MOLIENDA

1. MOLIENDA

La función del circuito de molienda es reducir las partículas de mineral a un tamaño

adecuado para realizar la separación de los minerales valiosos de la ganga en la
flotación primaria. Una función secundaria del circuito de molienda es presentar el
mineral al circuito de flotación en forma de pulpa con una densidad adecuada, en este
caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos físicos, el circuito de molienda
trata una corriente de alimentación con un tamaño máximo de partícula de 5 mm para
producir un producto de 125-150 µm 80% passing para la alimentación a flotación.

El circuito de molienda es la etapa controlante del proceso; es la etapa final de la

preparación del mineral antes de la primera separación del mineral valioso de la
ganga. No hay una capacidad de almacenamiento o compensación entre la molienda y
flotación, por lo tanto el producto final del molino de bolas va directo a la flotación y es
considerado como mineral tratado. La disponibilidad del circuito de molienda debe ser
mayor que las operaciones de chancado para cumplir con los metas de producción,
con un objetivo diseñado para mantener la alimentación al molino durante un 93% del
tiempo. Solamente el tiempo en el que la alimentación va al molino es considerado
tiempo de operación.

La razón de alimentación del circuito de molienda debe ser controlada para maximizar
la producción mientras se sigue manteniendo el tamaño del producto dentro del rango
previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso, la recuperación del metal será
menor, reduciendo las ganancias. Si el tamaño del producto es demasiado fino, no
habrá suficiente arena disponible para la construcción del dique de relaves y se usara
una excesiva cantidad de energía, añadiéndose a los de costos de operación.

Fig. N° 1 Cuadro resumen Planta concentradora

Existen varias unidades de operaciones incluidas en el circuito de molienda:

 Alimentación del mineral

 Zarandeo húmedo
 Bombeo
 Clasificación
 Molienda en molino de bolas
 Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)

El circuito de molienda consiste de cuatro líneas independientes de molienda, sin embargo

comparten una faja común para que regrese el sobretamaño de la zaranda al circuito de HPGR
para ser nuevamente triturado. Cada línea incluye dos alimentadores de velocidad variable
para controlar la razón de alimentación para esa línea. Cada alimentador se descarga en un
cajón para pulpas donde se agrega agua al mineral seco. La pulpa resultante se descarga a
una zaranda vibratoria de doble piso con múltiple inclinación que permite una separación a 5
mm. Las partículas mayores a 5 mm se descargan a una faja para regresar al circuito de
chancado terciario HPGR. El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y va a un
sumidero, desde donde es bombeado hacia un batería de ciclones. Ambas zarandas de la línea
se descargan en el mismo sumidero. Los ciclones realizan la separación de tamaños entre el
producto final y el material grueso que requieren de una reducción posterior de tamaño. El
bajotamaño grueso se descarga al molino de bolas donde es molido hasta un tamaño mas fino.
La descarga del molino de bolas va al mismo sumidero del bajotamaño de la zaranda y es
clasificado en los ciclones para la separación del producto final del que requerirá de una
reducción posterior de tamaño. El producto final del overflow del ciclón fluye a un sistema de
muestreo que proporciona muestras para análisis elemental en línea y análisis de distribución
de tamaños. Una muestras física también se colecta para permitir el análisis químico en el
laboratorio para muestras por turno y diarias.
 (A) (B)

Fig.N° 2 Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata

2. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA

Para concentrar la parte valiosa es necesaria desligarla previamente de las impurezas,

de tal manera que todas las particulas de chalcosita (Cu 2S) o chalcopirita (CuFeS2),
Molibdenita (S2Mo) esten libres. Este trabajo es efectuado por los circuitos de
molienda, que sirven para moler el mineral y reducir el mineral a un tamaño de grano
muy pequeño que nos asegure que los minerales valiosos esten libres de impurezas o
gangas.

El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor

de modo que este pueda ser separado de la ganga.
La liberación se logra mediante un proceso de reducción de tamaño, denominado
también conminución, que se verifica en las plantas de chancado y molienda.

2.1 Grado de liberación

El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en

forma de partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido
mezclada con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de
las partículas en relación al tamaño de los granos. Si la razón entre el tamaño de las
partículas y el tamaño de los granos es alta, la liberación es pobre (demasiados
granos por partículas). Si esta razón es baja, es una indicación de una buena
liberación (Pocos granos por partícula). Para un mismo tamaño de partícula diferentes
minerales a menudo tienen diferentes grados de liberación.

En general, la liberación de la ganga no requiere de partículas muy finas

La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral
en función de la razón entre el tamaño de partículas y el tamaño de los granos.

Fig. 3 y 4 Grado de liberación del mineral

El tamaño de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es

diferente, además el tamaño de grano de un mismo mineral varía de un yacimiento a
otro.
Esta tabla muestra el tamaño de los granos de cuatro minerales generalmente
presentes en un yacimiento de cobre, para cierto tamaño de partícula por ejemplo 106
micrones malla 150 se puede observar que la liberación es muy diferente para los
diferentes minerales. En este ejemplo los silicatos considerados como la ganga son
liberados mucho antes que la calcopirita y molibdenita que son los minerales de valor.

Figura N° 5 distribuciones del Cu baja ley

En algunos casos se puede aprovechar esta dispersión del grado de liberación, por
ejemplo moliendo el mineral hasta un tamaño en que la ganga se pueda liberar
fácilmente, pero que es muy grueso para liberar el mineral de valor.

La ganga liberada se puede eliminar en una etapa de separación antes de moler el

mineral a un tamaño más fino para liberar el mineral de valor. Con esto se evita moler
innecesariamente la ganga ya liberada reduciendo así mismo el costo de molienda.

2.2 La mineralización de pórfidos de cobre

Los sulfuros primarios están constituidos por material útil: principalmente calcopirita
(CuFeS2), y en menores cantidades molibdenita, tetrahedrita, enargita, calcocina y
bornita; y material estéril (ganga): pirita, sílica, cuarzo, sericita, minerales arcillosos y
óxidos de hierro

El tamaño de grano de estos principales minerales y ganga para una molienda P80%
125µm y lo observamos en las siguientes tablas N° 1 y 2:

Tabla 1 Tamaños de Grano(µm) de los Principales Sulfuros

Producto de molienda ( Overflow de ciclón)
promedio +75 -75 / +38 -38
P80 125µm
Chalcopirita 23 µm 37µm 28 µm 9 µm
Chalcosita 5 µm 7 µm 8 µm 3 µm
Molibdenita 13 µm 20 µm 17 µm 5 µm
Pirita 27 µm 54 µm 30 µm 4 µm
Sulfuros de As 8 µm 11 µm 15 µm 3 µm
Insolubles 49 µm 105 µm 42 µm 5 µm
Tabla N° 2 Liberación de partículas en la molienda

Sulfuros de cobre Liberación de Pirita Liberación de insolubles

Liberado semi encapsulado Liberado semi encapsulado Liberados semi encapsulado

69.63 21.6 8.77 78.44 16.4 5.15 99.57 0.3 0.04

0 1 9
+75 11.35 7.44 6.95
-75 / 14.39 3.36 1.08
+38
-38 43.89 10.7 0.77
9

El análisis indica que los sulfuros encapsulados alcanza el 8.77%, los

semiencapsulados el 21.60% y los sulfuros de cobre liberados alcanzan el 69.63% con
mayor distribución en la malla 400 (-38mm) con el 43.89% de liberación, con tamaños
de grano de < 40 µm

La chalcopirita encapsulada en la malla + 75µm esta mayormente asociada al cuarzo

de gran dureza.

3. CLASIFICACION DE LOS MOLINOS

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos

catalogar a los molinos de la siguiente manera.
 Fig.N° 6 Clasificación de equipos molienda

3.1 MOLINOS DE BARRAS

Generalmente empleados para molienda primaria, algo así como etapa intermedia
entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el
mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del
cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras,
existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que
recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en algunas plantas
de la sierra peruana).

Alimentación
Descarga

Fig. 7 Acción moledora en un molino de barras

Fig. 8 Corte esquemático de un molino de barras

3.2 MOLINOS DE BOLAS

Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero

forjado, con razones de largo/día, 1,5:1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía
entre 3’’ para molienda gruesa y ¾’’ para molienda fina y remolienda de concentrados
u otros productos intermedios.
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y
remolienda. Los molinos de bolas (fig. 9) para molienda primaria son de forma
cilíndrica y de gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también son de
gran diámetro (3-4 ½’’), ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en circuito
abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo
general son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su largo
y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o
hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es
perjudicial para la concentración.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor
estudiada como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en
una sola etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual para plantas
concentradoras de escalas pequeñas a medianas.

En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos

cuyo tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados
selectivos, si bien se prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración
(ej.: flotación), es frecuente remoler concentrados o productos intermedios.

Medidas Principales de los molinos de Bolas

Figura N° 9 Corte del molino de bolas

Tamaño del H mm (plg) L mm (plg) W mm (plg) Power motor

molino m (ft)
DxL Kw / Hp
5.5 x 9.6 10900 (430) 12570 (495) 9980 (389) 4847 6500
(18 x 31.5)
5.5. x 10.2 11600 (456) 13180 (519) 10440 (411) 5220 7000
(18 x 33 )
6.0. x 9.6 12300 (484) 12700 (500) 10800 (425) 5966 8000
(20 x 31.5)
6.0 x 10.2 12300 (484) 13300 (524) 10800 6711 9000
(20 x 33.5) (425)

Tabla N° 3 Medidas de molinos de bolas

Tabla N° 4 Medidas de molinos de Bolas

Fig. 10 Corte esquemático de un molino de bolas

3.3. MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMIAUTÓGENOS (SAG)

Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación largo/diámetro
de 0,5:1, basada en el gran diámetro requerido para aumentar el efecto de “cascada”
de los trozos grandes de mineral que intervienen en el proceso de molienda.

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de

reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente
por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio
moledor son trozos redondeados que han sido seleccionados de una etapa de
molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos
casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la
molienda deja de ser autógena pura (AG) y pasa a convertirse en molienda
semiautógena (SAG).

Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es mineral

proveniente en forma directa de la mina, o que ha pasado por un chancado primario.
La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la acción moledora, representa
entre un 4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas generalmente son de
tamaños entre 5 a 6’’ de diámetro.

Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y
competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.

Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se caracterizan

por su gran diámetro en comparación con el largo. El molino SAG de Antamina es de
38’  x 19’.

Fig. N° 11 Molienda SAG – Molino de Bolas y Chancado Pebbles

DATOS TÉCNICOS DE LOS MOLINOS DE SAG

Fig. N° 12 Corte transversal del molino SAG

Fig. N° 13 Molino SAG

3.4. MOLIENDA TORRE (VERTI MILL)

El molino torre fue desarrollado para satisfacer necesidades específicas de una

eficiente molienda fina.

Como ya se ha analizado en el desarrollo de este curso, el impacto y la abrasión–

atrición constituyen dos mecanismos extremos de fracturas presentes en todo sistema
de molienda, que operan en alguna proporción definida por las condiciones de diseño
y operación de cada equipo en cuestión.

En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa, mientras

que la abrasión–atrición es adecuada para la generación de productos muy finos; para
estas últimas aplicaciones el molino de torre constituye una alternativa interesante de
considerar.

Fig.N° 14 Molino de torre

El molino de torre es un equipo de agitación de cuerpos moledores que opera

de modo continuo o batch y que puede ser usado en molienda seca o húmeda.

Sus principales componentes son: cámara de molienda, reductor tipo vertical y

motor, sistema de clasificación integrado, bomba de recirculación con velocidad
variable y un motor con reductor.
 El cuerpo principal posee una puerta frontal, que permite el acceso al eje y una
pequeña puerta lateral que permite el drenaje y descarga de bolas.

El eje gusano o tornillo helicoidal es soportado en la parte superior, por medio

de un acoplamiento y manteniendo libre en la cámara de molienda. Se
mantiene perfectamente centrado sólo por la acción de la carga.

PRINCIPALES MEDIDAS DE LOS MOLINOS VERTICALES

 Tabla N° 5 Características del Molino de torre

COMPARACION ENTRE MOLINO DE BOLAS Y DE TORRE

Molino de Bolas Molino Torre

Requiere más potencia para una molienda Requiere menos potencia para una molienda
fina. fina.
Inoperante, no adecuado para molienda Óptimo para molienda superfina.
superfina.
Alimentación fina es más difícil de moler. No tiene problemas con partículas finas.
Distribución de tamaño muy amplia en el Distribución de tamaño estrecha el producto.
producto.
No adecuado para la molienda autógena. Adecuado para la molienda autógena.
No adecuado pata molienda y lixiviación Óptimo para molienda y lixiviación
simultánea. simultánea.
Muy difícil para hacerlo portátil. Posible de ser portátil.
Alto costo de instalación y operación. Bajo costo de instalación, operación y
manutención.
Gran área de instalación. Área pequeña de instalación.
Mecha vibración. Muy poca vibración.
Ruido +85 DB. Menos de 85 DB.
4. ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS MOLINOS DE BOLAS

Especificaciones principales
Modelo Molino tubular de un solo compartimiento
Tipo Tipo de overflow con motor de anillo y freno
7.3 m x 11 m (24 x 36 ft) diámetro interno de
Dimensiones
carcasa x longitud efectiva
Potencia de Motor 13,000 kW
Tabla N° 6 Especificaciones tecnicas del molino de bolas

Fig. N° 15 Vista del molino de bolas

Los molinos de bolas son tambores giratorios en los cuales se utilizan bolas metálicas
como los medios libres de molienda. Los medios de molienda son elevados mediante
la rotación del tambor y la molienda ocurre por la combinación del impacto, rozamiento
y abrasión. Las superficies interiores del Molino están protegidas del desgaste y
corrosión con revestimiento. Los molinos están equipados con motores de anillo de
velocidad variable.
 Fig.N° 16 Vista de Planta del molino de bolas

Fig. N° 17 Vista transversal del molino de bolas

1. Sello de anillo de la rueda dentada

2. Ensamble trunion de descarga
3. Rodamiento Principal fijo (con detector de temperatura)
 4. Alojamiento de descarga
5. Malla de tromel
6. Ensamble del liner
7. Coraza del cilindro
8. Canal curvo de alimentación (spoud feed)
9. Rodamiento principal flotante (con detector de temperatura)
10. Ensamble trunion de alimentación
11. Rueda dentada
12. Guarda de la rueda dentada

Figura N° 18 Vista de frente del molino de bolas

La carga de bolas es nominalmente del 38% del volumen total del Molino. La velocidad
operacional esta usualmente dentro del rango de 60 a 80% de la velocidad critica con
un valor nominal del 78%. La velocidad crítica es la velocidad a la cual la fuerza
centrifuga es justamente lo suficiente para mantener las pequeñas partículas en
contacto con los revestimientos para las revoluciones completas..

