAM 中的数据在断电后是依靠电池维持的，当电池供
电出现问题，或数控系统损坏会造成 S-RAM 中数据丢失。所以备份保存机床
数据对设备保全是非常重要的。
1-4. 对最终用户的维修任务要求
通过上一小节的叙述，我们可以总结出数控机床的某些重要特征，从而重新
修正我们对数控机床维修的概念。
首先数控系统采用专用总线结构、专用的 LSI、专用的伺服驱动，所以它不
像通用 PC 的总线那样，有通用的标准、备件易采购、有互换性、代码开放、参
考文献渠道多等。数控系统备件供应渠道单一，图纸、程序协议不对用户开放，
专用 LSI 不对用户开放，所以线路板维修非常困难，一般数控制造商不建议用户
维修 P.C.B（印刷线路板）。
机械部件采用模块化、专业化制造，如滚珠丝杠、直线导轨、机械主轴、数
控刀塔、数控转台等均是由各专业制造商来完成。目前国内常见的中高档数控机
床广泛采用 THK 或 NSK 的滚珠丝杠和直线导轨，原长城机床厂生产的数控车和

车削中心采用意大利的数控刀架，机床厂已从传统的零部件设计、生产、组装“面
面俱到”的生产方式，转变为机电一体化“集成应用”商。那么作为数控机床的
维修人员，修复上述这些专业化生产的机械部件非常困难，例如直线导轨磨损后，
我们最终用户没有手段修磨直线导轨的滑道，也无法修复损坏的滑块。
对于我们上面谈到的新技术应用部件——直线电机、扭矩电机、电主轴等，
由于现场的工艺条件和现有的技术手段所限制，作为现场设备维修人员修复这些
部件也是非常困难的，例如 FANUC 和西门子的高速电主轴对装配调试工艺要求
非常高，必需经过专门的培训后才可拆装，否则主轴速度达不到出厂指标。
线路板不能修，很多机械件也不能修，机电一体化部件更碰不得，那么我们
现场维修人员修什么呢？这里就需要我们从传统的维修概念中摆脱出来。七、八
十年代的数控维修人员需要对模拟电路、数字电路有比较深刻的了解，由于那个
时代的制造技术还是基于模拟电路和中规模的数字电路搭建的硬件环境，器件大
都采用标准器件，他们通过手拿电烙铁、万用表、示波器修理损坏的线路板。但
是今天的数控技术紧随着 IT 业的进步而改变，目前 FANUC 数控系统除了 CPU
和存储器采用标准制造商的产品，CPU 周边以及大量的外围芯片均由自己设计
开发，例如数字伺服处理、RS232 通讯、字符及图形显示等这些过去曾经使用
通用芯片，但是今天已被专用大规模集成电路（FANUC LSI）所取代。另外系
统各环节之间的数据传送也由 20 年前的“并行传送”为主，改变为目前的“串
行传送”为主。在“串行传送”的环境下，用示波器已无法诊断信号的来龙去脉，
万用表更是无能为力。目前示波器和万用表仅作为一些并行信号或静态信号的检
测工具，对伺服放大器或电源模块的维修还很有帮助，但是对于 CNC 系统本身
和数字伺服部分的维修帮助非常有限。
而今天最有效的维修诊断手段是由数控系统制造商来提供的，如 FANUC i
系列的 PMC TRACER（接口信号跟踪诊断），数字伺服波形画面，西门子的数
字伺服诊断画面（840Di 系统所配 611U 的工具软件 SimoCom U，802dsl 所配
置的伺服工具软件 Starter 4.0 等）
FANUC PMC 接口追踪信号 FANUC 伺服波形画面

FANUC 本机梯形图诊断西门子 SimoCom U 软件在线调试
西门子 840D 本机测量诊断西门子 Step 7 在线监控

图 1-37 数控在先诊断工具
归纳前面所描述的数控机床结构和特点，我们不难总结出现场维修人员的主
要工作不是“修复线路板”的概念，而是利用现有手段（数控制造商提供的各种
监控或诊断方法），特别是借助计算机或人机界面，及时准确的判断出故障类型，
确定维修方向：机械——电气——液压——工艺，如果是电气故障应及时判断出
是 CNC——伺服——PMC 接口电路，并找出故障点。接下来就要能够利用最直
接有效的渠道，迅速买到备件，正确更换备件。
而正确更换备件也是一件并不简单但需要重视的工作，在前面我们曾经提到
数控系统的某些重要数据是存放在 SRAM 中的，数据有易失性，更换 CNC 主板
或存储器板会造成数据丢失，那么怎样在修好硬件后恢复数据，就成为我们正确
更换备件的工作之一。作为一个维修工程师如果仅会更换硬件，而不会恢复数据
等于不会修理数控机床，因为你无法使机床进入正常工作状态。
从我们多年的维修经验中体会到，随着数控机床的发展，机械和控制系统的
结构越来越简单，能够处理的硬件越来越少，而对各类软件的使用要求越来越高。
如 FANUC 梯形图编程软件 FLADDER III，西门子 PLC 编辑软件 Step 7 以及各
种随机诊断软件和网络通讯软件。
过去维修人员更多的使用改锥、钳子，而今后我们的维修人员离不开计算机。
过去的维修人员很少介入备件管理，但是今后对于数控机床的维修无论是电气还
是机械、液压，备件选型和正确更换将是维修工程师重要的工作内容，数控机床
维修将融入更多的非技术因素，因为我们维修数控机床的目的并不是为了单纯的
显现我们技术有多么的出色，我们的最终目的是最有效的减少故障停机时间，提
高设备的无故障运转时间。
第二章 FANUC i 系列数控系统的构成
上一章我们对数控机床整体结构作了一个简单的归纳，从数控机床的发
展和结构变化分析，总结了数控机床维修的特点。
在本章我们将重点讨论 FANUC i 系列硬件连接，通过详细介绍硬件连
接和系统组成，帮助读者弄清 FANUC i 系列数控系统三大组成部分（CNC-
伺服-PMC）之间的关系，了解各组成部分的功能。
作为数控机床维修工程师如果对系统结构不甚了解，不知道各组成部分
担当的角色，那么故障发生后我们如何查找故障点呢？就连起码的“头痛医
头，脚痛医脚”都做不到。所以希望读者通过对本章的学习，对 FANUC i 系
列数控系统硬件有一个比较全面的认识。
本章最后对 FANUC 公司 CNC 产品按照生产年代进行了分类，并针对 i
系列数控系统——系列/性能进行了图表归纳，帮助读者全面了解 FANUC 公
司产品。
FANUC i 系列主要有下述三个重要部分组成：
2-1. 主控制系统
图 2-1 FANUC i 系列内装式系统图 2-2 FANUC i 系列分离式系统
主板电源
图 2-3 系统主板及附加模块
DIMM 模块 FLASH-ROM & SRAM 模拟主轴模块
图 2-4 FANUC 0i MC 底板电源单元
线路板生产号
CPU
光
缆
接
口
图 2-5 轴卡图 2-6 显示控制卡图 2-7 CPU 卡
DSP
图 2-8 轴卡背面图 2-9 显示控制卡背面图 2-10 CPU 卡背面

对应 0i 系列线路板生产号见下表所示：表 2-1
序号名称生产号功能备注
1 轴控制卡 A20B-3300-0393 2 轴控制车床类
A20B-3300-0392 4 轴控制铣床类
2 显示控制卡 A20B-3300-0281 8.4” 彩色 LCD
A20B-3300-0283 7.2” 彩色 LCD 0i-Mate
3 CPU A20B-3300-0293 DRAM 16MB 486
A20B-3300-0292 DRAM 32MB 486
A20B-3300-0319 DRAM 32MB 奔腾
4 电源单元 A20B-8101-0180 3.3V、5V、+/-12V、+/-15V 输入 24V
5 FROM/SRAM A20B-3900-0163 FROM 32MB FROM 系统软件
模块 SRAM 1MB SRAM 参数程序
6 模拟主轴模块 A20B-3900-0170 模拟主轴位置编码器接口
图 2-11 FANUC i 系列框图
CNC 主控制系统就是数控机床的大脑和中枢，如图 2-1~图 2-11 所示；

z 它含有 CPU——中央处理器，负责整个系统的运算，中断控制等
z 存储器 F-ROM、S-RAM、D-RAM——其中：
F-ROM（Flash read only memory 快速可改写只读存储器）存放着
FANUC公司的系统软件，它们包括；
① 插补控制软件
② 数字伺服软件
③ PMC 控制软件
④ PMC 应用程序（梯形图）
⑤ 网络通讯软件（以太网及 RS232C、DNC 等）控制软件
⑥ 图形显示软件等。
S-RAM（Static random access memory 静态随机存储器）存放着机床
厂及用户数据；
① 系统参数（包括数字伺服参数）
② 加工程序
③ 用户宏程序
④ PMC 参数
⑤ 刀具补偿及工件坐标补偿数据
⑥ 螺距误差补偿数据
D-RAM（Dynamic random access memory 动态随机存储器）——作
为工作存储器，在控制系统中起缓存作用。
z 数字伺服轴控制卡——目前数控技术广泛采用全数字伺服交流同步电
机控制。全数字伺服的运算以及脉宽调制已经以软件的形式打包装入
CNC 系统内（写入 F-ROM 中），支撑伺服软件运算的硬件环境由 DSP
（Digital Signal Process 数字信号处理器）以及周边电路组成，这就是
所谓的“轴控制卡”。
z 主板——包含 CPU 外围电路、I/O link（串行输入输出转换电路）、数字
主轴电路、模拟主轴电路、RS232C 数据输入输出电路、MDI（手动数
据输入）接口电路、High Speed Skip（高速输入信号）、闪存卡接口电
路等。
z 显示控制卡——含有子 CPU 以及字符图形处理电路。
FANUC i 系列机箱共有两种形式，一种是内装式，另一种是分离式。所谓
内装式就是系统线路板安装在显示器背面，数控系统与显示器（LCD 液晶显示
器）是一体的，如图 2-1。分离式结构如图 2-2，它的系统部分与显示器是分离
的，显示器可以是 CRT（阴极摄像管）也可是 LCD（液晶显示器）。两种系统的
功能基本相同，内装式系统体积小，分离式系统使用更灵活些，如大型龙门镗铣
床显示器需要安装在吊挂上，系统更适宜安装在控制柜中，显然分离式系统更适
合。
图 2-12 内装式 CNC 与 LCD 的实装

无论是内装式结构还是分离式结构，它们均由“基本系统”和“选择板”组
成。
基本系统，它可以形成一个最小的独立系统，实现最基本的数控功能。如基
本的插补功能（FS16i 可达 8 轴控制，0iC 最多可达 4 轴控制），形成独立加工

单元。
图 2-14 是内装式基本系统接口图，它上面的接口从左至右分别为；
1. 以太网接口[CD38A]
2. 伺服光缆接口[COP10-A]
3. MDI 数据接口[CA55]
4. 两个 RS232C 数据输入输出接口[JD36A/JD36B]或[JD5A/JD5B]
5. 模拟主轴接口及高速跳过信号接口[JA40]
6. I/O LINK 接口[JD44A]
7. 主轴位置编码器及 FANUC 串行主轴接口[JA41]
8. 直流 24V 电源输入[CP1]等（参见图 2-9）
其中以太网接口[CD38A]和伺服光缆接口 2 [COP10A-2]是选择功能，选择
功能意味着如果机床制造商没有选项定货，FANUC 数控系统出厂不配制此功能，
也即没有相应的硬件。图中的 servo check board connector [CA55] 是 FANUC
公司专用伺服检测接口，一般不对用户开放。
图 2-15 是独立式机箱，我们发现它比图 2-14 多出接口[JD45]阴极射线管接
口（Connector for CRT link and MDI）及液晶显示器接口[COP20A] LCD
connector，所以独立式机箱在硬件配置上既可以选择 CRT 形式的显示器也可以
选择 LCD 形式的显示器。
另外，需要我们维修人员特别重视的是两种机箱上的电池（Battery），它是
用于保护 S-RAM 中的数据，电池类型为锂电池，维修说明书推荐使用时间为 1
年，实际使用寿命一般大于 1 年，这要根据机床使用情况或环境湿度而定，在北
方干燥情况下有的电池可以使用 5、6 年。但是一旦出现电池报警，一定要及时
更换，否则会造成 S-RAM 中数据丢失。
作为维修人员我们还需要对系统所用风扇（Fan unit）进行关注，长时间不
良环境使用后，风扇会聚集油污，当油污过多并导致系统温升过高时会有 701
号报警发生，这时需要我们维修人员及时清理。目前 FANUC 采用的系统风扇带
有传感器，能够检测温度并触发系统报警，风扇出线也为 3 根，不同于普通的直
流风扇，在购买备件或更换风扇时请注意。
电池的更换方法和风扇的更换方法我们将集中在第八章《维修人员必备的操
作》中详细介绍。
电池与系统风扇位置
图 2-13 内装式系统电池与风扇
图 2-14 内装式机箱接口
图 2-15 独立式机箱接口
从图 2-15 我们还可以观察到它有两组灯——状态显示灯（status display

LED）和维修状态灯（LED for maintenance），这两组灯对于我们日常维修也是
非常有用的，上面一组状态显示是由七个发光二极管组成的，程序运行时绿灯在
闪烁，而一旦有报警出现，会有不同的组合红灯点亮。下面的维修状态灯（LED
for maintenance）是七段显示管，正常状态应该显示“1”。有关报警灯的状态
说明我们将在第六章《报警分类与状态报警灯说明》中详细介绍。
作为独立式机箱，左边 Slot2 （扩充槽 2）及 Slot3（扩充槽 3）为扩充插
槽，当选择项订购越多时，选择插槽越多。
所谓“选择板” （对于内装式机箱）或“选择插槽” （对于独立式机箱）是当
基本系统满足不了机床功能的实现，需要订货时追加的选项，它是由硬件和软件
共同组成的。如使用 FS16i 系统时，数控轴超过 4 轴（大型龙门式加工中心），
那么必须提出选项，追加第二轴卡或子 CPU 卡。当机床用于高速模具加工时，
需要追加 RISC 板卡（高精度轮廓控制卡），以及数据服务器（DATA SERVE）
卡，或远程缓冲卡（REMOTE BUFFER）等。
图 2-16 FS16 i/FS160 i 内装式结构

图 2-17 FS16 i/FS160 i 分离式结构
从图 2-16 和图 2-17 可以看到它的基本系统和选择卡含有许多具体的功能，

下面我们对这些功能做一简短的说明；
基本系统含有
z CNC 控制用 CPU
z 电源回路——它是将+24V 转换为——+5V，+3.3V，+/-12V，+/-15V 供
系统芯片和接口电路用电。
z F-ROM，SRAM，DRAM 存储器，其在数控系统中的作用已经在前面介
绍过。
z 2~8 轴卡，就是我们前面介绍的数字伺服轴控制卡。对于 FANUC 16i 基
本系统最多可以带 8 个轴，而 0iC 最多可以带 4 个轴。
z 主轴串行接口——与 FANUC 数字主轴通讯的接口。
z LCD 显示控制——液晶显示接口电路。
z MDI 接口电路——在显示器右侧的手动数据输入键盘的接口电路，相当
于我们 PC 机的 101 键盘，该信号直接上 FANUC 系统总线。
z I/O LINK——串行输入输出接口电路，连接 CNC 与 PMC 以及输入输出
接口信号。PMC 轴控制也是通过 I/O Link 完成数据交换的。
z PMC-SB* ——FANUC PMC 可编程控制软件，相当于其他系统的 PLC
软件，SB* 是版本号，目前 FANUC 0i-C PMC 版本是 SB-7。
z 主轴模拟输出——FANUC i 系列数控系统除了提供 FANUC 专用数字主
轴通道“主轴串行接口”，同时还保留了一个传统的模拟主轴输出通道，
通过 S 指令译码后，输出-10V~10V 的模拟指令电压。这一功能特别适
宜采用通用变频调速作为机床主轴的数控机床。
z 高速 DI——高速数据输入，一般用于接收马波斯检测仪高速测量信号、
雷尼绍测头高速触发信号等。磨床外圆尺寸实时测量，加工中心工件坐
标自动校准、刀具自动测量等均需要此功能。
z RS232C——FANUC i 系列提供两个 RS232C 接口，用于数控系统与外
部设备（计算机、上位机工作站等）进行数据交换，传送程序或参数。
z 存储卡接口——新的 FANUC i 系列在显示器旁边提供一个闪存卡插
槽，作为存储介质，便于用户进行数据交换，如传出/读入加工程序、备
份机床系统参数等。
那么选择卡有如下功能
z 子 CPU 卡——当所需控制轴数大于 4 轴时（如大型镗铣床），就需要订
购这项选择卡。子 CPU 卡也称附加轴卡，由于更多的运算，所以需要
子 CPU 所谓支撑，选择此卡后，又可增加 4 个数控轴的控制。
z 上料控制功能——用于机械手上下料机构，其机械手的动作可以通过
2~4 个 PMC 轴来完成。
z 数据服务器卡——FANUC基本系统的内存容量非常有限，SRAM容量根
据订货不同一般为512KB~2M。如果需要加大内存、提高缓存速度，可
以通过追加数据服务器扩容提速。数据服务器卡作为选项卡插在CNC本
体上，通过它把CNC存储器内的NC程序作为主程序，用调用子程序的
方法调用装在数据服务卡上（硬盘或FLASH卡）的NC程序，这样可以
进行高速加工，并且硬盘或FLASH卡上的NC程序经以太网与主机进行
高速输出输入。
z RISC 卡——又称高精度轮廓控制功能卡，RISC 卡采用简易指令集运
算，可以实现微小程序段的插补，即将 CAD/CAM 的后置处理程序分为
细小的加工段，并以高速高精度方式加工。
z HSSB——High Speed Serial Bus 高速串行总线，用于上位机或工作站
与数控系统的通讯。如 FMS 柔性制造系统，CIMS 计算机集成制造系统
需要通过 HSSB 协议构成自动化工厂管理。
z C 语言板——某些欧美国家不习惯使用梯形图语言编辑输入输出逻辑电
路，FANUC 公司提供语言类编程工具软件 C 语言形式的 PLC 程序。
z Symbolic CAP i ——Symbolic Conversation Automatically Programm
-able 符号输入自动对话编程，方便操作者现场图形输入编程，即使不
会 G 代码语言，也可以通过图形对话输入，完成加工程序。与西门子
公司的蓝图编程和 shop-mill，shop-turn 很相似。

z 串行通讯卡——内含 Remote buffer 功能以及 DNC1/DNC2 功能
它们的区别如下：
表2-2 串行通讯卡协议比较
名称含义最高传输速率特点适用于
Remote buffer 为数控设备与外 86.4Kbps 在高速加工中，有 CAD/CAM
设连接（活动硬盘对于3轴联动，移通信用的CPU做程序高速
或计算机）提供高动量为1mm的程硬件支持，多段缓在线加工。
速缓存空间，在线序段，最高可以用冲。
加工时每次可预 120m/min的速度
读多个（20个以进行超高速加工
上）程序段。
DNC1（RS422） DNC1是FANC公 921.6Kbps 小型的工业局域 Cell（加工
司独自开发的网网，可以对上下料单元）管理
络协议，用1台计机器人、N台数控
算机最多可以连铣床、N台数控车
接16台CNC。床组成的单元进
行管理
DNC1（以太网）把通信专用的以 10Mbps 同上，数据通讯速同上
太网卡装在CNC 度更快
本体上，通过以太
网络把构成机械
加工单元的多台
CNC与主计算机
相连，这样可以把
主计算机作为中
央控制器来使用
DNC2 DNC2可以把NC 86.4Kbps 一般的在线加工普通
与计算机用 CAD/CAM
RS-232或程序在线
RS-422连接起加工。
来，传送各种数据
除此之外，FANUC i 还可以选择以下几种卡用于不同通讯协议：
z FACTOLINK（传送速度 10Mbps）——把通信专用的以太网卡装在CNC
本体上，通过CNC画面的操作，可以显示和传送计算机的数据。在生产
现场所需要的生产指令数据和机床的运行情况可以高速地与主计算机
通信。
z I/O Link-Ⅱ（文件传送及I/O传送）——是以日本电气工业会OPCN-1规
格为标准的网络。使用RS-485，传送最高速度为1Mbps，最适于生产
线的网络。
z FL-Net——是以日本电气工业会OPCN-2规格为基准的生产控制的网
络。最适于要求高速传送，并保证循环周期的生产线的控制。
z Profibus-DP——是欧洲标准（EN50170）的网络。可以实现 12Mbps，
高速的I/O传送。
z 8. Device Net——是以美国为中心，在世界上已普及的信息网。在世界
上生产了很多相应的外部设备。
2-2. FANUC 驱动与反馈
图 2-18 FANUC αi 系列主轴 & 伺服驱动
如果说 CNC 主控制系统是数控机床的大脑和中枢，那么伺服和主轴驱动就

是数控机床的四肢，它们是电脑的执行机构。
FANUC 驱动部分从硬件结构上分，主要有下面四个主要组成部分：
① 轴卡——就是我们在介绍主控制系统时介绍的“数字伺服轴控制卡”在
当代的全数字伺服控制中，包括三菱和西门子数控产品，已经将伺服控制
的调节方式、数学模型、甚至脉宽调制以软件的形式融入系统软件中，而
硬件支撑采用专用的 CPU 或 DSP 等，并最终集成在轴控制卡上或轴控
制芯片上，轴卡的主要作用是速度控制和位置控制。
② 放大器——接收轴控制卡输入的脉宽调制信号，经过前级放大驱动 IGBT
大功率晶体管输出电机电流。
③ 电机——伺服电机或主轴电机，放大器输出的驱动电流产生旋转磁场，
驱动转子旋转。
④ 反馈装置——由电机轴直连的脉冲编码器作为半闭环反馈装置。FANUC
早期的产品使用旋转变压器作为半闭环位置反馈，测速发电机作为速度反
馈，但今天这种结构已经被淘汰。
①~④的相互关系是；轴卡①接口 COP10A-1 输出脉宽调制指令，并通过
FSSB（Fanuc Serial Servo Bus 发那科串行伺服总线）光缆与②伺服放
大器接口 COP10B 相连，伺服放大器整形放大后，通过动力线输出驱动
电流到伺服电机③，电机转动后，同轴的编码器④将速度反馈和位置反馈
送到 FSSB 总线上，最终回到轴卡上进行处理。参见图 2-19 伺服连接
有关伺服与主轴驱动的内容，我们将在《第四章 FANUC 伺服与主轴》中
给予详细介绍。
图 2-19 CNC-伺服连接
2-3. PMC 与接口电路（PMC 程序、I/O 板、继电器电路）
数控系统控制数控机床主要做两类事件，一.工件与刀具按照事先指定的轨迹
和速度做精确相对运动。二.完成机械手换刀、工件卡紧、冷却等辅助工作。
事件一由伺服驱动完成，而事件二就应该有 PMC 和接口电路完成。这一部
分由下面 3 个主要部分组成；
① PMC——Programmable machine controller （可编程控制器），通过
PMC程序控制NC与机床接口的输入输出信号。可编程控制器在其它工业
自动化领域被称之为PLC，FANUC公司为了将自己数控系统内装式PLC
有别于通用的PLC，将其命名为PMC。
FANUC PMC主要是以软件的方式嵌入数控系统，而PMC软件又含
两部分内容；一部分是PMC系统软件——这部分是FANUC公司开发的系
统软件，我们在本章前面介绍主系统结构时介绍了PMC-SB* 的含义
（PMC软件版本号），就是指PMC系统软件的版本。
另一部分是PMC用户软件——这部分是机床厂根据机床具体情况要
求编辑的梯形图程序。这两部分程序最终都存储在F-ROM中。
② I/O 接口电路——接收和发送机床输入和输出的开关信号或模拟信号。是
PMC 信号输入输出的硬件载体。
③执行元件——电磁阀、接近开关、按钮、传感器等。
图 2-20 PMC–接口电路 - 执行元件
这部分内容对于我们日常维修工作是非常重要的，专业杂志曾经对数控机床
故障率按照故障发生类别进行过统计，反映情况如下图所示：
故障比率
其它主控制系统
环境因素 5% 5%
10%
驱动&电机
编程操作
30%
10%
接口电路
40%
图 2-21 数控机床故障率统计
从中我们可以看出接口电路故障率最高达到 40%，这是由于接口电路外围
设备，如接近开关、液压阀、传感器是安装在机床工作台附近，油水容易侵蚀，
造成元器件容易损坏，甚至外电路短路。另外作为加工中心机械手，换刀机构上
接近开关多，机械手换刀动作频繁，容易产生换刀不到位，信号不触发，程序等
待直至报警等。这些故障最终均反映在 PMC 接口电路上，所以熟悉 PMC 程序，
学会接口电路诊断方法，可以解决我们实际生产中很大比例的故障。本章我们仅
是做一个结构上的介绍，详细的诊断和维修方法我们将在第四章和第五章中介
绍。
CNC 与接口电路的相互关系和连接参见下图：
图 2-22 CNC-输入输出电路连接
I/O 单元类似普通的 PLC 模块形式，可以扩充到每组 256（输入）*256（输

出）点，最多 16 组，整个机架总共不超过 1024（输入）*1024 点（输出）。。
图 2-23 I/O 单元扩充
另外，FANUC I/O 单元可以连接 PMC 轴（非数控轴），可以进行刀库、上

下料、或者托盘交换等“非插补”控制，连接方式见下图所示。
图 2-24 FANUC I/O 与 PMC 轴控制

FANUC 数控系统的整体连接参见下两图
（内装式）
图 2-25 FANUC i 系列内装式机箱连接图

（独立式）
图 2-26 FANUC i 系列独立式机箱连接图

图 2-25 和图 2-26 是含有 CNC、伺服、外围 I/O 接口以及辅助设备的整体连

接图。有关主轴和伺服以及反馈部分的连接，我们将在下一章详细说明，其它各
环节电缆接口信号本书就不一一介绍了，我们只在第七章《FANUCi 系列常见典
型故障分析与排除》中，就实际案例需要再详细介绍接口信号地址。
本章最后，我们将 FANUC 系统发展变化做一简单介绍，从零乱的系统排列
中找出规律性的东西，便于我们今后的学习提高。
2-4. FANUC 数控系统分类
目前国内用户接触比较多的 FANUC 数控系统是 FANUC 0i 系列，包括

0i-MA/TA、0i-MB/TB、0i-MC/TC、0i-MATE 等，另外许多直接进口的机床上配
有 FANUC 18i、FANUC 16i 等，那么 FANUC 产品是怎样分类的？各有什么特
点？哪些系列是高端的？那些是通用型的？在这一节里我们简单的归纳如下：
FANUC 数控系统命名：
FS 0i -MC
产品升级排序 A、B、C、D…….
系统类型：M 铣削类，T 车削类，G 磨床类，P 冲床类……
产品系列
Fanuc System
下面按照出厂年代和功能两种情况进行分类介绍
表 2-3 FANUC 产品按年代分类
年代使用元件 NC的种类伺服的种类
1956 真空管 F202,F204 电液伺服电机
1959 锗(Ge) F211,F213
1961 晶体管 F220,F230,F240,F250F260,F330
A/B
1963 硅(Si)晶体管 F220, F230F240L,F280F132,
1966 IC 小规模集成 F260IC
1969 电路 F220A,F240A, F260A
1972 F10,F20,F30
1974 F1000,F2000 F3000 DC伺服电机
1975 F200A/B F2000C,F3000C
1976 CPU采用 FS-5系列
开始真正意义 FS-7系列
上的CNC Mate系列
F200C,
F330D
1979 CPU Intel8086 FS-2系列 PWM脉宽调制处理

多 CPU 主从结 FS-3/FS-6系列
构，FS6采用磁 FS-9系列
泡存储器,专用
位置环IC
1984 CPU M6800 FS10系列.FS11系列,FS12系列 AC伺服电机

光缆通讯， (模拟接口交流数字伺服控
多 CPU 仲裁结制)
构，专用大规模
集成电路LSI
1985 专用大规模集 FS0_系列（FS-0A/0B）

成电路LSI
高性/价比
1986 FS 00/100/110 FS0 MATE 系列 AC 伺服电机 ( 数字伺服控

开放式人机控 FS 00/100/110/120系列制)
制特点
1987 LSI (表面安装) FS15系列 AC伺服电机(全数字伺服控

高性能数控制) α 系列伺服
简易指令集
RISC芯片
32位FANUC
BUS
1990 LSI FS0C系列

1991 (3维表面贴装)
DSP 数字信号
处理器，
专用 PMC 处理
芯片高速处理
PMC 处理速度
0.2μm/sec
FS16/18系列
1992
FS20系列
1993
FS21系列
1994
FS0D系列
1996 F-ROM 作为系 FS16i系列—最多8轴6轴联动

统存储区， FS18i系列—最多8轴4轴联动
FLASH卡外设 FS18i-B5系列—最多8轴5轴联动
紧凑尺寸 FS21i系列—最多5轴4轴联动
内装系统（LCD
与CNC一体）
AC伺服电机(全数字伺服控
制) αi 系列伺服
高速HRV，高精度轮廓控制
FSSB 数字伺服总线
1998 全功能数控系 FS15i/FS150i系列

统
纳米精度
最多24轴控制
单轴&双轴控制 Power Mate
FS15i/FS150i 五轴控制实
现3D头功能
主轴 HRV 控制
2001~ 梯形图版本 FS 0iA（中国产） 0i-MATE βi 系列

2002 SA-1
2003~ 分离式结构 FS 0iB/ FS 0iB MATE（中国产） αi-s 系列数字伺服

2005 SB-7 梯形图高速矢量控制 HRV3，实现
编辑、修改高精度轮廓控制
αis 系列HRV3数字伺服
2005~ 内装式结构 FS 0iC（中国产）

2007 SB-7 梯形图
编辑、修改
~今高速 CPU 显著 FS30i/FS31i/FS32i
改善 CNC 运算
速度，宽大LCD
屏，最多32轴控
制，
(ECC) Error
correcting
code 错误码校 HRV4——高速矢量响应4，
验功能，减少故纳米控制精度，1千6百万数
障率，字伺服反馈。主轴HRV高速
高速FSSB伺服矢量控制，实现高精度刚性
总线，纳米精度功丝。
控制。
开放式CNC FS300i/FS310i/FS320i
采用 Windows
XP 软件平台
便于用户二次
开发，适宜机床
个性化。
性能
FS30i/300i
FS15i FS31i/310i
FS150i FS32i/320i
FS16i
FS160i
FS18i FS18i-B5
FS21i FS180i
FS0i-A FS210i
FS0i-B
FS0i-MATE-A FS0i-C
FS0i-MATE-B
FS0i-MATE-C
Power-Mate i D/H
表 2-4 FANUC i 系列规格/性能比较

控制最多最多最多最多最多最多最多最多
轴数 2轴 3轴 4轴 5轴 8轴 8轴 24 轴 30i-10 通道
——32 轴
31i -4 通道
——20 轴
32i -2 通道
——9 轴
联动 2轴 3轴 4轴 4轴 4轴 6轴 24 轴 30i 24 轴
轴数 18i-B5 +8 主轴
5轴 31i 4 轴
+6 主轴
32i 4 轴
+2 主轴
第三章 FANUC 伺服驱动装置

本章我们主要从 FANUC 伺服驱动的原理、框图入手，重点介绍 FANUC
α系列伺服驱动装置的构成，轴控制相关参数，维修调整常用伺服参数的
设置与修改等。并详细介绍了伺服轴返回参考点的工作过程，全闭环与半
闭环转换时调整等实用方法。
本章涉及的知识点均是针对性较强，有关 FANUC 伺服维修与调整的基
本技能知识。这种先介绍原理（本章）后讲实例（第七章）的目的，是为
了使读者能够在后面的章节中“顺理成章” “明明白白”的理解维修实例所
提及的解决方案。
3-1. 伺服驱动概述
伺服驱动机构相当于人的手、足部分，它的任务就是根据CNC控制装置的
指令，驱动机床的工作台按照指定的进给速度沿着程序轨迹运动。
3-1-1. FANUC 控制驱动分类
FANUC 驱动主要采用的控制电机形式有①直流电机（80 年代初期）②交流
感应电机（主轴驱动） ③交流同步电机（伺服驱动），这三种电机的差异参见下
图所示：
N
N
力矩
N N
S
N S N
S
电流 S S
No 定子线圈产 No 定子线圈产
Va 直流电压
生的旋转磁场生的旋转磁场
T=力矩
转子为鼠笼结构，磁转子采用永久磁铁
通量切割鼠笼铝条
转子旋转产生感应电流
两磁场引力作用，当
定子线圈中旋转磁
通过电枢、换向器，感应电流在磁通量场作用时，转子受定
将直流电加入转子的作用下产生电磁子磁场吸引同步旋
线圈中。转子线圈中力，带动转子旋转。转。
流过直流电流在（定
子）磁力线作用下产
生感应电动势，并最转差率
终形成力矩 T 带动 S= (No-N)/No
转子转动。转子与定子旋转磁
场永远不同步
① DC 直流电机 ② AC 交流感应电机 ③ AC 交流同步电机

图 3-1 FANUC 驱动类型
由于 FANUC 目前已不再使用直流电机，所以我们本书仅讨论“交流驱动”，
而上面框图②项和③项虽然均是交流电机，但一个是感应（异步）电机，另一个
是（永磁）同步电机，在数控机床应用中，适用场合不尽相同。那么下面我们重
点讨论这两种电机在数控机床中的应用。
交流感应电机的控制与交流同步电机的控制在拖动原理上既有相同之处，
又有不同之处，从上面的框图我们可以清楚的看到两者均是通过定子磁场的旋
转，带动转子旋转（两种电机结构的转子不同）。而控制定子磁场旋转的驱动电
路，感应电机与同步电机从原理上是大同小异，区别不大，大多采用脉宽调制
（PWM）处理。所以西门子驱动模块不区分所带负载是同步电机还是异步电机，
但是在反馈电路处理和位置环控制上，感应电机和同步电机就不同了。
感应电机通过有效的控制可以使电机在额定转速区间工作，使额定转差率
在 S=0.5*Sm 左右（Sm——最大转差率），从而电机的输出功率能够维持在一
个相对稳定的范围，所以额定速度范围内的恒功率输出是感应电机的特性。在数
控机床中这一特性被用于主轴驱动（刀具切削时稳定的功率输出）。
而同步电机转子采用永磁体，加之高分辨率编码器，配有格雷码跟踪电机
转子实时旋转角度，并反馈给数控系统，通过位置环、速度环、电流环控制，保
证转子的高精度同步定位，实现了低速大扭矩及高精度同步旋转的特性，这一特
性在数控机床中被用于伺服电机驱动。
作为数控制造商一般主轴电机规格以功率表示，而伺服电机规格则以扭矩
表示，例如 FANUC α系列主轴电机标牌为α22 或αi22，表明该主轴电机功率
为 22Kw。而 FANUC α系列伺服电机标牌为α22 或αi22，则表明该伺服电机
扭矩为 22N-m。牛米与功率的换算关系如下：
P
N=9550——
n
其中 N——牛.米
P——千瓦
n——转/分
如 FANUC αi22/3000 （额定扭矩 22 牛米，最高转速 3000 转/分）的伺
服电机通过上式换算，在最高转速 3000 转/分时，输出功率约为 6.9 千瓦，在
1000 转/分工作时，输出功率约为 2.3 千瓦。
3-1-2. 反馈及控制方式
控制电机一般配有反馈装置，反馈装置主要输出位置信号和速度信号，
FANUC 交流电机反馈装置还需输出格雷码信号跟踪转子位置。
目前 FANUC αi 系列伺服电机配有高分辨率编码器输出位置、速度及格雷
码信息，并且数据以串行方式输出到伺服模块上，再通过伺服模块将数据输送到
FSSB 总线上，并最终输入 CNC 系统中。
SVM 轴 CNC
卡
FSSB
串行输出
光码盘接口电路外观
图 3-2 FANUC αi 伺服反馈装置
当电机后置反馈信号不能够满足机床控制精度时（电机轴之后传动链丢失精
度，如滚珠丝杆及丝杠轴承精度丢失），就需要外置反馈装置，如光栅、磁尺、
球栅等，FANUC 将其称之为“分离型编码器”。
由于使用反馈方式的不同，在数控系统控制形式上可以分为：
①开环控制——CNC指令给伺服驱动，没有反馈。
CNC 位加减速控放大器步进

置指令制电机
图3-3 开环控制
由于指令无法与反馈进行比较、控制，机床最终移动精度无法控制，所以开
环控制一般用于精度要求不高的经济型数控。
②半闭环控制——CNC指令给伺服驱动，反馈信号由电机编码器发出。
图3-4 半闭环控制
半闭环控制由于读取电机同轴信号，所以可以实时监控电机转角位移情况，
电机轴端精度控制非常精确，但是由于电机轴后传动链没有监控到位，所以后面
传动链的精度损失，如丝杠误差、间隙、热变型等就无法控制。
③全闭环控制——CNC指令给伺服驱动，反馈信号由光栅或磁尺发出。
图3-5 全闭环控制
全闭环可以监控到工作台与刀具的最终相对精度，所以对于精密加工、大型
龙门铣床、数控镗铣床等均采用全闭环结构。·
④混合式控制——此方式取用了半闭环的稳定性和全闭环的准确性，位置检测器
信号取自伺服电机内的脉冲编码器和外部的直线尺。
图3-6 混合式控制（又称双环控制）
如上图所示：ER1 为半闭环系统的误差计数器，ER2 为全闭环系统的误差

计数器，第一级延时时间常数按照下式计算：
第一级延时时间常数=（1+τS）-1
实际的误差 ER 取决于该时间常数，计算方法如下：
z 时间常数 τ 为 0 时：
ER= ER1+（ER2- ER1）= ER2（全闭环的误差计数值）
z 时间常数 τ 为无穷大时：
ER= ER1 （半闭环的误差计数值）
从而说明：系统的控制可根据第一延时时间常数而改变。半闭环的控制是瞬
态的，全闭环的控制是用在定位时起作用。这种双位置反馈可以允许被控制行程
中的振荡（正如半闭系统中一样）。
半闭环与全闭环控制是最常见的两种控制方式，读者必须清楚地了解这两种
控制方式的差异和特点，并且应学会通过参数将全闭环改为半闭环的方法，本章
3-6-⑹中我们将重点介绍这个内容。
3-1-3. FANUC 驱动器发展
从上一章表 2-3，我们可以看出 FANUC 公司从上世纪；
z 50 年代末 60 年代初采用电液脉冲电机作为数控机床进给驱动系统，为
开环控制。
z 70 年代中期采用晶闸管（SCR 可控硅整流器）直流伺服驱动，反馈采用
旋转变压器（作为位置反馈）和测速机（作为速度反馈）。
z 70 年代末采用功率晶体管 PWM 脉宽调制控制 DC 伺服控制，反馈为脉
冲编码器（A/*A 相、B/*B 相及 Z/*Z 相一转信号）作为速度和位置反馈。
主轴控制采用 DC 调速电机。该直流装置的控制均为模拟控制，这种控
制方法受模拟器件特性和环境温度影响大，参数漂移、精度差，另外直
流电机有碳刷和换向器，需要维护，故障率高。
z 80 年代中期 FANUC 又成功地把交流伺服电机应用在数控机床上，首先

采用模拟接口 AC 数字伺服驱动技术，即 CNC 输出到伺服驱动器的指令
为 0~10V 指令电压，伺服驱动器上含有数字电路，进行数/模处理。反馈
装置带有格雷码编码器输出 C1、C2、C4、C8 格雷码信号跟踪电机转子
同步位置。主轴同样采用模拟接口 AC 数字主轴电机，指令仍为 0~10V
指令电压，主轴单元上含有数字电路进行处理，由于交流异步电机变频
调速容易实现恒转矩、恒功率的输出，因此很快就被采用在数控机床的
主轴上。由于交流电机没有碳刷和换向器，免于维护，故障率低，所以
很快被广泛用于数控机床主轴和伺服驱动。
z 90 年代中后期采用全数字伺服，早期的数字伺服（FANUC 0-MATE）采
用的全数字电路是 CNC 各轴（X、Y、Z、4Th 等）分别向各伺服放大器
输出 PWM 信号（CNC 轴卡输出 PWM a ~ PWM f 脉宽调制信号到各伺
服放大器），驱动电路采用绝缘栅三极管 IGBT。主轴电机同样采用全数
字指令控制技术，全数字主轴电机可以实现双轴同步，C 轴定位（实现
位置控制）
z 2000 前后，FANUC 公司先后推出 α 系列和 αi 系列伺服装置，CNC 至
伺服采用总线结构连接，并被称之为 FSSB（Fanuc Serial Servo Bus—
—FANUC 串行伺服总线），反馈装置采用高分辨率编码器，分辨率可达
100 万/转。各伺服轴挂在 FSSB 总线上，实现总线控制结构。目前 FANUC
公司新推出的 αi 系列伺服控制器，采用 HRV~HRV4——高响应矢量控
制技术，大大提高伺服控制的刚性和跟踪精度，适宜高精度轮廓加工。
主轴也引入 HRV 技术，实现高响应矢量控制，提高主轴速度和位置控制
精度。所谓 HRV 是“高响应矢量”（High Response Vector）控制技术
的英文缩写，其目的是对交流电机矢量控制从硬件和软件方面进行优化，
以实现伺服装置的高性能化，从而使数控机床的加工达到高速和高精度。
而主轴装置的 HRV 控制特点：①设置 HRV 滤波器，减少机械谐振
影响，加大速度增益，提高系统稳定性。②精调加减速，提高同步性。③
降低高速时绕组温升。
z 同时 FANUC 公司不断推出其它形式的驱动装置：如直线电机、高速内装
电主轴、低速力矩电机（数控转台用直接驱动电机）等。
高速电主轴结构我们在第一章中介绍过，结构请参照图 1-32，1-33。
低速力矩电机直接作为旋转工作台的驱动电机是伺服技术的又一个
发展。传统的旋转工作台一般是通过伺服电机带动蜗轮、蜗杆副进行驱动。
制造成本高，机械磨损不可避免，维护性差。在采用直接驱动的力矩电机
后，由于加大了电机转子直径，采用稀土金属作为磁极材料，因此可以获
得大转矩。并对磁路进行最佳设计，以减少低速的转矩脉动。目前，FANUC
工作台的内装式伺服电机 D3000/150is 具体规格如下：最大输出转矩可达
3000Nm，连续额定转矩可达 1200Nm，最大转速为 150r/min，外形高度
为 160mm，外径为 565mm。
z 另外 FANUC 为伺服调整开发了“Servo Guide”软件工具，通过相应的
软件菜单可自动向 CNC 发出插补指令，并诊断出实际动态扭矩，并生成
自调整参数，同时还可以显示运转的波形，便于伺服驱动的维修和调试。
3-2. FANUC 数字伺服框图

典型的伺服控制框图如下 3-7 图
速度指令力矩指令电流指令脉宽调制
图 3-7 通用伺服框图
数控系统与其它自动化设备最显著的区别，就是数控轴的“位置控制”和“插
补”。而这一特点主要体现在伺服控制上，数控系统的伺服控制主要含有三个环
节，又称为三环控制，它们是 ①位置环②速度环③电流环。
①位置环的作用——接收 CNC 的移动指令脉冲（MCMD）与位置反馈脉冲
比较运算，精确控制机床定位。
②速度环——接收位置环传入的速度指令（VCMD），进行加减速控制，抑
制震荡等。
③电流环——通过力矩指令（TCMD）并根据实际负载的电流反馈状况，对
放大器实施脉宽调制（PWM），输出扭矩不断变化并随负载扭矩加大而加大、
负载扭矩减小而减小。
图 3-8、图 3-9 是 FANUC 伺服产品框图
图 3-8 FANUC 伺服框图

MCMD —— Machine Command 机床指令
VCMD —— Velocity Command 速度指令
TCMD —— Torque Command 力矩指令
PK1V —— Velocity loop integral gain 速度环积分增益
PK2V —— Velocity loop proportional gain 速度环比例增益
图 3-9 FANUC 伺服框图祥解
从图 3-8、图 3-9 中我们可以看出，移动指令 MCMD 将指令送入位置控制

环，经过“脉冲分配器”输出指令脉冲①与反馈脉冲②经过位置“误差寄存器”
（Error register，诊断 300#）将比较后的差值送入“比较项”（增益回路 Kp，
参数 1825#）输出速度指令 VCMD 到速度环，再经过与速度反馈数据 TSA 的比
较进入“误差放大器”，之后进行“速度环积分控制（K1V/S）”或“速度环比例
控制（K2V）”处理，并与“电机转子位置信息 θ（格雷码 C1、C2、C4、C8）”
产生“力矩指令（TCMD）”进入电流控制环节，最终进行脉宽调制处理，形成
PWMa~PWMf 脉宽调制信号，并经过 1/F 接口处理将其转换为串行光电信号，
通过 COP10A 光缆将脉宽调制信号送到伺服放大器上。
上图 PCA、*PCA、PCB、*PCB、为基本脉冲信号，*PCA、*PCB 是 PCA
和 PCB 的“非”信号，其主要目的是 PCA 与*PCA、PCB 与*PCB 成对，通过
双绞线传输，增强抗干扰性能。另外正电平与非电平进入接口电路“或非门”进
行断线报警的处理。表 3-1
状态正信号负信号或非报警输出
PCA *PCA PCA+*PCA
（PCB）（*PCB）（PCB+*PCB） PCA+*PCA
（PCB+*PCB）
正常 1 0 1+0=1 0 无
正常 0 1 0+1=1 0 无
断线 0 0 0+0=0 1 输出报警
PCA 与 PCB 相位相差 90°，目的是作为“鉴相”，判断电机“正转”或“反
转”。而格雷码 C1、C2、C4、C8 作为电机转子实时角度反馈，送入电流环。
图中柔性进给变比 N/M 又称检测倍乘比，相当于电机与丝杠传动链速比换
算，具体算法我们在下面 3-4 ⑺ 中讨论。
图中 1825~1829 参数分别是位置环增益参数、到位宽度参数等，我们将在
在面 3-6《常用伺服参数调整》中详细说明。
3-3. FANUC 数字伺服硬件与连接

上面我们从框图入手，分析了伺服的工作原理。现在我们简述伺服控制的硬
件结构，便于读者对伺服系统有一个比较直观的了解。
传统的伺服控制将速度环和电流环控制集成在“伺服单元”上（如 FANUC
6 系统，FANUC 10/11/12 系列等），但是今天 FANUC αi 系列伺服，已经将这
三个控制环节通过软件的方式“融入”CNC 系统中，在 FANUC 0D 系统中有单
独的数字伺服软件 Servo ROM，在 FANUC 0i 系列中伺服软件装在系统 F-ROM
中，文件名为 DG SEKV0，那么支撑它的硬件就是 DSP——数字信号处理器。
电机前面的模块已不再被称为“伺服”了，而 FANUC 将其称为“Amplifier”即
放大器，因为驱动模块仅起末级功率驱动的作用，不再有速度环和电流环控制作
用。它的演变过程如下图所示：
PWMa~PWMf
电机
CNC 数
伺服单元伺服单元驱动放大
字电路
模拟回路模拟回路
编码器
位置控制速度控制电流控制
PWMa~PWMf
电机
CNC 数伺服单元驱动放大

字电路模拟回路
编码器
电流控制
位置与速度控制
PWMa~PWMf
串行信号
电机
驱动放大
编码器
电流控制
位置与速度控制
图 3-10 伺服硬件变化
光缆 FSSB 总线
图 3-11 FANUC i 系列伺服轴卡

