Revisi 1

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT SEMEN PADANG
“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT

MILL 5Z1 DAN 5Z2 PADA PRODUKSI SEMEN PCC
INDARUNG V PT SEMEN PADANG”
EKA PUTRI SRIANDRIANI

NIM. 1507112339
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
DI PT SEMEN PADANG
“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT

MILL 5Z1 DAN 5Z2 PADA PRODUKSI SEMEN PCC
INDARUNG V PT SEMEN PADANG”
EKA PUTRI SRIANDRIANI

NIM. 1507112339
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
LEMBAR PENGESAHAN
(21 JANUARI 2019-01 MARET 2019)
“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT MILL 5Z1

DAN 5Z2 PADA PRODUKSI SEMEN PCC INDARUNG V PT
SEMEN PADANG”
OLEH :
NAMA : EKA PUTRI SRIANDRIANI

NIM : 1507112339
JURUSAN : TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI : TEKNIK KIMIA S-1
Mengetahui,
Pembimbing Lapangan :
MULFAROZA
NIP. 6600019
Disahkan Oleh.
Pembimbing Khusus
Muhammad Thariq, ST
NIP. 9214049
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja Praktek
dengan judul “Efisiensi Sepax Separator Di Unit Cement Mill 5Z1 dan
5Z2 Pada Produksi Semen PCC Indarung V PT Semen Padang”.

Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak,
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat serta
doa restunya
2. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Riau
3. Bapak Zulfansyah ST., MT selaku Koodinator Program Studi S-1 Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
4. Ibu Ida Zahrina ST., MT selaku Koodinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
5. Bapak M. Iwan Fermi ST., MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
6. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kerja praktek kepada
penulis sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
7. Bapak Muhammad Thariq selaku pembimbing khusus dan bapak Mulfaroza
selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan arahan dan bimbingan
selama penyusunan laporan ini
8. Semua pihak terkhusus karyawan Departemen Produksi V yang tidak dapat
disebutkan namanya satu persatu yang telah memberikan banyak bantuan
selama pelaksanaan kerja praktek
iv
9. Teman – teman seperjuangan selama kerja praktek di PT. Semen Padang,

khususnya Widia Rizki Nanda dan Achmad Rahmadi atas kerjasama dan
bantuannya selama kerja praktek berlangsung
10. Teman – teman angkatan 2015 Teknik Kimia, Universitas Riau yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi
11. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu yang telah
membantu penulisan selama pelaksanaan dan pembuatan laporan kerja
praktek ini
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, oleh
sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi kalangan Civitas Akademika
maupun bagi PT. Semen Padang
Padang, Februari 2019
Penulis
v
DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ..................................................................................... 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................... 2
1.3.1 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perusahaan ............................................... 2
1.3.2 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perguruan Tinggi ..................................... 2
1.3.3 Manfaat Kerja Praktek Bagi Mahasiswa................................................ 2
1.4 Waktu dan Lokasi Pelaksanaan ...................................................................... 3
1.5 Metodologi Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 4
2.1 Pengertian Semen ........................................................................................... 4
2.2 Bahan Pembuatan Semen ............................................................................... 6
2.2.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ............................................................. 6
2.2.2 Bahan Aditif Pembuatan Semen .......................................................... 11
2.3 Metode Pembuatan Semen ........................................................................... 13
2.3.1 Proses Basah ........................................................................................ 13
2.3.2 Proses Kering ....................................................................................... 13
2.4 Sifat Fisika dan Kimia Semen ...................................................................... 15
2.4.1 Sifat Fisika Semen ............................................................................... 15
2.4.2 Sifat Kimia Semen ............................................................................... 18
BAB III URAIAN PROSES ............................................................................ 21
3.1 Tahap Proses Pembuatan Semen .................................................................. 21
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku..................................... 22
3.1.2 Tahap Penggilingan Awal Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix) ....... 29
3.1.3 Proses Pengolahan Batu Bara .............................................................. 34
3.1.4 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembakaran Klinker) ............................ 35
3.1.5 Penyimpanan Klinker di dalam Silo .................................................... 43
3.1.6 Tahap Penggilingan Clinker (Pembuatan Semen) ............................... 44
3.1.7 Tahap Pengantongan Semen ................................................................ 48
3.2 Spesifikasi Alat ............................................................................................ 48
3.2.1 Spesifikasi Alat Utama ......................................................................... 48
3.2.2 Alat Pendukung Operasi ....................................................................... 53
3.2.3 Alat Penarikan Material........................................................................ 58
3.2.4 Alat Transportasi .................................................................................. 59
3.2.5 Alat Sensor ............................................................................................ 62
BAB IV UTILITAS .......................................................................................... 64
4.1 Unit Utilitas .................................................................................................. 64
vi
4.1.1 Penyediaan Air ..................................................................................... 64

4.1.2 Penyediaan Tenaga Listrik ................................................................... 64
4.1.3 Penyediaan Bahan Bakar ...................................................................... 66
4.2 Pengolahan Limbah ...................................................................................... 66
BAB V TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... 67
5.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ....................................................... 67
5.2 Lokasi Pabrik ............................................................................................... 72
5.3 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................. 73
5.3.1 Visi Perushaan ...................................................................................... 73
5.3.2 Misi Perusahaan ................................................................................... 73
5.3.3 Meaning ................................................................................................ 73
5.3.4 Budaya Perusahaan PT Semen Padang ................................................ 73
5.4 Jenis-jenis Produk PT Semen Padang .......................................................... 74
5.4.1 Semen Portland .................................................................................... 74
5.4.2 Non-portland Cement ........................................................................... 79
5.5 Struktur Organisasi dan Sistem Management Perusahaan ........................... 81
5.5.1 Struktur Organisasi Perusahaan............................................................ 81
5.5.2 Sistem Manajemen ............................................................................... 81
5.6 Sistem Perusahaan ........................................................................................ 83
5.7 Laboraturium ................................................................................................ 83
5.7.1 Laboraturium Proses ................................................................................. 83
5.7.2 Labiraturium Kualitas dan Pengembangan Produk................................... 85
BAB VI TUGAS KHUSUS .............................................................................. 87
6.1 Judul Tugas Khusus ..................................................................................... 87
6.2 Waktu dan Pelaksanaan Tugas Khusus ........................................................ 87
6.3 Latar Belakang ............................................................................................. 87
6.4 Tujuan .......................................................................................................... 88
6.5 Permasalahan................................................................................................ 88
6.6 Ruang Lingkup ............................................................................................. 89
6.7 Tinjauan Pustaka .......................................................................................... 90
6.7.1 Cement Mill .......................................................................................... 90
6.7.2 Sepax Separator ................................................................................... 90
6.7.3 Kualitas Semen ..................................................................................... 91
6.8 Data Kondisi Operasi ................................................................................... 96
6.9 Pembahasan .................................................................................................. 97
6.10 Kesimpulan ............................................................................................... 102
BAB VII PENUTUP........................................................................................ 103
7.1 Kesimpulan ................................................................................................. 103
7.2 Saran ............................................................................................................ 103
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland ............................................................. 5

Tabel 2.2 Karakteristik Fasa Solid Klinker Semen Portland .............................. 6
Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Kapur ....................................................................... 7
Tabel 2.4 Parameter Kimia Batu Kapur .............................................................. 7
Tabel 2.5 Sifat Fisika Silika ................................................................................ 8
Tabel 2.6 Parameter Kimia Batu Silika ............................................................... 8
Tabel 2.7 Sifat Fisika Tanah Liat ........................................................................ 9
Tabel 2.8 Parameter Kimia Tanah Liat ............................................................. 10
Tabel 2.9 Sifat Fisika Pasir Besi ....................................................................... 11
Tabel 2.10 Parameter Kimia Pasir Besi ............................................................. 11
Tabel 2.11 Keuntungan Proses Basah dan Proses Kering ................................. 14
Tabel 3.1 Kapasitas Hopper Raw Material ....................................................... 27
Tabel 3.2 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku ............ 28
Tabel 3.3 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater .......................... 36
Tabel 3.4 Suhu Proses Klinkerisasi ................................................................... 40
Tabel 3.5 Perbandingan Pemakaian Chain dengan Belt Bucket Elevator ......... 61
Table 6.1 Kondisi Operasi ................................................................................ 95
Tabel 6.2 Hasil Analisa Particulate Size Distribution 5Z1 ............................... 96
Tabel 6.3 Hasil Analisa Particulate Size Distribution 5Z2 ............................... 96
Tabel 6.4 Perhitungan Nilai Tromp dan Efisiensi Sepax Separator dari Analisa
PSD 5Z1 ............................................................................................................. 96
PSD 5Z2 ............................................................................................................. 97
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lime Stone ......................................................................................... 7

Gambar 2.2 Silika .................................................................................................. 8
Gambar 2.3 Tanah liat ........................................................................................... 9
Gambar 2.4 Pasir Besi ......................................................................................... 10
Gambar 2.5 Pozzolan ........................................................................................... 11
Gambar 2.6 High Grade Limestone..................................................................... 12
Gambar 2.7 Gypsum ............................................................................................ 12
Gambar 2.8 Fly Ash ............................................................................................. 13
Gambar 3.1 Batu Kapur ....................................................................................... 22
Gambar 3.2 (a) Chevron Stacking (b) Front Reclaiming .................................... 24
Gambar 3.3 Tumpukan Silika.............................................................................. 24
Gambar 3.4 Cone Shell Stacking ......................................................................... 25
Gambar 3.5 Tanah liat (Clay) .............................................................................. 25
Gambar 3.6 Metode Winrow Stacking................................................................. 26
Gambar 3.7 Bucket Chain Excavator .................................................................. 26
Gambar 3.8 Pasir Besi ......................................................................................... 28
Gambar 3.9 Hopper Raw Material ...................................................................... 29
Gambar 3.10 Dosimat Feeder ............................................................................. 30
Gambar 3.11 Vertical Mill ................................................................................... 31
Gambar 3.12 Proses yang Terjadi di dalam Vertical Mill ................................... 32
Gambar 3.13 (a) Belt Conveyor (b) Electrostatic Presipitator ........................... 33
Gambar 3.14 Control Flow Silo .......................................................................... 34
Gambar 3.15 Suspension Preheater .................................................................... 36
Gambar 3.16 Rotary Kiln .................................................................................... 38
Gambar 3.17 Dome Silo dan Unburn Silo .......................................................... 43
Gambar 3.18 Appron Conveyor ........................................................................... 43
Gambar 3.19 Roller Press ................................................................................... 44
Gambar 3.20 Tube Mill ........................................................................................ 45
Gambar 3.21 Penggilingan Pada Tube Mill ......................................................... 46
Gambar 3.22 Liner Pada Tube Mill ..................................................................... 46
Gambar 3.23 Sepax Separator ..............................................................................47
Gambar 5.1 Sejarah Perusahaan PT Semen Padang ............................................ 67
Gambar 5.2 Logo PT Semen Padang sejak 1910 hingga sekarang ..................... 72
Gambar 5.3 Semen Portland Tipe I..................................................................... 75
Gambar 5.4 Semen Portland Tipe II ................................................................... 75
Gambar 5.5 Semen Portland Tipe III .................................................................. 76
Gambar 5.6 Semen Portland Tipe V ................................................................... 77
Gambar 5.7 Semen Portland Komposit .............................................................. 77
Gambar 5.8 Semen Portland Pozzolan................................................................ 78
Gambar 5.9 Oil Well Cement ............................................................................... 78
Gambar 5.10 Super Mansory Cement ................................................................. 79
Gambar 5.11 Struktur Organisasi PT Semen Padang .......................................... 80
Gambar 5.12 Struktur Organisasi Pabrik Indarung V PT Semen Padang ........... 81
ix
Gambar 6.1 Hubungan Ukuran Partikel terhAdap Circulating Load...................97