Descripción de los componentes

El molino de bolas consiste esencialmente en:

 La carcasa del molino

 El dispositivo móvil de entrada (chute de alimentación)
 La salida
 El revestimiento del molino
 La unidad de transmisión del molino
 Los frenos
 Los conjuntos de rodamientos del molino
 Los sistemas de lubricación de rodamientos.

4.1. LA CARCASA DEL MOLINO

 Fig. N° 19 Carcasa del molino de bolas

La carcasa del molino o tambor, es un cilindro metálico fabricado de planchas de acero

al carbono con varios segmentos conjuntamente soldados. El cilindro tiene agujeros
perforados para colocar pernos para los revestimientos internos de protección contra
el desgaste. La carcasa esta provista de secciones de reborde montadas para los
anillos de deslizamiento, frenos y rotor del motor.

4.2 DISPOSITIVO MÓVIL DE ENTRADA (CHUTE DE ALIMENTACIÓN)

El chute de alimentación consta de los siguientes submontajes: la entrada, dispositivo

de desplazamiento, cilindro de entrada, sellado, y guarda salpicaduras. Modo de
funcionamiento: la pulpa de alimentación es conducida a través de un cajón de entrada
y a través de un cilindro de entrada hacia la cámara de molienda. En el cajón de
entrada, los sólidos de la alimentación gruesa forman una capa autógena de
protección contra el desgaste. Para trabajos de inspección y mantenimiento, la entrada
completa puede ser movida a distancia del molino de bolas. Después del
mantenimiento, la entrada es regresada nuevamente al molino de bolas y es fijada en
esa posición. Existe un sellado de agua inyectada a chorro entre el chute de
alimentación y el cilindro de alimentación del molino, para evitar toda fuga de la pulpa
del molino.

Item Titulo
1 Entrada
2 Dispositivo de traslación
3 Cilindro entrada
4 Obturación
5 Protección contra salpicaduras
A Cilindro del molino
B Alma de aro de rodadura
 Fig. N° 20 Chute de alimentación

4.3. LA SALIDA
 Fig. 21 Vista de la descarga del molino de bolas

ITE CAN TITULO PESO

M T (Kg)
1 1 Cilindro de salida 6519
2 1 Caucho de amortiguación 90
3 1 Revestimiento protector de 1028
desgaste
4 1 Disco de over flow 1055
5 40 Tornillo de cabeza plana 88
6 40 Arandela Plana 36 4
7 40 Tuerca Hexagonal M36 16
8 48 Perno de cabeza avellanada 42
9 48 Arandela plana 30 3
10 48 Tuerca exagonal M30x2 11
11 48 Perno de anclaje M24x 100 28
12 48 Anillo 1.3
13 48 Arandela 7.5
14 48 Tuerca exagonal M24 5.3
15 2 Terostato 1
Tabla N° 7 Elementos del molino de bolas

El conjunto de la salida consta de un cilindro de salida provisto de un tornillo de retorno

de material protegido contra el desgaste y de un disco perforado para el overflow.La
pulpa molida fluye a través del cilindro de salida y del disco de overflow. Las bolas de
molienda son retornadas al compartimiento de molienda del molino tubular mediante el
tornillo de retorno de material protegido contra desgaste.

4.4. EL REVESTIMIENTO DEL MOLINO

Los molinos son revestidos con revestimientos de metal duro fundido (acero aleado al
cromo y molibdeno) los cuales incluyen conjuntos completos de carcasa y cilindros de
entrada de la alimentación. Los revestimientos incluyen pedazos de revestimientos
empernadas en las esquinas de las carcasas. El cilindro de salida esta revestido con
caucho vulcanizado en las estructuras de acero. Un material de refuerzo para el
revestimiento de caucho es fijado a la carcasa del molino, placas tubulares y cilindro
de entrada de la alimentación para permitir irregularidades pequeñas dentro de la
disposición de los revestimientos para evitar la erosión de la carcasa por la pulpa que
pudiera quedar atrapada entre los revestimientos.

Fig. N° 22 Revestimiento del molino de bolas

4.5. UNIDAD DE TRANSMISIÓN DEL MOLINO SIN ENGRANAJES

Fig. N° 23 Unidad de trasmisión del molino de bolas

Los molinos son accionados por sistemas de transmisión sin engranajes con montajes
de motor rotor de anillos fijados a las carcasas de los molinos y estatores motores
envueltos alrededor de los molinos. El sistema es tan bien descrito por ABB como
motor envuelto sincrónico alimentado por ciclo convertidor.

El motor de anillo transmite el torque del motor hacia la carcasa del molino a través de
un intervalo magnético. Ya que no se presenta un desgaste y desgarramiento, la
disponibilidad alta y la vida larga de servicio de la unidad de transmisión están
aseguradas. La capacidad de velocidad variable viene con la unidad de transmisión
como una característica inherente el sistema de transmisión es capaz de arrancar,
acelerar y desacelerar el molino en cualquier dirección.

Los motores de anillo poseen una potencia nominal de 13 MW y una rango

operacional de velocidad de 9.5 a 12.6 rpm a pesar de que ellos pueden funcionar
mucho mas lento para el mantenimiento o inspección del molino.

Fig. 24 A y B molino SAG – muestra los motores de anillo

Los componentes principales de la unidad de transmisión del molino son:

 La unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable, un

cicloconvertidor convierte una forma de onda de AC, tal como la alimentación
por red, a otra forma de onda de AC de una frecuencia menor.

 Un estator, el estator es la parte fija libre del motor y contiene los bobinados
de cobre. El estator contiene un sistema de enfriamiento aire-agua y esta
sellado para proteger contra la entrada de polvo, agua y pulpa. Los
calentadores anti-condensación también son parte del estator.

 El rotor, el rotor consiste en ensambles de polos montados sobre un reborde

armado en la carcasa del molino. También incluye los anillos deslizantes y
 brush assemblies y la parte rotatoria del compartimiento y sellos del motor.
Cada ensamble de polos consta de polos cada uno completado con el
bobinado necesario, sujetador e interconexiones de bobinado.

 Transformadores convertidores, tres transformadores por molino.

 Transformador de excitación y rectificador, uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico, una unidad integrada de potencia y control.

4.6. LOS FRENOS

Fig. N° 25 Frenos del Molino SAG

Se dispone de un sistema de frenos para limitar los movimientos de la carcasa durante

las paradas y para mantener firmemente la carcasa de molino en una posición
estacionaria para un mantenimiento seguro y un cambio de revestimientos. Los frenos
son accionados por una unidad de potencia hidráulica e incluyen montajes de frenos
de zapata montados sobre armazones en pedestal . Las zapatas están diseñadas para
sujetar con fuerza un disco de frenos unido a una extensión de la carcasa en el
extremo de accionamiento de molino. El sistema de frenos consta de 2 brackets /
brake frames (uno a la izquierda y uno a la derecha), cada uno con 5 unidades de
frenos de disco hidráulicos a prueba de fallas y 1 unidad hidráulica potencia hidráulica
para hacer funcionar los frenos. El freno está diseñado como un freno de aplicación
tipo resorte contra fallas, hidráulicamente desconectado. Para hacer funcionar el freno,
la presión hidráulica es aplicada y desconectada desde un dispositivo de presiones.

El soporte autoalineación de las zapatas de deslizamiento compensa todo tambaleo

del anillo deslizante y excentricidad causados por el pandeo del molino, distorsión
térmica y tolerancia de fabricación. Sistema de lubricación hidrostática son usados
para ese tipo de rodamientos. El sistema hidrostático permite la operación con
cualquier velocidad deformante sin dañar los rodamientos.

4.7. EL ENSAMBLAJE DE RODAMIENTOS DEL MOLINO

Fig. N° 26 Rodamiento del molino

El molino puede ser elevado y colocado mediante elevadores hidráulicos instalados en

la base del rodamiento para compensar los asentamientos de la base y permitir el
reemplazo de las zapatas del rodamiento sin complicar el soporte complicado de la
carcasa de molino. Además estos elevadores hidráulicos permiten un fácil centrado del
estator del motor y de los polos del motor, los cuales están fijados a la carcasa del
molino.

Sellos reemplazables mantienen al polvo y agua fuera del compartimiento de

rodamientos y retienen el aceite de lubricación. La temperatura en cada una de las
zapatas del cojinete es controlada por un RTD y uno en cada cara de empuje. Los
compartimientos de carga (transmisores de presión) están instalados en la base de los
cojinetes para determinar el peso del molino.

4.8. LOS SISTEMAS DE LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS

Los rodamientos de zapatas deslizantes son lubricados con aceite mediante sistemas
de lubricación forzada incluyendo un suministro de elevada presión para el
arranque y provisión de una parada contra fallas por medio de acumuladores. Los
Sistemas de Lubricación están diseñados para asegurar que los rodamientos no se
dañen durante una falla en el sistema de energía o lubricación causando la parada del
molino.

Las unidades de lubricación incluyen filtros de aceite, bombas en standby, e

intercambiadores de calor para permitir una operación continua en el caso de una falla
de los componentes o durante la prueba “en servicio”. Los calentadores son utilizados
para compensar las bajas temperaturas del ambiente. Los reservorios de lubricación y
bombas están montados sobre módulos deslizantes y están completados con todos
los componentes mecánicos/eléctricos y con tuberías integrales y bobinado.

RESUMEN DE LOS SISTEMAS DEL MOLINO DE BOLAS

Descripcion de los Equipos

Molinos de Bolas 24´X35´ (13,000Kw) tubular de un solo compartimiento

Tipo De over flow con motor de anillo y freno
Revestimientos de molino
Chutes de alimentación
Sistemas de freno y bombas hidraulicas
Sistema de Lubricación de rodamientos Fijos, calentadores de rodamientos fijos, bombas de
baja presión de rodamientos fijos, bombas de alta presión de rodamientos fijos, bombas de
acumulador de rodamientos fijos, bombas de filtros de rodamientos fijos
Sistema de lubricación de rodamientos flotantes, calentadores, bombas de alta presión de
rodamientos flotantes, bombas de acumuladores de rodamientos flotantes, bombas de
rodamientos flotantes
Unidades de refrigeración del cicloconvertidor: ventiladores por enfriamiento, bombas auxiliares
para agua
Ventiladores de recirculación de transformador XF de molino de bolas
Tabla N° 8 Sistema molino de bolas

5. ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS MOLINOS SAG

En la Figura 27 se muestra un esquema con los principales elementos de un molino

tipo SAG con motor de anillo. Se aprecia que el rotor es precisamente el cilindro de
conminución del material (en verde claro), soportado por descansos hidrostáticos que
permiten su rotación. Peri-metralmente es rodeado por el estator (estructura en azul)
responsable de la generación del torque necesario para la operación, transmitido
mediante un campo magnético en una interfaz de polos, observables en detalle en la
esquina superior izquierda de la Figura 27. Este sistema motriz es de-nominado
Gearless. Las fundaciones (en gris) son de gran envergadura, pues si bien el equipo
rota a bajas revoluciones por minuto (nominalmente de 9 a 13 [rpm] aprox.), los
esfuerzos generados en el proceso son de gran magnitud. En la Figura 27 también se
pueden observar otros elementos como los ductos de enfriamiento del estator (que lo
hacen una estructura hueca) y las unidades de enfriamiento, fundamentales en
estudios de eficiencia energética del equipo dada la gran cantidad de calor generada
en los embobinados eléctricos, expelida finalmente al ambiente.
La dimensión crítica en estos equipos es el espacio de aire (gap) que existe entre los
polos del rotor y el estator. Esta distancia varía dado que inevitablemente existen
desviaciones en la concentricidad del sistema rotor-estator, producto de la
imposibilidad de ejecutar un montaje perfecto (desviaciones iniciales) y las
deformaciones mecánicas de los elementos (factor 6 amplificador). Estas desviaciones
producen esfuerzos excéntricos del tipo resorte de tracción (resorte negativo, y dada la
ausencia de un campo magnético totalmente homogéneo. El principal componente que
debe contrarrestar las vibraciones y esfuerzos críticos producidos por este fenómeno,
es la fundación del equipo. Como parámetro de diseño, para el molino de grandes
dimensiones estudiado en este trabajo (40 pies de diámetro), se establece que un gap
de 16 [mm] entre polos, permite evitar contactos producto de las variaciones en
operación. La variación que lanza la alarma de peligro en el equipo es de 4 [mm], por
lo tanto en un correcto funcionamiento el gap debe estar siempre sobre 12 [mm] (en
zonas de acercamiento entre polos) y 20 [mm] (en zonas de separación entre polos).
El equipo cancela la operación al alcanzar una variación límite de 5 [mm] (nivel de
emergencia).

