1

UNTELS
CURSO DE
GERENCIA DEL MANTENIMIENTO
2

ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
3
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la
necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento
para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos
productivos. Inicialmente el alcance del TPM se
limitó a los departamentos relacionados con los
equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron
4
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder

sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo
si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya

no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican
los conceptos de justo a tiempo
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
5

ENFOQUE DE LAS 5 Ms

1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas = cero pérdidas = TPM
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
6

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO

CRECIENTE
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
7

OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los

sistemas productivos por medio de la
eliminación de sus pérdidas por la
participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades
voluntarias”.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
8

DEFINICION DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad

de los sistemas productivos (5 M) cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participación de todo
el personal en pequeños grupos.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
9

PEQUEÑOS GRUPOS
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
10

PEQUEÑOS GRUPOS
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
11

PILARES
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
12 MEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar
sistemáticamente las grandes
pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”

JAIME VELEZ ZAPATA

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

13
PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Ocio y paradas menores
• Reducción de Velocidad
• Defectos en el proceso
• Arranque
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
14

PERDIDAS:

DEL RECURSO HUMANO :

• Gerenciales
• Movimientos
• Arreglo/ acomodo
• Falta de sistemas automáticos
• Seguimientos y corrección
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
15

PERDIDAS:

DEL PROCESO PRODUCTIVO :

• De los recursos de producción

• De los tiempos de carga del equipo
• Paradas programadas
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
16
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo previene:

• Contaminación por agentes externos

• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

• Limpiar
• Lubricar
• Revisar
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
17

MANTENIMIENTO PLANEADO

OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y

el proceso en condiciones optimas”

CONCEPTO : “Un conjunto de actividades

sistemáticas y metódicas para construir y
mejorar continuamente el proceso”
18

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPACITACION

OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y

capacidades de los empleados.
19

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CONTROL INICIAL

OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los

equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.
20

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas

para obtener un proceso y equipo cero
defectos”.
21 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE

APOYO

OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los

procesos administrativos y aumentar la
eficiencia”.
T : Total Participación de sus miembros
P : Productividad (volúmenes de ventas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda
de nuevos
22

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO

AMBIENTE

OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema

que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación”.
23 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS

Los beneficios son :

• Recuperación de la inversión
• Meta de “cero pérdidas”
• Búsqueda de otras pérdidas
• Reducción de costos
• Entregas a tiempo
• Mayor seguridad en los trabajadores
• Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO
24 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA

T P M

TOTAL PEOPLE MOTIVATION

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TOTAL PRODUCTION MANAGEMENT

TOTAL PROCESS MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MANUFACTURING

TOTAL PROFIT MANUFACTURING

25 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad – R.C.M

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

RCM es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, que
puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalación industrial, útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de
mantenimiento.

RCM es una metodología participativa para

definir estrategias de mantenimiento
26 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad – R.C.M

El RCM es “el mantenimiento que debes hacer para que las

instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en
otras palabras es la alineación del mantenimiento con la Misión
de la Empresa, según Bunny Snellock.
27 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad – R.C.M

El objetivo principal de RCM está en reducir

el costo de mantenimiento enfocándose
en las funciones más importantes de los
sistemas, evitando o quitando acciones
de mantenimiento que no son
estrictamente necesarias.
28 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad – R.C.M

El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de

:
¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento
de cada sistema?
¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo?
¿ Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla?
¿ Cuál es el impacto real de cada falla?
¿Cómo se puede prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla
funcional?
 Limitaciones de Implementación
29

del RCM clásico

• Dificultad en la definición de sistemas y

funciones.
• Problemas en la definición de
frecuencias óptimas de mantenimiento,
inspecciones, etc..
• Difícil de justificar económicamente en
muchos casos.
• Problemas con la comunicación de
resultados.
 Limitaciones de Implementación
30

del RCM clásico

• Los esquemas de reuniones semanales y grupos

de trabajo completos son muy difíciles de
implementar.
• Un plan de implementación global puede tardar
muchos años y costar millones de dólares.
• Los resultados pueden tardar muchos años en
verse.
• Es difícil mantener equipos de trabajo durante
largo tiempo.
31 Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad – RCM 2

RCM2 es un PROCEDIMIENTO
ESTRUCTURADO para determinar la
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS
ADECUADA para cada activo físico de
una planta industrial, EN SU CONTEXTO de
operación, para contribuir a LLEVAR AL
MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA
EMPRESA COMO UN TODO
 PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTO
32

FUNCIONES ADMINISTRATIVAS AREA TECNICA

PLANIFICACION CONDUCCION
OPERATIVA

FASE DE
JAIME VELEZ ZAPATA
FASE VERIFICACION
PREPARAR Y ASEGURAMIENTO
33
El PED en mantenimiento

Importancia:
El PED ha llegado a ser una herramienta
básica de trabajo para la organización eficaz
del mantenimiento.
Su apoyo es fundamental para el
mantenimiento del los equipos de planta, la
programación del mantenimiento y el control
de las funciones administrativas del
mantenimiento.
34
El PED en mantenimiento

ESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS

Las principales bases de datos para el
mantenimiento pueden ser:
• Para el equipo.
• Para el registro de personal.
• Para las tareas.
• Para el registro de almacén.
• Para el registro histórico de las tareas.
 APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO
35

VERIFICAR EL
GENERAR CONSUMO
ORDENES DE DE
MANTTO MATERIALES

GENERAR
CONTROLAR EL REGISTROS
RECURSO HISTORICOS
HUMANO

GENERAR
INFORMES
DE COSTOS
36
El PED en mantenimiento
LOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES

Los programas relacionados con las bases

de datos, y que constituyen la esencia del
PED, sirven para generar órdenes de
mantenimiento, controlar el recurso humano,
controlar el consumo de materiales,
actualizar los registros históricos y generar
informes de costos.
37
El PED en mantenimiento

Continuación ...

