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Repaso de la metodología
Optimización de la voladura
Sin embargo, también existen referencias anecdóticas de fallas de algunas operaciones en las que
el concepto de optimización Mina-Planta no funcionó. Estas fallas a menudo se pueden atribuir a
varias razones, tales como:
Ausencia de la estructura necesaria y de una metodología integrada
Incremento indiscriminado del factor de carga (kilogramos de explosivo por por tonelada
de mineral) con ninguna optimización de todos los procesos para alcanzar los beneficios
esperados
Los resultados no se midieron apropiadamente
Los costos y la performance se midieron en la mina y en la planta como casos aislados en
lugar de como un proceso global.
Un enfoque comprensivo del concepto Mina-Planta reconoce que cada cuerpo mineralizado y cada
operación minera son diferentes, y para obtener los mejores resultados es importante integrar y
optimizar a cada una de las etapas en el contexto de toda la operación. Conocer el cuerpo
mineralizado, y las características del mineral dentro de éste, permite que el proceso se diseñe o
se re acondicione durante la operación para ajustarse a las propiedades de la mena y al negocio en
sí. Por lo tanto, los beneficios de una optimización Mina-Planta variarán dependiendo de los
objetivos particulares, pero aun así, pueden incluir algunos de los siguientes:
La siguiente estructura de proyecto ha sido aplicada exitosamente para entregar resultados en una
optimización Mina-Planta:
La estructura del macizo rocoso es una medición de las fracturas y discontinuidades naturales en
la roca. Se determina mediante las juntas y fracturas in situ, y puede ser estimada con la
designación de la calidad de la roca (RQD), la frecuencia de las fracturas y el mapeo de las juntas.
La energía y los gases provenientes de una voladura tienden a despegar de la roca a lo largo de
estas fracturas naturales, de modo que la estructura del macizo generalmente controla el extremo
de los tamaños gruesos dentro de una distribución granulométrica generada por una voladura.
La resistencia del macizo es una medición de la dureza de la matriz rocosa y puede ser analizada
con ensayos de laboratorio, tales como el índice de carga puntual (PLI), los parámetros JK de caída
de peso (A, b, ta), y el índice SMC de caída de peso. La resistencia a la compresión no confinada es
una medición común de la resistencia y puede ser estimada a partir de los valores del ensayo PLI
con el objetivo de reducir los costos en ensayos de laboratorio. La resistencia de la roca (dureza)
afecta la generación de finos durante una operación de voladura.
Las mediciones de la triturabilidad y la moliendabilidad del mineral mediante ensayos de
laboratorio resultan ser importantes para la evaluación y el modelamiento de los circuitos de
conminución.
Las características in situ de la roca, el diseño de la perforación y la voladura, y las propiedades del
explosivo gobiernan la distribución granulométrica del producto fragmentado luego de una
voladura, así como también, el uso eficiente de la energía emanada luego de ésta. Una auditoría
detallada de las prácticas de voladura y procesamiento puede ser empleada para desarrollar
modelos predictivos específicos del lugar para predecir la fragmentación resultante de diferentes
tipos de mena y distintos diseños de voladura. Estos modelos pueden ser utilizados para evaluar
las condiciones óptimas de voladura requeridas para un tipo particular de mena.
Para evaluar, modelar y mejorar la voladura para los procesos aguas abajo es necesario medir los
resultados de la fragmentación. Se pueden emplear análisis de imágenes de la pila resultante,
tamizado de muestras de mineral sobre cintas transportadoras, y herramientas de medición de
tamaños online para estimar la fragmentación de un mineral ROM, y las distribuciones
granulométricas del producto de una trituradora y la alimentación de un molino.
En el siguiente ejemplo se pueden observar distintas pautas de voladura para cada uno de los
dominios de mena. La operación de voladura desarrollada teniendo en cuenta estas pautas provee
una distribución granulométrica más consistente y optimizada en la alimentación de los procesos
aguas abajo, incrementando la productividad, la estabilidad del proceso y la eficiencia del mismo.