Fig N° 27 Esquema principal del molino SAG

Fig. N° 28 Presentación de rotor y estator del molino SAG

6. ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS MOLINOS VERTIMILL

Especificaciones principales
Modelos Molino de remolienda vertimill ® – molino vertical con
agitación
Esta descripción incluye:
Nombre Módulo contenedor de lubricación molinos de
remolienda
Nombre Bombas de lubricación del reductor de velocidad de
molinos de remolienda # 1/2/3/4
Nombre Ventiladores de enfriamiento de molinos de remolienda
Nombre Calentadores de aceite del reductor de velocidades
molinos de remolienda
Tabla N° 9 Especificaciones técnicas del molino vertical

Descripción de los componentes

Figura N° 29 Molino vertical con agitador tipo tornillo

El cuerpo del molino es una construcción fabricada en acero que consiste en:

 Una unidad de cuerpo inferior revestido con una puerta de acceso grande
embisagrada para el mantenimiento y retiro de tornillos, un ducto para descarga de
bolas, y una conexión embridada para el retorno a reciclaje. Para Cerro Verde, la
alimentación del underflow de los ciclones de remolienda es bombeada hacia esta
conexión. El molino es también drenado mediante una válvula unida a la entrada
de reciclaje.
 Una unidad de cuerpo superior con el montaje superior del eje de accionamiento,
un ducto para cargar bolas y una canaleta incluida para el overflow para
conectarse con la alimentación del ciclón.
 Un ensamble de la base de accionamiento para el montaje del motor del reductor y
motor impulsor.
 El sistema neumático de la puerta de acceso está diseñado para ayudar a abrir la
puerta de acceso accionándola para abrir las primeras tres o más pulgadas. Este
sistema consta de cuatro gatas de 5 toneladas de capacidad montados en la
jamba de la puerta de acceso. La instalación de cañerías y mangueras es
realizada para accionar las cuatro gatas con una bomba de 10,000 PSI de
capacidad. La bomba usada para estas gatas es la misma bomba suministrada
para el sistema de transporte del tornillo.
 El agitador de los medios moledores consta de un tornillo helicoidal de doble paso,
de acero forjado montado sobre un eje de acero sólido suspendido dentro del
cuerpo del molino. Las chaquetas de los pasos están empernados sobre piezas
fundidas de metal reemplazables diseñadas para proporcionar una máxima vida.
Las zapatas de sujeción (chaquetas de los pasos de la base) están especialmente
diseñadas para facilitar su reemplazo. El eje del agitador y pasos del tornillo están
recubiertos con un material resistente a la abrasión. El agitador está unido al eje
superior de accionamiento mediante un reborde empernado y calzado con
chavetas para trabajo pesado.
 Los revestimientos del molino (“Revestimientos magnéticos de la cama del
mineral”) son usados en la sección inferior de 120” (305 cm) del cuerpo inferior del
molino, consta de módulos de 6-1/4” X 10” (16 cm x 254 cm). Estos módulos se
fijan directamente a la carcasa del molino y son imanes cerámicos incrustados en
el caucho. Las bolas pequeñas y otros materiales magnéticos forman una cama
sobre la superficie de los revestimientos. Esta cama es continuamente
reemplazada por la carga. El perfil de la cama tiene una forma ondulada causada
por los campos magnéticos.
 El sistema de accionamiento tiene tres rodamientos: un rodamiento radial con buje
de bronce reemplazable, un rodamiento de rodillo radial esférico, y un rodamiento
de rodillo esférico de empuje. Todos los rodamientos con sellos de doble labio y
diseñados para lubricación con grasa. Los rodamientos están situados por encima
del cuerpo del molino (y por encima del nivel de operación de la pulpa) y están
sostenidos por soportes de acero estructural. El eje impulsor de acero sólido
conecta el eje reductor de baja velocidad al agitador de los medios moledores.
 Sistema de engrase para rodamientos consta un sistema de lubricación automático
con grasa que aplica grasa al rodamiento del eje en cantidades predeterminadas
sobre una base cronometrada. El sistema de engrase de los rodamientos del eje,
requiere de un mínimo de kPa 415 (60 psi) del compresor de aire de la planta.
 Los acoples flexibles de alta y baja velocidad con sus mitades montadas en
fábrica.
 El reductor de accionamiento del molino es un reductor de engranajes planetario
vertical con un sistema de rodamientos anti-fricción y con un sistema de circulación
externa de aceite (sistema de lubricación del reductor) que consiste en un motor
eléctrico TEFC, una bomba de aceite para engranajes para trabajo pesado, filtro de
aceite, intercambiador de calor aceite – agua, manómetro, indicador de
temperatura, e indicador de flujo con un interruptor eléctrico.
 El motor accionador del molino es un motor de brida vertical montada, eje
descendente, 1,500 HP TEFC, de inducción en jaula de ardilla de alta eficiencia,
con cojinetes anti-fricción lubricados con grasa, aislamiento de clase F con
elevación de temperatura de clase B, par de torsión fijo al 260%, un factor de
servicio de 1.15 para usarse hasta con una elevación de 3,300 pies.
Figura N° 30- Esquema del vertimill – sistema general
Tabla N° 10 Componentes del molino vertical
El vertimill es un molino de medios por agitación que consta de un cilindro vertical con
un agitador de medios tipo tornillo de velocidad relativamente baja, tal como se
muestra en la figura 30. El vertimill, o molino de torre, es más comúnmente usado para
aplicaciones de remolienda de concentrados con un tamaño típico de alimentación de
alrededor de 100 a 300 micrones (F80 nominal es de 125 micrones) y con productos
típicos de 100 a 15 micrones (P80 de Cerro Verde de 30 micrones). Productos más
finos son posibles con el uso de medios moledores convenientes. Estos molinos
utilizan predominantemente bolas de acero como medio moledor que fluctúan en
tamaño desde 40 mm hasta 6 mm, en nuestro caso, 31 mm como máximo. La baja
velocidad del impulsor ayuda a reducir el desgaste de los componentes, pero da como
resultado un tamaño y volumen grandes para el molino

Fig N° 31 Corte del molino Torre

7. ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA OPERACIÓN DE MOLIENDA

7.1. ALIMENTACION A MOLINO SAG

Recibe material directamente del chancador primario (no del terciario como en la
molienda clásica), lo que ofrece un importante incremento del rendimiento global sobre
las tecnologías alternativas de molienda.

Fig. N° 32 circuito de molienda Molino Sag- bolas

Es un equipo creado para moler material mediante impacto. Es utilizado en

operaciones mineras con gran flujo másico (hasta 130.000 [tpd] en) En términos
generales, la molienda que utiliza como principio de conminución solamente el impacto
del mismo material aledaño, se denomina molienda autógena (AG), sin embargo al
incorporar una porción de bolas de acero (porcentualmente menor que en un molino
de bolas), se llega a la categoría de molienda semiautógena (SAG).

Datos de alimentación a un molino SAG 40’x22’

75 % de la velocidad critica
RPM del molino SAG 9.08 rpm.
La carga total 28% en volumen resulta 219.63 m3.
El peso de bolas será de 364.74 tons, el Peso de rocas de mineral es 237.20 tons y el
de pulpa 105.72 tons.
La alimentación fresca es de 2,961 ton/hr, con un consumo especifico de energía de
6.19 Kwh/ton.
Se opera con un % de solidos de 78%, la densidad del mineral es de 2.8 ton/m3 y la
densidad de pulpa de 2,000 gr/lt.
La potencia total consumida por el molino SAG es de 18,341 Kw tal como se observa
en la tabla 13.
La recirculación de Pebbles es de 624.9 ton/hr
El tamaño de la abertura de la zaranda es de 7mm. Pasa el mineral menor a 5mm a la
molienda de bolas. El P80 del molino SAG es de 1.839mm
Tabla N° 11 Condiciones de operación molino SAG
Tipo de Circuito.- los circuitos SAG consideran, a una chancadora de pebbles cuyo
producto de esta recircula al molino SAG. Tal como se puede observar en la Fig.36

Fig. 33 Características de operación molino SAG

7.2. CARGA DE BOLAS EN MOLINO SAG

Estas bolas de acero, comúnmente de 5 pulgadas de diámetro, aportan a la trituración
del material y a la eficiencia global del equipo. En el proceso de molienda SAG, el
material centrifuga y es elevado por las paredes internas del molino mediante
elementos levantadores en rotación (lifters), hasta el punto en que la gravedad lo
despega y impulsa en una caída parabólica, produciendo así una ola continua que
impacta con el mineral en la zona inferior del molino. El golpe conjunto de las bolas de
acero y el mismo material aledaño, disminuyen continuamente el tamaño de las rocas,
hasta el momento de su expulsión a través de las parrillas adosadas a la tapa de
descarga. La necesidad de generar una caída libre suficiente, para una correcta
molienda, determina el gran diámetro del equipo, actualmente 40 pies. El porcentaje
de capacidad utilizado por bolas de acero es de un 10% aproximadamente, menor al
35% a 38% que normalmente es utilizado en molinos de bolas.

Tabla N° 12 Alimentación de bolas 10% al molino SAG

CARGA DE BOLAS al 10% del volumen de la carga total, resulta un peso de

364.74 toneladas de acero.

Tabla N° 13 Carga de bolas al molino SAG

7.3. DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE ALIMENTACIÓN A MOLINO SAG

La granulometría de entrada posee un diámetro típico de 8 a 10 pulgadas. En la salida

del molino se obtienen granulometrías entre 12 y 19 [mm], dimensión que sigue siendo
disminuida en etapas posteriores de molienda, hasta alcanzar los 25 [μm] necesarios
para el proceso de flotación, responsable de la obtención del concentrado de Cobre.
Tabla 14. Tamaños de distribución Alimentación a Molino SAG

Tabla N° 14 Distribución del tamaño de alimentación SAG

malla abertur ton/hr %retenid %passin Pebbles

a o g %passin
g
1 16 406400 100.00
2 8 203200 133.8 4.52 95.48 100.00
4
3 4 101600 178.9 6.04 89.44 100.00
5
4 3 76100 279.1 9.43 80.01 100.00
2
5 2 50800 541.6 18.29 61.72 100.00
0
6 1.05 25400 691.8 23.36 38.35 100.00
3
7 0.74 19050 161.5 5.46 32.90 100.00
2 4
8 0.52 12700 154.1 5.21 27.69 60.51
5 5
9 0.37 9500 79.24 2.68 25.02 44.24
1
1 3 6700 76.28 2.58 22.44 33.05
0
11 4 4750 63.05 2.13 20.31 26.34
1 6 3350 56.36 1.90 18.41 21.67
2
1 8 2360 51.10 1.73 16.68 18.16
3
1 10 1700 43.92 1.48 15.20 15.53
4
1 14 1180 45.00 1.52 13.68 13.11
5
1 20 850 37.22 1.26 12.42 11.28
6
1 28 600 36.39 1.23 11.19 9.64
7
1 35 425 33.01 1.11 10.08 8.25
8
1 48 300 30.45 1.03 9.05 7.05
9
2 65 212 27.63 0.93 8.12 6.03
0
2 100 150 24.99 0.84 7.27 5.16
1
2 150 106 22.71 0.77 6.51 4.41
2
2 200 75 20.44 0.69 5.82 3.78
3
2 270 53 18.48 0.62 5.19 3.23
4
2 400 38 15.96 0.54 4.65 2.78
5
2 -400 137.7 4.65
6 7

Fig. N° 34 Tamaños de partículas en el circuito SAG

 Tabla N° 15 Distribución del tamaño de partícula molino SAG

Alimentación Fresca color azul

Descarga del molino color marron
Producto de molienda color verde
Carga al molino color negro
Chancado Pebbles color fuxia

D80 mm 76.085 69.789 2.509 6.206 15.911 1.839

D80 plg 3
Tabla 16 BALANCE MASICO DEL MOLINO SAG
 Tabla N° 17 Balance y performance del molino SAG

8. ALIMENTACION A MOLINO DE BOLAS Y OPERACIONES INCLUIDAS EN EL

CIRCUITO DE MOLIENDA

Los molinos de bolas se alimentan con el producto de los siguientes circuitos:

Molino de barras
Molino SAG en circuito cerrado (chancadora de pebbles)
Chancadoras HPGR
En términos físicos, el circuito de molienda trata una corriente de alimentación con un tamaño
máximo de partícula de 5 mm para producir un producto de 125-150 µm 80% passing para la
alimentación a flotación.

Existen varias unidades de operaciones incluidas en el circuito de molienda:

 Alimentación del mineral

 Zarandeo húmedo
 Bombeo
 Clasificación
 Molienda en molino de bolas
 Muestreo y análisis (elemental y distribución de tamaños)
Hay cuatro tolvas de compensación para la alimentación a los molinos de bolas, es decir,
cuatro secciones. Estas tolvas que se hallan delante de las zarandas y molinos de bolas son
silos que proporcionan una capacidad de compensación y solucionan las variaciones en el
flujo de los puntos aguas arriba. Cada una de las tolvas de alimentación al molino de bolas
tiene una capacidad viva de aproximadamente 5,000 toneladas de material o de 2.1 horas de
operación. Las cuatro tolvas se mantienen a un nivel relativamente uniforme por la acción del
tripper de la tolva de alimentación al molino de bolas. Este tripper, ubicado por encima de las
tolvas, se desplaza ida y vuelta para mantener un nivel de material relativamente uniforme de
material en cada una de las tolvas.

Un colector independiente para polvo seco para la sección de cada tolva facilita la colección
de polvo en las tolvas de compensación para la alimentación a los molinos de bolas. Un
ventilador extrae el aire de la tolva mediante el colector de polvo y lo libera en la atmósfera. El
polvo arrastrado que se acumula en la superficie de los sacos de material tejido dentro del
colector, es ocasionalmente eliminado mediante un ciclo de vibración y resoplado de aire
comprimido. El polvo se deposita nuevamente en la tolva de mineral.

El mineral de las tolvas de compensación es recuperado por gravedad en ocho alimentadores

de las zarandas de los molinos de bolas, dos alimentadores por tolva. Estos alimentadores
transfieren el mineral desde las tolvas de alimentación hacia las zarandas humedecidas. Las
unidades de accionamiento de frecuencia regulable controlan la velocidad del alimentador y
por consiguiente la razón de alimentación a los procesos aguas abajo. Los alimentadores
descargan a través de los chutes de alimentación a las zarandas de los molinos de bolas en
su extremo principal (descarga), en los cajones de alimentación de las zarandas de los
molinos de bolas y en sus zarandas correspondientes de cada línea.

8.1 ZARANDA DE ALIMENTACIÓN A MOLINO DE BOLAS

Cada alimentador de la zaranda del circuito de molino de bolas descarga dentro de un

cajón distribuidor de pulpa en el extremo de la alimentación de la zaranda. La
configuración del alimentador, del cajón para pulpas y de la zaranda son mostradas en
la figura 37. El agua de proceso es inyectada entro del cajón para llevar a pulpa los
sólidos para mejorar la distribución de la alimentación por encima de la zaranda y
ayudar a romper todo producto aglomerado del HPGR. El zarandeo húmedo también
ocasionara la alta eficiencia de la zaranda. La adición de agua es controlada por un set
point especificado por el operador o por una razón de control por cascada de la razón
de alimentación calculada desde el alimentador de la zaranda. La razón de adición de
agua es proporcional a la razón de alimentación nueva de la zaranda, excluyendo el
flujo de recirculación del HPGR

Reducción de tamaños en chancado y molienda

Fig. N° 35 Redución de tamaño en chancado y molienda

Fig. N° 36 dsitribución de tamaños en el circuito de molienda 24’x35’

Cada alimentador de la zaranda del molino de bolas alimenta a una zaranda banana de doble
piso de 3.0 x 7.3 o 7.6 m. El piso superior tiene aberturas de 14 mm y sirve para aliviar la carga
del piso inferior, el cual tendrá aberturas de 5 mm. Los pisos de las zarandas tienen paneles de
poliuretano modulares rápidamente reemplazables, seleccionados para maximizar el área
abierta y de ese modo, asegurar la más alta eficiencia y el producto más seco posible de
sobretamaño.
La mejor eficiencia de la zaranda se alcanza cuando se tiene una cama de sólidos cubriendo el
piso. El resultado de las vibraciones de la zaranda es la estratificación de los sólidos en esta
capa, con una tendencia de los fino a migrar hacia el fondo donde estos tienen una mejor
oportunidad para pasar a través de las aberturas del piso. Si la cama es muy gruesa, la
zaranda se sobrecargara y le tomaran más tiempo a las partículas finas migrar hacia el fondo
de la capa. Si la capa es muy delgada o incompleta, las partículas individuales tenderán a
rebotar y salir de la zaranda, con presencia menor en las aberturas y por lo tanto con menor
oportunidad para pasar a través de la misma. La máxima altura de la cama en el extremo de
descarga del piso debe limitarse a aproximadamente cuatro veces la dimensión de abertura.
Para la zaranda de los molinos de bolas, se tendrá aproximadamente 50 mm para el piso de
superior y 20 mm para el piso inferior. La altura mínima será la necesaria según convenga para
formar una capa completa

El sobretamaño de ambos pisos descarga en la faja transportadora de sobretamaño de la

zaranda del molino de bolas para ser transportado a las tolvas de alimentación del HPGR. La
capacidad de diseño de recirculación es de 75% para el nuevo tonelaje de alimentación del
molino de bolas (o HPGR), lo cual podría ocurrir con mineral más duro. Para el mineral más
blando, la razón de la recirculación es menor. El material de bajotamaño del piso inferior cae
directamente dentro del sumidero de alimentación a los ciclones.

