INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERÍA DE MANUFACTURA

PROFESOR: ELIZABETH MONSERRATT

LECOURTOIS RIOS

TAMBOR DE
AUTOMÓVIL
BERZUNZA LAZARINI MAURICIO
CATAÑO GONZALEZ EDUARDO
JIMENEZ CRUZ GERARDO
SANTOS MORENO LUIS
EDUARDO

6MV4
PLANEACIÓN DE FABRICACIÓN DE UN TAMBOR DE AUTOMOVIL

El tambor de freno es un dispositivo en el que la friccion se causa por un par de

zapatas que presiona contra la superficie interior de la superficie interior de un
tambor giratorio, el cual esta conectado al eje de la rueda.los frenos de tambor se
inventaron en 1902 por Louis Renault , aunque un tipo de freno similar pero menos
sofiticado ya se habia usado por Wilhelm Maybach un año antes. En los primeros
diseños de las zapatas eran dirigidas mecanicamente ; a mediados de loa años 30
se introdujo un sistema hidrulico por medio de aceite, si bien el sistema clasico
siguio utilizando durante decádas en algunos modelos.

Las zapatas eran un elemento que habia que ajustar regularmente hasta que en
los años 50 se introdujo de auto adaptación que hacía innecesario el ajuste
manual. En los años 60 y 70 se empezaron a dejar de fabricar autos con frenos de
tambor en el eje delantero.en su lugar se fue introduciendo el disco de freno y
actualmente todos los vehiculos de gama media y alta los incorporan. Esto debido
a que los frenos de tambor con zapatas tiene poca capacidad de disipar el
calorgenerado por la fricción .lo que hace se sobrecaliente fácilmente. En esos
casos los materiales se vuelven mas endebles y es necesario presionar con mas
fuerza para obtener un fgrenada aceptable.

Actualmente los frenos de tambor se siguen utilizando en los vehículos degama

baja debido a su menor coste de los frenos de disco.

El desgaste de las zapatas se pueden

advertir en el recorrido del freno de mano
o emergencia .cuando sienta que el
recorrido del freno de mano es bastante
largo ,es que llego momento de cambiar
los frenos de atrás.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TAMBOR

Las principales ventajas son :

 Temperatura de trabajo menor que la obtenida en freno de

disco,generalmente utilizados de vehículos de gama baja(liviano de poca
cilindrada ) que tiene freno de tambor en las 4 ruedas.
 Protegidos contra la suciedad del medio ambiente.
 Fácil instalación del freno de emergencia.

Las principales desventajas son:

 Espacio limitado ,por el tamaño de la rueda.

 El cambio de material de fricción requiere mas tiempo en freno de disco.
 Los dispositivos de reglaje son mas complejos que en freno de disco.
 La disipación de calor es menor que en freno de disco.
 La superficie de fricción es curva actuando en forma radial .

PROCESO DE FABRICACIÓN DE UN TAMBOR

Un tambor es fabricado bajo el proceso de fundición gris con horno eléctrico de

acería. El proceso está dividido en las siguientes zonas:

1.- Noyería
 En la zona de noyería se
realiza la elaboración de arena
Shell (arena amarilla con
resistencia a altas
temperaturas) del disco y
tambor que en la industria es
llamado “macho”.
Esta se emplea para crear los
orificios y cavidades que la
pieza va a fundir lleve su geometría. Los machos son considerados como los
negativos de la pieza, por donde el metal líquido a la hora de colar va a penetrar
dejando al final los espacios libres de la pieza. Como el macho está presente a la
hora de la colada, rodeado de una masa fundida, este debe poseer algunas
propiedades como lo es la alta permeabilidad al gas, resistencia, compresibilidad y
buen desmolde.

2.- MOLDEO

Luego de tener el macho

elaborado se utiliza la máquina
de moldeo. Esta máquina utiliza
arena negra para moldeo,
aditivos especiales para el
moldeo de acería, un
aglutinante que hace que el
papel de pegar los aditivos con
la arena y el agua. Todos los componentes son mezclados en la máquina
moldeadora, y la mezcla resultante es depositada en cajas de moldeo.

Hechas las cajas de moldeo, a cada una se le coloca un macho de la pieza a

fundir. Se abre la caja, se introduce el macho y es cerrada la caj. Todo esto es
realizado por la máquina de moldeo de forma automática.

3.-COLADA
 Una vez realizado el molde de la pieza y
puesto el macho en la máquina de moldeo,
se procede al proceso de colada.