α 系列伺服连接；
α 系列伺服由①PSM——Power Supply Module 电源模块 ②SPM——
Spindle amplifier Module 主轴放大器模块 ③SVM——Servo amplifier Module
伺服放大器模块三部分组成。
图 3-12 FANUC 放大器连接图
PSM（电源模块）——是为主轴和伺服提供逆变直流电源的模块，3 相 200V
输入经 PSM 处理后，向直流母排输送 DC300 电压供主轴和伺服放大器用。另
外 PSM 模块中有输入保护电路，通过外部急停信号或内部继电器控制 MCC 主
接触器，起到输入保护作用。
SPM（主轴放大器模块）——接收 CNC 数控系统发出的串行主轴指令，该
指令格式是 FANUC 公司主轴产品通讯协议，所以又被称之为 FANUC 数字主轴，
与其它公司产品没有兼容性。该主轴放大器经过变频调速控制向 FANUC 主轴电
机输出动力电。该放大器 JY2 和 JY4 接口分别接收主轴速度反馈信号和主轴位
置编码器信号。
SVM（伺服放大器模块）——接收通过 FSSB 输入的 CNC 轴控制指令，驱
动伺服电机按照指令运转，同时 JFn 接口接收伺服电机编码器反馈信号，并将
位置信息通过 FSSB 光缆再转输到 CNC 中，FANUC SVM 模块最多可以驱动三
个伺服电机。
PSM 与 SVM 的连接见下图
信号说明；
MCCOFF：MCC 断开 z MCOFF :MCC 断开
z PWM：脉宽调制信号 z IALM :逆变器报警
z DB：动态制动器回路 z PD :位置数据信号
z ISO：绝缘放大器回路 z PREQ :数据请求信号
z STB：稳压电源回路 z FSSB：Fanuc Serial Servo
z CALM :变换器报警 Bus——FANUC伺服串行伺
图 3-13
服总线
z *CRDY :变换器准备就绪
图 3-13 PSM 与 SVM 的连接

PSM 与 SPM 的连接见下图
z MCCOFF:MCC 断开
z CALM :变换器报警
z *CRDY :变换器准备就绪
z IALM :逆变器报警
z MCOFF :MCC 断开
z STB :稳压电源回路
z PWM :脉宽调制信号
z *ESPA :急停
z MRDY :机床侧准备就绪
图 3-14 PSM 与 SPM 的连接

《PSM－SPM－SVM 间的信号》
●逆变器报警信号（IALM）
这是把SVM(伺服放大器模块)或SPM(主轴放大器模块)中之一检测到的报
警通知PSM(电源模块)的信号。
逆变器作用：DC-AC 变换
●MCC 断开信号（MCOFF）
从NC 侧到SVM，根据*MCON 信号和送到SPM 的急停信号（*ESPA至连
接器“CX2A”）的条件，当SPM 或SVM 停止时，由本信号通知PSM。PSM 接
到本信号后，即接通内部的MCCOFF 信号，断开输入端的MCC（电磁开关）。
MCC 利用本信号接通或断开PSM 输入的3相电源。
●变换器（电源模块）准备就绪信号（*CRDY）
PSM 的输入接上3相200V动力电源，经过一定时间后，内部主电源（DC
LINK直流环——约300V）起动，PSM 通过本信号，将其准备就绪通知SPM（主
轴模块）和SVM（伺服放大器模块）模块。
但是，当PSM 内检测到报警，或从SPM 和SVM 接收到“IALM”、 “MCOFF”
信号时，将立即切断本信号。
变换器即电源模块作用：将AC200V变换为DC300V。
●变换器报警信号(CALM)
该信号作用是；当在PSM（电源模块）检测到报警信号后，通知SPM（主
轴模块）和SVM（伺服放大器模块）模块，停止电动机转动。
●驱动部分上电顺序
系统利用上面所述部分信号进行保护上电和断电。
上电过程是： ①当控制电源2相200V接入，②急停信号释放，③如果没有
MCC断开信号MCOFF（变为0），④外部MCC接触器吸合，⑤3相200V动力电
源接入，⑥变换器就绪信号*CRDY发出（*表示“非”信号，所以*CRDY=0），
⑦如果伺服放大器准备就绪，发出*DRDY信号（Digital Servo Ready——DRDY，
*表示“非”信号，所以*DRDY=0）⑧SA（Servo Already——伺服准备好）信
号发出，完成一个上电周期。由于报警而引起的断电过程，时序图中也做了表达，
详见下图3-16。
图 3-15 放大器上电顺序图
PSM、SPM、SVM 实装图
图 3-16 PSM（电源模块）实装图
图 3-17 SPM（主轴放大器）实装图
图 3-18 SVM（伺服放大器）实装图
图 3-19 FANUC αi 系列电源、主轴、伺服连接

由于伺服系统的工作大多是以“软件”的方式完成，那么这些软件是以什么
样的形式存在于数控系统中呢？参见下图 3-20 为 FANUC0i 系列总线结构，主
CPU 管理整个控制系统，系统软件和伺服软件装载在 F-ROM 中，请注意此时
F-ROM 中装载的伺服数据是 FANUC 所有电机型号规格的伺服数据，但是具体
到某一台机床的某一个轴时，他需要的伺服数据是唯一的——仅符合这个电机规
格的伺服参数，例如某机床 X 轴电机为αi12/3000，Y 轴和 Z 轴电机为α
i22/2000，X 轴通道与 Y 轴和 Z 轴通道所需的伺服数据应该是不同的，所以
FANUC 系统加载伺服数据的过程是：①在第一次调试时，确定各伺服通道的电
机规格，将相应的伺服数据写入 S-RAM 中，这个过程被称之为“伺服参数初始
化”。②之后的每次上电时，由 S-RAM 向 D-RAM（工作存储区）写入相应的伺
服数据，工作时进行实时运算。③软件是以 S-RAM 和 D-RAM 为载体，运算是
以 DSP 为核心。框图如下：
CPU
F-ROM
System 系统软件
Software
F-ROM
Servo 伺服软件
Software
S-RAM 随机存储 X 轴数据
DSP
器，各轴伺服参数
D-RAM 工作存储 Y 轴数据

区
Z 轴数据
Add Data
Bus Bus
图 3-20
作为现场数控维修人员，今后涉及硬件的工作量会越来越少，而软件工作量
会越来越多，这是由于 CPU 运算速度成几何倍数提高，过去必须靠硬件实现的
工作，现在依托高速处理器用软件的形式取而代之。
那么在伺服驱动维修过程中，熟知伺服数据初始化，理解重要伺服参数的含
义并能够进行优化、调整，对于我们今后的日常维修中愈发显得重要。下面我们
详细讨论有关 FANUC αi 系列伺服参数初始化和重要伺服参数说明。
3-4. 伺服参数的初始设定
伺服参数初始化的重要意义；由于伺服参数存在 S-RAM 中，有易失性，所

以系统参数丢失或存储器板维修后，需要很快的恢复伺服数据。另外，在日常的
维修工作中，如遇全闭环改半闭环做实验、或者恢复调乱的伺服参数，都需要进
行伺服参数初始化画面的设定与调整。
前面讲过，伺服 F-ROM 中存有各种规格的伺服驱动数据，当我们机床确定
下来各轴的电机规格后，就可以将 F-ROM 中的伺服数据“对号入座”了，所谓
对号入座就是将适合各轴的伺服数据从 F-ROM 中选择出来，并写入 S-RAM 相
应的轴位参数中，这一过程就是“伺服参数初始化设定”。
具体方法如下：
⑴ 打开伺服画面。
一般情况下 FANUC 出厂默认值系统可以显示伺服画面，对于 16/18/21i 系
统，如果没有伺服画面可以将 3111# b0=1 使系统显示伺服画面。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3111 SVS
SVS (#0)=1 (显示伺服画面)

z 按照下面顺序，显示伺服参数的设定画面
按 键 [SYSTEM] [SV-PRM]
z 使用光标、翻页键，输入初始设定必要的参数，所需设置参数如下；
图 3-21
⑵ 初始设定位的设置
如图 3-21（1）INITIAL SET BIT 8 位数据（等同于 2000#参数）。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2000 PRMCAL DGPRM PLC01
位参数解释；
＃3(PRMCAL)1：参数初始设定成功后，自动变成 1。在进行初始化设定时，
系统根据脉冲编码器的脉冲数自动计算下列值。
PRM 2043（PK1V），PRM 2044（PK2V），PRM 2047（POA1），
PRM 2053（PPMAX），PRM 2054（PDDP），
PRM 2056（EMFCMP），PRM 2057（PVPA），
PRM 2059（EMFBAS），
PRM 2074（AALPH），PRM 2076（WKAC）
＃1（DGPRM）0：进行数字伺服参数的初始化设定。
1：不进行数字伺服参数的初始化设定。
＃0（PLC01） 0：使用 PRM 2023（速度脉冲数），2024 的值（位置脉冲数）。
1：在内部把 PRM 2023，2024 的值乘 10 倍。
实际上初始化设置时，仅修改#1（DGPRM）至 0，此时数控系统立即显示
“000”号报警，说明修改了重要参数需要断电再开电。
注意：在进行伺服参数初始设定时，直接进入伺服画面修改数组（1）即可，
不必再在 2000 号中修改。
⑶ 设定电机 ID 号
如前所述，F-ROM 中写有很多种电机数据，如何从中选择一组适合电机数
据写到 S-RAM 中呢？正确选择各轴所使用的电机 ID（Identification——电机“身
份识别”）号，就可以从 F-ROM 中读取相匹配的数组。
具体方法为；按照电机型号和规格号（中间 4 位：A06B-XXXX-BXXX），填
入电机 ID 号中。
电机 ID 号
图 3-22
电机 ID 号对应表参见下面的表格。对于本手册中没有叙述到的电机型号，
请参照αi 系列伺服放大器说明书。
例：
表3-2（α系列电机规格表）
电机类型α1/5000i α2/5000i α4/3000i α8/3000i
电机规格0202 0205 0223 0227
152(252) 155(255) 173(273) 177(377)
电机类型 α12/3000i α22/3000i α30/3000i α40/3000i
电机规格 0243 0247 0253 0257
电机类型号 193(293) 197(297) 203(303) 207(307)
αi 系列伺服电机下列表中，不带括号的电机类型是对于 HRV1 的，带
括号的电机类型是对 HRV2 和 HRV3 的。
对于αCi系列伺服电机表3-2（αi系列电机规格表）
电机类型 αC4/3000i αC8/2000i αC12/2000i αC22/2000i
电机规格 0221 0226 0241 0246
电机类型号 171(271) 176(276) 191(291) 196(296)
⑷ 任意 AMR 功能参数设定（等同于 2001#参数）

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
PRM 2001 AMR7 AMR6 AMR5 AMR4 AMR3 AMR2 AMR1 AMR0
注意： FANUC 默认设定为“00000000”
⑸ CMR （指令倍乘比）
指令倍乘比的含义；
图 3-23
请参见图 3-23，伺服位置控制是指令与反馈不断比较运算的结果，但是实际
移动距离是电机轴与滚珠丝杠综合运动的结果，那么指令 10mm，电机转多少圈
才能够让工作台移动 10mm 呢？这里取决于丝杠螺距和电机反馈脉冲数等关键
参数，假如滚珠丝杠螺距为 10mm，那么电机旋转一圈工作台移动 10mm，又怎
样在 CNC 指令 10mm 后，电机正好旋转一圈，并且反馈的脉冲数正好与指令脉
冲数吻合，FANUC 伺服的解决方案就是引入一个当量概念——“指令当量=反
馈当量”也就说发出的脉冲数应和反馈的脉冲数相匹配。CMR（指令倍乘比）
与 DMR（N/M）就是“调整”
“指令当量”和“反馈当量”的参数，通俗的讲它
是一个“凑数”的过程，就是想方设法使指令与反馈脉冲数建立一个合理的关系。
指令被乘比设定原则如下；
PRM 1820 指令倍乘比
CMR 为 1/2 - 1/27 CMR 为 0.5 - 48

1
设定值=———— + 100 设定值=2XCMR
CMR
通常，指令单位=检测单位（CMR=1），因此该值设为2。
⑹ 关断电源，然后再打开电源。
下面进一步完善设定数据
⑺ 检测倍率（DMR）也称进给齿轮比 N/M（F.FG）的设置。
PRM 2084 柔性进给齿轮的 N
PRM 2085 柔性进给齿轮的 M
设定半闭环 α 脉冲编码器
（注 1）
F.FG 分子（≤32767）电机每转所需的位置反馈脉冲
—————————— = ——————————————
F.FG 分母（≤32767） 1，000，000（注 2）
(计算结果不能约分为小数)
注意：
1．对分子和分母，最大设定值（约分后）是 32767。
2．对柔性齿轮比，αi 脉冲编码器电机每转有 1000000 个脉冲，
3．如果计算电机转数时使用了π值，比如使用齿轮和齿条，假定
π 值近似为 355/113
实际简化后公式为：
N = 电机每转 1 转所需的位置脉冲数的最小公约数
M 100 万
[例]
对检测单位为 1μm，指定如下：
丝杆导程所需的脉冲数 F.FG
（mm/rev）（脉冲/转）
10 10000 1/100
20 20000 2/100 或 1/50
30 30000 3/100
表 3-4
[例]
对旋转轴，机械有一 1/10 的减速齿轮和设定为 1000 度的检测单位，则电机每
转一转工作台旋转 360/10 度的移动量。
对工作台而言，每 1 度所需脉冲为 1000 位置脉冲。
电机一转的所需移动量为：
F.FG 分子/F.FG 分母=36000/1000000=36/1000
设定独立脉冲编码器（全闭环）
依照最小检测单位移动量的
F.FG 分子（≤32767）位置反馈脉冲量
—————————— = ————————————
F.FG 分母（≤32767） 1，000，000 （注 2）
(不能约分小数)
表 3-5
[例]
使用 0.5-um 刻度来检测 1-um 距离，设定如下：
F.FG 分子/F.FG 分母=（L/1）/（L/0.5）=1/2
《计算例》表 3-6
丝杠螺距指令当量 1/1000mm 指令当量 1/10000mm
8mm N=1/ M=125 N=2/ M=25
0.3937in N=1/ M=100 N=1/ M=10
12mm N=3/ M=250 N=3/ M=25
⑻ 移动方向
PRM 2022 电机回转方向
+111 正向， -111 负向
⑼ 速度脉冲数，位置脉冲数
① 串行αi 脉冲编码器或串行α 脉冲编码器时：表 3-7
设定单位 1/1000mm 设定单位 1/10000mm
参数号
闭环半闭环闭环半闭环
高分辨率设定 2000 xxxxxxx0 xxxxxxx1
分离型检测器 1815 00100010 00100000 00100010 00100000
速度反馈脉冲 2023 4X2048=8192 819
位置反馈脉冲 2024 NS 12500 NS/10 1250
注：
1．NS 为电机一转的位置反馈脉冲数（4 倍后）。
2．闭环时，也要设定 PRM 2002＃3＝1，＃4＝0。
⑽ 参考计数器容量
PRM 1821 各轴的参考计数器容量
参考计数器的设定主要用于栅格方式回原点，根据参考计数器的容量，每
隔该容量脉冲数溢出产生一个栅格脉冲，栅格（电气栅格）脉冲与光电编码器
中一转信号（物理栅格）通过 1850# 参数偏移后，作为回零的基准栅格。

参见下图 3-23 所示
反馈
溢出脉冲作为 PRM 1821 PRM
栅格 GRID 2084/2085
参考计数 N/M PCA
器容量 PCB
PCZ PCZ
图 3-24
参考计数器容量设定值是指电机转一转所需的（位置反馈）脉冲数，或者
设定为该数能够被整数除尽的分数。
也可以理解为返回参考点的栅格间隔
所以，参考计数器容量＝栅格间隔 / 检测单位
栅格间隔＝脉冲编码器 1 转的移动量
《设定举例》表 3-8
丝杠螺距检测单位所需的位置脉冲数参考计数器容量栅格宽度
栅格间隔
10 mm/转 0.001 mm 10000 脉冲/转 10000 10 mm
20 mm/转 0.001 mm 20000 脉冲/转 20000 20 mm
30 mm/转 0.001 mm 30000 脉冲/转 30000 30 mm
需要注意的是，由于“零点基准脉冲”是由栅格指定的，而栅格又是由参考
计数器容量决定的，当参考计数器容量设定错误后，会导致每次回零的位置不
一致，也即回零点不准。
⑾ 将电源关闭，然后再接通，完成伺服初始化设
附：电机号 motor No.

表 3-9
注意
在设定伺服参数之前，请确认下面的数据是否准备:
<1> 数控系统类型如：0ic
<2> 伺服电机规格号 α6/2000
<3> 内装式编码器电机 αA1000
<4> 分离型编码器电机 Y/N
<5> 电机每转机床移动发出的脉冲数 10mm/每转
<6> 机床检测单位 0.001mm
<7> 数控指令单位 0.001mm
3-5. 数控通道、伺服通道与 FSSB
3-5-1. 基本结构与设定种类
在第一章我们已经介绍过，FSSB（FANUC Serial Servo Bus）是一个连
接 CNC 与伺服放大器的高速串行总线，它上面串联着三个主要的功能部件⑴
CNC ⑵ 伺服放大器 ⑶ 光栅适配器，并承接者它们之间的数据双向传输，包
括移动指令、半闭环反馈或全闭环反馈信息，报警、准备信息等。
由于 FSSB 串行结构的特点，数控轴与伺服轴之间的对应关系可以很灵活
的定义，不像 FS0C/D 那样数控轴排序和伺服轴排序必须一一对应，FANUC αi
系列 FSSB 连接如下图所示；
*从属装置
数控轴排序 1020#（参数） PSM SPM SVM SVM SVM

FSSB
① X
X/B Y Z
② Y
③ Z 从属装置
④ B
M1 M2
空
X B Y Z
图 3-25
那么这种对应关系是通过 FSSB 设定建立的，下面我们具体讨论如何建立

CNC 与伺服的对应关系。
使用FSSB 的系统，必须设定下列伺服参数。（其它参数的设定与往常一样。）
● 参数No.1023——各轴的伺服轴号。（伺服通道排序）
● 参数No.1905——定义接口类型和光栅适配器接口使用。（详见本节参数说明）
● 参数No.1910—1919——从属器转换地址号。（详见本节参数说明）
● 参数No.1936 和1937——光栅适配器连接器号。（详见本节参数说明）
设定这些参数时，有三种方法：
⑴ 自动设定
在FSSB 设定画面，通过输入与轴和放大器相互关联的数据，轴设定值被自
动计算，用该计算结果，自动设定参数No.1023；1905；1910—1919；1936 和
1937。
⑵ 手工设定2
输入参数号为1023#；1905#；1910#—1919#；1936#和1937#的期望值。
⑶手工设定1
基于1023#号参数的设定，执行轴的缺省值设定。
参数1905#，1910#~1919#，以及1936 #、1937#不需要设定，自动设定也
不执行。但是，有些功能将不能使用。因此，当启用FSSB总线时，尽可能的使
用自动设定和手工设定2。
* 从属装置
如前所述，在基于FSSB 的系统中上面串联着三个主要的功能部件⑴ CNC
⑵ 伺服放大器 ⑶ 光栅适配器。在CNC系统后面的伺服放大器和分离型检测器
接口单元称为从属装置，即CNC的从属装置。
两轴放大器包含两个从属装置；三轴放大器包含三个从属装置。从属装置按
安装顺序编号：1，2，3……离CNC 最近的编号为1。
FSSB 参数设定方法如下：
⑴ 自动设定
当参数No.1920 # b0 = 0，可在FSSB 的设定画面上进行自动设定。
在FSSB 的设定画面上，可用下列步骤进行自动设定：
① 进入FSSB画面：
z 按功能 SYSTEM 键，显示系统画面。
z 数次按继翻页键，直到出现FSSB菜单。
z 按软键 FSSB。
z 按软键 AMP（放大器）。
图3-26
FSSB 的画面包括：[放大器设定]，[轴设定] 和 [放大器维护]。

z 按 [AMP] 键显示 [放大器设定] 画面。
z 按 [轴] 键显示 [轴设定] 画面。
z 按 [MAINTE] 键显示 [放大器维护] 画面。
放大器设定画面显示信息如下：
z NO.——从属装置编号（伺服放大器位置排序编号）
可以顺序显示最多10个经FSSB 连到CNC的从属器，离CNC最近的从
属器编号为1。
z AMP——显示连接到FSSB的伺服放大器类型
放大器的类型由字符A+编号+字符L或M组成。A表示“放大器”；编号
表示放大器的安装位置，离CNC 最近的编号为1，L、M表示双轴放大
器模块上的进给轴，L 为第1轴，M为第2轴。
如上图所示：A1-L表示第一个模块的第1轴
A1-M表示第一个模块的第2轴
A2-L表示第二个模块的第1轴
z SERIES——伺服放大器的系列号，如α系列，αi系列，αCi系列，βi
系列等。
z CUR.——所使用模块最大额定电流
z AXIS——控制轴号
该轴号显示的是在参数No.1920—1929 中指定的被控轴号，若指定的
轴号超出允许值范围，则显示0。
z NAME——控制轴名称
该名称显示的是对应各被控轴号在参数No.1020 中指定的名称。若被
控轴号为0，则显示“–” 。
z UNIT——伺服放大器单元的形式。
z EXSTRA——光栅尺适配器信息。
它包含字母M和序号。M表示分离型检测器接口单元，序号指出各接口
单元的安装位置，离CNC最近的编号为1。
z TYPE——光栅尺接口类型
用一个字符表示分离型检测器接口单元型式。
z PCB ID——光栅尺ID码
四位数字，表示分离型编码器的ID码（16进制）。ID码后面显示8轴检
测器（8轴分离型检测单元时）或4轴检测器（4轴分离型检测单元时）。
② 放大器信息画面参数调整：
在放大器设定画面中，给连接到各个放大器的轴设定一个控制轴号。在
此画面中，驱动器从上到下按升序列出驱动器号。因此，当设定控制轴号时，
要考虑哪个放大器轴连接到哪个CNC轴上，也就是确定伺服通道与NC通道
的对应关系。
工作顺序是距离CNC最近的放大器先被访问。在放大器设定画面中，0
和重复号码不得输入。
当上一步完成后，子菜单出现[SETING]软键，按[SETING]软键。（若
显示警告信息，请从第1 步重新起动。）
③ 进入轴设定画面
在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口（光栅尺适
配器）单元的连接器号。
图3-27
轴设定画面参数说明：
z AXIS——被控轴的编号
该项表明NC 控制轴的安装位置。
z NAME——被控轴的名称
z AMP——各轴所连接的放大器的型式
z M1——第1个光栅适配器模块编号
这是在参数No.1931 中设定的分离型检测器接口单元1 连接器编号。
z M2——第2个光栅适配器模块编号
这是在参数No.1932 中设定的分离型检测器接口单元2 连接器编号。
z 1-DSP——一个轴使用一个DSP（伺服控制CPU）。
对于学习控制的伺服轴、高速电流环轴、高速接口轴，用1个伺服CPU
控制1个轴时，须把“2轴占有”项置1。
这是在参数No.1904 第0 位（1DSP）的设定值。
说明：通常伺服轴卡上的一个DSP（参见第二章图2-8）可以控制两个
伺服轴，但是使用学习控制的伺服轴、高速电流环轴、高速接口轴时，
一个DSP处理器只能控制一个伺服轴。因此须将“2轴占有”项 [1-DSP]
置1。
z Cs——该轴作为Cs轴控制。
用spindle（主轴电机）实现 C 轴位置控制，称为“Cs轮廓控制”。在
此主轴位置控制占用数控通道的一个位置环，这种控制方式主要用于带
C轴的车削中心机床。
这是在参数No.1933 中的设定值。
z TNDM——进行并行控制运转的轴，设定为“并行控制（Tandem)”
主动轴设定为奇数，从动轴设定为连续的偶数号。
注：所谓“并行控制（Tandem)”，用于两个电机驱动一个机械负载的
情况。
对应参数No.1934 中的指定值，但0i 和0i Mate 不用。
图3-28 并行控制
④ 轴设定画面参数调整：
在此画面进行分离检测器接口单元（光栅适配器）的连接器号和Cs轮廓控
制等的设定。
使用分离检测器接口单元（光栅适配器）时，在M1和M2上设定对应各轴的
连接器号，对于不使用分离检测器接口单元的轴，设定0。
使用分离检测器的轴，须将参数 1815#1 置1。
⑤ 完成设定
按[SETING]键。（若显示警告信息，重复上述步骤，并从第 3 步起动。）
用这种方法，参数No.1023，1905，1910—1919，1936，1937 根据自动
计算的结果自动设定。同时，参数No.1902 的位1自动置为1，以表明各参
数已完成设定。此时，应关闭电源，然后开机，以使各轴按这些参数工作。
⑵ 手工设定2
当参数No.1902 b0= 1时，手工设定2有效。
为了进行手工设定2，应设定参数No.1023，1905，1910—1919，1936 和
1937。
⑶ 手工设定1
当下列参数为：
参数No.1902 的b0 = 1（指定FSSB 的设定方式为手工设置方式）。
参数No.1902 的b1 = 0（自动设定未完成）。
参数No.1910--1919 均 = 0（从属器转换地址号为0）。
系统手工设定1有效。
对于参数No.1023，当电源接通时的值就认为是它的从属装置号。
注：用手工设定1 时，下列一些功能和数值不能用，如下所述，它们只能
用在自动设定或手工设定2。
● 分离型检测器接口不能用；因此不能使用光栅。
● 参数No.1023 的序号必须连续。例如，不能跳过2 而用3。
3-5-2. 有关 FSSB 参数说明

在进行手动设置时，需要人为修改 FSSB 参数，下面就有关 FSSB 设定用
参数（1902、1904、1905、1910~1919、1919、1931、1932、1933、1936、
1937）的意义给予说明：
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
PRM 1902 ASE FMD
[数据类型] 位型
FMD 指定FSSB 的设定方式。

0：指定自动设定方式。（若在FSSB 设定画面指定控制轴和放大器之间
的相互关系），则参数No.1023，1905，1910—1919，1936，1937
便自动设定。
1：手工设定2 方式。（参数No.1023，1905，1910—1919，1936，1937
必须手工设定。）
ASE 如果参数No.1902的#b0=0（自动设定方式），指出自动设定是否已完成。
0：未完成
1：已完成
（自动设定结束后，该位自动置1。）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
PRM 1904 DSP
[数据类型] 位轴型
DSP 0：2 轴用1 个DSP（普通轴）
1：1 个轴用1 个DSP（学习控制轴等）
通常，用户不设定这一位，因为它是用FSSB 设定画面设定。
手工设定2 不用该参数。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
PRM 1905 PM2 PM1 FSL
[数据类型] 位轴型
FSL 指定伺服放大器和伺服软件之间使用的是快速还是慢速接口。
0：快速
1：慢速
有两种伺服数据传输接口：快速和慢速。其选择方法如下所述：
● 单轴放大器两种都用。
● 对于双轴放大器，2 个轴不能同时使用快速接口。但2 轴可同时使用
慢速接口。
● 对于3 轴放大器，第1 和第2 轴的使用规则，与上述2 轴放大器相同；
第3 轴的使用规则与单轴放大器一样。
● 对于参数No.1023 设为奇数的轴，除了高速电流回路和高速接口轴外，
可使用快速型式。当然，也可使用慢速型式。
● 对于参数No.1023 设为偶数的轴，只能使用慢速型式。这1位必需设1。
PM1 指定是否使用第1 分离型检测器单元（第1~4接口）。
0：不用
1：用
PM2 指定是否使用第2 分离型检测器单元（第5~8接口）。
0：不用
1：用
若FSSB 的设定方式设为自动方式（参数No.1902 #b0 = 0），用FSSB 设
定画面输入数据时，该参数为自动设定。在手工设定2 方式（参数No.1902
的位0 = 1），用户必须自己设该参数。当使用分离型检测器接口单元时，
必须分别设定连接器号（参数No.1936 和1937）。
PRM 1910~1919 从属器1~10的转换地址号。
1910 从属器 1 的转换地址号

….. …………………………
….. …………………………
[数据类型] 字节型
[数据范围] 0—7，16，40 和48
必须为每一个从属器指定地址变换值（1~10）。从属器是指与CNC 相连的
任何伺服放大器或分离型检测器接口单元。按照连接顺序，每一个从属器都被指
定一个序号（1~10），离CNC 最近的编号为1。2 轴放大器被视为2个从属器，
3 轴放大器被视为3个从属器。根据从属器是放大器还是分离型检测器接口单元
设定这些参数，其设定方法如下：
z 当从属器是放大器时：
该值设为参数No.1023 中的值减去1（No.1023 指定了放大器的编号）。
z 当从属器是分离型检测器接口单元时：
第1 个分离型检测器接口单元的值设为16（应该离CNC 最近）；
第2 个设为48（离CNC 最远）。
z 无从属器时：
参数值设为40。
在FSSB 自动设定方式（参数No.1902 的位0 = 0），在FSSB 的自动设定画面
输入数据时，该参数自动设入，在手工设定方式2（参数No.1902 的位0 = 1），
该参数必须人为设置。
轴的配置和参数设定实例表3-10
伺服轴号 X B Y Z 第 1 第 2
1023#对应轴 1 2 3 4 分离分离
1023#-1 0 1 2 3 检测检测
1910~1919# 0 1 2 3 16 48
数控轴 1020# 1023#

FSSB PSM SPM SVM SVM SVM
① X 1 M1 M2
② Y 3 X/B Y Z
③ Z 4
④ B 2
X 轴电机 B 轴电机 Y 轴电机 Z 轴电机
图 3-29
1931 第 1 个分离型（光栅）检测器接口单元的插座号（用 FSSB 设定画面）
1932 第 2 个分离型（光栅）检测器接口单元的插座号（用 FSSB 设定画面）
[数据类型] 字节轴
[数据范围] 0—各分离型检测器接口单元的连接器号。
为了使用分离检测器接口单元，必须为各轴的检测器接口单元指定连接器
号。由FSSB 设定画面输入数据时这些参数是自动设入的，不能手工指定。对于
手工设定方式2，不必设定该参数。
1933 Cs 轴轮廓控制轴（用 FSSB 设定画面）
[数据类型] 字节轴型
[数据范围] 0—1
用Cs 轴控制时，相应的控制轴必须在该参数中设1。由FSSB 设定画面输
入数据时这些参数是自动设入的，不能手工指定。对于手工设定方式2，不必设
定该参数。
1936 第 1 个分离型（光栅）检测器接口单元的连接器号
1937 第 2 个分离型（光栅）检测器接口单元的连接器号
[数据类型] 字节轴型
[数据范围] 0—7
为了使用分离型检测器（光栅适配器）单元，必须设定该参数，设定值为光
栅适配器单元的占用接口号（第n轴光栅尺）减1，即：占用接口号为1 时（第
一轴的光栅尺接口），设定值为1-1=0；占用接口号为2 时（第二轴的光栅尺），
设定值为2-1=1，等等。
同时，还必须设定参数No.1905 的第6，7 位（是否使用光栅适配器M1和
M2）。使用M1时，1905# b6=1，使用M2时，1905# b7=1。对于不使用分离型
编码器（光栅）的伺服轴，该参数应设0。
伺服轴可随意使用光栅接口，但是，设定数值是实际物理连接位置减1。如
下图3-30，第2个光栅适配器连接两根光栅尺，第1接口（物理地址）连接Z轴光
栅尺，第2接口（物理地址）连接Y轴光栅尺。那么1937（第2个光栅适配器）对
应的连接器号（设定值）关系：Y轴设1（2-1=1），Z轴设0（1-1=0）。
参见下面的例子，加工中心配置，X/Y/Z三个直线轴采用光栅尺全闭环，B
轴为半闭环，没有圆光栅。
M1 M2
X
1-X 光栅
1-Z 光栅
Y
2空 2-Y 光栅
3空
Z 3空
图3-30
表3-11
光栅尺第 1 个分离检测器第 2 个分离检测器 1936 1937 1905
反馈接口插头号反馈接口插头号 b7/b6
X 1 空 0 0 0 1
Y 空 2 0 1 1 0
Z 空 1 0 0 1 0
B 空空 0 0 0 0
若FSSB 的设定方式为自动方式（参数No.1902 的位0 = 0），使用FSSB 设

定画面输入数据时，该参数会自动置入数值。对于手工设定2（参数No.1902 的
位0 = 1），必须手工设定。
结合图3-29和图3-30手动设置2对应参数如下表：
No. 1902#0 FMD 1

手工设定2
No. 1910 1911 1912 1913 1914 1915 1916 1917 1918 1919
0 1 2 3 16 48 40 40 40 40
X B Y Z X Y/Z
轴模块轴模块轴模块轴模块 1#光栅 2#光栅接口未使用
适配器适配器
1020 1023 1905#0 1905#6 1905#7 1936 1937

No. FSL PM1 PM2
X 1 0 1 0 0 0
Y 3 0 0 1 0 1
Z 4 1 0 1 0 0
A 2 1 0 0 0 0
数控通道伺服通道 X/Y 轴快速光栅适配光栅适配光栅适配光栅适配器 2

排序排序 Z/A 轴慢速器 1 接 X 器 2 接 Y/Z 器 1 接口接口 1 接 Z 轴光栅
距离 NC 近为 1 轴光栅轴光栅 1接X 接口 2 接 Y 轴光栅
轴光栅尺
表3-12
3-6. 常用伺服参数调整
⑴ 概述：
常用伺服调整参数是指我们在维修过程中需要修改调整的参数，如伺服参数
1825#（位置环增益），在全闭环震荡时调整非常有效。1826#~1829#（到位宽
度）伺服参数，当机床出现 410-#、411#等误差过大报警时，也需要修改调整这
些参数。
另外我们在维修中如果希望屏蔽某一个轴时，也需要通过参数设置，来抑制
轴的指令输出，进行试验。下面就这些主要常用参数说明如下；
最小指令增量、最小检测单位、指令倍率、检测倍率的术语解释表 3-13
最小指令增量从 CNC 送到机床的最小指令单位。 0.001mm
检测单位检测机床位置的最小单位。 0.001mm
指令倍乘比使 CNC 指令脉冲当量与来自检测器脉冲的反馈 2
(CMR) 当量匹配的常数。
检测倍乘比使 CNC 指令脉冲当量与来自检测器脉冲的反馈
(DMR) 当量匹配的常数。
注意：
最小指令增量、检测单位、CMR 和 DMR 之间的关系如下：
最小指令增量 = CMR X 检测单位
电机每转移动量
检测单位= ——————————
DMR X 检测器每转脉冲数
N
DMR= ——
M
最小移动单位 x CMR +
误差寄存器 D/A 转换器
指令倍率
-
参考计数器 x DMR
反馈脉冲
检测倍率
图 3-31
图中设定 CMR 与 DMR 的比率，以便使误差寄存器的正输入比率等于负输
入比率，也就是“指令当量=反馈当量”。
⑵ 基本轴参数的设置
1001 INM
公/英制输入选择参数；编成输入数据为公制/英制单位
[数据形式] 位型参数
INM —— 输入单位
0 —— 公制输入
1 —— 英制输入
1004 IPR ISC ISA
最小输入单位控制参数；FANUC 0i/16i/18i 最小指令可以在 0.01mm，

0.001mm，0.0001mm 三种设定单位中选择
[数据形式] 位型参数
ISA，ISC 设定最小输入单位和最小移动单位表 3-14
ISC ISA 最小输入单位，最小移动单位简称
0 0 0.001mm,0.001deg 或 0.0001inch IS-B
0 1 0.01mm, 0.01deg 或 0.001inch IS-A
1 0 0.0001mm,0.0001deg 或 0.00001inch IS-C
IPR 设定单位按 IS-A IS-B IS-C 公制输入时，是否把各轴的最小设定单位

设定为最小移动单位的 10 倍。
0：不设定为 10 倍
1：设定为 10 倍
当 IPR 设定为“1”时，最小设定单位变为如下表所示表 3-15
设定单位最小设定单位
IS-B 0.01mm, 0.01deg 或 0.001inch
IS-C 0.001mm,0.001deg 或 0.0001inch
1010 CNC 控制轴数
8130 CNC 总控制轴数
1020 各轴的编程名称
请按下表设定各控制轴的程序名称表 3-16
轴名称设定值轴名称设定值轴名称设定值
X 88 U 85 A 65
Y 89 V 86 B 66
Z 90 W 87 C 67
⑶ 伺服轴虚拟化设置
当伺服模块组中有任何一个单元出现故障报警，均会引起所有单元的
VRDY_OFF（伺服准备就绪跳掉），有时很难判断故障点，这是就需要将某个轴
“虚拟化”，或称之为“屏蔽”，也就是数控系统不向该伺服放大器发指令，同时
也不读这个轴的反馈数据，即便这个轴有故障，也把这个轴的信号“屏蔽掉”，
让其它伺服放大器可以吸合——VRDY 置 1，是其它轴正常工作。
通过调整以下参数可以实现伺服轴虚拟化；
方案一、忽略伺服上电顺序（#1800 参数），抑制轴数据传输（#2009）。
1800 CVR
CVR 位置控制就绪信号 PRDY 接通之前，速度控制信号 VRDY 先接通时；
0 ——出现伺服报警
1 ——不出现伺服报警
2009 DUMY
DUMY
0——轴抑制无效
1——轴抑制有效
方案二、CNC 侧将数控通道封闭，并忽略上电顺序。
1023 各轴的伺服轴号
[数据形式] 字节轴型
[数据范围] 1，2，3，⋯ ⋯ 控制轴数
设定各控制轴为对应的第几号伺服轴。
参见上一节 FSSB 参数说明和举例。
使用主轴作为控制轴时，设定为－1。
如果屏蔽该伺服轴时也应设为负值。如-128
另外；#1800（CVR）b1=1 忽略上电顺序。
#2009（DUMP）b0=1 轴抑制参数设为有效。
硬件处理；
如果把 α 双轴伺服放大器当 α 单轴伺服放大器使用时（封伺服）
表 3-17
α 双轴伺服放大器短接管脚插头
Type A 接口短接 8 和 10 管脚 JVx
Type B 接口短接 8 和 10 管脚 JSx
FSSB 接口短接 11 和 12 管脚 JFx
⑷ 与误差过大相关参数：
下面几个参数与伺服误差报警相关，当伺服轴误差过大时会出现 411#，421#
报警，以及 410#，420# 报警，那么所谓的误差“过大”，是与下面的参数相关
的，通常是大于了下面的参数限定值。
1826 各轴到位宽度
机床指令完成后，指令位置与刀具位置（反馈位置）的差值。
F
G90G01X100F300 Y100
刀具位置 POS
1826
指令位置图 3-32
到位误差宽度
[数据形式] 字轴型
[数据单位] 检测单位
[数据范围] 0～32767
该参数设定各轴的到位宽度。
当机床实际位置（位置反馈值）与指令位置的差（位置偏差量的绝对值）
比到位宽度小时，机床即认为到位了（机床处于到位状态）。
1827 各轴切削进给的到位宽度
机床执行 G01/G02/G03 等切削指令时，指令位置与刀具位置（反馈位置）
的差值。
F 进给
切削进给完成位
1827
指令位置
图 3-33
[数据范围] 0～32767
设定各轴切削进给时的到位宽度。
本参数在参数 No.1801#4(CCI)为 1 时有效。
1828 各轴移动中允许的最大位置偏差
伺服轴在移动过程中，指令值和刀具实际位移（反馈数据）的最大允差值。
当刀具位置（实际位置反馈值）与指令位置的差值超过 1828 中设定的允差值，
伺服 411#，421#，4n1# 报警，并立刻停止运行（MCC 信号 OFF）。
刀具位置指令位置
1828
图 3-34
[数据形式] 双字轴型
[数据范围] 0～99999999
（在画面的右侧 POS ERROR 后面
通过伺服诊断画面可以观察到实际值。
为实际偏差值，单位μm）
位置环增益设定值
实际位置环增益
位置误差
图 3-35
1829 各轴停止时允许的最大位置偏差
该参数设定各伺服轴在停止时，允许的最大漂移量。
[数据范围] 0～32767
当停止中位置偏差量超过最大允许位置偏差量时，会出现伺服410#,
420#，4n0# 号报警，并立刻停止运行（MCC信号OFF）。
1830 各轴关断时允许的最大位置偏差
当伺服轴需要卡紧时，如鼠齿盘定位，数控分度定位后等，均需要在机
械卡紧后，使伺服电机关断，否则伺服电机较劲会产生过热或者过载。
该参数是设定各轴伺服关断时的位置偏差量极限值。
[数据范围] 0～99999999
当伺服关断时的位置偏差量超过位置偏差量的极限值时，会出现伺服报
警 410#, 420#，4n0# 号报警，并立刻停止运行（MCC 信号 OFF）
。
1851 各轴反响背隙补偿量
图 3-36
[数据范围] -9999～9999
设定各轴的反向间隙补偿量。
⑸ 调整全闭环震荡和跟踪精度相关的参数
在全闭环震荡出现后，调整位置环增益参数简便有效，对于位置环增益的标
准值 FANUC 为 3000，注意：这里指的是实际位置环增益，而不是设定值，因
为反馈装置检测倍乘比不同，设定值换算后的实际值也不同，所以更应该关注实
际值。伺服运转[SV-TUN]画面，右侧可以观察实际位置环增益，参见图 3-35。
当遇到全闭环震荡，减少位置环增益可以减少震荡，但是减少后的值最好不
低于 2000，否则跟踪精度非常差。
1825 各轴伺服环增益（位置环增益）
-1
[数据单位] -0.01s
[数据范围] 1～9999
该参数设定各轴的位置控制环的增益。
进行直线与圆弧等插补（切削加工）时，请将所有插补轴设定相同
的值，机床只做定位时，各轴可设定不同的值。否则插补加工斜线或圆
弧时，由于插补跟踪精度不同，插补轴斜率和圆弧失真。
环路增益越大，则位置控制的响应越快，但如果太大，伺服系统不
稳定。
位置偏差量（误差寄存器内累积的脉冲量）和进给速度的关系如下：
进给速度
位置偏差量＝————————
环路增益×60
单位：位置偏差量 mm、inch 或 deg

进给速度 mm/min、inch/min 或 deg/min
-1
环路增益 s
注意：当机床由于机械间隙引起的振荡时，可以通过适当减少位置环增
益减少机床的振荡，但是会损失定位精度。
⑹ 全闭环改为半闭环相关参数
在日常的数控机床维修时，将控制方式从全闭环改为半闭环，是我们判断光
栅尺故障最有效的手段。
如何将全闭环改为半闭环？对于 FANUC i 系列，仅需修改参数即可，不需
改动任何硬件状态。所需修改的参数如下；
⑴ 1815# b1（OPTx）=0 使用内置编码器作为位置反馈，
（半闭环方式）
⑵ 在伺服画面修改 N/M 参数，根据丝杠螺距等计算 N/M。
具体计算参照第三章 3-7 节⑺项，伺服参数初始化 N/M 的计算。对于 10mm
螺距的直连丝杠 N/M=1/100。
图 3-37
⑶ 将位置脉冲数改为 12500（对于最小检测单位=0.001）。
⑷ 正确计算参考计数器容量，对于 10mm 直连丝杠，参考计数器容量设为
10000（参见第三章 3-4 节伺服参数初始化 ⑽ 参考计数器容量的计算）。
这里需要注意的是，在修改之前应将原全闭环伺服参数记录下来，以便今后
正确恢复。
3-7. 增量零点、绝对零点、距离编码
FANUC i 系列数控系统可以通过三种方式实现回零；
⑴ 增量方式回零
⑵ 绝对方式回零
⑶ 距离编码回零
下面就上述三种回零方式分别阐述它们的工作过程和相关参数。
3-7-1. 增量方式回零
所谓增量方式回零，就是采用增量式编码器，工作台快速接近，经减速档块
减速后低速寻找栅格作为机床零点。
FANUC 系统实现回零必须满足下面积各条件；
① 回参考点（ZRN）方式有效——对应 PMC 地址 G43.7=1，同时 G43.0
（MD1）和 G43.2（MD4）同时=1。
② 轴选择（+/-Jx）有效——对应 PMC 地址 G100~G102=1
③ 减速开关触发（*DECx）——对应 PMC 地址 X9.0~X9.3 或 G196.0~3
从 1 到 0 再到 1。
④ 电气栅格被读入，找到参考点。
⑤ 参考点建立，CNC 向 PMC 发出完成信号 ZP4 内部地址 F094，ZRF1，
内部地址 F120。时序如下；
其动作过程和时序图如下：
① ② ③ ④
工作台快速移动档块压下减速开关减速开关抬起找到参考点
速
度
MD1,MD4
G43.0/G43.2
ZRN G43.7
+Jx G100/G102
* DECn X009
PCZ
GRID
偏移量
Grid shift PRM=#1850
图 3-38
与增量式参考点返回相关参数：
1850 各轴的栅格偏移量
该参数是通过参考计数器溢出，在光学栅格的基础上设置电气栅格的偏
移，用于调整机床参考点（参照上图）。
[数据范围] 0～99999999
注意：设定的栅格偏移量绝对值应小于参考计数器容量（1821#参数）
的最大值。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1002 DLZ
回零方式设定——有/无档块回零（所有轴共用参数）
#1 (DLZ) 0 : 使用挡块回参考点。（增量式回零）
1 : 使用无挡块参考点。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1005 DLZx ZRNx
回零方式设定——有/无档块回零（各轴共用参数）
#1（DLZx） 0 : 使用挡块回参考点。
1 : 各轴使用无挡块参考点。
(PRM1002#1=0 时有效，可对各轴进行选择。)
#0 (ZRNx) 通电后，未建立参考点时，自动运行指令G28（自动回参
考点）以外的轴移动时：
0 : 发生报警224 信号，禁止轴移动。
1 : 不发生报警224 信息，允许轴移动。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1006 ZMIx
回零方向参数（各轴共用参数）
#5（ZMIx） 0 : 回参考点方向为正方向。
1 : 回参考点方向为负方向。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3003 DECx
回零开关“正”“负”逻辑设定（各轴公用参数）
#5 (DECx) 回参考点用减速信号*DECn(*DEC1,*DEC2)：
0 : 为标准规格的负逻辑（信号状态为“0”进行减速）。
1 : 为标准规格的正逻辑（信号状态为“1”进行减速）
增量式回零在传统的数控机床上使用最普遍，故障率也比较高，维修中遇到
的主要问题有；回零时不减速，直至超程。有减速但找不到零点出现 90#报警。
回零位置偶尔差一个螺距等，我们将在第七章中结合案例讨论典型故障现象及解
决方案。
3-7-2. 绝对方式回零（又称无档块回零）
所谓绝对回零，就是采用绝对位置编码器建立机床零点，并且一旦零点建立，
无需每次开电回零，即便系统关断电源，断电后的机床位置偏移（绝对位置编码
器转角）被保存在电机编码器 S-RAM 中，并通过伺服放大器上的电池支持电机
编码器 S-RAM 中的数据。
传统的增量式编码器，在机床断电后不能够将零点保存，所以每遇断电再开
点后，均需要操作者进行返回零点操作。80 年代中后期，断电后仍可保存机床
零点的绝对位置偏码器被用于数控机床上，其保存零点的“秘诀”就是在机床断
电后，机床微量位移的信息被保存在编码器电路的 S-RAM 中，并有后备电池保
持数据。FANUC 早期的绝对位置编码器有一个独立的电池盒，内装干电池，电
池盒安装在机柜上便于操作者更换。目前αi 系列绝对位置偏码器电池安装在伺
服放大器塑壳迎面正上方。
这里需要提请读者注意的是，当更换电机或伺服放大器后，由于将反馈线与
电机航空插头脱开，或电机反馈线与伺服放大器脱开，必将导致编码器电路与电
池脱开了，S-RAM 中的位置信息即刻丢失。再开机后会出现 300#报警，需要重
新建立零点。
绝对零点建立的过程如下；
图 3-39
① 置PRM 1815# b4=0。
（前提条件1815# b5=1——采用绝对位置编码器）
参数说明：
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1815 APCx APZx OPTx
[数据类型] 位
APCx 位置检测器为：
0：非绝对位置编码器
1：绝对位置编码器
APZx 零点位置
0：没有在位
1：在位
② 用手动操作使轴移动电动机转 1 转以上的距离，在该位置先切断、再接上
CNC 电源。（对绝对位置检测器第 1 次供电时必须进行这一操作。）
此时的进给速度和移动方向不受限制，使伺服电动机转1 转以上，是为了要
在脉冲编码器内检测到1 转信号。
③ 用手动操作将轴移动到靠近参考点（约数 mm 前）的位置。
④ 选择“ZERO RETURN”方式
⑤ 按进给轴方向选择信号“＋”或“－”按钮后，向下1 个GRID 位置移动，当找到
栅格位置后，系统返回参考点完成，轴移动停止，该位置即作为参考点。
需要说明的是，绝对位置零点建立时寻找到的栅格，是“电气栅格”，即在编
码器“物理栅格”基础上通过 1850# 参数偏置后的栅格。
3-7-3. 距离编码回零
光栅尺距离编码是解决“光栅尺绝对回零”的一种特殊的决绝方案。具体工
作原理如下；
传统的光栅尺有A相、B相以及栅格信号，A相、B相作为基本脉冲根据光栅
尺分辨精度产生步距脉冲，而栅格信号是相隔一固定距离产生一个脉冲，所谓固
定距离是根据产品规格或订货要求而确定的，如10mm, 15mm, 20mm, 25mm,
30mm, 50mm等。该栅格信号的作用相当于编码器的一转信号，用于返回零点时
的基准零位信号。
而距离编码的光栅尺，其栅格距离不像传统光栅尺是固定的，它是按照一定
比例系数成变化的，如下图示意；当机床沿着某个轴返回零点时，CNC读到几
个不等距离的栅格信号后，会自动计算出当前的位置，不必像传统的光栅尺那样
每次断电后都要返回到固定零点，它仅需在机床的任意位置移动一个相对小的距
离就能够“找到”机床零点。
图3-40
距离编码零点建立过程
⑴ 选择回零方式，使信号ZRN置1，同时MD1、MD4置1
⑵ 选择进给轴方向 (+J1, –J1, +J2, –J2, etc.)
⑶ 机床按照所选择的轴方向移动寻找零点信号，机床进给速度遵循1425参数中
（FL）设定速度运行
⑷ 一旦检测到第一个栅格信号，机床即停顿片刻，随后继续低速（按照参数1425
FL中设定的速度）按照指定方向继续运行。
⑸ 继续重复上述(4)的步骤，找到3~4个栅格后停止，并通过计算确立零点位置。
⑹ 最后发出参考点建立信号(ZRF1, ZRF2, ZRF3, etc.置1)
图 3-41
相关参数
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1815 DCLx OPTx
[数据类型] 位数据
OPTx 位置检测方式
0：不使用分离式编码器（采用电机内置编码器作为位置反馈）
1：使用分离式编码器（光栅）
DCLx 分离检测器类型
0：光栅尺检测器不是绝对栅格的类型
1：光栅尺采用绝对栅格的形式
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1802 DC4
[数据类型] 位数据
DC4 当采用绝对栅格建立参考点时
0：检测3个栅格后确定参考点位置
1：检测4个栅格后确定参考点位置
1821 参考计数器容量
[数据类型] 双字节数据
[数据有效范围] 0 ~ 99999999
距离编码1（Mark 1）栅格的间隔
1882 距离编码2（Mark 2）栅格的间隔
[数据有效范围] 0 ~ 99999999
距离编码2（Mark 2）栅格的间隔
1883 光栅尺栅格起始点与参考点的距离
[数据有效范围] -99999999 ~ 99999999