Gambar 6.2 Grafik Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Efisiensi Sepax
Separator ................................................................................................................99
Gambar 6.3 Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Nilai
Tromp Pada 5Z1 ...................................................................................................101
Gambar 6.3 Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Nilai
Tromp Pada 5Z1 ...................................................................................................102
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kerja praktek merupakan salah satu prasarana bagi mahassiwa untuk
mengetahui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi di lapangan secara
langsung serta menyelaraskan aplikasi dan keilmuan dalam bidang khususnya
teknik kimia. Pemahaman proses dan operasi yang terjadi di pabrik merupakan hal
penting yang akan menambah wawasan mahasiswa tentang industri. Kerjasama
antara perusahaan dan institusi perguruan tinggi perlu terus ditingkatkan agar
dunia akademik dapat mengikuti perkembangan dunia industri yang berkembang
saat ini. Oleh karena itu mahasiswa mempunyai tanggung jawab besar untuk
meningkatkan pemahaman baik dari segi keilmuan maupun keterampilan dasar
yang dituntut untuk menjadi professional.
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kea rah
timur pusat kota Padang. Sebagai perusahaan semen tentunya memiliki
keterkaitan antara materi-materi yang didapatkan di bangku kuliah khususnya
jurusan Teknik Kimia, Universitas Riau. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kerja
praktek di Semen Padang akan sangat menunjang untuk menambah wawasan dan
pengaplikasian ilmu teknik kimia di dunia industri secara nyata.
Berdasarkan uraian di atas diharapkan melalui kerja praktek di Semen
Padang ini, mahasiswa mampu menyerap pengetahuan yang didapat selama
melakukan kerja praktek serta dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas
khusus. Dengan demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal yang cukup
untuk terjun ke dunia profesi sesuai dengan tujuan pendidikan yang telh ditempuh
di bangku kuliah.
2
1.2 Tujuan Kerja Praktek

a. Mengetahui proses produksi semen secara langsung di PT Semen Padang.
b. Mengetahui bahan baku utama maupun bahan penunjang dalam proses
pembuatan semen.
c. Memperoleh ilmu pengetahuan tentang perindustrian, khususnya proses
produksi dan pengolahan semen di PT Semen Padang Pabrik Indarung V.
d. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh dibangku kuliah dalam praktek
lapangan sebenarnya.
e. Memahami dan menganalisa kondisi operasi serta permasalahan yang ada
dalam proses pembuatan semen.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
1.3.1 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perusahaan
a. Laporan kerja praktek dapat dijadikan sebagai bahan masukan ataupun
usulan perbaikan dalam pemecahan masalah-masalah di perusahaan.
b. Melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang
melakukan kerja praktek.
c. Sebagai sumbangan perusahaan dalam memajukan pembangunan di
bidang pendidikan.
1.3.2 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perguruan Tinggi
a. Memperluas perkenalan Fakultas Tenik Universitas Riau, khususnya
Program Studi SI Teknik Kimia kepada pihak perusahaan dan lingkungan
masyarakat.
b. Mempererat kerja sama antara perguruan tinggi dengan instansi
pemerintah maupun perusahaan swasta.
1.3.3 Manfaat Kerja Praktek Bagi Mahasiswa
a. Mengetahui berbagai aspek perusahaan seperti: aspek produksi, teknik,
pemasaran, organisasi, ekonomi, dan sebagainya.
b. Memperoleh kesempatan berlatih bekerja secara team work di lapangan.
c. Membandingkan teori-teori yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan
yang ada di lapangan pekerjaan.
3
1.4 Waktu dan Lokasi Pelaksanaan

Nama Perusahaan : PT Semen Padang
Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat
Penempatan : Unit Produksi Semen Indarung V
Waktu : 21 Januari 2019 s/d 01 Maret 2019
1.5 Metodologi Pengumpulan dan Pengolahan Data

Metode yang dilakukan untuk memperoleh data-data proses dalam kerja
praktek adalah :
a. Orientasi/pengenalan perusahaan
b. Studi literatur
c. Studi lapangan/pengambilan data
d. Pembuatan laporan
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen

Semen berasal dari kata ”cementum” yang artinya perekat atau binder
(pengikat). Bahan perekat tersebut diperoleh dari batu kapur serbuk yang
digunakan sebagai mortar (bahan adukan). Semen telah ditemukan sejak 5.000
tahun yang lalu oleh orang Mesir dengan mencampurkan kapur yang dibakar
dengan batu. Kemudian dikembangkan bangsa romawi secara lebih lanjut. Pada
abad ke-18 campuran semen mulai diteliti secara alamiah dan digunakan secara
luas. Tahun 1924, Joseph Aspdin memperoleh hak paten atas semen hasil
temuannya. Aspdin menyatakan bahwa telah melakukan eksperimen untuk
menciptakan campuran semen sejak tahun 1811, yang disebut dengan semen
portland karena warnanya menyerupai batu portland (Holderbank, 2000)
Secara umum, semen merupakan sejumlah bahan dengan sifat adesif.
Campuran bahan semen mempunyai kualitas adesif yang kuat jika dicampur
dengan air, yang disebut juga sifat hidrolis. Berikut sifat perekat semen:
1. Dapat mengeras apabila bercampur dengan air
2. Tidak larut dalam air
3. Plastis sementara, apabila dicampur air
4. Melepaskan panas, apabila bercampur air
5. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur air (bersifat sedimentasi)
Semen hidrolis diproduksi melalui proses dan perbandingan bahan baku
tertentu. Bahan baku semen digrinding, dicampur, dan dibakar untuk
menghasilkan butiran keras yang disebut klinker. Selanjutnya ditambahkan
komponen tertentu untuk menghasilkan semen portland. Semen portland
umumnya terdiri dari empat komponen penyusun. Dua komponen utama yaitu
trikalsium silikat dan dikalsium silikat. Oleh karena itu bahan baku utama semen
adalah bahan yang kaya dengan kalsium (seperti batu kapur, gamping,
marmalade, atau tiram) dan bahan yang kaya dengan silika (seperti tanah liat atau
serpihan silika). Dua komponen penyusun lainnya adalah trikalsium aluminat dan
5
fasa ferrite. Selain itu juga ditambahkan sedikit kalsium sulfat dalam bentuk
gypsum pada proses pengeringan untuk mengontrol setting time (waktu
pengikatan) dan meningkatkan kekuatan semen.
Klinker (material keluaran kiln) terdiri dari sejumlah komponen yang
membentuk fasa solid solution (campuran fasa padat). Fasa yang dapat terbentuk
pada klinker semen portland antara lain terlihat dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland
Nama Fasa Nama Kimia Notasi
Free lime Calcium Oksida C
Periscale (magnesia) Magnesium Oksida M
Alite Tricalcium Silikat C3 S
Betite Dicalcium Silikat C2 S
C3A Tricalcium Oksida C3 A
Ferrite Tetracalcium Aluminoferrite C4AF
Dicalcium Ferrite C2 F
Mayenite 12-Calcium 7-Aluminat C12A7
Geblenit Dicalcium Aluminno Monosilikat C2AS
Anhydrite Calcium Silikat CS
Kalsium sulfoaluminat Tetracalcium Trialuminat Monosilikat C2A3S
Komponen penyusun semen berubah menjadi senyawa komplek saat
melewati sistem kiln yang mengalami perubahan kimia dan fisika. Secara kimia
burnability (kemudahan terbakar) bahan baku merupakan aspek yang paling
berpengaruh. Burnability ditentukan oleh jumlah free lime (CaO bebas), senyawa
besi, dan alumina bahan baku. Sedangkan proses fisika yang terjadi adalah proses
pembentukan nodule (butiran) klinker. Reaksi yang terjadi di dalam kiln adalah:
1. Penguapan air bebas
2. Pembebasan air yang terikat pada tanah liat
3. Dekomposisi magnesium karbonat dan Dekomposisi kalsium karbonat atau
proses kalsinasi
4. Kombinasi oksida-oksida lime dan tanah liat, besi, dan alumina. Reaksi ini
terjadi pada suhu tinggi di akhir kiln
6
Karakteristik fasa solid solution pada klinker semen portland terlihat dalam
Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Karakteristik Fasa Solid Klinker Semen Portland
Nama Fasa Sistem Kristal Densitas (g/cm3)
Alite Triclinic 3,14 – 3,25
Monoclinic
Triagonal
Betite Hexagonal 3,04
Arthurhombic 3,4
Monoclinic 3,28
Orthorhombic 2,97
C3 A Cubic 3,04
Monoclinic
Orthorhombic
Ferrite Orthorhombic 3,74 – 3,77
Free lime Cubic 3,08 – 3,32
Magnesia Cubic 3,58
2.2 Bahan Pembuatan Semen

2.2.1 Bahan Baku Pembuatan Semen
A. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempunyai rumus
CaCO3.Jumlah batu kapur yang digunakan sebanyak 80%. Batu kapur berperan
dalam reaksi hidrasi dan pembentukan kekuatan pada semen. Jika berlebihan akan
menyebabkan semen tidak lentur dan rapuh. Biasanya tercampur MgCO3 dan
MgSO4. Kadar CaCO3 dalam bahan baku mencapai 85-90%. Batu kapur yang baik
memiliki kadar air maksimal 6%.
7
Gambar 2.1 Lime Stone

Batu kapur berfungsi sebagai bahan penyedia senyawa oksida 5-15%
diaman senyawa ini selanjutnya akan membentuk senyawa-senyawa utama semen
(C2S, C3S, C3A,C4AF).
Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Kapur
Parameter Sifat Fisika
Fasa Padat
Warna Putih, Kuning, Coklat, Hitam
Kadar Air 6%
Ukuran Material >60mm-0%
Silika Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)
Tabel 2.4 Parameter Kimia Batu Kapur

Komponen Persentase (%)
CaO 52,3
SiO2 1,64
AlO3 0,44
Fe2O3 0,43
MgO 0,48
H2O 3,30
(Sumber : Laboraturium Proses Indarung V, 2019)
8
B. Batu Silika (Silica Stone)

Silika memili rumus kimia SiO2. Silika berguna untuk meningkatkan
kekuatan pada semen karena pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium
silikat (C3S). Jika silika berlebih akan meningkatkan kekuatan pada semen, namun
pada saat bersamaan oksida logam lainnya. semakin murni pada kadar SiO2, maka
akan semakin putih warna batu silika.
Gambar 2.2 Silika Stone

Tabel 2.5 Sifat Fisika Silika
Fasa Padat
Warna Putih dan Coklat Kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material >60mm-0%
Silika Modulus 3,64
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
Tabel 2.6 Parameter Kimia Batu Silika

CaO 1,72
SiO2 68,93
AlO3 12,74
Fe2O3 5,66
MgO 0,51
9
C. Tanah Liat (Clay)

Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen adalah
SiO2.Al2O3.2H2O. Tanah liat yang digunakan sebanyak 8%. Tanah liat yang
digunakan untuk memasok alumina dan silika pada saat dipanaskan di kiln serta
menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi pada batu kapur.
Kandungan Al2O3 dalam tanah liat sebanyak 50-56% dimana senyawa Al2O3
dibutuhkan untuk membentuk senyawa –senyawa C3A dan C3AF. Bentuk tanah
liat yang dipakai dapat dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Tanah liat

Tabel 2.7 Sifat Fisika Tanah Liat
Fasa Padat
Warna Coklat Kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Silika Modulus 0,912
Bulk Density 750 g/l
10
Tabel 2.8 Parameter Kimia Tanah Liat