El metal debe de estar a una temperatura

aproximada de 1750° C par que el hierro
liquido pueda colarse en cada molde que
tiene la máquina de moldeo ,forme una
limpia, completa y uniforme y evite que los
defectos en la misma como poros,
sopladuras, colada fría, etc.

4.-ESMERILADO

Colada la pieza, se procede a extraer el

moldeo, es un proceso de desmolde.
Posteriormente se esmerila la pieza en
todas aquellas partes exteriores donde
quede exceso de metal y que no forme
parte de la geometría de la pieza a
elaborar.

5.-MECANIZADO

Hecha la pieza se lleva a la zona de

mecanizado en donde se le dará las
características superficiales necesarias a la
pieza, se trabaja la pieza en una máquina
que va quitando la superficie rugosa del disco
recientemente fundido hasta convertirlo en
una superficie lisa; característica requerida
para ser usado en automóvil.
PLANO DE LA ELABORACIÓN DE LA PIEZA
Ritmo de producción, unidad de tiempo.
El ritmo de producción para fabricar este tipo de piezas es depende de cuantos
moldes se tengan disponibles, de eso depende la producción de este tipo de piezas.
Por ejemplo si hacemos una suposición con el material disponible en el laboratorio
de Fundición de nuestra escuela, tenemos muchos moldes, de los cuales
aproximadamente podemos utilizar unos 20, y muy probablemente podríamos hacer
esos 20 moldes en un lapso de 8 horas, obviamente ya teniendo todo el proceso
preparado.

Por lo tanto si hacemos un estimado, en un lapso de 8 horas que son las horas de
una jornada laboral, podríamos realizar aproximadamente 20 tambores
automotrices.

Conocimientos de las posibilidades y limitaciones del equipo disponible para

la fabricación.

Las posibilidades que tenemos en nuestra unidad académica son muchas, ya que
contamos con el equipo necesario y suficiente para la realización de estas piezas.
Y esa es una ventaja muy grande ya que no atrasaría nuestra producción y
podríamos ir mejorando y perfeccionando los pasos para la realización de esta pieza
y así reducir el tiempo de producción y poco a poco ir aumentando el número de
piezas a realizar.

Las limitaciones que podríamos tener en este proceso es que alguna máquina de
las que utilizamos se descomponga, en ese caso atrasaría la producción ya que no
hay una persona que le de mantenimiento de inmediato, tendríamos que esperar al
técnico para que arregle los problemas que tiene la máquina. Esa sería la principal
limitación de nuestros procesos.

MAQUINARIA Y/O EQUIPO A UTILIZAR

¿Qué es un torno?
El torno es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica
(cilindros, conos) Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras las herramientas
de corte son empujadas contra su superficie, cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Se
utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales, madera y plástico.

¿Qué es una máquina herramienta?

Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El
moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar
por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

¿Qué es un movimiento de trabajo?

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado

movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se
diferencian dos:

De Avance: generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a

mecanizar.

De Penetración: perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a

extraer.
Partes del Torno

Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las
otras partes del torno.

Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje
terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el
otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El
torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno
a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.

El movimiento de corte y de las piezas lineales se hace mediante los carros.

Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3
carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a
la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se
apoya. Sobre este carro está montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es
utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro está montado el carro orientable o carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer
conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se
sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la
misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro Porta
Herramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los
movimientos a los carros.

Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.
FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden
ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas

Partes de Una Fresadora

Calibrador vernier

Calibrador vernier es un instrumento de medición mucho más preciso que el flexómetro y con un
uso mucho más específico, ya que se utiliza en el control de las medidas de procesos de
manufactura con arranque de viruta tales como el torneado o el fresado o en cualquier proceso en
el que se requiera cierta precisión. Existen instrumentos mucho más precisos que este, por
ejemplo el micrómetro o instrumentos de medición láser, sin embargo para los fines y rangos de
medición de los procesos requeridos en el taller, el calibrador con vernier es un instrumento de
medición adecuado. En el cursor están grabados los nonios, tanto para el sistema métrico decimal
como para el sistema inglés, con ellos se pueden obtener medidas muy precisas, en sistema
métrico decimal hasta de 0.05 mm y en sistema inglés, según el modelo del calibrador que puede
estar calibrado en fracciones de pulgada hasta de 1/128” o en milésimas de pulgada hasta 0.001”.

Las partes del pie de metro son:

Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir exteriormente.

Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.

Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.

Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.

Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de ajuste.

Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de divisiones.

Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de profundidad.

Broca
Es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en diversos materiales cuando se coloca
en una herramienta mecánica como taladro, u otra máquina. Su función es formar un orificio o
cavidad cilíndrica

Broca de centrar

Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su
torneado o rectificado.