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TENOVA DELKOR
PROYECTO CUAJONE
OC NºPRYC-P43-Z21-4100026910
TAG Nº 5860-TH-005
CLD1609-BA-586054-09-DU-001 Rev.0
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Contenido
1 PROPÓSITO DEL SISTEMA ...............................................................................................5
2 CONDICIONES DEL PROCESO .........................................................................................6
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA .....................................................................................6
4.2 Motor Eléctrico y Bomba Hidráulica para Sistema de Accionamiento Hidráulico .......... 7
4.6 Bomba Hidráulica Manual para Cilindros Hidráulicos de Elevación de Rastras ............. 8
5 INSTRUMENTACIÓN .........................................................................................................12
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5.12 Manómetro de Presión en Sistema de Accionamiento de Rastras (PI-3503) .............. 14
6 VÁLVULAS .........................................................................................................................15
11.5 Detención............................................................................................................................. 26
12 EMERGENCIAS ...............................................................................................................27
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12.2 Dispositivos de Seguridad ................................................................................................ 27
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Los sólidos presentes en la pulpa de alimentación sedimentan hacia el fondo del espesador,
creando un lodo de alta densidad. La remoción de la cama de lodos, creada por la incorporación
de la alimentación, mejora el contacto de las partículas entre ellas acelerando su sedimentación.
Las rastras sumergidas en la cama de lodos, mueven los sólidos espesados hacia el centro del
espesador, con dirección al cono de descarga, para ser evacuados a través de las boquillas de
descarga antes de alcanzar las bombas de impulsión.
El lodo espesado, evacuado del interior del espesador, inmediatamente será sometido a un
procedimiento para reducir su Yield Stress, haciéndolo pasar por un sistema “Shear Thinning”, el
cual reducirá su Yield Stress a menos de 45 [Pa], valor adecuado para que pueda fluir por
gravedad en la quebrada Simarrona.
Bajo condiciones normales de operación, existe una nítida interfaz entre la el líquido clarificado y
el líquido turbio encima de la cama de lodos. Para lograr los mejores resultados operacionales, es
importante que el nivel de la interfaz se mantenga a una elevación adecuada, superior a la salida
del feedwell. Se usa un detector de nivel de interfaz para detectar la posición de la interfaz. La
señal de este sensor ultrasónico se usa para regular la dosificación del floculante para mantener la
interfaz en un nivel normal de operación.
Se instala un sensor de presión de cama en la pared del cono de descarga, para monitorear la
presión hidroestática al interior del equipo, la cual es una medición indirecta del inventario (Masa)
de sólidos en el espesador, pues tal presión es dependiente de la densidad promedio dentro del
equipo.
El espesador será controlado desde el Panel de Control Local, basado en un PLC que recibe
todas las señales. El PLC será monitoreado desde la sala de control, vía Ethernet IP.
El suministro incluye un Sistema Automático de Lubricación para la corona dentada y piñones que
aplica grasa por pulsos en ciclos de 20 minutos cada 10 horas (ver Sección 7 de este documento
para más detalles). El Sistema Automático de Lubricación está controlado por el PLC y todas las
conexiones eléctricas están incluidas en el Panel de Control Local.
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2 CONDICIONES DEL PROCESO
El equipo, suministrado por Tenova Delkor a SPCC, para el Proyecto Reemplazo de Espesadores
de Relaves 1, 2 y 3 de Cuajone (Primera Etapa), es un espesador de Relaves de Cobre, de
diámetro 54m.
Modelo: 54HD / 5000 HRL5 / 66 F
Tipo: Alta Densidad
Capacidad: 2223 TPH (nominal)
El espesador de acción continua se alimenta con pulpa de 27% sólidos (por diseño), de una
temperatura de entre 5 y 25 grados Celsius y de un PH de entre 9,5 y 10.
El floculante se agrega a una tasa de 12,7g por tonelada de sólidos (Nominal) a través de un (1)
punto de dosificación en la tubería de alimentación y directamente por seis (6) puntos en el
Feedwell.
Un sistema de accionamiento (drive) hidráulico gira las rastras a una velocidad de 0,05 rpm que
guían la pulpa espesada hacia el cono de descarga. En el evento de Alto torque desarrollado por
el drive, cilindros hidráulicos, operados en forma independiente, levantan las rastras. El equipo
está diseñado por un torque máximo de operación (MOT) de 5.000kNm.