CaO 3,06
SiO2 47,04
AlO3 25,66
Fe2O3 8,71
MgO 0,47
H2O 25,90
D. Pasi Besi (Iron Sand)

Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O3) digunakan ±2% berfungsi
untuk kekerasan dan kekuatan semen, sebagai penyerap panas saat proses
pembakaran. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe2O3 ±75-80%.
selain itu pasir besi juga sebagai pemberi warna gelap pada semen dan secara
teoritis berfungsi sebagai fluks dalam pembakaran dan menurunkan C3A. Pasir
besi yang digunakan dapat dilihat pada gambar 2.4.
Gambar 2.4 Pasir Besi

Pasir besi sebagai sumber oksida besi digunakan ±2% berfungsi untuk
kekerasan dan kekuatan semen dan sebagai penyerap panas pada saat proses
pembakaran.
11
Tabel 2.9 Sifat Fisika Pasir Besi

Fasa Padat
Warna Hitam
Kadar Air 10%
Bulk Density 1657 g/l
Tabel 2.10 Parameter Kimia Pasir Besi

CaO 4,90
SiO2 23,80
AlO3 7,49
Fe2O3 60,65
MgO 0,67
H2O 8,10
2.2.2 Bahan Aditif Pembuatan Semen

A. Pozzolan
Gambar 2.5 Pozzolan

Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika relative alumina, yang tidak
mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namu dalam bentuknya yang halus dan
dengan adanya air, senyawa tersebut bereaksi secara kimia dengan kalsium
12
hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti
semen. Pozzolan yang digunakan dapat dilihat pada gambar 2.5.
B. High Grade Limestone
Gambar 2.6 High Grade Limestone

Limestone ini memiliki kemurnian 94-98%. Bahan ini sebagai bahan pengisi
untuk menambah jumlah kapasitas produksi dalam pembuatan semen. Jumlah
limestone yang digunakan adalah 10%. Gambar 2.6 menunjukkan high grade
limestone yang digunakan pada proses produksi semen di PT Semen Padang.
C. Gipsum (Gypsum)
Gambar 2.7 Gypsum

Pada gambar 2.7 dapat dilihat gypsum yang dipakai pada proses produksi
semen di PT Semen Padang. Karakteristik yang dimiliki gypsum adalah lembab
dan tahan api. Tingkat kelarutan gypsum bertambah dengan penambahn HCl dan
13
HNO3. Warna yang dimiliki gypsum mulai dari putih, kekuning-kuningan sampai
abu-abu.
D. Fly Ash
Gambar 2.8 Fly Ash

Fly ash merupakan bagian dari sisa pembakaran batu bara pada boiler
pembangkit lstrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat
silika reaktif, berarti abu tersebut dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar
dengan media air membentuk senyawa bersifat mengikat. Fly ash juga didapatkan
dari PLTU Teluk Sirih yang dimasukkan ke cement mill di Indarung V. Pada
gambar 2.8 dapat dilihat contoh fly ash yang digunakan pada proses produksi
semen.
2.3 Metode Pembuatan Semen
2.3.1 Proses basah
Pada proses basah semua bahan baku yang ada dicampur dengan air,
dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar
minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah
keterbatasan energi BBM.
2.3.2 Proses kering
Pada proses kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian
dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan
yaitu :
1. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller
meal.
14
2. Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan

campuran yang homogen.
3. Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
4. Proses pendinginan terak.
5. Proses penggilingan akhir di mana klinker dan gypsum digiling dengan
cement mill.Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan
karena pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga
menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang
larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali,
fosfor, dan kapur bebas.
Tabel 2.11 Keuntungan Proses Basah dan Proses Kering
Proses Keuntungan Kerugian
Basah 1. Debu yang dihasilkan tidak 1. Pemakaian bahan
banyak (polusi kecil). bakar lebih banyak
2. Umpan kiln lebih homogen 2. Kiln yang digunakan
3. proses lebih sederhana lebih panjang
3. Air yang dibutuhkan
dalam jumlah yang
besar
Kering 1. Ukuran kiln yang digunakan 1. Debu yang dihasilkan
lebih pendek lebih banyak
2. Tidak memerlukan air 2. Homogenisasi kurang
3. Cocok digunakan untuk daerah sempurna
yang sulit air
4. Bahan bakar lebih hemat
5. Pemakaian panas lebih sedikit
15
2.4 Sifat Fisika dan Kimia Semen

2.4.1 Sifat Fisika Semen
A. Pengikatan dan Pengerasan (Setting Time dan Hardening).
Mekanisme terjadinya setting dan hardening yaitu ketika terjadi
pencampuran dengan air, maka akan terjadi air dengan C3A membentuk
3CaO.Al2O3.3H2O yang bersifat kaku dan berbentuk gel. Maka untuk mengatur
pengikatan perlu ditambahkan gypsum dan bereaksi dengan 3CaO.Al2O3.3H2O,
membentuk lapisan yang akan membungkus permukaan senyawa tersebut. Namun
karena ada peristiwa osmosis lapisan tersebut akan pecah dan reaksi hidarsi C3A
akan terjadi lagi, namun akan segera terbentuk lapisan etteringete kembali yang
akan membungkus 3CaO.Al2O3. 3H2O kembali sampai gypsum habis. Proses ini
akhirnya menghasilkan perpanjangan setting time. Peristiwa diatas mengakibatkan
reaksi hidarsi tertahan, periode ini disebut Dormant Periode yang terjadi selama
1-2 jam, dan selama itu pasta masih dalam keadaan plastis dan mudah dibentuk,
periode ini berakhir dengan pecahnya coating dan reaksi hidrasi terjadi kembali
dan initial set mulai terjadi. Selama periode ini beberapa jam, reaksi dari
3CaO.SiO2 terjadi dan menghasilkan C–S–H (3CaO.SiO2 ) semen dan akan
mengisi rongga dan membentuk titik-titik kontak yang menghasilkan kekakuan.
Pada tahap berikutnya terjadi pengikatan konsentrasi C–S–H yang akan
menghalangi mobilitas partikel – partikel semen yang akhirnya pasta menjadi
kaku dan final setting tercapai, lalu proses pengerasan mulai terjadi.
B. Ketahanan Terhadap Sulfat dan asam
Beton atau mortar dari Portland semen dapat mengalami kerusakan oleh
pengaruh asam dari sekitarnya, yang umumnya serangan asam tersebut yaitu
dengan merubah kontruksi-kontruksi yang tidak larut dalam air. Misalnya, HCl
merubah C4AF menjadi FeCl2. Serangan asam tersebut terjadi karena CO2
bereaksi dengan Ca(OH)2 dari semen yang terhidrasi membentuk kalsium
karbonat yang tidak larut dalam air. Pembentukan kalsium karbonat, sebenarnya
tidak menimbulkan kerusakan pada beton tetapi proses berikutnya yaitu CO2
dalam air akan bereaksi dengan kalsium karbonat yang larut dalam air. Reaksinya
dapat dilihat sebagai berikut :
16
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O………………………(2.1)

CaCO3 + CO2 + H2O Ca (HCO3)2………………….…(2.2)
C. Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu
pengikatan (setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar.
Kehalusan penggilingan semen disebut penampung spesifik, yaitu luas butir
permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan
memperbesar bidang kontak dengan air. semakin halus butiran semen, proses
hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan
berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun lalu
mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakn beton sehingga
memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel dijaga
pada blaine ±350 cm2/gr.
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78% unutuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine. Kehalusan semen diisyaratkan karena akan menentukan
luas permukaan partikel-partikel pada semen proses hidrasi. Standar kehalusan
semen dipakai spesifikasi sisa ayakan 90µ (170 mesh/sisa ayakan 45µ (325 mesh).
D. Kuat Tekan ( Compressive Strength)
Kuat tekan merupakan sifat yang paling penting bagi mortar ataupun beton.
Kuat tekan dimaksud sebagai kemampuan suatu material untuk menahan suatu
beban tekan. Kuat tekan dipengaruhi oleh komposisi mineral utama. C2S
memberikan kontribusi yang besar pada perkembangan kuat tekan awal,
sedangkan C2S memberikan kekuatan semen pada umur yang lebih lama. C3A
mempengaruhi kuat tekan sampai pada umur 28 hari dan selanjutnya pada umur
berikutnya pengaruh ini semakin kecil.
17
E. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang dilepaskan semen bergantung pada jenis
semen, kehalusan semen, dan perbandingan antara air dan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi besar kemungkinan terjadi retak-retak pada
beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga
terjadi pemuaian pada proses pendinginan. Faktor yang mempengaruhi hidrasi
semen antara lain :
1. Jumlah air yang ditambahkan
2. Temperatur
3. Kehalusan semen
4. Bahan aditif
5. Kandungan senyaea C3S, C2S, C3A, C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu mengalami proses pengerasan. Proses kristalisasi pada hidrasi
adalah sebagai berikut :
1. Secara kimia yaitu mineral semen bereaksi dengan air membentuk senyawa
hidrat
2. Secara fisika yaitu pembentukan Kristal karena kejenuhan larutan
3. Secara mekanis yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi Kristal sehingga
membentuk struktur yang kokoh.
F. Penyusutan
Ada tida macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu :
1. Drying shringkage (penyusutan karena pengeringan)
2. Hidration shringkage (penyusutan karena hidrasi)
3. Carbonation shringkage (penyusutan Karena karbonasi)
Paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening.
Bila besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dipengaruhi juga olh kadar C3A yang terlalu tinggi.
18
G. False set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala
tersebut akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan
pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada
operasi penggilingan klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang
terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi
CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah yang menyebabkan terjadinya false set.
False set Pabrik Indarung V min (50%).
H. Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Eksansi terjadi apabila kadar free line, MgO, Na2O dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak.
2.4.2 Sifat Kimia Semen

A. Insoluble Recidue (Bagian Tak Larut)
Insoluble recidue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
Parameter BTL untuk tipe semen Indarung V :
1. OPC : 2,7
2. Non OPC (PCC) : 17
B. Loss on Ignition (Hilang Pijar)
Hilangnya pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang
dapat diuraikan pada pemijaran Loss on ignition (LOI) adalah persentase berat
CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu.
LOI dihitung dengan rumus :
Berta yang hilang
LOI = × 100……………………………………..………….(2.1)
Berat total
19
Hilangnya pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air Kristal dari

gypsum serta penguapan CO2 DARI MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi
kalsinasi. Nilai LOI berkisar antara 0,5-o,8%.
C. Alumina Modulation (ALM)
Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM akan turun sehingga
menurunkan setting time semen, namun jika ALM terlalu rendah akan
menyebabkan viskositas fase cair rendah, semen yang dihasilkan tahan sulfat,
namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar. ALM dihitung dengan
menggunakan rumus :
Al2O2
ALM = × 100%.......................................................................................(2.2)
Fe2O3
D. Silika Modulation (SIM)
SIM dapat dihitung menggunakan rumus :
SiO2
SIM = × 100…………………………………………………...(2.3)
Al2O2 + Fe2O3
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone
dan burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi, maka klinker sulit dibakar
hingga perlu temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban
panasnya tinggi, kadar abu dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan
terjadinya penumpukan penyerapan panas pada bagian coating dan
mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat merusak batu
bahan api.
E. Lime Satturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu
bagian oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O2, dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari
LSF akan membentuk CaO bebas (free lime) di dalam klinker. Akibat LSF yang
tinggi adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga
kuat tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi, kebutuhan panas dan
temperatur kiln akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan
coating sulit terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat.
20
F. Sulfur Trioksida (So3)

