PARA LA VENTA EXCLUSIVA DENTRO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA

UINIV=SIDLD DE BUENOS AIR:S - FACULTAD DE IIIGENIERIA

D ART.' ;IENTO DE MECÁNICA APLICAD
Cátedra de T CNGLOGIA MECANICA_

MAQUINAS DE FORJA

Autor: Ing. Mario. Bruno

Redacción-Diagrannación: Alejandro Prewoli

1 1.

CENTRO ESTUDIANTES DE INGENIERIA

"LA LINEA RECTA"
SECRETARIA MATERIALES DE ESTUDIO
BUENOS AIRES

^l ^r v ^, f^ FY L 89
r
 MA' ,UINAS PARA hEALITAR 2L FORTAPO

Cuando se plantea el problema de elegir el procedimiento para la formación de pie-

-zas deben considerarse principalmente la clase y tamaño de la pieza a fabricar,
la precisión deseada, las cualidades de los materiales utilizadosyy, desde el pun-
to de vista d&l rendimiento, la cantidad de piezas a fabricar.
Er rmucnos casos la fabricación de una pieza puede realizarse por diferentes procedi-
mientos, por lo que es importante agrupar a los distintos tipos de máquinas con las
Cave se puede trabajar en forja.
Si clasificamos a las máquinas de acuerdo a la forma en que realizan el trabajo de
deformación, podemos agruparlas en:

1. máquinas que provocan la deformación del material a gran velocidad (acción por
choque o impacto)

2. Máquinas de acción por choque moderado

3. 1`a'cz 'iras que trabajan por camrrrción rápida

4. 1M1áruinas que actúan. por compresión lenta

Describiremos a continuación las características fundamentales y algunos detalles

constructivos de las principales máquinas de los distintos tipos.

!.En estas máquinas, llamadas de acción por choque o impacto, la velocidad de

golpe es de 5 a 7 m/seg.Podemos a su vez subdividirlas de acuerdo a su utilización:
1.1 Máquinas para forja libre
Dentro de este tipo de máquinas se encuentran los llamados comunmente martine-
-tes, en los cuales el desplazamiento de la masa o pilón de impacto se comanda neu-
-máticamente mediante aire comprimido (de instalación central o autocompresores) o
vapor.
Los primeros, que son los más difundidos(especialmente en piezas pequeñas y media-
nas, hasta 3 ton.), son de un montante(o bastidor en C) y de dos montantes.
La forma en que trabajan los martillos de forja libre es dando una sucesión rápida
de golpes sobre la pieza hasta obtener la forma deseada(en general, el desbastado
de una pieza que Luego será estampada).
La capacidad de los martillos , incorrectamente definida en general en los talleres
por el peso de la masa, queda determinada por:

a) Potencia de trabajo en el momento del golpe

E = 1 2 1 p v 2
m* v = . - .
G 2 2

b) Fuerza máxima de choque entre matrices (sin pieza) . En general y, de

acuerdo a las características del forjado, se necesitan varios golpes. La fuerza
r5xima se alcanza aproximadamente en el último golpe de estampado.

c) T1íimero de golpes por minuto: Debe ser lo más elevado posible pero debe
disponerse del tiempo necesario entre estos para poder manipular la pieza , pues, en
caso contrario no aumenta la capacidal productiva.

En la figura I1° 1 puede observarse un martinete de forja libre con compresor incor-
-porado , posee un montarte o bastidor en "C" í es de gran volteo, fácil accesibi-
lidad y rápido cambio de herramientas.
El tipo de montante limita el trabajo a realizar en esta máquina a valores de E
de alrededor de 7000 kgm para los modelos más grandes . El peso de la maza varia c
entre 25 y' 2000 kg., Wientras que las potencias se encuentran oomprendidas entre
5 y 240 C.V. (son las potencias de los motores).
La parte inferior Ch es la llamada "chabota", cuya función es la de aguantar el impao-
-to, por lo que es de gran volumen y yes portada por la fundación de hormigón con

unapo, c elástico
1
Las trepidaciones producidas en. los martinetes por este impacto son muy Violentas.Parte
de la energía del golpe es absorbida por la chabota y transmitida al terreno a través de
la fu nación, siendo la perdida función de la relación entre la maza(peso de ella) y el
pes o total de la chabota más la fundación. Er general se adopta el peso de la chabota
igual a 15 veces el peso de la maza(er Alema.ni 20 veces). Para una relación de pesos de
1;20 las rérd ir?as son, aproximadamente del 5 su?ando se trabaja con gran_ trayecto de de-
-for:-nacion en Dieta cali ente(golne ^,^1ort1:?uado ¡?el l2', —ara trayecto corto y p ieza
7a r ria(úl } "nS C 1oes'. Veremo s luego en la :'^ cric ci n nüe paré p rote-
^e la m ':üina

a fundacion s e intercale un emparr )la do a :^a ers

--c,r l
varias c apas(3) de hasta 200
7o

mm. de altura, sien,!-,, los cimientos de hormigón armarán.. E los martinetes grandes las
v-
profundidades de éstos llegan hasta 5 6 6 mts., valores similares se utilizan en los lados
de la base. Puede así lograrse amorti- 1s
-ruar dentro de limites admisibles _:s
vibraciones, principal problema en el
iorjaao con marulrieLeu.
El apoyo elástico mencionado preceden-
-Cemente es muy costoso , por lo que su
utilización o no debe ser el resultado
de una valoración de los factores costo O
por ur_ lado y excelente eficiencia téc-
-nica por el otro.

figura 1 J

La chabota se ajusta a la base del martillo mediante cuñas de madera "b". De este mo-
-do se consigue atenuar la acción de los impactos sobre la máquina.
Cuanto más grande es la máquina,menor es el número de golpes por minuto; por ejemplo:
maza 2000 kg. 70 golpes/min. }
maza 200 kg. 150 golpes/min.

Para estirados de aceros especiales se construyen máquinas de mayor cantidad de golpes

por minuto(200 a 450) pero en ellas el margen disponible en la temperatura de forjado
es menor, siendo siempre el peso de la maza menor de 400 kg. y su Ec máx. inferior a
700 1: .
Constructivamente la m ^uina consta de: Motor, transmisión por correas en "V"- polea
volante V - cigueral D - biela C del pistón del compresor - cilindro del compresor
(10) - válvulas distribuidoras V -V - válvula especial V., - maza-pist6n(2.A) - cilin-
1
-dro(7) - válvula de entrada de aire en A cuando desciendé la maza(4) - orificio de
entrada de aire exterior(5), cár.ara para el colchón de aire en el ascenso(3), Yunque
(18) - maza de base(13).
Las válvulas v y- V son giratorias, accionadas simultáneamente por un pedal a mano.
Sus lumbreras 'son e* perfil ecl^cial para establecer las diferentes comunicaciones
del forjad¿. El compresor 6-10 es de doble efecto; cuando
6 baja hay aspiracibri por V., Jr compresión por V2 provocando el ascenso de 2.
Cuando 6 sube se invierte dicha acción y la maz-, cae golpeando la pieza.
La intensidad de'_ golpe es má_Yira cuando V, w V,^ cierran completamente la comunica-
ción con las cámaras 8 y 9, a medida que-aneita la luz de pasaje por los orifi-
cios corres rondientes esta intensidad de gclpe di^mir . e. La rejalaci&r_ de la aper-
-tu_ra de las válv-ula^ la realiza el operario forjador, Termalmente mediante el pedal.
Cuando la parto 3 asciende, por existir un sol'_.o entre su pareo cilíndrica y la de la

2
piez1. 1, se crea dentro de ésta última una presión que, en la ultima parte de dicha carrera
de ascenso alcanza valores entre 5 y 6 atmósferas que contribuirá luego al movimiento deseen.
-dente. Por lo tanto, en el golpe, se sumar- cuatro acciones : Peso de la maza, aspiración
inferior, compresión superior y efecto de la presión del colchón de aire recién mencionado.
Cuando la posicmón de V y V„ es tal que permiten cerrar las comunicaciones con el cilindro
7: el aire circula sin aoci6n entre las cámaras 10 y 11 del compresor. Colocando las va*'_-
-vul;s en posiciones tales que permitan el pasaje do aire solamente en dirección de ascenso
de la maza, ósta permanecerá arriba. La válvula 3, de acción independiente, permite dar un
solo golpe- con deterció_: do la :masa sobre el material que sea forja, posibilitando asi dobla-
dos, etc.

El sistema regulable T-1 zfa a la maza ; junto con el cidindre interior 1 y la corona del pis-
tón A. Cuando la carrera de la maza es larga se fija al bastidor un accesorio que sirve paf
-ra guiar correctamente al mecanismo en la zona cercana al golpe .. La vinculación entre la
maza y el pistón es diferente en este caso y es mediante un vástago cilíndrico de pequeño
diámetro ., siendo la presión creada por el compresor de alrededor de 2 atm.
En la actualidad laregulación de las válvulas , en cuanto a su apertura y cierre se refiere
, permite realizar sin transición los golpes más variados , tales como : mattilleo por golpes
livianos , martilleo regular por golpes "apoyados " , detención superior de la maza entre gol-
- pes, etc.
En los martillos modernos es "apoyado y no rebotante. En la figuxa 2 vemos un martinete de
tamaño grande con accionamiento manual y sin compresor incorporado.

figura 2 figura3
J
Di la figura 3 puede verse ur_ martinete a dos montantes, utilizados normalmente para traba-
jos pesados, co.- capacidades de hasta 12.000 kg. y 60 a 200 ?olpes/minuto.
Los cilindros, las col.cnas y el puente se fabrican , -n reneral, de aoero fundido, mientras
que para la camisa se prefiere la fundición La ch:-,bota en este caso es independiente,

3
 a
las guías del p.lon son postizas y res_ulables para eliminar el juego y pueden ser del tipo
er_ "V" sencilla o doble figura 4). La vida útil del vástago del cilindro que sostiene la
maza depende en gran medida de la existencia de una buena guía, y, en los martinetes de gran
tamaño, se empotra este vástago a la maza: cuyo material es corrientemente acero forjado.
Los materiales utilizados para las chabotas son, generalmente, para los pequeños martinetes
de fundici6n gris y acero fundido en los grandes. Se fabrican en una sola pieza cuando el pe
-so de la chabota no supera las 120 ton. (10 a 20 veces el peso de la máza); cuando son mas
pesadas se encastran en dos 6 más piezas por medio de colas de milano pr ánclaje vertical.