1821、1882、1883 参数关系如下图所示
图 3-42
具体实例如下图所示，机床采用公制输入。
图 3-43
参数 No. 1821（距离编码 1 的间距）=“20000”
No. 1882（距离编码 2 的间距）=“20020”
No. 1883（参考位置）=上图 A 点位置+5mm
距离编码 1 与距离编码 2 的距离

=（————————————————— *距离编码 1 的间距）+ 5.000
距离编码 2 的间距—距离编码 1 的间距
9960
= —————— *20000 + 5000=9965000
20020-20000
所以参数1883# 内设为9965000
3-8. FANUC 数字主轴

3-8-1. FANUC 串行主轴驱动框图
控制框图如下
图 3-44
主轴的硬件连接请参见前一节图 3-14 和图 3-17

FANUC串行主轴驱动要素如下，当其中任何一个环节出现问题都会导致主
轴停止旋转，有时并不出现报警。所以作为维修人员了解FANUC串行主轴工作
原理和控制过程是非常重要的。
首先CNC控制软件，根据由加工程序指令的S代码和在参数上设定的主轴电
动机与机械主轴的传动比，求得主轴电动机的转速。
3-8-2. 速度控制参数
主轴速度变换是通过参数设置，根据不同的速度区间执行换档的（通知PMC
输出换档拨叉移动齿轮）。
在NC 侧，以下面的参数设定值为基础，由指令的S 值(主轴转速)计算出对
应电动机速度的指令。
对于铣床或加工中心的M型主轴换档（此时参数PRM3706#4=0），又细分
为两种换档方式——换档方式A和B。换档方式A，FANUC主轴电机在各档位的
换档速度区间是相同的，如指令S500时换2档，此时含义是机械主轴为500转/
分，但电机可能是在800转/分的区间。当指令为S2000时换3档，此时含义是机
械主轴为2000转/分，但电机仍然是800转/分区间。
如下图3-45所示，主轴换档时的主轴电机下限速度由3735#参数决定，而主
轴电机上限速度由3736#参数指定（1档到2档，以及2档到3档均如此）。而各档
的最高指令转速（S代码）由3741#、3742#、3743#设定。如上面的举例，我们
可以将3741#=500、3742#=2000、3743#=4500，说明指令速度分别在500转/
分和2000转/分换档，3档的最高转速为4500转/分。
而换档是通过电机的速度区间设置的，在#3735和#3736参数中设定，具体
数值需要进行简单的计算；
#3735的设定
主轴电动机的下限转速
设定值＝———————————— ⋅ 4095
主轴电动机的最高转速
#3736的设定
主轴电动机的上限转速
设定值＝———————————— ⋅ 4095
主轴电动机的最高转速
如果额定转速6000 r/min的电动机，在 60 r/min以上、5000 r/min以下运转

时。
60
#3735的设定值＝————× 4095 = 41
6000
5000
#3735的设定值＝————× 4095 = 3413
6000
换档方式A（PRM 3705# b2=0），速度示意如下图3-45
图3-45
对于换档方式B——换档时除了指令的速度不同，主轴电机在各换档区间的
上限速度也不同。那么不同换档上限速度是通过参数#3751、#3752、#3636设
定的，其共同的下限速度仍然由#3735设定。各档位换档时的主轴电机上限速度
计算方法同上述#3736的设定。
换档方式B（PRM 3705# b2=1），速度示意如下图3-46
图 3-46
3-8-3. 接口控制地址
如果要实现正确的、安全的主轴换档和运转，PMC 必须参与处理接口信号。
那么主要的接口信号如下；
①CNC 向 PMC 发出换档信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
F0034 GR3O GR2O GR1O
当参数确定换档指令速度和其它相关参数后，CNC接到S代码后会自动向
PMC发出换档信号GR3O、GR2O、GR1O。PMC根据SF信号选择所指令的档
次。档次选择后送回辅助功能完成信号(FIN)。
用以下参数可设定输出SF的条件
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3705 SFA
#6（SFA） 0：只在切换档次时输出SF。
1：执行S指令时输出SF。
车床用的换档信号
车床上，在加工程序中使用M功能进行档次切换。用以下信号把选定的档次
输入CNC。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0028 GR2 GR1
档位 1 0 0
档位 2 0 1
档位 3 1 0
档位 4 1 1
②PMC通知CNC主轴停止信号 ( ＊SSTP )
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0029 *SSTP
此信号为1时，主轴速度指令输出到主轴放大器。当信号为0时限制主轴旋转，
常用于门打开时、卡盘松开等危险状态情况下停止主轴回转。
在我们维修中，如果发现主轴不转，又没有报警出现，就需要通过PMC诊
断察看这个信号是否为0（为0时限制主轴旋转），作为G地址一定是PMC程序将
它置0或置1的。
③主轴速度倍率 ( SOV )
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0030 SOV7 SOV6 SOV5 SOV4 SOV3 SOV3 SOV1 SOV0
可对已经指令的主轴转速，以1%间隔乘以倍率0～254%。
注：加工中心用的换档信号（GR1O, GR2O, GR3O ），由指令的S代码确
定，且不受主轴速度倍率的影响。
④PMC 到 CNC 至 FANUC 串行主轴信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0070 MRDYA ORCMA SFRA SRVA CTH1A CTH2A
G0070 *ESPA ARSTA

表3-18
信号名名称意义
MRDYA 机床准备完毕 0：MCC 断开 1：MCC 接通
ORCMA 定向 0：通常指令 1：定向
SFRA 主轴正转指令 0：停止 1：正转
SRVA 主轴反转指令 0：停止 1：反转

CTH1A 离合器/档次选择 CTH1A /CTH2A
CTH2A 0 0 HIGH
0 1 MIDIUM HIGH
1 0 MIDIUM LOW
1 1 LOW
*ESPA 急停 0：急停 1：运行准备
ARSTA 报警复位从1到0的后沿复位
⑤FANUC 串行主轴到 CNC 至 PMC 的信号

F0045 ORARA TLMA LDT2 LDT1 SARA SDTA SSTA ALMA
表 3-19
信号名名称备注
ORARA 定向完毕参数4075
TLMA 转矩限制中
LDT2 负荷检测信号2 在参数4027的值以上的负荷状态为1
LDT1 负荷检测信号1 在参数4026的值以上的负荷状态为1
SARA 主轴速度到达在参数4022的值以内为1
SDTA 速度检测在参数4023的值以内为1
SSTA 主轴停止在参数4024的值以内为1
ALMA 报警中－
⑥主轴速度到达检测
该信号是为限制伺服轴进给而设置的，对于车床如果主轴没有到达程序指令
的速度，进给切削（G01、G02/G03、G32、G33 等）不执行。
对于铣床或加工中心，如果开通此功能，通过参数#3708 b0=1 的设置，限
制进给轴移动，当主轴由于某种原因停止时，进给轴不再移动，防止 0 转速挤刀。
该信号是从 PMC 发出的，通知 CNC，所以当该信号置 1 时，一定是 PMC
程序处理的结果，通过检查梯形图或 PMC 诊断画面查找故障点。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0029 SAR
相关参数#3708
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3708 SAT SAR
b#1(SAT) 开始执行螺纹切削程序段，对主轴速度达到信号SAR的检测为
0：按#0的设定
1：必须进行检验
b#0(SAR)
0：不检测主轴速度达到信号SAR
1：检测主轴速度达到信号SAR
3-8-4. 标准参数的自动设定 <串行主轴>
串行主轴放大器与CNC 连接进行第1 次运转时，对串行主轴电动机的控制
必须按电动机对应的参数进行设定。
在串行主轴放大器内装有各电动机的标准参数，需要时可把这些参数传送到
（装到）CNC的参数区中。
这里说明传送电动机标准参数的基本步骤。
① 在急停状态下接通NC 电源。
② 使参数写入有效，在设定画面使PWE=1。
③ 设定使串行主轴有效的参数。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3701 SS2 LSI
#4(SS2)
= 0：串行主轴连接的台数为1 台。
=1：串行主轴连接的台数为2 台。
#1(ISI) 主轴：
=0 : 使用串行接口。
=1 : 使用模拟接口。
④设定进行自动设定所需的以下参数。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4019 LDSP
#7(LDSP) 串行主轴的标准参数：
=1 : 进行自动设定。
自动设定正常结束后，即自动变为“0”。
⑤设定电动机的型号代码
4133 电机型号
从电动机型号表中找出型号代码进行设定。
主轴电动机的型号；
对于无代码的电动机，由机床生产厂按相近代码确定，然后按“电动机固
有参数表（表3-20）”修改设定。
表3-20
规格型号代码
标准规格 “O”
带功率切换 “64”
■α 系列
型号代码 100 101 无 102 103 104 105 无
电动机型 α 0.5 α1 α1/ α 1.5 α2 α 2/ α3 α 3/
号名
(min-1) 8000 8000 15000 8000 8000 15000 8000 12000
型号代码 106 无 107 无 108 无 109 无

电动机型号 α6 α 6/ α8 α 8/ α 12 α 12/ α 15 α 15/
名
(min-1) 8000 12000 6000 8000 6000 8000 6000 8000
型号代码 110 无 111 无 125 126

电动机型 α 18 α 18/ α 22 α 22/ α 30 α 40
号名
(min-1) (6000) 8000 (6000) 8000 (4500) (6000)
■αP 系列
型号代码 112 112 113 113 114 114 115 115
电动机型号 αP8 αP8/ αP12 αP12/ αP15 αP15/ αP18 αP18/
名
(min-1) (6000) 8000 (6000) 8000 (6000) 8000 (8000) 8000
型号代码 116 116 117 117 118 119 174

电动机型号 αP22 αP22/ αP30 αP30/ αP40 αP50 αP60
名
(min-1) (6000) 8000 (4500) 6000 (4500) (4500) (4500)
■a C 系列
■主轴软件9D11,9D12 系列用
型号代码 220 221 222 223 230
电机型号名 αC1 αC1.5 αC2 αC3 αC3
3.7/5.5kW 4.4/7.5kW
型号代码 224 225 226 227 228 229
电机型号名 a C6 a C8 a C12 a C15 a C18 a C22
⑥断开、然后接上NC 电源。
这时，与电动机型号代码对应的主轴电动机的参数，开始从主轴放大器侧向
NC 侧传送(装载)，稍过片刻，标准参数自动设定结束。
在自动设定结束之前，一直保持急停状态，结束时即被解除。其间，主轴放
大器上的LED 显示从“装载中”变换到“结束”。
⑦自动设定结束后，在起动主轴电动机运转之前，还要确认以下参数的设定。
z 电动机的最高转速（根据电动机的型号代码进行自动设定）
4020 电机最高转速
z 其他参数设定(与所使用的检测器有关)
表3-21
主轴设定内容
4000#2 位置编码器的安装方向
4000#0 主轴和电动机的回转方向
4001#7 Cs轮廓控制用位置检测器的安装方向
4001#6 Cs轮廓控制用内置主轴电动机检测器的设定
4001#5 Cs轮廓控制用位置检测器有否
4001#2 位置编码器信号使用否
4003#7,6,4 位置编码器信号的设定
4003#1 电动机内置MZ传感器有否
4004#4 电动机内置MZ传感器的种类
4004#3 外部1转信号检测方法的设定
4004#2 外部1转信号使用否
4004#1 主轴上安装的BZ传感器(内置传感器)有否
4004#0 高分辨率位置编码器信号使用否
4007#5 位置检测器用信号有无断线检测
4011#2,1,0 电动机速度检测器用脉冲数的设定
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4000 POSC1 ROTA1
#2(POSC1) 位置编码器的安装方向
=0 : 主轴与位置编码器的回转方向相同。
=1 : 主轴与位置编码器的回转方向相反。
#1(ROTA1) 主轴与主轴电动机的回转方向
=0 : 主轴与电动机的回转方向相同。
=1 : 主轴与电动机的回转方向相反。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4001 CAXS3 CAXS2 CAXS1 POSC2
#7(CAXS3) 高分辨率磁性脉冲编码器的安装方向
=0 : 主轴与位置编码器的回转方向相同。
=1 : 主轴与位置编码器的回转方向相反。
#6(CAXS2) 高分辨率磁性脉冲编码器的位置检测信号
=0 : 不使用(主轴与电动机分开时)。
=1 : 使用(内置主轴电动机时)。
#5(CAXS1) 高分辨率磁性脉冲编码使用否
=0 : 不使用。
=1 : 使用(带Cs 轮廓控制功能时，设定“1”)。
#2(POSC2)
=0 : 不使用位置编码器。
=1 : 使用位置编码器。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4003 PCPL2 PCPL1 PCTYP PCCNC
表 3-22
#7PCPL2 #6PCPL1 #4PCTYP BZ传感器高分辨率磁性脉其他

(环外径) 冲编码器
0 0 0 256λ/r 磁鼓外经φ65 位置编码器
(φ103) 高分辨率位
置编码器
0 0 1 128λ/r －－
(φ52)
0 1 0 512λ/r φ130 －
(φ205)
0 1 1 64λ/r (φ26) －－
1 0 0 － φ195 －
1 1 0 384λ/r φ97.5 －
(φ154)
#1(PCCNC) 电动机内置MZ 传感器使用否

=0 : 不使用。
=1 : 使用。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4004 BISGN RFTYP EXTRF SPDBS HRPC
#4(BISGN) 电动机内置MZ 传感器的种类

=0 : 下述以外。
=1 : 　0.5,0.5S,0.3S,IP65(1S～3S)电动机时。
#3(RFTYP)
=0 : 外部1 转信号检测上升沿。
=1 : 外部1 转信号检测下降沿。
#2(EXTRF)
=0 : 不使用外部1 转信号。
=1 : 使用外部1 转信号。
#1(SPDBS)
=0 : 不使用安装在电动机轴以外的BZ 传感器。
=1 : 使用安装在电动机轴以外的BZ 传感器。
#0(HRPC)
=0 : 不使用高分辨率位置编码器。
=1 : 使用高分辨率位置编码器。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4007 PCLS
#5(PCLS) 高分辨率磁性脉冲编码器、位置编码器信号断线检测
=0 : 进行断线检测。(通常设定“0”)
=1 : 不进行断线检测。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
4011 VDT3 VDT2 VDT1
表 3-23
#2VDT3 #1VDT2 #0VDT1 速度检测器的
设定
0 0 0 64λ/r
0 0 1 128λ/r
0 1 0 256λ/r
0 1 1 512λ/r
1 0 0 192λ/r
1 0 1 384λ/r
本设定，根据电动机型号代码被自动设定。
3-8-5. FANUC 主轴反馈检测器的种类
主轴反馈检测器作为主轴驱动的重要组件之一，我们简单的介绍如下，了解
FANUC 主轴反馈的分类和结构，有助于我们今后对主轴驱动故障的维修。
FANUC主轴用检测器分安装在电机尾部的内置检测器，和安装在机械主轴
侧的外置检测器两类。α系列主轴电动机内置的检测器有以下几种（见表3-24）。
●主轴电动机内置检测器表3-24
检测器的种类脉冲数适合电动机的型号名
M传感器 64 λ /r α 0.5
旧名称；脉冲发生器 128 λ /r α1～3，α1/15000～α 6/12000
（只有A/B信号） 256 λ /r α 6～40，α8/8000～α
30/6000，α，p，αHV所有系列
MZ传感器 2048 p/r α 0.5
旧名称:内装传感器（除A/B (64 λ /r)
相外，还有Z相） 2048 p/r α1～3, α1/15000～α 6/12000
(128λ /r)
4096 p/r α 6～40,
(256λ /r) α P，αHV所有系列
高分辨率磁性脉冲编码器 90000 p/r α 2～40，
通称:Cs传感器 (128 λ /r) α P，αHV所有系列
（Cs轮廓控制用）
脉冲数栏的xxx p/r，是伺服方式中进行位置检测的信号，xxxλ /r，是进行电

动机速度检测的信号。
λ是周期，即传感器输出的信号波形的1 个周期为
1λ。
图 3-48
机床主轴侧安装的检测器，
●主轴侧安装的检测器表3-25
检测器的名称脉冲数传感器/检测环外形
BZ传感器 p/r(128 λ /r) 传感器安装环外形:φ100 (检测
(旧名称:内装传感器)标准代 p/r(256 λ /r) 环外形:φ52)
号:A860-0392-T012 p/r(512 λ /r) 传感器安装环外形:φ140 (检测
p/r (384 λ /r)
(模拟的A/B相、Z相信号) 环外形:φ103)
传感器无安装环
(检测环外形:φ210)
传感器无安装环
(检测环外形:φ158)
高分辨率磁式脉冲编码器 90000p/r(128 λ /r) 传感器安装环外形:φ140 (磁鼓
(Cs轮廓控制用)(模拟的A/B 90000p/r(192 λ /r) 外形:φ64/65)
相、Z相信号) 90000 p/r 传感器安装环外形:φ170 (磁鼓
(256 λ /r)
外形:φ96/97)
90000 p/r
(384 λ /r) 传感器安装环外形:φ200
(磁鼓外形:φ129/130)
传感器安装环外形:φ270
(磁鼓外形:φ194/195)
位置编码器标准代 1024 p/r 数字脉冲信号输出型，检测
号:A860-0309-T302 A/B相、Z相信号
α 位置编码器S 标准代； 90000 p/r 模拟信号输出型，检测A/B相、
A860-0309-T352 (1024 λ /r) Z相信号
高分辨率位置编码器 1024 p/r 除了与位置编码器相当的A/B

标准代； (3000λ /r) 信号(1024p/r)和Z相信号外，
A860-0319-T002 还有模拟的A/B相信号
(3000λ/r),分辨率可达90000p/r
第四章 FANUC PMC
FANUC PMC——Programmable machine controller 其工作原理与其它

工业自动化设备的 PLC——Programmable Logical controller 工作原理基本
相同，只是 FANUC 公司根据数控机床特点开发了专用的功能指令，以及相
匹配的硬件结构。目前 FANUC 数控产品将 PMC 内置，也就是说不需要独立
的 PLC 设备，PMC 已成为数控系统的重要组成部分，正如同我们在第二章
中讲到的，CNC、伺服与主轴驱动、PMC 三大部分构成完整的数控系统。
本章重点介绍 FANUC PMC 硬件结构、地址分配、以及常用内部地址表。
4-1. I/O 及 PMC 的构成
图 4-1 FANUC PMC 及 I/O 连接

FANUC PMC是由内装PMC软件、接口电路、外围设备（接近开关、电磁阀、
压力开关等）构成，连接主控系统（内置PMC）与从属I/O接口设备的电缆为高
速串行电缆，被称为I/O Link。它是FANUC专用I/O总线，工作原理与欧洲标准
工业总线Profibus类似，但协议不一样。另外通过I/O Link 可以连接FANUC β系
列伺服驱动模块，作为PMC轴（非插补轴）使用。参见图4-1所示。
通过RS232-C或以太网，可以连接PC机（个人计算机），对PMC接口状态
进行在线诊断、编辑、修改梯形图（需要专用软件）。
作为I/O Link 的连接可以电缆，也可以是光缆，具体连接图如下；
I/O Link电缆连接图
图 4-2 I/O Link 电缆

其中 SIN（Serial Input）表示串行输入，SOUT（Serial Output）表示串行
输出，*SIN 和 * SOUT 分别是串行输入和串行输出的非。
对于长距离传输时，可以使用光缆作为 I/O Link 通讯电缆，为此需要光电转
换接口作为电信号转换为光信号，或光信号转换为电信号。
NC 或 I/O 光缆适光缆适 NC 或 I/O 光缆适光缆适 NC 或 I/O 单

单元配器配器单元配器配器元
一组一组
图 4-3 I/O - link 光缆连接
图中 Optical I/O link adapter 为光缆适配器，在一个系统中最多可以连接 16
个光缆适配器。
4-2. I/O 接口信号
从 CNC 经过内部总线连接到内置 I/O 卡或 I/O 模块，下面就 FANUC 0iB 接

口连接说明如下；
⑴ FANUC 0iB 内置 I/O 卡
A B A B
01 0V +24V 01 0V +24V
02 X0000.0 X0000.1 02 X0003.0 X0003.1
03 X0000.2 X0000.3 03 X0003.2 X0003.3
04 X0000.4 X0000.5 04 X0003.4 X0003.5
05 X0000.6 X0000.7 05 X0003.6 X0003.7
06 X0001.0 X0001.1 06 X0008.0 X0008.1
07 X0001.2 X0001.3 07 X0008.2 X0008.3
08 X0001.4 X0001.5 08 X0008.4 X0008.5
09 X0001.6 X0001.7 09 X0008.6 X0008.7
10 X0002.0 X0002.1 10 X0009.0 X0009.1
11 X0002.2 X0002.3 11 X0009.2 X0009.3
12 X0002.4 X0002.5 12 X0009.4 X0009.5
13 X0002.6 X0002.7 13 X0009.6 X0009.7
14 14
15 15
16 X0000.0 X0000.1 16 X0002.0 X0002.1
17 X0000.2 X0000.3 17 X0002.2 X0002.3
18 X0000.4 X0000.5 18 X0002.4 X0002.5
19 X0000.6 X0000.7 19 X0002.6 X0002.7
20 X0001.0 X0001.1 20 X0003.0 X0003.1
21 X0001.2 X0001.3 21 X0003.2 X0003.3
22 X0001.4 X0001.5 22 X0003.4 X0003.5
23 X0001.6 X0001.7 23 X0003.6 X0003.7
24 D0COM D0COM 24 D0COM D0COM
25 D0COM D0COM 25 D0COM D0COM
CB104 CB105
图 4-4 0i-B 内置 I/O 卡连接

⑵ 分线盘式 I/O 模块
图 4-5 分线盘 I/O 模块

表 4-1 分线盘 I/O 模块规格
名称规格备注
基本模块 A03B-0815-C001 I/O Link接口DI/DO：24/16
扩展模块(带手轮接口) A03B-0815-C002 DI/DO：24/16手摇脉冲发生器×3台
扩展模块(无手轮接口) A03B-0815-C003 DI/DO：24/16
2A输出模块 A03B-0815-C004 DO：16(2A)
模拟输入模块 A03B-0815-C005 模拟输入4通道
保险(备件) A03B-0815-K002 1A
模块间扁平电缆 A03B-0815-K100 电缆长:20mm用于模块间隔32mm
的场合
注：1块基本模块最多可接3块扩展模块，最大输入点数为96点，最大输出点数
为64点。
信号规范
z直流输入信号规格（漏型输入:局部可切换成源型）表4-2分线盘I/O输入信号规范
接点容量 DC30V，16mA以上
开路时接点间漏电流 1mA以下(电压26.4V)
闭路时接点间电压降 2V以下(包括电缆的电压降)
延迟时间接收器的延迟时间 :2ms(最大)还要考虑I/O Link的转送时间
(最大2ms)和梯形图的扫描时间。
z 直流输出信号规格（源型输出:DC24V/0.2A）表4-3分线盘I/O输出信号规范
接通时的最大负载电流包括瞬间200mA以下
接通时的饱和电压负载电流200mA时1V(最大)
耐压包括瞬间24V+20%以下
关闭时的漏电流 20µA以下
延迟时间驱动器延迟时间 :50µs(最大)还要考虑I/O Link的转送时间
(最大2ms)和梯形图的扫描时间。
CB150（HONDA MR-50RMA）
33 D0COM 01 D0COM
34 Xm+0.0 02 Yn+1.0
19 0V
35 Xm+0.1 03 Yn+1.1
20 0V
36 Xm+0.2 04 Yn+1.2
21 0V
37 Xm+0.3 05 Yn+1.3
22 0V
38 Xm+0.4 06 Yn+1.4
23 0V
49 Xm+0.5 07 Yn+1.5
24 DICOM0
40 Xm+0.6 08 Yn+1.6
25 Xm+1.0
41 Xm+0.7 09 Yn+1.7
26 Xm+1.1
42 Yn+0.0 10 Xm+2.0
27 Xm+1.2
43 Yn+0.1 11 Xm+2.1
28 Xm+1.3
44 Yn+0.2 12 Xm+2.2
29 Xm+1.4
45 Yn+0.3 13 Xm+2.3
30 Xm+1.5
46 Yn+0.4 14 Xm+2.4
31 Xm+1.6
47 Yn+0.5 15 Xm+2.5
32 Xm+1.7
48 Yn+0.6 16 Xm+2.6
49 Yn+0.7 17 Xm+2.7
50 +24V 18 +24V
图 4-6 CB150 端子表
上述地址是基本模块的。
使用扩展模块时，如下所示。
表 4-4 扩展模块地址分配
模块输入信号输出信号
基本模块 Xm+0～Xm+2 Yn+0～Yn+1
扩展模块1 Xm+3～Xm+5 Yn+2～Yn+3
m —— 机床厂自定义的首地址（输入地址）。
n —— 机床厂自定义的首地址（输出地址）。
输入信号的连接
图 4-7 DI 模块连接
图 4-7 中 CB150 (xx) 表示端子号，括号中的数字表示端子脚号，Xm+x.x

表示对应的内部输入地址。图中 RV 表示接收器（接收转换电路）。图中 CB150
端子第 19、20、21、22、23 脚接 0V，18 和 50 脚接+24V。
FANUC 接口电路图示方法源于 JIS 标准，与我国国标和德国标准略有不同，
读图方式为竖式，而国标和德国标准读图方式为横幅。
对于输出电路：
图 4-8 DO 模块连接
同样图 4-8 中 CB150 (xx) 表示端子为 CB150，括号中的数字表示端子脚号，
Yn+y.y 表示对应的内部输出地址。图中 DV 表示驱动器（整形驱动电路）。图中
CB150 端子第 19、20、21、22、23 脚接 0V，第 1 和第 33 脚接+24V。
FANUC 公司输出模块采用晶体管、光耦、干簧继电器等形式的电路，具体
情况请核对机床厂具体选用那种模块。
⑶ I/O UNIT（单元）A
对于使用 I/O 点数多的机床，比如复杂的加工中心，更多的采用 I/O 单元，
如下图所示；
图 4-9 I/O 单元
表4-5 I/O UNIT 输入模块规格

模块名输入形式额定电压额定电流极性响应时间连接 LED
AID32A1 非隔离型最大20ms
两连接器A 无
AID32B1 DC输入最大2ms
AID16C 源
端子台有
AID16D 漏
DC24V 7.5mA 最大 20ms
AID32E1 隔离型连接器A
AID32E2 DC输入连接器B
两无
AID32F1 连接器A
最大 2ms
AID32F2 连接器B
AIA16G AC100～ 10.5mA 开：最大35m
AC输入－端子台有
120V AC120V 关：最大45m
表4-6 I/O UNIT 输出模块规格

模块名输出形式额定电压最大电流极性连接 LED 保险
AOD32A1 非隔离型DC输出 DC5～24V 0.3A 漏连接器无无
AOD08C 漏
2A 端子台有
AOD08D 源
有
AOD16C 漏
0.5A
AOD16D DC12～源
隔离型DC输出
AOD32C1 24V 连接器A
0.3A 漏无
AOD32C2 连接器B
无
AOD32D1 连接器A
源
AOD32D2 连接器B
AOA05E AC100～ 2A
AOA08E 240V 1A
AC输出有
AOA12F AC100～
0.5A
120V 端子台有
AOR08G 最大 4A -
AOR16G AC250V
继电器输出 DC30V 无
2A
AOR16H2 最大
连接器B 无
DC30V
4-3. PMC 地址分配
PMC 作为 CNC 与机床（MT——Machine Tool）之间的转换电路，即要与

CNC 进行信号交换，又要与机床外围开关进行信号交换。而通用型 PLC 产品只
有 PLC 与外围设备的数据交换，因此 FANUC 内装式 PMC 比通用 PLC 多了一
类 CNC 与 PMC 的数据交换，这部分数据交换所占用的输入/输出地址 FANUC
公司采用 F 和 G 来定义。PMC 与外围设备的输入/输出地址定义为 X 和 Y，参
见图 4-10。
另外 PMC 本身还存在内部中间继电器（Internal relay）、计数器（Counter）、
保持型继电器（Keep relay）、数据表（Data sheet）、时间变量等，被称之为内
部地址。
需要注意的是，FANUC PMC F 地址和 G 地址以及内部地址的分配随数控
系统 PMC 版本不同而不同，没有规律，使用时只能查阅相关的地址表。
下面就 FANUC PMC-SB 版本的地址分配介绍如下（适宜 FANUC 0iB/0iC
以及其它使用 PMC-SB 版本的产品，包括 FANUC 16i/18i/21i 等）；
高速处理信号（不经过PMC）*DECn，*ESP，SKIP，XAE，YAE，ZAE(M 系)
*DECn，*ESP，SKIP，XAE，ZAE，+MITn(T 系)
F X
G Y
PMC
PMC内部地址
CNC
分线用 I/O 模块
R 内部继电器区域
操作盘用 I/O 模块
T 定时器区域 I/O Unit
C 计时器区域机床操作盘接口单元
K 保持型继电器区域
D 数据表区域
A 信息请求区域
MT（机床外围电路）
图 4-10 PMC 地址分配
地址分配：
z X —— MT 输入到 PMC 的信号，如接近开关，急停输入信号等。
z Y —— PMC 输出到 MT 的信号，如电磁阀、灯等执行元件。
z F —— CNC 输入到 PMC 的信号，FANUC 定义的固定地址，如 M 代
码（地址 F10~F13）、T 代码（地址 F26~F29）、系统准备信号 MA（地
址 F1.7）、伺服准备信号 SA（地址 F0.6）等均使用 F 地址。
z G —— PMC 输出到 CNC 的信号，该信号是经过 PMC 处理后通知到
CNC 的信号，FANUC 定义的固定地址，如自动运转起动信号 ST （G7.2）、
串行主轴正转信号 SFRA（G70.5）、串行主轴反转信号 SRVA（G70.4）、

串行主轴停止*SSTP（G29.6）等。
注意：所谓的“输入”“输出”，立场一定是站在 PMC 上看，对于 PMC
来说，从机床输入的是 X 地址，输出的是 Y 地址。从 CNC 输入的是 F 地
址，输出到 CNC 的是 G 地址。
内部地址 R——Register、T——Timer、C——Counter、K——Keep Relay、
D——Data sheet、A——Alarm Message 是 PMC 程序使用的内部地址。
PMC 地址分配参见下表；
表 4-7 PMC-SB 地址分配
记种类地址号内容备注
号
X 机床→PMC X0～X127 来自I/O的输入信号非保持
Y PMC→ 机床 Y0～Y127 对I/O的输出信号型存储
G PMC→CNC G0～G255 普通输入信号或对第1系统侧的输入器
信号(PMC-SB5)
G0～G511 普通输入信号或对第1系统侧的输入
信号(PMC-SB6)
G1000～对第2系统侧的输入信号(PMC-SB5)
G1255
G1000～对第2系统侧的输入信号(PMC-SB6)
G1511
F CNC→PMC F0～F255 普通输出信号或来自第1系统侧的输
出信号(PMC-SB5)
F0～F511 普通输出信号或来自第1系统侧的输
出信号(PMC-SB6)
F1000～来自第2系统侧的输出信号
F1255 (PMC-SB5)
F1000～来自第2系统侧的输出信号
F1511 (PMC-SB6)
R 内部继电器区域 R0～R1499 PMC-SB5
或作业区域系统 R0～R2999 PMC-SB6
保留区 R9000～ PMC-SB5
R9117
R9000～ PMC-SB6
R9199
T 定时器区域 T0～T79 PMC-SB5
T0～T299 PMC-SB6
C 计数器区域 C0～C79 PMC-SB5
C0～C199 PMC-SB6 保持型
K 保持型继电器区 K0～K15 PMC-SB5 存储器
域 K0～K15， PMC-SB6
K17～K39
K16～K39 PMC-SB5
系统保留区域
K16， K900～ PMC-SB6
K909
D 数据表区域 D0～D2999 PMC-SB5
D0～D7999 PMC-SB6
A 信息请求区域 A0～A24 PMC-SB5
A0～A124 PMC-SB6 非保持
L 标号指定号 L1～L9999 PMC-SB5/SB6 型存储
器
P 子程序号 P1～P512 PMC-SB5
P1～P2000 PMC-SB6
注：表中 PMC-SBx 为 PMC 版本号，目前 FANUC 0iC 使用 SB-7 版。

CNC 与 PMC 之间的地址——G 地址、F 地址是 FANUC 公司已经定义好
的，机床厂在使用时只能根据 FANUC 公司提供的地址表“对号入座”，
所以我们在维修机床过程中，查看 FANUC 地址表即可。
FANUC i 系列（PMC-SB）常用地址表如下：表 4-8

信号 16/18/21/0i/PowerMate
地址 T M
自动循环启动: ST G7/2 G7/2
进给暂停: *SP G8/5 G8/5
方式选择: MD1，MD2，MD4 G43/0.1.2 G43/0.1.2
进给轴方向: +X,-X,+Y,-Y,
+Z,-Z,+4,-4(0 系统)
G100/0.1.2.3 G102/0.1.2.3
+J1,+J2,+J3,+J4
-J1,-J2,-J3,-J4(16 系统类)
手动快速进给 :RT G19/7 G19/7
手摇进给轴选择/快速倍率:
HX/ROV1, HY/ROV2, HZ/DRN,H4 G18/0.1.2.3 G18/0.1.2.3
(0 系统)HS1A—JS1D(16 系统类)
手摇进给轴选择/空运行:
G46/7 G46/7
HZ/DRN(0); DRN(16)
手摇进给/增量进给倍率:
G19/4.5 G19/4.5
MP1,MP2
单程序段运行: SBK G46/1 G46/1
程序段选跳： BDT G44/0;G45 G44/0;G45
零点返回： ZRN G43/7 G43/7
回零点减速：
X9/0.1.2.3 X9/0.1.2.3
*DECX,*DECY,*DECZ,*DEC4
机床锁住：MLK G44/1 G44/1
急停： *ESP G8/4 G8/4
进给暂停中： SPL F0/4 F0/4
自动循环启动灯：STL F0/5 F0/5
回零点结束：
ZPX,ZPY,ZPZ,ZP4(0 系统); F94/0.1.2.3 F94/0.1.2.3
ZP1,ZP2,ZP3,ZP4(16 系统类)
进给倍率:
*OV1,*OV2,*OV4,*OV8(0 系统) G12 G12
*FV0--*FV7(16 系统类)
手动进给倍率:
F79,F80 F79,F80
*JV0—*JV15 (16 系统类)
进给锁住: *IT G8/0 G8/0
进给轴分别锁住:
*ITX,*ITY,*ITZ,*IT4(0 系统) G130/0.1.2.3 G130/0.1.2.3
*IT1--**IT4 (16)
各轴各方向锁住: G132/0.1.2.3
X1004/2--5
+MIT1--+MIT4; (-MIT1)—(-MIT4) G134/0.1.2.3
启动锁住: STLK G7/1
辅助功能锁住: AFL G5/6 G5/6
M 功能代码: M00-M31 F10—F13 F10—F13
M00,M01,M02,M30 代码 F9/4.5.6.7 F9/4.5.6.7
M 功能(读 M 代码): MF F7/0 F7/0
进给分配结束: DEN F1/3 F1/3
S 功能代码: S00-S31 F22—F25 F22—F25
S 功能(读 S 代码): SF F7/2 F7/2
T 功能代码: T00—T31 F26—F29 F26—F29
T 功能(读 M 代码): TF F7/3 F7/3
辅助功能结束信号 MFIN G5/0 G5/0
刀具功能结束信号 TFIN G5/3 G5/3
结束: FIN G4/3 G4/3
倍率无效: OVC G6/4 G6/4
外部复位: ERS G8/7 G8/7
复位: RST F1/1 F1/1
NC 准备好: MA F1/7 F1/7
伺服准备好: SA F0/6 F0/6
自动(存储器)方式运行: OP F0/7 F0/7
程序保护: KEY F46/3.4.5.6 F46/3.4.5.6
工件号检: PN1,PN2,PN4,PN8,PN16 G9/0--4 G9/0--4
外部动作指令: EF F8/0 F8/0
进给轴硬超程:
G114/0.1.2.3 G114/0.1.2.3
*+LX,*+LY,*+LZ,*+L4;*-LX,*-LY,*-LZ,*
G116/0.1.2.3 G116/0.1.2.3
-L4(0),*+L1--*+L4; *-L1--*-L4 (16)
伺服断开:
G126/0.1.2.3 G126/0.1.2.3
SVFX,SVFY,SVFZ,SVF4
位置跟踪: *FLWU G7/5 G7/5
位置误差检测: SMZ G53/6
手动绝对值: *ABSM G6/2 G6/2
镜像: MIRX,MIRYMIR4 G106/0.1.2.3 G106/0.1.2.3
螺纹倒角: CDZ G53/7
系统报警: AL F1/0 F1/0
电池报警: BAL F1/2 F1/2
DNC 加工: DNCI G43/5 G43/5
跳转: SKIP X4/7 X4/7
主轴转速到达: SAR G29/4 G29/4
主轴停止转动: *SSTP G29/6 G29/6
主轴定向: SOR G29/5 G29/5
主轴转速倍率:
G30 G30
SOV0—SOV7
主轴换挡: GR1,GR2(T)
G28/1.2 F34/0.1.2
GR1O,GR2O,GR3O(M)
串行主轴正转: SFRA G70/5 G70/5
串行主轴反转: SRVA G70/4 G70/4

S12 位代码输出: R01O—R12O F36;F37 F36;F37
S12 位代码输入: R01I—R12I G32;G33 G32;G33
SSIN G33/6 G33/6
SGN G33/5 G33/5
机床就绪: MRDY(参数设) G70/7 G70/7
主轴急停: *ESPA G71/1 G71/1
定向指令: ORCMA G70/6 G70/6
定向完成: ORARA F45/7 F45/7
对于PMC与机床间的信号（X、Y），除个别信号被FANUC公司定义，绝大
多数地址可以由机床制造商自行定义。所以对于X、Y 地址的含义，必须参见机
床厂提供的技术资料。
z 下面信号作为高速信号由CNC直接读取，不经过PMC进行处理。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X0004 SKIP ESKIP ZAE YAE XAE
跳过 PMC轴 FANUC刀具测量信号
信号跳过
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
X0008 *ESP
紧急停止（非信号）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
th
X0009 *DEC4 *DECZ *DECY *DECX
前头带“*”的信号是负逻辑信号。例如，急停信号（*ESP）通常为1（没
有急停动作），当处于急停状态时 *ESP 信号为0。
从 PMC 送到机床的信号地址用 Y 表示，这些信号的地址可任意指定。
4-4. PMC 周期
FANUC PMC 分为高速扫描区（LEVEL1——第 1 级）和通常顺序扫描区
（LEVEL2——第 2 级），并用功能指令 END1 和 END2 分别结束两个区域的程
序，某些版本的 PMC 使用了 END3 处理中断级别更低（LEVEL3——第 3 级）
的程序。
它的分级原则是；将一些与安全相关的信号放入高速扫描区域，如急停处理、
轴互锁等。将其它逻辑程序放在通用顺序扫描区，如果版本功能具有 END3，则
将 PMC 报警显示放到第三级中。
图 4-11 PMC 扫描周期

第1 级部分：每8ms（PMC 的最短执行时间）执行一次。
第2 级部分：第1级结束(读取END1)后继续执行。
但是，通常第 2 级的步数较多，在第 1 个 8ms 中不能全部处理完。所以在每
个 8ms 中顺序执行第 2 级的一部分，直至执行到第 2 级的终了(读取 END2)。
在其后的 8ms 时间中再次从第 2 级的开头重复执行。
第五章基本诊断画面
FANUC 系统为了维修人员便于故障诊断，开发了 PMC 诊断画面、伺

服诊断画面、主轴诊断画面、NC 诊断画面等。在第一章中我们已经谈到，
今后的数控维修更重要的是通过诊断分析找到故障点，而这些诊断工具为
我们提供了方便，本章重点介绍 FANUC i 系列主要诊断工具的使用。
5-1. PMC 诊断画面
目前 FANUC i 系列在 PMC 子菜单下面提供了梯形图和信号状态诊断画面，

