SERVICIO DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

“MEJORA DEL PROCESO DE ACABADOS CON IMPLEMENTACION

DE ARENADORA”

AUTOR (ES):

Vilca Hinostroza Andrety

Arapa Acuña Jonathan

ZONAL:

Arequipa - Puno

CENTRO / ESCUELA:

Arequipa – Metal Mecánica

ESPECIALIDAD:

Soldador Estructural

PROMOCION:

2017 - 10

Arequipa, Perú - 2017

Dedicatoria:
A Dios.

Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y amor. Por los ejemplos de perseverancia y
constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado
para salir adelante y por su amor.

II
Agradecimiento:
Primeramente agradecer a Dios por haber llegado a este punto en mi carrera
profesional, a la vez agradecer a mis padres por el apoyo incondicional quienes a lo
largo de toda mi vida han apoyado y motivado mi formación académica, creyeron en
mí en todo momento y no dudaron de mis habilidades.

III
 PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE:

NOMBRES: Jhordy Andrety

APELLIDOS: Vilca Hinostroza

DIRECCION: Simón Bolívar F 11 Zona A

TELFONO: 941220398

CORREO: SanAndrety30_7@hotmail.com

ESPECIALIDAD: Soldador Estructural

UFP/CFP: Metal Mecánica

BLOQUE: 401

SEMESTRE: 4to Semestre

AÑO DE INGRESO: 2015 – 20

IV
 PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE:

NOMBRES: Jonathan Carlos

APELLIDOS: Arapa Acuña

DIRECCION: Simón Bolívar 300

TELFONO: 972188037

CORREO: carlosxdf12@hotmail.com

ESPECIALIDAD: Soldador Estructural

UFP/CFP: Metal Mecánica

BLOQUE: 401

SEMESTRE: 4to Semestre

AÑO DE INGRESO: 2015 – 20

V
 INDICE:
Dedicatoria: ......................................................................................................................... II
Agradecimiento .................................................................................................................. III
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE .............................................................................................. IV
INDICE .......................................................................................................................................... VI
ÍNDICE DE GRÁFICOS .................................................................................................................. VIII
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................................... VIII
RESUMEN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ................................................... IX
CAPITULO I ..................................................................................................................................... 11
“GENERALIDADES DE LA EMPRESA” .......................................................................................... 11
1.1. Razón Social ........................................................................................................... 12
1.2. Misión, Visión y Valores:.......................................................................................... 12
1.2.1. Misión .............................................................................................................. 12
1.2.2. Visión .............................................................................................................. 12
1.2.3. Valores ............................................................................................................ 12
1.3. Producto Mercado Y Clientes: ................................................................................. 13
1.3.1. Productos: ....................................................................................................... 13
1.3.2. Mercado .......................................................................................................... 13
1.3.3. Clientes: .......................................................................................................... 14
1.4. Estructura de la Organización.................................................................................. 14
1.5. OTRA INFORMACION RELEVANTE ............................................................................... 16
1.5.1. INFORMACION FODA DE LA EMPRESA .................................................................. 16
a) Fortalezas y Oportunidades: ................................................................................... 16
b) Debilidades y Oportunidades. ................................................................................. 16
c) Fortalezas y Amenazas: .......................................................................................... 16
d) Debilidades y Amenazas: ........................................................................................ 16
CAPITULO II .................................................................................................................................... 17
“PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA” ............................................................ 17
2.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TECNICO DE LA EMPRESA .................................. 18
2.1.1. DIAGRAMA DE AFINIDADES: ................................................................................. 19
2.1.2. PONDERACIÓN ORDENADA DE CAUSAS ............................................................ 20
2.2. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 21

VI
 2.2.1. Objetivos Generales .................................................................................................. 21
2.2.2. Objetivos Específicos ...................................................................................................... 21
2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA ........................................................ 21
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN DE MEJORA ................................................... 22
2.5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................... 22
2.5.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA ............................................................................................. 22
2.5.2. DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................................................ 23
2.5.3. CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS: ................................................................................ 23
CAPITULO III .......................................................................................................................................... 27
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ................................................................................................................ 27
3.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL ............................ 28
3.1.1. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO “DAP” ACTUAL ................................................ 28
3.2. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA .............................................. 29
3.2.1. ANALISIS DE LA CAUSA RAIZ POR FENOMENO ..................................................................... 29
3.2.2. PRIORIZACION DE CAUSA RAIZ POR FENOMENO ................................................................ 30
3.2.3. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES POR HECHOS: ..................................................................... 31
3.2.4. PRIORIZACION DE LA CAUSA RAIZ POR HECHOS: ................................................................ 32
CAPITULO IV .......................................................................................................................................... 33
PROPUESTA DE MEJORA.................................................................................................................................... 33
4.1. PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA .............................................................................. 34
4.1.1. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN
DE LA SITUACION MEJORADA .................................................................................................................. 35
4.1.2. CUADRO DE COMPARACION DE MEJORA ............................................................................. 36
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE
LA MEJORA ........................................................................................................................................ 37
4.2.1. CONSIDERACIÓN TÉCNICA ............................................................................................................ 37
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA ......................................... 38
4.4. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA ............................................................................. 38
4.5. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA........................................ 39
CAPITULO V ........................................................................................................................................... 40
COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ........................................................................................ 40
5.1. COSTO DE MÁQUINA, HERRAMIENTAS Y EQUIPO ........................................................................ 41
5.2. OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.......................................................... 41
5.3. COSTO DE MATERIALES. ................................................................................................................... 41

VII
 5.4. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA............................................................. 42
CAPITULO VI .......................................................................................................................................... 43
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA ..................................................................................43
6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA ........................................... 44
6.1.1. SISTEMA ACTUAL ...................................................................................................................... 44
6.1.2. SISTEMA MEJORADO ................................................................................................................ 44
6.1.3. RESUMEN ................................................................................................................................... 45
6.2. CUADRO COSTOS Y BENEFICIOS ........................................................................................................... 45
CAPITULO VII: CONCLUSIONES .........................................................................................................................46
CONCLUSIONES: ..................................................................................................................................................... 46
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES ...............................................................................................................47
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................................................................... 48
APENDICE .............................................................................................................................................................49