1
La energía necesaria para el rtrabajo en-estos martinetes es obtenida mediante vapor á aire
comprimido, en genera] con doble efecto. Por lo tanto la energía cinética en el momento del
impacto vale:
E = 2 . M . v2 = G.h + p.S.h.
c

Siendo G= peso de la maza h = altura de caída(aproximadamente 1,3 mt.)

p= presí6n del aire 6 vapor S= superficie superior del émbolo

La relación (p.S)/G no debe superar el valor indicado en el diagrama de la figura 4bpara

cada valor de G; es. fundamental conservar a lavelocidad de golpe dentro de ciertos márge-
-nec, pues , para altos valores de ésta, se produce una fatiga muy grande del martinete.
En las máquinas que actúan por simple efecto la acción del fluido se utiliza únicamente para
levantar la maza , que luego descenderá en caída libre. La intens±dad del golpe varía entre
2,5 y 3 G.

1.2. káquinas para forja con estampa

En este tipo de máquinas es fund amert a_ tener una muy buena ;uía de la estampa superior con
respecto a la inferiot , por lo que los montantes se fijan a la chabota.
Como e n las maquinas descript a s precedentemente pueden t rabajar por caída libre o ser de d0-
-ble efecto.
1.2.1. Martinetes de caía: li vre : Existen dentro de este tipo de máquinas diversas
formas de elevar la maza , pero en todos los casos . evidentemente la energía e ntrenada en el
momento del golpe será :
E = G.h.(Rendimiento de la máquina)
e

Podernos entonces diferenciarlas en :

1.2.1.1 . elevación de la maza mediante correas.
La correa se sujeta a la maz a y, en la parte superior de la m áquina , se enrolla en un tam-
bor que ;ira siempre en el mismo sentido ( ref. 6 , finura 5).
Este tambor eleva la maza , ya que el rodillo de presión 7 presiona s obre el mismo y, como
entre ambos se interpone la correa , é sta se d esplaza con el giro del tambor.
4
 1

La liberación del rodillo(su alejamiento del tambor) provoca la anulación del rozamiento
entre ambas piezas giratorias y, en lonsecuene a se produce la caída de la maza.
Para desplazar el rodillo se utiliza un pedal, mientras ,—e rara detener la maza en cual.-
-quier posición debe disponerse de un freno a~ecuado(^i^.5 re^.9^.
í los marti netes
:aloe se produ ce u ':girar
Y t ^'^ _,'e to por le la c - rr C a debe
se
refriJerarse con a,tea. La altura de caída es v:ar- .,ble,s^,g+ín el mantillo utilizado oscila
entre 2 4,5 mts. como máx l rao( en la ctu ylldaa no es comían un valor tan alto), mientras
que el poso está entre 50 y .000 k_-. . E r lo: libre
^.e _
ibre
cal`3 l ema
u„ grave prob
eficin
1o conn ^t ^1tuy.,A el rl ..nte t;^ado c anclo
1_ se trabaja con u.n
a,.a imr
importante altura de caerla, por
lo cxue van siendo reemplazados por los de doble efecto.
D los martinetes de este tipo .en sus mayoretis tamuios el trabajo por golee no supera los
10.J00 kgm. 3

1.0.1.2. elevación de la maza mediante tabla

Er. la fiÉ~ara 7 vemos el principio de funcionamiento: T.1ra tabl3 1 va a.l .. r
presionada esta tabla por ur_ rodillo excéntrico 2 contra el ror?íllo motor se crea el roza
-miento suficiente para elevar la maza.
Cuando se ha elevado totalmente la maza se separa aatcméticamente el rodillo excéntrico y
entra en acción ur. freno que la mantiene suspendida en dicha posición hasta la realizaciont
de un nuevo golpe. Son poco difundidos y el rodillo puede accionarse manualmente o mediante
un pedal. El trabajo por golpe obtenido en estas méouinas varia entre 500 " 11¢00 kgm, las
alturas de caída esto comprendida entro 1, 3 y 1,8, mts., mientras que las mazas pueden ser
de 300 a 3500 kg.

1.2,1.3• el e T C10^ C C' masa edi nte cadena

El mecanismo de izuje de la maza consta de puna cadena de pocos eslabones que se arrolla en_
una polea acanalada y a la cual está fijada por un perno. La rueda va montada en un eje,
en uno de cuyos extr`vmos esta montado an embrague para acoplar el sistema al movimiento de
giro producido por el motor de la m4;uina cuando se elevó la ra a y desacoplarlo luego para
posibilitar la caída de ésta, libremente.
En el otro extremo del eje va montado un freno a resortes, cuya función es l` de detener
a voluntad la maza en cualquier posición(alturra).
En la figura 8 puede verse una máquina de este tipo: El motor 1 transmite.::su rotación por
poleas y correas en "V" a un engranaje 2 de pequeño diámetro primitivo, el cual engrana con
otro(.3 de gran tamaño que está vinculado al eje de la rueda acanalad..a de elevación de lo
40
maza ma i te el embrague antes meneo? onado. F.i accionamiento del embrague y del freno se

5
 realizan mediante aire comprimido,
con distribución por electroválvu-
-las en el caso del freno.
Para poder controlar en forma efi-
ciente los ciclos de golpeo se
ubican interruptores eléctricos a
Oferentes alturas, los cuales se-
-rín accionados por la maza en su
desplazamiento vortical(v. 4)
Las estampas superior e inferior se
f5 jan a la maza y a la chabota res-
-;activamente mediante colas de mi-
-laro.
Cuando se pone a punto la máquina se
usa un cerrojo 5 para retener con
se?uridad la maza arriba.
in la fig. 9 se ve el reglaje de las
-ulas(6).
Las potencias por golpe varía en es4a
-tas máquinas entre 250 y 10000 ky.
y las carreras entre 1 y 1,3 mt.

figura 10
J

1.2.1.4 elevación de la maza mediante aire o vapor

En estas máquinas pueden trabajarse con enero as muy superiores a las vistas en las mácnzi-
-nas anteriores(E máx.= 10.000 kgm.), pues, por ejemplo, existen máquinas de este tipo
dé G= 20.000 kg. y h= 2 m., que dan Ec= 40.000 kgn.
Constructivamente son semejantes a las de doble efecto, diferenciándose solamente en el
hecho que en unas se usa el fluido para elevar la maza solamente 1• en otras éáte es usa-
do en los dos movimientos(doble efecto).

1.2.2. ;'á Tuin:^s de doble efecto

Las ''•., forenciaT.los entre sí de acuerde al -tipo le accionamiento de cada una
1.2.2.1 Accionadas por aire 6 vapor
El principio de funcionamiento es idéntico al visto en las má.qu.inas de forja libre(1.1) s
n n la ub i cació n en est e caso Te l cilin d ro neumático e n
diferenciándose construc t ivam e nte
la parte superior de la máruina, solucionanio así el problema de la altura de caída.
Se utilizan mazas de 200 a 23.000 kg., las E varían entre 400 y 35.000 kgm. y las pre-
siones entre atm. 6 y 8 O
En la figura 10 se ve una máquina de este tipo, la pieza 1 es accionada por la maza en
su movimiento vertical y sirva para mantener la pieza móvil(maza) en su posición supe-
-rior, accionando el distribuidor de aire cilíndrico alternativo 2.
Puede regularse a mano una válvula rotatoria adicional; por otra parte , estas m .quinas
poseen en general un número de golpes por minuto entre 50 y 100(menps comunes).

1.2.2.2 Accionadas hidráulicamente

Son, en general, máquinas para obtener piezas forjadas de ;Tan precisión. Constructiva-

1
-mente habla..rndo, sor_ máquinas de carrera corta, la chabota y los dos montantes están
hechos en una soja pieza de acero1 obteniendo así una aran rigidez del conjunto y una
perfecta coincidencia entre las estampas superior e inferior durante el trabajo; las
guías son mucho más anchas 'que las normales (aproxima ?.cemente tres veces má,s).
La máxima carrera es de 360 a 500 mm, con un número de golees de 60 a 75 j/min. 1-70 es
conveniente superar este nro. para poder maniobrar adecuadamente la pieza en las estar.
-pas. Las energías utilizadas varían, según el tarnaiió de las máquinas, entre 800 y 8030
kgm. El doble efecto es creado nor un sistema hidráuls.ce, con bomba de alta presión a
caudal constante. Er. la finura 11 vemo^ ur martinete de carrera corta accionado hidrá.u-
-licamente. Tambi-Sn se construyen máquinas de estructura semejante a la vista en este
ítem pero acciona das mediante aire comprimido.

1.2.3 ? rtillos de contra,;el?e

Cuando las energías puestas er_ juego son mu¿- elevadas se utilizan los r arti llos de cor_--
-trá clpe, cuya forma Co^str` cti _errral es similar a la de los martinetes vistos
anteriormente para estampar, pero en este caso la chabota es reemplazada por una raza
inferior móvil y más liviana que ésta y cuya función. tamb-Ján es de golpeo.
Cuando la maza superior desciende la inferior seói.cn , ncvi`:r^ose en forma slmétri.ca
respeot.aa.un punto sobre el eje del rnovimie t^ €-1 s a' se produce el choque entre
ambas mazas .El desplazamiento entre amb is está coi^_r.: arlo per la vinculación existente
entre ambas, que puede ser mediante flejes muy resistentes 3(fig. 12) ó por .medios }:i-
-dr .ulicos.El fluido motor es aire comprimido y presentan estas máquinas las siguien-
-tes ventas- : 7
 - Pista de un dipositi-1
vo deslican ' c para recalcado prc-;
;7n en una prc^ n•sa i%inccnf. -

Prensa de husillo con

accionamiento por tres discos.

- Prensa Vincent con a's

cos de accionamiento planos.