Siguiendo estas pautas también se evita una voladura excesiva en los dominios con mena más
débil, reduciendo de este modo los consumos de energía y los costos, y previniendo la producción
excesiva de material ultrafino que pudiera ser perjudicial para las etapas siguientes.
Optimización del circuito de conminución
La distribución granulométrica del mineral ROM tiene un efecto importante sobre la
productividad y la performance de los procesos siguientes. Una fragmentación del ROM más fina
proveniente de una voladura optimizada puede permitir que se reduzca la cavidad de
alimentación de una trituradora primaria, sin comprometer la producción o exceder la potencia
instalada del equipo.
Para los circuitos con un molino SAG se puede alcanzar una productividad mucho más elevada
cuando la alimentación a éste tiene:
En la siguiente figura se presenta un ejemplo del efecto del tamaño de la alimentación sobre la
producción de un molino SAG (operación Antamina, Perú):
Un cambio en la estrategia operativo de un circuito de conminución a menudo puede resultar en
una reducción en el uso de potencia o en un incremento en la capacidad del circuito. Se pueden
utilizar inspecciones comprensivas de la planta, data operativa histórica, y evaluaciones
comparativas para desarrollar modelos específicos para el proceso de conminución. Éstos
permiten la simulación de diferentes condiciones operativas, configuraciones alternativas del
circuito, opciones de expansión, y mucho más. Esto facilita la evaluación de muchos escenarios,
evitando las experimentaciones a base de prueba y error en la planta de procesamiento de
minerales, lo cual es riesgoso y costoso ya que se incurre en la pérdida de producción.
Disponibilidad y utilización
Utilización de potencia instalada
Mediciones de la cavidad y condiciones de alimentación de los equipos de trituración
Presión, velocidad de rolo, cavidad de alimentación para las máquinas HPGR
Tamaño de los medios de molienda, carga de bolas, diseño del revestimiento y los lifters
para los molinos rotatorios
Diseño y apertura de tromel
Trituración de pebbles (guijarros)
Tamaños de los medios de molienda en los molinos agitados
Tamaños intermedios transferidos entre los distintos equipos de conminución
Cargas circulantes
Apertura de las zarandas, área abierta, y carga
Tamaño de ciclones, densidad de la alimentación
Sin embargo, las restricciones y limitaciones no siempre están asociadas con las partes
importantes de los equipos principales, sino más bien equipos auxiliares o ítems asociados al
transporte de materiales, tales como limitaciones en el bombeo o en el transporte mediante cintas
transportadoras, o restricciones de agua y/o energía.
Los circuitos que utilizan tecnologías modernas tales como máquinas HPGR y molinos agitados se
han vuelto más comunes debido al creciente desafío de considerar el suministro y costo de medios
de molienda, energía y agua.
Existe un costo asociado a una molienda más intensiva hasta obtener un tamaño más fino de
partícula. El consumo de energía se incrementa a medida que se quiere reducir el tamaño
producto de una molienda, mientras que el tonelaje capaz a ser procesado en un circuito de
molienda puede llegar a reducirse considerablemente en función del tamaño de molienda objetivo
del mismo. Si lo que se está buscando es optimizar la rentabilidad de toda la operación entonces es
importante comprender la relación existente entre el tamaño final de molienda y la performance
del conjunto ley-recuperación en la etapa de flotación. Una técnica recomendada es mediante el
uso de relaciones simples calibradas con datos medidos rutinariamente en una operación, de
modo de poder predecir la recuperación de una flotación en función del tamaño de molienda.