El underflow descarga a 62% sólidos (nominal) y el líquido del rebose se descarga por gravedad
con una claridad no superior a 200 ppm.
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
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4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA
4.1 Suministro
Detalles de la Planta:
Ubicación: La unidad Cuajone está ubicado al Sur del Perú en el Departamento de
Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, Distrito de Torata, a 260 Km al Nor Este de Tacna.
Elevación : 3401 msnm
Energía y Distribución BT:
Servicio Voltaje Fase Frecuencia
Nota: La válvula de succión entre la bomba hidráulica del sistema de accionamiento y el depósito
de aceite debe estar abierta antes de iniciar la operación del espesador.
El motor eléctrico se conecta directamente al Centro de Control de Motores (CCM) nuevo MC71C,
a construirse para este proyecto.
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4.3 Sistema de Enfriamiento de Aceite
La unidad hidráulica cuenta con un circuito off-line de enfriamiento para mantener la temperatura
(o consecuentemente la viscosidad) del aceite hidráulico dentro del rango recomendado. El
circuito consiste generalmente en un radiador aceite/aire accionado por su propio motor eléctrico.
La operación del ventilador del radiador aceite/aire depende de la configuración del interruptor de
temperatura.
El motor eléctrico se conecta directamente al Centro de Control de Motores (CCM) nuevo MC71C,
a construirse para este proyecto.
El motor hidráulico está acoplado directamente a los reductores planetarios que muevan la corona
dentada por los piñones montados en el eje de salida de la caja.
El motor eléctrico para levantar las rastras y la bomba hidráulica deben estar siempre funcionando
cuando el espesador esté en operación. Si ocurre una falla en el motor eléctrico, suena una
alarma en el panel de control local y en Sala de control.
El motor eléctrico está conectado directamente al CCM nuevo MC71C.
El Panel de Control local integra todas las señales del espesador. Todas las señales se conectan
al Panel de Control y se envían al PLC (5860-PLC-001) ubicado en la sala de control Tenova vía
Ethernet IP.
Por motivos de seguridad, se requiere dos operadores para iniciar la operación del espesador; un
operador debe estar situado en el Panel de Control Local y el otro debe estar situado en la Sala de
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Control del Cliente. El operador en el Panel de Control Local del espesador debe asegurar que las
configuraciones hidráulicas y de control sean satisfactorias antes y durante el arranque.
LEGEND
800 0.- Local/Remote Switch
1.- Rake Drive Motor Start (Green)
2.- Rake Drive Motor Stop (Red)
3.- Rake Lift Motor Start (Green)
4.- Rake Lift Motor Stop (Red)
5.- Rake Travel UP
6.- Rake Travel Down
7.- Emergency Stop
8.- Audible Alarm
9 9.- HMI Touch Screen to Indicate
Torque
Rake Position
Bed Pressure
Interphase Level Indication
Rake Raised Indication
0 5 6 Rake Lowered Indication
Instrument Air Pressure Indication
Grease Level Indication
Lubrication Cycle Indication
High Torque Alarm
High High Torque Alarm 3.
Very High Torque Trip
High Pressure Indication
Very High Torque Reset 3.
Grease Low Level Alarm
Grease High Pressure Alarm
Lubrication Cycle Competition 3.
Alarm Cancel
Parada de Emergencia (ES-3501): Este botón está directamente conectado al MCC y detiene los
motores eléctricos del sistema de accionamiento y del sistema de elevación hidráulico, que están
conectados directamente al CCM. Al activar la Parada de Emergencia, todas las salidas digitales
(Ver tabla salidas digitales en punto 12 de este documento) e indicadores siguen funcionando.
Botón de Parada del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras (HS-3501_SP): el botón
de Parada del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras en el Panel de Control Local, se
usa para detener el motor hidráulico del sistema de accionamiento de las rastras.
Botón de Parada del Motor de Elevación de Rastras (HS-3502_SP): el botón de Parada del
Motor de Elevación de Rastras en el Panel de Control Local, se usa para detener el motor
hidráulico del sistema de elevación de las rastras.