Una zaranda no instalada de repuesto está almacenada dentro del área de la grúa de servicio
de la zaranda. Esto permite el cambio rápido de la zaranda para minimizar el tiempo de parada
del circuito, y también permite realizar un mayor mantenimiento de la zaranda fuera de línea y
en condiciones favorables de trabajo.

El piso del nivel más bajo tiene una pendiente hacia el extremo de descarga del molino para
proporcionar un buen drenaje hacia el sumidero central entre las zarandas y los molinos de
bolas.

Tabla N° 18 tamaño de partículas en alimentación fresca que pasa por las zarandas y va
al cajón de alimentación del molino de bolas 24’x35’
8.2 CICLONES Y BOMBAS
El producto de bajotamaño de las dos zarandas de alimentación al molino de bolas descarga a
un sumidero de alimentación a los ciclones primarios. Una sola bomba 28 x 26 pies de
velocidad variable alimenta la pulpa desde el sumidero hacia su batería de hidrociclones.

Fig. N° 37 Distribución de alimentación al molino de bolas

 Tabla N° 19
Distribución granulométrica del F80 y P80

Descarga del molino 933 µm

Alimentación a ciclones 1,302 µm
Under flow de ciclones 1,633 µm
Over flow de ciclones 161.8 µm
Alimentación fresca F80% 3,062 µm

8.2.1 DESCARGA DEL MOLINO DE BOLAS

Tabla N°20 Tamaño de partícula descarga del molino de bolas 24’x35’

 1
3 1
3

Fig. N°38 flow sheet del área de molienda

La alimentación al molino de bolas es el underflow de la batería de ciclones en

toneladas es de 6668.5 ton equivalntes a una carga circulante de 484% este
underflow tiene 78.1% de solidos por lo que se puede agregar agua al molino
para bajar el % de solidos de 74.6% como se observa en la tabla 21.

La velocidad de la bomba de alimentación a los ciclones es controlada para

mantener un nivel constante de alimentación en el sumidero. La densidad en la línea de
alimentación del ciclón es medida con un densímetro nuclear. El flujo y densidad son usados
para calcular la razón del flujo de masa de los ciclones, la cual es mostrada a los operadores
en la sala de control. El controlador de flujo añade agua de dilución (agua de proceso) al
sumidero de alimentación.

Las bombas de sumidero de alimentación a los ciclones primarios son

bombas centrífugas horizontales para pulpa de 28 x 26 con una unidad de accionamiento de
frecuencia variable. Ellas son usadas para alimentar la pulpa desde el sumidero hacia su
batería de hidrociclones correspondientes. La velocidad de la bomba de alimentación del ciclón
se controla para mantener un nivel de alimentación relativamente constante en el sumidero.

La medición de la densidad es usada como una variable del proceso para

controlar la densidad en cascada de un set point para la dilución del agua del lazo de control
del flujo. Este a su vez está unido a la salida del monitor para tamaños de partícula del overflow
del ciclón para permitir el control del tamaño de alimentación a flotación controlando la
densidad de alimentación a los ciclones.
Tabla N° 21 Distribución granulométrica de molienda

Fig. N° 39 Circuito inverso de molienda

 Tabla N° 22 Balance del área de molienda

El sumidero de alimentación a los ciclones primarios está equipado con

una válvula de drenaje accionada neumáticamente y la descarga de la bomba tiene válvulas de
drenaje y de limpieza accionadas neumáticamente. Estas válvulas son controladas tanto desde
un panel local para válvulas en el piso de la bomba o como desde la sala central de control de
la concentradora (CCCR).

Los ciclones primarios están instalados en el extremo de la alimentación al molino

de bolas del área de molinos de bolas y se les da servicio de mantenimiento mediante una grúa
puente de 20/5 toneladas de capacidad. Cada batería de ciclones primarios incluye 8 ciclones
individuales de 840 mm (D 33) de alta eficiencia. Cada entrada del ciclón tiene una válvula de
aislamiento de compuerta tipo cuchillo de deslizamiento automático que puede ser controlada
localmente así como remotamente desde la CCCR
 Tabla N° 23 Distribución del tamaño de partículas que se alimenta a ciclones

. La presión de la alimentación del hidrociclón es monitoreada localmente o así como

remotamente desde la CCCR. El número de ciclones en operación en cada batería en todo
instante, está relacionado a la presión de alimentación a los ciclones.
El tamaño de partículas combinadas entre la alimentación de las zarandas HPGR y la descarga
del molino es de P80 = 1.302mm. El diámetro promedio de partícula es de 594 µm.

8.2.2 OVER FLOW DE CICLONES

El overflow de cada batería de ciclones fluye a través de un cajón de muestreo en
línea entre las baterías y por debajo de la canaleta del overflow. La disposición de ciclones y
muestreadores está ilustrada en la figura 40.

Tabla N° 24 Over flow de la batería de ciclones

Un análisis elemental en el mismo flujo es llevado a cabo dentro de uno de los dos
cajones de muestreo, y una corriente muestreada de cada uno es extraída para analizar la
distribución de los tamaños de partícula.

Tanto el analizador en el flujo como el analizador del tamaño de partícula

son multiplexados entre las dos líneas de los molinos contiguos. Cada corriente de los
muestreadores para los analizadores posee un densímetro instalado para permitir un control de
la densidad de la alimentación de flotación añadiendo agua a la canaleta del overflow del ciclón
aguas arriba, en caso de necesitarse. La descarga total desde el cajón de muestreo, fluye por
gravedad hacia el punto de alimentación de las filas asociadas de flotación rougher.

Fig. N° 40 Ubicación de los ciclones en planta concentradora

Tabla N°25 Control de los hidrociclones.

8.2.3 UNDER FLOW DE CICLOES

El underflow de los ciclones primarios fluye por gravedad hacia el molino de bolas a
través de una canaleta para underflow de ciclones. El cajón de descarga de la canaleta del
underflow del ciclón por encima del chute de alimentación al molino de bolas también sirve
como un punto de emergencia para la adición de bolas para el molino de bolas, tal como se
muestra en la figura 41
 Tabla 26 Underflow de batería de ciclones

Fig. 41 Vista de los nidos de ciclones en la molienda

8.3. OPERACIÓN NOMINAL DEL MOLINO DE BOLAS

8.3.1 CARGA DE BOLAS AL MOLINO

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y
de mineral, está definida por el nivel de llenado (38%). Este se va a entender como la
fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral

Peso específico del acero, ton/m3 7.75

Tabla N° 27 Dimensiones de operación del molino de bolas

Los cálculos principales son: Volumen del molino de 24’Ø x 36’ es de 462.08 m3 el
38% de este volumen será ocupado por las bolas es decir 175.56 m3 multiplicado por
la densidad aparente de las bolas (4.65 ton/m3) nos da las 815.79 ton de bolas.

8.3.2. TAMAÑO APROPIADO DE MEDIOS DE MOLIENDA

El ejemplo que se presenta determina el tamaño apropiado de bolas, para un
molino de bolas de 20 pies de diámetro, se traza una línea hasta chocar con la
rectas Wi de 10kWh/ton. De este punto de intersección se jala la línea
punteada hasta llegar al área que corresponde al tamaño de alimentación del
mineral. Se continua con una línea punteada paralela a las líneas existentes
esta línea punteada nos lleva a chocar con el eje correspondiente de diámetro
de las bola. Seguidamente ubicamos el tamaño de partícula de alimentación
que es de 10,000 micras y trazamos una línea hasta chocar con nuestra línea
punteada; desde el punto de intersección jalamos una línea recta al eje de
diámetro de bolas y nos da 2.6 pulgadas.
 Tabla N° 28 determinación grafica del tamaño de bola

El tamaño apropiado evaluado por la gráfica de Azzaroni es de 2.6”Ø.

El mismo método de cálculo, para un molino de bolas de 24’ de Ø nos da un

diámetro apropiado de bola de 2.3/4” para un Wi de 14 kWh/ton y un tamaño de
partícula máximo de 5,000 µm.

Tabla N° 29 Carga inicial de bolas

La distribución de bolas al iniciar la operación del molino de 24’ de diámetro seria,

según la tabla para un tamaño nominal de 3” :

31% de bolas de 3ӯ,

30% de bolas de 2.1/2ӯ
20% de bolas de 2ӯ
8% de bolas de 1.5”
2% de bolas de 1ӯ

• Consumo Bolas de Molienda

Molino de Bolas

•3”Diámetro
15,000 ton/año aprox

Molino Vertimill

•1”Diámetro
2,300 ton/año prox.

Fig. N° 42 mecanismo de molienda

ME Elecmetal provee bolas desde 22 – 100mm ( 088” - 4” Ø), especialmente

diseñadas para molinos de bolas.
Composición Química del acero de las bolas de molienda

Tabla N° 30 Composición química: bolas de molienda

Fig. N° 43 bolas de acero en almacén

TABLA Nº31 Dureza Rockwell de la Bolas de acero

8.3.3. LINERS: (CONOCIDOS TAMBIÉN COMO FORROS O

CHAQUETAS).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen diferentes
formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad
de la molienda, disminuir el desgaste, así como el consumo de energía por tonelaje
producida. Los materiales empleados en la fabricación de los blindajes depende
esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en las que se
va a moler.
La importancia de los choques aumenta con al dimensión de los cuerpos
moledores, el diámetro del molino, la velocidad de rotación, mientras que un fuerte
coeficiente de relleno disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces más
elevado en el ambiente húmedo que en el ambiente seco.
De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar
provistos para resistir a la abrasión sobre choques repetidos, no deben de romperse ni
deformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin
estructura metálica interna. Las experiencias realizadas con éste tipo de blindajes
demuestran una mayor duración o resistencia a la abrasión con respecto a los blindajes
metálicos.

Fig. N° 44 Tipos de forros para la

molienda

La resistencia a la rotura por tracción

no debe ser menor de 100Kg/mm2; el
alargamiento no mayor a 10%; la
dureza Brinell no menor de 300; el
limite de elasticidad no inferior a
80Kg/mm2. La superficie de fundición
de las placas o blindajes de acero al
manganeso debe ser limpia y sin
defectos metalúrgicos.
Las placas o blindajes se fijan
con pernos grandes de acero forjado,
de cabeza ovalada de una resistencia a
la rotura por tracción no menor de 50 Kg/mm2 y con una alargamiento no menor de
18%
Los revestimientos o chaquetas se fabrican de acero fundido, las composiciones
siderúrgicas de cromo con molibdeno y cromo con niquel son las que mas se utilizan
en la operación de molienda. Estos blindajes poseen una dureza cercana a los 60
rockwell C equivalente en Bridnell a 655 aproximadamente.

Fig.N° 45 Colocación de lainer en el molino de bolas

Fig N° 46 Tipos de lainer que se usan en molienda

Los revestimientos tienen la siguiente composición siderúrgica:

Carbon C 3.00 a 3.60%
Silicio Si 0.40 a 0.70
Manganeso Mn 0.40 a 0.70
Cromo Cr 1.40 a 3.50 %
Azufre S 0.15% max
Fosforo P 0.40% max
Niquel Ni 4.000 a 4.75%

Propiedades Físicas
Dureza Brinell 550 a 655
Dureza Rockwell 55 a 60
Resistencia a la rotura por tracción 2,800 – 3500 Kg/cm2
Peso especifico 7.70
 Tabla N° 32 composición química de los revestimientos

Unidades Nominal
Sin
Tipo de accionamiento del molino tipo
engranajes

Sentido de agujas del

Sentido de rotación del molino reloj, vista desde el
extremo de alimentación
Trommel instalado Si/no No
Material de revestimiento tipo Acero
Velocidad de desgaste de
g/t mineral 22
revestimiento
Tamaño máximo de bola mm 75
Consumo estimado de bolas kg/t mineral 0.35
Porcentaje de sólidos en masa de
% 72
pulpa
Adición de cal si/no si
pH de pulpa pH 9.5 -11.5
Carga circulante – base de diseño
% 250
(UF:OF)

Tabla N° 33 Características del molino

8.3.4 VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de

la acción de molienda del medio: si su velocidad sería demasiado baja, no hubiese
efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado alta, las bolas o barras quedarían
adheridas a la pared del cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente declinaría la
acción del medio.
 Tabla N° 34 Estimación en la operación Word Index

8.3.5 ANGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA

También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar
la potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en la figura siguiente:

α = corresponde al ángulo de
levantamiento de la carga

Fig N° 47 Esquema de un ángulo de levantamiento de la carga

Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como
son:
• La viscosidad de la pulpa (o densidad).
• La velocidad de rotación del molino.
• La distribución de tamaños de los medios de molienda.
• La geometría de los levantadores de carga.

8.3.6 POTENCIA DEL MOTOR

La potencia calculada para un molino de bolas de 24’ de diámetro por 36’ de largo
en función de sus variables de operación y geometría interna es de 13,000 Kw

Wi Kwh/t 15
%solidos % 76.53
dpulpa t/m3 1.93
g.e. t/m3 2.7
tamaño alimentac. F80 µm 3000
Alimentacion
convinada(Underflow) F80 µm 1633
tamaño producto P80 µm 125
eficiencia del motor n % 96
aliment. Fresca C tc/h 1400
L/D 1.46
velocidad crítica %Cs 75
carga bolas %VP 38
Razon de reduccion 19.2
Potencia del motor Kw 13,000
Tabla N° 34 Especificaciones técnicas

Los motores de anillo poseen una potencia nominal de 13 MW y un rango operacional

de velocidad de 9.5 a 12.6 rpm a pesar de que ellos pueden funcionar mucho más
lento para el mantenimiento o inspección del molino

Potencia P 13,000 KW
Ratio de Voltaje V 3,600 voltios
Ratio de corriente Amp 2,240 amperios
Cos Ø 0.99
eficiencia 0.97
Velocidad del motor n 11.5 rpm
Max velocidad del motor n 13.7 rpm
Frecuencia Hz 5.267
Máxima Frecuencia Hz 6.39
Tabla N° 35 Operación del motor Gearless (Molino 24’x35’)

La unidad de transmisión de cicloconvertidor de frecuencia variable , un

cicloconvertidor convierte una forma de onda de AC, tal como la alimentación por red,
a otra forma de onda de AC de una frecuencia menor.
Un estator, el estator es la parte fija libre del motor y contiene los bobinados de cobre.
El estator contiene un sistema de enfriamiento aire-agua y esta sellado para proteger
contra la entrada de polvo, agua y pulpa. Los calentadores anti-condensación también
son parte del estator.
El rotor, el rotor consiste en ensambles de polos montados sobre un reborde
armado en la carcasa del molino. También incluye los anillos deslizantes y
brush assemblies y la parte rotatoria del compartimiento y sellos del motor.
Cada ensamble de polos consta de polos cada uno completado con el
bobinado necesario, sujetador e interconexiones de bobinado.
 Transformadores convertidores, tres transformadores por molino.
 Transformador de excitación y rectificador, uno por cada molino.
 Cuarto eléctrico, una unidad integrada de potencia y control.