ÍNDICE DE GRÁFICOS
Grafico 1: Organigrama de la empresa TALLER ARMANDO .................................... 14
Grafico 2: Análisis de la causa raíz por fenómeno .................................................... 29
Grafico 3: Análisis de las causas raíces por hechos ................................................. 31

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° 1: Diagrama de Afinidades de la empresa TALLER ARMANDO ................ 19
Tabla N° 2: Ponderación ordenada de causas de la empresa TALLER ARMANDO. 20
Tabla N° 3: Diagrama de análisis del método actual ................................................. 28
Tabla N° 4: Priorización de causa raíz por fenómeno................................................ 30
Tabla N° 5: Priorización de la causa raíz por hechos. ............................................... 32
Tabla N° 6: Plan de acción de la mejora propuesta ................................................... 34
Tabla N° 7: Diagrama de análisis del método mejorado ............................................ 35
Tabla N° 8: Cuadro de comparación de mejora......................................................... 36
Tabla N° 9: Ficha técnica de maquinaria ................................................................... 37
Tabla N° 10: Costo total de la implementación .......................................................... 42
Tabla N° 11: Costos y beneficios .............................................................................. 45

VIII
RESUMEN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

Este proyecto de innovación y/o mejora, está siendo realizado por la identificación del
problema en el área de acabado, a la cual se llegó a través de la técnica de lluvia de
ideas donde participaron todos los colaboradores de la empresa. Determinando que el
problema es la falta de una “Arenadora” la cual motivo el desarrollo de este proyecto
con la finalidad de satisfacer dicha carencia.

El objetivo de este proyecto es mejorar el proceso de acabado con la implementación

de una Arenadora la cual va a cubrir las necesidades actuales de la empresa. Otro
motivo para realizar este proyecto es la demora al momento de lijar o pulir todo tipo de
estructuras metálicas, generando pérdidas económicas y tiempo al realizar dicha labor,
para la cual se propuso un plan de mejora que consiste en implementar una Arenadora.

Con la investigación realizada observamos la gran diferencia entre el trabajo de lijado

a mano y el empleo del equipo Arenador reduciendo consideradamente la falta de
calidad, disminución del tiempo al realizar la tarea y la adquisición de más clientes.

En conclusión llegamos al acuerdo de realizar dicha implementación de mejora,

facilitando el desempeño de las labores en el área de acabado y así mejorar los
trabajos desempeñados.

Finalmente recomendamos la pronta implementación de una Arenadora facilitando el

desarrollo de pulido para poder así generar más ingresos hacía la empresa.

IX
 CAPITULO I
“GENERALIDADES DE LA
EMPRESA”
1.1. Razón Social:

La empresa TALLER ARMANDO se creó en el año 1997 en el sector de San

José “TIABAYA” y debidamente registrada con el RUC 20600468724, por el
señor Amando Calcina Gonzales, quien actualmente desempeña el cargo de
representante legal y ocupando el cargo de gerente general.
A inicios la empresa no contaba con el área de acabado para estructuras
mostrando inconvenientes a la hora del pintado de dichos trabajos, decidiendo
así implementar dicha área de equipos obligatorios.
Desde inicios la empresa se dedicó a brindar servicios en obras de carpintería
metálica. Sus clientes son públicos en general.
Dicha empresa viene obteniendo resultados favorables gracias a la mejora
continua y calidad en sus servicios brindando confianza y compromiso.

1.2. Misión, Visión y Valores:

1.2.1. Misión:
Dar facilidad a la sociedad a mejorar su calidad de vida ofreciendo un
servicio bueno, confiable y de garantía para poder así contribuir a su
seguridad en su vivir diario, y la ves poder contribuir con el desarrollo de
la comunidad en general.

1.2.2. Visión:
Llegar a hacer una gran empresa con diferentes sedes para poder
abastecer las diferentes necesidades de los clientes, en un menor tiempo
y de gran calidad con un buen servicio ofrecido de gran durabilidad y
garantía a nivel regional.

1.2.3. Valores:
Los valores que la empresa tiene como principales son integridad,
responsabilidad y disciplina, las cuales llevarán un buen desempeño a
las labores.

12
 -Integridad: Proteger el prestigio de los clientes y trabajadores, teniendo
una buena conservación de los bienes, observando normas de seguridad
e higiene.

-Responsabilidad: Entregar el mejor esfuerzo en las tareas asignada con

puntualidad y eficacia en la empresa y en lo personal.

-Disciplina: Mantener un orden de reglas y normas para poder

desenvolvernos adecuadamente en la fabricación de los trabajos y la
entrega de dichos.

1.3. Producto Mercado Y Clientes:

1.3.1. Productos:
El taller de soldadura se especializa en la creación y reparación de:

a) Portones corredizos
b) Portones levadizos
c) Portones de doble hoja
d) Portones de triple hoja
e) Puertas con diseño de madera
f) Puertas de doble pliegue de metal
g) Escaleras simples
h) Escaleras caracol
i) Estructuras de techado
j) Reparaciones en general

1.3.2. Mercado:
En el taller se procede con documentos en norma de la sunat, nuestro
taller trabaja con un tipo de mercado local, con las diferentes necesidades
de la zona, ofreciendo todo tipo de estructuras metálicas y a su vez
reparación y creación de piezas metálicas de todo tipo.

13
 1.3.3. Clientes:
Nuestros clientes son:

a) Público en general
b) Municipalidades distritales

1.4. Estructura de la Organización.

A continuación en el grafico N° 1 se presenta el organigrama de la empresa

Grafico 1: Organigrama de la empresa TALLER ARMANDO

EQUIPO DE
PLANEAMIENT
AREA DE O
RESEPCION
DE
MATERIALES
ALMACEN

ZONA DE
ARMADO
AREA DE
ARMADO Y
SOLDEO
ZONA DE
GERENTE SOLDEO
GENERAL

ZONA DE
ESMERILADO
AREA DE
ACABADO
ZONA DE
PULIDO

AREA DE LIMPIADO Y
PINTADO PINTADO

Fuente: TALLER ARMANDO

14
El área de preparación de materiales está conformada por dos zonas de almacén y
equipo de planeamiento. Esta área se encarga de almacenar los insumos, planeando
las obras que los clientes requieren, preparando dichos materiales.

