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3.2.5 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS.

El principal objetivo de analizar la distribución de máquinas, materiales y servicios

auxiliares en la planta es optimizar el valor creado por el sistema de producción. El arreglo
debe también satisfacer las necesidades de los trabajadores, gerentes y demás personas
asociadas con el sistema de producción.

Al diseñar la distribución de los equipos (lay-out) se debe tomar en cuenta lo siguiente:

Minimizar el manejo de materiales: Un buen arreglo de la planta debe minimizar las

distancias y el tiempo requerido para mover los materiales a través de los procesos de
producción.

Reducción de riesgos para los empleados: el análisis de arreglos de planta se esfuerza por
reducir a un mínimo los peligros para la salud y en aumentar la seguridad de los
trabajadores. Puede comprender, por ejemplo, la instalación de ductos para eliminar polvo,
rocío de pintura, etc.

Equilibrio en el proceso de producción: Distribuyendo el número de máquinas

requeridas, se puede lograr el equilibrio en el proceso de producción y evitar cuellos de
botella, acumulación de inventarios excesivos de artículos en proceso, pérdidas y malas
colocaciones de los productos terminados.

Minimización de interferencias de las máquinas: Éstas asumen muchas formas en las

operaciones de producción. Incluyen ruidos excesivos, polvo, vibración, emanaciones y
calor. Estas interferencias afectan adversamente el desempeño de los trabajadores, así que
se deben evitar en la medida de lo posible, separando de ellas las máquinas fuente.

Incremento del ánimo de los empleados: El arreglo de la planta debe crear un ambiente
favorable para evitar presiones o conflictos, y contribuir a mantener la armonía de los
trabajadores, en beneficio de la productividad.

Utilización del espacio disponible: Éste debe usarse en su totalidad para elevar al máximo
el rendimiento sobre la inversión de la planta.

Utilización efectiva de la mano de obra: Un buen arreglo de la planta favorece la efectiva

utilización de la mano de obra. Los trabajadores no deberán tener excesivo tiempo ocioso o
tener que recorrer grandes distancias para obtener herramientas, plantillas, suministros, etc.

Flexibilidad: En ocasiones es necesario revisar un arreglo determinado. Los costos de una

redistribución pueden disminuir si se diseña el arreglo original teniendo en mente la
flexibilidad, que permitirá futuras ampliaciones, ajustes, etc., con el mínimo de
perturbaciones.

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La distribución de la planta esta determinada en gran medida por:

1.- El tipo de producto(ya sea un bien o servicio, el diseño del producto y los estándares de
calidad).

2.- El tipo de proceso productivo.(tecnología empleada y materiales que se requieren)

3.- El volumen de producción (tipo continúo y alto volumen producido o intermitente y

bajo volumen de producción).

Existen tres tipos básicos de producción y son los siguientes:

Tipo de distribución Características

Por proceso: agrupa a las
personas y al equipo que
realizan funciones similares y
hacen trabajos rutinarios en
bajos volúmenes de producción.
El trabajo es intermitente y esta
guiado por órdenes de trabajo
individuales.
Por producto. Agrupa a los
trabajadores y al equipo de
acuerdo con la secuencia de
operaciones sobre el producto o
usuario. El trabajo es continúo y
se guía por instrucciones
estandarizadas.
Por componente fijo. La mano
de obra, los materiales y el
equipo acuden al sitio de
trabajo.
Son sistemas flexibles para
trabajo rutinario, por lo que son
menos vulnerables a los pagos.
El equipo es poco costoso, pero
se requiere mano de obra
especializada para manejarlo, lo
cuál proporciona mayor
satisfacción al trabajador. Por lo
anterior, el costo de supervisión
por empleado es alto, el equipo
no se utiliza a su máxima
capacidad y el control de la
producción es más complejo.
Existe una alta utilización de las
personas y el equipo, el cual es
muy especializado y costoso. El
costo del manejo de materiales es
bajo y la mano de obra no es
especializada. Los empleados
efectúan tareas rutinarias y el
trabajo se vuelve aburrido. El
control de la producción es
simplificado, con operaciones
interdependientes, y por esto la
mayoría de estas distribuciones
son flexibles.
Tiene la ventaja de que el control
y la planeación del proyecto
pueden realizarse utilizando
técnicas como el CPM y PERT.