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Botón de Levantar Rastras Gradualmente (HS-3504): Cuando el modo manual/automático esté
seteado en manual, al presionar el botón de Levantar Rastras Gradualmente en el Panel de
Control Local, el motor hidráulico de elevación levantará las rastras.
Botón de Cancelar Alarma (HS-3501): Al activarse una alarma auditiva, se requiere presionar el
botón de Cancelar Alarma para silenciarla. Esto asegura que el operador debe regresar al Panel
de Control para reconocer la alarma. Este botón puede activarse en la pantalla Touch Screen del
Panel de Control.
Botón para Resetear por Trip de Torque muy Alto o Sobretorque (HS-3502): Al detenerse el
espesador debido a Torque muy alto o Sobretorque, se requiere presionar el botón de reseteo
como condición, antes de reiniciar la operación. Esto con el propósito de asegurar que el operador
regrese al Panel de Control y revise el equipo en busca de posibles daños, antes de proceder a
reiniciar su operación. Este botón puede activarse en la pantalla Touch Screen del Panel de
Control.
4.10 Indicadores
Todos los indicadores están en un (1) HMI Panel View Plus, Rockwell.
Indicación de Elevación de Rastras (XV-3501): La luz que indica la elevación de las rastras se
ilumina cuando el solenoide de la elevación de rastras, activado por el PLC, envía una señal.
Indicación de Descenso de Rastras (XV-3502): La luz que indica el descenso de las rastras se
ilumina cuando el solenoide del descenso de las rastras, activado por el PLC, envía una señal.
Indicación de Rastras arriba (ZSH-3501): La luz que indica que las rastras están arriba se
ilumina al activarse el interruptor de límite superior.
Indicación de Rastras abajo (ZSL-3501): La luz que indica que los rastras están abajo se ilumina
al activarse el interruptor de límite inferior.
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Alarma de Torque alto 50% (OAH-3501): el Panel cuenta con una luz y una alarma que se
activan cuando existen condiciones de torque de 50%.
Alarma de Torque Alto-Alto 65% (OAHH-3501): el Panel cuenta con una luz y una alarma que
se activan cuando existen condiciones de torque de 65%.
Alarma de Trip por Torque muy Alto 85% (UA-3501/A): Hay una luz y una alarma en el HMI que
se activan cuando existan condiciones de torque de 85%.
Alarma de Trip por Sobretorque 90% (UA-3501/B): Hay una luz y una alarma en el HMI que se
activan cuando existan condiciones de torque de 90%.
Alarma de Trip por bajo nivel de aceite en depósito de aceite (UA-3502): Hay una luz y una
alarma en el HMI que se activan cuando se activa el interruptor de nivel bajo de aceite.
Alarma por alta T° del aceite (UA-3503): Hay una luz y una alarma en el HMI que se activan
cuando se alcanza T° de 55 °C.
Indicación de Alarma del Sistema de Lubricación (FLT-3502): La luz está encendida cuando el
sistema de lubricación tiene falla.
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5 INSTRUMENTACIÓN
Los parámetros de los instrumentos en el PLC son provisorios y susceptibles a cambio durante el
comisionamiento; consecuentemente, los temporizadores/seteos deben ser ajustables. Referente
a la instrumentación suministrada por terceros, la información en esta lista representa las
recomendaciones de Tenova Delkor para lograr una buena operación y control.
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El sensor transmite una señal por 4-20 mA al PLC y su calibración debe ser realizada, una vez
que el equipo este trabajando en régimen continuo, requiriéndose como input la posición real de la
interface, la cual debe ser medida con un cortador de muestra en profundidad. De este modo se le
indica al instrumento, cual eco (rebote de la onda sonora en una capa más densa) es la que debe
monitorear.
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Nota: Si falla cualquier instrumento, se debe remplazar. Para cambiar un instrumento, ver el
Manual de Operación y Mantención.
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6 VÁLVULAS
Las tres válvulas de alivio de presión (ver diagrama de la unidad hidráulica) se encuentran dentro
del power-pack hidráulico:
PRV1: está conectada al circuito hidráulico del motor del sistema de accionamiento
PRV2: está conectada al circuito hidráulico de elevación de rastras.