El área de armado y soldeo está conformada por dos zonas de armado y reforzamiento
de cordones. Esta área está encargada de desarrollar dicho trabajo.

El área de acabado está confirmada por dos zonas esmeriladas y pulidas. Esta ares
se encarga de dar el acabado semifinal de la labor requerida.

El área de pintado está conformada por una zona de limpiado y pintado. Esta área se
encarga de dar el acabado final de dicho trabajo quedando así concluida la labor.

La empresa “TALLER ARMANDO” actualmente se dedica a brindar servicios de

carpintería y construcciones metálicas, cuya actividad se centran en la fabricación de
gran variedad de puertas, ventanas, portones corredizos, escaleras caracol,
estructuras para techos, reparaciones y todo tipo de reconstrucciones metálicas.

15
1.5. OTRA INFORMACION RELEVANTE
1.5.1. INFORMACION FODA DE LA EMPRESA:
Desarrollamos una matriz de FODA para identificar fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas (Ver anexo N°01: Matriz FODA de la empresa TALLER
ARMANDO).

a) Fortalezas y Oportunidades:
“TALLER ARMANDO” viene siendo una empresa con gran experiencia y
calidad en sus servicios, los trabajadores están altamente calificados
para el desenvolvimiento de dichas labores, incrementando el mercado
nacional.

b) Debilidades y Oportunidades.
La empresa tiene nuevos financiamientos minimizando las debilidades
en el área del almacén para poder ampliar dicha área ya así poder crecer
como empresa.

c) Fortalezas y Amenazas:
Contamos con un personal calificado al momento de la creación de
construcciones metálicas, y competencia de diferentes talleres.

d) Debilidades y Amenazas:
Debido a la globalización ay muchas empresas que ingresan al mercado
y exigen mayor competencia, implementado las actividades de márquetin
haciendo conocer nuestros servicios imagen ganada.

16
 CAPITULO II
“PLAN DEL PROYECTO
DE INNOVACION Y/O
MEJORA”

17
2.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TECNICO DE LA EMPRESA

Para poder identificar el problema de nuestra empresa recolectamos información de

cada trabajador de dicha empresa para poder así destacar el problema principal con
su idea (Ver anexo N°02: Cuadro de lluvia de ideas de problemas categorizados
de la empresa TALLER ARMANDO).

Listado de problemas:

 Mal estado de maquinas.

 Falta de seguridad al desarrollar un trabajo.
 Inspeccion con el acabado de pulido.
 Mal acabado con el pintado.
 Falta de iluminacion.
 Falta de seguridad.
 Falta de charlas de seguridad.
 Falta de mantenimiento de herramientas.

18
2.1.1. DIAGRAMA DE AFINIDADES:

Tabla N° 1: Diagrama de Afinidades de la empresa TALLER ARMANDO

Ideas base Ideas planteadas

Inseguridad en el trabajo al momento  Falta de señalizacion en el area

de realizar las tareas. de trabajo.

 Falta de seguridad al desarrollar un
trabajo.

Soldadura defectuosa.  No se realizan inspecciones de

herramientas.
 Falta de orden y limpieza en el
almacén.

Mal acabado en la labor desarrollada.  Fallas con el acabado de pulido.

 Mal acabado con el pintado.

Equipos y herramientas en mal  Falta de mantenimientos en

estado. maquinas.
 Falta de cuidado de insumos par
el desarrollo del trabajo.
Fuente: TALLER ARMANDO

Del diagrama de afinidad anterior se entrevistó al personal vinculado con el problema

en investigación siendo sus resultados.

19
2.1.2. PONDERACIÓN ORDENADA DE CAUSAS.

Tabla N° 2: Ponderación ordenada de causas de la empresa TALLER ARMANDO

causas Frecuencia Importancia Factibilidad. Total

1. Mal acabado en el 15 18 9 42
proceso de pintado.

2. Equipos y 13 16 7 36
herramientas en mal
estado.

3. Inseguridad en el 7 12 8 27
trabajo al momento de
realizar las tareas.

4. Soldadura defectuosa. 3 10 6 19
Fuente: TALLER ARMANDO.

CONCLUSIÓN:
El problema principal fue hallado en el área de acabado

20
2.2. OBJETIVOS
2.2.1. Objetivos Generales
Mejorar de proceso de acabado con implementación de Arenadora
“TALLER ARMANDO” ubicado en el distrito de Tiabaya, Arequipa 2017.

2.2.2. Objetivos Específicos

 Atenuar el tiempo que se emplea para un mejor acabado de trabajo.
 Abatir los retrasos en la entrega de trabajos.
 Reducir la perdida de material de lijado.
 Demostrar la rentabilidad del proyecto de mejora.

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y

MEJORA:

El proyecto, implementación de Arenadora para un mejor acabado en el

“TALLER ARMANDO”. Es un proyecto que nos ayudara con el problema que
tenemos al realizar el acabado de pulido, para el pintado de dicho trabajo.
Para poder solucionar esta falla, el técnico tenía que hacer uso de amoladoras
y lijar, algunas ocasiones esta técnica no solucionaba el problema, generando
más inversión de tiempo para realizar los trabajos.
En este proceso perdíamos tiempo al momento de lijar, ya que no contaba con
las medidas requeridas para realizar un buen acabado, y a su vez pudiendo
llegar a zonas donde es complicado de lijar, viendo así que se perdía mucho
tiempo al momento de ir a realizar el pintado.
Considerando así el defecto que contaba, ya no complacía al cliente por el
acabado y el tiempo de demora.

21
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN DE
MEJORA.
El presente proyecto consiste en adquirir una maquina arenadora para poder
mejorar la calidad del acabado de lijado. Implementar este proyecto para los
técnicos significa cometer errores durante la preparación de los materiales al
momento de pintarlos. Con esta implementación reduciremos en tiempo que se
emplea realizar dicha operación, y a su vez el reclamo de sus clientes por un
mal acabado, además reduciendo la intervención de operarios, ya que con esta
se empleara menos, generando así más clientes y a su vez ganancia.