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Una vez finalizado el diseño del producto corresponde estudiar cuales serán los pasos
necesarios para elaborarlo.

Proceso
Sucesivos pasos que posibilitan transformar una materia prima o insumo especificado en un
producto.

Método de fabricación
Son las distintas formas de encarar dichos pasos, las que dependerán de la naturaleza de la
transformación y de los recursos puestos en juego.

El estudio de los procesos y métodos de fabricación es llevado a cabo por el área de

Ingeniería Industrial.

SISTEMA LABORAL
Sistema que sirve para el cumplimiento de una tarea laboral (transformación física,
transformación informativa, etc.) en el que el recurso humano y los medios de elaboración
actúan conjuntamente con un caudal de entrada, condicionándose recíprocamente con el
medio externo.
Todo sistema queda descripto por los siguientes conceptos:
  Tarea laboral: la que caracteriza la finalidad del sistema. Ej.: limar una pieza, envasar
un liquido.
  Proceso de trabajo: acción conjunta de los recursos (humanos y tecnológicos) sobre
el caudal de entrada para transformarlo acorde con la tarea laboral.
  Recursos humanos: personas que participan en el sistema laboral.
  Medios de elaboración: aparatos, instrumentos, máquinas y equipos que intervienen
en la realización de la tarea laboral.
  Caudal de entrada: esta constituido por el objeto a elaborar, personas que ingresan al
sistema, información, energía y cuyo estado o situación habrá de modificarse o
emplearse en la realización de la tarea laboral.
  Caudal de salida: lo constituyen objetos elaborados, personas que han participado en
el proceso, información elaborada, documentos a los que se les incorporó información,
etc.
  Medio externo: son las influencias del medio ambiente sobre el sistema laboral.
Dichas influencias pueden ser: físicas (clima, iluminación, ruido), psicológicas
(problemas de trato laboral, problemas familiares), sociales (políticos, religiosos).

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Existen diversos esquemas productivos:

Organización en Paralelo
Figura 2

C.E.

SL1 1 SL2 1 SL3 1

2 2 2

3 3 3

C.S.

Organización Combinada o Mixta

Figura 3

SL2
2

C.E. SL1 SL3 C.S.

1 3

SL2
2

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Organización en Serie
Figura 1

C.E.
SL1
1

SL2
2

SL3
3

C.S.

Organización en serie – Figura 1

  El caudal de entrada de cada sistema es el caudal de salida del anterior.
  La eficiencia de cada sistema condiciona a la eficiencia del conjunto. Es decir que
si uno deja de funcionar, se paraliza toda la producción.

Organización en paralelo – Figura 2

  Son “n” sistemas en el que cada uno de ellos realiza todas las operaciones del
proceso.
  El caudal de entrada es el mismo para cada uno de los sistemas.
  La eficiencia de cada sistema no afecta a la del conjunto.
  El caudal de salida es la suma del caudal de salida de cada uno.

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Organización combinada o mixta – Figura 3

  Es una combinación de los dos sistemas anteriores.
  Cada parte presenta las características propias de cada esquema particular
constitutivo.
  Es muy utilizada cuando los sistemas laborales no tienen la misma capacidad de
producción, por lo que se incorporan sistemas en paralelo, de tal forma de balancear la
producción del conjunto.

Vinculación de los sistemas laborales:

  Física: cuando existe un medio físico que los vincula (una cinta transportadora, un
cable).
  Lógica: cuando no existe un medio físico que los vincula, un ej. Un material que
pasa de un sistema a otro a través de un contenedor que es transportado por un
autoelevador.