Diámetro del husillo de las S00

prtisas de husillo en función de la pre•
mm
sión de recalcado.
} 400

-1 301
12

Ejemplo de pic as obtenidas en pren-

Diámetros de husillo nece- sas de fricción.
sarios en prensas de fricción y prensas. 0
Vincent en función de las dimensiones 0 209,09 000 .600 800 1000 t 1200
del material de partida- Presión de recalcado - ^
a. Prensa de fricción . b. Prensas Vincent
m0
mm
lea

^ tv0 V-
Ejensplos de aplicación para la fabricación de piezas de
t
forma de cabeza recalcada sobre prensas de friccirín.

eo
1
0 lo X 30 40 J0 ~70
piámelro del perno -^

a§. 27o hay péráidac parciales. de é== *a er_ in ehahota, ob±eriérdosc asi m ron rendirri en-
-t O.
b). Es notoriamente más liviano que las máquinas vistas anteriormente, a igualdad de po-
tencias.
c). Las fundaciones son más pequerlas (aprox. 15) y soportan pequer,as vibraciones.
Como desventaja importante está el hecho de no poder trabajar en el forjado de barras ó
piezas salientes.
Las energías puestas en juego en estas máquinas son función del tipo de vinculación exis-
tente entre las mazas ; las vinculadas mecánicamente se construyen de 20.000 a 4C.000 1__,7m
mientras que las vinculadas hidráulica*rerte llegan a 120.000 kgu.
Respecto al fluído motor arntes mencionado es importante destaca_- que también puede uti-=
-lizarse vapor, pero el rendimiento de la má-rAna es menor; trabajando con aire compri-
mido (producido normalmente mediante compresores rotativos o a't ernat ivos y en el me-
jor de los casos con turbocompresores) deben usarse temperaturas de 80 a 120 0 C.

Rertai.mientos
Compararemos dos martinetes de iguales h, G y p; uno de ellos de simple efecto y el otro
de doble efecto. En el primero de ellos(fig. 13 a.), siendo S, la sección inferior del
pistón y S2 la superior la fuerza necesaria rara levar-za- la ..--a con la misma veloci-
-daz con la que luego descenderá es s
p. 1 = 2.'.s J por ln tanto la fuerza ascensorial
es Fase . = 2.G - G = G

8
 De F = m . a tenemos : Aceleración de ascenso = a =G/m ; Aceleración = a,= ft/m
a descendente
Por lo que : a ad=a . Siendo h= 2. a.t2, tenemos
a ta 2h/aa ; t2h/ad ta =td=t
Puesto que v=a.t, va=aa . t y vd=ad . t entonces vGa-=vd=v
7
La energía cinética utilizable es : E m. v` y la energía disponible en un minuto,
riendo 'In" el número de golpes por minutr, es : W = n.E
C

Para el martinete de doble efecto fig. 13 b), siendo r. la fuerza ascensorial, la fuerza
de descenso es : F d = p.S2+G = 4G pues si 3 9= 31/2. 51 tenemos : p. S1= 2.G y p= 2g/S1,
de donde :
p. S2 2.G/S1. 3/2. 31 = 3G

Tendremos entonces: a a-= G/m ; ad= 4G/m ; por lo tanto ad= 4.aa

t--_ ---2h/a t= 2h/a = 2h/4a h/a ' o sea : t = 2.t y v = a t

a a d da a a d a a a
k
v = 4.a t /2= 2.v - ; E'= Í. m.z*2 ; W&=nt.Et
d a a a c d c.

Comparando las energías puestas en juego en ambos martinetes, tenemos :

E .m.v 2
c

E' .m.4 v2 1/4

Relacionando las W :
W/VT' = n. E %n'. E ' _ 1,5-1/ 2.4 = 1/6 . W' = 6W
c c
pues :

Podemos concluir que en un martillo de doble efecto la energía cinética es cuatro veces
mayor la energía disponible en un minuto seis veces mayor. Esta diferencia de perfor`
-m3nce se tiene en cuenta luego al diseñar las méquinas de doble efecto con valores me-
nores de h.

2. En las má^ruina.s de acción por choque moderado la deformación es producida a menor

velocidad que en el caco anterior, siendo la velocidad en el momento del impacto de al-
-rededor de 1 m/seg. Pertenecen a ente grupo las prensas a fricción 6 Prensas a torni-
llo y son utilizadas para forja con estaLipa.
2.^. Prensas a fricción
Este tipo de mIquínas permite, en
sus modelos últimos, obtener una
'-ran precisión en las piezas for-
-,jadas, con tolerancias del orden
-?e la centésima de milímetro y de
esta forma no es necesario el re-
-rasado posterior por arran7ue de
viruta. Esta circunstancia es de
Tran importancia, por ejemplo, en
ol caso de los en,ranajes cónicos
(± 0,03 mm.)o piezas como las que
Pueden verse en la figura 1.4, sien-
- do necesario extremar las precauciones y exigencias pira el logro de buenos resultados.
El material de partida debe ser de r23.^ e---acto y no pr,^cent3r zonas de oxido. El calen.,
-tamiento se hace por inducción con at.nósrera cont_c1.:.3a y el enfri amiento posterior al

9
forjado se realiza en cajas con grafito pulverizado para impedir toda posibilidad de oxi-
dación. Una vez la pieza en frío se efectúa un calibrado del dentado, para dejar la pie-
-z terminada. E„tas prensas son utilizadas especialmente para operaciones de acuñado
J

En ciertos casos, como por ejemplo el forjado de álabes de turbinas, se realiza el acaba-
-do de las piezas mediante el pulido electrolítico.

El accionamiento de las prensas a fricción se obtiene a través de discos de fricción Sis

-puestos sobre un eje que gira constantemente, accionado por un motor eléctrico por medio
de una transmisión por poleas y correas en 'n*". El eje puede desplazarse axialmente y así
los discos de fricción se aplican laúlteai mvatente sobre la corona de rozamiento reves-
-tida de cuero, dispuesta en el volante. Este volante está montado en el husillo , el
cual está roscado(espiral de pase largo) y enrosca ccn :._..a tuerca montada en el basidor
y que sirve de guía del movimiento. Cuando un disco giratorio apoya sobre la corona de
rozamiento produciendo el giro del husillo motriz, la vinculación roscada de éste con el
bastidor produce el movimiento vertical del husillo, ascendente 6 descendente se ón_ cual
sea el discó de fricción en contacto con la corona de rozamiento.
El aumento de velocidad que se produce en la carrera 9escendente del carro origina las
condiciones favorables para el trabajo de deformación plástica.
La presión que se produce al chocar el
cabezal sobre la pieza, debido a la di-
-s:ipación de la energía almacenada por
el volante, es tanto mayor cuanto menor
sea el recorrido de deformación, es de-
-cir, cuanto más rápidamente se produz-
-ea la detención del movimiento de giro
del volante.
Por lo tarta T prensas rapldas, en las
cuales tenemos elevadas velocidades de
prensado, se construyen con grandes dis-
•-cos de accionamiento y un volante rela-

Esquema de una prensa de husillo cun

•-t ivame nt e pequeño.
retroceso mejorado y guía prolongada de la n:a-a. -eneral las bancadas y las prensas se
(Tíaschinenfabrik Hasenclever A. C., Dusseldorf)
a. Volante. b. Disco de acciona miento para el pren-
sado. c. Discos de accionamiento para el retro-
ceso. d. Maza.
F g 17
i
.

10
 fabrican de acero moldeado
a

El mando de las prensas a fricción se realiza normalmente a mano o a pedal, permitiendo

ss un..- cierta variación de la presión de trabajo, scgn sea la pieza a fabricar.
L= transmisión en las .máquinas pequeñas se realiza directamente a través de un varillaje-,
sobre el eje de los discos de fricción, en las prensas pesadas es necesario recurrir a a-.
seM cmctor hi?ráalicc Pues la fuerza del operario no e7 suficiente para obtener la trae
-síón necesaria en los discos de friocién.
Para eliminar el peligro ocasionado por posibles averías en el retroceso(freno a destier-
-po), en las modernas nrensas,con elevadas velocidades de trabajo , se colocan frenos es-
-neciales que inmovilizar_ el volante automáticamente en el punto muerto superior.
Debido al accionamiento a friccién la velocidad de trabajo aumenta a medida queel cabezal
desciende, pero en el retroceso se presenta el fenómeno inverso y con ello un tiempo de re
-troceso(in.activo)_demasiado prolongado. Además, al iniciar esta carrera de retroceso, la
corona de rozamiento se halla detenida en el punto muerto inferior y,,debido a su inercia,
no puede adquirir en forma instant3rea la velocidad periférica del disco de fricción que ,
toma contacto con ella, produciéndose un indeseable deslizamiento y una gran cisipación de
energía en forma de calor por el rozamiento.El desgaste prematuro del revestimiento de
cuero y la considerable pérdida de energía producido han dado lugar a diversas tentativas
de mejora, pero , para no extendernos demasiado en el tema mencionaremos solamente a una
de ellas, que es la obtenida utilizando tres discos de fricción, dos de ellos unidos entre
sf po.. coronas dentadas eil sus periferias (fig. 1.5.b^..'
La corona de rozamiento central, al iniciar su movimiento de ascensión entra en contacto
por fríoción con la zona de pequeña velocidad periférica del disco lateral inferior (zo-
-na cercana al eje de rotación del mismo)¡ luego, a medida que asciende, aumenta la velo-
-cídad periférica del disco en la zona de contacto con la corona hasta que ésta entra en
friocíón con el disco lateral superior, a partir de lo cual la velocidad de ascensión dis-
-mínuye por disminuir la velocidad periférica del disco en el punto de contacto(se acer-
ca al eje de rotación del disco).
El gráfico de la figura 19, nos da las
T, (riLCi.^ () t otd^ ^1 .
curvas de presión de un martinete y de u-
48 na prensa, para provocar una misma defor-
mación de 40 mm de altura, en un cilindro
de acero de do =34 mm; h =51 mm con t= -
Fig . 12000. Se aprecia que con el martinete (-
32 19 linea superior) son necesarios 4 golpes,
con disminución sensible de la magnitud
deformada en cada uno de los sucesivos.
La línea inferior corresponde a la pren-
sa.
Las áreas encerradas nos darán los co-
rrespondientes trabajos, muy inferior co-
mo se aprecia, para el realizado por la
prensa.
10 2Ci 30 4 0 í nm)

Paciendo un análisis comparativo entre estas máquinas r los martinetes vistos anteriormen-
-te,poriemos sacar las siguientes corcluslónes :

a) Trabajando con prensa de fricción obtenemos un menor desgaste de herramientas, undacio