2.5. MARCO TEÓRICO:

2.5.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA:

El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de espina de pescado,
diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de
un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de
espina de pez. Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede
verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en
el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX
en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar
el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de
los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en
química japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943. La cual nos ayuda a encontrar
el problema principal.

Diagramas (1996). Como elaborar un diagrama de ishikawa

 http://www.herramientasparapymes.com/%C2%BFcomo-elaborar-un-
diagrama-de-causa-efecto

22
2.5.2. DIAGRAMA DE PARETO:

El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis

que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema
(los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

Aiteco (2013). Como elaborar un diagrama de Pareto

https://www.aiteco.com/diagrama-de-pareto

2.5.3. CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS:

El arenado o chorro de arena es una técnica industrial de limpieza de superficies
basada en la proyección de un material abrasivo conjuntamente con aire a
presión. La arena era el abrasivo tradicional, de donde originó el nombre.
Mundialmente conocido por sandblasting. En la actualidad hay muchos otros
abrasivos que la han sustituido: Silicato de aluminio, Micro esferas de vidrio
Olivino, Piedra pómez, Armex-bicarbonato, Aval-Granalla, Granate, Corindón
marrón, Corindón blanco, Granallas plásticas, Granallas de acero. La arenadora
es el corazón del sistema de granallado a presión. Es crucial la atención a la
adecuada configuración y compatibilidad de los componentes de la máquina,
que asegura la máxima eficiencia en el granallado. La adecuada selección de
todos los componentes de un equipo de chorro es crucial para alcanzar el
máximo nivel de eficiencia. La elección adecuada de la arenadora en cuanto a
capacidad, tipo de válvula dosificadora, manguera y boquilla brindarán la
solución ideal para cualquier exigencia del trabajo.

CARACTERÍSTICAS DE UNA ARENADORA.

1. Capacidad de carga: Normalmente se indica en kg de arena y está en

relación con la productividad requerida. Así de acuerdo con la boquilla de
proyección a utilizar se obtiene la cantidad de abrasivo utilizado por minuto de
trabajo.

2. Equipos de funcionamiento continuo e intermitente: Los equipos de

funcionamiento continuo son más rentables que los de trabajo intermitente para

23
aquellos casos donde la tarea es permanente y es necesario alta productividad.
Los de funcionamiento intermitente tienen su aplicación en trabajos ocasionales
y en aquellos granallados que no pueden ser continuos, debido a cuestiones
inherentes a las piezas a tratar o al lugar de trabajo.

3. Portable o estacionario: Prácticamente todos los equipos deben ser

portables o sea montados sobre ruedas para facilitar su traslado y el
desplazamiento en el área de granallado. Los equipos estacionarios tienen su
aplicación en instalaciones fijas y montadas en forma permanente a los
sistemas de recuperación y selección del abrasivo.

4. Circuito de aire comprimido: El circuito de aire comprimido en el equipo

granallado dependerá de la boquilla utilizada.

5. Arena: Es el abrasivo natural de más amplia disponibilidad y muy bajo precio.

Constituye históricamente “el abrasivo”, y le aporta el nombre a todos los
procesos de preparación de superficie por proyección de partículas llamados
comúnmente “arenado”.

TIPOS DE ABRASIVOS

Abrasivos agrícolas: Existe una gran variedad de abrasivos

agrícolas. La cáscara de nuez y el olote de maíz se encuentran dentro los
más populares. Estos abrasivos agrícolas son ligeros y suaves, y son
utilizados con el equipo, la técnica y la atención adecuada pueden remover
pintura de la madera, plástico, metales de calibre ligero y otras superficies
duras. Este tipo de abrasivo es utilizado para limpiar motores eléctricos sin
dañar la lámina y los cables aislados.

Óxido de aluminio: Este abrasivo angular es uno de los más populares en

el mercado debido a su rapidez en la limpieza, óptima profundidad en su
corte y aceptable tasa de reutilización. Su principal característica es la
velocidad de limpieza y/o preparación de superficies para aplicar
recubrimientos, además, proporciona un excelente anclaje en las superficies
lo cual es un requisito en la aplicación de recubrimientos. La generación de

24
polvo del óxido de aluminio es baja y es ampliamente recomendable para
cabinas y sistemas presurizados en cuarto ya que puede llegar a tener una
reutilización de 10 hasta 25 ocasiones.

Carburo de silicio: Es el abrasivo más duro, afilado y costoso en el mercado.

Está clasificado como 13 en la escala de Mohs’ (escala de 15 puntos),
haciéndolo ideal cuando se requiere un corte fino, pero profundo, al igual que
para remover residuos tratados con calor de partes endurecidas. Este
abrasivo tiene también un buen número de reúsos, ya que cuando las
partículas se estrellan sobre la superficie y se fragmentan en partículas más
pequeñas no pierden su filo.

Granalla de acero: Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones;

angular y esférica. La esférica se usa regularmente en las máquinas
granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la superficie, la
aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas, ayuda a
mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas, este proceso es conocido
como shot peening o martilleo. La granalla angular la encontramos más
frecuentemente en los equipos de sandblast y debido a su peso y dureza (Es
el abrasivo más pesado).

Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duración

de una boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, varía de
entre 500 – 800 horas de trabajo.

Perla de vidrio: Este abrasivo esférico también conocido como micro esfera
de vidrio es particularmente útil para proporcionar acabado sobre superficies
metálicas como aluminio y acero inoxidable dejando una acabado satinado.

Media plástica: Este abrasivo de bajo impacto está fabricado de resinas

plásticas que pueden ser de plástico reciclado o manufacturado
específicamente para el chorreo de abrasivos, hecho originalmente para la
remoción de recubrimientos en armazones de aviones y componentes de
naves espaciales tiene la particularidad de remover cualquier recubrimiento

25
de casi cualquier producto ya que la partícula de plástico es más dura que el
recubrimiento pero más suave que las superficies y puede limpiar sin dañar
superficies delicadas como aluminio, latón, cobre, magnesio, acero delgado
y titanio.