Determinar las características del mineral valioso no recuperado (por ejemplo, tamaño y
grado de liberación) y las razones por las cuales no ha sido recuperado (por ejemplo,
tiempo de residencia insuficiente dentro del circuito, una selectividad pobre, una molienda
previa que haya sido insuficiente, un grado de liberación pobre, cantidad insuficiente de
reactivos, oclusiones en la superficie por oxidación de la misma)
Comprobar cuál es la configuración óptima para el circuito de flotación
Determinar los tamaños óptimos de partícula para la alimentación y la remolienda
Establecer estrategias para optimizar la operación de la celda
Cuantificar los beneficios para los procesos aguas abajo asociados con los cambios
efectuados en los circuitos de conminución (por ejemplo, tonelaje y tamaño de partícula
producto de la molienda)
Modelamiento geometalúrgico: optimizando el concepto Mina-Planta a lo
largo de la vida de la mina
La optimización Mina-Planta no solo debe ser considerada a corto plazo. Para permanecer
competitivo ante los crecientes desafíos en la extracción de minerales valiosos, la industria minera
requiere de metodologías y herramientas para mitigar los riesgos, y para asegurar la mayor
rentabilidad operativa a lo largo de la vida de la mina. Para mantener esto en el largo plazo, es
crucial ser capaz de predecir con precisión la performance futura del proceso así como también su
interacción con las prácticas mineras. Esto requiere entender con exactitud cómo cada etapa de la
operación se comporta con las diferentes características de la mena, así como también un
conocimiento detallado de las características relevantes de la mena así como su distribución a lo
largo de todo el cuerpo mineralizado.
Los modelos de bloques de la mina pueden utilizarse como un marco de referencia para el
desarrollo de modelos geometalúrgicos. El proceso inicia con la metodología Mina-Planta
detallada en antes en este capítulo. Los modelos predictivos específicos del lugar generados para
las etapas de voladura, conminución y separación permiten la predicción en cuanto a
productividad y recuperación de cada uno de los dominios que fueron definidos en la mena y,
cuando se los combina con la planificación minera, permiten un pronóstico de producción para
toda la vida de la mina.
Tendencias futuras de la optimización Mina-Planta
A medida que se agotan los yacimientos más accesibles y de altas leyes, se espera que los nuevos
que se vayan descubriendo sean de bajas leyes, más complejos y difíciles de extraer.
Adicionalmente, la industria minera está enfrentando crecientes desafíos asociados con el costo y
el suministro de energía, recursos limitados de agua y requerimientos legales cada vez más
restrictivos. Por lo tanto, se ha vuelto cada vez más importante la búsqueda de tecnologías y
prácticas que sean más económicas y sustentables.
Muchas de las estrategias empleadas para mejorar la sustentabilidad de las operaciones mineras
no son novedosas pero involucran nuevas aplicaciones de tecnologías existentes y soluciones
adecuadas basadas en el conocimiento de la mena y el proceso en sí. Se pueden utilizar tecnologías
existentes de otras industrias, o aquellas que ya son propias de la industria minera comenzar a ser
aplicadas en nuevas formas que permitan una maximización de la eficiencia. Además, poseer un
entendimiento de los efectos de cada una de las etapas constituyentes de un proceso aguas arriba
y aguas abajo permite que se disponga de una optimización total del proceso.
Las operaciones mineras necesitan ser más eficientes para permanecer económicamente viables
alcanzando objetivos medioambientales. Generar mejoras en el uso eficiente de los recursos
incrementa los ingresos económicos de un proyecto, lo cual marca la diferencia entre un proyecto
viable y uno que no lo es.
Duffy et al (2015) propusieron que en el futuro un proceso minero para que sea más eficiente en
lo que respecta al uso de sus recursos y en una forma ecológicamente amigable, debería
incorporar los siguientes métodos:
Voladuras selectivas de alta intensidad (HISB), las cuales tienen la capacidad de mejorar la
fragmentación de la roca y reducir los requerimientos de energía para los procesos aguas
debajo de conminución.
Trituración in-pit seguido de transporte con cintas (IPCC), considerada un método de
transporte más eficiente tanto de mena como de roca estéril en comparación con la
operación convencional de palas y camiones, eliminando el uso de combustible diesel.
Cintas transportadoras con un ángulo pendiente muy pronunciado (HAC), las cuales
pueden facilitar la remoción de material desde las profundidades de un pit mediante
caminos más cortos.
Preconcentración utilizando zarandas para descartar el material pobre, con una
consecuente reducción en los requerimientos de transporte en camiones y en
procesamiento por tonelada producida.
Nuevos circuitos de conminción que incluyan tecnologías alternativas más eficientes en el
uso de la energía y que procesen en seco, tales como máquinas HPGR, molinos de rolos
verticales (VRM), y clasificadores con aire.