Es posible establecer los siguientes tiempos:

Tiempo de Permanencia – “Tp” Tiempo de Vinculación – “Tv”
Es el tiempo en que el caudal de entrada Es el tiempo que el caudal de salida de un
permanece en el sistema transformándose sistema laboral tarda en llegar a ingresar al
de acuerdo con la tarea laboral en cuestión. sistema siguiente.

Tv1 - 2 = Te2 – Ts1

Tp1 = Ts1 – Te1

Te1: Tiempo de entrada al sistema “i”. Ts 1: Tiempo de salida del sistema “i”.

Clasificación de los sistemas laborales:

  Movimiento de material: el material se mueve de un lugar a otro, de una operación
a la siguiente. Ej. Planta de embotellado.
  Movimiento del hombre: los operarios se mueven de un lugar a otro, realizando las
operaciones necesarias sobre cada pieza. Ej. Estibado de material.

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  Movimiento de maquinaria: el operario mueve herramientas y o maquinaria dentro

de u área, para actuar sobre una pieza que permanece en la misma. Ej. Maquina de
soldar portátil.
  Movimiento de materiales y de hombre: el trabajador se mueve con el material
llevando a cabo una cierta operación en cada maquina o lugar de trabajo. Ej. Armado de
pedido por parte de un mozo en un restaurante.
  Movimiento de material y maquinas: las herramientas, los materiales y las
maquinas van hacia el hombre el cual espera en su lugar de trabajo.
  Movimiento de maquina y hombre: los trabajadores se mueven con las herramientas
y las maquinas alrededor de una pieza fija. Ej. El armado de un barco.
  Movimiento de materiales, maquinas y hombres: en general es poco usado por ser
demasiado caro e innecesario. Se da en los trabajos de montaje en que las herramientas
y materiales son de reducido tamaño.

Los sistemas laborales se clasifican según el comportamiento del recurso humano y de los
medios de elaboración, en:
  Estacionarios: aquellos en el que el recurso humano y el medio de elaboración
permanecen fijos, mientras que el objeto a elaborar ingresa y sale del sistema.
  Móviles: el recurso humano y los medios de elaboración ejecutan las tareas
desplazándose hacia el objeto a elaborar.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA – “LAY – OUT”

Es la ubicación de los distintos sectores de una planta de sus maquinarias y equipos
correspondientes, de los puestos de trabajo, de los almacenes y demás dependencias que
hacen al funcionamiento de la fabrica.
Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios los que provocan
demoras y gastos de energía.

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MP (A)

MP (B)
MP (C)

B
A

Tipos de Distribución:

1. Distribución por Procesos

Se efectúa agrupando las maquinas o procesos del mismo tipo.
Es un sistema laboral estacionario y se lo conoce con el nombre de Fabricación según
principio de realización.

¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

  Cuando se fabrica una gran variedad de productos.
  Cuando se produce en lotes pequeños.
  Cuando la demanda es intermitente.

Ventajas:
  Flexibilidad de la producción.
  Menores inversiones en maquinarias.
  Mayor utilización del equipamiento.
  La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una maquina.
  Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.
  Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes o generadores
de

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humos, calor, etc.

Desventajas:
  No existen rutas fijas ni directas.
  Mayor manipulación de materiales.
  Elevada producción en proceso.
  Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.
  Difícil de programar y reprogramar.
  Dificultad para controlar.

2. Distribución por Producto

La disposición de las maquinas sigue al producto, según la secuencia de las operaciones a
realizar para fabricarlo.
También es un sistema laboral estacionario que se conoce con el nombre de Fabricación
según el principio de flujo.

MP (A) A

MP (B) B

MP (C) C

¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

  Cuando la variedad de productos es pequeña
  Cuando se fabrica en grandes volúmenes.
  Cuando la demanda es estable.
  Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.

Ventajas:

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  Rutas directas
  Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos espacio físico y
menos mano de obra para el transporte.
  Bajo stock en recurso.
  Programación de la producción sencilla.
  La supervisión y el control se simplifican.
  Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la operación.

Desventajas:
  Sistema rígido (poca flexibilidad)
  La inversión en el capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias maquinas
similares en varias líneas.
  La repetición de actividades genera monotonía.
  Equipamiento especializado.
  La producción se ve interrumpida por la avería de un maquina.