Senyawa So3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan
(soundness) semen.
G. Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas
(periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang
mengakibatkan keretakan pada beton. MgO Pabrik Indarung V sebesar
1,5±0,5(%).
H. CaO Bebas (Free Lime)
Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam
pemuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume
yang besar selama reaksi hidrasi semen. CaO Pabrik Indarung V yaitu maks 1,5
(%).
I. Komposisi Senyawa Mineral
Senyawaa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi. Pada
semen tanpa gypsum, C3A bereaksi cepat dengan air dan menghasilkan panas
yang besar.
21
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Tahap Proses Pembuatan Semen

Pada awalnya PT Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan
semen yaitu proses basah dan proses kering. Namun, Sejak Oktober tahun 1999,
pabrik Indarung dengan proses basah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien
dan peralatan pabrik yang sudah tua. Dengan demikian keseluruhan proses pabrik
hanya menggunakan proses kering. Secara umum proses pembuatan di PT Semen
Padang terbagi menjadi 4 tahapan, yaitu :
1. Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku
Tahap persiapan bahan baku meliputi penambangan, pemecahan,
transportasi, dan penyimpanan bahan baku di pabrik.
2. Tahap penggilingan awal bahan baku (pembentukan raw mix)
Pengolahan bahan baku meliputi kegiatan pengumpanan, pencampuran,
penggilingan dan pengeringan bahan baku menjadi raw mix, serta
homogenisasi raw mix dan penyimpanan.
3. Tahap pembakaran raw mix (pembentukan klinker)
Tahapan pembakaran meliputi pemanasan awal, pembakaran raw mix
menjadi klinker di kiln, serta pendinginan klinker.
4. Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen)
Tahap penggilingan klinker meliputi penambahan bahan penunjang dan
penggilingan klinker menjadi semen
Secara umum pembuatan semen dengan proses basah dan proses kering
memiliki tahapan yang sama, yang membedakan adalah tahapan penggilingan
bahan baku dan homogenisasi. Pada proses basah air ditambahkan pada saat
penggilingan bahan baku kemudia dilakukan mixing basing, tangka koreksi,
tangka umpan dan slurry basin. Sementara pada proses kering pada penggilingan
raw material tidak ditambahkan air dan homogenisasi dilakukan pada raw mill
silo.
22
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan batu silika ditambang sendiri oleh PT
Semen Padang. Tanah liat dibeli dari anak perusahaan yaitu PT Igasar. Pasir besi
didatangkan dari Cilacap namun sekarang telah digantikan dengan copper slag
yang merupakann hasil samping peleburan tembaga dan gypsum alam didatangkan
dari Thailand.
A. Tahap Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)
Gambar 3.1 Batu Kapur

Penambangan batu kapur dilakukan dengan penambangan terbuka (quarry
top hill) atau dengan sistem berjenjang yaitu dengan membentuk tangga-tangga
berketinggian 6-15 meter. Pengambilan batu kapur dilakukan dengan cara
menggunakan bahan peledak. Tahap-tahap penambangan batu kapur :
1. Stipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan kerak dari batu Bukit
Karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur menggunakan bulldozer dan
excavator.
2. Drilling, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan drill
master dengan tenaga udara tekan dari compressor. Pengeboran logam
berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk penanaman peledak.
3. Blasting, yaitu proses peledakan dengan menggunakan dinamit dan bahan
pencampur berupa amonium nitrat dan fuel oil (ANFO). Sistem peledakan
yang digunakan yaitu :
23
a. ANFO (Amonium Nitrat + fuel Oil) dicampur dengan perbandingan

94:4. Pencampuran alat homogenizer yang berupa drum putar dengan
motor penggerak. Jumlah ANFO yang digunakan biasanya 2/3 bagian.
b. Damotin (Dinamit Amonium Gelatin) digunakan untuk meledakan
ANFO yang dimasukkan ke dalam lubang dengan kedalaman 2/3 dari
dalam lubang.
c. Detonator digunakan untuk menyusut dinamit yang ditancapkan ke
dalam damotin yang dihubungkan dengan pusat pengatur ledakan.
d. Tester befungsi untuk mengetahui rangkaian batu kapur sudah terbuang.
Batu kapur yang sudah diledakkan dipindahkan ke dalam dumptruck
dengan excavator dan dijatuhkan ke dalam loading area, maka batu
kapur mengalami pengecilan ukuran. Karena batu kapur berbenturan
bersama batu kapur dengan dinding bukit.
4. Dozzing, yaitu proses pengangkutan batu kapur oleh dumptruck ke dumping
point untuk dijatuhkan ke loading area yang terletak di bawah bukit melalui
rock sleeding. Batu kapur mengalami pengecilan ukuan akibat benturan
bwesama batu kapur lainnya di dinding bukit.
5. Crushing, yaitu memperkecil ukuran material dari ukuran besar (±1 m)
menjadi ukuran lebih kecil (˂50 mm). setelah itu belt conveyor batu kapur
dibawa ke storage.
Metode penumpukan yang digunakan untuk batu kapur adalah chevron
stacking yang dapat dilihat pada gambar 3.1 dan 3.2 (a). Pada metode ini, lapisan
material yang membujur dijatuhkan oleh stacker yang bergerak maju mundur
diatas material sampai ketinggian tumpukan tertentu. Material kemudian diambil
dengan irisan melintang oleh front reclaimer yang dapat dilihat pada gambar 3.2
(b). Metode ini menyebabkan pemisahan material dimana material yang halus
menumpuk ditengah dan partikel kasar berada di permukaan dan dasar pile
sehingga material yang berbeda kualitasnya akan tercampur rata dan tidak
mengurangi kualitas semen selanjutnya.
24
(a) (b)
Gambar 3.2 (a) Chevron Stacking (b) Front Reclaiming
Pencampuran yang bagus dapat diperoleh dengan menarik tumpukan dari
depan (front reclaiming). Alat yang digunakan adalah bridge scrapper yang
bekerja dengan dua pile. Satu pile ditumpuk saat pile yang lain ditarik.
B. Penambangan Batu Silika (Silika Stone)
Gambar 3.3 Tumpukan Silika

Penambangan batu silika dilakukan di Karang Putih. Penambangan batu
silika tidak memerlukan peledakan. Karena bahan silika merupakan butiran yang
saling lepas dan tidak terikat kuat satu sama lain (loss material). Penambangan
silika dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi
tebing dan jatuh di loading area. Dengan menggunakan loader, batu silika dimuat
di dumpt truck dan dibawa ke hopper mill crusher. Batuan silika yang berukuran
˂200 mm pada roller crusher tingkat pertama dan ˂50 mm pada tingkat kedua.
Batu silika ini ditransportasikan ke intermediate silo di Batu Gadang untuk
kemudian dikirim ke storage pabrik.
25
Gambar 3.4 Cone Shell Stacking

Silika ditumpuk dengan metode cone shell stacking yang dapat dilihat
pada gambar 3.4. Pada cone shell stacking, stacker bergerak secara bertahap
dalam arah membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah
menyelesaikan tumpukan sampai ketinggian maksimal. Penarikan Penarikan batu
silika dilakukan oleh side reclaimer. Metode side reclaiming dapat digunakan
untuk metode pengambilan material yang bekerja dimana tumpukan material
diambil. Side reclaimer ini dilengkapi scrapper yang bisa dinaik-turunkan. Side
reclaimer dapat mengambil tumpukan dari depan maupun samping material.
C. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Gambar 3.5 Tanah liat (Clay)

26
Pada gambar 3.5 merupakan tanah liat yang dipakai pada proses produksi
semen. Tanah liat ini diambil dari Gunung Sarik dan Jambi. Penambangan tanah
liat dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan
excavator. Pertama hal yang dilakukan adalah pembuatan jalan dengan sistem
selokan selang-seling. Penambangan dilakukan pada lokasi paling jauh dari jalan
utama sekalgus membentuk jalan baru. Jika sedang musim hujan, ada area-area
tanah liat yang sedikit menyerap air. Dengan pembuatan jalan terlebih dahulu
maka penambangan dapat dilakukan apda area-area yang tanah litany sedikit
menyerap air. Tanah liat yang dikeruk dengan excavator kemudian diangkut
degan menggunakan dump truck ke storage pabrik. Tanah liat yang ditumpuk dan
alat penarikannya dapat dilihat pada gambar 3.7.
Gambar 3.6 Metode Winrow Stacking

Material ditumpuk secara windrow dan memiliki alat reclaimer (Alat
penarikan) yaitu bucket chain excavator yang memiliki prinsip kerja menggerus
material dari selatan ke utara atau sebaliknya dengan tujuan untuk mendapatkan
material dengan komposisi yang homogen.
27
Gambar 3.7 Bucket Chain Excavator

D. Penambangan Pasir Besi (Iron Sand)
Gambar 3.8 Pasir Besi

Pasir besi didatangkan dari daerah Sangir, Solok Selatan dan juga
Damasraya serta Kalimantan. Saat ini pasir besi diganti dengan copper slag
karena keterbatasan pabrik besi. Copper slag merupakan limbah dari PT Krakatau
Steel yang dapat diolah sehingga dapat dijadikan pengganti pasir besi. Pasir besi
diambil secara manual menggunakan alat berat atau loader. Pada gambar 3.8
dapat dilihat pasir besi yang akan digunakan pada proses produksi semen.
E. Pengadaan Gypsum
Gypsum memiliki rumus kimia CaSO2.2H2O. Jumlah gypsum yang
digunakan adalah sebanyak 4%. Bahan ini berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Kebutuhan gypsum pada
28
PT Semen Padang dari PT Petrokimia Gresik berupa gypsum sintesis, sedangkan

gypsum alami didatangkan dari Iran. Adapun karakteristik dari gypsum adalah
lembab dan tahan terhadap api.
Tabel 3.1 Kapasitas Hopper Raw Material
Hopper Kapasitas (m3)
Batu Kapur 450
Silika 450
Tanah Liat 2x10
Pasir Besi 150
F. Pengadaan Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak meiliki sifat mengikat seperti semen, tetapi dengan bentuknya
yang halus dan adanya air dapat menjadi suatu masa padat yang tidak larut dalam
air. Jumlah pozzolan yang digunakan adalah sebanyak ±12%. Pozzolan yang
dipakai berasal dari Lubuk Alung.
G. Pengadaan Fly Ash
Fly Ash merupakan pozzolan buatan yang mengandung silika atau alumina
yang tidak memiliki sifat seperti semen namun karena halus dan dengan adanya
air, maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium
hidroksida Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batu bara pada boiler
pembangkit listrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat
silika reaktif. Fly Ash yang dipakai didatangkan dari Dumai. Fly Ash dari hopper
dialirkan menuju elevator menggunakan screw conveyor. Fly Ash tersebut
kemudian akan dicampur dengan hasil keluaran tube mill.
H. High Grade Limestone
Limestone ini memiliki kemurnian 94-98%. Limestone ini berfungsi sebagai
bahan pengisi untuk menambah jumlah kapasitas produksi pada semen. Kadar
limestone yang digunakan adalah sebanyak ±10%.
29
Tabel 3.2 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storage Stacking
Material Alat Penarikan
Type Kapasitas (Ton) Metode
Batu Kapur Closed 2 x 35.000 Chevron Bride Scrapper
Batu Silika Closed 2 x 5.500 Cone Shell Side Reclaimer
Pozzolan Closed
Bucket Chain
Tanah Liat Closed 2 x7.500 Windrow
Excavator
Pasir Besi Open 7000
Batu Bara Closed 2 x 8000 Chevron Bridge Scrapper
Gypsum Closed
I. Pengadaan Bahan Bakar