-neo más sencillas, un proceso operativo mucho mis silencioso y, sobre todo, una potencia
necesaria mucho menor

b) La energía acumulada en el volante que comanda el tornillo de la prensa e s totalmente

aprovechada en la deformación ; en la mayoría de los casos basta un só lo golpe para con-
-formar la pieza, pues el k (Resisteñoia ideal a la deformación pl stica.!i cana material
depende de la temperatura , lo la magnitud de la defe-,rmacic t , de l:i velociá d con cj
produce esta il.tima) del materia ] en Caliente a la velocidad de estas prensas es bastan-
-te menor a] obtenido con martinetes de mayor velocidad de deformaciln(ver

11
 --
900
A00
700
600 ^
i00
400
1 1

300
NO
ri
200
aQ ^a
co+
er
c JQ^JCa ^c\o, aQ
100

tia ae ^ a
ec
Ga ^^Q
50 Óe
Gac

y
200 400 800 1 250 2000 3200 5000 8000 1
250 630 1 000 1 600 2 500 4 000 6300 10 00C

Potencia de trabajo de la maza en kg/m

En la figura 18 se presenta un,gráfico para de-

terminar E necesaria, en los martinetes, usang,o
dos escalas 1-II en las ordenadas de acuerdo a la -
complejidad de la pieza. La I es para piezas de
forma sencilla, ángulos redondeados, nervaduras
y paredes gruesas, como por ejemplo: manivelas señ
cillas, bridas, volantes, engranajes sencillos, pa
l ancas simples. La II es para piezas de forma com-
plicada, ángulos vivos, nervaduras altas y finas,
como,por ejemplo: piezas de paredes delgadas, ma-
nivelas complicadas, tambores de freno, engranajes
de pequeño espesor, etc.

Fig. 22

Piezas forjadas en prensas de fricción

Puede notarse en las que no se ha eliminado
la rebaba el volumen de material que se des-
perdicia en algunos casos.

12
 J 2) 80
2m^
2
J r= oo4 % T
4^^/CÍ
o,QQ
15

^^ I
YQ %G !

200
5 po

606 800 0D
w0 800 1000 1200
Fig. 20 Fg . 21
c)El contacto pieza-herramienta es mayor en las prensas que en los rrillos, pero menor
que en las prensas a eYcéntrica(de baja velocidad en el p.m.i.). La ',^r,¿Iación es 1:6:18
d) La pérdida de calor en la pieza es de 20 a 30 veces mayor por presiú.._ :fue por simple
contactos r;,i entras que el llenado de la estampa. superior es mejor con prensa que con mar-
-t inet e.
e )En las prensas se puede dosar la energía para caca carrera, determinante de la preci-
-sión y homogeneidad de las piezas forjadas, mediante sistemas electrónicos. De este ro-
-de todas las piezas de un mismo lote son conformadas con la misma energía. (*)
f)Pcr lo dicho en ""d"", o sea que al deformar el material en forma menos brusca en las
prensas la elevación de temperatura es menor, podemos concluir que en la formación en ca-
-liente, principalmente con piezas complicadas, se obtienen mejores resultados trabajando
con martinete, a pesar de las grandes pérdidas de trabajo que en este caso se presentan.
E. cambia, para perfiles sencillos la prensa resulta mucho más adecuada, a causa de las
ventajas indicadas.
Vemos entonces una importante separación entre la forja con estampa en su sentido más es-
tricto y el prensado.

(*)Para automatizar la producción las prensas son mucho más aptas que los martinetes, por
cuanto es indispensable para ello conformar la pieza en un solo golpe. En los martinetes
esto sólo puede lograrse en piezas muy simples pero la pieza tiende a "agarrarse" en las
estampas, circunstancia ésta muy negativa en una automatización.
Para proteger a la máquina de posibles sobrecargas, últimamente se utiliza un acoplamien-
to a fricción (1T°3 en la figura 22).
El sistema de dosaje electrónico antes mencionado y esquematizado en la figura 23 funciona
de la siguiente manera : Se^ín sea la velocidad del carro al cual está fijada la crer.:alle-
- ra "a", el generador "G" produce una tensión eléctrica en los conductores 1 y 2.
Cuando la velocidad del carro (iridicativa de la energía puesta en Juego ) produce entre los
conducto s una tensión igual a una previamente regidtra" a en el aparato electrónico 3, Ls4
-te cierra la válvula neumática 4 que comunica con el servomotor de desplazamiento del
árbol 2 de la fig -ira 22. En ese preciso 'instante quedan desvinculados los dos Tratos del
volante , que sisee descendiendo con la energía ar",quirida hasta ese momento.

2.2. prensas V--,nz:ent

En las fjguras 24 y 25 podemos ver m qu±nas de este tipo; l- de la fi sa 2 transmite el
movimiento y, consecuentemente, la fuerza media te discos de fricción volante sónicos,
con lo que se consim-e ,ue la veloeida^ enn lu linea de contacto-sea i7ual en todos los
puntos de ésta. Con esto se transmite mejor la fuerza en la aceleración y en el frenado y
aumenta notablemente la vida útil de los revestimientos. Las prensas Vincent trabaian de
manera que el husillo no se desplaza hacia arriba y hacia abajo, como en las otras pren-
sas de fricción, sino que mediante su giro-y puesto que no puede desplazarse vertical-
-mente- mueve el carro al cual está vinculado(por roscar entre s^ y, puesto que éste s&-
-lo puede moverse verticalmente mediante una guía diseñada a tal efecto, obtenerlos el
deaplaz .,,._ertc vertical del carro
13
 - Esquema del proceso de recalcado en
una prensa de fricción sistema Vincent.
Izquierda: Vista anterior (posición de traba-
jo : Recalcar).
Derecha: Vista lateral (posición de trabajo:
Extracción de la pieza).
a. Bastidor. b. Maza. c. Husillo. d. Discos
de fricción. e. Contrapeso. f. Casquillo de re-
gulación. g. Matriz. h. Estampa. i. Vástago
de extracción. k. Pistón de extracción. 1. Vás-
tago inferior de extracción.

Esquema de ura pren sa de fric-

cwin^con acción dz prensado c o„nbinada de
T! acuerdo con D.P. 699.221.
Izquierda: Posición de tral,ajo : Recalcar.
Derecha: Posición de trahsjo : Extracción (He-
rramientas de recalcar abiertas).
a. Bastidor . b. Maza para las herramientas de
recalcar superiores . c. Maza para la lierra-
mienta de recalca r inferior , d. Discos de fric-
ción - e. Husillo. f. Herramienta superior.
g. Herramienta inferior.

este ceso el carro absorbe toda la presión de formación, de manera que el bastidor de
la máquina propiamente dicho queda descargado. El peso del carro se compensa,en el caso
descripto en la figura 24 mediante contrapeso para lograr un mando falcil de la máquina,
mientras que en otros casos se establece la compensación del peso mediante aire compri-
mido.
La prensa Vincent de la figura 25 , cuyos discos de acción son planos, se usan para el
recalcado de piezas largas 6 de complicada geometría zr en el forjado de cuerpos de revolu-
ción o de formas macizas. El carro "C" ubicado abajo, , asciende y golpea contra la mesa
fija 12, ubicada en la parte superior. El volante y el tornillo sólo 'giran sobre su pro-
-pio eje, manteniendo e3 primero una posición fija(axialmen.te hablando) respecto a los
platos laterales motores. Las diferentes partes de esta máquina sor

1. platos laterales 2. árbol de transmisión

3. acoplamiento a fricción de seguridadtalipatina respecto a "b" y "c" cuando hay sobre-
-cargas. Los vástagos con resortes usan la fuerza de fricción reglable.)
4. plato central 5. banda de cuero 6. servomotor para los despla-
7o freno o comando electroneumático y resortes. -zamientos axiales de 2.
6. bastidor en una sola pieza de fundición especial.
1z
 10 . torr-illQ y tuerca. Ira tuerca que sube y baja está vinculada al carro inferior
que es quien produce el impacto.
ll. cierre giratorio del tornillo en bronce duro
12. mesa superior encastrada en el bastidor.
l;. cilindros de equilibrado
`4. vinculación tuerca-carro ±nferior
15. eyector inferior rmecanico,neumático o hidr .ulico.

2.3 Prensas de rodillos de fricción

estas nagquir as(fi,q. 27) el volante se halla
situado por encima de la bancada de la prensa lr

no ocupa mayor espacio que el requerido por la

base de la bancada. Por encima del volante no
hay más piezas constructivas, reduciéndose así
la altura cTi^-h prensa, en comparación con las
vistas anteriormente,en un valor aproximado al
30 %. El tornillo de la máquina gira solamente
en norma solidaria al volante y está enroscado
a]. carro lodo de la misma forma vista en la
fi, ra24. El voiajt e lleva dos coronas dentadas
concéntricas y, cuando los rodillos de fricción
atacan la cara interna estriada de la corona exterior el sistema de frenos que tra-
-baja sobre la corona interior

Mando de la prensa de husillo de rodillos de fricción

Posición de reposo del volante. (Posición media de los rodillos de fric-
ción, frenado).
Descenso de la estampa (Rodillo de fricción presionando, freno levantado).
at y a, Rodillos de fricción. b. Freno. c. Volante J ti

El calor generado en el rozamiento continuo es eliminado por un pequeño ventilador si-

-tuado sobre el volante del motor y que impulsa una corriente constante de aire fresco
sobre los puntos de ataque :de los rodillos. (.Pig.28)
Se han desarrollado también prensas que conservan el acoplamiento de fricción- antes vis-
- to(entre el volante fijo án di rección axial y el rodillo de ataque), pero la inversión
del mo-,rii iertc de Giro se real¡ - 7,:i mediante el motor, evitando así una impor-
-tante cantidad de brbanos :^ec hicos. El rrámero de golpes por minuto que puede obtenerse.
con. esta ..m6q uina reCal
puede de la ar
ars+n _»-.aa, pue^ e a arse
v r2rron preci-
y 1Sr sor
sor ^:

sión , obte niéndose piezas que se caracterizan por s,_ gran unifor idad,(^i9.23)

Pre nsa-o de martillo

e ;tas ni uina la trans::tisión de fuerza se
realiza indirectamente a través de un cilin-
dro de trabajo, que eleva y baja el carro
mediante aceite y aire a presión. Se obtiene
un elevado niero de carreras, siendo muy ade-
cuada para la fabricación de piezas de formas
diversas.