PRV3: está conectado al circuito hidráulico de elevación de rastras.
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7 SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN
El control de este sistema viene del PLC. Con respecto a la lógica de control, se debe considerar
lo siguiente:
Consiste básicamente de filtro-aire para limpiar el aire comprimido suministrado. Dos reguladores
de aire están conectados uno a regular la presión dada a la bomba y otro para regular la presión
de aire para las boquillas de pulverización. Un interruptor de presión (21A52-PAL-6108) se
proporciona después de que el regulador vigile la presión de aire.
Dos válvulas de solenoide están conectados después de cada regulador, una válvula de solenoide
a saber, bomba de válvula de solenoide (21A52-XV-6111) controla el aire que está siendo
suministrado a la bomba de grasa y otro pulverización de la válvula solenoide de la válvula de
solenoide (21A52-XV-6110) controla el aire que se suministra a las boquillas de pulverización.
Una válvula de control de flujo está conectada a la salida de la válvula de solenoide de la bomba.
Una unión cuadro se proporciona para la terminación de los cables de las válvulas del interruptor
de presión y electroválvulas.
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salida de un indicador de línea discontinua están equipados para controlar la rotura del hilo de
corona de giro. Y dos trabajar la grasa de alimentación a la sección de las boquillas de
pulverización montadas en el piñón. Un colector se monta en la consola suministrar aire a las
boquillas de pulverización. Una disposición de limpieza de tuberías también está equipado en el
colector con una válvula de cierre. Esto es para ser utilizado para limpiar las líneas de grasa en
caso de cualquier obstrucción.
7.1.4 INSTRUMENTOS
Nota: Todas las conexiones del Sistema Automático de Lubricación están incluidas en el
Panel de Control Local.
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8 SISTEMAS DE OPERACIÓN
Los botones virtuales de Levantar / Bajar Rastras Gradualmente, en el HMI, no funcionan cuando
el espesador esté en modo Automático.
Solamente personal autorizado y capacitado deben operar el equipo en este modo. Al operar el
equipo en este modo, la baliza de alarma debe ser activada.
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9 LÓGICA DE CONTROL
Con el selector en modo automático, la lógica de control opera dentro del Sistema de Control de la
siguiente manera:
Si el valor del torque alcanza un valor de SP1, suena la alarma (el torque está seteado a
50% para indicar al operador que el torque está subiendo y que existe peligro de llegar al
nivel de alarma SP2, que no es una situación deseable).
Si el valor del torque alcanza un valor de SP2 (seteado a 65%), las rastras se levantan
hasta que, ó el torque llegue a un valor inferior a SP1 ó hasta alcanzar el interruptor de
límite superior.
Si el torque llega a un valor inferior a SP1, la elevación de las rastras se detiene durante 14
minutos. Las rastras bajan durante 10 segundos y de nuevo se detienen durante 14
minutos. Este ciclo sigue hasta que las rastras alcancen el interruptor de límite inferior. En
el evento que el valor del torque llegue a SP2, las rastras comienzan de subir y el ciclo se
reinicia de nuevo.
Si el valor del torque alcanza SP3 (valor seteado a 85%), las rastras se detienen y suben
hasta alcanzar el interruptor de límite superior y en este punto el motor hidráulico de
levante se detiene.
El Interruptor de Sobretorque se activa cuando el valor del torque llega a 90% del valor
máximo de torque operacional. En este evento, las rastras se detienen y el motor hidráulico
de elevación se detiene.
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Delkor recomienda no operar ni dejar las rastras en posición elevada por periodos prolongados,
para reducir la probabilidad de una acumulación de sólidos que eventualmente podría llevar a la
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necesidad de drenar el estanque. Una alarma de torque alto suena para advertir al operador que
el nivel de torque es mayor que lo normal y que él debería tomar acción. Se levantan las rastras
para protegerlas mientras que el operador investiga las causas del torque elevado. Si las rastras
se mantienen por periodos prolongados en una posición elevada o si están continuamente
subiendo y bajando, el equipo estaría funcionando fuera de los parámetros de su diseño. Es
responsabilidad del operador inspeccionar la planta y determinar lo que está pasando y por qué.
Alarma Alta – al exceder la elevación máxima de las rastras (102%); se detiene la elevación.