Bicarbonato de sodio: Recientemente los operadores de equipo para

limpieza con chorro de abrasivo se han visto en la necesidad de buscar
nuevas opciones de abrasivos que les permitan hacer una limpieza en
exteriores, utilizando sistemas de sopleteo en húmedo y de fácil manejo con
los desechos. El bicarbonato de sodio se convierte en una excelente opción
cuando se requiere limpiar recubrimientos, pinturas, contaminación, grasa,
oxidación, graffiti, etc. en superficies de ladrillo, concreto, mármol, cantera,
madera, polímeros, fibra de vidrio, aluminio, acero, etc. Este abrasivo es
sumamente útil para las empresas dedicadas al mantenimiento de edificios
históricos, monumentos, esculturas de mármol ya que el daño sobre la
superficie es casi inexistente y el desecho es soluble al agua.

TIPOS DE ARENADORAS.

Los equipos de funcionamiento intermitente también llamados de cámara

simple, pues se componen de un tanque con una sola cámara, requieren la
parada total del equipo para proceder a la recarga del abrasivo. Como la
capacidad se calcula para un funcionamiento de 30 a 40 minutos y en la recarga
se emplean de 5 a 10 minutos, son el 80% del tiempo es productivo.Los
equipos de funcionamiento continuo se denominan comúnmente de doble
cámara, pues consisten en un tanque con dos cámaras. Estas se disponen una
sobre otra y requieren despresurizar solo la cámara superior para efectuar la
recarga del abrasivo, de esa forma la cámara inferior continua presurizada sin
detener la marcha del proceso.

 Manual de máquinas y equipos (2013). 2da edición Zamudio

 Manual blasting S.A. Informacion técnica Arenadoras

26
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA
SITUACION ACTUAL

27
 3.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE
PROCESO ACTUAL:

3.1.1. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO “DAP” ACTUAL:

Tabla N° 3: Diagrama de análisis del método actual.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL METODO ACTUAL
EMPRESA: Taller Armando
DEPARTAMENTO/AREA: Área de Acabado
SECCION: Maestranza
RESUMEN:
ACTIVIDAD Método Método Diferencia
Actual Mejorado Observador Armando Calcina
Operación 10
Inspección 3 Fecha
Transporte 0
Demora 0 Método Actual
Almacenaje 0
Total 13 Tiempo segundos
Tiempo Total 169 min Símbolos
Nº Descripción Tiempo Obser
1 Verificación e inspección de material. 5 min 4 pers.
2 Inspeccionar el área de trabajo. 3 min
3 Limpieza del material. 10 min
4 Verificación de la labor a ejercer. 5 min
5 Reconstrucción de la estructura. 15 min
6 Reforzamiento con soldeo. 7min
7 Desvastamiento con Amoladora. 30 min
8 Esmerilado en zonas de soldeo. 15 min
9 Lijado de zonas imposibles de esmerilar. 20 min
10 Limpieza de polvo con guaipe. 5 min
11 Aplicado de thinner acrílico. 4 min
12 Pintado con base anticorrosiva.. 20 min
13 Pintado con esmalte. 30 min
TOTAL 169 min
Fuente: Empresa TALLER ARMANDO.

28
 3.2. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL
PROBLEMA:
3.2.1. ANALISIS DE LA CAUSA RAIZ POR FENOMENO:

Grafico 2: Análisis de la causa raíz por fenómeno

MATERIALES MANO DE OBRA

Materiales rugosos Falta de orden de
Mala elección del material difíciles de pulir. los trabajadores.

Abundancia de rebabas Falta de trabajadores

en los materiales calificados
Problema
por la
demora
del
Falta de mesas de trabajo
Falta de equipo acabado
para pulido Retraso en el pulido de
zonas difíciles.
Proceso actual de
Amoladoras en mal estado demanda de mucho
tiempo.

HERRAMIENTA PROCESOS

A través del presente diagrama encontramos 10 causas secundarias que

originan problema detectado en la empresa TALLER ARMANDO, este problema
se dividió en cuatro categorías.

Materiales: Los materiales que se van a emplear para el pulido son de muy
mala elección ya que esto origina que se emplea más tiempo y a su vez mas
personal, para poder concluirlos. También observamos que algunos materiales
se encuentran en el suelo presentando oxidación en estas, generando más
trabajo de pulido.

29
 Mano de obra: La abundancia de trabajadores genera más entorpecimiento de
dicha labor, a su vez el incremento de ocupación en una sola labor, generando
bajas de puntualidad en otras tareas.

Herramienta: Para poder concluir el acabado de pulido se es necesario la

implementación de máquinas o equipos para poder acelerar y mejorar la calidad
del trabajo en desarrollo.

Proceso: El método actual de acabado tiene muchas carencias ya que esta

emplea mucho personal y tiempo. Las zonas difíciles de pulir retrasan al
personal y a la labor realizada, generando disgustos en los clientes por demora
de trabajos.

3.2.2. PRIORIZACION DE CAUSA RAIZ POR FENOMENO:

Tabla N° 4: Priorización de causa raíz por fenómeno.

PROBLEMAS FRECUENCIA % % TOTAL 80-20

ACUMULADO ACUMULADO
Retraso en el pulido 70 27% 27% 70 80%
de zonas difíciles.
Falta de equipo para 50 19% 45% 120 80%
pulido
Materiales rugosos 40 15% 61% 160 80%
difíciles de pulir.
Proceso actual de 35 13% 74% 195 80%
demanda de tiempo.
Abundancia de 20 8% 81% 215 80%
rebabas en los
materiales
Falta de 15 6% 87% 230 80%
trabajadores
calificados
Mala elección del 10 4% 91% 240 80%
material
Falta de mesas de 9 3% 94% 249 80%
trabajo
Amoladoras en mal 8 3% 97% 257 80%
estado
Falta de orden de 7 3% 100% 264 80%
los trabajadores.
TOTAL 264

30
Fuente: Empresa TALLER ARMANDO.

(Ver anexo N°03: Grafico del diagrama de Pareto de priorización de causa raíz
por fenómeno de la empresa TALLER ARMANDO).