15
i
 + 3.i4 uinas que trabajan por compresión rápida
La velocida;^ eN estas máquinas es variable con la. posición del ci er:al,es mwxima
cuando éste ha girado 900 a partir del P. M,. g. (a.pro_ximadament e 1,3 m/seg) y nula en el
P. :. I.. La velocidad normal de trabajo es de 0,3 a 0,4 m¡seg."9
Por_.su importancia dentro de Pote tipo de má yui7^a^ Lendionamos a las prensas a excéntrica
D la figura 31 vemo: una de doble montante. de cadencia r ,pida; sus capacidades varían
entre 100 tt. y 12.500 tt. mientras que la envidar de golp3s por minuto normalmente eso'
-tán comprendidas entre 56 y 200. Las máquinas más potentes tienen motores de alrededor
de 500 CV.
Son utilizadas en la fabricación de cantidades muy grandes de piezas en serie, por e jem-
-plo bielas y cigCze^.ales, con sistemas de automatización er_ el movimiento de las piezas
dentro de la prensa(cuando necesitan pasar por dos o tres etapas de conformación hasta
obtener la forma final).En la figura 32apuede observarse un laminador del tipo de los
usados frecuentemente como complementarios en el trabajo de estas máquinas, en ellos se
busca obtener un desbastado preciso previo' al estampado en las prensas.
En la figura 31 se observa una prensa a excéntrica cwos detalle:-constructivos son:
2. Arbol de'_ cJ ic al 3. Biela 4. Carro guiado en gran lon .tud
J. Bastidor, mesa travesaño y montantes sola daric = con tirantíes Aretensaños
5. Perno de la biela(no hay regulaciór en la carrera, pero puede regularse la altura
de la mesa).
6. Vástago de comando que vincula el freno con el embrague por dentro de 2. (-)
7. Arbol del volante-engranaje reductor. B.Freno del volante.
4 9. Motor 10. Embrague del cieLieñal de discos mvltiples y comando neu-
11. Freno del árbol motor(de discos). (*l -mítico.
12. Accionamiento del ey'otor inferior vinculado al árbol del cigüeñal por la leva 21.
13. Mesa regulable en altura mediante 14. 15. Eyeetor superior a palanca.
16. Tanque de aire. 17.Compensaci6n neumática del peso del carro.
18.y 19. Acceso para lasxpiezas forjadas.

Las piezas quedan terminadas en una sola. carrera , su construcción es muy resistente y son
el complemento indispensable en la forje, con estampa, en el rebabado de las piezas forja-
-das.El ritmo de producción es muy bueno, mientras que las fundaciones en estas máquinas
son pequeñas.Er una prensa a excéntrica existen diversas maneras de comandar el carro,
siendo muy importante su mención por afectar notoriamente la precisión del forjado.
Se desi graa cauro "vuelco" de la ruina a la posición. angular de la excéntrica respecto a
la fuerza vertical que aplica di carro sobre la pieza trabajada. La componente horizon-
-ial de la fuerza transmitidaor la biela al carro actúa inclinándolo y, sumado esto al
trabaic de cargas re centradas, provocáis deformaciones elásticas sobre las guías del ca-
-rro, afectando, cono ya dijimos, la calidad del forjado.
la; prensas de forjar con
una biel-3 de rr°si6n(fi,.3M
el esfuerzo se transmite
la biela lela excéntrica al
carro a t rav^s de la ne ra-
-t riz del perno horizontal,
según el flujo de fuerzas
de la figura. Esta forma de
transmitir el esfuerzo es
cada vez menos usada. (*)
En la figura 33 vemos una
transmisión. por doble bie-
la, de acción uniforme so-
-bre el carro en una dire-
-cciór.La distribución de las
fuerzas de trabajo en los cos
-lados del carro anula los po
-Sibles momentos de vuelco.
Do todos modos en estas má-
-,u.nas subsiste el problema
de las fuerzas que actúan
delante y detrás del centro
de la máquina y que provocan
momento de vuelco , pero se ha!
mejorado la exactitud respec4
F r -- jJ F 1g . 33
-to al forjado obtenido con
las antes citadas.
(*) Dentro de ciertos limi-
.0
tes se mejora la rigidez de
la máquina al vuelco con el
aso de guías lar as.
La llamada prensa de "cuña"
(fig. 34)presenta la carac-
-tenística de repartir el
esfuerzo en toda la super-
ficie del carro uniforme-
-mente. El movimiento alter-
-nativo es comandado por una
excéntrica biela, la
cual acciona una cuna con co-
-lizas de deslizamieÑto incli
-na-l s arriba y hor_ zo:: l_,,s
abajo ue trabajan sobre des
-guí<-as, la su-2rior fija al
bastidor la inferior abier-
-ta en el carro. L--c esfuer-
-Zos actuan así en toda la su
-perficie d'ol carro, recar an
-do mínimamente las -..mas y
cbte,~±e n-'o gron pr'cisión en
el forjado.

4. 'á7, unas Que actúas lenta

por ooripresi&l^

Debido a su baja, ve1ocida^ estas m ':. uinas no sor apt'is , er para la forja con

18
estampa, salvo casos de piezas b ardec de ferrocarril , construcciones navales, etc.
Er, estas aplicaciones, como as í ta ?bián en la forja libre de -randes lingotes es su-
-mameute útil la prensa hidráulica, pudiendo ser exclusivamente hidráulica con pre-
-siones de trabajo de hasta 400 atr.:. (comandadas con aceite ) o a vapor-hidráulica, en
la cual el vapor a baja presión ( 10 a 12 atm .) crea, mediante un sistema hidráulico qv.e
puede ser de uno o v riDs cilindros ( 3 cc-s nw,.imc ), presiones de trabajo del orden de las
. p areciendo por el avance tecnol6gi so de otras máquinas.
300 at r. Estas últimas van d za
Aun ze con la prensa rsdráuliaa peed entregar su esfuerzo nominal en cualq uier punto de
su carrera su velocidad de acción es in peCTusI:a y su tiempo de invorciÓn mugir largo, de#
-teriróndose rápidamen t e las estampas c mondo se forjan m etales a altas temperaturas (ace-
-ros). -i estas ^';uinas pueden usarse dispositivos de eyección , permitiendo entonces
tr ba, a r cor ánc-ilos de salida en la estampa ~r^-^r nocueños ; además , la inmovilización del
carro ante esfuerzos prerreglados permite usar matrices cerradas ( sin cordón para rebabas)
Este tipo de máquinas es apta para el forjado de metales no ferrosos y pueden establecer
-se varias categorías según su tamaño
Prensas pequeñas : de 100 a 1000 ton. Normales : 1000 a 3000 -tón: -"
grandes : de 3000 a 6000 ton. Extra-grandes : más de 6000 ton.
ñntiguamente se usaban con mas frecuencia que ahora acumuladores ed energía entre la
bomba L,r la prensa hidráulica, trabajándose así con bombas más pequeñas, funcionando a
intervalos para la carga de dicho acumulador, que es quien entrega la presión necesaria
a la prensa o batería de prensas.

El sistema de accionamiento de las máquinas es siempre hidráulico,

mientras que la secuencia de operaciones puede ser comandada en forma
eléctrica, olectromagnética, hidráulica o neumática.

p,

fi
t1

400 1, is. de Garganta para

A. hado d e metal.

600 Tons_ para aeu I,do y

torJaeo de metales

Prensas Hidrául ic as

Prensas de
fricción

19,1
Máquinas de forjar horizontales '
Sor particularmente aptas para recalcar barras, en especial las de gran
longitud, que no se pueden trabajar en las máquinas vistas hasta aquí.

cok ca

a
- Esqucnca de finta tnéqutna de forjar 1
a. Material de partida. b. Mordaza derecha (casi
siempre fija). c. Mordaza izquierda, móvil. d. Sis-
tema de palancas acodadas. c. Volante con acopla-
miento . f. Manivela. e. Estampa. h. Carro de re-
calcado. j. Pedal para accionar el acoplamiento.
k. Palanca de mano para accionar la morda-
za derecha-

Fig. 36
r-J
Estas máquinas se construyen como

prensas excéntricas horizontales,

el carro principal,q_ue lleva la

estampa es accionado por la mani-

vela a través de un acoplamiento.
El recalcado puede ser, como ya he
35
F, .35 J-mos visto, en el extremo libre o
en una zona cualquiera de la longitud de la pieza.
Pueden hacer además punzonado, cortes separatorios, etc., siendo las
matrices, en general, partidas formando dos mordazas de fijación.
El comando es normalmente mecánico, por volante, embrague a fricción

freno y piñón y, de este, al ci gueñal.

la o las herramientas(fig. 35)están constituidas por una serie de es-
-^ampas(pueden ser 2,3 6 4) fijados al carro móvil vinculado al sis-

-tema biela - manivela.

El material cortado a lo largo o en barras, según el caso, normalmen-
-te redondo, es introducido por la abertura del bastidor C y coloca-
-do entre dos matrices una de las cuales en este caso es móvil(Mi2) y
la otra es fi ja(T&) .
Cuando el carro avanza hacia la pieza el sistema de palancas 0-01-02
provoca el cierre de I21 que sujetando fuertemente la barra, permite a
la :9t3mpQ1 recalcar penetrar, estampar, etc. el material en cuestión.
20
 J

-Esquema de trabajo de uva máquina de for-

jar horizontal.
1. Introducción del perno con mordazas abiertas. z. Cierre de
las mordazas . 3. Recalcado o prensado de las piezas de forma.
4. Retroceso de la estampa . s. Emulsión.
a. Mordaza fija. b. Mordaza móvil. c. Estampa.

.Fig.37,
,.-Estructura de una máquina de recalcar Y• forjar horizontal (Prrusa
de manivela).
Alzado : Forja de un soporte de válvula, partiendo de barra. en tres fases de tra-
bajo ( recalcado previo, recalcado de acabado , punzonado ). Carro principal en
posición atrás en reposo.
Planta : Forja de un tornillo hexagonal en dos fases de trabajo (Recalcado pre-
vio, recalcado de acabado ). Carro principal en posición de acabado . Palanca de
accionamiento actuando.
a. Cuerpo de la máquina . b. Polea . c. Eje de contramarcha . d. Ruedas den-
tadas . c. Cigüef al . f. Biela de seguridad . g. Perno de rotura . h. Palanca:
3 8 de accionamiento . i. Carro principal . k. Sistema de palancas de dos puntcs.
Fig Q f. Carro de mordazas con mando. m. Carro de mordazas que puede desplazarse.
n. Sistema de palancas para retirar el carro. o. Soporte de mordazas . P. Mor-
dazas. q . Estampa. r. Estampa de prensado . s. Punzón. t. Tope.