Alarma Baja – al exceder posición inferior mínima de los rastras (-2%); se detiene el descenso.
Nota: De acuerdo a los estándares de Tenova Delkor, los interruptores de límite funcionan
antes del transmisor ultrasónico por motivos de seguridad; nuestras señales de ZSHH y
ZSLL son -2% y 102% en la lectura del sensor de posición de las rastras.
Estas configuraciones deben ser ajustadas y verificadas por un especialista de Tenova Delkor
durante el proceso de comisionamiento.
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10 SECUENCIAS DE ARRANQUE Y PARADA
Se presume que se hayan realizado todas las pruebas sin carga y pruebas con agua como parte
del proceso de instalación. Bajo ninguna circunstancia debe detener el mecanismo de
accionamiento con el estanque lleno de pulpa.
Verificar que la operación de todas las válvulas sea satisfactoria y que estén funcionando
correctamente.
Verificar que la operación de todas las bombas involucradas en el sistema de descarga del
espesador estén funcionando correctamente.
Verificar que las rastras estén en su posición más baja, que el estanque esté libre de
escombros y que el cono de descarga esté despejado. Prestar atención especial al cono
de descarga.
Verificar el sentido de la rotación de las rastras (verificar que la manilla de la válvula
direccional (DCV1) esté en la posición superior).
Setear el espesador a modo manual y llenar el estanque con agua.
Iniciar el sistema de accionamiento de las rastras, asegurando que las rastras estén en su
posición más baja.
Setear el espesador a modo automático.
Formación de cama compacta bajo las rastras. La formación de esta cama puede demorar
hasta un par de días. La tasa de alimentación es intermitente. El flujo y la frecuencia de
alimentación serán determinados por el especialista de Tenova Delkor durante el proceso
de arranque. No se permite dosificar floculante. No se recomienda levantar las rastras.
Iniciar la alimentación de pulpa y floculante según los parámetros del diseño. La formación
del lecho de lodos puede demorar varios días y durante este periodo se debería mantener
el sistema de recirculación en operación. El sistema de elevación de las rastras no debería
requerirse durante esta etapa.
Verificar el % de sólidos en el underflow, mediante lectura del densímetro y su
confirmación por balanza Marcy sobre muestra de la descarga, y detener la recirculación
al alcanzar la densidad mínima permitida por el cliente (47% sólidos aprox.), para
descargar el equipo. Simultáneamente la línea de descarga del underflow debe ser abierta
y debe operar (en una proporción que tenga relación al tonelaje de alimentación) a un flujo
que permita la acumulación de sólidos en el espesador, hasta que el lodo espesado
alcanze la densidad de diseño (62% sólidos). Esta fase puede demorar varios días.
o Dado que una de las condiciones de operación que siempre se debe cumplir y por
tanto controlar, es que el Yield Stress de la pulpa espesada a descargar en el cajón
de relaves, este bajo los 45 [Pa], para asegurar que fluya gravitacionalmente por la
quebrada, cada vez que la descarga esté operando se debe implementar
procedimiento para medir el Yield Stress de la pulpa espesada (mediante uso de
viscosímetro rotacional), de manera periódica (en principio cada 0,5 – 1 hr, hasta que
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la práctica industrial indique la frecuencia adecuada), sobre muestras tomadas antes
y después de la bomba de descarga.
o De este modo y mientras el Yield Stress de la muestra tomada antes de la bomba de
descarga, este bajo 45 [Pa], no es necesario habilitar el sistema Shear Thinning.
o Una vez que el Yield Stress de la muestra tomada antes de la bomba de descarga,
supere los 45 [Pa] (lo que probablemente y a modo de referencia significaría alcanzar
un % de sólido en el underflow sobre el 58%), se debe habilitar el sistema de shear
thinning, abriendo válvulas de succión y descarga de bomba shear thinning y dando
partida a tal bomba.
o La velocidad de la bomba Shear Thinning, controlada con su variador de frecuencia,
se ajusta manualmente, buscando mantener el Yield Stress de la muestra tomada
antes de la bomba de descarga, bajo los 45 [Pa].