1. Pengadaan Coal (Batu Bara)
Batu bara dipakai sebagai bahan bakar kiln, SLC,dan ILC. Saat ini batu bara
diperoleh dari berbagai sumber, diantaranya dari Kalimantan dan tambang
di Muaro Bungo.
2. Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar untuk pembakaran pada rotary kiln.
Fungsi solar adalah sebagai penarik dalam start up rotary kiln. Sumber
solar diperoleh dari PT Pertamina.
3.1.2 Tahap Penggilingan Awal Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)

Tahap pengolahan baku seperti penggilingan bahan baku yang bertujuan
untuk memperkecil dan memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas
permukaannya akan semakin besar.tujuan laina dalah untuk mendapatkan
campuran bahan baku yang homogeny dan untuk mempermudah terjadinya reaksi
kimia saat klinkerisasi. Bahan baku yang digiling terdiri dari batu kapur, batu
silika, tanah liat dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan
dimasukkan ke dalam masing-masing hopper bahan baku. Hopper yang
digunakan dapat filihat pada gambar 3.9. Pengangkutan material ke dalam hopper
dari dalam storage menggunakan belt conveyor. Pengisian pasir besi dan silika
30
menggunakan belt conveyoryang sama, sehingga pengisian pasir besi dan silika
dilakukan secara bergantian yang diatur dengan menggunakan belt carry..
Gambar 3.9 Hopper Raw Material

Hal ini dilakukan karena penggunaan material ini sedikit dalam
komposisinya, sehingga penggunaan 1 belt conveyor akan lebih ekonomis.
Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam vertical mill berjumlah 5
buah hopper. Masing-masing material memiliki satu hopper kecuali tanah liat
yang meiliki 2 buah hopper. Penggunaan 2 hopper pada tanah liat untuk
menghindari penyumbatan dibagian outlet hopper karena sifat tanah liat yang
terlalu lengket. Outlet dari tiap-tiap hopper tersambung alat yang disebut dengan
dosimat feeder. Dosimst feeder dapat dilihat pada gambar 3.10. Alat ini untuk
mengatur jumlah tiap-tiap bahan baku yang akan masuk ke dalam mill. Prinsip
kerja dari dosimat feeder adalah mengatur jumlah bahan baku sehinggga jumlah
yang dibutuhkan untuk membentuk raw mix sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan.
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor dengan laju dan konposisi yang telah diatur.
Selanjutnya material akan masuk ke dalam feed gate. Pada bagian ini terdapat
triple gate yang berfungsi agar udara tidak masuk ke dalam mill. Jika udara luar
masuk ke dalam mill, maka akan mengganggu operasi mill karena bias
menyebabkan udara dalam mill menjadi dingin sehingga operasi di dalam mill
tidak optimal.
31
Gambar 3.10 Dosimat Feeder

Proses yang terjadi di dalam vertical mill terdiri dari proses pengeringan,
penggilingan, pemisahan, transport, dan homegenisasi. Berikut merupakan
penjelasan singkat mengenai proses-proses yang terjadi di dalam vertical mill.
1. Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air
dalam material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%. Material
keluaran vertical mill memiliki suhu 80ºC.
2. Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller . Rotary table berputar sehingga material tergilas antara
table dengan roller .
3. Proses Transport
Proses ini terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas panas
menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa bersama
gas panas menuju bagian discharge karena adanya hisapan fan.
4. Proses Pemisahan
32
Proses pemisahan terjadi pada classifier, dimana material yang kasar akan
dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan dalam
pemisahan classifier adalah kecepatan classifier dan kecepatan hisapan fan.
Gambar 3.11 Vertical Mill yang digunakan di Indarung V

Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table. Material yang jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller . Di dalam verticall mill tersebut
terdapat 4 buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material yang
masuk dari feed gate akan jatuh ke bagaian tengah grinding table. Material akan
bergerak ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat putaran grinding
table. Saat material bergerak melewati roller karena perpuataran grinding table,
roller juga akan ikut berputar karena adanya gesekan dengan material. Jarak
minimal antara table dan dan roller adalah 12 mm, kondisi ini disebut dengan
zero position.
33
Gambar 3.12 Proses yang Terjadi di dalam Vertical Mill

Bersamaan dengan proses penggilingan didalam mill, maka dialirkan juga
gas panas yang berasal dari suspension preheater, dimana gas tesebut ditarik oleh
sebuah fan dari bagian louvre ring di dalam mill. Bagian pada louvre ring dibuat
dengan sudut tertentu sehingga kecepatan aliran gas panas yang masuk ke dalam
mill dapat dikurangi sehingga proses pengeringan di dalam mill dapat berlangsung
lama.
Material yang telah tergiling akan terbawa oleh gas menuju classifier. Pada
bagian classifier, material yang telah halus akan dipisahkan dengan material yang
masih kasar. Classifier ini akan berputar pada sumbunya dengan bantuan sebuah
rotor pada kecepatan tertentu. Material yang kasar akan berbenturan dengan
bagian rotor classifier ke tengah grinding table dan selanjutnya akan digiling
bersama fresh feed.
Material hasil penggilingan akan terbawa oleh gas panas menuju separator
berupa cyclone. Tiap raw mill memiliki 4 buah cyclone. Cyclone berfungsi untuk
memisahkan material dan gas pembawanya. Udara dan material akan masuk ke
inlet cyclone dengan kecepatan tertentu secara tangensial dan membentuk aliran
34
vortex. Akibat adanya gaya gravitasi material dan momentum dengan dinding
cyclone maka material kehilangan kecepatan, sehingga material akan jatuh ke
bawah sedangkan udara melalui center tube menuju gas conditioning tower
(GCT).
(a) (b)
Gambar 3.13 (a) Belt Conveyor pengangkutan material (b) Electrostatic
Presipitator
Udara yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau debu akan
diproses selanjutnya di GCT dan berakhir di Elecrostatic Presipitator (EP).
Elecrostatic Presipitator yang digunakan pada Indaung V dapat dilihat pada
gambae 3.13 (b). GCT digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang
terlalu tinggi dari aliran cyclone dan suspension preheater. Hal ini perlu dilakukan
karena EP dapat bekerja dengan baik pada suhu 100ºC dan menghindari
kerusakan pada collecting plate pada EP. Raw mix dari air sluice cyclone
selanjutnya akan dibawa menuju control flow silo (CF Silo) dengan menggunakan
air slide.
35
Gambar 3.14 Control Flow Silo Indarung V

Fungsi dari CF Silo adalah tempat penyimpanan raw mix yang nantinya
akan digunakan sebagai umpan kiln. Selain itu juga tempat homogenisasi raw mix.
Homogenisasi terjadi karena adanya perbedaan waktu tinggal saat penarikan
ketujuh cone yang berada dalam CF Silo. Tiap cone akan dimasukkan kedalam
DLD tank menggunakan air slide. Selanjutnya dari DLD tank diteruskan ke flow
feeder untuk ditimbang kemudian diumpankan ke suspension preheater
menggunakan air slide dan bucket elevator.
1.1.3 Proses Pengolahan Batu Bara

Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung V
adalah batu bara yang didatangkan dari daerah Muaro Bungo dan Kalimantan.
Raw coal disimpan dalam close storage dengan kapasitas 2 x 8000 ton. Metode
penumpukan yang dipakai adalah chevron stacking dan pengambilan
menggunakan front reclaiming yaitu bridge scrapper. Dengan menggunakan belt
conveyor, raw coal diumpankan menuju hopper. Untuk mengatur berapa banyak
batu bara yang masuk dalam coal mill, maka raw coal akan diatur oleh chain
feeder. Mill yang dipakai berjenis vertical mill yang prinsip kerjanya sama dengan
raw mill. Perbedaan terletak pada jumlah roller yang dipakai. Pada Coal mill
jumlah roller yang dipakai berjumlah 3 buah. Sedangkan padaRaw mill jumlah
roller yang dipakai berjumlah 4 buah. Grinding table akan berputar dengan
kecepatan 25 rpm.
36
Selain penggilingan, raw coal juga mengalami proses pengeringan dengan

memanfaatkan gas panas pembuangan suspension preheater. Gas panas akan
mengangkan fine coal menuju classifier sehingga material yang kasar dan halus
akan terpisah, material kasar akan kembali ke unit mill untuk digiling sedangkan
yang halus akan masuk ke dalam cyclone sehingga gas panas dan fine coal akan
terpisah. Fine coal akan disimpan dalam bin fine coal dan gas akan diteruskan
menuju electrostatic presipitator.
Proses pengumpanan fine coal ke pembakaran menggunakan sistem
pneumatic moving dengan menggunakan alat Coriolis. Fine coal dari bin akan
masuk ke Coriolis melalui inlet dan menuju agitator dan masuk ke dalam shell
core. Pada Coriolis terdapat 3 cabang. Masing-masing cabang nantinya akan feed
fine coal menuju ILC, SLC, dan burner pada kiln.
Fine coal akan mengisi segmen rotary feeder pada shell core yang berputar
dengan kecepatan tertentu dimana kecepatan putaran menentukan laju alir massa
fine coal dan ditimbang kembali di dalam shell core sebelum menuju ke burner.
Udara tekan dari blower akan menium fine coal menuju burner. Pada rotary
feeder di shell core dibuat dari 2 jenis plat yang berbeda yang dipadukan dimana 1
plat dibuat dari material yang tahan terhadap gesekan.
1.1.4 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembakaran Klinker)

Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap
proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang perlu
dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar berupa batu bara.
A. Proses Pemanasan Awal
Proses ini terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan selanjutnya
dalam kiln lebih mudah. Suspension Preheater yang digunakan di pabrik Indarung
V PT Semen Padang adalah jenis separate line yang terdiri dari 4 stage cyclone
dan 2 calciner dengan adanya peralatan calciner ini., maka proses kalsinasi yang
dahulunya terjjadi di dalam kiln beralih di dalam kalsiner sehingga proses
37
kalsinasi yang akan terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses
kalsinasi yang akan terjadi di kiln tinggal sedikit.
Gambar 3.15 Suspension Preheater Indarung V