La figura35presenta las tres operaciones necesarias para la ejecución

b.
de un buje de recalcado, según el siguiente proceso:
1. El material por acción del punzón 1 es recalcado a un diámetro
inferior al del cuerpo
2. Desplazado por tenazas al segundo alojamiento vertical, es recal-
cado de nuevo en la cabeza.
3, Desplazado al tercer alojamiento vertical, el punzón 3 lleva la
pieza a medida, realiza la perforación central y separa la pieza de
la barra.
El hecho de que el utilaje esté compuesto por tres matrices que se
abren, permite solucionar problemas con piezas con resaltos inter-
-medios.
Algunas recalcadoras permiten separar la pieza en la -&ltimafase del
estampado, por una acción de- cizallado, que puede ser prepara-
-da en las fases anteriores, como ya vimos.
Para grandes producciones, por ejemplo en la fabricación de bulones
en frío, la máquina es totalmente automatizada, es decir que la ali;'
-mentación, traslado de la pieza a las diferentes fases de recalca-
-do y corte, se hacen a velocidades sumamente elevadas en forma au-
- tomáticas ( 60 piezas por minuto ).
Existen máquinas en las que el carro porta mordazas se acciona me-
-diante un motor independiente a través de un acoplamiento de fric-
ción independizando así el accionamiento del recalcado y el des-
-pla zamiet1to de las mordazas.
.,uy importante en la precisión. del trabajo es el cierre correcto 2
de las mordazas de fi„ación, por ello se usar largas gl.iías regul._a-
-bies y también sistemas de palancas acodados robustos y rígidos

asegurando una elevada presión de cierre y garantizando así la ab-

-sorcón de las fuerzas transversales en el proceso de recalcado.
Normalmente la presión de las mordazas es superior a la de recal-
-cado. La capacidad de las forjadoras horizontales se encuentra
entre 50 y 4000 Ton., pudiendo recalcar barras de hasta 250 mm. de
diámetro. En general éstas máquinas se utilizan en trabajos de
formación en que deba aumentarse la sección de partida pudiendo
ser cuerpos huecos o macizos de las formas más diversas.

Las máquinas permiten, en muchos casos , trabajar directamente par

tiendo de la barra laminada, es decir, sin tener que cortar previa-
mente la barra a medida, y presentan la posibilidad de disponer si-
multáneamente varias herramientas en la máquina, formando as¡ el ma-
terial en las distintas fase. de trabajo, con un solo calentamiento
Por ello pueden utilizarse en muchos casos y permiten el empleo
de muchos tipos de herramientas. La longitud de la caña de las pie-
zas recalcadas y prensadas no se halla limitada, por regla general,
por lo que con ella también puede' fabricarse piezas que ya no pue-
den obtenerse sobre premias de husillo. Comparadas con las prensas
hidráulicas y los martillos, trabajan con mayor rapidez y presición
'son más economicas y el trabajo es tan limpio que con frecuencia no
es necesario un mecanizado posterior.

22
 Fig.39
gorja de una llave hexagonal en 4 fases de trabajo ('t. Recalcado previo. 2. Recalcado pre-
vio. 3. Prensado. 4. Punzonado).
a. Cuerpo de la máquina. b. Polea y acoplamiento de aire comprimida r. Freno de cinta
por aire comprimido, d. Eje de contramarcha. e. Ruedas dentadas. f. Cigüeñal. n. Bie-
la. h. Carro principal. Leva de doble curvatura. k. Rodillo de avance- 1. ilodill.,
de retroceso . m. Carro con severo. n. Leva de mando para acoplamiento y freno.
o. Palanca de apertura. p. Carro de mordazas. q.Islordaza móvil. r. Mordaza fija.
s. Primera estampa previa. L Segunda estampa previa . u. Estampa de prensado. v.
Punzón hexagonal.

Esquema de una máquina de forjar horiao,ital con mando por aire a presión.
.0

Forjado a alta velocidad

Este sistema, designado E.erf, fue usado inicialmente para traba-
jar superaleacicn_es refractarias para la industria espacial.
En la actualidad se lo usa para forjados comerciales de precisión

con ángulo de salida nulo, en piezas que en general no necesitan

un mecanizado posterior.
L a máquina más difundida es la prensa mecánico-neumática, median-
-te la cual se resuelven los casos más complejos de piezas forja-
-d_as con velocidades de golpe que llegan a los 20 m/seg. En los
martillos de doble efecto ésta velocidad varía entre 5 y 7 m/seg.
Para una potencia riada las máquinas de mayor velocidad permiten
el uso de masas más pequeñas; las dimensiones, respecto a un mar-
tillo se reducen considerablemente y la fundación también es me-

nor.
En el trabajo de recalcado se obtiene una relación de 5:1 mien-
tras que las prensas convencionales llegan a un 3,5:1
En extrusión se obtiene una relación de 40:1 en comparación con
20:1 de otras máquinas.
u a alta velocidad de defor'luación trae como consecuencia el estre-
-cho contacto del metal con las esta'npas pudiendose obtener piezas
de perfiles complejos con tolerancias muy pequeñas, que pueden
1:_egar en casos especiales a 0,1 y 0,025 mm. ( fresas de acero
super rápido ). El tiempo de forjado es del orden de la fracción
de segundo pudiéndose regalar con precisión la cantidad de ener-
-gía suministrada y la velocidad de deformae=_3n.
El grano obtenido es más fino y la uniformidad de su resistencia
mayor. La econo.l.ía de material es, en e:;eral, considerable y
las rebabas l ínfimas. Se aplica a at ri.a^.es caros y difíciles ale
estampar con los procedimientos norrlales y que exigen caracteris-
- ticas físicas mejores. 23
 Se aconseja ángulos redondeados en las estampas.
La máquina es de contragolpe, pudiendo llegar a potencias de
40.000 kgm. Utiliza gas comprimido (azoe seco) que llega a 50 atm,
para llenar los dos cilindros superiores de que consta la máquina
y por un sistema hidráulico elevar su presión a las 140 atm, provo
cando por expansión adiabática del gas, la acción de contragolpe
de las dos masas a 20 m/seg aproximadamente y con una E0 perfecta-
mente controlada.
Dada la rapidez del forjado trabajan normalmente en líneas auto
matizadas, con calentamiento de la pieza preferentemente por induc
ci6n (muy costoso). Las piezas con micro terminado superficial, son
frecuentemente enfriadas con aceite no inflamable. Para trabajos se
veros, las estampas se lubrican con lubricantes a base de bisulfuro
de molibdeno. Se utilizan también otros tipos de lubricantes..
Se usan para el forjado a alta velocidad preferentemente .estam-
pas cerradas, con anillos de refuerzo dada la gran presión a que es
tan sometidas - (Figura 40).
Otros procedimientos modernos de forjado recurren a diferentes
sistemas en cuando a la generación de energía y producen la pieza
normalmente en un solo golpe. Todos están en vías de desarrollo.
Entre ellos podemos citar las que actúan:
a)Con cargas explosivas para fabricar prototipos.o pequeñas can-
tidades de piezas.
b)Con combustibles líquidos (nafta-aceite diesel con aire) llama
da Petro-Forja, comenzada a desarrollarse en 1963. Son de Ec
limitada (max: 2800 kgm).Piezas pequeñas son producidas en 1 seg.
La max. velocidad llega a los 31.m/seg en trabajos de laborato-
rio. La máquina para la Petro-Forja, es una combinación de un
motor a combustión interna y una prensa de alta velocidad.

24
 MAQUINAS DE RECALCAR ELECTRICAS

Estas máquinas resultan adecuadas para el recalcado previo de las

piezas de forma más variada y de cualquier tamaño. Son de concepción
simple y permite obtener engrosamientos localizados importantes con
relación al diámetro, por calentamiento parcial del material.
El material a recalcar se fija entre las mordazas del electrodo
de gula y se presiona por su extremo contra la placa del electrodo
de presión (ver figura 42).
El material de partida normalmente es una barra cilíndrica, hexa-
gonal , etc. de superficies muy lisas (preferentemente trafilada pre
sisa , pulida o rectificada) la cual es introducida entre el electro-
do/yunque movil b y el cilindro de empuje c. Las mordazas de cierre
en dos partes d se cierran, aplicándose de inmediato una tensión en-
tre el electrodo b y el d, circulando entre ambos una corriente que,
de acuerdo con el principio de calentamiento por resistencia calien-
ta el trozo de material colocado entre los electrodos.
Este calentamiento de la pieza en la zona A , permite que e, empu
jando en la parte fria de la barra, provoque e£ retroceso lento de b
llenándose la matriz e. La magnitud A crece durante el empuje hasta
A2, calentándose en forma continua togo el material ubicado entre am
bos electrodos en cada instante. Cuando se alcanza la posición final
entre electrodos deseada, la corriente se desconecta automaticanente
y la pieza recalcada previa puede terminarse de recalcar a continua-
ción, sin necesidad de nuevo calentamiento, en una prensa de fricción.
Como la mayor parte de la varilla permanece fria durante el proce-
so de recalcado y solo se calienta el pequeño trozo situado entre am
bos electrodos, pueden alcanzarse relaciones de recalcado'todo lo gran
des que se quiera y cuyos limites solo están dados por la longitud de
la carrera de recalcado de la máquina.
Las ventajas que se obtienen al trabajar con recalcadoras eléctri-
cas son:
1. Pueden :fabricarse pernos a válvulas con cabeza de gran tamaño,
con una correcta distribución de fibras, a1Sn partiendo de secciones
muy pequeñas.
2. No tener que utilizar un horno para el calentamiento
3. Buena terminación de las piezas y ausencia de cascarilla en
ellas (en un diámetros de 50 mm. la tolerancia obtenida es de +0,05
milímetros. (no dejan rebaba axial)
4. Calentamiento uniforme de las piezas en la zona trabajada.
5. Posibilidad de utilizar materiales de partida de alta calidad
con tolerancias estrechas para pequeflos mecanizados posteriores.
6. Reducida presión de recalcado
7. Reducido consumo de energía por calentamiento debido a que el
mismo está restringido a la zona recalcada.
Las barras deben cortarse a longitud exacta y la parte del vástago
que permanece fría puede ser manipulada a mano , pudiéndose ser la
máquina totalmente automática.
En la figura 43 vemos una pieza cuya función será la de ser el tor-
nillo de cierre de una morsa especial.
Suponiendo una producción de 4000 piezas, los tres procedimientos
de fabricación posibles son:
1) Por torneado y fresado del trozo de material laminado de 0 52 mm.
2) Por recalcado y posterior mecanizado en el torno y fresadora,
partiendo del material laminado de 0 30 mm.
3) PorPrecalcado eléctrico con el sistema analizado partiendo de
barra trafilada de 0 28 mm.