在 PMC 状态菜单下，又可进行信号跟踪和信号强制，下面具体说明。
5-1-1. PMC 画面显示
① 按键。
② 按 PMC 软件键
按此操作后，显示如下所示的 PMC 画面。
只有在“程序编辑器有
效”才能够显示此菜单
PMC 参数的设定和显示画面
PMC 输入/输出信号的状态显示画面
梯形图的动态显示画面
内部编程器起动后，按右端的继续键时，将进一步显示如下所示的菜单。
PMC 监视设定画面
PMC 系统参数画面
PMC 数据的输入输出画面
梯形图程序的编辑画面
梯形图的运行/停止键
图 5-1 PMC 画面显示
5-1-2. 梯形图画面显示
① 按键。
② 按 PMC 软件键
③ 按 PMCLAD 软件键
显示梯形图画面
标题信息当前子程序运行状态
当前位置
梯形图
信息输入栏
切换
切换
到列
到梯图 5-2 梯形图画面显示
表画
形图
面
画面 LIST
ZOOM
图 5-3 梯形图画面切换
z 画面结构
① 梯形图的标题信息、当前的子程序、画面中梯形图的当前位置信息，都可以
显示在梯形图的上方。
选择了要显示的子程序后，查找功能的范围如“LOCAL”和“GLOBAL”
标记在最上面部分的中间。例如“LOCAL”，查找功能的范围被定义在当前
的子程序中。另外对于“GLOBAL”，查找功能的范围是整个梯形图，并根据
查找的结果自动切换当前的子程序（参见图5-2“当前子程序”）。
② 当光标显示时，光标下面地址的信息出现在画面底部附近的附加信息栏中。
显示提示信息包括
* 带有光标的网格的网格号
* 地址和它的符号以及注释信息
* 当前值
③ 在信息栏，错误信息和查询信息将根据实际情况被显示出来。
④ 在画面的右上侧显示了一个计量器，这个计量器表示了当前显示的部分在整
个梯形图中的位置（参见图5-2“当前位置”）。
z 画面切换
PMC梯形图显示可以从梯形图画面切换到列表画面，或从列表画面切换
到梯形图画面。列表画面（LIST）中，“GLOBAL”表示显示全部程序，“LEVEL1”
表示进入第一级（梯形图仅显示第一级）“LEVEL2” 表示进入第二级（梯形
图仅显示第二级）“P0001”“P0002”…..表示进入子程序P0001或P0002。
z 监控
根据信号的触点状态，线圈用不同的颜色来显示。上面例子中带有色块
的触点表示已经“激活”。
z 显示符号和注释
⑴ 各触点和线圈的地址在其上方显示。对于一个有符号表示的地址号，可以
指定符号取代地址的显示，也可以定义符号用彩色来显示，请参见5-1-4
说明。
⑵ 当一个注释设定给一个触点的地址，它在触点的下方显示。你可以定义注
释的显示格式。你也可以定义注释用彩色来显示，请参见5-1-4说明。
⑶ 当一个注释设定给一个线圈的地址，它以包围形式显示在画面右边的空白
区。可以定义这个区用继电器取代注释的显示（在增加一行中显示继电器
的数目）。也可以定义注释用彩色来显示，请参见5-1-4说明。
5-1-3. 梯形图画面操作
程序列表查找程序点梯形图编辑收集画面切换
跳至头/尾线圈查找
获得
地址或网格查找功能指令查找
向上查找向下查找
⑴ [LIST] 画面转换到程序列表浏览画面
转换到程序列表浏览画面选择要在梯形图监控画面显示的子程序。
⑵ [SEARCH MENU] 查找和跳转
改变软键到“查找软键”，使用返回键返回到“主要软键”。“查找软键”包
括下列：
z [TOP BOTTOM] 跳到程序头/程序尾
跳到梯形图的程序头。如果当前显示的是程序头，则跳至程序尾。
z [SEARCH] 查找地址/网格号
查找方式：
① 根据输入的字符串来查找PMC 地址或网格号。
② 可以指定位地址和字节地址。
当数字被输入时，数字被看作为一个网格号，画面就会跳到与网格号相应
的网格。当输入非数字型字符串时，则该行将首先作为某个PMC地址的
符号来检查。如果字符串与符号匹配,那么查找符号所代表的地址。如果
该字符串没有符号与之匹配，则该网格下一次将被作为PMC 地址进行查
找。如果该网格显示了正确的PMC 地址，则该地址将被查找。
z [WRITE SEARCH]查找线圈
查找所输出字符串代表的地址的线圈。
z [FUNC SEARCH]查找功能指令
通过功能指令的SUB 号码或它的助记符名称例如“TMR”或“END2”来查找功
能指令。
z [SEARCH]、[WRITE SEARCH]、[FUNC SEARCH] 使用举例：
检索时，输入操作 [ADRESS.BIT] 或 [信号名] 〔SRCH〕。
① 任意字节地址检索。软键〔SRCH〕无条件检索指定的地址。
例) X15.4 或 +X JOG.M 〔SRCH〕检索触点
图 5-4 任意字节地址检索
② 检索继电器线圈时
操作 ADRESS.BIT 〔W-SRCH〕或信号名〔W-SRCH〕。
例) G100.0 〔W-SRCH〕或 +X JOG〔W-SRCH〕只检索继电器线圈。
图5-5 线圈地址检索（写地址检索）
③ 用网格(NET)号进行检索时:
操作 NET 号〔N-SRCH〕。
例) 154 〔N-SRCH〕
图5-6 网格检索
④ 检索功能命令时
功能命令号〔F-SRCH〕或功能命令名〔F-SRCH〕
例) 25 〔F-SRCH〕或 DECB 〔F-SRCH〕
当前查找
范围
图5-7 F功能检索
z [PICKUP] 将梯形图网格选入集中监控画面
将需要监控的梯形图网格选入集中监控画面
z [PREV] 向上查找
向上重新查找相同的数据（向上）
z [NEXT] 查找下一处
向下重新查找相同的数据（向下）
z [GLOBAL]/[LOCAL] 改变查找的范围
在GLOBAL 和 LOCAL 之间切换查找的范围；GLOBAL 意味着整个梯形
图，LOCAL 表示在现在显示的子程序中。当前查找的范围标记在画面顶部
信息栏的右边，参见上图5-7。
⑶ [DATA TABLE] 进入功能指令数据表浏览画面
进入功能指令数据表浏览画面去检查功能指令数据表的内容，例如自带数据
表的COD(SUB 7)和CODB(SUB 27)。只有当光标停在一个具有数据表的功
能指令上时，该软键才会出现。
⑷ [EDIT] 进入梯形图编辑画面
进入梯形图编辑画面。这个软键仅当编程功能1 有效时出现。当激活在线监
控功能2 时，这个软键无效。
⑸ [SWITCH] 调用集中监控画面
画面显示切换到集中监控画面。
⑹ [SCREEN SETTING] 画面设定
进入梯形图监控画面的设定画面。通过对该画面参数的设置，限制或开通某
些监控功能。具体使用方法，我们将在本章5-1-6中详细介绍。
按键，返回到梯形图监控画面。
5-1-4. 梯形图显示相关设定画面
梯形图显示可以根据用户需要进行不同风格的显示，下面简单介绍显示风格
设定画面的操作。
① 按键。
② 按 PMC
③ 按 PMCLAD
④ 按 SETTING
⑤ 进入下面画面进行设定
图5-8 梯形图风格显示设定
设定项目
梯形图监控设定画面包括如下设定项目：
z ADDRESS NOTATION （地址符号）
SYMBOL （符号）有符号的地址用符号显示，没有符号的地址用它们本身
来显示。
ADDRESS (default) 地址（默认）
即使它们有符号，所有的地址也用它们本身来显示。
z FUNCTION STYLE（功能指令格式）
改变功能指令的外形。
有如下三种选择：
① COMPACT (紧凑型)——在梯形图中占用最小的空间，参数地址当前值的
监控被忽略。
② WIDE (default) 宽型（默认）——扩展了方格横向的宽度以给参数地址的
当前值预留空间，该方格较紧凑型宽。
③ TALL (高)——扩展了方格纵向的高度以给参数地址的当前值预留空间，该
方格较紧凑型高。
COMPACT 简易方式显示
WIDE 宽显示
TALL 高显示
图5-9 功能模块显示风格
另外，从图5-9中可以看出，只有在“宽显示”和“高显示”两种方式中，才
可以显示功能指令的变量，如上图F0010=15中的“=15”和R009=80 中的
“=80”。所以在维修过程中，如果希望诊断功能模块变量的实时变化值，如时
间继电器（TMR）的时间变化、环形计数器（CTR）的计数值等，应将功能
模块显示风格选为“WIDE-宽显示”或“TALL-高显示”。
使用“COMPACT-简易方式”时，功能指令显示占用最小屏幕空间，所以
一屏中可以显示更多的梯形图网格。
读者可以根据实际需要调整这一参数。
z 显示触点的注释
改变每个触点下注释的显示格式
NONE (无)
在触点下无注释显示。这种方式下，由于注释的空间被释放，可以显示更多
得触点（8/9 或 9/9——1行中触点的个数/1列中触点的个数）。
1 LINE (1 行)
在每个触点下显示1行具有15个半角型字符（也可1行7个日语字符），根据
每个注释中字符的个数，每个触点的宽度和触点的个数在画面上也会不同。
画面上所能显示的触点的个数从4/6 到9/6（1行中触点的个数/1列中触点的
个数）。
2 LINES（2 行）（系统默认该方式）
在每个触点下显示每行具有15个半角型字符的2行字符（也可2行，每行7个
日语字符），根据每个注释中字符的个数，每个触点的宽度，每个注释的行
数，和触点的个数在画面上也会不同。画面上所能显示的触点的个数从4/5 到
9/5（1行中触点的个数/1 列中触点的个数），参见下图5-10示意。
图5-10 触点注释
z 显示线圈的注释
定义是否显示线圈注释
YES（default）显示线圈注释（系统默认）
右边14个字符大小的区域是作为线圈的注释预留的，可以设定。
NO 无
右边的区域通常用来增加线圈扩展梯形图，取代线圈注释的显示。在这种选
择下画面位置栏通常显示在画面的右边缘。
图5-11 线圈注释
显示线圈注释
显示光标
定义是否显示光标
YES (default) 显示（默认）
光标被显示，光标移动键可以移动光标，当光标停留在位或字节地址上，地
址的信息显示在“附加信息栏”。在光标要显示的情况下，查找目标时，则光
标会直接停留在查找到的目标上。当梯形图有很多大型语句时这个功能很受
欢迎。
NO 无
光标没有显示。上/下光标移动键将直接对画面进行翻页。在光标隐藏的情况
下查找目标时，含有目标的网格就会显示在画面的顶部。
z 梯形图外观设定
设定梯形图如何显示。可以设定梯形图中行、继电器、符号、注释以及功能
指令参数的颜色。可以给梯形图的5个组成部分每个都定义显示颜色。
ADDRESS COLOR（地址颜色）
设定符号和地址的颜色。输入一个数字或使用左/右箭头键来增大或减小数
字。你可以从0 至13，共14 个数字中选择一个来定义。
DIAGRAM COLOR （梯形图颜色）
设定整个梯形图的颜色。设定方法同地址颜色。
ACTIVE RELAY COLOR（继电器接通颜色）
设定继电器接通时的颜色。继电器断开时的颜色和梯形图的颜色相同。设定
方法同地址颜色。
PARAMETER COLOR（功能指令参数颜色）
设定功能指令参数监控显示的颜色。当功能值令的显示格式设定了“紧凑型”
以外的格式时，监控画面才会显示。设定方法同地址颜色。
COMMENT COLOR（注释颜色）
设定注释的颜色。设定方法同地址颜色。
z 子程序网格号
定义一个网格号是否从当前子程序头局部开始计算，或者从整个程序头全部
开始计算。这个设定将影响查找网格号时一个网格号的表示。
LOCAL（局部）
网格号从当前子程序的第1网格开始计算。网格号只能在当前子程序中定义。
网格号信息在画面右上部以“显示范围/在子程序中的网格号”格式显示。
GLOBAL （default）全部（默认）
网格号从第1级程序的第1网格开始计算。网格号在整个程序中被唯一定义。
网格号信息在画面右上部以“显示范围/子程序范围网格号”格式显示。
z 往复查找有效
允许查找过程从顶部/底部到底部/顶部往复连续查找。
YES (default) 允许（默认）
当检查到程序底部的时候，继续反向从程序的顶部向下查找。当检查到程序
顶部的时候继续反向从程序的底部向上查找。
NO 否
当到达顶部或底部，且一个错误信息现在在信息栏时，查找失败。
图 5-12 往复查找方式
5-1-5. PMC 接口诊断画面

作为 I/O（输入/输出）接口状态诊断，可以反映外围开关实时状态、PMC
的信号输出状态，以及 PMC 和 CNC 之间的信号输入输出状态。
⑴ 调用画面方法
① 按键。
② 选择PMC子菜单
③ 选择 PMCDGN 子菜单
④ 选择 STATUS 子菜单
⑤ 进入 PMC 状态监控画面
图 5-13 PMC 监控画面
⑵ 诊断画面地址检索
① 按位检索：
诊断信号检索可以通过将被检索地址（字节+位）如 X15.4，键入信息输入栏，
按 SEARCH 键，也可在信息栏中键入符号“+X”光标可以直接指到所检索的位
置（见图 5-14 所示）。
光标指到位
图 5-14 按位检索
② 按字节检索
将被检索地址所在的字节键入信息栏中，光标直接跳到被检索地址的“行”，
如 Y0050，如图 5-15 所示。
光标指到“行”
图 5-15 按字节检索
③ 信号触点动作状态表示；“·”表示信号没有激活（常开触点未接通，常闭触点
未打开），“I”表示信号已经被激活（常开触点已接通，常闭触点已打开）。如上
图地址Y50.1和Y50.7，符号EDIT.L（编辑方式灯）和M01（选择停止）被激活，
触点状态为“I”，该触点接通。
注释符号如果前面有“*”号，表示该地址为“非”信号，也即常闭触点。
⑶ FORCE（强制信号输出）功能
该功能有助于我们进行 PMC 接口输出试验，对我们日常维修很有帮助。例
如当换刀机械手卡刀时，进退两难，我们通常采用“捅阀”的办法，还原机械手的
原始位置。现在我们可以很方便的使用 FORCE 工具，帮助我们“人为的”（甩开
PMC）强制信号输出。
在进行强制信号输出前，需要注意两个问题：
① 强制信号输出的地址，所驱动的外围设备，周边安全状态良好，不会导
致人员设备损伤。
② 将 PMC 停止运行，否则 PMC 在连续扫描，刚刚强制，即被 PMC 复位，
导致强制无效。
具体操作如下：
㈠停止 PMC 运行
① 按键。
按向后翻页键出现下面菜单后
③ 选择 STOP
④ 并出现下面的画面，根据提示按“YES”软件键。
图 5-16 停止 PMC 程序运行确认

PMC 停止后，在屏幕右上角会出现“PMC STOP”。

右上角提示 PMC STOP
图 5-17 PMC 停止运行完成
㈡进入诊断画面
① 按照本节 ⑴ 中的方法进入 PMC 诊断画面，按 FORCE 软件键。
图 5-18 PMC FORCE 强制菜单选择

② 检索到需要强制的信号，如 Y53.1，F25.L——快速赔率 25%灯。
图 5-19 PMC 强制有效操作
③ 按 ON 软件键，信号强制输出。
信号变为“I”
图 5-20 PMC 强制有效完成
强制输出完成，信号常开点闭合。如果需要该地址断开时，按“OFF”软件键
即可恢复图 5-17 所示信号状态。
激活关断
㈢恢复 PMC 运行
按左边的软件键直到出现菜单
按“RUN”，并确认
图 5-21 恢复 PMC 程序运行确认
PMC 恢复运行
按“YES”，PMC 恢复运行。
图 5-22 恢复 PMC 程序运行有效

⑷ TRACE（信号跟踪）功能
信号跟踪功能相当于一个“接口示波器”，可以实时采样，根据维修人员选择
的信号地址，记录一个采样周期内信号的变化和时序。这一功能对于我们维修人
员观察一组信号时候特别有用，跟踪的信号可以是输出信号，也可以是输入信号，
可以是 PMC 与机床之间的信号，也可以是 CNC 与 PMC 之间的信号，所以它可
以跟踪 X、Y、F、G、R、K 等地址信号的实时状态。
具体使用；
① 按键。
② 选择PMC键
③ 选择 PMCDGN
④ 选择 TRACE
⑤ 进入 TRACE 画面
图 5-23 进入 TRACE 画面
⑥ 设置 TRACE 参数
按 SETTING 软件键，进入设定画面第一页
图 5-24 TRACE 设定画面第 1 页

参数含义：
a) SAMPLING/MODE
确定一种取样的方式
z TIME CYCLE：一个周期内的取样
z SIGNAL TRANSITION：基于信号传送取样
b) SAMPLING/RESOLUTION
设定取样分辨率
c) SAMPLING/TIME
当在采样方式中选择“TIME CYCLE”时，显示此项目，设定采样周期。
d) SAMPLE/FRAME
当在采样方式中选择“SIGNAL TRANSITION”时，显示此项目。设定采样次数。
e) STOP CONDITION 设定跟踪停止状态。
z NONE：不自动停止跟踪运行。
z BUFFER FULL：当取样标志占满内存时自动停止跟踪。
z TRIGGER：利用触发信号自动停止跟踪。
e) STOP CONDITION/TRIGGER/ADDRESS
当“TRGGER”设定为跟踪停止状态时此项目变为可设定。为停止跟踪运行设
定一个触发器地址。
f) STOP CONDITION/TRIGGER/MODE
当“TRGGER”设定为跟踪停止状态时此项目变为可设定。为停止跟踪运行设
定一个触发器方式。
z RISING EDGE：在触发信号的上升沿自动停止跟踪操作。
z FALLING EDGE：在触发信号的下降沿自动停止跟踪操作。
z BOTH EDGE：在触发信号的传送时自动停止跟踪操作
g) STOP CONDITION/TRIGGER/ADDRESS
当“TRGGER”设定为跟踪停止状态时此项目变为可设定。通过使用采样时间
（或次数）的比率，设置在整个采样时间内（或者次数）在哪里安置一停止
触发事件的位置。
h) SAMPLING CONDITION
当“SIGNAL TRANSITION”
设定为跟踪停止状态时此项目变为可设定。设定采样状态。
z TRIGGER ：当满足触发状态时执行取样。
z ANY CHANGE：当采样地址信号发生变化时，执行取样。
i) SAMPLING CONDITION/TRIGGER/ADDRESS
设定为采样方式且“TRIGGER”被设定为采样状态，此项目变为可设定。使用
触发器采样设定一个地址。
j) SAMPLING CONDITION/TRIGGER/MODE
设定为采样方式且“TRIGGER”被设定为采样状态，此项目变为可设定。设定
触发器状态方式。
z RISING EDGE：在触发信号的上升沿取样。
z FALLING EDGE：在触发信号的下降沿上取样。
z BOTH EDGE ：在一种信号变化中取样。
z ON：当触发信号 ON 时，执行取样。
z OFF：当触发信号 OFF 时，执行取样。
⑦ 设置被跟踪信号地址
当上述显示参数设置完成后，进入设定画面的第 2 页，设定被跟踪信号地址。
按 MDI 面板上“PAGE ”键，即可进入设定第 2 页。
写入地址
图 5-25 TRACE 设定画面第 2 页
在此画面输入所需要跟踪的地址
⑧ 进行跟踪操作
按左边的软件键，回到 TRACE 画面。
图 5-26 TRACE 准备跟踪
按 START——开始软件键，开始信号跟踪
图 5-27 TRACE 实时跟踪画面
信号实时状态如上图 5-27 所示。

5-1-6. PMC 诊断画面控制参数

上面我们介绍了 FANUC PMC 诊断画面的功能，包括梯形图、接口状态诊
断、FORCE、TRACE 等，但这些功能可以通过下面的设定画面将其限制，所
以作为维修人员，我们应该了解诊断控制参数的含义和修改方法，以便我们灵活
使用 PMC 画面的各个功能，并且可以通过我们的设置，限制非维修人员破坏
PMC 程序或参数，保护原始 PMC 状态。
⑴ 进入设定画面
① 按键。
③ 选择 PMCPRM 子菜单
④ 选择 SETING 子菜单
进入下面画面
图 5-28 PMC 画面控制参数第 1 页
按 MDI 面板上“PAGE ”键，即可进入 PMC 参数控制设定第 2 页。

图 5-29 PMC 画面控制参数第 2 页
⑤ 在 MDI 方式下，将参数开关 PWE=1，通过移动光标，修改上两画面中的参

数即可，也可设 1 或 0，也可将光标移动到需要修改项，按“YES”或“NO”。
⑥ 参数含义：
z TRACE START
MANUAL(0)：按下[EXEC] 软键执行追踪功能。
AUTO (1)：系统上电后自动执行追踪功能。
z EDIT ENABLE
NO (0)：禁止编辑PMC程序（梯形图）。
YES(1)：允许编辑PMC程序（梯形图）。
z WRITE TO F-ROM
NO (0)：编辑PMC程序（梯形图）后不会自动写入Flash ROM 。
YES(1)：编辑PMC程序（梯形图）后自动写入Flash ROM 。
z RAM WRITE ENABLE

NO (0)：禁止强制（FORCE）功能。
YES(1)：允许强制（FORCE）功能。
z DATA TBL CNTL SCREEN

YES(0)：显示PMC 数据表管理画面。
NO (1)：不显示PMC 数据表管理画面。
z HIDE PMC PARAM

NO (0)：允许显示PMC参数（仅当EDIT ENABLE=0 时有效）。
YES(1)：禁止显示PMC 参数（仅当EDIT ENABLE=0 时有效）。
z PROTECT PMC PARAM

NO (0)：允许修改PMC 参数（仅当EDIT ENABLE=0 时有效）。
YES(1)：禁止修改PMC 参数（仅当EDIT ENABLE=0 时有效）。
z HIDE PMC PROGRAM

NO (0)：允许显示梯形图。
YES(1)：禁止显示梯形图。
z LADDER START
AUTO (0)：系统上电后自动执行顺序程序。
MANUAL(1)：按 [RUN] 软键后执行顺序程序。
z ALLOW PMC STOP

NO (0)：禁止对PMC程序进行 RUN/STOP 操作。
YES(1)：允许对PMC程序进行 RUN/STOP 操作。
z PROGRAMMER ENABLE
NO (0)：禁止内置编程功能。
YES(1)：允许内置编程功能。
⑦ 使用参数的重要性：
上述控制PMC程序的参数，其真正意义在于即可使调试、维修人员灵活使
用内置PMC编程器的各项功能，又可保护PMC程序不易被修改。
PMC-SB 版本提供了不同的内置编程功能，例如编辑，诊断和调试，这些
功能都可以帮助维修人员编辑和调试梯形图，但是对于不了解梯形图和PMC界
面相关操作的用户，在执行这些功能时可能会导致丧失安全性，如执行FORCE
（信号强制）操作，梯形图修改等操作，会引起机床误动作，梯形图丢失等。因
此，合理利用内置编程器的控制参数，对于最终用户粗心的操作将起到很好的保
护限制作用。
这部分所描述的需设定的参数提供给机床的开发者，以使他们能够正确的编
辑PMC程序或开启、关闭某些内置编辑器。同时也可对“ALLOW PMC STOP（停
止梯形图）”，“PROGRAMMER ENABLE（梯形图编辑）”或“PROTECT PMC
PARAM（保护PMC参数）”“WRITE TO F-ROM（F-ROM写）”等功能的限制，
防止操作者误操作，安全的使用PMC其它功能。
这些参数可以在如图5-28和5-29的SETTING画面中设定。
⑧ 重要控制参数的作用
a. PROGRAMMER ENABLE ——编程器有效
如果“PROGRAMMER ENABLE”设为“YES”，将进入超级用户方式，下面的
功能将有效。
z PMC 编辑画面
z 标题数据编辑画面
z 符号/注释编辑画面
z 信息编辑画面
z I/O 单元地址设定画面
z 交叉参考画面
z 清除梯形图
z 清除PMC 参数
z PMC 的启动/停止
z 强制功能
z 倍率功能*1
z 多语言信息显示功能的设定
z I/O 画面
z 系统参数画面
z 在线设定画面
b. HIDE PMC PROGRAM ——隐藏PMC程序
如果“HIDE PMC PROGRAM”设为“YES”，下列功能在梯形图中的显示将无
效。
z PMC 监控画面
z PMC 编辑画面
z 清除梯形图
z 清除PMC参数
c. EDIT ENABLE——编辑有效
如果“EDIT ENABLE”设为“YES”，则能对程序进行编辑的下列功能将有效。
z PMC编辑画面
z 清除梯形图
z 设定多语言信息显示功能
d. ALLOW PMC STOP —— 允许PMC程序停止运行
如果“ALLOW PMC STOP”设为“YES”，则需要梯形图停止/启动的下列功能
将有效。
z 清除梯形图
z 清除PMC 参数
z 启动/停止梯形图
e. RAM WRITE ENABLE —— 随即存储器RAM 写入有效
如果设定“RAM WRITE ENABLE”为“YES”，将使FORCE（强制）功能有效。

f. DATA TBL CNTL SCREEN —— 数据表控制画面
如果设定“DATA TBL CNTL SCREEN”为“NO”，数据表控制画面将不能显
示。
⑨ 参数设定实例
a. 如果要完全禁止操作者处理梯形图。
z 编程器有效“NO”
z 隐藏PMC程序“YES”
z 编辑有效“NO”
z 允许PMC停止“NO”
b. 如果只允许操作者监控梯形图。
z 编程器有效“NO“
z 隐藏PMC程序“NO”
z 编辑有效“NO”
c. 如果允许操作者监控和编辑梯形图。
z 编辑有效“YES”
d. 如果允许操作者在需要停止梯形图下监控和编辑梯形图。
z 编辑有效“YES”
z 允许PMC 停止“YES”
注：如果上述参数调整后，仍然不能进入PMC程序编辑画面，说明机床厂有可
能使用特别保护功能——梯形图密码保护。相关内容请查阅FAPT LADDER-III
操作者手册 B-66234EN 中“5.4 PROTECING LADDER PROGRAMS BY
PASSWORD”。
5-2. 伺服诊断画面的使用
5-2-1. 数字伺服画面调用
z 适于 FANUC Series 16i、18i、20i、21i、0iA~0iC
① 按  键
② 按  键直到出现
③ 按 SV-PRM 键
④ 进入下一级菜单
⑤ 按 SV.TUN 键
⑥ 进入伺服诊断画面
图 5-30 SV.TUN 伺服运转画面
经过上述操作如果不能够显示伺服画面，确认下面的参数设定是否正确。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3111 SVS
SVS (#0)=1 (显示伺服画面)

注：北京 FANUC 生产的 0iT-C 及 0iM-C，该功能是固化好的，参数 3111# 不
控制伺服画面显示。
5-2-2. 数字伺服运转画面说明
1> <9
2> < 10
3> < 11
4> < 12
5> < 13
6> < 14
< 15
7> < 16
8> < 17
< 18
图 5-31 伺服运转画面解释
参数含义对应伺服参数
⑴ 功能位 —— PRM 2003

⑵ 回路增益 —— PRM 1825
⑶ 调整开始位 —— 在伺服自动调整功能中使用
⑷ 设定周期 —— 在伺服自动调整功能中使用
⑸ 积分增益 —— PRM 2043
⑹ 比例增益 —— PRM 2044
⑺ 滤波器 —— PRM 2067
⑻ 速度增益 ——
⑼ 报警 1 —— 诊断号 200 号（400，414 报警的详细内容）

。
⑽ 报警 2 —— 诊断号 201 号（断线，过载报警的详细内容）。
⑾ 报警 3 —— 诊断号 202 号（319 报警的详细内容）。
⑿ 报警 4 —— 诊断号 203 号（319 报警的详细内容）。
⒀ 报警 5 —— 诊断号 204 号（414 报警的详细内容）。
实际检测内容实时值显示
⒁ 位置环增益 —— 显示实际的位置环增益。
⒂ 位置偏差量 —— 显示实际的位置偏差量（等同诊断号 300）。
⒃ 实际电流(%) —— 显示额定电流的百分比％。
⒄ 实际电流 (A) —— 显示额定电流的安培数 A。
⒅ 实际速度 —— 显示电机实际转速。
伺服运转画面的使用对我们日常维修是非常重要的，画面中第 15 项，可以
实时检测伺服的位置误差，即指令值-反馈值（该值存放在误差寄存器中），我们
已经在第 3 章第 6 节中介绍过位置误差与 1826#~1829#伺服参数的关系，以及
与 410、411、421 等报警的关系（当实际误差值大于 1826#~1829# 的设定值
时，产生伺服误差过大报警）。所以，当出现伺服误差过大报警时，就需要我们
检测伺服运转画面的第 15 项“位置偏差值”。
图 5-32 位置误差框图
伺服运转画面第 16 项可以观察到机床运转过程中的实际负载电流百分比，
一般工作条件下，FANUC 电机最佳的负载电流百分比应该在 30%~40%左右，
短时可以在 90%、甚至超过 100%的状态下工作，但仅仅是暂时的，否则电机将
发热并出现过载、过热报警，如果电机长期工作在 60%~70%电流负载状态，伺
服及电机虽然不会报警，但是影响机床的伺服刚性，高精度定位性能差，会导致
到位检测时间长（与 1826#参数相关）、或不得不放大移动及停止到位宽度
（1827#~1829# 参数相关）。
另外，当机床出现爬、过载、过热等与外围机械有关联的报警时，判断到底
是机还是电的问题，我们也可观察伺服画面第 16、17 项，通过机床移动过程中
的实际负载电流变化，界定故障性质。
伺服运转画面第 14 项是实际“位置环增益”，FANUC 系统标准位置环增益应
该是 3000（1/s），当机床运行过程中，如果实时检测到的位置环增益能够接近
或超过 3000，说明机床的跟踪精度非常好，否则移动中或停止时的精度将下降，
如果实际检测到的位置环增益小于 2000，甚至小于 1500 时，此时虽然机床没
有报警，但是机床的控制精度已经大大降低。
伺服运转诊断画面右上角第 9~13 项，反映伺服放大器、电机、反馈典型故
障的报警，9~13 项每一位的报警含义对应于“NC 诊断画面”200#~的每一位，并
且，建议读者在“NC 诊断画面”里进一步观察报警状态。
5-2-3. 在 NC 诊断画面观察伺服报警
⑴ 进入 NC 诊断画面
① 按  键
② 按诊断软件键
③ 进入下面画面
报警 1
报警 2
PAGE
报警 3
报警 4
PAGE
报警 5
报警 7
PAGE
报警 8
图 5-33 NC 诊断——伺服报警画面
④ 对于 FANUC 15i NC 诊断画面的伺服报警显示如下：

z 对于 Series 15-A/B、15i 进入诊断画面的操作
按键（数次）直到翻出伺服显示画面。
按键，显示相应轴的伺服画面。
图 5-34 FANUC15i 伺服报警画面

⑵ 诊断画面详解
表 5-1
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 1 OVL LVA OVC HCA HVA DCA FBA OFA
Alarm 2 ALD EXP
Alarm 3 CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH
Alarm 4 DTE CRC STB PRM
Alarm 5 RAM OFS MCC LDA PMS FSA
Alarm 6 SFA
Alarm 7 OHA LDA BLA PHA CMA BZA PMA SPH
Alarm 8 DTE CRC STB SPD
伺服报警画面对应于诊断画面地址如下表 5-2
Alarm No. FANCU 0C/D FANUC 15/15i FANUC 16/18 PowerMate
对应 NC 诊断号对应 NC 诊断号 20/21/0iA~0iC
<1> Alarm 1 No 720~723 No 3014+20(X-1) No 200 No 2711
<2> Alarm 2 730~733 3015+20(X-1) 201 2710
<3> Alarm 3 760~763 3016+20(X-1) 202 2713
<4> Alarm 4 770~773 3017+20(X-1) 203 2712
<5> Alarm 5 —— —— 204 2714
<6> Alarm 6 —— —— —— ——
<7> Alarm 7 —— —— 205 ——
<8> Alarm 8 —— —— 206 ——
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 1
诊断（200#）OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA
＃7（OVL）—— 过载报警。
＃6（LV） —— 低电压报警。
＃5（OVC）—— 过电流报警。
＃4（HCA）—— 异常电流报警。
＃3（HVA）—— 过电压报警。
＃2（DCA）—— 放电电路报警。
＃1（FBA）—— 断线报警。
＃0（OFA）—— 溢出报警。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 2
诊断（201#） ALD EXP
表 5-3
0 — — — 放大器过热
过载报警
1 — — 电机过热
1 — — 0 内装脉冲编码器断线（硬件）
断线报警 1 — — 1 分离型脉冲编码器断线（硬件）
0 — — 0 脉冲编码器断线（软件）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 3
诊断（202#） CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH
＃6（CSA）—— 串行脉冲编码器的硬件异常。
＃5（BLA）—— 绝对位置编码器电池电压不足。（警告）
＃4（PHA）—— 串行编码器或反馈电缆异常，反馈信号的计数器错误。
＃3（RCA）—— 串行编码器不良，转数计数错误。
当 RCA＝1 时，同时报警 1 的 FBA＝1，报警的 2 ALD＝1 以及 EXP＝0
（内装编码器断线），α 脉冲编码器出现 CMAL 报警（计数报警）。
＃2（BZA）—— 绝对位置编码器电池的电压已变为零。
更换电池，设定参考点。
＃1（CKA）—— 串行脉冲编码器不良，内部程序段停止了。
＃0（SPH）—— 串行脉冲编码器不良或反馈电缆异常。
反馈信号的计数出错。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 4
诊断（203#） DTE CRC STB PRM
＃7（DTE）—— 串行编码器通讯异常，通讯没有应答。
＃6（CRC）—— 串行编码器通讯异常，传送的数据有错。
＃5（STB）—— 串行编码器通讯异常，传送的数据有错。
＃4（PRM）—— 在数字伺服侧检测的参数不正确。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 5
诊断（204#） OFS MCC LDM PMS
＃6（OFS）—— 数字伺服电流值的 A/D 转换异常。
＃5（MCC）—— 伺服放大器的电磁开关触点熔断。
＃4（LDM）—— α 脉冲编码器的 LED 异常。
＃3（PMS）—— 由于 α 脉冲编码器或反馈电缆异常，使反馈脉冲不正确。
5-2-4. 详细报警分析及解决方案
⑴ 过载报警 (Soft Thermal, OVL)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
Alarm 1 OVL LVA OVC HCA HVA DCA FBA OFA
Action 1
① 确认电机没有震荡
z 如果电机震荡，电流将超过允许值，并引起报警。
② 确认电机动力线连接正确
z 如果电机动力线连接不正确，异常电流流过电机线圈，并引起报警。
③ 确认下述参数是否正确
z 由于数字伺服的脉宽调制是通过软件运算的，而这些计算数据又是依据正确
的电机参数——电机 ID 号，所以要保证正确的电机数据，并适当调整过载
保护系数的设置（Overload protection coefficient）。
④ 可以通过伺服运行画面（参见图 5-31 第 16、17 项），观察实际电流值%或电

流值。
z 如果实际电流值超过额定值的 1.4 倍，说明有可能是加减速时间常数设定的
过短，也可能是机床的实际负载过大。
⑵ 反馈短线报警（Feedback Disconnected Alarm）表 5-4
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
<1> Alarm 1 OVL LVA OVC HCA HVA DCA FBA OFA
<2> Alarm 2 ALD EXP
<3> Alarm 6 SFA
FBA ALD EXP SFA 报警描述 Action

1 1 1 0 硬件断线（分离型检测器——光栅等） 1
1 0 0 0 软断线报警（全闭环） 2
1 0 0 1 软断线报警（α 脉冲编码器） 3
情况 1（Action 1）——此种情况是采用了 A/B 相脉冲的分离型编码器（光栅尺），

检查 A/B 相脉冲。
情况 2（Action 2）——此种情况是位置反馈脉冲数的变化小于速度脉冲数的变
化，此种情况不发生在半闭环结构中。
z 检查分离型编码器（光栅尺）位置反馈波形是否正确。
z 如果位置反馈波形是正确的，再检查电机（速度脉冲）方向是否和光栅尺移
动方向一致。
z 丝杠反向间隙过大。
对于分离型编码器（光栅尺）位置反馈报警，可以通过提高位置反馈检测电
平来改善位置反馈信号的接收。具体方法如下；
开启分离型编码器检测“放大倍数”
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2003 TGAL
TGAL（#1） 1：软断线报警检测放大有效
2064 软件断线报警检测电平
标准设定 4：软断线报警检测电平
注意：2064 中数值的设定应该按照 4 的倍数设定，例如：4、8、16、
⑶ 过热报警 Overheat Alarm

表 5-5
. #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
<2> Alarm 2 ALD EXP
OVL ALD EXP 报警描述 Action

1 1 0 电机过热 1
1 0 0 放大器过热 1
情况 1：这个报警是否在机床长期加工运行后发生？如果是，将机床停止运行，
停止一段时间后，再通电。如果在机床休息 10 分钟后仍然出现过热报警，则说
明热敏元件损坏。如果这种报警是偶发的，可通过修改加减速时间常数，或在程
序段中加暂停指令 G04Pxx。
⑷ 无效的伺服参数设定（Invalid Servo Parameter Setting Alarm）

当伺服参数设定值超出所使用放大器或电机规格时，以及计算后产生溢出
时，均会发出此报警。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
<4> Alarm 4 DTE CRC STB PRM
当在伺服侧检测出无效的伺服参数设定 alarm 4 #4 (PRM) = 1 “伺服身份”标

志报警（Alarm identification method）
解决方法：修正伺服参数，从新输入正确的伺服参数。
⑸ 串行编码器报警
表 5-6
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
<2> Alarm 2 ALD EXP
<3> Alarm 3 CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH
<4> Alarm 4 DTE CRC STB PRM
<5> Alarm 5 OFS MCC LDM PMS FAN DAL ABF
<6> Alarm 6 SFA
<7> Alarm 7 OHA LDA BLA PHA CMA BZA PMA SPH
<8> Alarm 8 DTE CRC STB SPD
<9> Alarm 9 FSD SVE IDW NCE IFE
① 内装式编码器报警
对于内装式编码器报警，由报警 1、报警 2、报警 3、报警 5，四组数据的
组合反映不同的情况，具体含义如下表所示；
表 5-7
Alarm 3 Alarm 5 1 Alarm 2 情
报警表述
CSA BLA PHA RCA BZA CKA SPH LDM PMA FBA ALD EXP 况
1 软相位报警 2
1 时钟报警(系列 A)
1 电池电压 0 1
1 0 0 0 速度出错(系列 A)
计数器报警
1 1 1 0 2
（α 系列编码器）
1 相位报警(系列 A) 2
1 电池电压低报警 1
1 检测报警(系列 A)
脉冲错误报警
1
发光二极管报警
1
② 对于分离型编码器（光栅）
通过报警 7 反映不同情况发生，不同组合表示的报警内容，请参见下表；
表 5-8
Alarm 7
报警描述情况
OHA LDA BLA PHA CMA BZA PMA SPH
1 软相位报警 2
1 脉冲错误报警
1 计数错误报警 2
1 相位报警 2
1 发光二极管报警
1 分离检测（光栅）报警
情况 1 —— 电池相关报警（仅针对绝对位置编码器）
检查电池连接是否良好，如果当第一次连接电池后出现该报警，请关断电源
再开电，如果报警仍然出现，检查电池电压。
如果报警 7 反映电池电压低，检查电池电压，更换电池。
情况 2 ——软相位报警、计数错误、相位错误，该报警可能是由于震荡引起的，
通过调整伺服参数，进行噪音抑制。如果仍然没有效果，更换编码器或光栅。
③ 有关串行通讯的报警
目前 FANUC α 系列均采用串行编码器，如果串行编码器出错，通过报警 4
和报警 8 的组合，反映不同的情况。具体故障内容详见下表
表 5-9
Alarm 4 Alarm 8
报警描述
DTE CRC STB DTE CRC STB
1
1 串行脉冲编码器通讯报警
1
1 分离型脉冲编码器（光栅）
1
1 通讯报警
情况：串行通讯不能够正常进行
检查电缆连接是否正确，电缆有无破损。如果 CRC 或 STB 位置 1，有可能
是由于震荡引起的，通过伺服参数调整，采用噪音抑制控制，如果系统通电后
CRC 和 STB 一直置 1，则脉冲编码器或伺服放大器板有可能损坏。
⑹ 其他报警
参数设定错误报警
无效的参数设定
Alarm 4 检测报警
表 5-10
Alarm 4 描述
DTER CRC STB PRM 伺服软件监测到了无效的参
1 数设定
当 Alarm 5 发生时
表 5-11
Alarm 5 描述 Action
OFS MCC LDM PMS FAN DAL ABF 情况
1 反馈错误报警 1
1 执行半闭环报警 2
1 电流偏置错误报警 3
情况 1:当位置反馈和速度反馈的方向相反时（正反馈），出现此报警。
上述报警的含义：分离型检测元件连接为正反馈状态，有两种处理方法：
① 调换线脚 A/*A 和 B/*B（的硬件连接）。
② 不改动硬件，修改下述参数 2018 号 b0 位。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
2018 RVRSE
RVRSE（#0）分离型编码器方向
0：不反向
1：反向
Action 3: 这个报警的出现说明；内装式绝对位置编码器与相位不同步（格雷码
与定子磁场旋转位置不能产生同步），有两种情况产生此报警：
① 串行编码器故障（格雷码输出不正确）。
② 电机转子无法跟踪旋转磁场。检查电机。
5-2-5. 数字伺服波形诊断画面
⑴ 伺服波形诊断画面调用
设定伺服波形画面有效
① 设定参数 3112#0=1 (伺服波形功能使用完之后,一定要还原为 0)，关机再开。

注意：FANUC 0i 系列加工轨迹/实体显示功能与伺服波形显示功能不能同时
使用，当开通伺服波形显示功能后，加工轨迹不再显示。
② 按键，再按右翻页，直到出现下面子菜单。
③ 按 W.DGNS 键
④ 出现下面的画面
提示说明
图 5-35 伺服波形参数设定画面
⑤ 按照右面参数含义提示信息输入需要的值，其中 N 代表第几轴，上例设置参
数表明第一通道显示第 2 轴（Y 轴）的移动指令波形，第二通道显示第 2 轴
的位置偏差。共有 3 页相关参数，按照提示逐一将参数填写。
⑥ 按 W.GRPH 软件键
⑦ 伺服波形画面准备，移动被检测的轴（此例为第 2 轴 Y 轴）。
⑧ 按“开始”软件键，到达设定采样时间（此例 3000ms）后，显示该轴移动波形
图 5-36 伺服波形显示画面
该功能用于检查“指令位移”与“实际位移（反馈脉冲）”的差，非常直观。
5-3. 主轴诊断画面的使用
5-3-1. 显示主轴设定及调整画面
显示方法
⑴ 确认以下参数，当没有设定“1”时，予以设定。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3111 SPS
参数
#1(SPS) =0 : 不显示主轴调整画面。
=1 : 显示主轴调整画面。
⑵ 按键，选择参数画面。
⑶ 按继续菜单键，显示以下所示的软键。
⑷ 按软键 [SP.PARA]，显示“主轴设定”画面。
这时，显示以下所示的软键，根据需要选择画面。
“主轴监视”
“主轴调整”
“主轴设定”
5-3-2. 主轴设定画面
图 5-37 主轴设定画面
图 5-37 中有关主轴速度参数的设置，我们已经在第三章 3-8-2 中介绍过，
这里不再重述。
5-3-3. 主轴调整画面
主轴调整画面主要由两个部分组成，左边一列是“参数”，右边一列是“监视”
如下图 5-38 所示：
图 5-38 主轴调整画面
⑴ 显示“参数”
主轴调整画面根据不同的运转方式显示不同的参数项，而具体使用何种运转
方式取决于实际机床的硬件配置和规格。图5-38显示的是“一般运转方式”画面。
FANUC i系列可选择五种运转方式：
①一般运转 : 正转、反转、停止的控制（下述除外）
②定向 : 主轴固定定位（圆周）
③同步控制 : 2 个主轴间的同步控制
④刚性攻丝 : 高速攻丝加工
⑤Cs 轮廓控制 : 主轴与直线轴的2 轴同时插补控制（加工）
根据不同的运转方式，参数的显示项目如下所示。
表5-12
① ② ③ ④ ⑤
一般运转定向同步控制刚性攻丝 Cs轮廓控制
比例增益比例增益比例增益比例增益比例增益
积分增益积分增益积分增益积分增益积分增益
电动机电压环路增益环路增益环路增益环路增益
再生电源电动机电压电动机电压电动机电压电动机电压
ORAR增益% 加减速常数 ZRN增益 ZRN增益
停止位置移位参考点移位参考点移位参考点移位
参考点移位
从表5-12可以看出不同的运转方式，显示的项目数目也不同，在定向运转方
式下需要显示七项参数内容，而一般运转只需显示四项参数。
根据所显示的常用参数，设备调试人员可以方便的调整所需参数。
⑵ 显示“监视”内容
同样，主轴监视显示也是根据五种不同运转方式，显示五组不同的项目。
所对应五组数据如下表所示：
表5-13
① ② ③ ④ ⑤
一般运转定向同步控制刚性攻丝 Cs轮廓控制
电动机速度电动机速度电动机速度电动机速度电动机速度
主轴速度主轴速度主轴速度主轴速度主轴速度
主轴偏差S 主轴偏差S1 主轴偏差S1 主轴偏差S1
主轴偏差S2 主轴偏差Z
同步偏差同步偏差
｜主轴数据｜
电机速度[r/min]= 16383 x 电机最高转速
电机最高转速由参数4020#决定。
Cs 轮廓控制的主轴速度单位为(°)/min。
5-3-4. 主轴监视画面
除了主轴调整画面中的“监视”项之外，FANUC系统还设置了更加详尽的“主
轴监视”画面：
①
②
图 5-39 主轴监视画面
可以实时检测：
①机械主轴的实际转速（主轴电机和机械主轴之间的齿轮变速）
②主轴电机的实际转速
③柱状负载表
④输入/输出信号状态（检测PMC接口状态）
说明：
㈠负载表显示说明：
负载表显示按10%的单位显示。
｜负载表数据｜
负载表[%]= 32767 x 负载标的最大输出值
负载表的最大输出值由参数4127#决定
㈡主轴接口信号说明：
主轴监控画面下两行可以分别显示主轴的输入输出信号状态，特别是PMC
与CNC之间的信号输入输出，通过该监视画面，可以实时的诊断主轴接口状态。
系统输入（PMC—CNC）信号显示：
z SFR/SRV——表明PMC向系统发出主轴正转指令，此时G70.5=1，或
G70.4=1 主轴接受正/反向旋转指令（上图表明主轴执行反转指令）。
z MRDY——MACHINE READY机床就绪，地址G70.7=1。
z *ESP——紧急停止，地址G8.4=0。
z 下面信号，接通（“1”）的最多显示10 个
表5-13
TLML: 转矩控制信号（低速） SPSL: 主轴选择信号（副/主）
TLMH: 转矩控制信号（高速） MCFN: 动力线切换完成
CTH1: 传动比档次信号1 SOCN: 软起动、停止、取消
CTH2: 传动比档次信号2 INTG: 速度积分控制（无效/有效）
SRV : 主轴电动机起动（反转） RSL : 输出切换请求
SFR : 主轴电动机起动（正转） RCH : 动力线状态确认(低/高输出)
ORCM: 定向起动 INDX: 定向停止位置修改
MRDY: 机床准备就绪 ROTA: 定向停止位置回转方向
ARST: 报警清除 NRRO: 定向停止位置附近
*ESP: 急停（负逻辑） EFM : 差速方式指令
系统输出（CNC—PMC）信号显示：
z SAR——主轴速度达到指令，当主轴速度到达指令速度后（主轴速度反
馈装置将实际主轴速度信息传送到CNC中），系统输出（CNC至PMC）
主轴速度达到信号，F45.3=1，PMC再根据接受后的信号进行逻辑关系
处理。
z 下面信号，接通(“1”)的最多显示10 个。
表5-14
ALM : 报警检测 TLM : 转矩限制中
SST : 速度零附近检测 ORAR: 定向完成
SDT : 速度范围检测 CHP : 动力线切换完成
SAR : 指令速度到达 CFIN: 主轴切换完成
LDT1: 负载检测1 RCHP: 输出切换
LDT2: 负载检测2 RCFN: 输出切换完成
这样在主轴维修过程中，我们就可以直接在主轴诊断画面观察有关主轴接口
信号状态，不必到 PMC 状态诊断画面中去寻找相关信号了，但是主轴监控画面
一次最多可以显示 10 个接口信号。
5-4. 数控诊断画面的使用
5-4-1. 进入 NC 诊断画面
① 按  键
② 按诊断软件键
③ 进入下面画面
图 5-40 CNC 常用诊断画面-1
图 5-41 CNC 常用诊断画面-2

5-4-2. CNC 诊断（常用信号）000～016 的含义

CNC 诊断画面常用信号第 1 页、第 2 页 000～016 是与自动运行有关信号
监控，当 000～016 中任何一位为 1 的时候，均会影响程序的自动运行。
具体每一位的含义如下：
⑴ 等待 FIN 信号
含义：在执行辅助功能——M 功能、S 功能、T 功能 B 功能后，等待这些辅

助功能完成信号。如果该状态位=1，表明程序在自动运行中中断，等待辅助功
能完成信号。
检查 FIN 信号的步骤如下：
① 首先确认辅助功能的接口的种类，检查参数
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3001 HSIF
#7（HSIF）：0 M/S/T/B 功能为普通接口

：1 M/S/T/B 功能为高速接口
② 检查 PMC—CNC 之间的输入/输出信号
对于铣床系统 <M>系列，查看下列 PMC 地址：
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0004 FIN
#3（FIN）当诊断画面 G4.3 为 1 的时候，表明执行辅助功能完成。

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0005 BFIN TFIN SFIN MFIN
#0（MFIN）：M 功能结束信号
#2（SFIN）：S 功能结束信号
#3（TFIN）：T 功能结束信号
#7（BFIN）：第二辅助功能结束信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
F0007 BF TF SF MF
#0（MF）：M 功能选通脉冲信号
#2（SF）：S 功能选通脉冲信号
#3（TF）：T 功能选通脉冲信号
#7（BF）：第二辅助功能选通脉冲信号
对于车床系统 <T>系列，查看下列 PMC 地址：

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0005 BFIN TFIN SFIN MFIN
#0（MFIN）：M 功能结束信号
#2（SFIN）：S 功能结束信号
#3（TFIN）：T 功能结束信号
#4（BFIN）：第二辅助功能结束信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
F0007 BF TF SF MF
#0（MF）：M 功能选通脉冲信号
#2（SF）：S 功能选通脉冲信号
#3（TF）：T 功能选通脉冲信号
#4（BF）：第二辅助功能选通脉冲信号
对于车床和铣床<T/M>系统共有的 PMC 地址：

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0004 MFIN3 MFIN2
#4（MFIN2）：第 2M 功能结束信号
#5（MFIN3）：第 3M 功能结束信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
F0008 MF3 MF2
#4（MF2）：第 2M 功能选通脉冲信号
#5（MF3）：第 3M 功能选通脉冲信号
第 2、第 3M 功能只有在参数 M3B（#3404 b7=1）为 1 时有效。
表 5-15
信号结束状态
辅助功能结束信号 0 1
辅助功能选通脉冲信号 0 1
⑵ 正在执行自动运行中的轴移动指令：
当 001 为“1”时，表明 CNC 正在读取程序中轴移动指令（x，y，z ），并

给相应的轴发指令。
⑶ 正在执行暂停指令 G04
当 002 为“1”时，CNC 正在读取程序中的暂停指令（G04），并正在执行暂

停指令。
⑷ 正处在到位检测中
当 003 为“1”时，表示指定轴的定位（G00）还没有到达指令位置。
定位是否结束，可以通过检查伺服的位置偏差量来确认，检查 CNC 的诊断
功能如下：
诊断号 300 位置偏差量＞参数 NO.1826 到位宽度。
轴定位结束时，位置偏差量几乎为「0」，若其值在参数设定的到位宽度之
内，则定位结束，执行下个程序段。若其值不在到位宽度之内，则出现报警，请
参照伺服报警 400，4n0，4n1 项进行检查。
⑸ 进给倍率为零 0%
当 004 为“1”时，表明此时进给倍率为 0。对于程序指令的进给速度，用下

面的倍率信号计算实际的进给速度。利用 PMC 的诊断功能（PMC DGN）确认
信号的状态。
＜倍率信号＞
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0012 *FV7 *FV6 *FV5 *FV4 *FV3 *FV2 *FV1 *FV0
*FVn :切削进给倍率表 5-16

*FV7 *FV6 *FV5 *FV4 *FV3 *FV2 *FV1 *FV0 倍率
1 1 1 1 1 1 1 1 0%
1 1 1 1 1 1 1 0 1%
……. ………
1 0 0 1 1 0 1 1 100%
……. ………
0 0 0 0 0 0 0 1 254%
0 0 0 0 0 0 0 0 0%
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0013 *AV7 *AV6 *AV5 *AV4 *AV3 *AV2 *AV1 *AV0
*AFVn:第二进给速度倍率
＜倍率信号的状态＞表 5-17
*AV7 *AV6 *AV5 *AV4 *AV3 *AV2 *AV1 *AV0 倍率
1 1 1 1 1 1 1 1 0%
1 1 1 1 1 1 1 0 1%
……. ………
1 0 0 1 1 0 1 1 100%
……. ………
0 0 0 0 0 0 0 1 254%
0 0 0 0 0 0 0 0 0%
⑹ 输入了互锁信号
当 005 为“1”时，表明 CNC 收到了机床互锁信号（从 PMC 发出）。

对于 <T> 系列，输入了互锁信号地址如下；
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0007 STLK
#1（STLK）为“1”时，从 PMC 输入了启动锁住信号。

对于（T 系列／M 系列通用），有下述几种互锁信号；
① 输入了轴互锁信号（所有轴互锁）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0008 *IT
当 *IT=0 时，从 PMC 向 NC 输入了轴互锁信号，禁止所有轴移动。
② 输入了各轴互锁信号（指定某一个轴互锁）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0130 *IT4 *IT3 *IT2 *IT1
当 *ITn=0 时，从 PMC 向 NC 输入了轴互锁信号，禁止某一轴移动。