Una vez se alcanze la densidad de diseño de 62% sólido en la descarga, se debe dejar
operando el lazo de control entre la lectura del densímetro (variable de control) y la
velocidad de la bomba de descarga.
o Sí el Yield Stress de la pulpa espesada a 62% sólido, tomada antes de la bomba de
descarga, baja de 45 [Pa], se recomienda deshabilitar el sistema Shear
Thinning, de acuerdo a la siguiente secuencia :
+ cerrando la válvula de succión a la bomba,
+ deteniendo la bomba shear thinning
+ cerrando la válvula de descarga de la bomba
+ abriendo válvula drenaje lado succión de la bomba
+ abriendo válvula agua lavado
+ abriendo válvula drenaje lado descarga de la bomba (una vez salga agua limpia
por drenaje lado succión)
+ cerrando válvula drenaje lado succión de la bomba
+ cerrando válvula agua lavado (una vez salga agua limpia por drenaje lado
descarga)
+ cerrando válvula drenaje lado descarga de la bomba
Se recomienda una supervisión continua durante el periodo de arranque.
Monitorear minuciosamente la operación durante un periodo mínimo de 24 horas.
NOTA: Antes de iniciar la operación del espesador, se requiere realizar el pre-chequeo de acuerdo
a lo indicado en el Manual de Operación y Mantención Doc. No. CLD1609-DA-586054-00-OM-001
Advertencia: Coordinar la parada del espesador con las otras operaciones de la planta.
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11 SISTEMA SHEAR THINNING
11.1 Objetivo
El sistema Shear Thinning de Tenova Delkor permite al cliente maximizar la densidad del
underflow del espesador reduciendo el riesgo de bombeo de estos materiales con alto Yield
Stress.
El lodo espesado, cizallado desde la bomba, es inyectado en la corriente descargada desde el
espesador, a través de un inserto especialmente diseñado. Este asegura la mezcla óptima de los
dos flujos y una mayor reducción en el Yield Stress.
11.2 Componentes
El sistema Shear Thinning consiste de los siguientes elementos :
Una primera cámara cilíndrica para mezclar, la pulpa cizallada viniendo desde la bomba,
con la pulpa viniendo desde el cono de descarga del espesador, y una segunda cámara
cilíndrica para separar, la pulpa mezclada en la cámara anterior, en una corriente cizallada
y otra no cizallada.
Válvula de aislación del sistema Shear Thinning. Una válvula de cuchilla actuada
hidráulicamente, ubicada entre el cono de descarga del espesador y la primera cámara
cilíndrica del sistema Shear Thinning, para una completa aislación del sistema.
Piping de succión bomba Shear Thinning, incluyendo puntos de drenaje y flushing con sus
respectivas válvulas.
Bomba Shear Thinning con características de, maximizar el tamaño de la succión e
impulsor tipo Inducer Blade.
Piping descarga bomba Shear Thinning, incluyendo punto de drenaje con su respectiva
válvula
Flujómetro para monitorear y controlar la tasa de recirculación apropiada de pulpa, a través
de la bomba Shear Thinning.
Transmisor de presión, para medir la presión de descarga de la bomba Shear Thining
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Durante operación normal, el flujo de la bomba Shear Thinning debería siempre ser 1,2 veces el
flujo de descarga del espesador.
La bomba Shear Thinning tiene un variador de velocidad para controlar la velocidad de la bomba.
La velocidad de esta bomba será seteada durante el comisionamiento, para entregar una
condición reológica adecuada en el cajón de descarga de relaves, esto es un Yield Stress bajo los
45 [pa]. Cuando exista una amplia experiencia en la condición reológica alcanzada por los
materiales de Cuajone, entonces se podrá implementar un lazo de control PID en el flujo de
recirculación del sistema Shear Thinning, con el flujo de la descarga.
Partida inicial
Cuando las condiciones previas estén satisfechas, el sistema Shear Thinning puede partir con
agua.
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11.3.2. Asegurar que el agua de sello de la bomba Shear Thinning está disponible y la bomba de
agua de sello está operando. La secuencia de partida debe confirmar que el mínimo flujo
de agua de sello a la bomba está disponible.