8.3.7. WORK INDEX Índice de Trabajo (Work Index) o Moliendabilidad, es el

parámetro que expresa la resistencia del material para ser reducido de tamaño,
indicativo de la dureza efectiva del mineral.Por definición, el índice de trabajo
Wi corresponde a los kWh /t requeridos para moler el mineral desde un
tamaño original F80 =  (infinito) a un tamaño P80 = 100 m

 Es la relación entre la facilidad con que una partícula es reducida de

tamaño y la resistencia de la partícula misma

 Su concepto es clave para la determinación de la energía de molienda (Kw-

h/ton)
E
Wi=
10 Wi
[ 1
−
1
√ P80 √ F 80 ]

Reducción en el work index de

alimentación a molino de bolas
"blando" % 11.9
% 6.3
"duro"
Asumido para diseño % 10

Tabla N° 36 A y B perfomance del molino de bolas

8.3.8. DENSIDAD Y VISCOSIDAD DE LA PULPA

La viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy ligadas. Desafortunadamente la
densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser medida directamente, de
modo que lo que se mide y controla es la densidad de la pulpa en la descarga del
molino. Es importante notar que ambas, en la descarga y en el interior del molino,
no son las mismas. La retención de agua en el molino es generalmente menor que
la de los sólidos finos, de allí que la densidad de la pulpa al interior sea mayor que
en la descarga. A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible
controlar el nivel de la pulpa en el molino. Por ejemplo: Si se aumenta el agua de
alimentación es posible descargar todos los finos con mayor rapidez.
En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la
densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga,
provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia además de una
disminución de la capacidad de tratamiento de mineral. El aumento de la potencia
se debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del ángulo de apoyo de la
carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de apoyo mayor que
significa mayor demanda de potencia.

FigN°48 balanza Marcy

8.3.9. CARGA CIRCULANTE

Un circuito cerrado inverso de molienda de bolas se muestra en la Figura 1. Es
bien conocido que la razón de carga circulante es un parámetro
extremadamente importante en el diseño y/o de la operación en el circuito de
molienda, tal como se muestra en la Figura 2.
 Figura 49 A. Disposición estándar de Circuito de molino de bolas

Figura 49. B. Productividad del circuito de Molino de Bolas vs Ratio de carga circulante
(Según de EW Davis)

¿Cuál es la razón de carga circulante en su circuito de molienda de bolas? Hay una

manera rápida y fácil para calcularla a partir de un conjunto de datos de distribución de
tamaños del circuito estándar que se muestra en la Figura 1.

Primero definamos claramente la "razón de carga circulante" como el cociente

entre la cantidad de solidos que pasa por el molino de bolas dividido por la
cantidad de sólidos que pasan por el circuito. Como resultado, una fórmula
válida "de balance de masas" se puede derivar de las dos preguntas
siguientes:

A. ¿Cuánto nuevo producto está siendo generado por el circuito?

B. ¿Cuánto nuevo producto es generado por cada paso a través del molino de
bolas?

A continuación la razon de carga circulante es igual a 'A' dividido por 'B', el número de
pasadas por el molino necesaria para generar la cantidad total de producto nuevo
circuito.

Ejemplo: Un producto de circuito molino de bolas (rebalse ciclón) O contiene 90.26%

passing a 150 um (malla 100). La alimentación del circuito (a partir de la anterior etapa
de reducción de tamaño HPGR) contiene un 27.78% passing a 150 um. Por lo tanto, el
circuito está produciendo el 62.5% (puntos porcentuales) de nuevo material a menos
150um (es decir, 'A', es igual a 62.48). Al mismo tiempo, se determinó que la
alimentación del molino de bola (underflow del ciclón) contiene un 16.48% passing a
150um, y la descarga del molino contiene 30.29% passing a 150 um. Por lo tanto,
durante cada paso a través del molino 13.81% (puntos porcentuales) de nuevo material
inferior a 150 um se genera el material ('B', es igual a 13.81). La relación de carga
circulante es entonces 62.48| dividido por 13.81, por lo tanto igual a 4,5, o 450%.

Figura 49 C Ejemplo de Cálculo de Carga Circulante

Trate de hacer esto con cualquier buen conjunto de datos a partir de la

disposición de circuito estándar que se muestra arriba. Funciona con cualquier
tamaño de la pantalla que usted elija para hacer los cálculos. Lo que a veces
se considera como una desconcertante pregunta se responde fácilmente a
partir de un conjunto de datos de distribución de tamaño, de forma rápida y
precisa.

8.3.10 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS:

Cal, colector primario, colector secundario, y colector de molibdeno son
añadidos al sumidero de alimentación de los ciclones. Las cantidades de adición de los
colectores son controladas por los set points especificados por el operador o mediante un
control de razones en cascada desde el controlador de pesos en la alimentación de la zaranda.
Los colectores son añadidos proporcionalmente al peso de la nueva alimentación, con una
razón regulada para variaciones en la ley de la alimentación

9.0 CRITERIOS DE OPERACIÓN DE UN MOLINO DE BOLAS

Criterio de Operacion molino de Bolas 24´x35´

Variable Unidades Promedio Mínimo Máximo
SPI min. 146 122 160
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6
Capacidad de producción t/h 5,508 6,300
Tamaño de molienda P80 µm 125
Energía especifica molino de
kWh/t 8.25 7.90 8.48
bolas
Ley de cabeza de cobre % Cu 0.64 0.54 0.74
Ley de cabeza de molibdeno % Mo 0.019 0.016 0.026
Recuperación de cobre % 91.4 90.9 91.7
Ley de concentrado % Mo 55.0
Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1
Producción de concentrado t/d 2,149 2,812

Tabla N° 37 Criterios de Operación A – B – C

Tabla B
Criterio de operación
MOLINO DE BOLAS 24´x35´ Unidades Nominal

Disponibilidad de sección % 93%

Número de molinos 4
Capacidad de alimentación por
t/h 1,211 -1,350
molino - seco
Capacidad de alimentación total -
t/h 5,508- 6,300
seco
Base de diseño de gravedad
_ 2.75
específica de sólidos
Tamaño de alimentación - F80 µm 3,000
Tamaño de producto P80 - rango µm 140 - 150
Tamaño de producto P80 - diseño µm 125
Características de alimentación del
molino

Work Index, promedio anual máximo

métrico 14.1
(base reducida)
Work Index, rango promedio anual
métrico 13.0 - 14.1
(reducido)
Distribución de nuevo tamaño de
nominal
alimentación
tamaño Acumulativo
mm % Passing
5.6 99.7
5 98.7
2.8 80.0
1 57.0
0.5 44.0
0.31 37.0
0.2 32.0
0.125 27.0
0.09 24.0
D99 mm 5.6
Nueva alimentación D80 mm 2.8
D50 mm 0.7
La tabla B nos muestra los rangos de operación de un molino, la gravedad
especifica promedio asi como el tamaño de alimentación F80, el rango del
tamaño del producto máximo entre 140 a 150µm , resaltamos que el tamaño para
una mejor liberación es de 125µm.

Tabla C
Parametros Molino 24´x35´ Unidades Nominal
Tipo de accionamiento del
tipo Sin engranajes
molino
Motor de molino kW 13 000
Factor de diseño para molienda
1.11
y aguas abajo
Punto de operación de molino de
bolas
Carga de bolas (nominal) % por vol. 38
Volumen de carga % por vol. 35
Porcentaje de velocidad crítica % 75
Condiciones de diseño del
accionamiento del molino de
bolas
Carga de bolas (punto de diseño
% por vol. 38
del accionamiento)
Volumen de carga % por vol. 38
Porcentaje de velocidad crítica % 75
Punto de diseño estructural del
molino de bolas
Carga de bolas % por vol. 40
Carga total % por vol. 40
Diámetro interior de molino m (ft) 7.300 (24)
Longitud efectiva del molino
m (ft) 11.000 (36)
para molienda
Velocidad crítica rpm 15.9
Velocidad de operación, nominal % crítica 78
Sentido de agujas del reloj, vista
Sentido de rotación del molino
desde el extremo de alimentación

Trommel instalado Si/no No

Material de revestimiento tipo Acero
Velocidad de desgaste de
g/t mineral 22
revestimiento
Tamaño máximo de bola mm 75
Consumo estimado de bolas kg/t mineral 0.35
Porcentaje de sólidos en masa
% 72
de pulpa
Adición de cal si/no si
pH de pulpa pH 9.5 -11.5
Carga circulante – base de
% 250
diseño (UF:OF)
La TablaC muestra la potencia del motor del molino, el porcentaje en volumen de
la carga de bolas, asi como el porcentaje de la velocidad critica. El molino de
bolas 24’ x 35’ opera a una velocidad máxima de 15.9 rpm y gira en el sentido de
las agujas del reloj, visto desde el extremo de alimentación. No lleva trommel, el
tamaño máximo de bola es de 75mm 3”. SE opera con un porcentaje de solidos
de 72% y se adiciona la cal para llegar aun pH de 9.5 a 11.5.
La Carga Circulante Base es de 250% ,pero por razone de mejora continua se
está llegando hasta 400%.

10. LAS BOMBAS

Estas bombas normalmente se operan para controlar el nivel en el sumidero cercano a un set
point, de tal manera que toda fluctuación en el flujo entrante o saliente puede ser absorbido por
una elevación o caída pequeña en el nivel del sumidero durante un corto período de tiempo. El
nivel de la pulpa en el sumidero también proporciona una alimentación completa para la
succión de la bomba y asegura que se tenga una adecuada cabeza de succión para que la
bomba opere apropiadamente.

Fig. N° 50 A y B Bombas de ciclones primarios

Las bombas de alimentación a los ciclones primarios son bombas centrífugas horizontales para
pulpa de 28 x 26 con una unidad de accionamiento de frecuencia variable. Ellas son usadas
para alimentar la pulpa desde el sumidero hacia su batería de hidrociclones correspondientes.
La velocidad de la bomba de alimentación del ciclón se controla para mantener un nivel de
alimentación relativamente constante en el sumidero.
 Fig. N° 51 típico pozo de bombeo y principio de control de flujo

Fig. N° 52 arreglo típico ciclón

La carga de la pulpa en la entrada de alimentación de la bomba (succión) proporciona la fuerza

impulsora para que pulpa ingrese a la bomba. La bomba consta básicamente en un impulsor
hueco rotatorio dentro de una carcaza para contener y direccionar el flujo. La unidad de
accionamiento conectada al impulsor hace rotar el impulsor.
 Fig. N°53 Expulsores radiales altos en una bomba

La alimentación ingresa a lo largo del eje de rotación y es desviada radialmente por las paletas
del impulsor en rotación. Cuando la pulpa en movimiento alcanza el borde externo del impulsor
esta es nuevamente direccionada por la carcaza hacia un flujo tangencial a lo largo del
perímetro de la carcaza, hasta que llegue a la descarga de la bomba. La velocidad de rotación
de la bomba determina la energía impartida a la pulpa, y consecuentemente a la razón del flujo
y a la presión de descarga. Hay un límite inferior para la razón de flujo permisible para asegurar
que la velocidad de descarga en las tuberías sea lo suficientemente alta para mantener los
sólidos suspendidos en la pulpa.

El límite de efectividad máxima se determina por las características de la bomba, potencia

instalada, y por las consideraciones de desgaste de la bomba.

Fig N° 54 Comparación en el desgaste del impulsor de una bomba.

 Tabla N° 38 Comparación de la vida útil de la bomba

La grafica muestra que la vida útil de los medios de desgaste Krebs para bombas (forros e
impulsores) para el caso del cobre duran 8 semanas, versus otro proveedor. Además que se
tiene un ahorro de energía del 15%.

El desgaste de la bomba se incrementa rápidamente a medida que aumenta la velocidad del

impulsor, por lo tanto hay un equilibrio entre la capacidad y disponibilidad de la bomba. También
debe haber una suficiente carga de succión para que la pulpa fluya dentro de la bomba para
igualar la descarga de la bomba.

10.1 PARTES PRINCIPALES DE UNA BOMBA

Especificaciones principales

Bomba en prueba 28” x 26”

Modelo
Motor – 1,491 kW AFD

Bomba horizontal centrifuga de metal duro de velocidad

Tipo
variable para pulpa
Tabla N° 39 Especificaciones de la bomba de pulpa

El corazón del diseño

Sistema de sello de succión híbrido
El ajuste en línea de la succión patentado permite que el espaciamiento inicial pueda
ser mantenido a lo largo de la vida útil de la bomba. Esto alarga la vida del impulsor y
la succión a prácticamente a la misma, o igual que la carcaza, para una mantención al
mismo tiempo.

Figura 55 Características de la bomba centrifuga horizontal 28” X 26”

La reducción de la molienda de sólidos entre el impulsor y el lado de succión reduce el

consumo de energía y el desgaste. El sistema de sello de succión híbrido millMAX™
mantiene un flujo y presión constante, sin incrementar la velocidad o el peligro de
sobrecargar el motor.
En la mayoría de las instalaciones millMAX™, el desgaste de todas sus partes ha sido
igual, y en la mayoría, la vida útil generalmente a mejorado entre un 50% a un 100%.
Este incremento en la vida útil se ha obtenido junto a una reducción en el consumo de
energía, generalmente en un rango de un 10% a un 50%.

La reducción en el consumo de energía puede ser tomado como un ahorro, o también

como una capacidad adicional de bombeo, utilizando el mismo motor existente.
Con el sistema de sello híbrido millMAX™, se ajusta el espaciamiento frontal mientras
la bomba está en operación, y toma solo 5 minutos hacerlo. Este espacio es ajustado
normalmente de cinco a ocho veces a través de la vida útil de la parte húmeda de la
bomba.

10.2 CARATERISTICAS TECNICAS

Sello centrífugo de alto rendimiento
• Expulsor de gran diámetro genera un sello de alta capacidad.
• Cero goteo durante la operación.