*IT1 代表第一轴（X 轴），*IT2 代表第二轴（Y 轴），*IT3 代表第三轴（Z
轴），*IT4 代表第四轴（B 轴）等。
③ 输入了各轴方向性互锁信号（指定某一个轴单方向互锁）
对于铣床系列（M 系列）
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0132 +MIT4 +MIT3 +MIT2 +MIT1
G0132 -MIT4 -MIT3 -MIT2 -MIT1
z 对于车床系列（T 系列）
X1004 -MIT2 +MIT2 -MIT1 +MIT1
±MITn 为“1”时，相对应的轴方向输入了互锁信号。
※ 对于 T 系列，只在手动运行时，±MITn 有效。
④ 对于脱开功能有效的轴（采用 SV-OFF 和 FOLLOW-UP 功能，将伺服关
断，通过转动机械手轮使进給轴移动），进行轴移动指令。各轴启动了机械
手轮功能，指定了机械手轮轴的运行。该功能当 CNC 参数 1005#7=1 时有
效。
无论此功能是否起作用，可使用 PMC 的诊断功能（PMCDGN）确认以下
信号。检查相关的轴。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
F0110 MDTCH8 MDTCH7 MDTCH6 MDTCH5 MDTCH4 MDTCH3 MDTCH2 MDTCH1
当 MDTCHn=1，机械手轮有效，有以下的 PMC 信号或通过 CNC 参数设

定来使轴机械手轮功能有效，按照以下步骤检查。
控制轴机械手轮信号输入 DTCHn
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0124 DTCH8 DTCH7 DTCH6 DTCH5 DTCH4 DTCH3 DTCH2 DTCH1
如果 DTCHn=1，相应轴机械手轮有效，如 DTCH1=1，一般代表 X 轴机械

手轮输入有效。
FANUC 20T 系统常使用机械手轮功能。
确认参数 12#
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0012 RMVx
#7（RMVx）=0 控制轴连接
=1 控制轴机械手轮方式
由于互锁功能有多种，机床厂家使用哪一种可用参数表选择。首先，确认
下面的参数。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3003 DAU DIT ITX ITL
#0（ITL） 0：互锁信号（*IT）有效
#2（ITX） 0：互锁信号（*ITn）有效
#3（DIT） 0：互锁信号（+/-MITn）有效
#4（DAU） 1：互锁信号（+/_MITn）在自动和手动方式都有效。
⑺ CNC 等待输入主轴速度到达信号
该信号置“1”时，表明 CNC 系统等待主轴实际速度到达程序指令速度，可以

通过 PMC 接口诊断画面确认信号状态，当 G29.4=1 时，表明实际主轴速度到达
指令转速。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0029 SAR
注意：实现该功能应具备两个条件；第一，参数 3708# b0=1，第二，梯形

图必须处理 G29.4。
⑻ FALSH 卡接口或 RS232-C 正在输出数据（参数、程序）
当 010 为“1”时，说明当前 CNC 正在输出如程序、参数等数据，此时高级中

断让给数据传送，机床不执行移动指令。
⑼ FALSH 卡接口或 RS232-C 正在输出数据（参数、程序）
当 011 为“1”时，说明当前 CNC 正在输入如程序、参数等数据，此时高级中

断让给数据传送，机床不执行移动指令。
⑽ 等待松开/卡紧信号
当 012 为“1”时，机床等待卡盘或转台卡紧或松开到位信号。
⑾ 手动进给速度倍率为“0”（空运行）
通常手动进給速度倍率功能在手动连续进給（JOG）时使用，但在自动运行

中（MEM 状态），空运行信号 DRN=1 时，用参数设定的进給速度与用本信号设
定的倍率值计算的进給速度有效。
条件：
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0046 DRN
b7=1 时，空运行有效。
参数 1410 空运行速度
设定下面的倍率信号为 100%的速度
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
倍率为 0 时，上述地址 G10，G11 全部为 [11111111] 或 [00000000] 。

表 5-18
*FV15……………………………………………………………... *FV0 倍率
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.00%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0.01%
……. ………
1 1 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 1 100%
……. ………
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 655.34%
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0%
⑿ CNC 处于复位状态
当 014 为“1”时，表明有“RESET”、“*ESP”、“RRW”进入 NC，使程序退出。

主要有下面几种情况会造成程序退出；
① 在前述的⑴项的状态，在显示器上也显示“RESET”故可按⑴项进行检查。
② 如果在执行快速进给定位（G00）不动作时从下面的参数及 PMC 的信号
进行检查。
快速进给速度的设定值，检查参数和 PMC 地址如下；
1420 各轴的快速进給速度
检查有关快速进给倍率信号
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0014 ROV1 ROV1
表
表 5-19
ROV1 ROV2 倍率
0 0 100%
1 1 50%
0 1 25%
1 1 F0
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0096 HROV *HROV6 *HROV5 *HROV4 *HROV3 *HROV2 *HROV1 *HROV0
表 5-20
*HRV6 *HRV5 *HRV4 *HRV3 *HRV2 *HRV1 *HRV0 倍率
1 1 1 1 1 1 1 0%
1 1 1 1 1 1 0 1%
………………………………………. ……..
0 0 1 1 0 1 1 100%
参数 1421 各轴的快速进給倍率的 F0 速度
③ 如果只是在切削进给（非 G00）轴不移动时，检查下面参数；
最大切削进给速度的参数设定有误
参数 1422 最大切削进给速度
切削进给速度被钳制在上限速度上。
④ 对于车床，如果采用每转进給，此时进給轴不移动，请检查下面原因；
a）位置编码器不转
检查主轴与位置编码器的连接是否存在问题。
可能有以下不良的情况。
·同步皮带断了。
·键掉了。
·联轴节松动了。
·信号电缆的扦头松脱。
b）位置编码器不良。
⑤螺纹切削指令不执行。
a）位置编码器不转。
检查主轴与位置编码器的连接是否有问题。
检查以下几项是否不良。
·同步皮带断了。
·键掉了。
·联轴节松动了。
·信号电缆的插头松脱。
b）位置编码器不良。
·使用串行主轴时，位置编码器与主轴放大器相连，
·使用模拟接口时，位置编码器与 CNC 相连。
c）对于<T>系列
确认是否能够正确读取来自主轴位置编码器的 A/B 相信号，可以用画
面显示的（位置画面）主轴实际速度显示的转速来判断。
注：当参数 3105 #2 DSP=0 时不显示实际主轴速度
⒀ 外部程序号检索
当 015 为“1”时，机床正在执行外部程序号检索，即通过操作某一硬件按钮
或触发某一硬件地址，机床自动搜索并调用所需的程序号，这一功能在许多专用
机床上使用。
⒁ 正在使用后台编辑功能
当 16 为“1”，表明后台编辑占用资源导致运行停止。
通过上述 NC 诊断功能，可以判断机床在自动运行时遇到障碍，并导致程序
不能继续执行的原因。
NC 诊断画面给我们维修人员提供了一个方便的窗口，但是深入查找故障点，
还应该因该进一步查找 PMC 接口信号状态，特别是要熟悉 FANUC 专用 G 地址，
以及相关的控制参数。就像本节叙述的那样，通过 CNC 诊断状态显示，查找接
口状态，并根据 G 地址等状态显示，找到故障起始点。
第六章报警分类与状态报警灯说明
作为数控维修技术人员，全面地了解系统报警类型，对于缩小故障范围，
准确查找故障点帮助非常大。FANUC i 系列数控系统报警可以通过下面几种
途径观察：
① CRT 或 LCD 上面的报警信息提示——报警号+文字说明。
② 系统线路板或单元模块上面的 LED 状态——不同的组合反映不同的故障。
③ 单元模块上面的七段显示管状态——不同的字母或数字表示不同的故障。
本章就这三种报警分别予以简要说明，并就常见的报警进行深入讨论，
实际现场维修时，还请参看 FANUC 维修说明书。
6-1. FANUC i 系列显示信息报警分类
表 6-1
报警号缩写内容
000#~253# PROGRAM、EDIT 编程/操作错误
300#~309# APC 绝对位置编码器故障
360#~387# SPC 串行编码器故障
400#~468# SV 伺服驱动报警 1
600#~607# SV-2 伺服驱动报警 2
500#~515# OVT 超程报警
700#~704# OH 过热报警
740#~742# RIGID TAP 刚性攻丝报警
749#~784# SPINDLE 主轴报警
900#~976# SYSTEM 系统报警
1000#~1999# PMC ALM PMC 报警（机床停止运行）
2000#~2999# PMC ALM PMC 报警（信息提示）
3000#~3999# MACRO PRO ALM 宏程序报警
5010#~5453# PROGRAM、EDIT 编程/操作错误
说明：
000#~253# 区间的报警一般与设备故障关系不大，000# 报警说明重要的
参数已经被修改。
如果修改了与存储空间重新分配的参数，则还会出现下面的“提示画面”，参
见图 6-1
YOU SET THE PARAMETER No. 99xx.xx
THE FOLLOWING DATA WILL BE CLEARED.
*PART PROGRAM MEMORY
PLEASE PRESS <DELETE> OR <CAN> KEY.
<DELETE>: CLEAR ALL DATA

<CAN> : CANCEL
图 6-1 存储器分配提示信息
出现上述提示画面后，说明如果继续操作的话，存储区将重新分配空间，原
程序区的内容将被清除，包括原宏程序将丢失。请读者慎重操作，如果按 DELETE
键，程序区将被清除，存储区重新分配。如果按 CAN 键，取消操作，参数修改
无效。
另外。在 000#~253# 报警区间内，与设备硬件相关的报警主要集中在
RS232C 接口报警——85#~87#报警和 90#报警。85#~87#报警产生的主要原因
是与 CNC 接口故障、计算机接口故障、以及通讯软件适配和通讯参数设置等。
90#号报警产生的原因是系统返回零点时找不到栅格信号。
关于 85#~87#报警的诊断方法，请参照下图 6-2。
6-1-1．85～87 号报警（有关 RS232-C 输入／输出接口报警）
开始
Yes
85 号报警
No
Yes
z 接口通道参数
z 波特率、数据
No
86 号报警位、停止位
No z I/O 设备不良
Yes
数据输入/输出
参数设定正确
Yes
z 确认接口参数
No
外设电源
OK？ Yes
No
打开外部 I/O 电源
电缆连接
是否正确
重新正确连接电缆
87 号报警外部 I/O 设备不良
CNC 接口损坏
外设 I/O 不良
CNC I/O 接口不良
图 6-2 85#~87#报警
硬件连接参见下图 6-3
图 6-3 RS232-C 与外设连接
与 RS232-C 连接的外部设备可以是 FANUC 公司手持单元（Handy File），

也可以是符合 RS232-C 协议的其它设备，如计算机等。但是与非 FANUC 公司
产品通讯时，必须有适配的通讯软件，并且通讯软件的参数应与 CNC 通讯参数
相匹配（如波特率、停止位、数据位等），否则会出现 85#报警。
当接口出现故障时，包括硬件或参数引起的故障时，会出现 86#报警，当
87#报警出现时，一般是由于 CNC 硬件或外设硬件故障引起的。
⑴ 原因：
总体归纳有下述几个方面的原因导致85#~86#报警：
① 有关输入／输出接口的参数设定不正确。
② 外部输入、输出设备或主计算机不良。
③ CNC主板或输入/输出接口板不良。
④ CNC与外部设备间的电缆不良。
⑵ 解决方案：
针对问题 ① 措施：
z CNC侧，有关阅读机／穿孔机接口的参数设定不正确。
检查下列设定数据及参数：
在 <设定> 画面
PUNCH CODE = 0 或是 1（0：EIA，1：ISO）

选择对应于外部设备通讯软件代码设置——ISO或EIA。
如果穿孔代码不匹配，会发生86号报警。
相关参数
表 6-2
功能/
0 1 2
参数020号的设定值
输出引导孔 0101# b7 0111# b7 0121 # b7
代码格式 0101# b3 0111# b3 0121 # b3
停止位 0101# b0 0111# b0 0121 # b0
输入/输出设备种类 102# 112# 122#
波特率 103# 113# 123#
通讯方法 RS232-C
插座 JD5A JD5B
参数详解：
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0101 NFD ASI SB2
0111
0121
#7（NFD）
0 : 当输出数据时，在数据前后输出进给孔。（FANUC PPR）
1 : 当输出数据时，在数据前后不输出进给孔（标准）。
#3（AS1）
0 : 输入的数据码是EIA或ISO代码（自动判别）
1 : 输入的数据码是ASC II代码。
#0（SB2）
0 : 停止位数是1位。
1 : 停止位数是2位
0102 输入输出设备种类
0112
0122 0 RS-232-C(使用代码DC1～DC4)
1 FANUC磁泡盒B1/B2
2 FANUC Floppy cassette adapter F1
3 PROGRAM FILE Mate，FANUC FA card adapter
FANUC Floppy cassette adapter
FANUC Handy file
FANUC SYSTEM P-MODEL H
4 不使用
5 手提纸带阅读机
6 FANUC PPR
FANUC SYSTEM P-MODEL G,
FANUC SYSTEM P-MODEL H
与计算机连接时一般该参数设为0。表6-3
0103 波特率
0113
0123
设定值波特率
7 600
8 1200
9 2400
10 4800
11 9600
12 19200
表6-4
针对问题②措施
z 外部输入、输出装置或者主计算机不良
确认输入、输出设备或主计算机的相关通讯设定与NC的设定是否相同。（波特
率、停止位等的设定）若有不同时，应改变设定值。
针对问题 ③ 措施
z 主板或 CPU 板不良
主板或CPU板有关RS232C接口芯片损坏，更换线路板。
这里需要注意的是：FANUC RS232C 不具有“即插即拔”功能，带电插拔非常
容易引起接口芯片损坏（CNC系统与外部计算机不一定共地，容易造成高压导
入），甚至导致CNC主板烧损。
针对问题 ④ 措施
z CNC和输入、输出设备间的电缆不良。
请检查该电缆是否断线，接线是否正确。
图6-4 CNC主板-电柜接口连接
图6-5 电柜接口电缆处理
FANUC RS232C 通讯电缆的RS与CS信号，以及ER、DR 和 CD信号需要短

接，如上图6-54所示，RS与CS信号短接处理表明对于“请求送出”信号永远“使能”，
而ER、DR 和 CD信号的短接处理，表示“数据设定准备”和“数据检查”永远处于“准
备”状态。
但是如果使用FANUC公司标准电缆（CNC到机柜之间的电缆），该电缆在
FANUC公司出厂前已经进行了处理，用户不再需要进行处理。
那么机柜25芯插座到计算机9芯插座的连接电缆，使用市面上的通用转换电缆
即可。
6-1-2. 90 号报警（返回参考点位置异常）
原因：没有找到“一转信号”
该报警发生在增量式编码器回零的时候，我们在第三章3-7-1节中详细介绍了增
量式参考点回零，参见图3-38，当执行回零操作后，CNC系统找不到栅格信号，出
现90号报警。
机床在执行返回参考点的过程中，对于半闭环增量式编码器，电机应在返回参
考点的方向上，以相当于位置偏差量（DGN.300）大于128个脉冲的速度返回参考
点，CNC至少有一次收到了1转信号的条件下，完成返回参考点。否则容易引起90
号报警。
处理：
执行返回参考点
在返回参考点过程中，确认在返回方向上的位
置偏差量是否大于 128，观察诊断 300 号的值。
是 ①
>128 ?
否
回零速度太慢，提高回零速度。
确认速度参数：标准值
① 1420# F 快速仅给速度 mm/min 8000~
② 1421# F0 的速度 mm/min 20~50
③ 1424# 手动快速进给速度 mm/min 5000~
④ 1425# 低速回零时的速度 mm/min 300~500
⑤ 1825# Gain 位置环增益 0.01/sec 3000
确认快速进给倍率
ROV1 ROV2 倍率值

G14.0 G14.1
0 0 100%
0 1 50%
1 0 25%
1 1 F0
确认返回参考点减速信号
*DEC1~*DEC8
地址：X9.0~X9.7
NO
减速？
YES
① 检查反馈器件栅格信号 ① 减速开关损坏
② 参考计数器参数正确？ ② 接口信号故障
③ 相关伺服参数正确？
确认返回零点时位置偏差量大于 128，电机回转
是否大于一转。（系统收到了一转信号）
电机转动 NO
>1转
YES
机床回零时，距离参考
点太近。远离参考点，
确认编码器或光栅
保证执行返回参考点
电压是否>4.75V
时电机转动一转以上。
YES
YES
编码器电压
> 4.75V ？
NO
编码器或光栅电压低
编码器栅格信号损坏 ① 反馈电缆是否过长？
光栅尺栅格信号脏 ② 反馈电缆是否破皮短路？
CNC 接口电路损坏
图6-6
要求位置偏差量大于128个脉冲的速度，是由于低于此速度电机1转信号散
乱，不能进行正确位置检测。当参数No.2000#0＝1时，需要位置偏差量大于1280
个脉冲的速度。另外，对于可以进行参考点返回的位置偏差量，可以在参数
No.1836中设定小于128的值（设定值为0时，视为128。并且参数No.2000#0＝1
时，用设定值的10倍值检查。）
6-1-3. 脉冲编码器报警
⑴ 300#~绝对脉冲编码器（APC）的报警表 6-5
号码信息内容
300 APC alarm:nth-axis 第n轴（1～4轴），需要进行手动返回参考点。
origin return
301 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC通讯错误。（数据传送异常）。
communication APC、电缆或伺服接口模块不良。
302 APC alarm:nth-axis over n轴（1～4轴）超时错。（数据传送异常）。
time APC、电缆或伺服接口模块不良。
303 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC成帧错。（数据传送异常）。
framing APC、电缆或伺服接口模块不良。
304 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC奇偶错。（数据传送）。
parity APC、电缆或伺服接口模块不良。
305 APC alarm:nth-axis pulse n轴（1～4轴）APC脉冲错报警。（APC报警）
error APC或电缆不良。
306 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC用电池电压已降低到不能保持数据的
battery volatge 0 程度。（APC报警）电池或电缆不良。
307 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC用电池电压降低到要更换电池的程度
battery low 1 （APC报警）。请更换电池。
308 APC alarm:nth-axis n轴（1～4轴）APC用电池电压已降低到必须更换电池的
battery low 2 程度（含电源OFF时）。（APC报警）
更换电池。
309 APC ALARM: 电机返回参考点时没转1转以上。
n AXIS ZRN 使电机转1转以上，关电源，再接通后，返回参考点。
IMPOSSIBL
⑵ 360#~386# 串行编码器报警表6-6

Alarm SVM SPM PSM Description Remarks
No. LED LED LED 叙述
360 Pulse coder checksum error (built-in)
内装式编码器校验错误
361 Pulse coder phase error (built-in)
内装式编码器相位错误
363 Clock error (built-in)
内装式编码器时钟错误
364 Soft phase alarm (built in)
内装式编码器软相位报警
365 LED error (built-in)
内装式编码器发光二极管错误
366 Pulse error (built-in)
内装式编码器脉冲错误
367 Count error (built-in)
内装式编码器计数错误
368 Serial data error (built-in)

内装式编码器串行数据错误
369 Data transfer error (built-in)
内装式编码器数据传送错误
380 LED error (separate)
分离型编码器发光二极管错误
381 Pulse coder phase error (separate)
分离型编码器脉冲编码器相位错误
382 Count error (separate)
分离型编码器计数错误
383 Pulse error (separate)
分离型编码器脉冲错误
384 Soft phase alarm (separate)
相位错误
385 Serial data error (separate)
分离型编码器串行数据错误
386 Data transfer error (separate)
分离型编码器数据传输错误
SVM LED——伺服放大器七段显示管，SPM LED——主轴放大器七段显示管，
PSM LED——电源单元七段显示管。
6-1-4. 400#~ 数字伺服报警
表 6-7
Alarm No. SVM SPM PSM Description Remarks
LED LED LED
417 Invalid parameter
无效的参数
421 Excessive semi-full error
执行半闭环错误
430 Servomotor overheat
伺服电机过热
431 03 Converter: main circuit overload
主回路过载
432 06 Converter: control undervoltage/open phase
逆变器控制电压欠电压或缺相
433 04 Converter: DC link undervoltage
逆变器直流环欠电压
434 2 Inverter: control power supply undervoltage
驱动器控制电压欠电压
435 5 Inverter: DC link undervoltage
驱动器直流环欠电压
436 Soft thermal (OVC)
软过热（过电流）
437 01 Converter: input circuit overcurrent
逆变器输入回路过电流
438 8 Inverter: current alarm (L axis)

9 (M axis)
A (N axis)
b (L and M axes)
C (M and N axes)
d (L and N axes)
E (L, M, and N axes)
驱动器电流报警
439 07 Converter: DC link overvoltage
逆变器直流环过电压
440 08 Converter excessive deviation power
逆变器电压异常
441 Current offset error
电流偏差错误
442 05 Converter: DC link charging/inverter DB
逆变器直流环放电异常
443 02 Converter: cooling fan stopped
逆变器风扇停止
444 1 Inverter: internal cooling fan stopped
驱动器冷却风扇停止
445 Soft disconnection alarm
软断线报警
446 Hard disconnection alarm
硬断线报警
447 Hard disconnection alarm (separate)
硬断线报警（光栅）
448 Feedback mismatch alarm
反馈不同步报警
449 8. Inverter: IPM alarm (L axis)
9. 驱动器初始化灯报警(M axis)
A. (N axis)
b. (L and M axes)
C. (M and N axes)
d. (L and N axes)
E. (L, M, and N axes)
453 Soft disconnection alarm (α pulse coder)

α 系列脉冲编码器软短线报警
SVM LED——伺服放大器七段显示管，SPM LED——主轴放大器七段显示管，

PSM LED——电源单元七段显示管。
6-1-5. 有关伺服总线 FSSB 报警

5197 报警（FSSB：不能变成打开状态）
5198 报警（FSSB：不能读取ID数据）
原因：如果连接到FSSB的轴控制卡或从属单元（如伺服放大器）或光缆有任何一
处失效，都会引发这些报警。
表6-8
报警号报警信息内容
5134 FSSB：不能变成打开就绪初始化过程中，FSSB不能变成打开就绪状态。
状态
5135 FSSB：错误模式 FSSB进入到错误模式。
5137 FSSB：配置错误 FSSB检测到配置错误。
5197 FSSB：不能变成打开状态在CNC允许FSSB打开的时候，FSSB没有打开。
5198 FSSB：不能读取ID数据由于暂时分配地址有误，导致伺服放大器的初始ID信
息不能读取。
开机时FSSB运行的过程如下：
① CNC初始化FSSB和伺服。
② 伺服返回第一个准备信号。
③ 产生第一个ITP中断。
④ CNC等待FSSB变成打开就绪状态。
⑤ CNC检测FSSB没有配置上的错误。
⑥ CNC允许FSSB打开。
⑦ CNC检查FSSB是否打开。
⑧ 伺服返回第二个准备信号。
⑨ 正常操作。
如果在第4步FSSB没有变成打开就绪状态，发生5134报警。
如果在第5步检测到错误，发生5137报警。
如果FSSB没有在确定的时间段打开，发生5197报警。
如果准备信号没有在确定的时间段返回，发生5198报警。
检查与排除故障：
① 检查FSSB相关参数是否设定正确。
② 检查伺服放大器的电源是否连接到FSSB。
③ 更换CNC的轴控制卡。
④ 更换连接到FSSB的光缆和伺服放大器，依次更换，确定故障所在位置。
6-1-6. 主轴模块相关报警
表 6-9
CNC 侧 PSM SPM 报警内容
的报警七段七段
750 -- -- SPM出现忽闪“--” 显示时，表示SPM处于未起动的状态。
-- A0 SPM的控制ROM中检测到异常。(未安装等)
749 -- A1 SPM的控制ROM中检测到异常。(RAM异常)
7n01 -- 01 检测到电动机过热。
7n02 -- 02 指令速度与电动机速度间速度偏差过大。
7n03 -- 03 DC链路的保险丝烧断。
7n04 06 04 检测到AC输入电源缺相，电源电压异常。
7n07 -- 07 电动机超出额定转速的115%。(过速)
v7n09 -- 09 动力回路(冷却用散热器)过热。(过载)
7n11 07 11 主回路直流电源电压(DC LINK)异常升高。
7n12 -- 12 SPM2.2～11：在IPM上检测到异常。
SPM15～30：在主回路的直流回路(DC LINK)上检测到过电流。
7n13 -- 13 在CPU内部存储器上检测到异常。
7n15 -- 15 在输出· 主轴切换的切换顺序上发生异常。
7n16 -- 16 在外部数据存储器用RAM上检测到异常。
7n19 -- 19 U相电流检测回路的偏移过大。
7n20 -- 20 V相电流检测回路的偏移过大。
7n24 -- 24 与NC侧的串行通信发生异常。
7n25 -- 25 与NC侧的串行通信数据传送停止。
7n26 -- 26 Cs轮廓控制用速度检测信号检测到异常。
7n27 -- 27 位置编码器用信号检测到异常。
7n28 -- 28 Cs轮廓控制用位置检测信号检测到异常。
7n29 -- 29 电动机上施加的大负载超过预定时间。
7n30 01 30 PSM5.5~11：在PSM的IPM上检测到异常。PSM15～30：在PSM
的主回路上检测到异常电流。
7n31 -- 31 电动机不能用指令速度起动回转。
7n32 -- 32 串行通信用LSI内部的RAM检测到异常。
7n33 05 33 PSM主回路(直流电源)用充电回路充电不足。
7n34 -- 34 参数设定超出了允许范围。
7n35 -- 35 传动比数据设定超出了允许值。
7n36 -- 36 位置偏差计数器发生溢出。
7n37 -- 37 在急停时电动机不减速。
7n39 -- 39 Cs轮廓控制用1转信号不能在同一位置检测到。
7n40 -- 40 Cs轮廓控制用1转信号1次也没能检测到。
7n41 -- 41 位置编码器用1转信号不能在同一位置检测到。
7n42 -- 42 位置编码器用1转信号1次也没能检测到。
7n43 -- 43 检测到差速方式用MAIN主轴位置编码器信号线断线。
7n44 -- 44 检测到SPM内的A/D变换器异常。
7n46 -- 46 切螺纹时没能检测到位置编码器用1转信号。
7n47 -- 47 对位置编码器用信号的脉冲数不能正确进行计数。
7n49 -- 49 在差速方式下把对方的主轴速度换算成这方的速度所得的值超
过了允许值。
7n50 -- 50 在主轴同步控制方式下速度指令的计算值超过了允许值。
7n51 04 51 在PSM内主回路的直流电压异常下降。
7n52 -- 52 在与NC侧的串行通信中检测到异常。(异常1)
7n53 -- 53 在与NC侧的串行通信中检测到异常。(异常2)
7n54 -- 54 在电动机上长时间流过异常电流。
7n55 -- 55 在主轴切换/输出切换时，切换请求信号与动力线状态确认信号
不一致。
7n56 -- 56 SPM内的冷却风扇电动机停止。
7n57 08 57 PSMR内再生时检测到异常。
7n58 03 58 在PSM的动力回路上检测到过热。
7n59 02 59 PSM的冷却风扇电动机停止。
SPM LED——主轴放大器七段显示管
PSM LED——电源单元七段显示管
其它主轴报警说明：
⑴ 704 报警（主轴速度波动检测报警）
原因：
因负载引起的主轴速度变化异常产生导致的报警。
确认下面参数是否正确：
PRM 4911：主轴实际转速到达指令转速的速率。
PRM 4912：主轴速度波动检测不报警的主轴速度波动率。
PRM 4913：主轴速度波动不被认做主轴波动报警。
PRM 4914：主轴转速变化后，到开始检测主轴速度波动的时间。
确认显示屏上主轴速度
是否稳定
稳定否？
确认参数：
PRM：4911
是否进行了重切削？
PRM：4912
确认画面上的主轴负载？
PRM：4913
PRM：4914
是否重
切削？
降低切削条件
检查刀具状态
刀具 OK？
换刀
主轴单元不良
主轴电机不良
图 6-7
另外，请对主轴速度反馈进行检测，包括速度反馈传感器，速度反馈电缆，主
轴放大器速度反馈接口等。特别是普通的主轴电机（不带 Cs 轴控制），主轴速度
反馈装置安装在主轴电机尾部，采用“小模数齿轮+霍尔元件”作为速度反馈。当传感
器与齿轮之间的间隙出现偏差时（如长期使用后，主轴后端轴承跳动，以及传感器
退磁导致原有的间隙不能感应到正常的速度波形），也容易产生上述报警。通过调
整它们之间的间隙，可以有效的解除报警。
⑵ 749 报警（串行主轴通讯错误）
原因和处理：
串行主轴放大器（SPM）和 CNC 之间发生了通讯错误，可能的原因包括：
① 连接电缆接触不良。
② CNC 印刷电路板故障。
③ 主轴放大器故障。
④ 干扰。
对策与解决方案：
① 连接电缆：
z 检查连接串行主轴放大器（SPM）和CNC的电缆接触是否良好。
z 检查电缆与插头连接是否紧密，确认没有任何容易折断或切断的地方。
z 检查电缆是否为双绞线，是否按照说明书标准连接。
② CNC 上的印刷电路板:
z 在主 CPU 板上安装了 CNC 的主轴控制回路。若发生此报警，更换 CPU 板。
③ 主轴放大器模块（SPM）:
z 当主轴放大器模块（SPM）侧发生错误时，SPM 会根据错误类型显示代码 A，
A1 或 A2。
z 这种情况下，应按照 FANUC αi 系列主轴维修说明书上的正确措施解决。
④ 环境干扰:
z 如果以上任何一项措施都不能解决问题，那么检测一下连接电缆的环境干扰。
z 查看抗干扰措施，采取正当有效的措施。如再次加强电缆屏蔽，隔离电缆与电
源线等。
⑶ 750 号报警（串行主轴链起动不良）
原因和处理:
CNC 开机时串行主轴放大器（SPM）没有达到正常的起动状态时，发生此报警。
此报警不是在 CNC 系统（带有主轴放大器）正常起动后发生的。是在电源接通过
程中发生故障时引发的。
可能的原因包括：
① 接触不良，接线不良，或电缆的连接错误。
② CNC 开机时主轴放大器处于报警状态。
③ 参数设定错误。
④ CNC 的印刷电路板故障。
⑤ 主轴放大器故障。
连接:
使用 2 个串行主轴放大器可以通过一条路径连接。
注，由于依据型号，路径号以及配置的不同，放大器的连接也不同。
图 6-8
对策与解决方案：
① 检查电缆是否如图所示那样连接。JA7A 和 JA7B 是否连接正确。
② 检查电缆线是否结实，没有松动。
③ 参照本书图 3-19 连接，及连接说明书（硬件）上所述检查电缆连接是否正确。
主轴放大器状态
如果 CNC 开机时，主轴放大器上的 LED 显示“24”以外的号码，就发生此报警。
要清除主轴放大器上的报警。先关断主轴放大器和 CNC，然后再开机。
报警详情
如果发生了此报警，详情可以查看诊断号 409 和 439，b0~b4 其中一位置 1。
第 1 和第 2 主轴
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0409 SPE S2E S1E SHE
SPE = 0：在主轴串行控制中，串行主轴参数满足主轴放大器的起动条件。
= 1：在主轴串行控制中，串行主轴参数不满足主轴放大器起动条件。
S2E = 0：在主轴串行控制起动中，第 2 主轴正常。
=1：在主轴串行控制起动中，第 2 主轴方面检测出异常。
S1E = 0：在主轴串行控制起动中，第 1 主轴正常。
= 1：在主轴串行控制起动中，第 1 主轴方面检测出异常。
SHE = 0 : CNC 的串行传输回路正常。
= 1：CNC 的串行传输回路检测出异常。
6-1-7. 系统报警
作为 FANUC 0i 系统与 FANUC 16i/18i/21i 等系统的结构相似，均为模块化结

构。如下图所示 0i 的主 CPU 板上除了主 CPU 及外围电路之外，还集成了
FROM&SRAM 模块，PMC 控制模块，存储器＆主轴模块。
当系统电源打开后，如果电源正常，数控系统则会进入系统版本号显示画面，
参见图 6-10 所示，系统开始进行初始化。如果系统出现硬件故障，显示屏上会出
现 900—973 号报警提示用户，900~之后的报警称之为“系统”报警，一般与 FANUC
总线相关。
FANUC i 系列数控系统其总线控制框图如下：
图 6-9
下面介绍出现系统报警时的原因和处理方法。
⑴ 900 号报警（ROM 奇偶校验错误）
原因：发生了 ROM 奇偶错误。
图 6-10
在 FROM/SRAM 模块上的闪存里，存储的软件有 CNC 系统软件、伺服软件、

PMC 管理软件和 PMC 梯图。在开机时这些软件先登陆到 DRAM 模块的 RAM
后才开始执行。如果存储在 FROM/SRAM 模块的软件被破坏就发生 ROM 奇
偶报警。
解决：
① 重新写入软件部分:
在画面上显示了被检测出错误的软件的序列号。使用导入系统（ BOOT
SYSTEM）重新写入软件（该工作应由系统供应商完成）。
存储在 FROM/SRAM 模块的软件主要有两大类：
㈠系统软件——由 FANUC 公司编制的系统软件、数字伺服软件等。
㈡由机床厂创建的 PMC 程序（梯形图），用户宏程序执行器等制造商软件。
② 更换 FROM/SRAM 模块
更换后，原来存储的所有软件必须再写入。系统软件请 FANUC 公司恢复，PMC
程序以及 SRAM 中的数据可以通过导入系统（BOOT SYSTEM）进行恢复，具体
操作我们将在第八章中详细介绍。
③ 更换主 CPU 板
如果以上措施都不能解决问题，那么更换主 CPU 板。
⑵ 910～911 报警（SRAM/DRAM 奇偶校验错误）
（a）对于 0iA 系统：910～911 报警报警（DRAM 奇偶校验错误）

原因：
此报警是 DRAM（动态 RAM）的奇偶错误。
要点分析：
在 FANUC 0iA 数控系统中，DRAM 的数据在读写过程中，具有奇偶校验检查
电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发生奇偶校验报警。ALM910
和 ALM911 分别提示低字节和高字节的报警。
解决方法：
应考虑主板上安装的DRAM不良。更换主板。
（b）对于 0iB/0iC 及其它系统：910～911 报警（SRAM奇偶校验错误）

原因：
此报警是 SRAM（静态 RAM）的奇偶错误。　
要点分析：
与 DRAM 一样，SRAM 中的数据在读写过程中，也具有奇偶校验检查电路，
一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发生奇偶校验报警，特别是在系统
后备电池丢失后，SRAM 中的数据会丢掉，导致奇偶校验错误。所以在系统电池掉
电后（电池损坏、维修中拆卸 SRAM 板），必然会出现 910、911 报警。910 和 911
分别提示低字节和高字节的报警。
解决方法：
① SRAM 中存储的数据不良。若每次接通电源，马上就发生报警，将电源关断，全
清存储器（全清的操作方法是同时按住 MDI 面板上的 RESET 和 DELET 键，再

接通电源）。　
② 存储器全清后，奇偶报警仍不消失时，认为是 SRAM 不良。更换 FROM＆SRAM
模块或存储器＆主轴模块。（更换后，对存储器进行一次全清）。　
③ 更换了 FROM＆SRAM 模块或存储器＆主轴模块还不能清除奇偶报警时，请更
换主板。（更换后，对存储器进行一次全清）。　
④ 存储器用的电池电压不足时，当电压降到 2.6V 以下时出现电池报警（额定值为
3.0V）。存储器用电池的电压不足时，画面上的「BAT」会一闪一闪地显示。当
电池报警灯亮时，要尽早更换新的锂电池。请注意在系统通电时更换电池。
⑶ 912~913 报警（0i-A SRAM 报警）
与上一节⑵中的情况相同。
⑷ 912~919 报警（DRAM 奇偶校验错误，仅适用于 0iB/0iC ~）
原因：
开机时，CNC 的管理软件从 FROM 登陆到 DRAM，
在 DRAM 中被执行。
DRAM
上发生了奇偶校验错误。
要点分析
如果由于外部原因导致 DRAM 上的数据被破坏，或者如果 CPU 卡故障，就会
发生这些报警。
解决方法：
（DRAM 安装在 CPU 卡上）
更换 CPU 卡。
⑸ 920/921# 报警（伺服 RAM 监测报警）
原因：
监控定时器报警——伺服控制回路监视主 CPU 的运行，把监视 CPU 运行的定
时器称为监控定时器，每经过一固定时间，CPU 将定时器的时间进行一次复位。当
CPU 或外围电路发生异常时，定时器不能复位，则出现报警。
伺服 RAM 奇偶错误。当检测出伺服电路的 RAM 奇偶错误时，发生此报警。
要点分析
920 报警表示 1~4 轴的控制回路发生了上述错误，光缆、轴卡、CPU 卡或母板
出现了故障
处理方法：
① 主板不良。主板上的第 1/2 轴伺服用 RAM，监控定时电路等硬件不良，检测电
路异常、误动作等。→更换主板。
② 伺服轴卡不良。伺服模块第 3/4 轴的伺服 RAM，监控定时电路等硬件不良，检
测电路异常、误动作等。→更换伺服模条。
③ 由于干扰而产生的误动作。由于控制单元受外部干扰，使监控定时电路及 CPU
出现误动作。→是由于对主电源的干扰及机间电缆的干扰而引起的故障。检查此
报警与同一电源线上连接的其他机床的动作的关系，与机械继电器、压缩机等干
扰源的动作的关系，对干扰采取措施。更换光缆。光缆失效可能引发此报警。
920：第 1/2 的监控电路报警或伺服控制电路中 RAM 发生奇偶错误。
921：第 3/4 监控电路报警或伺服控制电路中 RAM 发生奇偶错误。
⑹ 926 报警（FSSB 报警）
原因：连接 CNC 和伺服放大器的 FSSB（伺服串行总线）发生故障。

如果连接轴控制卡的FSSB，光缆和伺服放大器出现问题，就会发生此报警。
确认故障位置：
使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置。
FSSB 连接举例
图 6-11
如虚线所示的A部分出现了故障，伺服放大器上的LED显示如下表6-10
放大器号放大器0 放大器1 放大器2 放大器3 放大器4 放大器5

LED 显示 “－” “－” “L”或“－” “U” “U” “U”
这种情况，下列地方可能出现故障：
① 那些LED显示为“L”或“－”的，还有那些LED显示为“U”的伺服放大器连接光缆。
上图中，A部分的连接光缆可能失效。
② 那些LED显示为“L”或“－”的，还有那些LED显示为“U”的伺服放大器。上图中，
放大器2或3中有一个可能失效。
如虚线所示的B部分出现了故障，伺服放大器上的LED显示如下表6-11
放大器号放大器0 放大器1 放大器2 放大器3 放大器4 放大器5

LED 显示 “－”或“U”
这种情况，下列地方可能出现故障：
① 连接到CNC的光缆。上图中，B部分的连接光缆可能失效。
② CNC中的轴控制卡。
③ 连接的第一个伺服放大器。上图中，放大器0可能出现故障。
确认故障位置
使用CNC屏幕显示，如果发生了926报警，如下信息会显示在CNC画面的底部。
可以用来确认故障位置。
图 6-12
MODE信息的12到15位显示了发生报警的驱动部分的号码。离CNC最近的单元
（如伺服放大器）被认定驱动号码为“0”。例如，对于一个2轴放大器，第一轴被认
定为一个号码，第二轴被认定为下一号码。
MODE信息详情表6-12
位数 15 14 13 12 11 ………………………0
内容发生报警的驱动部分号码无意义
0000：显示报警发生在驱动部分0。
.
.
使用STATUS信息位，故障就能够定位。
STATUS信息详情表6-13
位数 15~12 11 10 9 8 7 6 5 4 3~0
内容无外部断开断开驱无断开控无意驱动部无

意报警控制动端意制端义分错误意
义端义义
A ×××× 0 0 0 × × 1 × 0 ××××
A ×××× 0 1 0 × × 0 × 1 ××××
B ×××× 0 0 1 × × 0 × 1 ××××
C ×××× 1 0 0 × × 0 × 1 ××××
STATUS信息与A，B和C样式都匹配。
（×表示一位，可能为0或1）
如果STATUS信息的样式为A
① MODE信息中的第12到15位对应的驱动部分，以及前级的驱动部分的连接光缆
可能失效。或者光缆连接的驱动部分可能出现故障。
② 伺服放大器的电源电压下降，或放大器的电源出现故障。
③ CNC侧的轴控制卡可能出故障。
如果STATUS信息的样式为B
① MODE信息中的第12到15位对应的驱动部分，以及前级的驱动部分的连接光缆
可能失效。或者光缆连接的驱动部分可能出故障。
② 伺服放大器的电源电压下降，或放大器的电源出故障。
如果STATUS信息的样式为C
① MODE信息中的第12到15位对应的驱动部分可能出故障。
② 伺服放大器的电源电压下降，或放大器的电源出故障。
硬件原因：
① 伺服放大器的电源
如果某个伺服放大器的电源出现故障，就发生FSSB报警。由于放大器控制电
源电压下降，或编码器电缆的+5V接地，或其他原因造成电源故障，引发FSSB报警。
② 轴控制卡
如果由以上措施诊断出轴控制卡存在故障，就需更换主CNC上的轴控制卡。
⑺ 930 报警（CPU 中断）
原因：
在正常运行中产生了不该产生的中断。无法确认故障原因，有可能是 CPU 外
围电路发生故障。如果在电源断开再接通后运行正常，则可能是外部干扰引起的。
解决方法：
① 更换 CPU 卡，主 CPU 板。
② 环境干扰测试见抗干扰的方法章节，测试 CNC 的环境干扰。
⑻ 935 报警（SRAM ECC 错误）
原因：
用来存储参数和加工程序等数据的 SRAM 发生了 ECC * 错误。如果电池没电，
或由于一些外部原因造成 SRAM 内部数据遭破坏，就发生此报警。或者也有可能是
FROM/SRAM 模块或主板出故障。
* ECC——Error Correcting Code（纠错码）的缩写词。
z ECC 检测：
这是一种检测 SRAM 存储的数据的方法。可以用来取代传统的奇偶校验。
使用 ECC 检测的方法，8 位修正数据被供给 16 位的数据，如果这些 16 位数
据中有一位数据发生错误，错误数据就会自动被修改为正确数据，允许 CNC 继续
运行。如果两位或两位以上数据发生错误，就产生报警。使用传统的奇偶检测的方
法，哪怕只有有一位数据发生错误都会引发系统报警。
z 解决方法：
① 检查电池：
电池电压为 3V。如果电压低于 2.6V 就会产生电池报警，屏幕上会闪现“BAT”
的字样。如果产生了电池报警，那么用正确的方法更换新电池。
② 全清存储器
执行存储器的全清操作，然后重新启动 CNC。如果已经备份了 SRAM 中的数
据，那么使用备份恢复数据。用导入系统（BOOT SYSTEM）备份并恢复 SRAM
中的数据。具体操作我们将在第八章中详细介绍。
③ 更换 FROM/SRAM 模块
如果全清全清存储器并恢复数据后还不能解决问题，就更换 FROM/SRAM 模
块。提前拷贝数据作为备份。更换后所有的软件都必须被恢复。更换 FROM/SRAM
模块之后，还要执行全清操作后再启动 CNC。所有的数据都必须重新登录。
如果备份有效，那么使用备份恢复数据，然后启动 CNC。
④ 更换主 CPU 板
如果以上措施都不能解决问题，那么更换主 CPU 板。
⑼ 950 报警（PMC 系统报警）
z 原因：
如果检测到PMC错误，就发生此报警。
可能的原因包括I/O Link通讯错误和PMC控制电路失效。
z 要点分析
我们已经在4-1节中介绍了有关PMC信号高速传送总线I/O Link，I/O Link是
PMC与I/O接口电路的串行接口，连接CNC和许多I/O设备，使I/O信号在设备间以高
速传输。
当多种设备使用I/O Link连接时，相互之间就形成一种关联，某个设备为控制端，
另一些设备为驱动端。从驱动端过来的输入信号在固定的时间段传送给控制端。从
控制端发出的输出信号在固定时间传送给驱动端。在CNC系统中，控制端就是CNC
主CPU板。
图6-13
如果发生了950报警，屏幕上显示“PC050”，那么I/O Link可能出现了通讯错误。
屏幕显示举例
图 6-14
在上例中，通过xx:yy可以确定报警原因。xx和yy是十六进制表示法。
CH1和CH2是通讯发生错误的通道。
z 解决方法：
情况1：如果二进制表示的xx第0位为1，表示控制站（CNC）收到了无效的传输数
据。例如，假设屏幕上的显示如下：
图 6-15
xx等于41，或二进制符号的“01000001”。第0位，也就是最低位（最右一位）
为“1”。
这种情况，检测如下：
① I/O Link电缆的环境干扰
干扰会打乱I/O Link的数据，可能引起错误。
② I/O Link电缆的连接
检查I/O Link的电缆是否连接良好。连接紧密，没有松动。
③ 电缆错误
检查I/O Link的电缆是否正确连接。
④ 设备异常
连接到I/O Link的主板或任意I/O设备有可能失效。依次更换设备，确定故障所在。
情况2：如果二进制表示的xx第1位为1，表示驱动站（I/O设备）检测到错误。
例如，假设屏幕显示如下：
图 6-16
xx等于43，或二进制符号的“01000011”。第1位（右边数第二位）为1。
这种情况，yy表示如下：
yy所显示的0到4位的号码减去1所得的号码：检测出错误的驱动站的组号。
yy的第5位：
驱动检测到无效的传输数据。
yy的第6位：
驱动检测到另一错误。
yy的第7位：
驱动检测到奇偶错误或监测错误。
上图的示例中，yy等于82，或二进制符号的“10000010”。0到4位为“00010”（十
进制的2）。号码“1”，等于这个号码减去1，为检测出错误的驱动站的组号。第7位
为“1”。这样，就表示第一组驱动站检测到奇偶错误或监测错误。
这种情况，检查下列：
① 如果yy第5位为“1”
执行与1）中所列步骤相同的检查。
② 如果yy第6位或第7位为“1”
首先，更换检测出问题那一组驱动站的设备。
若问题没有解决，执行与1）中所列步骤相同的检查，确认故障位置。
③ 如果二进制表示的xx第2位为1，表示控制站（CNC）和驱动站的连接被取消了。
例如，假设屏幕显示如下：
图 6-17
xx等于84，或二进制符号的“1000100”。第2位，从右边数第三位，为1。
这种情况，检查如下：
① 驱动站和电源未连接
检查驱动站没有关闭，没有瞬间的电源失效，电源容量足够。
② I/O Link电缆未连接
检查I/O Link是否有丢失或未连接的部分电缆。
③ 如果问题没有解决，执行与1）中所列步骤相同的检查。
④ 如果二进制表示的xx第3或第4位为1，表示主板上的PMC控制回路发生奇偶校验
错误。这种情况，更换主板（主CPU板）。
⑽ 972 报警（选择板上的 NMI 报警）
z 原因：
选择功能板上检测到错误，发生此报警。与母板无关。
画面显示；如果发生了 972 报警，显示下面的画面；
图 6-18
“SLOT”表示的是插入选择功能板的插槽的号码。或者可能显示发生报警的选择功
能板的号码。
z 故障解决：
按照显示的插槽号码更换相应的选择功能板
⑾ 973 报警（不明原因的 NMI 报警）
z 原因：
正常运行中发生了不该发生的错误。错误原因无法确定。
z 解决方法：
更换印刷电路板依次更换所安装的印刷电路板（包括卡，模块和底板），确认
出现故障的印刷电路板。
⑿ 974 报警（F-总线错误）
z 原因：
连接每个功能板的 FANUC-总线发生错误。此报警显示了在主 CPU 和某功能
板进行数据交换过程中发生了错误。
z 解决方法：
① 更换 CPU 卡更换主 CPU 板上的 CPU 卡。
② 更换主板更换主 CPU 板。
③ 更换功能板依次更换安装的功能板。
⒀ 975 报警（总线错误）
z 原因：
主 CPU 板的总线发生错误。此报警显示了在主 CPU 板内部进行数据交换过程
中发生了错误。
z 解决方法：
① 更换 CPU 卡更换主 CPU 板上的 CPU 卡。
② 更换其它卡及模块依次更换显示控制卡，轴控制卡以及 FROM/SRAM 卡。
③ 更换主 CPU 板更换主 CPU 板。
⒁ 976 报警（局部总线错误）
z 原因：主CPU板的局部总线发生错误。
此报警显示了在主CPU板内部进行数据交换过程中发生了错误。
z 解决方法：
① 更换主CPU板上的CPU卡。
② 更换其它卡及模块，依次更换显示控制卡，轴控制卡以及FROM/SRAM卡。
6-2. 系统状态报警灯说明
6-2-1. 内装式机箱
⑴ FS16i/18i/21i/20 i /0i-A LED 显示（A 型）
显示系统的状态。但是，当由于某种原因而不能使用通常的显示画面时，可以
用本LED 显示，以判断系统的状态。
图 6-19
电源接通时，LED（绿色LED）状态的变化过程
■：灯亮 □：灯灭表6-14
No. 状态LED 状态
1 □□ □□ 没有通电的状态。
2 ■■ ■■ 通电后的初始状态。正在执行BOOT。
3 ■■ □■ 等待设定系统内各处理器的ID。
4 ■■ □□ 已完成系统内各处理器的ID设定。
5 ■□ ■■ 已完成F-BUS初始化。
6 ■□ ■□ 已完成PMC初始化。
7 ■□ □■ 已完成个印刷板的硬件结构信息的设定。
8 □■ ■■ 已完成PMC梯形图的初始执行。
9 □■ ■□ 等待数字伺服的初始化。
10 □□ □■ 初始化结束，进入正常运转。
系统报警发生时，红色报警LED状态表6-15
报警LED 状态
SVALM 伺服卡内检测出异常(监视器、或伺服卡内
的SRAM发出奇偶报警)。
SYSEMG 发生系统报警时灯亮。
硬件检测出系统异常。
SYSFAIL 发生系统报警时灯亮。
软件检测出异常，使系统停止。执行BOOT
过程中灯亮。
PRITY 检测出SRAM模块的奇偶报警或ECC报警。
上述红色报警灯点亮时，表示硬件有故障。
名词解释：
z 奇偶——在读取的1个数据时，判别等于“1”的位数是奇数个还是偶数个，如果
是奇数个，表明数据位有错误，于是进行奇偶报警。1个数据对应8位数据长，
有1位奇偶位检验。
z 监视器——是监视CPU误动作的一种方式。当CPU未能在一定的时间内完成处
理时，就进行监视器报警。一般CPU由其他回路进行监视。而这里，则是在轴
控制卡内进行监视。
z ECC——Error Correcting Code（纠错码）的缩写词。是在读取的1个数据的1
位出现错误时，用来修正该数据的一种图形化的代码，也把这种纠错方式称作
ECC。其中，当检测出2位以上不能进行修正的错误时，就进行ECC 报警。1
个数据对应16 位数据长，由8 位ECC 码构成。
⑵ FS16i/18i/21i/20 i -B LED 显示（B 型）
LED 显示（B 型）
显示系统的状态。但是，当由于某种原因而不能使用一般的显示画面时，可用
本LED显示以判断系统的状态。
图 6-20
电源接通时，LED（绿色LED）状态的变化过程
■：灯亮 □：灯灭表6-16