Keuntungan dari penggunaan suspension preheater adalah :
1. Temperatur gas keluar cukup rendah <350ºC.
2. Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai >90ºC dari temperatur gas dalam waktu <1 detik) untuk setiap
stagenya.
Tabel 3.3 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage Suhu (ºC)
I 310-400
II 500-650
III 700-820
IV 850-900
Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B.
Masing-masing string ini terdir dari 4 buah cyclone separator yang berfungsi
untuk memisahkan antara material dengan gas dan 2 buah kalsiner berfungsi
sebagai tempat kalsinasi awal yaitu ILC (In Line Calciner) dan SLC (Separated
Line Calciner). Gas panas pada ILC dan SLC diperoleh dari kiln yaitu pada aliran
TAD (Tertier Air Duct) yang dihisap menggunakan ID Fan. Selain itu, panas juga
dihasilkan dari pembakaran batu bara pada kalsiner.
38
Raw mix akan masuk dari bagian atas (riser duct) dan gas panas masuk dari
bagian bawah karena pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut
terbawa ke atas dan masuk pada bagian samping cyclone. Proses perpindahan
terjadi pada bagian riser duct secara konveksi dengan mekanisme co-current dan
kemudian masuk ke cyclone bersamaan dan terjadi pemisahan material dengan
udara pemanas di dalam cyclone. Karena menyerap panas maka sebagian material
akan terurai dan menguap, diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.
Material masuk dimulai dari A51 dan B51, kemudian menuju A52 dan B52
selanjutnya ke A53 dan B53, kedua keluaran dari A53 dan B53 akan langsung
masuk ke SLC untuk kalsinasi awal. Setelah itu ke B54, kemudian material masuk
ILC untuk kalsinasi lanjutan dan masuk ke A54. Dari A54 material masuk ke
dalam kiln. Dengan adanya kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dulunya
terjadi di kiln secara keseluruhan sekarnag dibantu oleh kalsiner sehingga proses
kalsinasi di kiln tinggal sedikit. Pada kalsiner terjadi proses kalsinasi sebesar 92-
95% dimana proses ini terjadi pada temperatur 800-850ºC. Tahapan reaksi yang
terjadi pada suspension preheater adalah sebagai berikut :
1. Pada temperatur 100ºC terjadi penguapan air. Sedangkan pada temperatur
500ºC terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3H2O + xH2O........................................................ (3.1)
SiO2xH2O SiO2 + xH2O ................................................................... (3.2)
2. Pada temperatur 700-800ºC terjadi proses kalsinasi awal. Persamaan
reaksinya dapat dilihat sebagai berikut :
CaCO3 CaO + CO2.............................................................................................................. (3.3)
MgCO3 MgO + CO2 .......................................................................................................... (3.4)
3. Pada temperatur 800-900ºC terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.
Persamaan reaksinya adalah :
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2................................................................ (3.5)
B. Proses Pembakaran (Rotary Kiln)
Proses pembakaraan dilakukan dalam sebuah alat yaitu rotary kiln yang
dapat dilihat pada gambar 3.16. Alat ini berbentuk silinder dengan diameter 5,6
meter dan panjangnya ±80 m dengan kemiringan 3º. Bahan bakar yang digunakan
39
adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal (heating up) digunakan
Industrial Diesel Oil (IDO). Pemanasan di burner, udara sekunder diperoleh dari
grate cooler dan udara primer yang diperoleh dari udara luar. Pada dasarnya batu
bara digunakan sebagai bahan bakar karena :
1. Biaya produksi lebih murah
2. Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Gambar 3.16 Rotary Kiln

Pada dinding kiln dilapisi batu tahan api yang berfungsi untuk melindungi
dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi dimaksudkan agar tidak meleleh
pada saat proses pembakaran berlangsung.
1. Daerah Kalsinasi (Calsinasing Zone)
Kalsinasi akan sempurna di dalam klin dengan naiknya suhu sehingga dapat
menguuraikan CO2. Selain itu juga, pada zona ini sebelumnya telah terjadi proses
kalsinasi di dalam suspension preheater baik ILC maupun SLC. Jadi, kerja rotary
kiln dalam proses kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama
dalam tahap ini, karna proses kalsinasi sudahterjadi sekitar 90-95% di Suspension
preheator tersebut.
2. Daerah Transisi (Transition Zone)
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa : C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
40
3. Daerah Clinker (Sintering Zone)

Pada daerah ini, C4AF berubah menjadi cair pada temperature 1250℃-
1400℃. Pada zona ini, temperature operasi terus meningkat sampai mencapai
1400℃ sehingga memperbesar fase cair sekitar 20%-30%. Jumlah fase cair
tersebut pada komposisi raw mix design, silica modulusnya tinggi akan
menyebabkan fase cairnya berkurang. Partikel padat dalam kiln dari C 2S dan CaO
bebas, sisa unsur CaO akan meningkat C2S unutuk memuat campuran Kristal C3S
4. Daerah Pendinginan (Cooling Zone)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari
grate cooler yang masuk ke kiln.
Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln
sebagai berikut :
1. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2) dari
bahan baku yang terjai pada temperature 900-1100℃. Reaksinya dapat dilihat
sebagai berikut:
CaCO3 CaO + CO2 ......................................................................... (3.6)
MgCO3 MgO + CO2 ....................................................................... (3.7)
2. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperature 900-1100℃.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 .......................................................... (3.8)
Reaksi belangsung sampai SiO2 habis.
3. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate ferrite
(C4AF) yang terjadi pada temperatur 1100-1250℃.
 Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 ....................................................... (3.9)
 Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 3CaO.Al2O3. Fe2O3 ............................. (3.10)
4. Pembentukan tricalsium silicate (C2S) dan pengurangan kadar kalsium
monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperature 1.250-1.400℃
2CaO.SiO2 + CaO.SiO2 3CaO.SiO2 ............................................. (3.11)
41
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara

oksida-oksida yang terkandung dalam mineral untuk membentuk senyawa C3S,
C2S, C3A dan C4AF.
Tabel 3.4 Suhu Proses Klinkerisasi
Reaksi Temperatur (℃)
Tahapan Kalsinasi 900-1100
Pembentukan C2S 900-1100
Pembentukan C3A dan C4AF 1100-1250
Pembentukan C3S 1250-1400
3. Proses Pendinginan (Cooler)

Pada proses pembuatan semen, klinker yang sudah di proses di rotary kiln
dengan temperatur 1400℃. Selajutnya, akan diturunkan dari suhu 1450℃ sampai
klinker bersuhu 90-100℃. Keperluan pendinginan klinker digunakan alat yang
disebut cooler.
Jenis cooler yang dipakai di Pabrik Indarung V PT Semen Padang yaitu
grate cooler yang dibagi menjadi 3 grate. Grate cooler banyak digunakan pada
industri semen karena dapat menurunkan temperatur klinker hingga mencapai
100℃ dan udara panas darri grate cooler dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip
kerja dari grate cooler yaitu cklinker panas masuk dari kiln ke dalam grate 1 dan
laju udara pendinginan sangat diperhatikan karena sebagai titik pertama jatuhnya
klinker panas ke dalam grate cooler, udara dihembuskan dengan menggunakan
fan yang berjumlah 18 buah menembus bed klinker diatas grate plate sehingga
terjadi perpindahan panas secara cross current. Klinker mengalir di atas grate
plate akibat gerakan grate plate yang terdiri ats fix plate dan movable plate hingga
menuju roller breaker yang berada di ujung grate cooler. Roller breaker memiliki
5 roller dimana roller pada posisi 1, 2, 3 berfungsi sebagai transport klinker
menuju posisi roller 4 dan 5. Kemudian, posisi roller 4 dan 5 berfungsi sebagai
grinder klinker di mana klinker yang telah halus akan keluar menuju dome silo
dengan bantuan appron conveyor dan belt conveyor.
42
Grate Cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :

1. Memberikan pendingin yang tepat pada klinkersehingga tidak terjadi
penguraian C3S menjadi C2S.
2. Memperhalus ukuran keluaran klinker dengan menggunakan roller breaker.
3. Mendinginkan klinker yang keluaran kiln dari tempertaur 1200℃ menjadi
<200℃ keluar cooler sistem, dengan cara mengalirkan udara dari cooling
fan secara proporsional.
4. Pendinginan klinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas klinker yang terbaik (klinker mudah pecah)
5. Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan klinker yang keluar dari kiln
burner dan udara tertiary untuk pemanasan di calciner.
Grate cooler sebagai pendingin dengan pendingin udara dilakukan dengan
jalan melewatkan udara melalui celah-celah dari landasan (grate) dari klinker,
kemudian panas akan ditransfer dari kliker ke udara. Tekanan udara yang tinggi
mengakibatkan diperlukannya mempertahankan mmaterial flow feed dan apabila
hhal ini tidak diperhatikan perpindaha panas rata-rata dapat lebih tinggi dari
keluaran yang sebenarnya dan juga dapar relatif lebih tinggi dari keluaran yang
sebenarnya dan juga dapat relatif lebih rendah. Hal ini disebabkan karena kondisi
perubahan panjang pendingin yang dilalui klinker. Undergrate dipisahkan ke
dalam beberapa kompartemen yang mana setiap kompartemen mempunyai fan
tersendiri untuk mensuplai udara pada suatu tekanan dan volume yang kompatibel
dengan kondisi pada setiap section tersebut.
Setelah melewati landasan material, udara pendingin akan masuk ke dalam
kiln atau ruang bakar yang mana akan digunakan sebagai udara sekunder intu
pada proses pembakaran. Selain itu juga akan dialirkan ke calciner, sebagian lagi
dari udara hasil pendinginan akan dikeluarkan ke atmosfer. Bagian dalam suatu
pendingin dibagi ats dua area bagian besar dan dipisahkan oleh grateline yaitu
area overgrate dimana klinker didinginkan dan gas panas dan area undergrate
dimana pendingin udara masuk.
Fan dari masing-masing kompartemen undergrate terletak di luar dari
struktur pandingin dan mengantar udara pendingin melalui pipa. Grate cooler
43
dilengkapi dengan pintu untuk memberikan akses ke area overgrate dank e

masing-masing kopartemen undergrate. Grate cooler membutuhkan sistem vent
yang bekerjasama sekurang-kurangnya dengan sebuah kolektor debu (dust
collector) dan sebuah exhaust fan untuk memindahkan kelebiihan udara pendingin
dari area overgrate.
Kebutuhan udara yang diperlukan untuk pendinginan pada setiap
kompartemen grate cooler akan berbeda sehingga jumlah fan serta besar daya fan
yang dibutuhkan juga berbeda, untuk kompartemen pertama di mana clinker baru
keluar dari rotary kiln akan membutuhkan pendinginan yang lebih besar
dibandingkan dengan kompartemen lain sesudahnya. Oleh karena itu, dibutuhkan
suplai udara yang lebih besar sehiingga jumlah fan yang digunakan lebih banyak.
Klinker yang didinginkan harus mendapatkan pendinginan secara merata pada
setiap section agar temperatur akhir yang didinginkan untuk setiap bongkahan
klinker dapat tercapai sehingga tidak merusak alat pada roller breaker.
3.1.5 Penyimpanan Klinker di dalam Silo
Gambar 3.17 Dome Silo dan Unburn Silo Indarung V

Klinker yang telah didinginkan di grate cooler dan dihancurkan oleh roller
breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo
menggunakan appron conveyor. Dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker
44
yang kan diumpankan ke cemen mill untuk digiling menjadi semen dengan
kapasitas penyimpanan 70.000 ton, sedangkan unburn silo digunakan untuk
penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pemakaran di
kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan ekspor. Pada
bagian bawah unburn silo terdapat jalur truk yang akan membawa klinker,
sehingga pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk ekspor dan juga
mempermudah untuk pengosongannya.
Gambar 3.18 Appron Conveyor Indarung V

3.1.6 Tahap Penggilingan Clinker (Pembuatan Semen)
Proses penggilingan clinker menjadi semen dilakukan pada unit cement mill.
Tahapan proses yang terjadi adalah proses penggilingan awal di roller press,
proses penggilingan di dalam mill, proses pemisahan di sepax separator, dan
penyimpanan semen di dalam silo semen.
1. Proses Pengumpanan Material
Bahan yang digunakan untuk pembuatan semen terdiri dari 3 jenis bahan
yaitu klinker, gypsum, pozzolan, dan highgrade limestone. Jenis semen yang
dihasilkan berdasarkan persentase klinker, gypsum, pozzolan, dan highgrade
limestone yang dipakai. Klinker di simpan di dalam silo akan diumpankan oleh
appron feeder ke dalam mill. Setelah ditarik, klinker melalu sector gade masuk da
diangkut menggunakan appron conveyor menuju bin feeder sebelum diumpankan
ke roller press. Gypsum, pozzolan, dan highgrade limestone akan diangkut
menuju mill dengan menggunakan belt conveyor dan laju alir massanya diatur
oleh dosimat feeder. Total laju alir massa masuk ke dalam mill diukur
menggunakan belt weighter.
45
2. Proses Penggilingan Awal di Roller Press