Reemplazo parcial o total de hidrociclones con zarandas de malla fina para mejorar la
eficiencia de los circuitos existentes de molienda en húmedo.
Flotación de partículas gruesas, con el objetivo de reducir significativamente la energía
consumida en las etapas previas de molienda.
Implementación de filtración y apilamiento de colas secas para reducir el consumo de agua,
con una recuperación mucho más elevada de agua en comparación con los tradicionales
diques de colas, y reduciendo costos asociados al cierre de operación.
En las siguientes secciones se describen más detalladamente cada uno de los conceptos recién
mencionados.
Las voladuras selectivas de alta intensidad involucran un aumento y una mejor distribución de la
energía de voladura, todo esto gracias al uso de sistemas avanzados de iniciación para proveer una
voladura más selectiva. El resultado obtenido es no solo una mejora en la fragmentación sino
también una demanda menor de energía en los procesos de conminución ubicados aguas abajo
dentro del proceso. Los niveles de energía pueden llegar a doblegar a los comúnmente utilizados
en las voladuras normales. Esta práctica puede requerir cambios significativos en las operaciones
de perforación y voladura, y posiblemente, una nueva adaptación a los equipos de perforación
para permitir la realización e simultáneo de varios blastholes con una sola torre. Como
consecuencia, se obtiene una fragmentación controlada desde el punto de vista del tamaño
máximo como de los finos producidos, tal cual se observa en la siguiente figura.
Con estas voladuras el tamaño máximo de una mineral ROM puede reducirse hasta menos de 400
mm en comparación con tradicional ROM cuyos tamaños máximos son de alrededor de 1 – 1,5 m.
Los beneficios de esta práctica incluyen una maximización de la productividad en el sistema (mina
y planta), un incremento en la eficiencia de las tareas excavación y carguío de mineral, una mejor
estabilidad de todo el proceso, una minimización en los costos totales de operación. El desarrollar
voladuras selectivas de alta intensidad también hace más viable el uso de sistemas de trituración
in-pit debido a que se dispone de un tamaño máximo de mena más reducido.
Las ventajas principales de disponer un sistema compuesto por una trituración in-pit con cintas
transportadoras son (1) bajos costos operativos, (2) se requieren pocos suministros, (3) poseen
una mayor capacidad de transporte, (4) emisiones reducidas de gases nocivos para el
medioambiente, y (5) mayor seguridad. Los costos operativos por lo general son un 20 – 60 % más
bajos en comparación con un sistema de palas y camiones. Los beneficios depende de las
condiciones del lugar; sin embargo, estudios han indicado reducciones en los costos operativos
entre 1,8 – 2,5 US$/t en comparación con las operaciones convencionales donde todavía se opta
por la metodología tradicional de carguío con palas y transporte de mineral en camiones de gran
porte (Cooper 2008). Adicionalmente, estudios realizados por Norgate y Haque (2010) y Koehler
(2010) indicaron potenciales reducciones en la emisión de gases nocivos al ambiente de alrededor
de 100000 – 150000 toneladas de CO2/año.
A todo esto, los sistemas de trituración in-pit con citas transportadoras requieren evaluaciones
cuidadosas de factores geológicos, técnicos y económicos específicos de la operación. Estos
sistemas necesitan ser factorizados dentro del diseño de la mina, debido a que generalmente son
más complejos y menos flexibles que las operaciones con palas y camiones, además de requerir
mayor cantidad de tiempos de entrega y construcción. El costo capital de estos equipos es muy
elevado pero en cuestión de 4 o 5 años se termina amortizando.
Preconcentración
Para algunas menas, la preconcentración puede lograrse mediante el uso de zarandas, usando
como parámetro que los minerales valiosos sean más débiles o más friables que la ganga,
concentrándose éstos en fracciones de tamaños menores luego de atravesar las etapas iniciales de
fragmentación. Las zarandas poseen una capacidad razonablemente alta, bajos costos y son
técnicamente seguras.