No. 状态LED 状态
G0 G1 G2 G4
1 □□□□ 没有通电的状态。
2 ■■■■ 通电后的初始状态。正在执行BOOT。
3 ■■□■ 系统开始起动。
4 ■□■■ 等待设定系统内各处理器的ID。
5 □□■■ 已完成系统内各处理器的ID设定。显示回路初始化完毕
6 ■■□■ 已完成FANUC BUS初始化。
7 □■□■ 已完成PMC初始化。
8 ■□□■ 已完成系统内各印刷板的硬件结构信息设定。
9 □□□■ 已完成PMC梯形图的初始执行。
10 □■■□ 等待数字伺服和主轴的初始化。
11 ■■■□ 已完成数字伺服和主轴的初始化。
12 ■□□□ 初始化结束，进入正常运转。
系统报警发生时，红色报警LED状态表6-17
报警LED 状态
SFAIL 发生系统报警时灯亮。
软件检测出异常，使系统停止。
执行BOOT过程中灯亮。
SVALM 伺服卡内检测出异常(监视器或伺服卡内的SRAM发出奇偶报警)。
SEMG 发生系统报警时灯亮。
硬件检测出系统异常。
SRAMP 检测出SRAM模块的奇偶报警或ECC报警。
上述红色报警灯点亮时，表示硬件有故障。
6-2-2. 独立式机箱
状态灯 LED
报警 LED
图6-21
① 保险熔断的检测 LED 表6-18

保险灯状态
红色若保险熔断，闪烁。
②七段数码管状态说明表6-19
七段数码管状态LED 状态
LED
不闪 □□□□ 没有通电的状态。
8 ■■■■ 电源接通后，CPU没有工作。
F ■■■■ 通电后的初始状态。正在执行BOOT。
9 □■■■ 系统起动，RAM初始化完毕。
8 ■□■■ 等待系统内各处理器的ID设定。
7 □□■■ 已完成系统内各处理器的ID设定。
显示回路初始化完毕
6 ■■□■ FANUC 总线初始化完毕。
5 □■□■ Flash存储卡中的软件装在完毕，PMC初始
化完毕，屏幕显示系统软件号及版本号。
4 ■□□■ 系统的各印刷板的配置信息设定完毕。
3 □□□■ PMC梯形图的初始化完成。
2 □■■□ 等待数字伺服和主轴的初始化。
1 ■■■□ 已完成数字伺服或主轴的初始化。
0 ■□□□ 初始化结束，进入正常运转。
系统自动启动中,LED 的显示在系统自动启动中,STL 信号(F0.5)保持为1，七

段数码管如下列方式循环显示：
图6-22
当电池产生报警时，LED 的显示表6-20
报警LED ALARM 说明
■□□ SRAM 后备电池电压太低
当系统报警时，LED 的显示 □：Off ■：On ★：Blink（闪烁）

（对于CPU卡是 A20B-3300-029*）表6-21
ALARM □■□ 系统错误,系统软件检测到错误且使系统停止
ALARM ■■□ 主CPU板的总线上发生错误。
主CPU总线产生错误，或者DRAM产生奇偶错误。
ALARM □□■ 系统急停。
硬件产生错误。
主CPU总线产生错误，或者DRAM产生奇偶错误。
ALARM ■□■ CNC和LCD之间的光缆连接不良。
或者 LCD 侧的印刷板不良。
如果连接不良，七段数码管的点也会闪亮。
如果连接不良，LCD 也会闪烁。
ALARM □■■ SRAM奇偶错误或SRAM ECC错误。
注：
① 当任何一个系统报警发生时，硬件有可能损坏。
② 如果在接通电源时，系统检测到CNC与LCD之间的光缆连接不良，那么报警
LED会交替地变化■□■→□■□
如果系统产生报警，七段数码管的数字会闪烁，并且每一个数字代表相应的系
统报警号，参见下表：表6-22
七段数码显示管系统报警的类型
系统报警号
LED（闪烁）
ROM校验报警
0 900~909
存储在FROM中的系统ROM奇偶错误。
2 910~919 SRAM或DRAM奇偶报警。
3 920~929 伺服报警。
4 930~949 CPU中断或SRAM ECC错误。
5 950~959 PMC系统报警。
7 970~979 总线错误或非屏蔽中断。
8 其它其它系统报警
6-3. 驱动单元 LED 报警
6-3-1. 电源单元（PSM）LED 报警
⑴ 电源模块（PSM）上面的 LED
图6-23
LED 显示的状态如下所示。
■：点亮 □：熄灭表6-23
LED显示状态备注
PIL □ “2φ” AC 200V控制电源未接通输入：CX1A(AC200V)
ALM □
PIL ■ PSM准备未绪外部MCC断开状态
ALM □ _ _ ( “2φ” AC 200V控制电源接通，而主回路用的 (+24V，+5V动作)
“3φ”电源断开)
PIL ■ PSM准备就绪外部MCC接通状态
ALM □ 0 0 (“2φ” AC 200V控制电源接通，同时主回路用
的“3φ”电源也接通)
PIL ■ 发生报警请参看下一节七段发光
ALM ■X X (xx : 显示报警号) 二极管报警说明
⑵ 电源模块（PSM）的七段显示管 LED 报警显示
电源模块（PSM）上检测到异常时，LED的ALM(红色)点亮，七段显示管不同
数字表示不同报警信息，请读者参见本章6-1-4节中表6-7。
电源模块（PSM）上检测到异常时，由于报警信息输送到主轴放大器模块（SPM）
侧，所以同时也会在SPM 侧作出报警显示，请读者参见本章6-1-5节中表6-9。
⑶ 电源模块故障对策与分析 PSM
① 对于 α 系列电源模块 PSM 型表 6-24

七段显示原因解决方法
管报警
PSM 显示-- 系统开机自检后，如果没 1．检查 SVM 是否有故障。
（两横），有急停和报警，则发出 2．检查 PSM 的*ESP 是否断开，正常情况是短路
系统显示 *MCON 信号给所有的。如果开路，查外部*ESP 急停回路。
401 ，各轴 SVM，SVM 接收到该信 3．用万用表检查 MCC 进线的三相 200V（也有
显示 DRDY 号后，接通主接触器，电 380V 的高压类型的）是否有缺相。
OFF 报警。源单元吸合，LED 由两横 4．检查 MCC 的触点和线圈是否有故障。
杠（--）变为 00，将准备 5．观察 MCC 是否吸合后马上断开，如果根本没
好信号送给伺服单元，伺有吸合，再仔细听 PSM 的小继电器是否有一
服单元再接通继电器，继下响声，如果有，则证明 PSM 本身是好的。
电器吸合后，将 *DRDY 更换继电器，或检查 MCC 输出线以及 MCC
信号送回系统，如果系统的交流电源。
在规定时间内没有接收 6．检查 PSM，SPM，SVM 之间的连接线是否连
到*DRDY 信号，则发出接错误或连接不牢固。
此报警，同时断开各轴的 7．更换电源单元控制板。如果手头没有，则将
*MCON 信号。 PSM 送 FANUC 修理或更换。
PSM-5.5 电源模块检测到 IPM 模 1．用万用表检查主回路的 IPM 模块的 U、V、W
或 PSM-11 块故障。对+，-的导通压降，如果有异常，更换 IPM 模
的 LED 显块。
示 01 报警 2．如果更换 IPM 模块后还有报警，将 SPM 单元
送 FANUC 修理。
PSM-15，检测到主回路电流异常。 1．用万用表检查主回路的 U、V、W 对+，-的导
PSM-26，通压降，如果有异常，更换 IGBT 模块。同时
PAM-30 的更换驱动板 A20B-2902-0390，并检查主回路
LED 显示底板上的六组驱动电阻，6.2 欧和 10k 欧，如
01 报警果有阻值不对的，更换。
2．如果三个 IGBT 模块都是好的，检查给电源模
块供电的接触器 MCC 的触点或线圈是否正常，
如果不正常则须更换。
3．检查 SPM 的控制板有一继电器（在 MCC 插座
的侧面，很容易烧坏，如果坏了须更换，如果
烧的严重，更换控制板。
PSM 显示控制板检测到内部冷却 1．观察风扇是否转，或是否有风，如果不转或风
02 报警。风扇（24V）异常。力很小，拆下观察是否扇叶上较脏，用汽油或
酒精清洗。
2．如果清洗后装上还有报警，更换风扇。
3．检查风扇的插座电源 24V 是否正常。红线
+24V，黑线 0V，黄线报警线，拔下有 5V，如
果电压不对，更换控制板。
PSM 显示 PSM 过载。 1．关机等候一段时间后，看是否还有报警，如果
03 报警。报警消失，则可能机械负载太大，检查主轴或
伺服机械负载或切削量是否过大。
2．拆下外壳和控制板，用万用表测量底板上连接
OH 的两螺钉之间的电阻应为短路。如果开路，
更换热控开关。
．检查控制板与底板之间的连接是否有松动。
．更换控制板。
PSM 显示控制板检测到直流侧低 1．检查主轴模块（PSM）或伺服模块（SVM）是
04 报警。电压报警。否有短路故障。
2．检查三个 IGBT 导通压降是否正常，如果有异
常的则应更换，并更换驱动板和坏的驱动电阻。
3．检查检测电路，如果检测电阻烧断或光偶异常，
更换。
PSM 显示主回路的直流侧放电回 1．主回路的放电模块故障，须更换。
05 报警。路异常 2．放电控制回路故障，更换 SPMR。
PSM 显示输入电源回路缺相报警。 1．用万用表检查电源输入三相交流是否有缺相。
06 报警。 2．将电源模块送修。
PSM 显示控制板检测到直流侧高 1．电源模块的功能是为后面的 SPM，SVM 提供
07 报警。电压报警。一般发生在主电源和回馈制动作用，当 PSM 检测到需要执
轴电机减速时，此时 SPM 行回馈制动时，却不能执行或没有执行，就会
上显示 11 （ALM 灯点出现此报警。
亮）。 2．只可能是 PSM 故障，或三相输入线接触不好，
检查三相输入电压是否平衡，各接线端子或接
触器、空气开关是否接触牢固。
3．将电源模块送修。
PSM 显示控制回路硬件故障。 1．更换控制回路。
08 报警。 2．如果是小电源模块，可能是主回路电路板故障。
PSM 的控制侧板的电源回路故 1．检查输入交流 200V 是否正常，如果没有，检

LED 无显障。查输入回路。
示。 2．如果 200V 正常，则更换电源控制侧板。
② 对于α系列电源模块PSMR型表6-25
七段显示原因解决方法
管报警
PSMR 显系统开机自检后，如果没有急 1．检查 SVM 是否有故障（按前面的所述方法）。
示 -- （两停和报警，则发出*MCON 信 2．检查 PSM 的*ESP 是否断开，正常情况是短
横），系统号给所有 SVM，SVM 接收到路的。如果开路，查外部*ESP 电气回路。
显示该信号后，接通主接触器，电 3．用万用表检查 MCC 进线的三相 200V（也有
401 ，各源单元吸合，LED 由两横杠 380V 的高压类型的）是否有缺相。
轴显示（--）变为 00，将准备好信号 4．检查 MCC 的触点和线圈是否有故障。
DRDY 送给伺服单元，伺服单元再接 5．观察 MCC 是否吸合后马上断开，如果根本没
OFF 报通继电器，继电器吸合后，将有吸合，再仔细听 PSM 的小继电器是否有一
警。 *DRDY 信号送回系统，如果下响声，如果有，则证明 PSM 本身是好的，
系统在规定时间内没有接收更换继电器，或检查 MCC 输出线以及 MCC
到*DRDY 信号，则发出此报的交流电源。
警，同时断开各轴的*MCON 6．检查 PSM，SPM，SVM 之间的连接线是否连
信号。接错误或连接不牢固。
7．更换电源单元控制板。如果手头没有，则将
PSM 送 FANUC 修理或更换。
PSMR 显控制板检测到内部冷却风扇 1．观察风扇是否转，或是否有风，如果不转或风

示 02 报（24V）异常。力很小，拆下观察是否扇叶上较脏，用汽油或
警。酒精清洗。
2．如果清洗后装上还有报警，更换风扇。
3．检查风扇的插座电源 24V 是否正常（红线
+24V，黑线 0V，黄线报警线，拔下有 5V，
如果电压不对，更换控制板。
PSMR 显控制板检测到直流侧低电压 1．检查主轴模块（PSM）或伺服模块（SVM）
示 04 报报警。是否有短路故障。
警。 2．检查三个 IGBT 导通压降是否正常，如果有异
常的更换，并更换驱动板和坏的驱动电阻。
3．检查低电压检回路的检测电阻和光偶，如果异
常则应更换。
PSMR 显主回路的直流侧放电回路异 2．主回路的放电模块故障，更换。
示 05 报常 2．放电控制回路故障，更换 SPMR。
警。
PSMR 显控制回路的+24V，+15V 低电 1．检查控制侧板上的保险是否烧坏，若有，更
示 06 报压。换。
警。 2．将 PSMR 上的插头除 200V 电源外全部拔掉，
如果报警消失，则查 SPM 或 SVM。
3．更换控制侧板。
PSMR 显控制板检测到直流侧高电压 1．电源模块的功能是为后面的 SPM，SVM 提供
示 07 报报警。一般发生在主轴电机减电源和回馈制动作用，当 PSM 检测到需要执
警。速时，此时 SPM 上显示 11 行回馈制动时，却不能执行或没有执行，就会
（ALM 红灯点亮）。出现此报警。
2．只可能是 PSM 故障，或三相输入线接触不好，
检查三相输入电压是否平衡，各接线端子或接
触器、空气开关是否接触牢固。
3．将电源模块送修。
PSMR 显放电异常报警 3．观察如果是在加工过程中出现，关机停一段时
示 08 报间后再开，如果报警消失，则是频繁启动停止
警。造成放电量太多，可修改加工程序，或减少切
削量。
4．主回路的放电模块故障，更换。
5．放电控制回路故障，更换 SPMR。
6-3-2. 主轴单元（SPM）上 LED 报警
⑴ SPM 上部的 LED 的种类和配置如下所示。
图6-24
⑵ LED 显示的状态如下所示
■ ：点亮 □ ：熄灭表 6-26

LED 七段显状态备注
示
PIL □ 控制回路的DC电源未接通输入电源:CX2A(DC24V)
ALM □
ERR □
PIL ■ Ａ0 控制回路的电源接通(瞬间点亮) +24V,+5V,+15V动作
ALM □
ERR □
PIL 00 控制电源接通后显示系列的后2位（9D00）数
ALM □ 软件系列的显示(1秒钟) 字
ERR □ (其后，显示版本。)
PIL ■ ×× 控制电源接通后用数字显示版本
ALM □ 软件版本的显示(1秒钟) （D版显示为04）
ERR □
PIL ■ ―― SPM准备未绪 “――” 忽闪显示
ALM □ NC电源未接通，或已接上而正处于
ERR □ 装参数状态。
PIL ■ ―― SPM准备就绪 “――” 点亮显示
ALM □ 装完参数状态。
ERR □ (电动机励磁接通状态)
PIL ■ 00 已输入电动机回转指令状态。 SFR，SRV信号输入

ALM □ (电动机励磁接通状态)
ERR □
PIL ■ ×× 发生报警状态。查看报警号。
ALM ■ (xx : 显示报警号)
ERR □
PIL ■ ×× 发生故障状态。查看故障号。
ALM □ (xx : 显示出错号)
ERR ■
⑶ SPM 的红色 LED 报警显示（红色 LED 报警+七段显示管报警组态）
此种情况的条件为：
z 在主轴放大器模块(SPM)上检测到异常时，即刻点亮ALM（红色）的LED，并
在机床侧输出报警信号。
此时，在七段显示器上显示如表6-27所示报警号。
电源模块(PSM)上检测出的部分报警也在SPM 侧进行显示。
z 在SPM 上检测到异常时，因为报警信息也送到NC侧，所以NC 侧将显示如下
所示的主轴报警。
第1 主轴侧：“71xx”
第2 主轴侧：“72xx”
“xx”与SPM 侧相同的报警号对应。
z 接上电源后NC 侧检测到串行通信异常（主轴不起动）时，即在NC画面上显示
“报警750”
表6-27
七段 SPM的报警内容
显示
A0 在SPM的控制ROM中检测到异常。不能辨别ROM的内容
接上电源后，瞬间就变为本显示。而控制回路正常
起动后，又立即变成其他状态显示。
A1 在SPM的控制RAM存储器中检测到异常。 RAM奇偶
01 检测到电动机过热。主轴电机过载
02 指令速度与电动机速度间的速度差超过规定值以主轴电机速度偏差过大报警
上。
03 DC LINK的内部保险丝烧断。保险丝报警
04 检测到PSM内部异常。检测到AC输入电源电压异常
07 电动机转速超过了额定转速的115%。主轴电机过速
09 检测到电源回路(冷却散热器)过热。过载引起电源回路过热
11 主回路直流电源电压异常升高。 DC LINK过电压报警
12 SPM2.2～11 : 在IPM上检测到异常。 DC LINK过电流报警
SPM15～30 : 在主回路的直流电源回路上检测到
过电流。
13 在CPU内部存储器上检测到异常。在接通电源时检测到
15 输出切换/主轴切换的切换顺序有错误。机床侧送出的信号顺序异常
16 外部数据用的RAM存储器检测到异常。接上电源时测到
19 U相电流检测回路的偏移电压过大。接上电源时测到
20 V相电流检测回路的偏移电压过大。接上电源时测到
24 与NC侧的串行通信检测异常。一般，在切断NC电源时测到
25 与NC侧的串行数据停止传送。是串行通信停止数据传送报警
26 Cs轮廓控制用的速度检测信号检测到异常。是信号线断线，或前置放大器
内信号调整不良
27 位置编码器用信号检测到异常。是信号线断线或信号异常。或使
用前置放大器的传感器，有可
能调整不良
28 Cs轮廓控制用的位置检测信号检测到异常。是信号线断线，或前置放大器内
信号调整不良
29 电动机上施加了超时大负载。是短时间过载，或电动机堵转
报警
30 PSM内检测到异常：
PSM5.5～11：在PSM的IPM内检测到异常。
PSM15～30：在PSM的主回路上检测到过电流。
31 电动机不能用指令速度起动回转。是速度检测信号线断线或信号
异常。电动机堵转报警
32 串行通信用LSI内部的RAM存储器检测到异常。接上电源时测到
33 PSM主回路的直流电源充电超过规定时间还没有是PSM内的DC LINK充电回路

完成充电。异常
34 在串行主轴的参数上设定了允许范围外的值。是参数设定数据异常
35 在串行主轴的参数上设定了超出允许值的传动比数是传动比设定数据异常
据。
36 主轴控制装置内的位置偏差计数器溢出。是位置偏差过大报警
37 急停时电动机不能减速。与速度检测器相关的参数设定
错误等
39 不能在正确位置测到Cs轮廓控制用的1转信号。信号线断线，或信号异常，或
信号调整不良
40 检测不到Cs轮廓控制用的1转信号。信号线断线，或信号异常，或
信号调整不良
41 不能在正确位置检测到位置编码器用的1转信号。信号线断线，或信号调整不良
等
42 不能检测到位置编码器用的1转信号。信号线断线，或信号调整不良
等
43 在用于差速方式的MAIN主轴位置编码器用信号上信号线断线，或信号调整不良
检测到异常。等
44 检测到A/D变换器异常。 A/D变换异常
46 切螺纹时检测不到位置编码器用1转信号。信号线断线，或信号调整不良
等
47 检测到的位置编码器用信号的脉冲数不对。信号线断线，或信号调整不良
等
49 在差速方式下把对方的主轴速度换算成这方的速度差速换算值过大报警
所得的值超过允许值。
50 在主轴同步控制方式下速度指令的计算超过了允许
值。
51 在PSM内主回路的直流电压异常下降。 PSM的DC LINK装置的电压下
降
52 在与NC侧的串行通信中检测到异常。 ITP信号异常Ⅰ
53 在与NC侧的串行通信中检测到异常。 ITP信号异常Ⅱ
54 电动机长时间流过异常电流。过载电流异常
55 在主轴切换或输出切换时，切换请求信号与动力线顺序异常
状态确认信号不一致。
56 冷却用风扇电动机停止。风扇报警
57 在PSMR上检测到再生异常。再生过大，或在再生电阻上检
测到过热
58 在PSM主回路上检测到过热。过载报警
59 PSM的冷却风扇电动机停止。 PSM的风扇报警
IPM：Intelligent Power Transistor Module （逆变器的功率晶体管模块）的缩写
⑷ SPM 的故障 LED 显示（故障 LED + 七段显示管报警组态）
一般当检测到参数设定错误和发生信号顺序不对时，主轴放大器模块（SPM）
立刻点亮主轴驱动放大器上的ERR（黄色）的LED，并在七段显示器上显示如下所
示的故障号码。在CNC侧不显示故障，组态参见下表。表6-28
LED显示 SPM的故障内容
01 在急停信号(*ESP)接通状态，或机床准备就绪信号(MRDY)断开状态，输入了主
轴电动机回转指令(SFR/SRV)。
02 在带高分辨率磁性脉冲编码器下，主轴电动机速度检测器的参数(4011# b0、b1、
b2)设定在128p/rev之外。
03 在无高分辨率磁性脉冲编码器的设定中，输入了Cs轮廓控制方式信号(CON)。
04 没有使用位置编码器的设定(PARAM4001#2=1)，却输入了刚性攻丝指令
(RGTAP)、Cs轴控制或同步控制指令(SPSYC)。
05 没有定向功能，却输入了定向指令(ORCM)。
06 没有输出切换功能，却选择了低输出侧的LOW绕组。
07 已输入Cs轮廓控制指令(CON)，却没有输入主轴电动机回转指令(SFR/SRV)。
08 已输入Cs轴控制或刚性攻丝指令(RGTAP)，却没有输入主轴回转指令
(SFR/SRV)。
09 已输入同步控制指令(SPSYC)，却没有输入主轴电动机回转指令(SFR/SRV)。
10 已输入Cs轮廓控制方式信号(CON)，却指令了其他运转方式(Cs轴控制、刚性攻
丝、同步控制、定向)。
11 已输入Cs轴控制或刚性攻丝指令(RGTAP)，却指令了其他运转方式(Cs轴控制、
刚性攻丝、同步控制、定向)。
12 已输入同步控制指令(SPSYC)，却指令了其他运转方式(Cs轴控制、刚性攻丝、
同步控制、定向)。
13 已输入定向指令(ORCM)，却指令了其他运转方式(Cs轴控制、刚性攻丝、同步
控制、定向)。
14 同时输入了主轴电动机正反向回转指令(SFR/SRV)。
15 在差速功能有效(PARAM400#5=0)的状态下，输入了Cs轮廓控制指令(CON)。
16 在差速功能无效(PARAM4000#5=0)的状态下，输入了差速方式指令(DEFMD)。
17 速度检测器用的参数设定(PARAM4011#0,1,2)不对。
18 已设定(PARAM4001#2=0)不使用位置编码器信号，却输入了位置编码器方式的
定向指令(ORCM)。
19 已输入磁性传感器方式定向指令(MORCM)，却指令了其他运转方式。
20 对从属运转方式攻能有效的设定(PARAM4014#5=1)和使用高分辨率磁性脉冲
编码器的设定(PARAM4001#5=1)的都进行了设定。
21 在伺服方式(刚性攻丝、Cs轴控制等)和定向等的动作中，输入了不能使用的从属
运转指令(SLV)。
22 输入了从属运转动作中不能使用的伺服方式(刚性攻丝、Cs轴控制等)和定向等的
指令。
23 在从属运转方式功能无效的设定(PARAM4014#5=0)中，输入了从属运转方式指
令(SLV)。
24 在用位置编码器方式定向功能进行连续分度时，在先用增量指令(INCMD=1)进行
指令后，接着又输入了绝对位置指令(INCMD=0)。
25 正在SPM的TYPE-Ⅳ 以外使用，却对使用a 传感器的Cs轮廓控制功能进行了设
定(PARAM4018#4=1)。
⑸ 主轴放大器报警对策与分析
① 主轴放大器侧黄色 ERR 灯点亮时

表 6-29
SPM 的 LED 上显急停或机械准备好 1．检查主轴诊断画面状态信号，*ESP，MRDY，
示 01 ERR （MRDY）没有输是否都有，如果没有，查 PMC 信号。
入，却输入了正/反/ 2．参数（6501#0/4001#0）设定错误，改为零再试。
定向信号。
SPM 的 LED 上显用主轴编码器方式 1．检查是编码器方式或其他方式定向，如果是编码
示 18 ERR 定向时，却没有设器方式，检查参数 6503#0/4003#0 应该设定为
定编码器连接。 0。
2．检查参数 6501#2/4001#2（主轴使用位置编码
器信号）应该设定为 1。
② 七段显示管报警与解决方法表 6-30
七段显示管报警原因解决方法
SPM 显示 A，A0 控制板检 1．检查控制板（将 SPM 外壳拆下，即可拆下控制板）上的
或 A1 报警测到 ROM 芯片是否没有插好，或没有 ROM，重新插好或购买
ROM 或更换。
RAM 或 2．检查控制板的左上角两个大集成芯片的管脚是否有腐
CPU 故蚀，因为 PSM 的冷却风扇正对此芯片，热空气经过后冷
障，不能却成水汽，使大片子的管脚被腐蚀有锈，购买新的控制板
进行正常更换。
工作。
SPM 显示 01 电机过热 1．关机等候一段时间后，看是否还有报警，如果报警消失，
（ ALM 红灯点报警则可能机械负载太大，检查主轴机械负载或切削量是否过
亮）。大。
2．检查 SPM 的 JY2 插座上的连接器是否没有或没有插好。
3．用万用表检查电机过热保护开关之间的电阻应为短路。如
果开路，更换热控开关。
SPM 显示 02 主轴电机 1．不启动主轴，用手盘主轴使主轴电机快速转动起来，估计

（ ALM 红灯点的速度与电机的实际速度是多少，让另外一人观察系统的主轴监视
亮）指令速度画面上的电机速度显示值，看是否基本一致，一般情况有
相差较 100-200 转/分，如果只有 1-2 转或 10 转以下，则是电机
大。速度传感器或速度反馈回路故障，拆下主轴电机的速度传
感器（在电机后部，拆下风扇和风扇下面的盖，即可看见
一块小的印刷板带一个白色的圆形传感头），如果传感头
上有磨损，则坏了，应更换（FANUC 有售，根据电机型
号可查到传感器的型号，如：电机型号最后四位为 B100，
则传感器的型号为 A860-0854-V320），注意调整传感器
与测速齿轮之间的间隙，应为 0.1-0.15 之间，可用 10 元
人民币置与其间很灵活，对折后置于其间很紧即可。
2．如果速度显示正常，则查电机或动力线是否正常，动力线
可用万用表或兆欧表测量出。
3．电机动力线相序是否接错。如果不对，在启动时主轴来回
转几下后出此报警。可将 U，V 对调。
4．如果有条件（即车间里有相同的交流主轴单元），可互换
控制板或整套单元，但必须测量晶体管模块没有短路，否
则会将另一控制板烧坏。这样会很快判断出是单元或控制
板或电机故障。
SPM 的 LED 上显直流大保 1．观察 SPM 上的直流侧红色指示灯是否点亮，如果没有点
示 03 （ALM 红险烧断。亮，则是直流短接片没有接好，如四个螺钉一定不能只上
灯点亮）两个，并且要拧紧。或电源单元故障。
2．拆下主轴单元模块的外壳，用万用表测量直流大保险，
如果不通，更换保险。但可能后面电路有短路造成烧保险，
必须先解决引起短路烧保险的原因，才能通电测量后面的
IGBT 或 IPM 是否有短路，如果有，则更换，且需更换驱
动模块和驱动电阻。
3．可能是报警检测电路出故障，须查相应电路，或送修。
SPM 的 LED 上显电源输入 3．用万用表检查电源输入三相交流是否有缺相。
示 04 （ALM 红回路缺 4．将主轴模块送修。
灯点亮）。相。
SPM 的 LED 上显主轴电机 1．如果一开机就有报警，则控制板的检测回路有故障，更换
示 07 （ALM 红超速报控制板。
灯点亮）。警。 2．如果运行过程中出现该报警，关机重新开机，如果还是同
样故障，更换主轴单元。
3．如果重新开机后出别的报警，按别的报警解决方法解决。
SPM 的 LED 上显主轴模块 1．观察是否和时间有关，如果是长时间开机后出现，而停机
示 09 （ALM 红晶体管回一段时间后再开无报警，则是电机负载太大，应检查机械
灯点亮）。路过载报负载或电机或切削量太大。
警。 2．用万用表测量控制底板的 OH1、OH2 之间应该是短路的，
如果开路，检查单元上的热控开关是否坏了，如果是短路
的，则控制底板断线或控制侧板与底板连接器接触不好，
重新插好。或更换控制板。
SPM 的 LED 上显直流侧电检查电源模块或三相输入电源线是否接触不好。

示 11（ALM 红灯源电压太
点亮）。高。PSM
上会有
01 AL
SPM 的 LED 上显直流电源 1．观察是一给指令就报警，还是给指令后，转一下才报警，
示 12 （ALM 红回路电流或高速报警。如果是后两者，检查主轴电机或动力线是否
灯点亮）。异常，或有短路或绝缘异常。
IPM 模块 2．拆下 IGBT 或 IPM 模块，测量是否有短路的，如果有，
异常报更换。如果没有短路，再检查个 PN 节的导通压降是否正
警。常，如果是 IPM，即使用万用表测量各点都正常，也要更
换。
3．更换 IGBT 后，要同时更换驱动模块（A20B-2902-0390），
并且用万用表测量控制底板上的六组驱动电阻，每组两
个，6.2 欧和 10k，如果烧断，更换。
SPM 的 LED 上显 CPU 内更换 SPM 的控制侧板。
示 13 （ALM 红部数据存
灯点亮）。储出错，
此报警很
少出现。
SPM 的 LED 上显 U 相或 V 1．如果有相同的两个主轴模块，可互换控制侧板，判断是控
示 19 或 20 相电流检制侧板故障或控制底板故障。
（ ALM 红灯点测器偏置 2．将 SPM 送修。
亮）。过大，一
般发生在
一开机。
SPM 的 LED 上显与系统的 1．如果是系统已关机，则是正常报警，再开机，报警会消失。
示 24 （ALM 红串行传输 2．如果重新开机后不能消失，则可能是连接电缆或光缆故
灯点亮）。数据异障，或系统或控制侧板接口故障，更换相应的元件。
常。
SPM 的 LED 上显编码器信 1．检查编码器和是否异常，用示波器测量编码器的输出波形
示 27 （ALM 红号断线报 PA，*PA，PB，*PB，PZ，*PZ 是否正常，如果有一路没
灯点亮）。警。有，更换编码器。
2．用万用表测量反馈线是否有断线，如果有，更换编码器反
馈线。
3．更换 SPM 控制侧板。
SPM 的 LED 上显 IPM 过电 1．对于 SPM5.5、SPM11（IPM 结构，无驱动板），更换 IPM
示 30 （ALM 红流模块。
灯点亮）。 SPM5.5、 2．对于 PSM15-30，检查电源模块故障。
SPM11
PSM 上
过电流报
警 01#
ALM
SPM 的 LED 上显主轴电机 1．如果一开机就有报警，则更换控制侧板。

示 31 （ALM 红速度检测 2．不启动主轴，用手盘主轴使主轴电机快速转动，让另外
灯点亮）。器异常或一人观察系统的主轴监视画面上的电机速度显示值，看是
电机没有否基本一致，一般情况有 100-200 转/分，如果只有 1-2
按给定的转或 10 转以下，则是电机速度传感器或速度反馈回路故
速度旋障，更换速度传感器。
转。 3．如果速度显示正常，则查电机或动力线是否正常，动力
线可用万用表或兆欧表测量出。
4．电机动力线相序是否接错。如果不对，在启动时主轴来
回转几下后出此报警。可将 U，V 对调。
5．检查动力线是否连接可靠，如果是高速或加速或加负载
时才出报警，则可能是动力线接触不好或动力线太细，更
换动力线。
6．如果有条件（即车间里有两相同的交流主轴模块），可互
换控制板或整套单元。
SPM 的 LED 上显控制侧板更换控制侧板。
示 32 （ALM 红的大片子
灯点亮）。内部的
RAM
异常。
SPM 的 LED 上显直流侧放 1．检查电源模块是否有异常。
示 33 （ALM 红电回路异 2．控制侧板故障，更换。
灯点亮）。常。
SPM 的 LED 上显参数设定 1．检查电机代码参数是否正确（0 系统 6633，16/18 系统
示 34 （ALM 红错误报 4133），如果正确，是否在修改上述电机代码后没有初始
灯点亮）。警。化（6519#7/4019#7 改为 1，关机再开）
，正确设定并执行
初始化。
SPM 的 LED 上显直流侧低 1．检查电源模块上是否有 04 （ALM），如果有，检查 PSM
示 51 （ALM 红电压报故障。
灯点亮）。警。 2．如果 PSM 上没有报警，则检查报警回路（控制底板或控
制侧板）是否异常。
SPM 的 LED 上显内部风扇 1．观察风扇是否转，或是否有风，如果不转或风力很小，拆
示 56 （ALM 红异常。下观察是否扇叶上较脏，用汽油或酒精清洗。
灯点亮）。 2．如果清洗后装上还有报警，更换风扇。
3．检查风扇的插座电源 24V 是否正常。红线+24V，黑线 0V，
黄线报警线，拔下有 5V，如果电压不对，更换控制板。
SPM 的 LED 上显电机速度 1．检查速度指令是否太大，超出允许值，修改加工程序。
示 62 （ALM 红指令溢出 2．更换控制侧板。
灯点亮）。报警。
SPM 的 LED 上显各放大器 1．检查 SPM，PSM，SVM 之间的连接线是否有错误。
示 66 （ALM 红间通讯异 2．更换控制侧板。
灯点亮）。常报警。
SPM 的 LED 上显速度检测 1．检查系统有关主轴速度反馈检测器的参数是否有错误，重

示 73 （ALM 红信号幅值新正确设定。
灯点亮）。不够。 2．检查速度传感器是否异常，更换。
SPM 的 LED 上显
控制侧板更换控制侧板。
示 74 ， 75 ， 78
检测到
（ ALM 红灯点
CPU ，
亮）。 CRC 等
异常。
给指令后，主轴不 SPM 没 1．观察 SPM 上的 LED 显示，如果是 00，则表示已经有正
转，无报警信息。有接收到 /反转和急停信号，检查 PMC 的主轴部分。
速度指令 2．如果 SPM 的 LED 显示“--”，表示条件不满足，检查主轴
信号或旋诊断画面的输入信号，*ESP，SFR/SRV，SSTP，MRDY
转条件不是否都有，如果没有，检查 PMC 相应的地址。
满足。
车床 G01 不动，系统没有 1．观察 G00 是否正常，如果正常而 G01 是每转进给，改为

无任何报警。接收到编每分钟进给（G98）。如果还不转，检查系统诊断画面（0
码器信号系统是 700 号诊断），可能是没有接收到主轴速度到达信
或进给条号或进给倍率为 0。
件不满 2．如果每分钟进给（G98）正常，而每转进给没有，则是编
足。码器坏，或编码器、编码器反馈线或接口电路坏，更换相
应部分。
主轴定向不停止，主轴单元 1．用手转动主轴，或使主轴以一定速度旋转，在主轴诊断画
出现超时报警（机没有接收面上观察主轴速度是否正常，如果没有显示，更换位置编
床厂设置的报到编码器码器或编码器反馈线。
警）。信号或系 2．检查位置编码器的皮带是否松或断开。
统没有接 3．如果显示正常，更换主轴模块控制侧板。
收到定向
完成信
号。
主轴旋转时机械主轴机械 1．观察主轴诊断画面，如果电机速度稳定，而电机负载有
噪音大。摩擦或主变化，则可能是主轴机械摩擦，可能主轴轴承坏了。
轴电机故 2．如果速度和负载都稳定，则可能是电机的轴承坏了，更
障。换电机轴承或送修电机。
3．如果速度和负载都有变化（低速时），可能是主轴模块的
驱动部分坏了，将 SPM 送修。
4．主轴参数未进行初始化，或初始化时电机代码不对。
LED 无显示控制板无 1．观察 LED 左侧的 IPL 绿等是否点亮，如果不亮，测量输
电源或没入的+24V 电源是否有，如果有，更换控制侧板，如果没
有工作。有，检查电源模块的+24V 回路。
2．如果 IPL 绿等点亮而 LED 无显示，更换控制侧板。
3．如果系统能正常工作而无报警，则是 LED 显示器接触不
好或坏，更换。
6-3-3. 伺服放大器模块（SVM）上 LED 报警
⑴ SVM 上部的 LED 的配置如下所示。
图6-25
⑵ LED 显示的状态如下所示
LED ●：点亮 ○：熄灭表 6-31

LED显示报警的种类报警内容
电源未接上伺服放大器模块处于无控制电源(+24V)的状态。
未准备就绪供给控制电源(DC24V)，内部控制回路工作，而NC侧的起动
信号(*MCON)处于断开状态。或者，处于未接到起动信号
(*MCON)状态。在NC侧和其他模块上检测到异常时，由于
该起动信号使所有轴模块断开，电动机停止，因此，这时的
显示即为这种状态。
准备就绪 NC侧送出起动信号(*MCON)起动内部控制回路，已完成电
动机驱动准备(DRDY=ON)的状态。
FSSB通信异常在后级伺服放大器上检测到FSSB通信异常。伺服放大器的
报警 LED显示器显示“L” 和“U”，表明伺服放大器间通信异常。
FSSB通信异常在前级伺服放大器上检测到FSSB通信异常。伺服放大器的
报警 LED显示器显示“L” 和“U”，表明伺服放大器间通信异常。
风扇电动机异常装在上部的风扇电动机没有正常回转。(停止状态)
控制电源电压内部控制回路用电源电压(+5V)已下降。或控制印刷版上的
不足报警时钟已停止。
DC LINK电压 PSM送出的主回路电源的直流电压(约DC300V)已下降。
不足报警
L轴过电流报警在L轴的驱动回路(逆变器装置)或电动机上短时间(瞬时)流
HCL报警过了过大的异常电流。
M轴过电流报警在M轴的驱动回路(逆变器装置)或电动机上短时间(瞬时)流
HCM报警过了过大的异常电流。
N轴过电流报警在N轴的驱动回路(逆变器装置)或电动机上短时间(瞬时)流
HCN报警过了过大的异常电流。
L，M轴过电流报在L轴和M轴的公用驱动装置(直流电源装置:DC LINK)上短
警HCLM报警时间(或瞬时)流过了过大的异常电流。或者，在双方电动机
上同时流过的电流的总和是异常电流。
M，N轴过电流报在M轴和N轴的公用驱动装置(直流电源装置:DC LINK)上短
警HCMN报警时间(或瞬时)流过了过大的异常电流。或者，在双方电动机
L，N轴过电流报在L轴和N轴的公用驱动装置(直流电源装置:DC LINK)上短
警HCLN报警时间(或瞬时)流过了过大的异常电流。或者，在双方电动机
L，N，N轴过电流在所有轴(L,M,N轴)的公用驱动装置(直流电源装置:DC
报警HCLMN报 LINK)上短时间(或瞬时)流过了过大的异常电流。或者，在
警全轴电动机上同时流过的电流的总和是异常电流。
L轴IPM报警HCL 在L轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动回路
报警用电源电压下降)。
M轴IPM报警在M轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动回路
HCM报警用电源电压下降)。
N轴IPM报警在N轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动回路
HCN报警用电源电压下降)。
L轴，M轴IPM报在L轴和M轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动
警HCLM报警回路用电源电压下降)。
M轴，N轴IPM报在M轴和N轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱
警HCMN报警动回路用电源电压下降)。
L轴，N轴在L轴和N轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动
IPM报警回路用电源电压下降)。
HCLN报警
L轴，M轴，N轴在L,M,N轴的IPM内检测到异常(IPM内过电流、高温或驱动
IPM报警回路用电源电压下降)。
HCLMN报警
注：把伺服放大器模块内的第1 轴称为L 轴、第2 轴称为M 轴、第3 轴为N 轴。

IPM 是Intelligent Power Transistor Module 的缩写词，是具有内部异常检测回路和
保护回路等功能的功率晶体管。
⑶ 交流 α 系列 SVM 伺服单元故障与对策表 6-32
七段 LED 原因解决方法
风扇报风扇过热，或风 1．观察风扇是否有风（在伺服单元的上方），如果没风或不
警（LED 扇太脏、或坏。转，拆下观察扇叶是否有较多油污，用汽油或酒精清洗后
显示 1 再装上，如果还不行，更换风扇。
ALM） 2. 更换小接口板。
3. 拆下控制板，用万用表测量由风扇插座处到 CN1（连接小
接口板）的线路是否有断线。
DC 伺服单元检测到 1．测量三相交流电压是否正常（因为直流侧由于有报警，
LINK 低直流 300V 电压 MCC 已断开，只能从 MCC 前测量）。
电压太低，是整流电 2．测量 MCC 触点是否接触不良。
（ LED 压或外部交流输 3．主控制板上的检测电阻是否烧断。
显示 2 入电压太低，或 4．更换伺服单元。
ALM）报警检测回路故
障。
电源单伺服单元检测到 1．测量电源单元的三相交流电压是否正常（因为直流侧由于
元低电电源单元电压太有报警，MCC 已断开，只能从 MCC 前测量）。
压（LED 低，是控制电源 2．测量 MCC 触点是否接触不良。
显示 5 电压太低或检测 3．主控制板上的检测电阻是否烧断。
ALM）回路故障。 4．更换电源单元或伺服单元。
异常电伺服单元检测到 1. 检查 IPM 模块是否烧坏，此类报警多数都是由于模块短路
流报警有异常电流，可引起，用万用表二极管档测对应的轴 U、V、W 对+、-的
（ LED 能是主回路有短导通压降，如果为 0 则模块烧坏，可先拆开外壳，然后将
显示 8，路，或驱动控制固定模块的螺钉拆下，更换模块。
9，A，B，回路异常，或检 2. 如果是一上电就有报警号，与其他单元互换接口板，如果
C，D，E）测回路故障。故障转移，则接口板坏。
8-L 轴，9-M 轴 3. 与其他单元互换控制板，如果故障转移，则更换控制板或
A-N 轴，B-LM 两将控制板送 FANUC 修。
轴，C-LN 两轴， 4. 拆下电机动力线再试（如果是重力轴，要首先在机床侧做
D-MN 两轴，好保护措施，防止该轴下滑），如果报警消失，则可能是
E-LMN 三轴。电机或动力线故障。
5. 将单元的指令线和电机的动力线与其他轴互换，如果电机
反馈线是接到单元的（伺服 B 型接法）也要对换。如果
报警号不变，则是单元外的故障，可用绝缘表查电机、
动力线。用万用表查反馈线、指令线、轴控制板是否有
断线。
6. 检查系统的伺服参数设定是否有误。
7. 如果与时间有关，当停机一段时间再开，报警消失，则可
能是 IPM 太热，检查是否负载太大。
8. 当出现该报警时，以上方法都不能查出，且没有与该单元
或轴相同的轴（比如：车床的 X，Z 轴不一样大），不能
完全互换，这时，先将电机动力线不接，如果还没有结
果，可接上动力线将系统的两轴伺服参数对调后再判断。
IPM 报注意 8 或 9 等的 1. 如果一直出现，更换 IPM 模块或小接口板，此故障情况