Roller press adalah alat yang digunakan untuk proses penggilingan awal
pada klinker. Tujuannya untuk memipihkan klinker agar luas permukannya
semakin besar, sehingga meningkatkan kapasitas penggilingan di dalam mill.
Kapasitas alat roller press sebesar 250 ton/jam dan produk klinker yang telah
digiling memiliki ketebalan sekitar 13-25 mm.
Gambar 3.19 Roller Press Indarung V

Prinsip kerja dari roller press adalah material masuk dari celah diantara 2
buah roller, moveable roller bergerak akan enekan material sehingga material
akan memutar fixed roller akibat adanya gesekan antara material dengan fixed
roller sehingga material akan diberikan gaya tekan akibat adanya sistem tekanan
hidrolik akibat perputaran roller dengan arah yang berbeda.
3. Proses Penggilingan di Cement Mill
Gambar 3.20 Tube Mill Indarung V

Tipe mill yang digunakan di Indarung V untuk penggilingan semen adalah
horizontal mill atau sering dinamakan tube mill, walaupun ke depannya diprediksi
46
akan lebih banyak yang beralih ke verticall mill karena beberapa kelebihannya
seperti kapasitas lebih besar dan specific power consumption lebih rendah. Pada
cement mill, klinker digiling bersama dengan gypsum serta bahan aditif lain
seperti batu kapur dan pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi
(Tipe I atau PCC). Tube mill sendiri adalah peralatan berbentuk silinder yang di
dalamnya terdapat steel ball sebagai media grinding/penggilingan.
Klinker yang telah dipipih hasil keluaran roller press diangkut dengan belt
conveyor menuju mill. Selain itu material tambahan dan gypsum, pozzolan, dan
highgrade limestone dari storage diumpankan ke masing-masing hopper dan
komposisi masing-masing diatur oleh dosimat feeder. Lalu setelah komposisi
diatur maka bersama dengan klinker diumpanan ke belt conveyor untuk
diumpankan ke dalam mill. Tailing yang merupakan reject dari sepax separator
akan masuk kembali ke dalam mill dan digabungkan dengan fresh feed untuk
digiling kembali.
Gambar 3.21 Penggilingan Pada Tube Mill

Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill. Tube
mill yang digunakan bertipe tube mill UMS 5,4 x14 dengan kapastas 215 ton/jam.
Feed arrangement bertipe feed chute for airswept mills yang memiliki
penyemprot air (water injection) yang digunakan untuk menurunkan temperatur
pada compartment, sedangkan untuk discharge arrangement yang digunakan
berjenis end discharge yang memiliki 2 keluaran yaitu gas dikeluarkan melalui
bagian atas ditarik oleh fam menuju electrostatic precipitator dan semen hasil
penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah untuk diteruskan menuju sepax
separator.
47
Pada mill terdapat 2 compartment dimana proses penggilingan yang terjadi

pada compartment I yaitu coarse grinding yang menggunakan gaya impact untuk
proses penggilingannya dan pada compartment II yaitu fine grinding dengan
menggunakan gaya gesek sehingga material akan tergerus oleh grinding ball.
Pada proses penggilingan di mill, temperatur dijaga pada 100-125ºC untuk
menghindari dehidrasi gypsum akibat temperatur terlalu tinggi sehingga semen
yang dihasilkan akan lebih cepat mengeras.Ukuran grinding ball tergantung pada
beberapa faktor seperti ukuran maksimal umpan yang digiling, kehalusan produk
serta diameter dan panjang mill.
Penggilingan pada mill disebabkan adanya tumbukan material dengan
grinding media. Rotasi mill mengakibatkan isi di dalam mill yaitu material dan
grinding media akan terangkat karena adanya gaya sentrifugal serta gesekan
antara grinding media dan lining. Tinggi pengangkatan isi mill tergantung kepada
beberapa factor yaitu liner design, kecepatan putar mill, bentuk, ukuran dan berat
grinding media, gesekan antara liner, dan grinding media serta gesekan antara
mill charge.
4. Proses Pemisahan Pada Sepax Separator
Pada Sepax separator terjadi pemisahan antara material halus dan kasar
yang diakibatkan oleh perputaran rotor, dimana dihasilkan fine product dan reject
product. Sepax separator merupakan separator dengan tipe dynamic separator.
Sepax Separator dilengkapi dengan rotor yang berputar.
Gambar 3.23 Sepax Separator

48
Prinsip kerja dari sepax separator yaitu material masuk dari bagian tengah
separator dan akan jatuh ke bagian bawah, material yang terjatuh akan
terdistribusi karena adanya spreader plate, kemudian udara masuk ke classifier, di
dalam classifier material yang kasar akan terlempar dan masuk ke reject cone
sedangkan material yang halus dibawa oleh udara masuk ke dalam cyclone untuk
dipisahkan antara material dengan gasnya untuk selanjutnya akan
ditranspotrasikan dengan air slide ke bucket elevator menuju cement silo,
sedangkan material kasarnya (tailing) akan dikembalikan ke cement mill dengan
air slide untuk digiling kembali.
5. Penyimpanan Semen
Fine product dari sepax separator dan telah dipisahkan dengan gas di
cyclone selanjutnta akan dialirkan ke cement silo menggunakan air slide dan
dilanjutkan dengan bucket elevator untuk dialirkan ke silo berdasarkan tipenya.
Sedangkan produk semen yang tertangkap oleh EP dibawa oleh screw conveyor
dan jatuh ke air slide yang sama dengan fine product dari sepax separator dan
dialirkan bersama menuju cement silo.
Pada pabrik Indarung V dengan kapasitas 14.000 ton untuk setiap silonya.
Masing-masing silo digunakan untuk penyimpanan dengan jenis semen yang
berbeda. Untuk mengatur masuknya semen ke dalam tiap-tiap silo, maka
digunakan bottom gate yang digerakkan secara pneumatic. Di dalam silo, terdapat
satu cone besar yang akan mengatur keluaran semen tersebut. Pada bagian dasar
cone, diberi aerasi untuk menghindari penyumbatan aliran semen dan dapat
mengalir lancer ke tengah silo. Semen ditari menuju truck, kereta api atau
langsung menuju tempat pengantongan semen di PPI.
3.1.7 Tahap Pengantongan Semen

Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya di luar Sumaters Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya elevator
mengangkut semua ke bagian control semen ke bagian kontrol semen untuk
penyaringan sebelum dimasukkan ke dalam hopper. Semen kemudian
49
ditransportasikan menuju packer. Packer yang digunakan di PPI ini memiliki

kapasitas pengemasan 40 zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah
dipacking di dalam kantong zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust
filter. Selanjutnya semen akan ditransportasikan menggunakan bowner truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan ke dalam silo
dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packer di Teluk Bayur.
Hal yang sama berlaku pada pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan
dibawa dengan truk ke tempat pengantongan d sana dan disimpan pada silo yang
terdapat di sana. Proses pengantongan di luar Sumatera Barat dilakukan untuk
mempermudah pemasaran, sehingga dapat mengurangu resiko kerusakan apabila
dikirim dari jarak jauh.
3.2 Spesifikasi Alat

3.2.1 Spesifikasi Alat Utama
A. Raw Mill
Raw mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menghancurkan dan
menghaluskan raw material menjadi butiran halus hingga berukuran partikel
(mikron) yang disebut dengan raw meal/raw mix. Selain menghaluskan, alat ini
juga berfungsi untuk mengeringkan, menggiling material sehingga proses
pembakaran di dalam kiln menjadi lebih baik. Pada proses penggilingan di dalam
raw mill, kualitas produk yang dihasilkan juga harus sesuai dengan target kualitas
yang diinginkan untuk proses produksi. Raw mix silo merupakan tempat
penyimpanan raw mix dan tempat terjadinya homogenisasi raw mix. Berikut
merupakan raw mill yang dipakai pada indarung V:
Tipe : Vertical Roller Mill Loesche LM 41.4
Feed Proportion : Lime stone (80%), silica stone (10%), clay (8%),
iron sand (2%)
Feed size : Maksimal 20 mm
Feed Moisture : Maksimal 11%
Grindability : Loesche Grindability Factor 1,13 (1.10)
50
Abration : Loesche Wear Test 0.233

Product Rate : 310 ton/h
Product Moisture : 15% R 0,99 mm
Specific Power : 16,6 kWh/ton
Mill LM 41.4 memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Fabrikasi : Loesche
Tipe : LM 41.4
Diameter Grinding Table : 4.100 mm
Jumlah Roller : 4 buah
Kapasitas : 310 ton/jam
Feed Size : 0-120 mm
Product Finance : 15% R 0,99 mm
Feed Moisture : 7%
LM Raw Mill : 2900 kW
Raw Mill Fan : 2900 kW
B. Coal Mill
Coal mill merupakan peralaan yang dgunakan untuk menggiling ataupun
menghancurksn coal (batu bara) sehingga didapatkan material batu bara yang
berukuran partikel sebelum digunakan untuk bahan bakar pada kiln dan calciner.
Berikut merupakan spesifikasi dari coal mill :
Fabrikasi : Loesche
Tipe : LM 26.3
Diameter Grinding Table : 2.600 mm
Jumlah Roller : 3 buah
Feed Size : 0-50 mm
Feed Moisture : 15%
LM Raw Mill : 750 kW
Coal Mill Fan : 750 kW
51
C. Unit Kiln
Rotary kiln yang dipakai memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Tipe : FLS-SLEC-1 (Separator Line Calciner)
Kapasitas : 7.800 ton/hari
Heat Consumption : 750 kcal/kg clinker
Dimensi : 5,6 x 84 m
Inklinasi : 4º
Drive : 2 x 600 kW rpm
Suspension Preheater : Tipe LP
Klin String : (1m x 7,2 m) + (3m x 7,5 m) + calciner (5,7 m x
28 m)
Calciner String : (1m x 7,2 m) + (3m x 7,5 m) + calciner (5,7 m x
18 m)
Burner : Dduoflax Burner (batu bara dan minyak)
Putaran : 3,2 rpm
Bagian-bagian dari kiln adalah sebagai berikut :
1. Main driver
Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam
konstruksinya dipasang didekat supporting yang tidak banyak mengalami
deformasi agar kontak antara pinion dan gear rim tidak mudah mengalami
perubahan.
2. Kiln shell
Kiln shell merupakan bagian utama dari rotary kiln yang terbuat dari boiler
plate dengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang tyre (live
ring) yang bertumpu pada supporting roller.
3. Supporting roller
Supporting roller merupakan tempat bertumpunya tyre sekaligus sebagai
penumpu dari kiln. Masing-masing tyre ditumpu oleh dua buah supporting roller.
Dalam konstruksinya titik sumbu dari supporting roller dan tyre membentuk sudut
60o dan garis sumbunya diatur sejajar dengan sumbu kiln.
4. Trust roller
52
Trust roller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator naiknya
kiln, pemasangan posisi outlet pada live ring dengan menggunakan sistem
hidrolik.
5. Refractory (Batu tahan api)
Refractory merupakan material yang tahan terhadap temperatur tinggi dan
perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reaktor kiln dilapisi
dengan batu tahan api (refractory) untuk melindungi shell kiln dari panas yang
tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory (batu tahan api)
dalam pembuatan semen antara lain sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln
shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk memperpanjang umur
teknis shell kiln atau melindungi bagian metal agar tidak langsung kontak dengan
nyala api atau padatan yang sangat panas, dan sebagai isolator panas (peredam
panas).
6. Burner
Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area
pembakaran. Jenis burner yang digunakan adalah multi channel burner dimana
dapat digunakan bahan bakar yang berbeda secara bersamaan serta bentuk api
yang dihasilkan dapat diatur dengan mengatur laju udara radial dan udara axial.
D. Grate Cooler
Keluaran dari kiln yang mempunyai suhu ±1250ºC akan mengalami
pendinginan dengan menggunakan cooler. Jenis cooler yang dipakai adalah grate
cooler. Cooler ini terdiri dari bagian yang bergerak dan bagian yang diam. Bagian
yang bergerak (moving part) akan bergerak maju mundur secara hidrolik. Gerakan
grate plate mentranspotasikan klinker. Sementara itu udara dialirkan dari fan
dibawah klinker.
Tipe : Grate Cooler
Nominal Production : 7.800 ton/hari
Diameter : 5,6 m
Grate Width : 4.800 mm
Grate Area : 180,6 m2
Grade Load : 43,2 ton/m2/hari
53
E. Cement Mill
Cement mill merupakan alat yang digunakan untuk menggiling clinker
bersama dengan material lainnya seperti gypsum, pozzolan, high grade limestone,
dan fly ash. Keluaran dari cement mill merupakan semen. Jenis cement mill yang
dipakai adalah tube mill. Berikut merupakan spesifikasi dari cement mill yang
dipakai pada Indarung V :
Tipe : UMS 5,4 x 14
Fabrikasi : PT-SP/FLS
Fineness : 3.120 cm2/g
Kapasitas Alat Transport : 412 ton/jam
Kapasitas Separator : 215 ton/jam
Power Consumption : 31,5 kWh/ton
Kapasitas Roller Press : 250 ton/jam
Power Mill Motor : 6.140 kW
Pada tube mill, memiliki 2 compartment. Compartment I memiliki panjang
3,05 meter sedangkan compartment II memiliki panjang 10,16 meter dikarenakan
proses penggilingan di dalam compartment II memerlukan waktu yang lebih lama.
Compartment I memiliki ukuran grinding ball 50-80 mm sedangkan pada
compartment II memiliki ukuran grinding ball 17-30 mm.
3.2.2 Alat Pendukung Operasi