3.2.3. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES POR HECHOS:

Con este Ishikawa lograremos encontrar la causa raíz que genera el problema
al taller que es el retraso en el traslado de materiales:

Grafico 3: Análisis de las causas raíces por hechos

Falta de personal calificado

Falta de orden de
Materiales rugosos los trabajadores.
difíciles de pulir.

Exceso de tiempo al
realizar la tarea.
Retraso en
el pulido
de zonas
Desgaste rápido difíciles.
de discos de
pulido Falta de equipo
“Arenadora”
Falta de insumos de
Amoladoras en mal estado
lijado

31
 3.2.4. PRIORIZACION DE LA CAUSA RAIZ POR HECHOS:

Al analizar las causas producidas en el retraso en el traslado de materiales,

atreves de un diagrama de Pareto se tiene lo siguiente.

Tabla N° 5: Priorización de la causa raíz por hechos.

PROBLEMAS FRECUENCIA % % TOTAL 80-20
ACUMULADO ACUMULADO
 Falta de equipo 30 24% 24 30 80%
“Arenadora” %
 Amoladoras en 26 45% 21 56 80%
mal estado %
 Falta de insumos 19 60% 15 75 80%
de lijado %
 Materiales 15 72% 12 90 80%
rugosos difíciles %
de pulir.
 Desgaste rápido 13 82% 10 103 80%
de discos de %
pulido
 Exceso de tiempo 10 90% 8% 113 80%
al realizar la tarea.
 Falta de orden de 7 96% 6% 120 80%
los trabajadores.
 Falta de personal 5 100% 4% 125 80%
calificado

Fuente: Empresa TALLER ARMANDO.

(Ver anexo N°03: Grafico del diagrama de Pareto de priorización de la causa

raíz por hechos de la empresa TALLER ARMANDO).

CONCLUSION

Con este diagrama de Pareto logramos encontrar la causa raíz del problema en
el área de acabado, que corresponde a la falta del equipo Arenadora.

32
 CAPITULO IV
PROPUESTA DE MEJORA

33
 4.1. PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA:
Tabla N° 6: Plan de acción de la mejora propuesta.

ACTIVIDAD O RESPONSABLE ¿Cómo se ¿Dónde se ¿Por qué se

TAREA hará? hará? hará?

Implementar una Jefe de obra Se realizara En el taller de Por la falta de

maquina Arenadora. una compra acabado mejor acabado
en las zonas
complicadas de
lijar

Implementar mesas Jefe de obra En el mismo En el área de Por la falta de

de trabajo. centro de armado espacios para
trabajo desarrollar el
trabajo

Capacitación al Jefe de obra En el mismo En el campo Para un buen

personal. centro de laboral desarrollo al
trabajo momento de la
labor

Control de Encargado de Encargado En el mismo Para disminuir

herramientas y almacén de control de centro de la pérdida y
equipos. herramientas trabajo desgaste de
herramientas.

34
 4.1.1. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACION MEJORADA:

Tabla N° 7: Diagrama de análisis del método mejorado.

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL METODO MEJORADO
EMPRESA: Taller Armando
DEPARTAMENTO/AREA: Acabado de proyectos
SECCION: Maestranza
RESUMEN:
ACTIVIDAD Método Método Diferencia
Actual Mejorado Observador Armando Calcina
10 10
Inspección 3 Fecha
Transporte 0
Demora 0 Método Mejorado
Almacenaje 0
Total 13 Tiempo
Tiempo Total Símbolos segundos
Nº Descripción Tiempo Tiempo
1 Verificación e inspección de material. 5 min 5 min
2 Inspeccionar el área de trabajo. 3 min 3 min
3 Limpieza del material. 10 min 10 min
4 Verificación de la labor a ejercer. 5 min 5 min
5 Reconstrucción de la estructura. 15 min 15 min
6 Reforzamiento con soldeo. 7min 7min
7 Desvastamiento con Amoladora. 30 min 3min
8 Instalación de maquina Arenadora. 15 min 5min
9 Pulido con maquina Arenadora. 20 min 10min
10 Limpieza de polvo con guaipe. 5 min 3min
11 Aplicado de thinner acrílico. 4 min 3 min
12 Pintado con base anticorrosiva. 20 min 15 min
13 Pintado con esmalte. 30 min 20 min
TOTAL 169min 104min

35
 4.1.2. CUADRO DE COMPARACION DE MEJORA:

Por lo tanto, la comparación de la mejora es la siguiente:

Tabla N° 8: Cuadro de comparación de mejora.

SISTEMA ACTUAL TIEMPO SISTEMA TIEMP

MEJORADO O

Reforzamiento con soldeo. 7min Reforzamiento con soldeo. 7min

Desgastamiento con 30 min Desgastamiento con 3min

Amoladora. Amoladora.

Esmerilado en zonas de 15 min Instalación de maquina 5min

soldeo. Arenadora.

Lijado de zonas imposibles de 20 min Pulido con maquina 10min

esmerilar. Arenadora.

Limpieza de polvo con 5 min Limpieza de polvo con 3min

guaipe. guaipe.

Aplicado de thinner acrílico. 4 min Aplicado de thinner acrílico. 3 min

Pintado con base 20 min Pintado con base 15 min

anticorrosiva. anticorrosiva.

Pintado con esmalte. 30 min Pintado con esmalte. 20 min

TOTAL 169 min TOTAL 104 min

36
 4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y
AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA:

4.2.1. CONSIDERACIÓN TÉCNICA:

Tabla N° 9: Ficha técnica de maquinaria.

EQUIPO ARENADOR CLENCO

FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR Vilca Hinostroza FECHA 25/05/2017

MAQUINA - EQUIPO Equipo Arenador UBICACIÓN Taller

FABRICANTE Clemco SECCION Acabado
MODELO SCW - 2040
CODIGO INVENTARIO
MARCA Clemco

CARACTERISTICAS GENERALES
PESO 65kg ALTURA 900 mm ANCHO 550 mm DIAMETRO 500 mm

CARACTERISTICAS TECNICAS FOTO DE LA MAQUINA - EQUIPO

capacidad de la tolva: 100 litros.
Consumo de Aire a 7 bar de presion con boquilla
de 8 mm(5/16"):4.500 l/min
Presion maxima de trabajo:12bar

FUNCION:
Es un equipo industrial de limpieza de materiales
conjuntamente con aire a presion. Se utiliza para
realizar trabajos de buen acabado, y a la vez son
livianos porsu facil transportacion.