警右下角有一小一般用万用表不能测出。
（ 8 。 ,9 点，8-L 轴，9-M 2. 如果与时间有关，当停机一段时间再开，报警消失，则可
。,A。B。，轴 A-N 轴，B-LM 能是 IPM 太热，检查是否负载太大。
C。，D。两轴，C-LN 两 3. 将单元的指令线和电机的动力线与其他轴互换，如果电机
E。，）轴，D-MN 两轴，反馈线是接到单元的（伺服 B 型接法）也要对换，如果报
E-LMN 三轴，表警号不变，则是单元外的故障，可用绝缘表查电机、动力
示为 IPM 模块线。用万用表查反馈线、指令线是否断线。轴控制板交换
（智能模块，可检查。
自行判别是否有 4. 当出现该报警时，以上方法都不能查出，且没有与该单元
异常电流）送到或轴相同的轴（比如：车床的 X，Z 轴不一样大），不能
伺服单元的报完全互换，这时，先将电机动力线不接，如果还没有结果，
警。可接上动力线将系统的两轴伺服参数对调后再判断。
不能准备系统开机自检 1. 检查各个插头是否接触不良，包括控制板与主回路的连接
好。后，如果没有急以及电源单元与伺服单元、主轴单元的连接。
系统报停和报警，则发 2. 查 LED 是否有显示，如果没有显示，则是板上不能通电或
警显示出*MCON 信号电源回路坏。检查电源单元输出到该单元的 24V 是否正
伺服给所有轴伺服单常，检查控制板上的电源回路是否烧坏。如果自己不能修
VRDY 元，伺服单元接好，将该单元送 FANUC 修理。
OFF 。收到该信号后， 3. 查外部交流电压是否都正常，包括：电源单元 3 相 200V
（ 0 ，接通主接触器，输入（端子 R，S，T），单相 200V 输入。
16/18/0I 电源单元吸合， 4. 查控制板上各直流电压是否正常，如果有异常，检查板上
为 401） LED 由两横杠的保险及板上的电源回路有无烧坏的地方，如果不能自己
（--）变为 00，修好，可送 FANUC 修理。
将准备好信号送 5. 仔细观察电源单元 LED 是否变 00 后（吸合）再断开（变
给伺服单元，伺为两横杠-），还是根本就不吸合（一直是两横杠不变）。如
服单元再接通继果是吸合后再断开，则可能是电源单元故障，在后面主轴
电器，继电器吸部分有介绍。如果根本就不吸合，则可能是接线问题或接
合后，将*DRDY 线有断线或电源单元有问题，仔细检查各单元之间的连
信号送回系统，线。
如果系统在规定 6. 检查电源单元的急停*ESP 和*MCC 回路（如果这两回路有
时间内没有接收问题也是两横杆不变），*ESP 应为短路，*MCC 应与接触
到*DRDY 信号，器的线圈串联接到交流电源上。
则发出此报警， 7. 仔细观察单元的 LED 在变 00 后（吸合）所有伺服单元的
同时断开各轴的一个横杆是否变为 0，还是根本就不吸合（一直是一横杠
*MCON 信号，因不变）。如果是双轴或三轴，则只要有一轴不好就不吸合。
此，上述所有通如果有一个轴一直不吸合，则可判断为该伺服单元的故
路都是故障点。障，检查该单元的继电器并更换，如果更换继电器还不能
解决，则更换伺服单元的接口板。
8. 观察所有伺服单元的 LED 上是否有其他报警号，如果有，
则先排除这些报警。
9. 如果是双轴伺服单元，则检查另一轴是否未接或接触不好
或伺服参数封上了（ 0 系统为 8X09#0 ， 16/18/0I 为
2009#0）。
10. 检查 S1 ， S2 设定是否正确， S1， S2 设定如下：
S1-TYPEA，S2-TYPEB。
11. 如果以上都正常，则为 CN1 指令线或系统轴控制板故障。
⑷ 交流 ß 系列伺服单元（普通型）表 6-33
故障现象原因查找方法
过电压报伺服单元检测到 1. 检查三相交流 200V 输入电压是否正常。
警（ HV- 输入电压过高。 2. 如果连接有外部放电单元，检查该单元连接是否正确
由系统的（DCP，DCN，DCOH）。
诊断查 3. 用万用表测量外部放电电阻的阻值是否和上面标明一致，
出）如果相差较多（超过 20%），更换新的放电单元。
4. 更换伺服放大器。
直流电压伺服单元检测到 1. 输入侧的断路器是否动作，可测量断路器的输出端是否有
过低报警直流侧（三相电压。
（LVDC） 200V 整流到直 2. 用万用表测量输入电压，是否确实太低，如果低于 170V，
流 300V）电压过检查变压器或输入电缆线。
低或无电压。 3. 检查外部电磁接触器连接是否正确。
放电过热伺服放大器检测 1. 检查是否连接有外部放电单元，如果没有，连接器 CX11-6
（DCOH）到放电电路的热必须短接。
保护开关断开。 2. 观察如果不是一开机就有此报警，而是加工到一定时间后
才报警，关机等一段时间后再开无报警，则检查是否机械
侧故障，或有频繁加减速，修改加工程序或机械检修。
3. 用万用表检查连接器的 CX11-6 两端是否短路，如果开路，
更换放电单元或连接线。
4. 伺服放大器的内部过热检测电路故障，更换伺服放大器。
过热报警伺服放大器检测 1. 关机一段时间后，再开机，如果没有报警产生，则可能机
（OH）到主回路过热。械负载太大，或伺服电机故障，检修机械或更换伺服电机。
2. 如果还有报警，检查 IPM 模块的散热器上的热保护开关是
否断开，更换。
风扇报警伺服放大器检测 1. 观察内部风扇是否没有转，如果不转，拆下观察是否很脏，
（FAL）到内部冷却风扇用汽油或酒精清洗干净后再装上。
故障。 2. 如果更换风扇后还有报警，更换伺服放大器。
过电流报检测到直流侧异 1. 检查伺服参数设定是否正确，如果在正常加工过程中突然
警（HC）常电流。出现，而没有人动过参数，则不用检查。
2. 拆下电机动力线，再上电检查，如果还有报警产生，则更
换伺服放大器。如果没有报警产生，将电机和动力线与其
他轴互换，可判断是否为电机故障或动力线故障。
3. 如果互换电机后，还有同样的报警产生，将伺服放大器互
换，如果故障随放大器转移，更换放大器，如果不转移，
则是指令线或轴控制板故障。
系统 401 系统开机自检 1. 检查各个插头是否接触不良，包括指令线和反馈线。
（或后，如果没有急 2. 查 LED 是否有显示，如果没有显示，则是板上不能通电或
403-0 系停和报警，则发电源回路坏。检查外部 24V 是否正常。
统的第 3，出*MCON 信号 3. 查外部交流电压是否都正常，包括：3 相 200V 输入（连
4 轴）报警给所有轴伺服接器 CX11-1），24V 直流（连接器 CX11-4）。
单元，伺服单元 4. 查控制板上各直流电压是否正常，如果有异常，检查板上
接收到该信号的保险及板上的电源回路有无烧坏的地方，如果不能自己
后，接通主继电修好，更换放大器或送 FANUC 修理。

器，送回*DRDY 5. 仔细观察 REAY 绿灯是否变亮后（吸合）再灭，还是根本
信号，如果系统就不吸合（一直不亮）。如果是吸合后再断开，则可能是
在规定时间内继电器的触点不好，更换继电器，如果是木工机械或粉尘
没有接收到较大的工作环境，基本可判断是继电器的触点不好。如果
VRDY 信号，则根本就不吸合，则该单元的继电器线圈不好或控制板不好
发出此报警，同或有断线，可通过测继电器的线圈电阻来判断。
时断开各轴的 6. 观察所有伺服单元的 ALM 上是否点亮，如果有，则先排
*MCON 信号，除此报警。
因此，上述所有 7. 检查 J5X（*ESP）是否异常，将该插头拔下，用万用表
通路都是故障测量插脚 17 和 20 之间应短路。如果为开路，则为急停
点。回路有故障。
8. 检查 CX11-6 热控回路是否断开。正常都应该短接或短路。
9. 如果以上都正常，则为 CN1 指令线或系统轴控制板故障。
10. 检查系统是否有其他报警，比如电机反馈报警，如果有，
先排除此报警。
⑸ 交流 ß 系列伺服单元（I/O LINK 型）表 6-34
故障现象原因解决方法
串行编码器通讯单元检测到电机编 1．检查电机的编码器反馈线与放大器的连接是否
错误报警（ LED 码器断线或通讯不正确，是否牢固。
显示 5，系统的良。 2．如果反馈线正常，更换伺服电机（因为电机的
PMM 画面显示编码器与电机是一体，不能拆开），如果是 α 电
300/301/302 报机更换编码器。
警） 3．如果是偶尔出现，可能是干扰引起，检查电机
反馈线的屏蔽线是否完好。
编码器脉冲计数伺服电机的串行编 1．关机再开，如果还有相同报警，更换电机（如
错误报警（ LED 码器在运行中脉冲果是 α 电机更换编码器）或反馈电缆线。
显示 6，系统的丢失，或不计数。 2．如果重新开机后报警消失，则必须重新返回参
PMM 画面显示考点后再运行其他指令。
303/304/305/308 3．如果系统的 PMM 是 308 报警，可能是干扰引
报警）起，关机再开。
伺服放大器过热伺服放大器的热保 1．关机一段时间后，再开机，如果没有报警产生，

（LED 显示 3，系护断开。则可能机械负载太大，或伺服电机故障，检修
统的 PMM 画面机械或更换伺服电机。
显示 306 报警） 2．如果还有报警，检查 IPM 模块的散热器上的热
保护开关是否断开。
3．更换伺服放大器。
LED 显示 11，系当伺服电机是绝对 1．在开机的情况下想办法使电机旋转超过 1 转，

统的 PMM 显示编码器，电机在第由于机床设计时，基本都有解决此问题的操作
319 报警一次通电时没有旋方法。
转超过一转以上。 2．如果不能排除，按以下方法处理：如果传动部
一般发生在更换过分没有制动装置，将急停按下，用手盘动刀盘
伺服放大器，电机，或该轴，使此电机旋转超过 1 转，关机再开，
编码器或动过反馈报警消失。如果有制动装置，应先使制动装置
线。松开，制动装置不在电机上可将电机拆下，操
作完后再安装上即可。
电池低电压报警绝对编码器电池电 1．检查伺服放大器上的电池是否电压不够，更换
（LED 显示 1 或压太低，需更换。电池。
2，系统 PMM 显 2．执行回参考点操作，可参照机床厂家的说明书，
示 350 或 351 报如果没有说明书，可按如下方法操作：首先将
警） 319 报警消除（按上述方法），使机械走到应该
到的参考点的位置，设定系统的 PMM 参数 11
的 7 位为 1，关机再开，此报警消失。
伺服电机过热伺服放大器的热保 1．关机一段时间后，再开机，如果没有报警产生，
（LED 显示 4，系护断开。则可能机械负载太大，或伺服电机故障，检修
统的 PMM 画面机械或更换伺服电机。
显示 400 报警） 2．如果还有报警，检查伺服电机上的热保护开关
是否断开或反馈线断线。
冷却风扇过热伺服放大器检测到 1．检查电机的机械负载是否太高。
（LED 显示小 0，电机负载太大（硬 2．检查电机是否转动不灵活（有机械摩擦）
。
系统 PMM 403 报件检测）
。
警）
放电单元过热伺服放大器检测到 1．检查是否连接有外部放电单元，如果没有，连
（LED 显示 J，系放电电路热保护断接器 CX11-6 必须短接。
统显示 404 报警）开。 2．观察如果不是一开机就有此报警，而是加工到
一定时间后才报警，关机等一段时间后再开无
报警，则检查是否机械侧故障，或有频繁加减
速，修改加工程序或机械检修。
3．用万用表检查连接器的 CX11-6 两端是否短路，
如果开路，更换放电单元或连接线。
4．伺服放大器的内部过热检测电路故障，更换伺
服放大器。
LED 显示小 n 参考点返回异常报按正确的方法重新进行参考点返回操作。
（405）警。
LED 显示 r 静止或移动过程中 1．检查 PMM 参数 110（静止误差允许值）以及
（ PMM 显示伺服位置误差值太 182（移动时的误差允许值）是否与出厂时的
410，411）大，超出了允许的一致。
范围。 2．如果是一开机就有报警，或给指令电机根本没
有旋转，则可能是伺服放大器或电机故障，检
查电机或动力线的绝缘，以及各个连接线是否
有松动。
过电流报警（LED 检测到主回路有异 1．检查 PMM 参数设定是否正确：30（为电机代

显示小 c，系统的常电流。码），70-72，78，79，84-90，如果在正常加工
PMM 显示 412 报过程中突然出现，而没有人动过参数，则不用
警）检查。
2．拆下电机动力线，再上电检查，如果还有报警
产生，则更换伺服放大器，如果没有报警产生，
将用兆殴表检查电机的三相或动力线与地线之
间的绝缘电阻，如果绝缘异常，更换电机或动
力线。
3．如果电机绝缘和三相电阻正常，更换编码器，
或伺服放大器。
系统的 PMM 显系统开机自检后， 1．检查各个插头是否接触不良，包括指令线和
示 401 报警，放如果没有急停和报反馈线。
大器显示小 1 警，则发出*MCON 2．查 LED 是否有显示，如果没有显示，则是板
信号给此伺服放大上未通电或电源回路坏。检查外部 24V 是否
器，伺服放大器接正常。
收到该信号后，接 3．查外部交流电压是否都正常，包括：3 相 200V
通主继电器，送回输入（连接器 CX11-1），24V 直流（连接器
*DRDY 信号，如果 CX11-4）。
系统在规定时间内 4．查控制板上各直流电压是否正常，如果有异
没有接收到 VRDY 常，检查板上的保险及板上的电源回路有无
信号，则发出此报烧坏的地方，如果不能自己修好，更换放大
警，因此，上述所器或送 FANUC 修理。
有通路都是故障 5．仔细观察 REAY 绿灯是否变亮后（吸合）又
点。灭，还是根本就不吸合（一直不亮）。如果是
吸合后再断开，则可能是继电器的触点不好，
更换继电器，如果是木工机械或粉尘较大的
工作环境，基本可判断是继电器的触点不好。
如果根本就不吸合，则该单元的继电器线圈
不好或控制板不好或有断线，可通过测继电
器的线圈电阻来判断。
6．观伺服单元的上是否还有别的报警，如果有，
则先排除此报警。
7．检查 J5X（*ESP）是否异常，将该插头拔下，
用万用表测量插脚 17 和 20 之间应短路。如
果为开路，则为急停回路有故障。
8．检查 CX11-6 热控回路是否断开。正常都应
该短接或短路。
9．如果以上都正常，则为 CN1 指令线或系统
I/O LINK 故障。
10．检查系统是否有其他报警，比如电机反馈报
警，如果有，先排除此报警。
直流侧高电压伺服单元检测到输 1．检查三相交流 200V 输入电压是否正常。

（LED 显示 Y，入电压过高。 2．如果连接有外部放电单元，检查该单元连接是
PMM 413 报警）否正确（DCP，DCN，DCOH）。
3．用万用表测量外部放电电阻的阻值是否和上面
标明一致，如果相差较多（超过 20%），更换新
的放电单元。
直流侧低电压伺服单元检测到直 1．输入侧的断路器是否动作，可测量断路器的输
（LED 显示 P，流侧 300V 电压过出端是否有电压。
PMM 414 报警）低或无电压。 2．用万用表测量输入电压，是否确实太低，如果
低于 170V，检查变压器或输入电缆线。
3．检查外部电磁接触器连接是否正确。
参数设定错误 PMM 参数设定错检查以下参数的设定是否正确：30（电机代码），

（LED 显示 A，误。一般发生在更 31（电机正方向），106（电机每转脉冲数），180
PMM 显示 417 报换伺服放大器或电（参考计数器容量）。按原始参数表正确设定，或与
警）池后，重新设定参机床厂家联系。
数时没有正确设
定。
LED 显示三（三系统和伺服放大器更换伺服放大器。

个横线），PMM 显检测到输出点
示 418 （DO）故障。
风扇报警（ LED 伺服放大器检测到 1. 观察内部风扇是否没有转，如果不转，拆下观察
显示），PMM 显内部冷却风扇故是否很脏，用汽油或酒精清洗干净后再装上。
示 425 报警）障。 2. 检查风扇电源线是否正确连接。
3. 更换风扇，如果更换风扇后还有报警，更换伺服
放大器。
第七章 FANUCi 系列常见典型故障分析与排除

本章力求通过若干典型实例，结合前面章节介绍的基本结构和诊断方法，
提出一个解决问题的思路。我们在分析每一个实例时，避免“就事论事” “头
痛医头、脚痛医脚” ，而是尽量从原理上进行分析，力求“通过表面看本质”
，
知其然，并知其所以然。
例如：411# 报警是一个比较常见的报警，但导致该报警发生的原因却不
尽相同，我们有些工程师曾经用某种方法排除过这类报警，但当再次出现同
样报警时，用相同的方法却不能排除故障，本章从“工作原理” “故障原因”
“实例分析”三个步骤展开，力求起到举一反三的作用。
7-1. 机床不能正常返回参考点
参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定
不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。（数控机床分为机械坐标
零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点，相关说明请参看有关厂家的编程、
操作说明书）。
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54~G59），是在参考点的基础上进行一
定量的偏置而生成的（通过参数）。所以当参考点一致性出现问题时，工件零点的一
致性也丧失，加工精度更无从保证。
目前建立参考点的方式主要分为两种：
⑴ 增量方式，也称为有档块回零（reference position with dogs）——在每次开电
后，需要手动返回参考点，当“机械档块”碰到减速开关后减速，并寻找零位脉冲，
建立零点。一旦关断电源，零点丢失。
⑵ 绝对坐标方式（absolute-position detector）——每次开电后不需要回零操作，
零点一旦建立，通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中，断电后位
置信息也不丢失，这种形式被称为绝对零点。
上面两种零点建立过程与原理，我们在3-7中作了介绍。本节我们就这两种不同
的回零方式，分别讨论不能正常返回了零点的影响因素及解决方法。
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）
其故障表现形式为：
情况 1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
情况 2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至 90# 报警——伺服
轴找不到零点
情况 3：手动回零方式下根本没有轴移动
那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
原理及过程
回忆第三章 3-7 中介绍的增量回零条件和回零时序图 3-38，我们总结如下：
FANUC i 系列在返回参考点时应满足下列条件：
z 回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应 PMC 地址 G43.7=1，

G43.0=1/G43.2=1
z 轴选择（+/-Jx）有效——对应 PMC 地址 G100~G102=1
z 减速开关读入信号（*DECx）——对应 PMC 地址 X9.0~X9.3 或 G196.0~3
=1 0 1
z 电气栅格被读入，找到参考点。
现在我们重温第三章 3-7 中叙述的增量式回零过程：
① ② ③ ④
工作台快速移动档块压下减速开关减速开关抬起找到参考点
速
度
ZRN G43.7
+Jx G100/G102
* DECn
PCZ 物理栅格
GRID 电气栅格
Grid shift PRM=#1850 偏移量
图 7-1
这里需要详细说明的是“电气栅格”。FANUC 数控系统除了与一般数控系统一
样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号（如下图 7-2
所示），或光栅尺的栅格信号（如下图 7-3 所示）。并且还要在物理栅格的基础上再
一转脉冲
图 7-2
图 7-3 物理栅格
加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量），形成最终的参考点。
也即图 7-1 中的“GRID”信号，“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上
再加上 “栅格偏移量”后生成的点。
FANUC 公司使用电气栅格“GRID”的目的，就是可以通过 1850# 参数的调整，
在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确位置，
这一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同。而这一“栅格偏移量”参数恰恰
是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数。
故障原因
了解上述的工作原理，我们就不难分析各阶段故障产生的原因。首先我们分析
上面情况 1 的故障原因及解决方案。
当我们选择了回参考点方式后，按下某个轴的方向按钮，此时如

果机床能够快速向参考点方向移动时，则说明方式选择信号通过 PMC 接口通知了
CNC（时序图第①步顺利通过）。此后如果没有减速现象出现，并且还伴随超程报
警，则说明在执行到时序图②的时候出现了问题——减速开关信号*DECn 没有通知
到 CNC，这时请关注下面两个环节：
z 减速开关进油或进水，信号失效，I/O 单元之前就没有信号。
z 减速开关 OK，但 PMC 诊断画面没有反应，虽然信号已经输入到系统接口
板，但由于 I/O 接口板或输入模块已经损坏。
由于减速开关在工作台下面，工作条件比较恶略（油、水、铁屑侵蚀），严重时
引起 24V 短路，损伤接口板，从而导致上述两种情况时有发生。
作为维修技术人员，应该能够娴熟的判断出上述两种不同的故障，其手段比较
简单——用万用表检测开关通断情况，通过 PMC 诊断画面观察*DECn 的变化。
*DECn 的地址是 X9.0~X9.3 或 G196.0~G196.3，分别代表第 1 轴到第 4 轴的减速
开关的状态，n 表示第 n 轴。
注意；这里“ * ”表示负逻辑，即低电平有效，正常情况下*DECn 应该是 1 0
1 的变化。只要*DECn 信号能够从 1 变为 0，则工作台就会完成减速这一动作，
即时序图中②步可以通过。
下面我们分析不能够返回参考点的第 2 种情况——有减速动作，但工作台减速
后一直不停的低速运行，并最终出现 90#报警。
从图 7-1 时序图中我们应该注意一个细节，FANUC 数控系统寻找参考点一般
是在减速开关抬起后寻找第一个一转信号（对于编码器，参见图 7-2“一转脉冲”）
或物理栅格（对于直线光栅尺，参见图 7-3“参考点”栅格），此时如果一转信号或
物理栅格信号缺失，则就会出现 90#报警——找不到参考点。
那么什么会导致一转信号或物理栅格信号缺失呢？通过我们多年的实践，下述
几种情况均容易引起栅格信号缺失：
z 编码器或光栅尺被污染，如进水进油。
z 反馈信号线或光栅适配器受外部信号干扰
z 反馈电缆信号衰减
z 编码器或光栅尺接口电路故障、器件老化。
z 伺服放大器接口电路故障
上述前三种情况是维修中常遇到的现象，分析这一故障的关键点是“一转信号”
或“栅格信号”。数控系统一旦找到这一信号，返回参考点即告完成。
许多现场技术人员由于对 FANUC 返回参考点的工作原理及过程不甚了解，所
以往往把不住“脉”。这里有一个表面现象常常会使我们的维修工程师感到疑惑，从
图 7-2 我们可以看到脉冲反馈有 PCA/*PCA、PCB/*PCB 及 PCZ/*PCZ，在第三章
3-2 节中我们介绍了 FANUC 反馈元件的基本结构和工作原理（并参照图 3-9 FANUC
伺服框图祥解），许多工程师也有所了解，所以我们有时会错误的认为；既然机床伺
服轴能够正常的移动，那么反馈装置一定没有问题。其实不然，伺服轴在通常的运
动时，位置环和速度环主要取 PCA/*PCA、PCB/*PCB 以及格雷码信号，而仅在寻
找参考点的时候才采集 PCZ 信号，另外由于 PCZ 是窄脉冲，所以在同样的污染条
件下，有时候 PCA/*PCA，PCB/*PCB 可以正常工作，但是 PCZ 信号已经达不到
门槛电压，或波形严重失真。这就是为什么脉冲编码器或光栅尺其它信号可以正常
工作，唯独“栅格”信号不好的原因（参见下图 7-4）。
标准电压5 小于3.5
良好状态一转信号波形失真
图 7-4
实例分析
实例 1: 龙门数控镗铣床 FANUC16iM 系统，半闭环控制，每天开机手动返回

参考点时 X 轴偶尔会出现 90#报警，找不到参考点，返回参考点时工作台有减速动
作，但是一旦手动回参考点成功，重复用 G28 方式回零没有任何问题。
分析原因；大多数机床制造商设置在手动返回参考点时，寻找并读取 PCZ 信号
（物理栅格信号）建立参考点，而在 G28 方式下使用计数器清零的方式返回参考点，
不寻找物理栅格信号。从故障描述来看重点应该检查一转信号。首先采用最简便易
行的方法，检查反馈电缆，用万用表电阻挡测量电缆两端通断，结果没有问题。接
下来更换脉冲编码器，将 X 轴编码器与另一个可以回参考点的轴（Y 轴）编码器互
换，结果没有任何变化，即：X 轴仍然不能够每次找到零点，而 Y 轴回零正常，说
明脉冲编码器良好。之后更换伺服放大器，仍然没有效果。说明相关的硬件均已更
换，仍然没有找到故障点。仔细分析大型机床的结构，发现 X 轴反馈电缆经过坦克
链到伺服放大器共计 50 余米，初步判断可能是由于信号衰减造成的一转信号不好，
最后将 5V 及 0V 线脚与电缆中多余的备用线并联加粗，降低线间电阻，提高信号幅
值，最终排除了故障。
注意：FANUC α 系列驱动的反馈装置采用的是高速串行传送，用传统的示波器
无法观测波形，所以更多的是采用替代法或者借助系统界面诊断排查故障。
实例 2：辛辛那提 T30 加工中心，采用 FANUC 11M 系统，全闭环，Z 轴手动

返回参考点时找不到零点。
分析原因：由于该机床是全闭环控制，所以物理栅格位置是在光栅上面，我们
的工作重点应该放在光栅上。将光栅用无水酒精擦干净后可以找到零点，但是时有
时无，成功比率占到 70%左右，仍旧不能满足正常生产要求，初步判断原参考点栅
格有损伤，由于光栅尺的栅格是由一定间距的多个栅格组成的，具体读取哪一个栅
格作为零点，取决于减速档块的位置和减速开关信号的触发。往往某一个栅格损坏
了，其他栅格却完好无损。所以将减速档块前移一个（或 n 个）栅格位置，手动回
零成功。
注意这时候的参考点已经和机床出厂时的完全不同，换刀用的第二参考点和工
件零点已经改变了，所以维修人员一定要将这些点重新调整（通过参数设定机床坐
标零点、第二参考点位置、以及重新建立工件坐标系等）。
7-1-2. 绝对零点丢失
我们在第三章 3-7-2 节中已经介绍了绝对参考点的建立，由于绝对位置信息是

依靠伺服放大器中的电池保护数据，所以当下面几种情况发生时，零点会丢失，并
出现 300#报警。
z 更换了编码器或伺服电机
z 更换了伺服放大器
z 反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
绝对位置编码器电池
反馈电缆
绝对位置编码器此插头脱开后 300#报警
图 7-5
在提出解决方案前，我们同样要复习 3-7-2 节介绍的绝对参考点建立的原理和
过程
原理及过程
图 7-6
从图 7-8 我们可以看出，绝对参考点建立时不需要档块和减速开关信号，所以
又称为“无档块方式回零”。
图中 ZRN 从 0 变 1 不是通过档块和减速开关实现信号翻转的，而是通过人为
的修改参数（1815# b5）来实现信号的置 1，并在其后的第一个栅格作为零点。
用α 脉冲编码器检测机床的绝对位置，须在检测到编码器的1 转信号(PCZ)时，
将绝对位置检测回路的位置计数器清零，然后用该计数器记忆机床的位置，因此，
完成上述作业后，在建立参考点之前，必须检测到1 转信号。
之后，重新接上NC 电源，并在解除急停后，就接收脉冲编码器的绝对位置数
据，进行数据更新。
故障原因
绝对零点丢失的原因，也即 300#报警的原因：
z 绝对位置编码器后备电池掉电
z 更换了编码器或伺服电机
z 更换了伺服放大器
z 反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
解决方案
确认绝对位置编码器后备电池良好，参照 3-7-2 节的介绍，进行绝对零点重新
设置，即可恢复参考点。
注意：绝对位置编码器通常采用无档块、无标志的机床结构，重新恢复参考点
很难精确地回到原来的那个点上。所以新的参考点建立后，一定要对机械坐标零点、
工件零点、第二参考点进行校准（通过参数修正）。
7-1-3. 返回参考点不准确
实例 1：某森精机数控车床 FANUC 21T 系统，增量回零方式，Z 轴返回参考

点可以完成，不报警。但偶尔会差一个丝杠螺距，非常有规律。
这种现象是数控机床非常典型的故障之一。其原因是减速档块位置距离栅格位
置太近或太靠近参考点时，处于一种“临界状态”，导致了离散误差。
图 7-7
由于触电开关信号通、断的精确度比较差，所以信号触发的时间不很准确，当
信号来早时，就找到栅格①。当信号来迟时，就找到信号②，参见图 7-7 所示。或
者时而找到栅格②，时而找到栅格③，如图 7-8 所示。
图 7-8
解决方案：
z 调整档块位置。
z 通过参数 1850#栅格偏移量，调整栅格位置处于合理位置。
调整档块的具体调整方法：
⑴ 手动返回参考点。
⑵ 选择诊断画面，读取诊断号 0302 的值。（0302 的含义——从档块脱离的位置到
读取到第一个栅格信号时的距离）
⑶ 纪录参数 1821 的值，1821#参数中设定的是参考计数器容量。
⑷ 微调减速档块，使诊断号 0302 中的值等于 1821 设定值的一半。（½栅格）
⑸ 之后，一面多次重复进行手动回参考点，一面确认诊断号 0302 上显示的值每次
为 1/2 栅格左右，而且变化幅度不大。
实例 2：某数控车床，FANUC 0i-TB 数控系统，半闭环，增量编码器。X 轴每
次回零点位置不准确，但是不发生报警，误差没有规律，有时 3mm 左右，有时 7mm
左右。操作者每天开机回零点后通过刀补校正工件零点，在不关机的情况下加工尺
寸准确。但是一旦关电，重新回零后，工件坐标尺寸不准确，实际上是零点不准确。
这种故障很少发生，一般是由于栅格位置不稳定所造成。增量编码器返回零点
原理我们在 7-1-1 中刚刚分析过，结合图 7-1、7-2、7-4，FANUC 系统找零实际上
上是在找到物理栅格（玻璃编码盘上的一转信号）后，再移动一个 “偏移量”后形成
的栅格停止作为零点，这个经过偏移后的栅格实际上是电气栅格，参见图 7-1 最下
行栅格所示。那么电气栅格是由一组溢出脉冲发出的，每相隔一定容量值产生一个
溢出脉冲。这个容量值是通过参数 1821“参考计数器容量”决定的（参照第三章 3-4
节⑽小节的说明）。当参考计数器容量设置错误，电气栅格的“溢出”是不规律的，
从而造成每次回零不准。
故障解决过程：查看参数 1821——参考计数器容量设置值为 3600，核算设置
是否正确？测量 X 轴丝杠螺距为 10mm，并且确认电机与丝杠的传动链是直连的，
通过第三章 3-4 节⑽项说明，并查看表 3-8，对于 10mm 直连丝杠，参考计数器容
量应设置 10000，表明原参数设置错误。修改参考计数器容量值后，X 轴回零正常。
7-2. 误差过大与伺服报警（410#/411#报警）
410# 报警是伺服轴停止时误差计数器读出的实际误差值大于 1829 中的限定

值，如图 7-9（a）所示：
工作台工作台
停止时移动时
误差带误差带
1829≈ 500µm 1828≈ 5000µm
（a）（b）
图 7-9
411# 报警是伺服轴在运动过程中，误差计数器读出的实际误差值大于 1828 中

的极限值，如图 7-9（b）所示：
这两种报警在我们日常生产中也是比较常见的。那么机床在什么情况下容易发
生这两个报警呢？我们如何解决呢？首先我们还是从工作原理入手去分析。
工作原理
在第三章 3-2 节中我们已经介绍了 FANUC 数字伺服的工作原理与框图，并参
照第三章图 3-9，在这节里我们主要详细介绍误差计数器的工作过程。
误差计数器的读数过程如下图 7-10 所示：
实际误差值 E=指令脉冲值 P_cmd-反馈脉冲值 P_fb
VCDM 伺
指令倍乘比服
(CMR) 误差计数器增益
放
指令脉冲大
P_cmd 实际误差器
E
检测倍乘比接收电路
反馈脉冲 (DMR)
P_fb
图 7-10
伺服环的工作过程是一个“动态平衡”的过程。
当系统没有移动指令时：
情况 1：机床比较稳定，伺服轴没有任何移动
指令脉冲=0 反馈脉冲数=0 误差值=0 VCMD=0 电机静止
情况 2：机床受外界影响（如震动、重力等），伺服轴移动。
指令脉冲=0 反馈脉冲数≠0 误差值≠0 VCMD≠0 电机调
整
直到指令脉冲 =0 反馈脉冲数 =0 误差值 =0 VCMD=0
当系统有移动指令时
初始状态——机床待启动
指令脉冲=10000 反馈脉冲数=0 误差值=10000 VCMD 输出指
令电压电机启动
电机运行
指令脉冲=10000 反馈脉冲数=6888 误差值=3112 VCMD 输出
指令电压电机继续转动
定位完成
指令脉冲数=0 反馈脉冲数=0 误差值=0 VCMD=0 电机停止
故障原因
通过上面的分析我们可以看出，每当伺服使能接通时，或者轴定位完成时，都
要进行上述的调整。当上面的调整失败后，就会出现 410#报警——停止时的误差过
大。
当伺服轴执行插补指令时，指令值随时分配脉冲，反馈值随时读入脉冲，误差
计数器随时计算实际误差值。当指令值、反馈值其中之一不能够正常工作时，均会
导致误差计数器数值过大，即产生 411#移动中误差过大。
那么哪个环节会导致上述两种情况发生呢？通过我们维修记录的统计，多数情
况是发生在反馈环节上。另外机械过载、全闭环震荡等都容易导致上述报警发生，
现将典型情况归纳如下：
⑴ 编码器损坏
⑵ 光栅尺脏或损坏
⑶ 光栅尺放大器故障
⑷ 反馈电缆损坏，断线、破皮等
⑸ 伺服放大器故障，包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接
等。
⑹ 伺服电机损坏，包括电机进油、进水，电机匝间短路等
⑺ 机械过载，包括导轨严重缺油，导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏，
连轴节松动或损坏。
作为维修工程师应该通过上述现象看本质，上述的典型故障现象其实说明一个
问题，即：指令脉冲与反馈脉冲两者之一出现了问题。上面⑴~⑷是由于反馈环节
不良导致反馈信息不能准确传递到系统。 ⑸~⑺反映的是虽然指令已经发出，但是
在执行过程中出现了问题，有可能是在系统内部，也有可能是出在伺服放大器上，
还有可能是由于机械负载阻止电机正常转动。
下面我们通过几个实例分析，加深对位置误差控制的理解。
实例分析
z 实例 1：牧野 Professonal-3 立式加工中心（全闭环）
，低速运行时无报警，但
是无论在哪种方式下高速移动 X 轴时（包括 JOG 方式、自动方式、回参考点方
式）出现 411#报警。
通过前面的介绍，我们了解到 411#报警是轴移动时，指令值与反馈值的差，超
过了 1828#参数中设定的极限值（参照第三章 3-6 节常用伺服参数设置⑷中说明），
在这种情况下一般不要怀疑参数问题，除非人为修改过机床参数。我们重点需要检
查的是①反馈信号②驱动输出。由于该机床采用的是全闭环控制，考虑光栅尺容易
受污染，所以首先采用“排它法”排除光栅尺损坏的可能。具体步骤，将全闭环修改
为半闭环进行试验。
修改方法我们在第三章 3-6 节，常用伺服参数设置⑹中进行了介绍，本节再结
合实例进行说明如下；
⑴ 将参数 1815# b2（OPTx）=0 （半闭环控制）
⑵ 进入伺服参数画面，参见下图 7-11
图 7-11
⑶ 将“初始化设定位”（英文 INITIAL SET BITS）改为 00000000。
⑷ 将“位置反馈脉冲数.”（英文 POSITION PULSE NO.）改为 12500。
⑸ 计算 N/M 值，具体参照第三章 3-4 节伺服参数初始化⑺部分说明。
⑹ 关电，再开电，参数修改完成。
之后先用手抡移动 X 轴，当确认半闭环运行正常后用 JOG 方式从慢速到高速
进行试验，结果 X 轴运行正常。
从试验结果得出结论；半闭环运行正常，全闭环高速运行时 411#报警，充分证
明全闭环测量系统故障。
后打开光栅尺护罩，发现尺面上有油膜，清除尺面油污，重新安装光栅尺并恢
复原参数，包括将 1815# b2=1，恢复修改过的伺服参数 N/M 等，机床修复。
z 实例 2：某数控车床 FANUC 0i TB 数控系统（半闭环控制），Z 轴移动时 411#
报警。
首先我们通过伺服诊断画面观察 Z 轴移动时误差值，参见下图 7-12
实际位置误差量
图 7-12
通过观察，发现 Z 轴低速移动时“位置偏差”数值可随着轴的移动跟随变化，
而 Z 轴高速移动时， “位置偏差”数值尚未来得及调整完就出现 411#报警。这种现
象是比较典型的指令与反馈不谐调，有可能是反馈丢失脉冲、也有可能是负载过重
而引起的误差过大。
由于是半闭环控制，所以反馈装置就是电机后面的脉冲编码器，该机床使用
FANUC 0i-TB 数控系统，并且 X 和 Z 轴均配置 αi 系列数字伺服电机，所以编码器
互换性好，并且比较方便，因此维修人员首先更换了两个轴的脉冲编码器。但是更
换以后故障依旧，初步排除编码器问题。通过查线、测量，确认反馈电缆及连接也
无问题。视线转向外围机械部分，对此技术人员将电机与机床脱离，将电机从联轴
节中卸下，通电旋转电机，无报警。排除了数控系统和伺服电机有问题。检查机械，
此时最好用手搫丝杠，发现丝杠很沉，明显超过正常值，说明进给轴传动链机械故
障，通过钳工检修，修复 Z 轴机械问题，重新安装 Z 轴电机，机床工作正常。
脱开
图 7-13
z 实例 3：某立式数控铣床 FANUC 0i-MC 数控系统（半闭环）
，Y 轴解除急停开
关后数秒钟随即产生 410#报警。
410#报警是由停止时误差过大引起的，一般也是由①反馈、②驱动、③外围机
械这三种因素引起的。
凡是这类误差过大的报警，我们首先要观察伺服运转（SV-TURN）画面，见图
7-12。
通过观察我们发现松开急停开关后“位置偏差”数值快速加大，并出现报警，
此时机床攒动一下并停止。
如何简易快速的判断位置偏码器故障，我们可以先按下紧急停止开关，用手或
借助工具使电机转动。此时，如果伺服 TURN 画面中的“位置偏差”也跟着变化，
说明编码器基本没有问题。
使用此方法，通过伺服诊断画面看到反馈脉冲良好，基本排除脉冲编码器及反
馈环节的问题。经过仔细观察发现，通电时间不长，电机温升可达 60~70°C。通过
摇表测量，发现电机线圈对地短路，更换电机后，机床工作正常。
7-3. 主轴速度误差过大报警
主轴速度误差过大报警在屏幕上的显示内容为：7102 SPN 1: EX SPEED

ERROR，同时在主轴模块上七段显示管“02”报警。
主轴速度误差过大报警的检出，是反映实际检测到的主轴电机速度与 M03 或
M04 中给定的速度指令值相差过大。这个报警也是 FANUC 系统常见的报警之一，
主要引起原因是主轴速度反馈装置或外围负载的问题。下面我们从主轴速度检测入
手，分析报警产生的原因与解决方案。
工作原理
FANUC 主轴的连接可以根据不同的硬件选配，产生多种组合，如：单一电机
速度反馈（用于数控铣床）、速度反馈+磁传感器定位（多用于立式加工中心等，磁
传感器定位用于机械手换刀或镗孔准停）、速度反馈+分离位置编码器（数控车床或
加工中心，可进行车削螺纹或刚性攻丝）、采用内置高分辨磁编码器等（用于内装式
主轴或 Cs 轴控制等）
。这里我们仅介绍图 7-14 由主轴电机速度反馈+分离编码器的
结构，这也是目前比较常见的结构。
速度反馈
SPM
CNC 系统 JY2
JY4
动力线机械主轴
位置偏码器
图 7-14
此种结构需要注意的是：主轴电机反馈和机械主轴位置编码器反馈是两路不同
的通道，电机速度反馈通过 JY2 进入主轴模块，编码器反馈从 JY4 输入到主轴模块，
这一点我们在第三章 3-3 节中图 3-19 中说明。
FANUC 速度反馈的结构如图 7-14 中照片所示，它是由一个小模数的测速齿轮
与一个磁传感器组成，测速齿轮与电机轴同心，当主轴旋转时，齿面高低的变化感
应磁传感器输出一个正弦波，其频率反映主轴速度的快慢。
那么磁传感器输出正弦波信号的质量，决定了速度反馈质量的好坏。我们在查
找主轴速度报警时，应该重点检查这一环节。
故障原因
通过我们日常维修统计记录，引起主轴速度反馈不良的主要原因有：
⑴ 磁传感器老化，退磁。
⑵ 反馈电缆屏蔽处理不良，受外部信号干扰，产生杂波。
⑶ 主轴后轴承磨损，小模数齿轮跳动超过允许值。
⑷ 主轴模块接口电路损坏。
⑸ 主轴机械部分故障，机械负载过重。
下面我们通过几组实例分析，结合上面的主轴速度反馈工作原理和工作过程介
绍，更加深入的理解排查此类故障的方法和思路。
实例分析
z 实例 1：卧式加工中心，FANUC18i M 系统，程序在 G00 方式可以运行，当执

行到 G01 时机床进给轴不移动，但在 JOG、REF、手轮方式下均可移动机床，。
从上述情况看好像没有头绪，有点无从下手的感觉，因为机床坐标轴可以移动，
说明伺服放大器、电机、反馈等硬件应该没有问题。仅在 G01 时机床进给轴不移动，
对于没有经验的维修人员往往想到是否有外围 I/O 信号将其锁住？是否是轴互锁？
这时我们需要对机床的功能和程序指令有更宽泛深入的了解，作为铣床或加工中心，
执行 G01 时一定是“进给吃刀”的过程，从工艺上讲此时主轴一定是遵循 S 指令旋转
的，假设由于主轴驱动环节出了故障，主轴转速掉下来，那么如果继续吃刀进给，
则会给工件以及机床造成很严重的损伤。因此系统提供了一个制约功能，当主轴速
度没有达到指令转速时，限制 G01 方式下进给。但是 G00 运行、JOG、REF 以及
手轮方式不受此限制。
本例故障现象比较符合上面所述，由于主轴速度没有到达指令转速而限制机床
在 G01 方式下运行。
下面我们不防做一个试验，将 3708 b0=0，3708 参数的含义是；是否检测主轴
速度到达信号，一般为实现上面所讲的安全互锁，3708=1 即检测主轴速度到达信
号。现在为了试验我们将它改为 0。再执行程序，程序完全可以运行，包括含有 G01
的程序段。但是此时机床并没有修好，仍然存在隐患。只是可以判断，速度反馈信
号不正常，速度反馈值与 S 指令值误差较大。
根据维修经验，结合前面所叙述的速度反馈结构，打开主轴后盖，检查速度反
馈装置。
调整间隙
图 7-15
由于器件原因，以及现场条件差异，磁传感器使用一个较长的周期后，电气特
性会有所改变，例如外界强磁场、强电场的干扰，导致磁传感器参数降低，这个时
候我们就需要适当的调整磁传感器与测速齿轮的间隙，通常是减小它们之间的间隙。
标准间隙量应该在 0.5mm 左右，但是如果磁开关参数降低，数值还可减少。如图
7-15 所示，松开 M4X20 螺丝，调整间隙，直到主轴放大器能够正常接收到速度反
馈信号。
调整后，问题解决。
这里有一点需要解释，当机床采用图 7-14 的结构时，即电机速度反馈从电机
尾部的磁传感器输出，模拟反馈信号进入主轴放大器端子 JY2。机械主轴反馈脉冲
从位置编码器输出，脉冲信号进入主轴放大器端子 JY4。此时 CRT 或 LCD 显示器
所显示的主轴转速，应该是位置编码器输出的机械主轴的转速，也就是从 JY4 读到
的信息。所以容易产生一种假象，主轴实际转速显示良好，为什么怀疑速度反馈呢？
实际上主轴电机的速度反馈我们没有“注意”到。
z 实例 2：某数控车，FANUC 0TD 控制系统，FANUCα 系列串行主轴，M03 指
令发出后出现主轴速度误差过大报警，主轴模块上的七段显示管“02”号报警，
机床无法工作。
现场工程技术人员先后更换了主轴模块、反馈电缆，最终判断是主轴电机速度
反馈问题，但是更换磁传感器备件后，原故障依旧没有解决。后将主轴电机运至北
京，经专业技术人员检查发现电气系统及器件良好，但是主轴尾部端跳 0.3mm 以
上（正常情况应该在 0.01~0.02mm 以下），导致齿面与传感器之间的间隙波动太大，
无法有效调整和固定磁传感器位置，引发速度误差报警。
具体检查方法参见下图 7-16
图 7-16
进一步诊断，发现主轴电机后轴承座径向尺寸被磨大，已经无法固定轴承外圈，
只得订购后轴承座备件，以备更换。
后了解到，造成这一问题出现是由于钳工更换主轴三角皮带后张力调得过于大，
导致后轴承座损坏，所以在我们今后的日常维修保养中要引以为戒。
受力过大
图 7-17
z 实例 3: 机床规格为 Φ160 卧式镗铣床，GE-FANUC16i M 控制系统，使用
FANUC α 系列串行主轴，加工过程中主轴声音异常，翻到主轴监控画面发现主
轴过载（参见图 7-18），之后显示器出现 401#报警，同时主轴模块出现“02”号
报警，关电再开电后 401#报警自行消除，主轴模块“02”报警消除，但是重新启
动主轴仍出现上述报警。
图 7-18
对于 FANUC 驱动，无论伺服或主轴发生故障，均会导致驱动部分 MCC 跳掉，
关于 FANUC 驱动回路的构成和 MCC 的上电过程我们在第三章 3-3 节中做过介绍，
参照图 3-15 驱动放大器上电时序图。
出于自保户措施，无论是主轴还是伺服，凡是驱动部分的任何异常，均会导致
MCC 断开，并同时出现 401#报警。其实 401#报警仅说明驱动用动力电源已经断开，
至于是什么原因引起的，需要我们进一步观察到底是哪个驱动模块出现问题。如果
在 401#报警发生后，关电再开电仍然不能够消除报警，说明很有可能是硬件出了问
题。
此例驱动部分关电再开电后能够自行消除报警，说明在电气方面硬件没有太大
问题。重点应该观察外围负载，用手转动主轴上的刀柄，丝毫不动，借助工具在正
常力矩的范围下仍然不能转动刀柄，初步判断主轴机械部分卡死，通过钳工师傅的
进一步诊断，发现松拉刀用的气液转换缸不能松开到位，与主轴松拉刀顶杆“粘住”
（见下图 7-19 所示），导致主轴力矩过大。
解除机械故障后，机床运行正常。
图 7-19
7-4. <紧急停止>报警不能解除
紧急停止不能解除是一个常见故障，当故障发生时显示器下方显示“紧急停止”
或“EMERGENCY STOP”，机床操作面板方式开关不能切换， MCC 不吸合伺服及
主轴放大器不能工作，系统并不发出具体的报警号，根据机床厂 PMC 报警编辑不
同，有时会出现 1000#以后的 PMC 报警。
出于安全考虑，机床厂将一些重要的安全信号与紧急停止信号串联，包括紧急
停止开关，但是我们一般的维修人员往往仅以为是紧急停止开关连接不良或超程开
关连接不良，但是排除上述两种故障情况发生后，就再也无法进行下一步的诊断工
作，说明我们对紧急停止信号的处理不够了解，下面我们从硬件连接到 PMC 处理，
分析紧急停止处理的工作过程。
工作原理
FANUC 连接手册推荐的接法如下：
图 7-20
从图 7-20 我们可以了解到，一般紧急停止信号是由“紧急停止开关”和“各轴超
程开关”串联的，在这串联回路中还串接着一个 24V 继电器线圈，继电器的触点控
制①CNC 系统②驱动放大器回路③其它重要设备。
在上面所谈到的 3 个输出控制对象时，最关键的是①，因为这个去 CNC 的信
号实际上首先要进入 PMC 进行处理，再由 PMC 处理后通知 CNC。
+24V 外部电源
+24V 系统电源
CNC
单元
emg1 X8.4 Xn.m R508.4
EMG R508.4 G8.4

G8.4（*EMG）
外部开关信号输入
图 7-21
参见第四章表 4-8《 FANUC 0i 系列常用地址表》，我们可以找出紧急停止的 G
地址（从 PMC 侧送给 CNC 的信号）是 G8/4，即 G8 第 4 位，我们在 PMC 程序地
址中信号地址定义为 G8.4，信号符号为*EMG，前面的“*”表示“非”信号——低电平
有效。另外，FANUC 0i 系列紧急输入信号 X 地址被 FANUC 公司定义，X8.4 为紧
急信号输入（从机床侧输入到 PMC）地址。
这里我们需要强调的是真正造成 CNC“紧急停止”的信号是 G8.4。结合图 7-20
和图 7-21，我们发现许多现场维修工程师在出现“紧急停止”故障时只查找图 7-20
中的信号，而并没有从图 7-21 中的 G8.4 去“追根寻源”。
如图 7-21 中，梯形图在 X8.4 后面又串接了一个 Xn.m 信号，比如刀库门开关
等（进口机床经常这样处理），那么我们即便把图 7-20 中的急停按钮、超程开关全
部检查完毕，确认良好，有可能还不能够解除“紧急停止”，因为我们不知道 Xn.m 信
号是否良好。
故障原因
所以检查“紧急停止”信号不能释放的根本原因，应该从 G8.4 入手查起，从 CNC
向 PMC 再向外围开关查找，因为 G8.4 是这一信号树的“根”，而其它外围 X 信号和
R 信号是这一信号树上的“枝”。
实例分析
摩尔数控坐标磨床，紧急停止不能释放，检查所有紧急停止开关，均良好，并
且没有硬件超程发生。
查看梯形图（参见图 7-22），发现在 G8.4 之前串接了许多输入信号，其中 X8.4
（*ESP）状态良好，但是 X2.6 断开、R18.7 激活由闭触点变为开触点，所以 G8.4
断开，变为低电平，*ESP 触发，CNC 紧急停止。
图 7-22
参照机床说明书，了解到 X2.6 是侧头信号，R18.7 是侧头保护中间继电器信号，