En los casos que la relación existente entre leyes y tamaño de partículas no permita una
separación efectiva, es posible obtener un enriquecimiento mediante el uso de un sensor para
medir la diferencia entre los materiales valiosos y la roca sin valor. Existe una variedad de
sensores disponibles para efectuar la medición y análisis de diferentes propiedades de la mena,
siendo los más comunes los fotométricos, electromagnéticos, radiométricos y rayos-X. La
tecnología actual tiene la capacidad de medir y separar partículas individuales, lo cual hace que se
limite la productividad de la operación. Para ser práctico en las aplicaciones de preconcentración
para las operaciones mineras a gran escala, se debe utilizar sensores en grandes cantidades de
minera (como por ejemplo, sobre la carga de los camiones o en cintas transportadoras). La
mayoría de las tecnologías con sensores empleadas en la actualidad no son adecuadas para
emplearse en grandes volúmenes de material, ya que éstos son muy lentos o no son lo
suficientemente penetrantes sobre la carga de mineral a analizar. Aun así, es posible adaptar las
tecnologías actuales para la lectura de grandes cantidades de mineral.
La conminución constituye la etapa que consume más energía dentro de una planta de
procesamiento de minerales, totalizando más de la mitad de la energía total consumida en todo el
proceso.
Los nuevos circuitos de conminución pueden incluir tecnologías alternativas a los molinos
rotatorios, tales como las máquinas HPGR, los molinos de rolos verticales (VRM) y los molinos
agitados. Todos estos equipos han demostrado ser más eficientes que los molinos convencionales.
Las máquinas HPGR y los VRM poseen la ventaja adicional de ser procesos en seco, lo cual reduce
las pérdidas de agua. Además, no requieren de medios de molienda, lo cual también reduce los
costos operativos, y en algunos casos, se puede lograr una mejora en la performance de una etapa
siguiente de flotación al reducir las interacciones galvánicas sobre la superficie de las partículas.
Ambas tecnologías han demostrado diversos beneficios en el proceso en las pruebas a escala
piloto de menas duras. Los nuevos diseños, tales como aquellos que posee un HPGR seguido de
molinos agitados, pueden tener una reducción significativa de energía consumida en los procesos
de conminución (Valery y Jankovic 2002).
En las operaciones existentes, un típico diseño de circuito de molienda utiliza un molino de bolas
en circuito cerrado con una batería de hidrociclones. El reemplazo parcial o total de hidrociclones
por zarandas con mallas finas puede mejorar la eficiencia del proceso. Un circuito cerrado con
zarandas se espera que tenga un incremento del 15 – 20 % en su capacidad, con cargas circulante
significativamente menores debido a una mejor eficiencia en la clasificación (Jankovic y Valery
2012). Una clasificación con dos etapas de ciclones seguidos de zarandas puede alcanzar una gran
eficiencia pero con una capacidad mucho menor de tamizado en las zarandas. Una evaluación
económica conservadora sugiere, que, el reemplazo de ciclones con zarandas de tamices para
partículas finas puede ser justificado con un ahorro de costos en energía de alrededor de 160
US$/MWh en algunas operaciones. Los beneficios pueden ser aún mayores cuando se trata de
minerales valiosos con una gravedad específica mucho mayor que la ganga. Sin embargo, todavía
se necesita de mucho desarrollo para hacer que estas zarandas para tamaños muy finos se ajusten
a las grandes producciones demandadas por los circuitos de molienda actuales.
La industria minera comúnmente consume de 0,6 – 1,0 m3 de agua por cada tonelada de mineral
procesado mediante flotación (Brown 2003; Norgate y Lovel 2006; Wiertz 2009). La mayor parte
del agua se pierde en forma de evaporación y fugas en los diques de colas. Las plantas por lo
general hacen un reciclado del agua, a pesar de esto, los balances de aguas de dichos lugares han
revelado que hasta un 70 % del agua descargada en tales diques convencionales para la
disposición de colas puede llegar a perderse.