FECHA DE MANTENIMIENTO Nuevo

37
 4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA.
Consideramos como recursos técnicos los siguientes puntos:

Recursos humanos Detalles

Dibujo técnico Por horas

Plano del dibujo técnico Por horas

Mantenimiento Por horas

Supervisor Por horas

4.4. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

1er mes 2do mes 3er mes

ACTIVIDAD
s1 s2 s3 s4 s1 s2 s3 s4 s1 s2 s3 s4

Estudio de tiempo y métodos

de trabajo en la empresa.

Planificación del proyecto de

mejora.
Presentación de la
propuesta de mejora.
Propuesta de mejora
aprobada.
Inicio plan de acción.
Adquirir materiales e
insumos
Instalación de los equipos.
Pruebas en los puestos de
trabajo.
Evaluación

Elaborado: Por el autor

38
 4.5. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE
LA MEJORA.

Realización de compras: En cuanto a la compra de equipo los proveedores pueden

tardar en la entrega de dicho producto:

 Entrega a destiempo del equipo.

 Incumplimiento de accesorios del equipo.
 Falta de recursos para poder realizar la compra.
 Inseguridad al momento de la compra.

39
 CAPITULO V
COSTOS DE LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA

40
 5.1. COSTO DE MÁQUINA, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

ITEM DESCRIPCION CANTIDAD MODELO PRECIO PRECIO

UNITARIO TOTAL (S/)
(S/)
1 Equipo 1 CLEMCO 3200 S/.3.200.00
“Arenador” SCW-2040
CLEMCO
2 Kit de 1 Stanley 50 S/.50.00
herramientas Tools
S/.3.250.00
Elaborado: Por el autor

5.2. OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA

MEJORA.

Nª DESCRIPCION TOTAL S/
1 Movilidad para el transporte de la implementación. S/.30.00
2 Capacitación al personal S/.150.00
Total s/ S/.180.00

5.3. COSTO DE MATERIALES.

ITEM Descripción Cantidad Precio Total
unidades Unitario
1 Útiles de 300 0.10 S/.30.00
implementación (hojas)
2 Servicio de internet 50 horas S/.1.00 S/.50.00
3 Impresiones 300 0.20 S/.60.00
Total S/. S/.140.00
Elaborado: Por el autor

41
 5.4. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
Tabla N° 10: Costo total de la implementación.

Nª Descripción Cantidad Costo Total

01 Equipo “Arenador” 1 S/.3200.00

CLEMCO
02 Kit de 1 S/.50.00
herramientas
03 Movilidad para el - S/.30.00
transporte de la
implementación.
04 Capacitación al 2 Días S/.150.00
personal
05 Útiles de 300 S/.30.00
implementación
(hojas)
06 Servicio de 50horasx S/. S/.50.00
internet
1.00
07 Impresiones 300 x S/.0.2 S/.60.00
TOTAL S/.3.570.00
S/.171.75
TOTAL + 5% S/.3741.75

Elaborado: Por el autor

CONCLUSION
Se determinó que el costo de la implementación de la acción de mejora del equipo
portátil “Arenadora” en el acabado de estructuras cuesta en la empresa S/.3.435.00
que nos resolverá el problema en el área de acabado y pintado de estructuras.

42
 CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y
ECONOMICA DE LA
MEJORA

43
 6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE
LA MEJORA.

6.1.1. SISTEMA ACTUAL

Estructura Sistema actual Numero de reclamos a Total de

la semana minutos

6 169 x 2 = 338 6 2028

minutos
veces minutos

Elaborado: Por el autor

Con el sistema actual, el tiempo empleado en dar un buen acabado de estructuras en

reparación es de 169 minutos, como se obtiene 5 reclamos a la semana, entonces la
demora es de 2028 minutos.

6.1.2. SISTEMA MEJORADO

Estructura Sistema Mejorado N° de reclamos a Total de minutos

la semana

2 con falla 104 x 2 =208 2 416

4 sin fallas 104 4 416

1232

Elaborado: Por el autor

Con el sistema mejorado, el tiempo empleado en dar un buen acabado de la

estructura es de 104 minutos, como se tiene 2 con falla y 4 sin falla. Entonces en
total de minutos empleado es de 1232 minutos a la semana

44
 6.1.3. RESUMEN

Sistema mejorado Sistema mejorado Ahorro de minutos

2028 minutos 1232 minutos 796 minutos

33.8 horas 20.5 horas 13.2 horas

Elaborado: Por el autor

6.2. CUADRO COSTOS Y BENEFICIOS

Tabla N° 11: Costos y beneficios

COSTO BENEFICIOS

Compra De Maquina “ Arenadora” Crecimiento Del Taller

Costo actual. 3200.00 Aceptación de S/.2500.00

nuevos acabados
clientes un 2 meses

Kit de herramientas. S/.50.00 Aceptación de S/.500.00

nuevos trabajos de
reparaciones
acabados.

Movilidad. S/.30.00 Intervención de S/.800.00

nuevos clientes para
nuevos trabajos.

Creación de nuevos S/.75.00 Fabricación de S/.100.00

afiches. nuevas maneras
trabajar.

Capacitación al S/.150.00 Menos empleo de S/.160.00

personal. personal en un solo
ambiente.
Costo de insumos de
S/.125.00
escritorio.

Costos Totales S/. 3,630.00 Beneficios totales. S/. 4,060.00

45
 CAPITULO VII:
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES:

 Se llegó a la conclusión de que el equipo nos dará un mejor acabado en menos

tiempo.
 Se concluyó que con este equipo los trabajos serán entregados a tiempo y
buena calidad.
 Se concluyó que el ahorro de insumos para el lijado se verán superadas.
 Se concluyó que este equipo es totalmente rentable ya que aumenta las
ganancias y disminuye el tiempo empleado en las labores.