Con el uso de los programas básicos del PED,

El responsable de mantenimiento estará en
capacidad de administrar, de una manera
más
eficaz:
• La planificación, y en la conducción
operativa fase de preparación de las tareas,
los materiales, los recursos físicos y los
humanos.
38
El PED en mantenimiento

Continuación ...

• La conducción operativa en la fase de

verificación y aseguramiento del
cumplimiento de las tareas de los
objetivos planificados.
39
El PED en mantenimiento

Continuación ...

• Software existentes en el mercado.

Demostración de software estandar

40
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 1
ANTIGUA :
El Mantto se ocupa de la preservación de
los activos físicos.

MODERNA :
El Mantto se ocupa de la preservación de
las funciones de los activos.
41
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 2
ANTIGUA :
El Mantto de rutina es para prevenir fallos.

MODERNA :
El Mantto de rutina es para evitar, reducir o
eliminar las consecuencias de los fallos.
42
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 3
ANTIGUA :
El principal objetivo de la función mantenimiento es el
de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo
costo.
MODERNA :
El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del
negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio
ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de
producto y servicio al cliente. No solamente
disponibilidad de planta y costo.
43
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 4
ANTIGUA :
La mayoría delos equipos son más
propensos a fallar cuando envejecen.

MODERNA :
La mayoría de los fallos no son más
probables cuando el equipo envejece.
44
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 5
ANTIGUA :
Para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso es necesario disponer de buenos datos
estadísticos sobre ratios de fallos (historial)
MODERNA :
Las decisiones sobre el control de fallos de los
equipos casi siempre tendrán que ser tomadas
con datos inadecuados sobre ratios de fallos.
45
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 6
ANTIGUA :
Hay tres tipos básicos de mantenimiento :
PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO

MODERNA :
Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO -
DETECTIVO
46
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 7
ANTIGUA :
La frecuencia con que se realizan las tareas
“a-condición-de” debe basarse en la frecuencia
de la falla y/o la criticidad del item.
MODERNA :
La frecuencia con que se realizan las tareas “a-
condición-de” debe basarse en la duración del
período de desarrollo de la falla (también
conocido como “tiempo de demora hasta la
falla” ó “intervalo P-F”).
47
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 8
ANTIGUA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea
de restauración o reemplazo a intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), generalmente la primera es más
económica y efectiva que la basada en la
condición.
MODERNA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea
de restauración o reemplazo a intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), esta última es generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del
activo.
48
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

• MAXIMA 9
ANTIGUA :
Los incidentes serios, accidentes catastróficos que
implican fallos múltiples de equipos,
generalmente son el resultado de “mala suerte”
o “actos de Dios”, y por lo tanto son
inmanejables.
MODERNA :
La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena
medida, una variable manejable,
especialmente en sistemas protegidos.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
49

• MAXIMA 10
ANTIGUA :
La forma más rápida y segura de mejorar el
comportamiento de un activo existente que “no
es confiable” es mejorar su diseño.
MODERNA :
Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar
el comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y
mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución
no logra el comportamiento deseado.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
50

• MAXIMA 11
ANTIGUA :
Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse
políticas genéricas de mantenimiento.

MODERNA :
Las políticas genéricas solamente deben aplicarse
en activos idénticos cuyo contexto operacional,
funciones y parámetros de prestación deseados
también sean idénticos.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
51

• MAXIMA 12
ANTIGUA :
Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas
por directores y gerentes y los planes de
mantenimiento establecidos por especialistas
calificados o por contratistas externos (concepto de
arriba hacia abajo).
MODERNA :
Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas
por las personas que están más cerca de los activos.
La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de
proveer las herramientas que les permita tomar las
decisiones correctas y asegurar que esas decisiones
sean sensatas y defendibles.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
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• MAXIMA 13
ANTIGUA :
El Departamento de Mantenimiento puede
desarrollar un Programa de Mantenimiento
exitoso y perdurable por su cuenta.
MODERNA :
Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser
exitoso y perdurable si es desarrollado por
“Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”,
trabajando juntos.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
53

• MAXIMA 14
ANTIGUA :
Los fabricantes y proveedores de equipos están en
las mejores condiciones para desarrollar
programas de mantenimiento para nuevos
activos físicos.
MODERNA :
Los fabricantes y proveedores de equipos solo
pueden desempeñar un papel limitado –aunque
importante- en el desarrollo de programas de
mantenimiento.
 PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO
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• MAXIMA 15
ANTIGUA :
Es posible encontrar de entrada una solución rápida
para nuestros problemas de eficacia del
mantenimiento.
MODERNA :
Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor
solución trabajando en dos etapas :

1. Cambiando la forma en que las persona piensan.

2. Logrando que apliquen esa nueva manera de
pensar, a la resolución de problemas técnicos de
proceso- un paso por vez.
55
EJERCICIO FINAL

• INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL
ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO
REFERENTE AL MANTENIMIENTO.