Una técnica que ha tomado auge últimamente es el apilamiento en seco de colas previamente
filtradas, especialmente en aquellos lugares donde el suministro de agua es muy limitado o donde
se está ante un elevado riesgo de actividad sísmica (conllevando esto último a un alto riesgo de
fallas en los diques). Se puede obtener una gran recuperación de agua con este método en
comparación con los métodos tradicionales. Adicionalmente, se puede mencionar que los costos
de cierre se ven significativamente reducidos debido a que se cuenta con una huella operativa
(footprint) mucho menor, es más sencillo de construir, y la posibilidad de una rehabilitación
progresiva del lugar. En la actualidad, solo existen pocas operaciones que aplique el apilamiento
en seco de colas debido a que los costos de filtrado de la pasta son demasiado elevados. Sin
embargo, se calcula para dentro de 10 años, la legislación prohibirá la deposición de colas
húmedas en algunos países.
Voladuras
Desafíos en la implementación
Conclusiones
Durante las últimas dos décadas, diversos investigadores han demostrado que todos los procesos
que componen la cadena de valores en una producción Mina-Planta son interdependientes y, han
comprendido que el impacto que tiene el producto de una voladura sobre la eficiencia de todo el
proceso es crítica para mejorar la rentabilidad total del proyecto.
El propósito de este capítulo es el de discutir la importancia del producto generado luego de las
operaciones de perforación y voladura sobre los procesos de conminución y separación en la
cadena de valores Mina-Planta, y luego utilizarla como un impulso para mejorar la rentabilidad
total en lugar de una serie de proceso o simplemente uno de éstos. Este capítulo incluye
discusiones de las siguientes áreas:
Interacción entre el explosivo y la roca durante la voladura y una explicación de qué sucede
durante la misma
Resultado final de una voladura y su efecto sobre la eficiencia de los procesos situados
aguas abajo
Diferentes enfoques del modelamiento utilizados para predecir la fragmentación de una
voladura, el desprendimiento de mena, dilución
Mediciones del producto generado por una voladura
El enfoque tradicional de optimización y sus desventajas comparadas con un enfoque
holístico de optimización Mina-Planta
Interacción explosiva en la roca: qué sucede en una voladura?
La interacción del macizo rocoso con los gases desprendidos a alta presión y temperatura por la
detonación de un explosivo resulta se considera como un proceso muy complejo (Fourney 1993).
Durante una voladura, la roca in situ se fragmenta y mueve como consecuencia de las propiedades
del explosivo, las características estructura, físicas y mecánicas del macizo rocoso, y el
confinamiento que se le provee a los gases desprendidos por la explosión. La distribución de
tamaños de las partículas (PSD) de una pila de escombros formada a partir de una voladura se
forma por:
En la siguiente tabla se presenta la presión de los gases generados para los explosivos comerciales
y de uso militar, tal como el PETN (pentaeritritol tetranitrato).
Tipo de explosivo Densidad (g/cm3) Velocidad de Presión de explosión
detonación (m/s) (GPa)
ANFO 0,8 – 0,85 3500 – 4500 2–4
ANFO Pesado 1,1 – 1,35 4500 – 5500 6 – 10
Emulsiones 1,1 – 1,25 5000 – 6000 7 – 11
Explosivos Militares 1,3 – 1,4 7000 - 7500 16 – 20
El impacto repentino de los gases a alta presión provenientes de una explosión sobre las paredes
de un barreno transmite una onda expansiva de tensión compresiva en todo el macizo rocoso de
alrededor (ver siguiente figura). Si la intensidad de la tensión generada con la explosión es
superior a la resistencia dinámica a la compresión de la roca, se tiene una pulverización de la
matriz rocosa. La distribución granulométrica dentro de esta zona se espera que sea mucho menor
que el tamaño de grano de la matriz rocosa.
En la mena volada, la extensión de la zona de trituración puede tener un efecto importante sobre
la eficiencia del circuito de molienda debido a que la mayoría de las partículas provenientes de
esta zona requieren muy poca molienda adicional. El alcance de dicha zona de trituración depende
de la magnitud de la presión proveniente del blasthole, la resistencia dinámica a la compresión, y
el módulo elástico del macizo rocoso. En una determinada roca, los explosivos con una elevada
velocidad de detonación, tal como es el caso de las emulsiones, producen una zona de trituración
de mayor alcance que los explosivos cuya velocidad de detonación es más baja (tal como sucede
en el caso de los ANFO o los ANFO diluidos). De forma similar, un explosivo determinado produce
una zona de trituración mucho más pequeña en una roca con características de más dura por
sobre una considerada más débil.