11.3.3 Llenar el piping del sistema Shear Thinning con agua, abriendo cuidadosamente la válvula
de flushing en lado succión de la bomba y ventear el aire desplazado a través de las
válvulas de drenaje, en lado descarga y lado succión de bomba shear thinning, hasta que
sólo salga agua.
11.3.4 Abrir válvula aislación lado descarga bomba Shear Thinning.
11.3.5 Setear el variador de velocidad de la bomba Shear Thinning a 30% de salida y partir la
bomba de Shear Thinning. Notar que el agua fluirá desde la bomba Shear Thinning hacia
la primera cámara cilíndrica.
11.3.6 Abrir válvula aislación lado succión bomba Shear Thinning. Notar que la pulpa fluirá desde
la bomba Shear Thinning hacia la primera cámara cilíndrica y desde la segunda cámara
cilíndrica retornará hacia la bomba de Shear Thinning.
11.3.7 Cerrar la válvula de flushing en lado succión de la bomba
11.3.8 Observar el flujo de recirculación y ajustar la velocidad de la bomba Shear Thinning hasta
registrar el flujo correspondiente al flujo de la condición normal.
11.5 Detención
La siguiente secuencia debería ser seguida para una detención normal del sistema Shear
Thinning dejando todos los componentes limpios y drenados. Esto supone que la descarga del
espesador tiene un bajo yield stress lo que permite llegar al punto de descarga de relaves con
menos de 45 [Pa].
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12 EMERGENCIAS
12.1 Situaciones de Emergencia
1.1.1. En caso que la claridad exceda las 200 ppm, incrementar el flujo de descarga y/o
reducir o cortar la alimentación.
1.1.2. En caso que la descarga del underflow tenga una densidad muy elevada (más de
62% sólidos, provisionalmente entre 63%-65%), y/o el nivel de torque esté
subiendo rápidamente (más de 35%), incrementar el flujo de descarga y/o reducir
o cortar la alimentación.
1.1.3. En el evento de un descontrol, detener la alimentación del espesador y verificar el
funcionamiento de todos los componentes incluyendo las válvulas de alimentación
y descarga, sensor de nivel, dosificación de floculante, obstrucciones en la
cañería, etc. A veces la pulpa puede tener partículas de un tamaño anormal que
pueden causar obstrucciones y perturbar el sistema.
1.1.4. Variaciones en la alimentación pueden afectar la operación de la unidad. Para
minimizar el impacto, se recomienda que el operador se mantenga alerta a
cualquier cambio y tome las precauciones necesarias.
1.1.5. Se recomienda conectar, sistema de accionamiento del espesador,
accionamientos de válvulas en piping descarga, bombas shear thinning y
bombas descarga, al sistema de energía de emergencia de la planta, para
mantener el equipo en operación en el evento de una caída de energía.
1.3.3. Drenar las líneas del underflow, antes y después de las bombas, y si es posible,
lavar con agua.
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Cerrar la válvula de agua de proceso.
Habilitar sistema de Shear Thinning abriendo válvulas de succión y descarga de
bomba shear thinning y dando partida a tal bomba.
Nota: En el evento de que la energía de emergencia esté disponible, se debe reiniciar el sistema
rápidamente, para evitar la necesidad de realizar la secuencia de reiniciación que corresponde en
caso de una parada prolongada.
Al surgir fallas que no ameriten una parada de emergencia o la detención del proceso, se levanta
una alarma y la falla se indica en el sistema de control. El operador puede decidir las acciones que
se deben tomar.
La situación del proceso y la acción requerida son las siguientes:
El interruptor de presión de Sobretorque (PSHH-3501) cuenta con un contacto DPDT; una salida
está cableada directamente al CCM nuevo MC71C y la otra se conecta al Sistema del Control
para detener el sistema de accionamiento de las rastras cuando el torque llegue a 90% MOT
(4.500KNm).
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Todas las señales indicadas se refieren solamente a los equipos suministrados por Delkor.
NA = Contacto Normalmente Abierto
NC = Contacto Normalmente Cerrado
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Arrancar Motor Levante NA HS-3052_ST
Detener Motor Levante NA HS-3052_SP
Microswitch–Nivel Lubricante NA LSL-03
Nota: Estas señales se envían por comunicación Ethernet / IP entre los relés de motores del CCM
y el Sistema de Control (PLC).
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