进一步检查侧头装置，发现侧头装置报警，导致 X2.6 和 R18.7 无法正常工作，修
复侧头放大器后，问题解决，CNC 紧急停止信号释放。
7-5. M-FIN 信号没有完成
该故障也是比较常见的，一般发生在执行 M 代码后，没有完成辅助动作或完成
了辅助动作但是没有得到确认，因而产生了 M-FIN 报警，M-FIN 中 FIN 的含义在这
里是“完成”的意思。
工作原理
M 代码工作过程如下：
输入 M 指令 PMC 译码输出 Y 信号驱动外设（阀等）执行机构动作
动作到位到位信号输出 PMC 收到信号 PMC 处理 M-FIN 完成
故障原因
了解了上述的工作过程，我们就不难发现出现此类报警的原因，这就是 M 指令
输出后，没有得到最终的确认信号。一般确认信号是通过到位开关（大多使用接近
开关），将 X 信号送到 PMC 的。
这里我们再复习一下第四章 4-3 节中介绍的 FANUC PMC 地址分配，图 4-10
表明 X 信号是从外部设备（开关等）输入到 PMC，而 Y 信号是从 PMC 输出到外
部设备的，而 F 和 G 是 PMC 与 CNC 之间的输入输出，FANUC 0i 系列 M 代码指
令是通过 F10~F13 四个字节从 CNC 送到 PMC 的，而最终完成信号 M-FIN 又是通
过地址 G5.0 从 PMC 送到 CNC 的，参见第四章 4-3 节图 4-10 及表 4-8。
实例分析
某加工中心，执行 M10 转台卡紧，但是屏幕上 M10 程序段不能完成，几十秒
钟之后出现 PMC 报警，显示 M-FIN 信号没有完成。
转台卡紧的工作过程如下：
X10.0=0
转台松开 X10.0=1
转台卡紧
确认
M10
Y10.0=0 Y10.0=1
转台松开转台卡紧
输出指令输出指令
图 7-23
参见图 7-23，转台卡紧工作过程：①输入 M10 转台卡紧指令 ②PMC 译

码 ③输出 Y 指令，此例为 Y10.0 ④2 位 4 通电磁阀换相 ⑤液压缸
动作，带动转台下移卡紧 ⑥卡紧到位后接近开关 X10.0 感应脉冲，PMC 接受
到 X10.0 的输入信号 ⑦PMC 处理 M-FIN 信号，M 代码完成。
故障诊断时，检查 G5.0 MFIN 信号是否触发？通过梯形图观察，确实 G5.0 没
有触发，并通过梯形图找出原因出在 X10.0 没有信号，通过进一步检查，确认 Y10.0
有输出，电磁阀也吸合，转台机械动作也到位。使用金属物体感应接近开关 X10.0
后 PMC 有反应，说明开关本身良好，最后调整开关与档铁的距离，感应到信号，
问题解决。最终原因是接近开关位置偏离，通过调整解决 M-FIN 报警问题。
7-6. 按<循环启动>键程序不运行
该故障一般发生在自动运行（MEM）方式或 MDI 方式时，按动循环启动按钮，

程序不运行，但没有报警。由于循环启动一旦执行，机床进入切削状态，所以在 CNC
内部和 PMC 中进行了保护处理，只要有一个环节出错，循环启动就不执行。
所以我们在分析“按循环启动键程序不运行”这一故障时，应该从两个方面分析：
①由于 CNC 条件不满足而引起的 ②由于 PMC 条件不满足而引起的。
工作原理
⑴ CNC 制约循环启动的信号
分析这一环节时，请读者参见第五章 5-4 节<数控诊断画面的使用>，当数控诊

断画面 0~16 任何一位为一的时候，机床均不运行。
图 7-24
关于这方面的诊断，请参阅第五章 5-4-2 节<CNC 诊断（常用信号）000～016
的含义>，本节不再重述。
⑵ 关于 PMC 制约循环启动的信号有
① 方式选择信号不正确
进入下面三种方式之一均可进行自动循环加工：
MDI：手动数据输入（MDI）方式。
MEM：存储器运行方式。
RMT：远程运行方式。
在 CRT 画面左下方的CNC状态提示信息，不是上述三种状态之一，说明方式
选择信号错误，利用PMC的诊断功能（PMCDGN）可以确认下面的状态信号。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0043 DNC1 MD4 MD2 MD1
DNC1 MD4 MD2 MD1 方式选择

0 0 0 0 手动数据输入 MDI
0 0 0 1 自动方式 MEM
1 0 0 1 远程控制方式 DNC1
② 没有输入自动运行起动信号。
按下自动运行起动按钮时为“1”，松开此按钮时为“0”,信号从“1”到“0”变化时，起
动自动运行，所以利用PMC的诊断功能（PMCDGN），确认G7.2信号的状态。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0007 ST
这里需要强调的是G7.2启动信号是PMC通知CNC的，所以在梯形图中，
G7.2之前机床厂会做一些保护或互锁处理。
③ 输入了自动运行暂停（进给停止）信号。
若没有按下自动运行暂停按钮，此时G8.5 *SP为1的话说明没有施加进给
暂停信号（*SP为非信号，=0时激活），系统是正常的，程序可以运行。
我们可以利用PMC的诊断功能（PMCDGN），确认信号的状态。
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
G0008 *SP
故障原因
通过上述说明，我们知道造成循环启动失效的原因主要是方式选择（G43）和
循环起动（G7.2）以及进给停止（G8.5）接口信号影响的结果。
实例分析
某数控车床，FANUC 18iT系统，按循环启动按钮后程序不运行，无报警，通
过PMC诊断画面诊断000~016，未发现异常，该机床梯形图如下：
图 7-25
其信号地址说明如下：
地址信号信号内容备注
Y0036.7 HMBPLT 零点建立灯（点亮）
R0110.0 ALLHMD 所有轴回零完成
X0040.0 ST.PB 循环启动按钮
F0000.5 STL 循环启动灯（点亮）参见第四章 4-3 节中表 4-8
Y0036.0 EDITLT 编辑方式灯
R0104.0 PRG.MD 程序方式（MDI、MEM、DNC1）
Y0037.0 DR.LT 机床运行灯亮 DRIVERS ON LIGHT
经进一步诊断，发现 Y37.0 DR.LT 没有导通，通过梯形图继续查找，发现液
压系统一压力继电器信号无输出，该信号将 Y37.0 截断。
z 故障排除，清洗压力继电器相关油路，恢复压力继电器信号，循环启动信号被
激活，程序正常运行。
7-7. 电源不能接通
按电源 ON 按钮后，数控系统不启动，实际上没有系统电源接入 CNC。

工作原理
FANUC i 系列产品系统输入电源为+24V DC，这里需要注意的是，由 AC 220V

到 DC 24V 的电源不是 FANUC 公司提供的，是由机床厂选配的外购件。
FANUC i 系列仅接受 DC 24V 电源，如下图所示：
AC220V
AC220/
DC24V
DC24V
内装式机箱
独立式机箱
图 7-26
直流 24V 输入系统后，还需通过系统电源将+24V DC 转换为 +3.3V（FLASH

卡写入电压）、+5V（线路板 IC 工作电压）
、+/-12V、+/-15V。
在该电源前端有一个快熔保险，当外部电压过高时立即熔断，保护系统硬件。
CNC 系统电源
外部电源单元 AC220V/DC24V 输入到 CNC DC24V/3.3V,5V,+/-12V,+/-15V
图 7-27
故障原因
⑴ 当电源打不开时，如果电源指示灯（绿色）不亮。
a.电源单元的保险已溶断，那是因为输入高电压引起，或者是由于电源单元本身
的元器件坏。
b.输入电压低，请检查进入电源单元的电压，电压的容许值为 AC200v+10%、
50HZ/60HZ±1HZ；或 AC220V+10%、60HZ±1HZ
c. AC220V/DC24V 电源单元不良
d. 外部 24V 短路，电阻过小，引起短路电流过大，电源保护或损坏。
⑵ 电源指示灯亮，报警灯也消失，但打不开电源，这时是因为电源 ON 的条件不满
足。FANUC 推荐 ON/OFF 电路如下
图 7-28
电源 ON 的条件有三个
a.电源 ON 按钮闭合后断开
b.电源 OFF 按钮闭合
c.外部报警接点打开
⑶ 电源单元报警灯亮
①+24V 输出电压的保险熔断。
通过有机玻璃
可以观察快熔
丝断否？
CP1 为 24V 输入端下面是快熔保险
图 7-29
a. 检查+24V 与地是否短路。
b. 显示器/手动数据输入板单元不良。
②电源单元不良
a.把电源单元所有输出插头拔掉，只留下电源输入线和开关控制线。
b.把机床整个电源关掉，把电源控制部分整体拔掉。
c.再开电源，此时如果电源报警灯熄灭，那么可以认为电源单元正常，报警时
由于外部负载引起的，而如果电源报警灯仍然亮，那么电源单元坏。
③+24E（外部 24V 电源）的保险熔断。
+24E 是供外部输入/输出信号用的，请检查外部输入/输出回路是否对 0V 短路。
外部输入/输出开关引起+24E 短路或系统 I/0 板不良。
电源单元
I/O 单元
+24E
保险
④+5V 的负荷电压短路
检查方法
~ 图 7-30
把系统所带的+5V 电源负荷一个一个地拔掉，每拔一次，必须关电源再开电源。
FANUC i 系列 5V 用电设备如下图所示
MPG（手轮）
系统 5V
电机编码器
光栅、磁栅等
图 7-31
当拔掉任意一个+5V 电源负荷后，电源报警灯熄灭，那么，可以证明该负荷及
其连接电缆出现故障。
请注意：当拔掉电机编码器的插头时，如果是绝对位置编码器，还需要重新回
零，机床才能恢复正常。
⑤系统各印刷板有短路
请用万用表测量+5V，±15V、+24D 与 OV 之间的电阻。必须在电源关的状态下
测量。
a.把系统各印刷板一个一个地往下拔，再开电源，确认报警灯是否再亮。
b.如果当某一印刷板拔下后，电源报警灯不亮，那就可以证明该印刷板有问题，
请更换该印刷板。
c. 当用计算机与 CNC 系统进行通讯作业，如果 CNC 通讯接口烧坏，有时也
会使系统电源打不开。
实例分析
加工中心机床，电源无法正常上电，电源单元红灯亮（电源报警）。
经初步诊断为 24E 短路引起系统无法上电，处理方法为将 I/O 模块一个、一个
的摘除，当摘除到第 1 个输入模块后，电源 24V 正常，进一步检查该模块上的输入
输出点，最终发现 X9.2（Z 轴回零减速开关）对地短路，更换开关及整理线路，故
障排除。
第八章维修人员必备的基本操作
8-1. 参数的设定与修改
① 按下功能键。
② 按软键 [SETING]，出现SETTING 画面。
图8-1
③ 在SETTING 画面中，将 PWE=1 。
当画面提示“PARAMETER WRITE (PWE)”时输入1。出现报警P/S 100 (表
明参数可写)。
④ 按键。
⑤ 按“参数”软件键，出现下面的画面。
图8-2
⑥ 键入所需要修改的参数号
键入需要
的参数好
图8-3
⑦ 按“搜索”键，页面直接翻倒所需的参数位
图 8-4
⑧ 在 MDI 方式下可以修改所需要的参数
⑨ 参数修改好后，将设定画面的参数写入保护开关 PWE=0。
注：如果修改参数后出现“000”号报警，说明必须关机再开电才能生效，所以必
须关电再开电。否则不消除“000”号报警，数控系统不能工作。
8-2. 引导画面的数据备份与恢复
8-2-1．数据分区和分类：
⑴ 数据的分区
FANUC i 系列数控系统，与其它数控系统一样，通过不同的存储空间存放不同
的数据文件。
数据存储空间主要分为：
① ROM——FLASH-ROM，只读存储器。在数控系统中作为系统存储空间，用于存
储系统文件和（MTB）机床厂文件。
图 8-5 为 FLASH-ROM 芯片
② SRAM——静态随机存储器，在数控系统中用于存储用户数据，断电后需要电池
保护，所以有易失性（如电池电压过低、SRAM 损坏等）。
S-RAM 芯片储能电容——换电池时，可保持
S-RAM 芯片中数据 30 分钟
图 8-6
⑵ 数据的分类
数据文件主要分为系统文件、MTB（机床制造厂）文件和用户文件：
① 系统文件——FANUC 提供的 CNC 和伺服控制软件称为系统软件。
② MTB 文件——PMC 程序、机床厂编辑的宏程序执行器（Manual Guide 及 CAP
程序等）
③ 用户文件——
z 系统参数
z 螺距误差补偿值
z 加工程序
z 宏程序
z 刀具补偿值
z 工件坐标系数据
z PMC 参数等
⑶ 数据的备份和保存
在 SRAM 中的数据由于断电后需要电池保护，有易失性，所以保留数据非常必
要，此类数据需要通过“引导画面 BACKUP（备份）”的方式或者通过“数据输入/
输出”方式保存。通过“引导画面备份”保留的数据无法用写字板或 WORD 文件
打开，即：无法用文本格式阅读数据。但是通过“输入输出”方式得到的数据可以
通过写字板或 WORD 文件打开。
而数据输入输出方式又分为 C-F 卡方式和 RS232C 串行口方式，参见下图。
引导画面数据备数据备份方式下保留的
份 BACKUP 数据无法用写字板或
操作简单 WORD 文件打开
CNC
数控系统 C-F 方式
数据输入/输出数据可以在
RS232C 写字板方式
方式下打开阅读
图 8-7
在 F-ROM 中的数据相对稳定，一般情况下不易丢失，但是如果遇到更换主板
或存储器板时，在 F-ROM 中的数据均有可能丢失，其中 FANUC 的系统文件在购
买备件或修复时会由 FANUC 公司恢复，但是机床厂文件——PMC 程序及用户宏程
序执行器也会丢失，因此机床厂数据的保留也是必要的。
下面就 SRAM 和 F-ROM 中的数据备份和保存的方法归纳如下：
8-2-2．SRAM 中的数据备份
通过系统引导程序备份数据到 C-F 卡中——该方法简便，数据保留齐全，恢复

简便容易。
特别是对于下面需要 password 的系统：
a) FANUC 15 系统
b) FANUC 16i/18i（-B5）版本的数控系统
c) 采用机床厂 Manual Guide 的 FANUC 数控系统，牧野 Professional-3
例如：
使用的数控系统、森精机数控机床使用的 FANUC CNC 等。
上述 a）~ c）三种情况无法通过 MDI 或 RS232-C 串行口建立 9000~多号的功
能数据，因而也无法通过 RS232-C 串行口传送其他参数。
通过系统引导程序备份和恢复数据几乎是唯一有效的方法。
操作步骤：
① 进入系统引导画面
② 选择数据备份选项“SRAM DATA BACKUP”
③ 进行数据备份操作
④ C-F 卡中的数据恢复到数控系统中
说明：* C-F 卡——Compact Flash 卡（参见图 8-8）
8-2-2-1 将 CNC S-RAM 中的数据备份到 C-F 存储卡上
操作方法：
1）起动引导系统（BOOT SYSTEM）：
操作：一起按下软键右端的 2 个键，并同时接通电源。
进入系统引导画面
图 8-8
z 画面构成
MAIN MANU 画面
引导系统起动后，开始显示「MAIN MENU 画面」
，下面对此画面在进行说明。
图8-9
（1）显示标题。右上角显示的是引导系统的系列号和版号。
（2）装载数据到快闪存储器（从FLASH卡 CNC快闪存储器F-ROM中）。
（3）系统文件列表。
（4）快闪存储器（CNC内置F-ROM）文件的删除。
（5）对CNC F-ROM中的数据进行拷贝（部分系统数据不允许拷贝）。
（6）对SRAM区域的备份和恢复。
（7） C-F 存储器卡文件的删除。
（8） C-F 存储卡格式化。
（9）结束引导系统（BOOT SYSTEM）
，起动CNC。
（10）显示操作方法和错误信息。
z 基本操作方法：
用软键[UP]或[DOWN]进行选择处理。把光标移到要选择的功能上，按软键
[SELECT]。
另外，在执行功能之前要进行确认，有时还要按软键[YES]或[NO]。
确认
移动光标功能选择操作完成后
[UP] [SELECT] [YES]
[NO] END
[DOWN]
图 8-10
注意：一旦进入“引导画面” ，数控系统处于高级中断，PMC 及驱动等停止工
作，所以 MDI 键盘无法操作，在“引导画面”方式下，只能进行显示器下面的软件
键的操作。
2）选择数据备份选项“SRAM DATA BACKUP”
z 功能：
通过此功能，可以将数控系统（随机存储器 SRAM）中的用户数据（系统
参数、螺距误差补偿值、加工程序、宏程序、刀具补偿值、工件坐标系参数、
PMC 参数等）全部储存到 C-F 存储卡中做备份用，或将 C-F 卡中的数据恢复
到 CNC 存储器（随机存储器 SRAM）中。
z 操作：首先按照图 8-10 的基本操作流程，从引导画面主画面（参见图 8-9）选
择第 5 项——SRAM DATA BACKUP 画面，之后进入 SRAM 数据备份子画面：
图8-11
说明
（1）显示标题。
（2）存储板名称。
（3）菜单。
（4）返回前页菜单。
（5） CNC 上的 SRAM 容量。
（6）文件名。
（7）信息。
3）进行数据备份操作
第一步：选择“1. SRAM BACKUP”后，显示要确认的信息（如图 8-11）
。
第二步：按〔YES〕键，就开始保存数据。
第三步：如果要备份的文件已经存在于存储卡上，系统就会提示你是否忽略或
覆盖原文件。
第四步：在“FILE NAME：
”处显示的是现在正在写入的文件名。
第五步：正常结束后，显示以下信息。请按软键［SELECT］。
8-2-2-2 将 C-F 存储卡中的数据恢复到 CNC S-RAM 中
第一步：选择“2.RESTORE SRAM”，显示以下信息。请按〔YES〕键。
第二步：系统显示以下确认信息：
第三步：正常结束时显示以下信息。请按软键〔SELECT〕。
z 存储文件名：
关于备份文件的名字，C-F 卡上保存的文件名是由装在 CNC 上的 SRAM
的容量大小来决定的。当 SRAM 容量为 1MB 或更大时，所创建备份文件
的大小应为 N X 512KB，N 为文件个数。
表 8-1
文件数 1 2 3 4 5 6
/ 大小
256KB SRAM256A.FDB
0.5M SRAM0_5A.FDB
1.0MB SRAM1_0A.FDB SRAM1_0B.
FDB
2.0MB SRAM2_0A.FDB SRAM2_0B.FDB SRAM2_0C. SRAM2_0D.
FDB FDB
3.0MB SRAM2_0A.FDB SRAM3_0B.FDB SRAM3_0C. SRAM3_0D. SRAM3_0E. SRAM3_0F.
FDB FDB FDB FDB
8-2-3．F-ROM 中数据拷贝与恢复
8-2-3-1 系统 F-ROM 中数据拷贝到闪存卡（C-F 卡中）中
对于机床厂编辑的梯形图程序，Manual Guide 程序或 CAP 程序，存储在

F-ROM 中，所以备份上述数据时需要此操作（PMC 梯形图程序也可通过 I/O 方式
保存，参见 8-4 节）
。
操作方法：
① 进入系统引导画面
② 选择菜单选项“SYSTEM DATA SAVE（数据拷贝）”
③ 进行拷贝操作
④ 将 FLASH 卡中的数据存入计算机，以备后用。
z 操作步骤
第一步：进入系统引导区
第二步：进入菜单选项 4“SYSTEM DATA SAVE（数据拷贝）”进入画面：
图 8-12
⑴ 显示标题。
⑵ 存储板名称。
⑶ 显示存储在快闪存储器中的文件名。文件名右边的括号里显示了管理单元中
包含文件的个数。
⑷ 返回到前页菜单。如果闪存包含很多文件，END 有时候就不显示了。这种
情况下，按延续菜单键（）几次，END 就会出现在文件的最后。

⑸ 显示信息
第三步：
⑴ 把光标移到需要存储文件的名字上，然后按软键〔SELECT〕。
⑵ 系统显示以下确认信息：
⑶ 此时按〔YES〕键，开始存储，按〔NO〕中止存储。
⑷ 当存储正常结束时，显示以下的信息，请按〔SELECT〕键。另外还要
显示存储卡上写入的文件名，因此，请确认。
z 其他说明：
1．在“SYSTEM DATA SAVE”画面系统文件和用户文件是有区别的，在
“SYSTEM DATA SAVE”画面系统文件有保护，不可随意拷贝，这是为了
防止随意损坏、复制原厂商软件而设防的，而用户文件没有保护。
2．关于存储文件的名字，从快闪存储器写入到存储卡上的文件名构成如下：
表 8-2
“XXX”是 MS-DOS 的扩展名。这里用“000”到“031”32 个号码。例：

把快闪存储器上文件“PMC-SB”保存到存储卡上时，若存储卡上“PMC SB*”
的文件 1 个也不存在此时，则用“PMC SB.000”名字保存。若“PMC-SB.000”
已存在时，则扩展名数字加 1 以“PMC-SB.001”名字保存。以此类推，把文
件的扩展名号码逐个加 1，直到“PMC-SB.031”为止。另外，如果中途有空
号，则用数字小的作为文件的扩展名。
当只是扩展名不同的多个文件保存在同一个存储卡时，在保存正常结束后，
请确认文件名。
8-2-3-2．F-ROM 中的数据恢复（将 C-F 卡中数据加载到数控系统 F-ROM 中）
操作方法：
① 进入系统引导区
② 选择菜单选项“SYSTEM DATA LOADING（数据加载）”
③ 进行加载操作
z 操作步骤：
第一步：进入系统引导区
第二步：进入菜单选项“SYSTEM DATA LOADING（数据加载）”进入画面：
画面构成
图 8-13
说明：
（1）显示标题。右端显示〔页号/总页数〕。
（2）显示存储卡上存储的文件。
（3）返回到前面的菜单。
（4）信息显示。
z 操作过程：
① 把光标移到想要从存储卡读入到快闪存储器的文件上，然后按
〔SELECT〕键。一个画面上只能显示 8 个文件数，当存储卡的文件为
9 个或 9 个以上时，留下的文件在下页显示。
按软键显示下一页。
按软键显示前一页。END 选项显示在最后一页。
② 选择文件后，则显示请确认这个是否可以？
③ 若按软键〔YES〕，则开始读入。并可用〔NO〕中止。
④ 若正常结束时，显示以下信息。请按软键〔SELECT〕。
z 其他说明
① 读入文件中的计数显示，
在读入文件时，显示当前存取数据的地址。
① 快闪存储器内 128KB 的管理单位号
② 快闪存储器（F-ROM）中的文件名
在引导系统中，快闪存储器的文件名以文件名开头 4 个字母加以区别。
当从存储卡读出的文件名与已经写入到快闪存储器的文件的头 4 个字符
相同时，删除已存在的文件后再读到快闪存储器中。下列表为文件名及
其内容。另外这些文件名有时没有预告就变更了。
表 8-3
8-2-4．闪存卡格式化（MEMORY CARD FORMAT）功能
此功能：
可以进行存储卡的格式化。买了存储卡第 1 次使用时或电池没电了，存储
卡的内容被破坏时，需要进行格式化。
z 操作步骤：
① 从 SYSTEM MONITOR MAIN MENU 中选择 “7.MEMORY CARD
FORMAT”。
② 系统显示以下确认信息。请按〔YES〕键。
③ 格式化时显示如下信息。
④ 正常结束时，显示以下信息。请按〔SELECT〕键。
8-3. 通过输入/输出方式保存、恢复数据
z 数据输入/输出：
NC 的数据在NC 和外部输入/输出设备（如C-F 卡或RS232-C接口）之间进行
传送。
z 新增功能：
FANUC 0iC 16i/18i/21i 等系统可以通过显示单元左侧的存储卡接口，数据可
以从存储卡读入到CNC 中，也可以从CNC 传出到存储卡中。
z 特点：
通过常用的RS232C输入/输出操作方式，可以将数据存入/输出到C-F 卡中，
无需再连接电缆、外部计算机，操作及数据保存简便易行，并且非常安全（不会因
为带电插拔烧坏RS232C接口芯片）。
以下种类的数据可以输入/输出：
① 程序
② 偏置数据
③ 参数
④ 螺距误差补偿数据
⑤ 用户宏程序变量
⑥ PMC参数
⑦ PMC程序（梯形图）
z 在使用输入/输出设备之前，必须设置相关的输入/输出参数：
#101 (停止位) 1/2 RS232-C接口(1)

0 #102（设备类型） 0~6
#103（波特率） 1~12
20# =
#111 （停止位） 1/2
#20=4 1 #112（设备类型） 0~6
#113（波特率） 1~1 RS232-C接口(2)
#121 （停止位） 1/2

20# = 2 #122 （设备类型）0~6
#123 （波特率） 1~12
当20#=4（设备类型）时，I/O 输入输出设备指针定义为C-F卡。
图8-14
8-3-1．程序数据的输入/输出：
⑴ 程序的输入
这部分叙述如何从外设（C-F卡或计算机）侧将程序送到CNC 中。
步骤：
① 请确认输入设备是否准备好（计算机或C-F卡），如果使用C-F卡，在
SETTING画面I/O通道一项中设定I/O=4。如果使用RS232C则根据硬件连
接情况设定I/O=0或I/O=1（使用RS232C接口1）。
② 让系统处于EDIT 方式。
③ 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的通讯软件说
明书），如果使用C-F卡，在系统编辑画面翻页，在软键菜单下选
择“卡”，可察看C-F卡状态。
④ 按下功能键，显示程序内容画面或者程序目录画面。
⑤ 按下软键（OPRT），中文为（操作）键。
⑥ 按下最右边的软键（菜单扩展键）。
⑦ 输入地址O后，输入程序号。如果不指定程序号，就会使用计算机中默认
的程序号。
⑧ 按下软键[READ] 或[读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行]，程序被输入。
如果输入的程序号与内存中（S-RAM）程序号相同时，就会出现P/S报警073
号，并且该程序不能被注册。
⑵ 输出程序
步骤：
① 确认输出设备已经准备好，（计算机或C-F卡），如果使用C-F卡，在SETTING
画面I/O通道一项中设定I/O=4。如果使用RS232C则根据硬件连接情况设定
I/O=0或I/O=1（RS232C口1）
② 选定输出文件格式，通过 SETTING 画面，指定文件代码类别（ISO 或
EIA）。
③ 让系统处于EDIT 方式。
④ 按下功能键，显示程序内容画面或者程序目录画面。
⑤ 按下软键（OPRT）。中文为（操作键）。
⑥ 再按下最右边的软键（菜单扩展键）。
⑦ 输入地址O。
⑧ 输入程序号。如果输入-9999，则所有存储在内存中的程序都将被输出。
要想一次输出多个程序，可象下面一样，指定程序号范围：
O∆∆∆∆，O
则程序No.∆∆∆∆到No. 都将被输出。
当参数SOR (No.3107#4) 设置为1 时，程序库画面以升序的形式显示程序

号码。
⑨ 按下软键 [PUNCH] 或[输出] 然后按 [EXEC] 或 [执行] 指定的一个或多
个程序就被输出。
8-3-2．偏置数据（刀具偏置补偿数据）的输入/输出
⑴ 偏置数据的输入
步骤：
接情况设定I/O=0或I/O=1（RS232C口1）
② 让系统处于EDIT 方式。
③ 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的通讯软件说
明书）。
④ 按下功能键，显示刀具补偿画面。
⑤ 按下软键 [(OPRT)] 或（操作）键。
⑥ 按下最右边的键（菜单扩展键）
⑦ 按下软键 [READ] 或 [读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行] 键。
⑧ 输入操作完成后，输入的数据会显示在画面。
⑵ 输出偏置数据
步骤：
① 确认输出设备已经准备好。
② 通过参数指定数据输出的代码（ISO 或EIA）。
③ 使系统处于EDIT 方式。
④ 按下功能键，显示刀具补偿画面。
⑤ 按下软键（OPRT），或（操作）键。
⑥ 按下最右边的键（菜单扩展键）
⑦ 按下软键 [PUNCH] 或 [输出] 然后按 [EXEC] 或 [执行] 键。
详细说明：
输出格式如下：
对于刀具补偿量存储器C
设置/修改H代码的几何补偿量
G10 L10 P_R_;
设置/修改D代码的几何补偿量
G10 L12 P_R_;
设置/修改H代码的磨损补偿量
G10 L11 P_R_;
设置/修改D代码的磨损补偿量
G10 L13 P_R_;
为与传统的CNC 补偿量的格式兼容，可以用L1 来代替L11。
输出文件名称：
在C-F卡目录显示中，输出文件的名称为OFFSET。
8-3-3．参数的输入/输出
⑴ 输入参数
步骤：
接情况设定I/O=0或I/O=1（RS232C口1）
② 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的通讯软件
说明书）。
③ 使系统处于急停状态（EMERGENCY STOP）。
④ 按下功能键。
⑤ 按软键 [SETING]，出现SETTING 画面。
⑥ 在SETTING 画面中，将“参数写入”（PWE）=1 。
当将“参数写入=1”后，出现报警P/S 100 (表明参数可写)。
⑦ 按下功能键。
⑧ 按软键 [PARAM]，出现参数画面。
⑨ 按下软键 [(OPRT)] 或 [操作]键。
⑩ 按下最右边的软键（菜单扩展键）。
11 按下软键 [READ] 或 [读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行]。参数被读到内
存中。输入完成后，在画面的右下脚出现的“INPUT”字样会消失。
12 按下功能键。
13 按软键[SETING]。
14 在SETTING 画面中，将“PARAMETER WRITE (PWE)”=0。
15 切断CNC 电源后再通电。
16 解除系统的急停“EMERGENCY STOP”状态。
⑵ 输出参数
步骤：
② 通过参数指定输出代码（ISO 或EIA）。
③ 使系统处于EDIT 状态。
④ 按下功能键，出现参数画面。
⑤ 按软件键 [PARAM]。
⑥ 按下软键 [(OPRT)] 或 [操作]键。
⑦ 按下最右边的软键（菜单扩展键）。
⑧ 按下软键 [PUNCH] 或 [输出]。
⑨ 要输出所有的参数，按下 [ALL]软键。要想输出设置为非0 的参数，按下
[NON-0] 软键。
⑩ 按下软键 [EXEC] 或 [执行] 软键。
所有的参数以指定的格式输出。
详细说明：
输出格式—— 输出格式如下：
N…P….;
N…A1P.A2P..AnP..;
N…P….;
N——参数号
A——轴号（n 为控制轴的号码）
P——参数设置值。
输出文件名称：
在C-F卡目录显示上，输出文件的名称为PARAMETER。当所有参数输
出时，输出文件名为ALL PARAMETER。如果仅有设置为非0 的参数被输出，
则输出文件名为NON-0.PARAMETER。
8-3-4．螺距误差补偿数据的输入/输出
⑴ 输入螺距误差补偿值
步骤：
① 确认输入设备已经准备好。
② 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的通讯软件说
明书）。
③ 使系统处于急停状态（EMERGENCY STOP）。
⑤ 按下章节选择软键[SETING]。
⑥ 在SETTING 画面中，将“参数写入”（PWE）=1 。
当将“参数写入=1”后，出现报警P/S 100 (表明参数可写)。
⑦ 按下软键。
⑧ 按下最右边的软键（菜单扩展键），然后按软件键 [PITCH]。

⑨ 按下软键（OPRT）。
⑩ 按下最右边的软键（菜单扩展键）。
11 按下软键 [READ] 或 [读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行] 。参数被读到内
存中。输入完成后，在画面的右下脚显示“INPUT”字样消失。
12 按下功能键。
13 按软件键 [SETING]。
14 在设置（SETTING）画面中，将“参数写入（PWE）=0”。
15 关掉电源，然后再通电。。
16 解除系统的急停“EMERGENCY STOP”状态。
注：螺距误差补偿参数3620 到3624 和螺距误差补偿数据必须进行正确的设

置，才能得到正确的螺距误差补偿
⑵ 输出螺距误差补偿值
步骤：
② 通过参数指定穿孔代码（ISO 或EIA）。
③ 使系统处于EDIT 状态。
⑤ 按下最右边的软键（菜单扩展键）并按下章节选择软键 [PITCH]。
⑥ 按下软键（OPRT）或（操作）。
⑦ 按下最右边的软键（菜单扩展键）。
⑧ 按下软键 [PUNCH] 或 [传出] 然后按 [EXEC] 或执行键。
⑨ 所有的参数按指定的格式输出。
详细说明
z 输出格式
输出格式如下：
N 10000 P … ;
N 11023 P ……;
N…:螺距误差补偿点No.+10000
P…:螺距误差补偿值
当使用双向螺距误差补偿时，输出格式如下：
N 20000 P … ;
N 21023 P ……;
N 23000 P … ;
N 24023 P ……;
N…:螺距误差补偿点NO.+20000
P…:螺距误差补偿值
z 输出文件名
当使用软盘目录显示功能时，输出文件名为“PITCH ERROR”。
8-4. PMC 数据输入输出
8-4-1. PMC 梯形图及 PMC 参数输入
步骤：
接情况设定I/O=0或I/O=1（RS232C接口1）
② 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的通讯软件说
明书）。
③ 按下功能键。
④ 按软键 [SETING]，出现SETTING 画面。
图8-15
⑤ 在SETTING 画面中，将 PWE=1 。

当画面提示“PARAMETER WRITE (PWE)”时输入1。出现报警P/S 100 (表
明参数可写)。
⑥ 按键。
⑦ 按
按此操作后，显示如下所示的 PMC 画面。
只有在 “程序编辑器有
效”才能够显示此菜单。
打开“程序编辑器有效”
请参见第五章 5-1-6 节
图 8-16
⑧ 按下最右边的软键（菜单扩展键）出现下面子菜单。
⑨ 出现画面
图 8-17
图 8-17 参数说明：
i．DEVICE 装置——输入/输出装置，包含 F-ROM（CNC 存储区）
、计算机（外
设）、FLASH 卡（外设）等。
FLASH 卡 CNC 内存
计算机
图 8-18
ii．FUNCTION——读 READ，从外设读数据（输入）。或写 WRITE，向外设
写数据（输出）
iii．DATA KIND——输入输出数据种类，共有两种（1）LADDER 梯形图，（2）
PARAMETER 参数
iv．FILE NO.——文件名，输出梯形图时文件名为@PMC-SB.000，输出 PMC
参数时文件名为@PMC-SB.PRM。
对于梯形图输入：
选择 DEVICE=M-CARD 时，从 C-F 卡读入数据，如图 8-17。
或选择 DEVICE=OTHERS 时，从计算机接口读入数据，如下图 8-19。
图 8-19
⑩ 按“EXEC”软件键，梯形图和 PMC 参数被传送到 CNC S-RAM 中。

11 将 S-RAM 中的数据写到 CNC F-ROM 中

首先将 PMC 画面控制参数修改为 WRITE TO F-ROM（EDIT）=1
进入此画面的操作我们在第五章 5-1-6 “PMC 诊断画面控制参数”中已经
详细介绍过了，请参见 5-1-6 节说明。
图 8-20
重复上述⑥~⑧步的操作进入界面如图 8-21，并将 DEVICE=F-ROM（CNC
12
系统内的 F-ROM），FUNCTION=WRITE。
图 8-21
13 按执行“EXEC”键，将 S-RAM 中的梯形图写入 F-ROM 中。

数据正常写入后会出现下面的画面。
正常结束
图 8-22
注：① 如果不执行 11~13 项，读入的梯形图（PMC 程序）关电再开电后会丢失掉，

所以一定要执行 11~13 项，将梯形图写入系统的 F-ROM 存储器中。
② 按照上述方式从外设读入 PMC 程序（梯形图）的时候，PMC 参数也一同
读入。
用 I/O 方式读入梯形图的过程如下：
从 FLASH 卡或计算机中在将 D-RAM 中的梯形

读取梯形图到 CNC 工作图写入到 CNC 系统存
存储区 D-RAM 中。储区 F-ROM 中。
图 8-23
8-4-2. PMC 梯形图输出
步骤：
① 执行上述8-4-1节⑥~⑧的操作
② 出现PMC I/O画面后，将DEVICE=M-CARD（将梯形图传送到C-F卡中，参
见图8-24）或 DEVICE=OTHER（将梯形图传送到计算机中，参见图8-25）
图8-24
图 8-25
③ 将FUNCTION项选为“WRITE”，在DATA KIND中选择LADDER，参见图8-24、
8-25所示。
④ 按“EXEC”软件键，CNC 中的 PMC 程序（梯形图）传送到 C-F 卡中。
或计算机中。
⑤ 正常结束后会出现下述画面
正常结束
图 8-26
8-4-3. PMC 参数输出
步骤：
① 执行上述8-4-1节⑥~⑧的操作
② 出现PMC I/O画面后，将DEVICE=M-CARD（将梯形图传送到C-F卡中，如
图8-27）或 DEVICE=OTHERS（将梯形图传到计算机中，如图8-28）
③ 将 FUNCTION 项选为“WRITE”，在 DATA KIND 中选择 PARAM。
图 8-27
图 8-28
④ 按“EXEC”软件键，CNC 中的 PMC 参数传送到 C-F 卡或计算机中。
⑤ 正常结束后会出现下述画面
正常结束
图 8-29
8-5. 更换电池及风扇应注意的问题
8-5-1．电池的更换
存储器备份电池的更换：
在 8-2-1 存储器分区中，我们已经介绍过系统参数、PMC 参数、零件程序、
偏置数据及宏程序变量都保存在控制单元中的 S-RAM 存储器中，S-RAM 存储
器的后备电源是由装在控制单元前板上的锂电池提供的，主电源即使切断了，以
上的数据也不会丢失，因为备份电池是装在控制单元上出厂的。备份电池可将存
储器中的内容保存大约 1 年。当电池电压变低时，CRT 画面上将显示「BAT」
报警信息。同时电池报警信号被输出给 PMC。
当显示这个报警时，就应该尽快更换电池，通常可在两周或三周内更换电
池。究竟能使用多久，因系统配置而异。如果电池电压很低，存储器不能再备
份数据，在这种情况下，如果接通控制单元的电源，因存储器中的内容丢失，会
引起 935 系统报警（ECC 错误），更换电池后，需全清存储器内容，重新送数
据。更换电池时，控制单元电源必须接通。当电源关断时，拆下电池，存储器
的内容会丢失，这一点一定要注意。使用锂电池要遵守以下事项：
警告电池更换不正确，容易引起故障。
应换电池要使用指定的电池（A02B－0200－K102）
更换电池：
① 准备锂电池（订货号 A02B－0200－K102）。
② 接通系统的电源，大约 30 秒（电容充电）。
③ 关掉系统的电源。
对于 0i A/B 或其他分离式数控系统，电池位置如下图：
图 8-30
对于 0i C 或 18i 等内装式数控系统
图 8-31
④ 从控制单元的正面拆掉电池。首先拔掉插头，然后拔出电池盒。
⑤ 交换电池，然后重新接上插头。
注意：第③至第⑤步，应该在 10 分钟内完成，因为时间

超出 10 分钟，存储在存储器内的数据会丢失。
图 8-32
8-5-2. 冷却风扇单元的更换
更换风扇单元
● 步骤：
① 在更换风扇之前，关掉电源。
② 拔出风扇单元。
③ 拔掉风扇单元，使之与系统盒分离。
④ 更换风扇单元。
⑤ 尽可能快地把新的风扇单元装上，当听到咔的一声，风扇单元就装好了。
图 8-33
图 8-34
8-5-3．更换 LCD 的灯管
⑴ 灯管的订货信息
灯管订货号生产号
对于 7.2’’ LCD A02B-0236-K112 A61L-0001-0142/BL （东芝）
A61L-0001-0142/BL （夏普）
对于 8.4’’LCD A02B-0236-K119 A61L-0001-0176/BL
对于 10.4’’LCD A02B-0236-K116 A61L-0001-0168/BL
⑵ 更换过程：
z 对于 7.2 英寸 LCD
① 拔掉电源电缆插头和视频信号电缆插头，拆掉 LCD 控制单元。
图 8-35
② 从 LCD 的正面，拆掉灯管的盖子，然后更换灯管。
图 8-36
③更换灯管后，按相反顺序安装好显示单元。此时，请注意不要让尘土等
脏物进入显示单元。
z 对于 8.4 英寸 LCD ：
图 8-37
② 从 LCD 的后面，拧松电源盖子的螺钉，然后更换灯管。
图 8-38
③ 更换灯管后，按相反顺序安装好显示单元，此时，请注意不要使尘土等
z 对于 10.4 英寸 LCD：
图 8-39
② 拆掉 LCD 的金属薄片。
图 8-40
③ 按如下方向拉出灯管。
图 8-41
④ 更换灯管后，按相反顺序安装好显示单元，此时，请注意不要使尘土等
8-6．重力轴电机拆卸时应注意的问题
滚珠丝杠没有自锁性电机抱闸（24DC）
主轴下面加木方支撑
图 8-42
所以在拆卸重立轴电机时：
① 主轴下面加木方支撑。
② 如果能够通电运行，在手轮方式下将重力轴落到木方上。
③ 松开连轴器螺丝，使重力轴处于自然释放状态。
④ 确认电机已经和主轴传动链脱开后，松开电机螺丝，拆掉电机。

FANUC 0i数控系统维修与实践 PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

FANUC 0i数控系统维修与实践 PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

FANUC 0i 系列维修诊断与实践 1

3-8-1. FANUC 串行主轴驱动框图.............................................................89

6-1-7. 系统报警 .....................................................................................179

图 1-3 滚珠丝杠 图 1-4 直线导轨

图 1-5 落地式刀库 图 1-6 盘式刀库 图 1-7 斗笠式刀库

图 1-8 数控转台 图 1-9 鼠齿盘转台 图 1-10 换刀机械手

图 1-11 数控分度主轴 图 1-12 带动力头刀塔

在电气结构上采用 CNC——Computer Numerical Control 即计算机数字控

图 1-13 FANUC 16/18 系统 图 1-14 FANUC αi 系列主轴与伺服

图 1-15 内置 PLC 图 1-16 I/O 单元（接口电路）

图 1-17 三位四通液压阀 图 1-18 接近开关

图 1-19 光栅尺 图 1-20 旋转编码器与元光栅

加工程序发 数控系统进行精确 伺服电机 滚珠丝杠将

完成刀具与工作 PLC 及外围设备实现对刀

图 1-21 滚珠丝杠内部结构 图 1-22 梯形丝杠结构

从图 1-21 和图 1-22 可以看出，滚珠丝杠是滚动摩擦，而梯形丝杠则是滑动

调制）驱动，像西门子 611D 驱动单元，其拖动对象不区分是 1FT6 伺服电机还

②力矩电机（Synchronous Built-in Servo Motor）的应用

传统的转台，特别是高精度数控转台是由图 1-31 中描述的蜗轮、蜗杆以及

③ 高速电主轴（High Speed Spindle）

图 1-35 LSI & SMT 技术应用

图 1-36 FANUC 数字伺服控制

床广泛采用 THK 或 NSK 的滚珠丝杠和直线导轨，原长城机床厂生产的数控车和

FANUC PMC 接口追踪信号 FANUC 伺服波形画面

FANUC 本机梯形图诊断 西门子 SimoCom U 软件在线调试

西门子 840D 本机测量诊断 西门子 Step 7 在线监控

第二章 FANUC i 系列数控系统的构成

图 2-1 FANUC i 系列内装式系统 图 2-2 FANUC i 系列分离式系统

图 2-4 FANUC 0i MC 底板 电源单元

图 2-5 轴卡 图 2-6 显示控制卡 图 2-7 CPU 卡

图 2-8 轴卡背面 图 2-9 显示控制卡背面 图 2-10 CPU 卡背面

图 2-11 FANUC i 系列框图

CNC 主控制系统就是数控机床的大脑和中枢，如图 2-1~图 2-11 所示；

图 2-12 内装式 CNC 与 LCD 的实装

本的插补功能（FS16i 可达 8 轴控制，0iC 最多可达 4 轴控制），形成独立加工

从图 2-15 我们还可以观察到它有两组灯——状态显示灯（status display

图 2-16 FS16 i/FS160 i 内装式结构

图 2-17 FS16 i/FS160 i 分离式结构

从图 2-16 和图 2-17 可以看到它的基本系统和选择卡含有许多具体的功能，

公司的蓝图编程和 shop-mill，shop-turn 很相似。

2-2. FANUC 驱动与反馈

图 2-18 FANUC αi 系列主轴 & 伺服驱动

如果说 CNC 主控制系统是数控机床的大脑和中枢，那么伺服和主轴驱动就

2-3. PMC 与接口电路（PMC 程序、I/O 板、继电器电路）

图 2-20 PMC–接口电路 - 执行元件

I/O 单元类似普通的 PLC 模块形式，可以扩充到每组 256（输入）*256（输

图 2-23 I/O 单元扩充

另外，FANUC I/O 单元可以连接 PMC 轴（非数控轴），可以进行刀库、上

图 2-24 FANUC I/O 与 PMC 轴控制

图 2-25 FANUC i 系列内装式机箱连接图

图 2-26 FANUC i 系列独立式机箱连接图

图 2-25 和图 2-26 是含有 CNC、伺服、外围 I/O 接口以及辅助设备的整体连

2-4. FANUC 数控系统分类

目前国内用户接触比较多的 FANUC 数控系统是 FANUC 0i 系列，包括

1979 CPU Intel8086 FS-2系列 PWM脉宽调制处理

1984 CPU M6800 FS10系列.FS11系列,FS12系列 AC伺服电机

1985 专用大规模集 FS0_系列（FS-0A/0B）

1986 FS 00/100/110 FS0 MATE 系列 AC 伺 服 电 机 ( 数 字 伺 服 控

1987 LSI (表面安装) FS15系列 AC伺服电机(全数字伺服控

1990 LSI FS0C系列

1996 F-ROM 作 为 系 FS16i系列—最多8轴6轴联动

1998 全功能数控系 FS15i/FS150i系列

单轴&双轴控制 Power Mate

图 1-3 滚珠丝杠图 1-4 直线导轨

图 1-5 落地式刀库图 1-6 盘式刀库图 1-7 斗笠式刀库

图 1-8 数控转台图 1-9 鼠齿盘转台图 1-10 换刀机械手

图 1-11 数控分度主轴图 1-12 带动力头刀塔

图 1-13 FANUC 16/18 系统图 1-14 FANUC αi 系列主轴与伺服

图 1-17 三位四通液压阀图 1-18 接近开关

图 1-19 光栅尺图 1-20 旋转编码器与元光栅

加工程序发数控系统进行精确伺服电机滚珠丝杠将

图 1-21 滚珠丝杠内部结构图 1-22 梯形丝杠结构

FANUC 本机梯形图诊断西门子 SimoCom U 软件在线调试

西门子 840D 本机测量诊断西门子 Step 7 在线监控

图 2-1 FANUC i 系列内装式系统图 2-2 FANUC i 系列分离式系统

图 2-4 FANUC 0i MC 底板电源单元

图 2-5 轴卡图 2-6 显示控制卡图 2-7 CPU 卡

图 2-8 轴卡背面图 2-9 显示控制卡背面图 2-10 CPU 卡背面

1986 FS 00/100/110 FS0 MATE 系列 AC 伺服电机 ( 数字伺服控

1996 F-ROM 作为系 FS16i系列—最多8轴6轴联动

2001~ 梯形图版本 FS 0iA（中国产） 0i-MATE βi 系列

CNC 位加减速控放大器步进

速度指令力矩指令电流指令脉宽调制

位置控制速度控制电流控制

CNC 数伺服单元驱动放大

数控通道伺服通道 X/Y 轴快速光栅适配光栅适配光栅适配光栅适配器 2

单位：位置偏差量 mm、inch 或 deg

ORCMA 定向 0：通常指令 1：定向

SFRA 主轴正转指令 0：停止 1：正转

SRVA 主轴反转指令 0：停止 1：反转