Más allá de la zona de compresión, las ondas de choque comprimen al material impactándolo con
la parte frontal de la onda e inducen tensión tangencial conocida como “esfuerzo circunferencial”.
Si la intensidad de este esfuerzo circunferencial es superior a la resistencia dinámica a la tracción,
se desarrollarán fracturas radiales por efecto de la tracción. Tanto los componentes a la
compresión como a la tracción de las ondas expansivas van disminuyendo a medida que aumenta
la distancia al blasthole. Cuando la onda compresiva golpea una cara libre, casi toda la energía se
reflecta como onda a la tracción y desarrolla fracturas denominadas resquebrajaduras.
Generación de microfisuras
Debido a que las ondas formadas en una voladura son pasajeras, las fracturas radiales más
importantes no tendrán el tiempo suficiente para propagarse, por lo que se ramificarán generando
microfisuras. Éstas no se propagarán muy lejos, pero su área superficial total en el macizo rocoso
puede ser 10 – 100 veces mayor que la superficie total original de los fragmentos primarios en la
voladura. Generalmente, se formarán más microfracturas con un incremento en la magnitud de la
energía liberada. Por lo tanto, se espera que las voladuras que liberan una gran cantidad de
energía mediante el uso de explosivos con una elevada velocidad de detonación generen
micrifisuras mucho más intensas.
Durante y luego de efectuada la propagación de las ondas tensoras, los gases confinados por las
paredes del blasthole tienen la facultad de penetrar en las fracturas (las que in situ y las nuevas
generadas por las ondas expansivas) y expandirse más allá de éstas. Algunos investigadores creen
que la red de fracturas a lo largo del macizo de rocoso se completa antes de generarse la presión
de los gases. Otros, en cambio, sostienen que una porción importante del proceso de fracturación
tiene lugar durante la fase de expansión de la presión generada por los gases.
Las discontinuidades y los planos de fracturas situados dentro del macizo rocoso tienen un papel
preponderante en el mecanismo de fragmentación. Cuando las ondas expansivas provenientes de
un blasthole rodean una discontinuidad o una veta mineralizada, una parte de la energía se refleja
en forma de onda de tracción, creando nuevas fracturas a lo largo del plano de fractura. La
propagación de fracturas radiales formadas por la onda expansiva se detendrá cuando éstas
encuentren una discontinuidad, pero la energía se disipará mediante la formación de
microfracturas a lo largo de la misma. La subsecuente penetración de los gases de la explosión
también tienen la capacidad de expandir las fracturas pre-existentes, haciendo que se liberen las
partículas encerradas por estas discontinuidades, y además, también liberando el material que
forma parte de éstas. Si las discontinuidades se encuentran mineralizadas, entonces la
fragmentación a lo largo de las mismas tendrá un efecto muy importante sobre las características
de liberación de la mena en los procesos situados aguas abajo.
Trituradoras de mandíbulas
Trituradoras de impacto
Trituradoras giratorias y de cono
Trituradoras giratorias
Trituradoras de cono
Trituradoras de rolos y Sizers
Principios y terminología
Construcción y diseño
Aplicación y operación
Selección de la trituradora y
optimización de su performance
Selección de la trituradora
Optimización de la performance
Tecnología HPGR
Descripción de un HPGR
Parámetros operativos
Equipos industriales
Ensayos y modelamiento
Circuitos HPGR
Conclusión
Diseño de un circuito de molienda
Diseño de un molino
Clasificación
Muestreo
Flowsheets de los circuitos de molienda
Molienda en seco
Conclusiones
Optimización de la performance de un
circuito de molienda
Diagnóstico de la performance
Molinos de bolas
Molinos de barras
Scrubbers
Molinos agitados
Bond
Morrell
Metodología de Ausenco
Ensayos JKTech
Modelos de potencia