Rodamientos de rodillos cónicos inversos

• Distribuye efectivamente la carga mejorando su vida útil.
• La mayoría de las fallas de rodamientos es por el sobrengrasado.
• La acción de bombeo de los rodillos cónicos descargan la grasa al exterior, evitando
el ingreso de pulpa o el sobrengrasado del cuerpo de rodamientos.

ESPECIFICACIONES
CARCAZA - diseñada para una mínima turbulencia y desgaste parejo. Incluye para
bombas14x12 y tamaños menores, anillo de desgaste integral, portador, y pernos de
ajuste para un ajuste en línea y la eliminación de la recirculación en el lado de succión.
ANILLO DE DESGASTE - anillo de desgaste ajustable para permitir el cierre del
espaciamiento entre el impulsor y el lado de succión durante la operación. Esto reduce
la recirculación y baja la presión en el área de succión, manteniendo el flujo y
reduciendo el desgaste.

IMPULSOR - diseñado para alta eficiencia hidráulica en pulpa. Con una superficie
maquinada para el ajuste del impulsor con el anillo de desgaste y con expulsores de
gran espesor.

PLATO TRASERO - diseñado para un preciso ajuste en la parte posterior (para

bombas 14x12 y tamaños menores), or LADO SUCCION con anillo de desgaste
integral (para bombas 16x14 o tamaños mayores). Ajuste en todo el diá metro del
impulsor y su perfil para un ajuste perfecto durante la operación.

PARTES DE DESGASTE - diseñadas hidráulicamente para un desgaste parejo.

Hechas en alto cromo a 680/720 Brinell de dureza.

SOPORTES - pedestal de hierro fundido para trabajo pesado con ajuste exterior del
cuerpo de rodamientos. Perforado para el montaje de un motor sobrepuesto.

FLANGES - flanges de succión y descarga sueltos perforados para varios estandares

de cañerías.

CUERPO DE RODAMIENTOS - eje de trabajo pesado y rodamientos cónicos inversos

dan 200,000 hrs B-10 de vida útil minima. Rodamientos diseñados para evitar el
sobrengrasamiento y el ingreso de pulpa. El diseño de las bombas millMAX™ es
propiedad de Krebs e incluye lo siguiente:
 Fig. N° 56 Partes Principales de una Bomba

Fig. N° 57 Opciones para uso del sello de agua

Hay que asegurarse que el sistema de sello de agua esté operando y que el agua de sello este
disponible a la presión y razón de flujo correctos
 Fig N° 58 Dimensiones de la bomba

Modelo Tamaño Fram A B C D

e
MM500 20x18- MME 2439 (96) 1966 (78.2) 703 965 (38)
QR 46 (27.7)
MM600 24x20- MME 2440 2208 (86.9) 791 1030
54 (96.1) (31.1) (40.6)
MM600 24x20- MME 2508 2208 (86.9) 791 1030
QR 54 (98.7) (31.1) (40.6)
MM700 28x26- MMF 3008 (118.4) 2748 1060 1253
64 (108.2) (41.7) (49.3)
MM700 28x26- MMF 3027 (119.2) 2748 1060 1253
QR 64 (108.2) (41.7) (49.3)

Modelo E F F1 G G1
MM500 QR 1054 (41.5) 850 (33.5) 124 (4.9) 506 (19.9) 251 (9.9)
MM600 1226 (48.3) 850 (33.5) 218 (8.6) 565 (22.2) 236 (9.3)
MM600 QR 1226 (48.3) 850 (33.5) 218 (8.6) 565 (22.2) 236 (9.3)
MM700 1300 (51.2) 1092 (43) 235 (9.3) 648 (25.5) 304 (12)
MM700 QR 1300 (51.2) 1092 (43) 403 (15.9) 648 (25.5) 304 (12)
 Tabla N° 39 A y B Dimensiones de la bomba según fabricante

H I J K KEY L
1010 (39.8) 1111 (43.7) 150 (5.9) 322 (12.7) 36x20x280 38 (1.5)
1022 (40.2) 1111 (43.7) 150 (5.9) 320 (12.6) 36x20x280 38 (1.5)
1022 (40.2) 1111 (43.7) 150 (5.9) 322 (12.7) 36x20x280 38 (1.5)
1422 (56) 1549 (61) 190 (7.5) 293 (11.5) 45x25x254 38 (1.5)
1422 (56) 1549 (61) 190 (7.5) 291 (11.5) 45x25x254 38 (1.5)

M N O Diam hole Peso Modelo

1048 (41.3) 700 (27.6) 611 (24.1) 32 (1.3) 11080 MM500 QR
1048 (41.3) 700 (27.6) 555 (21.9) 32 (1.3) 12310 MM600
1048 (41.3) 700 (27.6) 621 (24.4) 32 (1.3) 12755 MM600 QR
1451 (57.1) 1219 (48) 583 (23) 38 (1.5) 21799 MM700
1451 (57.1) 1219 (48) 602 (23.7) 38 (1.5) 21625 MM700 QR

10.3 CURVA DE PERFORMANCE DE LAS BOMBAS de PULPA

Fig N° 59 Curvas de las bombas de pulpa
 Tabla N° 40 Control de operación

La bomba tiene que bombear entre 8,014.04 m3/hr de pulpa equivalente a 35,286 GPM

( 1m3/h es igual a 4.4028 GPM)

Las bombas son accionadas por motores de 1,491 kW (2000 HP), de frecuencia regulable
consistente en un motor TECO Westinghouse acoplado a un reductor de velocidades Falk. El
valor 28 x 26 representa a los diámetros del la boquilla de succión y descarga en pulgadas
respectivamente. Las bombas son del tipo de operación de sello de prensa estopas húmedas,
es decir, se requieren de agua para el sello de prensa estopas.

Fig N° 60 Vista de un molino con bombas de pulpa y batería de hidrociclones

 Fig N° 61 Dimensiones para realizar cálculos de cabeza total

10.4 PARAMETROS DE OPERACIÓN DE BOMBAS DE PULPA

(Tabla 41) Los accesorios básicos de la línea de bombeo son:
Accesorios de la línea de Und Cantidad
Succión
Niple de succion de 28” del pza
cajón o sumidero 01
Brida de 28” pza 01
Conexión a bomba pza 01
Linea de Descarga
Niple de 26” pza 01
Tuberia descarga de 26” pies 35
Codo de 90° de 26” Und 01
Distribuidor radial (8 salidas) Und 01
Valvulas tipo cuchilla Und 08
Niple para instlar manometro und 08

Para observar la variación de flujos. La variable será Carga Circulante y densidad de

pulpa de alimentación a batería de hidrociclones.

Ton de mineral por dia t/di 30,00 30,00

a 0 0
Ton de mineral por hora t/hr 1,250 1,250
Gravedad específica de solidos 2.75 2.75
Diametro promedio de um 150 150
partículas
% solidos 60 62
Densidad de solidos gr/l 1,620 1,650
Cabeza estatica de descarga pies 66 66
 Cabeza estatica de succión pies +7 +7
Longitud de tubería de 26” pies 122 122

10.4.1. CARACTERIZACION DE LA PULPA

Carga circulante % 400 450

Toneladas mineral de CC t/hr 5,000 5,625
Peso de mineral en pulpa t/hr 6,250 6,875
Equivalencia de volumen de t/hr 2,273 2,500
solidos
Peso de agua en pulpa t/hr 4,142 4,231
Peso total de pulpa t/hr 10,39 11,106
2
Volumen de pulpa m3/h 6,415 6,731
r
Densidad de pulpa 1,620 1,650
Flujo de Pulpa GPM 28,24 29,63
4 5
%volumen de solidos Cv 35% 37%

Tablas N° 42 A y B variables básicos

10.4.2 CALCULO DE LA VELOCIDA DE LA PULPA

Con el diámetro de la tubería de descarga (26”), calculamos la velocidad de la pulpa

en esta tubería. Para ello aplicamos la siguiente formula.

pulgadas 26 26
SELECCIÓN DE UN DIAMETRO
Feet/seg 17.1 17.9
VELOCIDAD DE LA PULPA

10.4.3 CALCULO DE LA VELOCIDAD DE ASENTAMIENTO

Calculo de la velocidad de asentamiento de las partículas, (el tamaño de partícula

promedio de la combinación de P80 de las HPGR 3mm; y descarga del molino de
bolas es de 594µm)
DIAMETRO SELECCIONADO PIES 2.2 2.2
DIAMETRO PROMEDIO DE LA PARTICULAS d50 0.594 0.594
GRAVEDAD Feet/segundo232.2 32.2
%volumen de solidos Cv 35 37
FL obtenido de la figura 8-2 FL 1.3 1.3
VELOCIDAD DE ASENTAMIENTO FEET/SEG 12.6 13
VL velocidad de asentamiento < (menor) Velocidad pulpa
12.6<17. 13<17.
1 1
Si Si
Tabla N° 43 Parametros para determinar la velocidad de asentamiento

La velocidad de la pulpa es mayor a la velocidad de asentamiento, por lo que las

partículas no se asentaran.
 Fig. N° 65 Diagrama para determinar el parámetro FL

10.4.4. OTROS PARÁMETROS IMPORTANTES

Factor de Friccion Ft/ 100 ft de tubería 26” 30.54 33.52

Ft/ ft de tuberia 0.3054 0.3352
Cabeza por Friccion feet 25.75 28.3
Cabeza dinámica Total de la feet 91.36 93.88
bomba = Z +Hf
Cabeza dinámica total Feet 98.2 101
equivalente en Agua metros 30.0m 31.0m

10.4.5 CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA

La potencia del motor para bombear entre 28,244 a 30,000 GPM se calcula
aplicando la formula siguiente:

Q es el flujo en GPM
Hm es la cabeza total de bombeo
Sm es la densidad de pulpa
Ew es la potencia neta absorbida en el eje de la bomba (una eficiencia de 67%)
ER sale del cuadro Fig 66
Q GPM 28,244 29,635
Hm Ft 98.2 101
Sm SG 1,620 1,650
Potencia absorbida por el eje bomba eW 67% 67%
ER 0.90 0.90
BHP HP 1,883 2,067
KW 1,403 1,540
Tabla N° 44 A y B Parámetros para determinar la potencia

Se seleccionó un motor de 1,491 Kw (2,000HP) .

Operar la bomba con el flujo máximo de 6,415 m3/hr con una densidad de pulpa de
1,620 gr/lt y máximo la densidad de pulpa de 1,650 gr/lt

Volumen de pulpa m3/h 6,415 6,731

r
Densidad de pulpa 1,620 1,650
Flujo de Pulpa GPM 28,24 29,63
4 5
%volumen de Cv 35% 37%
solidos

No operar la bomba con densidades mayores a 1,650gr/lt porque el motor empezara a

salirse de amperaje o potencia nominal.
Fig N° 66 Flujos de pulpa del Circuito de molienda 24’x35’
11. CLASIFICACIÓN DE MINERALES

Para cada línea de molienda hay una batería de ciclones primarios Cada batería de ciclones
tiene un distribuidor de alimentación; ocho hidrociclones, una canaleta de underflow y de
overflow. Cada entrada de ciclón tiene una válvula de aislamiento automática de compuerta tipo
cuchillo deslizante. La presión de alimentación del hidrociclón se monitorea local y
remotamente en el DCS. El número de ciclones en operación en cada batería en cualquier
momento está relacionado a la presión de alimentación de los ciclones. En condiciones
normales de operación, se usan seis ciclones por batería, con dos en espera como repuestos.

11.1. ESTANQUES COLECTORES DE PULPA

Los estanques colectores de pulpa, son

dos estanques radiales fabricados de
acero estructural, revestidos en goma
natural u otro revestimiento resistente a la
abrasión. Cada uno de estos
estanques recolectan las partículas
clasificadas de pulpa en tamaños finos y
gruesos, ubicándose en la parte
superior de la batería el estanque del
rebalse (overflow) que recoge las
partículas finas; y en la parte inferior el
estanque que recolecta las partículas
gruesas contenidas en la pulpa
alimentada a los ciclones. Fig. N° 67 Estanque de recepción de over o underflow

Los ciclones son dispositivos simples que originan la separación centrífuga de los
materiales en una corriente de fluido. Los ciclones utilizan la energía obtenida de la
presión del fluido en la corriente de alimentación para crear un movimiento rotacional
del fluido. Este movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos en el
fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga. La rotación se produce por
la introducción tangencial o involuta del fluido dentro del recipiente. Un hidrociclón es
un ciclón separador que usa el agua como fluido en mayor cantidad.

11.2. DISTRIBUIDOR RADIAL

El distribuidor radial o manifold de la batería, tiene por

finalidad realizar unadistribución homogénea del flujo de
pulpa alimentada hacia los ciclones. Su geometría está
diseñada para disminuir al máximo la segregación de
carga, haciendo que todos los ciclones operativos
cuenten con un flujo y características de pulpa
homogéneas. En forma alternativa cuenta con una tapa
removible en la parte superior, para realizar
inspecciones al interior. Del mismo modo que los
ciclones, es revestido completamente para resistir la
abrasión.

Fig. N° 68 Distribuidor radial del nido de ciclones

11.3 SPIGOT

También conocido por el nombre de apex, el spigot es la salida en el extremo apex del
ciclón. Comúnmente es una parte cilíndrica corta y simple, su diámetro interno se
cambia para alcanzar el rendimiento requerido. El tamaño del spigot tiene la mayor
influencia sobre la densidad de descarga. WEIRVULCO S.A. cuenta con
revestimientos de apex de diferentes características y resistencias, abarcando desde
la goma natural, al revestimiento cerámico.

Fig N° 69 Vista del Spigot

El overflow del ciclón primario es el producto del circuito de molienda final, con
un tamaño de producto previsto de 140-150 µm de 80% passing. Este es
muestreado y fluye por gravedad a su correspondiente línea de flotación. El
underflow del ciclón es la fracción de sólidos gruesos y tiene una alta densidad.
Este fluye por gravedad mediante la canaleta de underflow de ciclón y su
correspondiente chute de alimentación al molino de bolas, para una posterior
reducción de tamaño.

Tabla N° 45 distribución de tamaños en circuito de molienda

11.4. PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y COMPONENTES

Cada batería de los ciclones finales consta de un distribuidor de alimentación,

ocho (8) hidrociclones GMAX-33”, canaletas para underflow y overflow
revestidas por caucho y una estructura de soporte de acero. El sistema de
baterías no incluyendo a los ciclones es también conocido como el sistema
múltiple radial. Los hidrociclones están montados radialmente alrededor de un
cabezal vertical central de alimentación para una distribución uniforme de la
pulpa y las canaletas son concéntricas alrededor del distribuidor de
alimentación central. Bajo una condición normal de operación, se utilizan seis
ciclones por batería, dejando dos como repuestos .