25
Incluyendo el utilaje correspondiente, la relación de costos de
fabricación es 100:72:20
Si bien aún no está muy difundido aún elelectrorecalcado de
gran precisión, se usa para fabricar barras de torsión, ejes
de transmisión, etc. de automóviles.

il
 e
Máquinas de forjar en frío
Con una nueva línea de máquinas de forjar en frío se pueden
efectuar muchas operaciones diferentes de tres golpes en solo
dos matrices. Se obtienen productos más fuertes y mejores
rendimientos de material con este método de mecanizado sin
virutas, junto con una mayor variedad de formas complejas,
mayor productividad y costo reducido.
La innovación del forjado en frío es el resultado primoridial del
personal de investigación y desarrollo de National Machinery
Co., Tiffin, Ohio, EE.UU., y J. G. Kayser GmbH, Nürnberg, Ale-
mania Occidental. La última innovación es una nueva línea de
encabezadoras de tres golpes y dos matrices que combinan la
versatilidad del forjado en _tres_golpes con la simplicidad de
una máquina encabezadora en frío de dos matrices.
PUNCH
Fig. 1 Extrusión hacia adelante ( forzada)
Punch = Punzón; Blank = trozo en bruto
Partiendo de un rollo de alambre, estas máquinas pueden hacer
extrusión forzada, recalcado, encabezado, extrusión hacia
atrás, recortado o punzonado de formas más complejas que
en las encabezadoras convencionales de dos matrices - for-
mas tales como piezas especiales de gran cabeza y caña pe-
queña que a menudo crean problemas.
Una extrusión forzada (también llamada extrusión hacia ade-
lante) se efectúa encerrando un trozo en bruto en una matriz
y obligándolo a entrar por un diámetro de matriz menor que el
trozo de alambre. Una extrusión hacia atrás se realiza utilizando
un punzón angular para aplicar presión sobre el trozo en bruto
encerrado, forzando al metal a fluir a lo largo del perímetro
exterior del punzón (fig. 2).
.Ultimas máquinas de forjar
La encabezadora No. 34 forma 200 piezas/min. partiendo de
alambre de '/a" (6,35 mm) de diámetro; la encabezadora No. 56,
figura 3, produce 150 piezas/min. partiendo de alambre de 3/a"
(9,5 mm) de diámetro y la encabezadora No. 89 hace 100 piezas/
min. partiendo de alambre de 9/,6" (14,3 mm) de diámetro.
Las operaciones de manipulación de material y forjado de estas
máquinas se ilustran en la figura 4.
1 2
Fig. 2 Extrusión hacia atrás
1 = Punzón de extrusión; 2 = Pieza
27
Las particularidades de diseño incluyen:
1. Un bastidor de acero aleado de alta resistencia tratado
térmicamente para obtener máxima rigidez y mínima super-
ficie ocupada.
2. Un largo charrión superior de encabezar, accionado por
manivela que lleva los tres punzones. Las grandes super-
ficies de apoyo en biela y cigüeñal aseguran una larga dura-
ción y un funcionamiento suave y sin averías.
3. Un sistema de lubrificación forzada que recoge, filtra y re-
circula el aceite bajo presión. El aceite fluye constantemente
sobre los cojinetes principales y un suministro adecuada-
mente dosificado de aceite lubrifica los ótros cojinetes.
4. Un sistema independiente de lubrificación de las matrices
facilita al utilaje aceite de extrusión a presión.
5. Interruptores de seguridad que paran la máquin2j caso de
baja presión de aire, baja presión de aceite, interrupción en
el funcionamiento del transfer y al final del rollo de alambre.
6. Un freno de disco que se acciona por pedal, estación de
pulsadores y a través de los interruptores automáticos de
seguridad.
Fig. 3 Encabezadora No. 56 , tres golpes y dos matrices
de Nacional -Kayser
Funcionamiento de la máquina de tres golpes dos matrices
Los rodillos de alimentación estiran el alambre a través de un
enderezador en el frente de la máquina y lo avanzan a lo largo
de la línea de alambre hasta el cortador que corta una longitud
exacta (fig. 4). El empujador lleva el trozo a un par de dedos
mecánicos para transferirlo a la primera matriz de la máquina
(figs. 4 y 5). Después que el mecanismo transfer ha alineado
el trozo con la primera matriz, avanza el primer punzón y fuerza
el trozo contra la matriz. Generalmente se emplea un punzón
de extrusión y matriz en la primera estación de punzón y matriz
de la máquina. El trozo cortado se muestra en el extremo iz-
quierdo y el mismo trozo después de la primera extrusión
aparece en la segunda posición de la izquierda en la fig. 6.
(Puede disponerse de un primer porta-punzón opcional para
un punzón de recalcado si se desea este trabajo en lugar de
la extrusión corriente.)
Un expulsor empuja la pieza fuera de la matriz hacia un segun-
do mecanismo transfer para llevarlo a la segunda matriz como
se ilustra en las figuras 4 y 5.
En la segunda matriz la pieza recibe dos golpes de encabe-
zado (un golpe de formación del cono y un golpe de acabado),
se expulsa fuera de la matriz y cae a un conducto de descarga
(fig. 4). El golpe de formación del cono torna su nombre de la
forma que imparte a la pieza como se indica en la tercera
posición de la izquierda en la fig.6. Un resultado típico del
golpe de acabar es la pieza sostenida por una mano a la de-
recha de la fig. 6.
 1 2 3 4

1 línea alambre
2 linea empujador
3 línea primera matriz
4 línea segunda matriz
5 enderezador de alambre
6 rodillos de alimentación
7 tubo de alimentación
8 canilla de corte
9 cortador
-10 galga de material
11 empujador
12 expulsor
13 primera matriz
14 expulsor
15 primer transter
16 primer punzón
17 segundo transfer
18 el punzón de acabado oscila
hasta la linea de centros de
la segunda matriz
19 bloque matriz
20 segunda matriz
21 pieza acabada
22 balancín de punzón
23 punzón de cono
24 charrión de encabezar
1

Fig. c Operaciones de manipulación de material y forjado de la encabezadora de tres golpes y dos matrices

Durante cada carrera de la máquina tienen lugar dos opera-
ciones:
El corte del trozo y el encabezado final se producen en un ciclo
(llamado la carrera de acabado), y el golpe de la primera matriz
¡unto con el golpe de formación del cono tienen lugar en el
ciclo siguiente ( llamado carrera de formación del cono). Cada
fase en la secuencia de operaciones se describe e ilustra en
la fig. 7.
Características especiales
Varias características extraordinarias de esta encabezadora de
tres golpes y dos matrices abren la puerta al forjado en frío de
una gran variedad de productos. La fig. 8 muestra un grupo
típico de piezas. La encabezadora dispone de porta-punzones
ajustables individualmente que facilitan la producción de pre-
cisas cabezas embutidas en su centro, como el ejemplo que
aparece en tercera posición de la izquierda en la fila superior
de la fig. 8.

Fig. 5 El primer mecanismo transter lleva el trozo en bruto desde el cor- Fig. 6 Resultado de las operaciones de corte de alambre , primera
tador hacia la primera matriz , mientras que el segundo mecanismo extrusión, golpe de formación del cono y golpe de acabado
transfer lleva la pieza de la primera a la segunda matriz

29
 La extrusión hacia atrás empleando expulsor en los punzones
para arrancar la pieza del punzón de extrusión, permite hacer
piezas como los tornillos de cabeza embutida que se muestran
en las posiciones primera y segunda a la izquierda en la fila
superior de la fig. 8.
Un dispositivo especial de recortar (fig. 9), permite extruir, re-
calcar, encabezar y recortar en solo dos matrices. Con él se
pueden hacer piezas como las cuatro primeras a la izquierda
en la segunda fila desde arriba en ¡a fig. 8.
Los extractores en los punzones facilitan el formado en el in-
terior del segundo y tercer punzón, como se ilustra en las pie-
zas de la fila inferior en la figura 8.
La combinación de la extrusión forzada y del encabezado per-
mite formar piezas especiales de gran cabeza y caña corta
como la que aparece sostenida por una mano en--é1 eXtremo
derecho de la fig. 8.
Los expulsores permiten la extrusión hacía atrás de piezas
semi-tubulares como los remaches ilustrados en cuarta, quinta
y sexta posiciones a partir de la izquierda en la fila superior Fig. 8 Productos típicos hechos en las nuevas encabezadoras
de la figura 8. de National-Kayser

Mediante extrusión en la primera matriz y expulsión retardada

en la segunda matriz, es posible producir cantos vivos en pie-
zas con ensanchamientos múltiples como la que aparece en la
quinta posición a la izquierda en la segunda fila desde arriba y
las dos p iezas justo debajo y a la derecha de ella en la fi g. 8 .
,- La operación inicial en la primera matriz permite el encabezado
k ,final y recortado en la segunda matriz, como se efectua en la
cuarta pieza a partir de la izquierda de la segunda fila en la
figura 8.
Parámetros del forjado en frío
Los materiales corrientemente empleados en operaciones de
forjado en frío van desde aleaciones de aluminio a aceros al
carbono, pero también aceros inoxidables así como aleaciones
de cobre y níquel pueden ser formados en frío con éxito si la
pieza es diseñada adecuadamente. El éxito depende muy a
menudo de una estrecha coordinación entre un experimentado
diseñador de herramental y un ingeniero práctico en el pro-
ducto.
El escoger la expresión « encabezado en frío>, no fué afortu-
nada ya que, durante el último siglo, mucha gente llegó a la
creencia de que la función principal del forjado en frío es
poner cabezas en pernos y tornillos. Aunque la constitución de
cabezas es aún el principal empleo del procedimiento, nuevos
conocimientos y máquinas avanzadas permiten ahora forjar en