46
 CAPITULO VIII :

RECOMENDACIONES
Recomendaciones para la empresa respecto del problema de mejora

 Se recomienda la pronta implementación del equipo Arenador ya que nos ayuda

mejorar la calidad del trabajo y a su vez incrementar las ganancias.
 Se recomienda utilizar ATS (Análisis de Trabajo Seguro).
 Se recomienda utilizar los EPP adecuadamente para trabajar.
 Se recomienda capacitación previa para el uso de la Arenadora
 Se recomienda utilizar las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo.
 Se recomienda utilizar los materiales para un buen funcionamiento a la hora de
trabajo.

47
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Aiteco (2013). Como elaborar un diagrama de Pareto

https://www.aiteco.com/diagrama-de-pareto
 Diagramas (1996). Como elaborar un diagrama de ishikawa
http://www.herramientasparapymes.com/%C2%BFcomo-elaborar-un-
diagrama-de-causa-efecto
 Manual de máquinas y equipos (2013). 2da edición Zamudio
 Manual blasting S.A. Informacion técnica Arenadoras

48
APENDICE

49
 ANEXO N°01: Matriz FODA de la empresa “TALLER ARMANDO”

Fortalezas:
Factor Interno F1: Personal calificado.
F2: Buen trato al público en
general.
F3: Calidad y precio en
nuestros servicios.
F4: Experiencia laboral en
Factor Externo nuestro rubro.
Debilidades:
D1: Falta de comunicación.
D2: Falta seguridad de la
empresa al personal.
D3: Falta actividad al
márquetin.
D4: Infraestructura
inadecuado.

Oportunidades:
O1: Conocimiento del Incrementar el número de Mejorar la infraestructura del
trabajo realizado. servicios prestados para poder taller mejorando la seguridad
O2: Adquisición de nuevos ingresar a nuevas dentro de la empresa.
equipos. oportunidades laborales.
O3: Creación de nuevas
áreas.
O4: Adquisición de
financiamientos.
Amenazas:
A1: Creación de nuevas Prevenir un sistema de Incrementar la actividad de
empresas. seguridad ante los cambios marketing.
A2: Competencia de precio climatológicos y
por debajo del mercado. mantenimiento de mercadería.
A3: Regateo de precios por
parte del cliente.
A4: Interrupción por
cambios climatológicos
durante la ejecución de la
obra.

50
ANEXO N°02: LLUVIA DE IDEAS DE PROBLEMAS CANTEGORIZADOS

Lluvia de Ideas Categoria de Problemas

1. Falta de señalizacion en el area de o Insuficiente señalizacion.

trabajo.
2. Mal estado de maquinas. o Insuficiente control de herramientas.
3. Falta de seguridad al desarrollar un o Insuficiente proteccion.
trabajo.
4. Falta de mantenimientos en maquinas. o Insuficiente de matenimiento.
5. No se realizan inspecciones de o Insuficiente control de herramientas.
herramientas.
6. Falta de orden y limpieza en el o Insuficiente inspeccion.
almacen. o Insuficiente comunicación.
7. Falta de orientacion para desarrollar un
o Insuficiente control de herramientas.
trabajo.
8. Se pierden pequeñas herrmientas
o Insuficiente control de herramientas.
manuales.
9. Falta de cuidado de insumos par el
o Insuficiente inspeccion.
desarrollo del trabajo. o Insuficiente inspeccion.
10. Inspeccion con el acabado de pulido. o Insuficiente comunicación.
11. Mal acabado con el pintado.
12. Falta de charlas de seguridad.
13. Falta de iluminacion.
14. Falta de seguridad.
15. Falta de equipos personales de
seguridad.
16. Falta de inseccion de la limpieza de los
materiales.
17. Falta de charlas de seguridad.
18. Falta de mantenimiento de
herramientas.

51
ANEXO N°03: GRAFICO DEL DIAGRAMA DE PARETO DE PRIORIZACIÓN DE
CAUSA RAÍZ POR FENÓMENO.

100%
250
90%

80%
200
70%

60%
150
50%

40%
100
30% Series1
Series2
50 20%
80-20
10%

0 0%

52
ANEXO N°04: GRAFICO DEL DIAGRAMA DE PARETO DE PRIORIZACION DE LA
CAUSA RAIZ POR HECHOS.

100%
120
90%

100 80%

70%
80
60%

50%
60
40%
40 Series1
30%
Series2
20% 80-20
20
10%

0 0%

53
ANEXO N°05: FLUJOGRAMA DE PROCESOS

Grafico N° 2 Flujo grama de los procesos principales de la empresa

“TALLER ARMANDO”

Planeamiento Operaciones

Inicio Ejecución de
proyecto Recepción de
mercadería
Requerimiento
Adquirir Mejorar la de materiales
Supervisar
una propuesta
actividades
licitación de trabajo

Realizar
Alistar
requerimiento de
requerimiento de
material
materiales

no

¿Aceptado? Actualización de
inventario
¿Se
requiere
nuevos
si materiales

Recepción de
materiales y
herramientas
Finalizar
ejecución de la
obra

Programar
actividades Mantenimiento de
del trabajo Fin herramientas

Fuente: Empresa TALLER ARMANDO

Elaborado por el autor

54
ANEXO N°06: DISTRIBUCIONES DE LA PLANTA PARA LOS NUEVOS
IMPLEMENTOS.

ENTRADA

AREA DE PULIDO CON MAQUIAN ARNADORA

Y PINTADO

RECEPCION DE MATERIALES

AREA DE ARMADO Y SOLDEO

ALMACEN DE MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS

Fuente: Empresa TALLER ARMANDO

Elaborado por el autor

55
ANEXO N°07: UBICACIÓN DE LA ARENADORA

ENTRADA

AREA DE PULIDO CON

MAQUIAN ARNADORA

RECEPCION DE MATERIALES
AREA DE
ARMADO Y
SOLDEO

Fuente: Empresa TALLER ARMANDO

Elaborado por el autor

56
ANEXO 08: PLANOS DE UNA ARENADORA

57
58
59