Economía de la Distribución

Por proceso: CV >, por costo de mano de obra calificada, gastos asociados a traslados y
costo financiero de stocks en curso.
Por producto: CF >, por inversión grande en maquinarias.

3. Distribución por Posición Fija

En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas, herramientas,
etc.) concurren al bien que se produce o al servicio que se presta, por lo que es un sistema
laboral móvil. Se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta o torna
muy costoso su movimiento.
Ej.: la construcción de un barco, de un gasoducto, de un dique, de un edificio, de una
autopista, un equipo de intervención quirúrgica, etc.

4. Lay-Out Celular
Se usa cuando se fabrican familias de productos. Las células de producción se configuran
disponiendo las máquinas necesarias para la elaboración, juntas y en forma de U, buscando
que el operario las pueda atender simultáneamente, sin necesidad de desplazarse, y con
todo al alcance de su mano.
También se puede utilizar máquinas de control numérico asistidas pro computador, donde el
trabajo se controla automáticamente, por medio de un dispositivo que utiliza datos
numéricos, que se introducen, generalmente, a medida que transcurre la operación.
Su esquema es el siguiente:

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UP: Unidad de Producción

U.P. 1 U.P. 2 UVI: Unidad de Vinculación
Inteligente

UVI 1

U.P. 3 U.P. 4

5. Producción en Celdas Flexibles

Consiste en un conjunto de diferentes estaciones de trabajo, que son relativamente

independientes, y que se encuentran vinculadas por medio de un control computarizado o
robot, realizándose la carga, la operación de las máquinas y el movimiento de los
materiales, en forma automática.

Distribución del Puesto de Trabajo

Una vez decidida la ubicación de una máquina es menester considerar el espacio que ésta
ocupará.
Los elementos a tener en cuenta en la estación de trabajo son:
  Personas
  Herramientas
  Lugar de mantenimiento
  Cosas que entran
Mantenimiento

INPUT MÁQUINA OUTPU

T
Personas

Herramientas Herramientas

  Cosas que salen

Por lo que se debe considerar un espacio total mayor a la superficie que efectivamente
ocupa la máquina.

MOVIMIENTO DE MATERIALES

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Decisiones de manejo de materiales:

SISTEMA
INPUT MOVIMIENTO DE OUTPUT
¿Qué material? MATERIALES ¿Cómo hacerlo?
¿En qué momento? (Personas)
¿Desde y hasta donde?

Objetivo:
  Celeridad al proceso: todo previsto
  Bajar costos de manejo de materiales
  Flexibilidad a la producción
  Adecuadas condiciones de trabajo
  Eliminar daño y deterioro del material transportado
  Seguridad Industrial

Variables relevantes:
  Materiales: granel, envasados, perecederos. Forma, tamaño, peso.
  Movimiento: vertical, horizontal o combinado.
  Recorrido: variable, fijo o en una zona fija.
  Velocidad
  Supervisión: estricta (siempre), ligera (a veces), automática (no)
  Frecuencia de movimientos
  Flexibilidad
  Capacidad de carga
  Espacio requerido para el manejo
  Confiabilidad
  Vida útil
  Energía requerida
  Seguridad y contaminación ambiental
  Inversión inicial

Equipos – Movimiento:

Vertical Horizontal Combinado

Rodillos Helicoidales Carretillas Autoelevadores
Elevadores a cangilones Transportador de cadena Grúas – puente
Montacargas subterránea Transportador de cadena subterránea
Toboganes Helicoidales Carritos manuales Cintas transportadoras
Rieles aéreos Cintas transportadoras Rodillos

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Sistemas neumáticos Rodillos Rodillos helicoidales

Zorra sobre rieles Toboganes rectos
Tractores Toboganes helicoidales
Rieles aéreos Rieles aéreos
Sistemas neumáticos Sistemas neumáticos
Rampas vibrantes Rampas vibrantes
Grúas

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