Un transmisor de presión este montado sobre la parte superior del distribuidor

de alimentación. Se dispone de una válvulas de aislamiento individual para
cada hidrociclón (válvulas Newcon de entrada de compuerta tipo cuchilla
automatizadas neumáticamente accionadas con interruptores de posición para
una indicación de posición abierta/cerrada con válvulas de solenoide
premontadas y tubulares e interconectadas por una red de conductores
comunes ASI).

Para asegurar una distribución uniforme de la

alimentación, el compartimiento de alimentación
tiene un diámetro y una altura cilíndrica por encima
de la línea central de las boquillas de salida igual a
un mínimo de 1-½ veces el diámetro de la tubería de
alimentación. Se dispone de una cubierta abovedada
unida por un acoplamiento victaulico para permitir el
acceso hacia el distribuidor de alimentación para una
inspección y/o mantenimiento fuera de línea. El
cabezal de alimentación y la cubierta abovedada
están revestidos con caucho.
El sistema de baterías junto con las válvulas de
aislamiento permite un reemplazo en campo de
cualquier hidrociclón sin interrumpir a otros ciclones
o parar el sistema.

Fig N° 70 Hidrociclón Krebs

El ciclón es un dispositivo simple que causa la separación centrifuga de

materiales dentro de una corriente de fluido. El ciclón utiliza la energía obtenida
a partir de la presión hidráulica para crear un movimiento rotacional del fluido.
El movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos dentro del
fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrifuga. La rotación es
producida por la introducción tangencial o en espiral del fluido dentro del
recipiente (tal como se muestra en la Figura 68). Un hidrociclón es un
separador del ciclón que utiliza agua como el fluido en mayor cantidad.
 Fig. N° 71 Introducción tangencial o envolvente del fluido dentro del contenedor

El ciclón consiste en un cilindro vertical con un fondo cónico. Los hidrociclones

no tienen partes móviles, y el bombeo del fluido tangencialmente dentro del
cuerpo cono-cilíndrico estacionario produce el movimiento arremolinante
esencial. La parte cilíndrica esta sellada por la parte superior mediante una
cubierta, a través de la cual la tubería de overflow liquido, conocido como
vortex finder, se extiende hasta cierta distancia dentro del cuerpo del ciclón. Es
necesario que el extremo del vortex finder se extienda por debajo de la entrada
de la alimentación para reducir la salida prematura del overflow. Localizado
cerca de la cubierta de la parte
superior se encuentra tanto una
abertura de alimentación circular
como rectangular, por donde el
líquido ingresa al hidrociclón a
través de la entrada tangencial. El
underflow sale a través de una
abertura contenida en el ápex del
cono. La figura 68 es una
representación general de un
ciclón típico (ambos espirales
rotan en el mismo sentido). La
figura 69 muestra un corte del
ciclón Krebs.

Fig N° 72 Representación general de un ciclón típico

(ambos espirales rotan en la misma dirección)
 Fig. N° 73 Corte del hidrociclón krebs

Tal como se muestra en la Figura -70 la pulpa ingresa al área del hidrociclón
denominada cabeza de entrada desde el tubo de entrada de alimentación. La
pulpa es introducida al lado de la pared de la entrada cilíndrica, lo cual induce
una acción arremolinante. Esta acción ayuda a desarrollar las fuerzas de
inercia que permiten la clasificación de partículas dentro del hidrociclón. La
mezcla es posteriormente acelerada dentro de las secciones cónicas del
separador. La acción arremolinante produce un torbellino de baja presión en el
centro del hidrociclón a donde migran las partículas más finas, de baja masa.
Las partículas relativamente ligeras son retiradas con la corriente del overflow
mediante un flujo arremolinante ascendente a través del indicador vortex. Las
partículas más pesadas son retiradas con una corriente del underflow mediante
un flujo arremolinante descendente a través de la región inferior del clasificador
del hidrociclón.

Los hidrociclones usados en la industria minera normalmente tienen

compartimientos de acero con revestimientos reemplazables. En los
hidrociclones metalúrgicos, el revestimiento mas frecuente es el caucho
adhesivo. Debido a la cantidad de sólidos gruesos que se alimentan a un
hidrociclón en muchos de las aplicaciones mineras, el diseño de un hidrociclón
más resistente al desgaste incluirá revestimientos más gruesos de caucho
gruesos en la parte superior del hidrociclón, y utilizará una combinación de
revestimientos cerámicos para los conos y parte superiores. En hidrociclones
grandes (660 y 840 milímetros), el desgaste es mayor en la parte superior
seguido por el cono inferior y luego el cono medio. La siguiente parte mas
desgastada es el revestimiento del ducto de entrada. Es importante
inspeccionar y reemplazar estas partes para mantener la eficiencia metalurgica
propia del ciclon. Esto típicamente se realiza durante la parada de
mantenimiento programada. La figura 33-d-i-19 muestra una sección
transversal del hidrociclón y varios ejemplos de revestimientos con diferentes
materiales.

Fi. 74 Sección transversal de hidrociclón y varios ejemplos de

revestimientos con diferentes materiales

11.5. CURVAS DE DIMENSIONAMIENTO DE HIDROCICLONES

La Figura 76 muestra la graficos de capacidad de los ciclones para un

determinado Flujo de pulpa en GPM vs la Presion en kPa.

Ejemplo: Sabemos que nuestro Flujo total de bombeo esta en 30,000GPM

En el primer grafico nos ubicamos en una presión entre 10 y 20 PSI y

seleccionamos 18 PSI

Nos ubicamos en el área del Ciclon D33 y bajando perpendicularmente hacia el

eje del flujo. En esta condición de presión 18PSI podemos pasar por un ciclon
D33 un Flujo de 3500 GPM.

Una división del flujo total entre el flujo por ciclon D33, nos reportara el numero
de ciclones necesarios para una línea de molienda.

30,000 / 4000 = 7ciclones

Se instalara en la respectiva batería 8 unidades. Tendremos una unidad de stand

bay.
Fig. N° 76 Diagramas para determinar la capacidad máxima en los ciclones
12. ZARANDAS

Figura 77 Zaranda vibradora doble piso

12.1. ZARANDAS DE ALIMENTACIÓN A MOLINOS DE BOLAS

Especificaciones principales

Tipo Zaranda banana vibradora – doble piso

Dimensiones 3 m ancho x 7.3 o 7.6m largo

POTENCIA 93 kW

La zaranda banana consta de un par de planchas laterales, montadas sobre resortes

helicoidales, entre las planchas laterales se tienen traviesas transversales, un soporte
de pesos para sujetar los medios de zarandeo y una viga de accionamiento. La viga de
accionamiento posee dos unidades excitadoras empernadas a la misma, la cual
genera el movimiento vibratorio de la zaranda. Los excitadores son accionados por un
motor eléctrico por medio de un eje universal.

La zaranda está montada sobre un countermass frame, el cual soporta la zaranda y

reduce las vibraciones transferidas a la estructura de soporte. El único esquema típico
a continuación muestra los componentes principales.

Cada zaranda de alimentación al molino de bolas es una zaranda banana de doble

piso de 3 m de ancho por 7.3 o 7.6 m de largo; el piso superior tiene aberturas de
12 mm y sirve para reducir la carga sobre el piso inferior, el cual tiene aberturas de 5
mm. Los pisos de las zarandas poseen paneles modulares de poliuretano rápidamente
reemplazable, seleccionados para maximizar el área abierta y por consiguiente
asegurar en lo posible la eficiencia más alta y el producto del sobretamaño mas seco.
El agua esparcida a alta presión sobre ambos pisos ayuda a lavar las partículas finas
provenientes de la fracción del sobretamaño para limitar la humedad en el reciclaje a
los HPGR y posteriormente ayudar en la desaglomeración de las partículas en
hojuelas del HPGR.
 Figura 78 Montaje de la zaranda banana

El sobretamaño de ambos pesos se descarga en la faja transportadora para

sobretamaños de las zarandas de los molinos de bolas para ser transportado hacia las
tolvas de alimentación del HPGR. El material de bajotamaño del piso inferior cae
directamente dentro del sumidero de alimentación al ciclón.

Una zaranda de reserva no instalada (C-3310-SC-103) es guardada dentro del área de

servicio de grúas para zarandas. Esto permite un reemplazo rápido de la zaranda para
reducir el tiempo de parada del circuito y también permite realizar un mantenimiento
mayor de la zaranda fuera de línea y en condiciones favorables de trabajo.

12.2. TRAMP GRIZZLY EN DESCARGA DE MOLINOS DE BOLAS

Especificaciones principales

Modelo/dimensiones 3.97 m x 3.35 m (13 pies x 11 pies)

Tipo Zaranda estática situada con una inclinación de 15 grados

Potencia N/A

Cada Tramp Grizzly en la descarga de los molinos de bolas es una zaranda estática,
completada con largueros de “pipe-top” polydeck, paneles polydeck cuadrados de
poliuretano, pasadores polydeck, barras para el desgaste lateral del poliuretano y
revestimiento de caucho sobre miembros transversales de apoyo. Estas zarandas
están instaladas en la salida de los molinos de bolas con la finalidad de retirar los
scats de la pulpa.

13. SISTEMA DE MUESTREO Y ANALIZADOR DE PARTICULAS

13.1 MUESTREO DE PULPA

El muestreo de los flujos de pulpa es usado para obtener cantidades pequeñas de la
pulpa que correctamente (estadísticamente) representen el flujo total. Existen dos tipos
de muestras de pulpa que son colectadas con el uso de equipo de muestreo tal como
sigue:

- Muestras continuas del flujo para el análisis elemental en línea y/o el análisis de
tamaño de partícula en línea.
- Muestras periódicas del flujo para el análisis en el laboratorio con el objetivo de la
contabilización de los analizadores.

En la mayoría de los casos los muestreadores poseen varias etapas en serie, con
cada una de las etapas sucesivas tomando un corte de la muestra de la etapa previa,
hasta que la muestra final tenga un tamaño manejable. La muestra rechazada en cada
una de las etapas de muestreo es retornada por gravedad al flujo principal del proceso

13.2. ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA

El sensor de tamaño de particular (PSI) proporciona, el análisis de distribución de

partículas en tiempo real, en el flujo de las pulpas con cinco fracciones del tamaño de
particular medidas simultáneamente. Este puede acomodar corrientes con
distribuciones entre P80 (tamaño 80% passing) de 290 y 25 micrones. Todos los PSI
poseen alimentaciones múltiples con un analizador sirviendo a dos o más corrientes
sobre una base alterna. Utilizando la realimentación del PSI, Los operadores de planta
pueden optimizar la eficiencia del circuito de molienda. Normalmente el sistema de
control realizara ajustes a las condiciones de operación para mantener un tamaño del
punto de fijación ingresado por el operador. El tamaño objetivo será tal como lo indique
el personal técnico o de gestión de operaciones para cumplir de la mejor manera con
los objetivos de la producción y calidad.

13.3. MONITOR PARA TAMAÑO DE PARTÍCULA PSI

Dos analizadores de tamaños de partículas) analizan las cortadas de los

muestreadores del overflow del ciclón del molino de bolas.

Los dos analizadores de tamaño de partículas (PSI) utilizan tecnología de compresión

y medición de abertura y la medición de densidad de la pulpa (por peso).

14. SISTEMA PARA CARGAR BOLAS

 Tolva de almacenamiento de bolas de los molinos de bolas (1200 t)

 Alimentador de bolas a molino de bolas, faja transportadora a gran altura, belt
beater de faja transportadora a gran altura, chute de descarga de faja
transportadora a gran altura, faja de transferencia de bolas del molino de bolas,|
pesómetro - 2 rodamientos, raspadores de faja de accionamiento neumático,
chutes para bolas de molinos de bolas #1 a 4, chute de overflow para bolas de
molino de bolas, tolva de overflow para bolas de molino de bolas, chute de
alimentación de cubeta para bolas.
 Cubetas para bolas (capacidad de 4t)
El sistema de almacenamiento y manejo de las bolas de molienda suministra las bolas de
molienda a los cuatro molinos de bolas. Las bolas de molienda son transportadas por un
camión y depositadas dentro de una tolva de almacenamiento de bolas del molino de bolas con
una capacidad de 1,200 t. El alimentador del molino de bolas, un tipo de alimentador rotatorio
tipo tambor, saca las bolas de molienda desde la tolva y las deposita en la faja transportadora a
gran altura. Esta faja transportadora lleva las bolas hacia arriba y las deposita por medio de un
chute de descarga de la faja transportadora a gran altura en la faja transportadora de
transferencia para bolas del molino de bolas. Esta faja transportadora está equipada con un
pesómetro (pesómetro de 2 rodillos) para registrar el peso total de las bolas que están siendo
transportadas. La faja transportadora posee cuatro raspadores de faja accionados
neumáticamente (compuertas) que son operadas secuencial mente que permiten dirigir las
bolas de molienda hacia uno de los cuatro molinos de bolas. Cada chute de adición al molino
de bolas está equipado con un contador de bolas para medir la adición de bolas a un molino de
bolas específico. El chute del overflow de las bolas del molino de bolas ubicado en el extremo
de la faja transportadora de transferencia, conduce los chips and dribble hacia la tolva de
overflow para bolas del molino de bolas.

Además, la tolva de almacenamiento de bolas de los molinos de bolas está equipada con el
chute de alimentación de la cubeta de bolas para depositar las bolas dentro de las cubetas para
bolas para llenar por lotes los molinos.

15. IMÁN AUTOLIMPIANTE,

unidad rectificadora del imán autolimpiante, faja para el imán autolimpiante
Dimensiones del imán : 2,286mm x 2,286mm x 1.143mm

Esta descripción incluye:

 Tramp metal bin, tramp metal chute

La unidad consta de un electro-imán rectangular lleno de aceite, poleas transportadoras, una
faja transportadora de caucho cleated para trabajo pesado y una unidad de accionamiento con
un reductor de engranajes con una faja en V montado sobre un armazón de acero.

Figura 79 Imán autolimpiante

El separador en-línea está montado por encima de la faja transportadora del oversize de las
zarandas de los molinos de bolas y su faja se desplaza en paralelo a la dirección de la
alimentación. El fierro atrapado transportado en el material cargado es atraído hacia la base del
electro-imán el cual está cubierto por la faja de caucho cleated. La faja de caucho cleated
transporta y descarga automáticamente el fierro atrapado que haya pasado la corriente del flujo
de material limpio dentro de la tolva para metales atrapados a través del chute para metales
atrapados.