El alambre entra en el área de El segundo transfer lleva la pieza

matrices , pasa a través del corta- a la segunda matriz . El punzón de
dor y se situa contra el tope de hacer el cono se está acercando a
galgado de material. la pieza y la empujará dentro de la
1 Tope de galgado de material matriz para recalcar el cono.
2 Alambre entra en el área 1 Segunda matriz
de matrices 2 Punzón de hacer el cono
3 Cortador
4 Alambre

El cortador cizalla un trozo de Después del golpe de hacer el

alambre y lo lleva hasta la línea cono, el punzón retrocede. La
del empujador y dentro de los de- pieza continúa en la segunda ma-
dos del primer transfer . El empu- triz.
jador saca el trozo en bruto fuera 1 Segunda matriz
del cortador.
2 Pieza recalcada en forma de
1 Largo de corte cono
2 Cortador 1 3 Punzón de hacer el cono
3 El empujador saca el trozo
en bruto fuera del cortador
4 Primera matriz
5 Dedos del primer transfer

Los dedos del primer transfer llevan El punzón de hacer el cono y el

el trozo y lo mantienen en línea punzón de acabar cambian de posi-
con la primera matriz. El tope del ción, y el punzón de acabar golpea
punzón de extrusion se acerca al la pieza.
trozo en bruto y lo empuja dentro 1 Punzón de hacer el cono
de la matriz inicial para la opera-
ción de extrusión. 2 Punzón de acabar
1 Dedos del primer transter
2 Primera matriz
3 Largo de corte
4 Punzón de extrusión

El punzón de extrusión ha comple- El vástago expulsor expulsa la

tado su carrera y está retrocedien- pieza fuera de la segunda matriz.
do. Los dedos del segundo transfer 1 Segunda matriz
se están cerrando sobre la pieza
extruida que está siendo expulsada 2 Vástago expulsor
de la primera matriz. 3 Pieza
1 Dedos del segundo transfer
2 Piezas extruida
3 Punzón: de extrusión

Fig. 7 Secuencia de operaciones en la encabezadora de tres golpes y dos matrices

2e
 r

fria muchas formas exóticas que antes se hacías por otros
procedimientos . Las extrusiones hacia adelante y atrás son
beneficiosas ya que trabajan en frío el metal y mejoran sus
propiedades mecánicas . La extrusión también ofrece al diseña-
dor del producto un camino eficiente y muy económico para
crear dos o más diámetros distintos en una pieza.
La operación de corte es una de las etapas más importantes
en el forjado en frío ya que el volumen de la pieza acabada es
generalmente igual al volumen del trozo en bruto cortado.
Puesto que las dimensiones y el volumen de la pieza son inter-
dependientes , el trozo de alambre en bruto debe cortarse con-
venientemente a tamaño exacto.

Si es posible , el diseñador del producto debe hacer el ángulo
entre dos diámetros tan somero como sea posible ( fig. 1) ya
que las presiones de extrusión requeridas aumentan al aumen-
tar estos ángulos . La reducción en diámetro es otro factor que
afecta la cantidad de presión necesaria : cuanto mayor es el
porcentaje de reducción , tanto mayor es la presión requerida.
Si la función de la pieza lo permite, el diseñador del producto
debe especificar ensanchamientos radiales en lugar de angu-
lares ya que el extruir a través de una matriz radial disminuye
el peligro de rotura de la matriz y mejora las lineas de flujo de
grano en la pieza . En la extrusión hacia atrás (fig.2) cuanto
mayor, es el ángulo del punzón angular más fácil es promover
la fluencia plástica en la pieza . En ambos casos es preferible
evitar cantos vivos y el momento de hacerlo es cuando el pro-
ducto se está diseñando.
Las características de la extrusión y recalcado en la forja en
frío mejoran la lisura superficial de las piezas acabadas. La
extrusión mejora el acabado de 10 a 100 microinches, mientras
que el recalcado produce un acabado de alta calidad cuando
la pieza es encerrada en las herramientas o se pone en con-
tacto con las superficies del utilaje. La calidad de acabado en
las piezas terminadas depende de la calidad del alambre y la
calidad y acabado, del utilaje de la máquina de forjar en frío.
Prácticamente , -el único límite en precisión dimensional en el
forjado en frío es la cantidad de desgaste de matriz permitido
por el diseño de la pieza . Como en mucho otros campos de la
ingeniería de utilaje y fabricación , la tolerancia no es una
cuestión de mecánica, sino una cuestión de economía. Por
ejemplo, han sido forjadas en frío piezas con tolerancia de
0.0005 " (0,01 mm) utilizando matrices de calibrar.

El primer golpe en la segunda Ventajas del forjado en frío

matriz forma un recalque adecuado
para la operación de recortado Las principales ventajas del forjado en frío son:

El mecanismo expulsor retardado 1. alto grado de productividad

permite retroceder el vástago ex-
pulsor . Esto asegura que i. cabeza 2. ahorro de materia prima
asentará firmemente contra la cara
de la matriz para el recortado. 3. mayor resistencia del producto y rasgos mecánicos mejora-
dos
La herramienta de recortar (en el
tercer porta - punzón ) recorta tan 4. costos reducidos.
solo 0 . 020" (0 , 5 mm) de la altura
total de la cabeza,
Debido a sus economías de material , el forjado en frío ha sido
llamado mecanización sin virutas - tan solo el punzonado y el
El expulsor de recortado empuja
la pieza una distancia relativamente
recortado ocasionan algún desperdicio de metal.
corta dentro de la herramienta de
recortar. La mecanización sin virutas tiene además la ventaja de aumen-
Esta completa el recortado ciza-
llando la rebaba de la cabeza. tar grandemente la resistencia del producto en piezas de varios
diámetros : las lineas de granos fluyen de un diámetro al
El expulsor de recortado se accio- siguiente en lugar de verse cortadas en cada ensanchamiento
na por un mecanismo especial
que da un corto golpe en el centro de la pieza.
muerto frontal.
Ahora , con esta última innovación , pueden obtenerse las ven-
Al separarse la herramienta de re-
cortar de la matriz . el mecanismo tajas de forjado en frío en una máquina que combina la versa-
expulsor del punzón expulsa la tilidad de la forja en tres golpes con la simplicidad del diseño
cabeza fuera de la herramienta de de dos matrices.
recortar

La pieza es retenida en la matriz.

La carrera normal de expulsión

saca la pieza recortada de la matriz.

Fig. 9 Fases de la operación de recortado

Las piezas simétricas son las más fáciles de forjar en frío ya

que el mecanismo transfer tan solo ha de moverlas de una
matriz a otra ; pero las piezas asimétricas requieren un posicio-
nado esférico en cada estación . Este posicionado puede con-
seguirse , naturalmente , pero su éxito depende de una estrecha
cooperación entre el diseñador del producto y el diseñador del
utilaje. El formado de piezas asimétricas puede producir un
flujo interrumpido del grano si el flujo del metal no es contro-
lado cuidadosamente en cada etapa de la secuencia de forjado.
Normalmente , mejores líneas de fluencia y estructura refinada
del grano son los resultados del forjado en frío que dan pro-
piedades mecánicas mejoradas a las piezas acabadas ( fig. 10).
Si se interrumpe la fluencia del grano , la pieza no puede ser
tan fuerte como aquella en que el flujo continuo del grano Flg. 10 Vista en sección de una pieza forjada en frío mostrando la buena
sigue el contorno de la pieza. estructura del grano y las lineas de fluencia

30
 Peso de Altura Ecó
Operación Tipo Golpes
l a maza de carda Capacidad efecto Velocidad Chabota Presión
min.
Kg. m. m/reg atra
Kgm
Forja libre Martinete 251a la
(guiadas en m
hasta 5a 200 a doble 5a libre 2
auto-co-
2.OQ0 2 3 . 000 240 70 7
el cilin- p resor
dro) Beche

Martinete 1.000 a 15 a 2.000 a 100 a simple la libre o 3

aire para
12 . 000 2 20.000 60 4 tija
elevación
Martilla vert.180
de
huriz.35 )
alta velo
cid^zd

Forja c/es Martinete

50 a 10.000a 200a cO a
Lampa guió para est as
'das en el par (aire 4.000 2 20.000 300 20 doble la 6a
cuerpo y c o ^sprirni do 2 fija 8
estampa su
perior
Martinete 500 la 250 a hasta 30 simple 0,5 a
a cadena 3.000 1,5 10.000 100 1 fija

Martinete 300 a 2a 600 a hasta 30 sirapl e 0,5 a

a correa 2.000 4,5 10.000 100 1 tija

Martinete 300 a 1,3 a 500 a has tca, 6O a

a tabla 3500 1,8 4.500 75 30 simple 0,5a 1 fija

I ,Iartinete 100 a 1,5 a hasta hasta 60 a

rl N
p/estampar 6.000 2,5 40.000 500 20 doble lag fija 6a8
Martinete
100 a la 40.000.1) hasta 30 a
de contra
8.000 ¿,5 120.000 2) 500 10 doble 0,5a1,5 6a3
golpe
Prensas p, 0,3
estampar 12.000 a hasta 20 a
excentrrca 15.000tan 100 ó0 0,4
 Peso dp Altura
Ec 6 Golpes
Operación Tipo la maza de calda Efecto Velocidad Chabota Presión
Capacidad raro.
m/s . ed k,*/cm2
Kg. m.

HASTA
Ver boyabas Hidráulicas hasta 20 0,3 200
15.000
hidráulicas 3) a a a
200
Pág. 8 Hidráulicas 15.000 ho 0,4 350
4)
15.000
Hidráulicas
5)

Para Prensas de matriz ver 160 a

r.-.r\
recalcar fricción tical y
2.500 50 15 a 50 doble 1 fija r^ d^ lf^
^
aiv
Vincent cerrada
ton. uoc
Buloneras r-{ N
M

0
Prensas de matriz ho- ,n «S
160 a 60 a 5 a 10 ^a
recalcar rizontal
Eumuco-Na- -abierta o 2500 ton. 180 cS
tional cerrada
Bott-DIaker W
Electro-
o
recalcado- m
ras w

a)
0o
Para prefor- hasta 30 vuel a H +2
Gorgin-role. a) o
mar 300 tas/min E U 0
L5

iw