Figura 80 Principio de operación del

imán autolimpiante

Figura 81 Electroimán autolimpiante

 16. PESÓMETROS DE FAJAS TRANSPORTADORAS
 Pesómetros del oversize de zarandas de los molinos de bolas
Especificaciones principales

Modelo Pesómetro MSI / Elevador MWL para Pesos de Calibración

Pesómetro de un solo rodillo, de alta precisión, para trabajo

Tipo
pesado/elevador mecánico para calibración de pesos

Un sistema de pesómetros posee una estructura de puente báscula soportada sobre

compartimientos de carga, un integrador electrónico, y un sensor para la velocidad de
la faja. Los compartimientos de carga miden el peso del material sobre la faja y envían
una señal al integrador. El integrador también recibe entrada de datos en la forma de
pulsaciones eléctricas desde el sensor de velocidad de la faja conectado a una polea
de retorno o deflectora. Usando estas dos fuentes de datos, el integrador calcula la
razón de material transferido a lo largo de la faja usando la ecuación peso x velocidad
= razón.

Los sistemas de pesómetros instalados en la faja transportadora del oversize de las

zarandas de los molinos de bolas son usadas para pesar continuamente y totalizar el
peso de la alimentación del HPGR. Hay un pesómetro a continuación de las zarandas
en cada línea de molinos, que permite calcular el sobretamaño de la zaranda por
diferencia de la lectura previa del pesómetro.

Figura 82 Elevador de peso Figura 83 Pesometro de faja

17. FAJA TRANSPORTADORA Y ALIMENTADORES (CON CHUTES)

17.1 Faja transportadora del sobretamaño de la zaranda del molino de bolas
Especificaciones principales
 Capacidad 4,800 t/h (húmedas)

Dimensiones 1,829 m de ancho por 168 m de largo

Elevación vertical 4.65 m

Potencia 597 kW

La faja transportadora del sobretamaño de las zarandas de los molinos de bolas recibe el
material de sobretamaño de las ocho zarandas de alimentación al molino de bolas y lo
transporta hacia la faja transportadora de alimentación de la tolva intermedia del HPGR. La faja
transportadora posee una faja de material tejido 4-800 ME, una unidad de accionamiento
montada en el eje ubicada en la polea conductora y una unidad tensora horizontal de trole por
gravedad de 12.2 ubicada cerca del extremo de la cabeza.

17.2 Alimentadores de zarandas a molinos de bolas (con chutes)

Especificaciones principales

Capacidad 2,100 t/h (wet)

Dimensiones 2.1 m ancho x 18 m largo

Unidad de
Reductor (326:1)Toshiba AFD - 261 kW - Fender P2kA-25
Accionamiento

Los alimentadores de las zarandas de los molinos de bolas transfieren el mineral desde las
tolvas de alimentación hacia las zarandas húmedas. Las unidades de accionamiento de
frecuencia regulable controlan la velocidad del alimentador y por lo tanto la razón de
alimentación para los procesos aguas abajo. los alimentadores están equipados con chutes de
alimentación a las zarandas de los molinos de bolas en sus extremos de cabeza (descarga)
para guiar el flujo de mineral a través de los cajones de alimentación de las zarandas para los
molinos de bolas hacia sus zarandas correspondientes de cada línea.

18. Tolvas, faldones, y cajones

18.1. Tolvas intermedias de alimentación a molinos de bolas

Especificaciones principales

capacidad 5,000 t

Material de
Acero al carbono con revestimientos resistentes a la abrasión
Construcción

Las tolvas intermedias de alimentación a los molinos de bolas son silos que proporcionan una
capacidad de compensación a las zarandas y molinos de bolas y compensa las variaciones en
el flujo desde los puntos aguas arriba. Las cuatro tolvas se mantienen a un nivel relativamente
uniforme mediante la acción del tripper, el cual es usado para llenar las tolvas. El tripper que
está por encima de las tolvas se desplaza ida y vuelta para distribuir el mineral en las tolvas.

Las tolvas están revestidas con revestimientos empernados de tal manera que es muy
importante controlar la condición de estos revestimientos sobre una base continua. Tan pronto
como se desgasten los revestimientos o se aflojen los pernos, estos deben ser reemplazados y
los pernos reajustados para asegurarse de que los revestimientos desgastados (o pernos) no
se incrusten en el mineral causando un daño potencial a los chancadores HPGR.

18.2 Faldones del alimentador a zarandas de molinos de bolas

DE ACERO AL CARBONO con placas de revestimientos resistentes a la abrasión

Los faldones de los alimentadores a las zarandas de los molinos de bolas son instalados en la
base de las tolvas de alimentación y sirven para guiar el flujo de mineral hacia los
alimentadores.

18.3 Cajones de alimentación a zarandas del molino de bolas

Especificaciones principales

Dimensiones 3.3m ancho x 2.68 m profundidad x 2.76 m alto

Material de
Acero al carbono con revestimiento de caucho
construcción

Los cajones de alimentación a las zarandas de los molinos de bolas son cajones para la
formación de pulpa y distribución. Los cajones están instalados en el extremo de la base de los
chutes del alimentador y contienen boquillas que esparcen agua sobre el mineral y que facilitan
la distribución del material en toda la zaranda. La inyección de agua también ayuda a disgregar
toda aglomeración remanente en el producto del HPGR.

19. EQUIPO AUXILIAR

19.1. Máquina para manejar revestimientos y herramienta para

retirar pernos

 Manipulador de revestimientos del molino de bolas

 Herramientas para retirar pernos
La máquina para manejar los revestimientos del molino de bolas se utiliza para retirar y colocar
los revestimientos de la carcasa y de los extremos en las superficies internas del molino.

La máquina autopropulsada para manejar revestimientos incluye el carro, una pluma de 4 ejes,
un manipulador de revestimientos de 3 ejes, floodlights de pluma, un mecanismo de
transferencia de revestimientos, aparejos de izaje para revestimientos desgastados,
sujetadores, estación de control del operador, unidad de control remoto inalámbrico, cubiertas
protectoras, unidad de accionamiento, sistema de dirección, interruptores limitadores y
dispositivos de seguridad, motores, arrancadores del motor, bombas hidráulicas, sistema
integral de tuberías, tomas de potencia hidráulica, cableado, controles, cable extensión para
energía con carrete y clavija y enchufes para tomacorrientes para la energía.

Cada herramienta para retirar pernos es un sistema Thunderbolt 750 S2-B y consta de: el
martillo, una unidad de potencia, mangueras de interconexión, dispositivos de seguridad,
controles, troles sobre monocarril y elevadores complementados con cableado/accesorios,
cableado y cable extensión de energía con carrete.
Figura 84 La máquina para manejar los revestimientos del molino de
bolas

Figura 85 Máquina autopropulsada para manejar

revestimientos
 Figura 86 Procedimiento para retirar los revestimientos

 Bomba sumergible en área de alimentador de bolas

Especificaciones principales

Tipo Sumergible

Dimensiones-
50 mm
diámetro

Capacidad (diseño) 5 m3/h

El sumidero del área del alimentador de

bolas está equipado con esta bomba
sumergible que puede manejar
desperdicios de acero. Esta bomba
funciona intermitentemente para vaciar el
sumidero de todo derrame acumulado,
enviando el derrame hacia el sumidero de
piso en la línea de molienda #1. La bomba
es del tipo de impulsor semi-empotrado y
está equipada con un agitador para evitar
el atoramiento en la succión y para tratar
con concentraciones altas de sólidos. Los
componentes de los extremos húmedos de
la bomba están hechos de fierro-cromo
endurecido para la resistencia contra la
abrasión. El motor es un 3 HP/3380 rpm
montado directamente en la bomba

Figura 87 Bomba sumergible de sumidero - vista frontal

 Figura 88 Bomba sumergible de sumidero - vista lateral

19.2. Grúas y elevadores

 Grúa de brazo sobre monocarril para cargar bolas y elevador para
cargar bolas
Especificaciones principales

Modelo Grua de 5 Toneladas sobre Monocarril y Elevador Eslingado

Longitud de carrilera: 4.8 m

Potencia instalada 6.5 kW

Número de elevadores 1 elevador principal

Figura 89 Grúa de brazo sobre monocarril

La grúa de brazo sobre monorriel para cargar bolas y el elevador son usados
principalmente para izar, mover y bajar las cubetas para bolas (4 t cap.) dentro del
área de manejo de bolas del molino de bolas. la capacidad máxima de esta grúa es de
5 t los componentes principales de la grúa de brazo libre son el mástil, el powerslew de
180°, el brazo, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual
se desliza a lo largo del brazo. El brazo puede girar 180° mediante la acción del
powerslew. El ensamble utiliza varios motores, ruedas, poleas, cables, y una polea de
gancho.

 Grúa de servicio para zarandas de molinos de bolas

Especificaciones principales

Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (trdg) de

Modelo
35/5 toneladas

Luz de puente 16 m

Longitud de carrilera 91 m

Potencia instalada 57 kW

Número de elevadores un elevador principal de 35 t y un elevador auxiliar de 5 t

 Figura 90 Grua de servicio para zarandas de molino de bolas

La grúa de servicio para las zarandas de los molinos de bolas es usada para
izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o los componentes en el area
de molienda, tales como las zarandas de alimentación a los molinos de bolas y
sus componentes. La capacidad máxima de esta grúa es de 35 t y también hay
un elevador auxiliar de 5 t. Los componentes principales de la grúa Puente son
el Puente, el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el
cual se desplaza a lo largo de las vigas del Puente. El puente puede moverse
en la dirección a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios
motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una
polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.

 Grúa de servicio para área de molino de bolas

Especificaciones principales

Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG)

Modelo
de 95/10 toneladas

Luz de puente 26.02 m

Longitud de carrilera 94.4 m

Potencia Instalada 136 kW

Número de elevadores Un elevador de 95t y un elevador auxiliar de 10t

 Figura 91 Grua de servicio para área de molino de bolas

La grúa de servicio para el área del molino de bolas su usada para izar, mover y bajar
piezas pesadas de equipo o componentes en el área de molienda tales como las partes
de los molinos de bolas. La capacidad máxima de esta grúa es de 95 t y también hay un
elevador auxiliar de 10 t. Los componentes principales de la grúa Puente son el Puente,
el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se desplaza a lo
largo de las vigas del puente. El puente puede moverse en la dirección orthogonal a lo
largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de
engranajes, ruedas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.

 Grúa de servicio para el área de hidrociclones

Especificaciones principales

Grúa Puente de Doble Viga de Desplazamiento Aéreo (TRDG)

Modelo
de20/5 Toneladas

Luz de puente 11.5 m

Longitud de carrilera 91 m

Potencia instalada 40.5 kW

Número de elevadores Un elevador principal de 20t y un elevador auxiliar de 5t

La grúa de servicio para el área de los hidrociclones es usada para izar, mover y bajar
las piezas pesadas del equipo o componentes en el área de molienda tales como los
hidrociclones. La capacidad máxima de esta grúa es de 20 t y también hay un elevador
auxiliar de 5 t. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el carro y
el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se mueve a lo largo de las
vigas del puente. El puente puede moverse en la dirección ortogonal a lo largo de las
vías elevadas. El ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes,
ruedas, poleas, cables, una polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.
 Grúa puente de tolva de retención para alimentación a molino de bolas

Especificaciones principales

Grúa Puente de una Sola Viga de Desplazamiento Aéreo

Modelo
(TRSG) de 10 Toneladas

Luz de puente 18 m

Longitud de carrilera 93 m

Potencia instalada 33 kW

Número de elevadores Un elevador de 10 t

La grúa puente de la tolva de retención para la alimentación del molino de

bolas es usada para izar, mover y bajar las piezas pesadas del equipo o
componentes en el área de tolvas de retención. La capacidad máxima de esta
grúa es de 10 t. Los componentes principales de la grúa puente son el puente,
el carro y el elevador. El elevador está montado sobre un carro el cual se
mueve a lo largo de las vigas del Puente. El puente puede moverse en la
dirección ortogonal a lo largo de las vías elevadas. El ensamble utiliza varios
motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables, una
polea de gancho, sistemas de lubricación y de frenos.

 Elevadores de sala para lubricación de molinos de bolas

Especificaciones principales

Grúa puente de una sola viga de desplazamiento a nivel de

Modelo
piso (URSG) de 1 tonelada

Tipo Empuje/tiro manual

Los elevadores de la sala de lubricación de los molinos de bolas son usados

principalmente para izar, mover y bajar los barriles de lubricación y filtros para
los sistemas de lubricación de los molinos de bolas. La capacidad máxima de
este elevador sobre monocarril es de 1 t. Estos elevadores son del tipo de
empuje y tiro.

 Carros sobre monocarril imán de faja transportadora de zarandas molinos de

bolas

Especificaciones principales

Modelo 7.5 t

El elevador para el imán de faja transportadora de las zarandas de los molinos de bolas
es usado para izar, mover y posesionar el imán autolimpiante en la descarga de la faja
transportadora CV011. La capacidad máxima de este elevador sobre monocarril es de
7.5 t. Este elevador es del tipo de empuje/tiro manual.

19.3. SISTEMAS PARA SUPRESIÓN DE POLVO

 Colectores de polvo (seco) y ventiladores para tolvas de alimentación
a molinos de bolas
Especificaciones principales

Proveedor Mikropul

Modelo Mikro-Pulsaire

Dimensiones 8,064 m3/h

Estos colectores de polvo están instalados en la parte superior de las tolvas de

retención de alimentación al molino de bolas para controlar la emisión de polvo.

El colector de polvo tiene tres secciones: una cámara con aire limpio en la parte
superior, un compartimiento para filtración que contiene varios sacos filtradores
cilíndricos en el medio, y una tolva para almacenar el polvo en la base. Los
sacos filtradores están sostenidos desde una placa tubular la cual separa el
compartimiento de filtración de la cámara. Además, el extractor de aire está
ubicado en el lado aguas abajo (aire limpio) del colector cuando el colector de
polvo funciona bajo una presión negativa .

Figura 92 Colector de Polvo

Cuando está en funcionamiento, el aire cargado con polvo ingresa al colector a través de un
difusor (1) el cual absorbe el impacto de las partículas de polvo con alta velocidad, distribuye el
aire, y reduce su velocidad. La velocidad más lenta del aire origina que las partículas mas
pesadas se depositen en la tolva. Luego la corriente de aire fluye a través de los sacos
filtradores (2), depositándose el polvo fino sobre la parte externa del saco. El aire limpiado
continúa en forma ascendente hacia la cámara y se libera en la atmósfera (3) a través del
extractor de aire.
Los sacos filtradores son limpiados por un sistema de pulsación inversa momentánea, a alta
presión de aire comprimido desde el lado limpio del saco. Las pulsaciones son entregadas por
tubos portaviento (4), dispuestos sobre cada fila de sacos, que incorporan orificios dirigidos
hacia el centro de cada saco. Las descargas de aire son ayudadas por Venturis ubicados en la
parte superior de los sacos para desalojar en forma efectiva el polvo depositado a lo largo de la
longitud del saco.

Los ciclos de limpieza son medidos por un cronómetro modelo 72, de estado sólido, en posición
10. Un manómetro para presión diferencial (entre los lados limpios y sucios) ayuda a
determinar la frecuencia de limpieza.