A. Alat Penangkap Debu (Dust Collector)
Debu adalah bagian yang tidak terpisahkan dalam proses pengolahan semen.
Mulai dari penambangan bahan baku hingga ke pengantongan terdapat bagian-
bagian yang merupakan sumber emisi debu. Jenis debu tersebut diantaranya
adalah debu raw material, debu raw mix, debu coal, debu gas buang kiln, debu
klinker, debu gypsum, debu semen.
Penanganan debu dilakukan atas dua pertimbangan, pertama karena emisi
debu dapat merusak lingkungan da kedua karena kandungan material di dalam gas
54
yang teremisi debu dapat merusak lingkungan dan kedua Karena kandungan
material di dalam gas yang teremisi debu dapat diproses kembali menjadi produk.
Berikut ini merupakan beberapa jenis alat penangkap debu :
1. Cyclone
Cyclone merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal dan
tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk memisahkan
padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluida
yang membawanya. Gerakan spin dalam cyclone timbul karena gerakan fluida
secara tangensial memasuki siklon. Ukuran padatan yang dapat terpisahkan di
dalam cyclone umumnya berukuran lebih besar dari 10 mikron (10 µm).
Prinsip kerja dari cyclone ini adalah gas/fluida bercampur padatan masuk ke
dalam silinder secara tangensial, dan berputar seperti vortex. Pada daerah cone
(kerucut), diameter vortex mengecil hingga arah aliran berbalik dan berputar ke
atas melalui inner tube. Pada saat fluida berbalik arah, padatan terpisah dari fluida
pembawanya dan ditambah oleh gaya gravitasi bumi, padatan menumpuk di
bagian bawah cone untuk selanjutnya disalurkan melalui down pipe menuju
tempat lain .
Penerapan siklon di industri semen yang lazim digunakan adalah :
a. Fungsi utamanya adalah meningkatkan temperatur material dan penyaringan
material.
b. Di saluran menuju raw mill dari suspension preheter. Fungsi utamanya
adalah mengurangi debu klinker yang menuju raw mill agar komposisi raw
mill tidak terganggu.
2. Jet Pulse Filter
Alat ini termasuk alat pemisah material. Jet Pulse Filter biasanya terdiri dari
atau beberapa modul yang memiliki luas penyaringan antara 24 hingga 240 m2.
Udara bermuatan debu masuk ke kolektor, kemudian disebarkan dan
didistribusikan ke bag filter, partikel yang berat akan hingga disebarkan dan
terlepas dari aliran udara dan jatuh menuju hopper. Udara terus mengalir melalui
kolektor, mengumpulkan partikel dari bag keluar melewati venturi. Saluran keluar
biasanya digunakan untuk membawa udara bersih menjauhi kolektor.
55
Pengumpulan debu berada di sisi luar bag filter sebagai hasil dari udara kotor
yang melewatinya, menyebabkan pengurangan pori-pori bag. Akibatnya terjadi
perbedaan tekanan antara udara bersih dan udara kotor pada kolektor, maka
diberikan udara bertekanan dalam arah yang berlawanan terhadap aliran udara
normal. Automatic timing devices digunakan untuk mengatur solenoid valves
dalam interval tertentu guna membersihkan bag filter. Setiap solenoid valve ini
akan membuka diaphragm valve yang berada antara main air line dan blow tube.
Udara bertekanan akan dikeluarkan darı blow tube melalui orifis dengan
kecepatan tinggi. Karena adanya orifis ini maka terjadi kenaikan tekanan tiba-tiba,
yang menyebabkan udara keluar bertekan tnggi dan masuk ke bag filter
mendorong material yang terkumpul di sisi lunya sehingga terjatuh ke hopper.
3. Bag House Filter
Alat ini merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari kantong kantong
(bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara, yang terbuat dari bahan
polyester yang tahan terhadap temperatur dan kelembaban gas.
Prinsip kerja Bag house filter Campuran udara dan partikel debu ditarik
memasuki ruangan filter yang berisi bag filter. Udara akan melewati bag,
sementara itu debu yang terbawa akan menempel pada bagaian luar bag. Debu
yang menempel pada bag dibersihkan secara berkala dengan mengalirkan udara
yang berasal dari jet cleaning system. Udara akan memasuki setiap bag pada arah
yang berlawanan dengan udara yang mengandung debu, dan menekan setiap bag,
sehingga merontokkan debu yang menempel pada dinding bag Debu akan jatuh ke
dalam hopper untuk dibawa dengan alat transport berikutnya. Pembersihan debu
ini dilakukan dalam interval tertentu. Komponen-komponen utama alat: ,
4. Electrostatic Presipitator
Electrostatic preciptator (EP) adalah salah satu alternatif penangkap debu
dengan efisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup
besar. Dengan menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah limbah
debu yang keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0.16 % (dimana
efektivitas penangkapan debu mencapai 99,84%). Electrostatic precipitator
adalah peralatan penangkap debu yang berdasarkan pada efek ionisasi gas di
56
dalam medan listrik yang kuat. Medan listrik ini dibentuk oleh discharge
electroda (elektroda negatif) dan clektroda pengumpul (elektroda positif) dengan
beda tegangan yang cukup tinggi diantara kedua elektroda (40.000-80.000 V DC)
discharge elektroda akan memancarkan ion-ion dan memuati molekul-molekul
gas di sekitar elektroda dengan ion positif dan ion negative. Karena pengaruh
medan listrik yang sangat kuat, ion negatif bergerak ke collecting electrode. Jika
dalam gas terdapat debu, ion negatif akan memberikan muatannya ke partikel
debu yang kemudian ditarik oleh elektroda positif.
Prinsip kerja dari alat ini yaitu dengan melewatkan gas buang (flue gas)
melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge elektroda dan
collector plate. Flue gas yang mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan
netral dan pada saat melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi
sehingga partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-). Partikel debu yang
bermuatan negative (-) selanjutnya menempel pada pelat-pelat pengumpul
(collecting plate). Debu yang dikumpulkan di collecting plate dipindahkan
kembali secara periodik dari collector plate melalui suatu getaran (rapping) oleh
hammer.
Debu ini kemudian jatuh ke bak penampung (ash hopper) dan
ditransportasikan dengan screw conveyor ke bucket elevator menuju silo semen.
Efisiensi EP tergantung kepada disain filter, sifat-sifat debu dan komposisi gas
sebagaimana dinyatakan dengan persamaan berikut :
E = 1-e-(A/V)w ....................................................................................................... (3.1)
Keterangan :
E = Efisiensi collecting
A = Total luas permukaan collecting
V = Kecepatan alıran gas
w = Kecepatan migrasi
Efisisensi EP sangat dipengaruhı oleh temperatur, dimana temperatur ini
akan mempengaruhi harga humidity dan resivity debu. Selain itu, temperatur akan
mempengaruhi densitas gas, dimana menurunnya densitas gas akan menurunkan
sparking potensial. Sparking potensial ini akan menciptakan corona pada electric
57
field disekitar collecting dan discharge electrode. Temperatur gas yang masuk EP
sebaiknya 105-140ºC.
Komponen-komponen Electrostatic Precipitator EP terdiri dari komponen
mekanikal dan komponen elektrikal. Komponen utama mekanikal terdiri dari:
1. Casing, bottom hopper dan distribusi gas
2. Sistem collecting dan discharge
3. Drive dan rapping sytem
4. Alat transport
5. Support, akses fasilitas dan insulasi
Komponen utama elektrikal terdiri dari :
1. Insulator, lead insulator dan kabel tegangan tinggi
2. Transformer, rectifier
3. Rapping system dan grounding system
4. Panel control
B. Gas Conditioning Tower (GCT)
Gas Conditioning Tower (GCT) berfungsi untuk mengkondisikan
temperatur gas sebelum masuk EP (110-130ºC). Gas didinginkan dengan water
spray lance (campuran air dan udara tekan) yang ditembakkan melalui nozzle
yang terdapat pada spay lance yang bejumlah 30 buah sehingga terjadi direct
cooling secara co-current. Lance tersebut terdiri dari 15 buah berukuran pendek,
10 buah berukuran sedang dan 5 buah berukuran panjang.
Spray air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan
untuk meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan perpindahan
panasnya juga akan meningkat. Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan
ditampung di dalam dust hopper untuk ditransport kembali ke sistem.
C. Cerobong (Stack)
Cerobong asap (stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
58
D. Hopper
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti limestone, clay,
silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung
sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan didukung dengan alat dosimat
feeder sebagai alat penimbang berapa banyak material yang akan masuk kedalam
raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR 525.
E. Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.
3.2.3 Alat Penarikan Material

A. Bridge Scrapper
Bridge scrapper adalah alat yang dilengkapi dengan rantai scrapper penarik
material dimana alat tersebut beroperasi dengan dua pile. Satu pile ditumpuk
sewaktu pile yang lainnya ditarik. Material yang memasuki storage dengan belt
conveyor didischarge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan tertentu
sepanjang storage pada relny. Jaraknya diatas puncak pile dijaga minimum untuk
mengurangi emisi debu. Kapasitas alat ini cukup besar, yaitu 500 m3/jam dan
memerlukan luas daerah sekitar 50 meter. Bridge scrapper digunakan pada
storage limestone. Keuntungan bridge scrapper adalah :
1. Cocok untuk material yang kering sampai tingkat sticky sedang
2. Pengumpanan langsung pada free flowing material
3. Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan mentah yang
komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang\
4. Kapasitas storage dapat dinaikkan
5. Blending efek cukup baik, karena pengambilan material melalui lapisan-
lapisan tipis di permukaan
6. Kecepatan penarikan konstan dan mudah dikontrol
7. Penggunaan ruang samping storage kecil
8. Perubahan arah pengambilan mudah dilakukan
59
B. Side Reclaimer
Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa
digunakan di pabrik semen. Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di
sepanjang pile/ tumpukan material. Side reclaimer dilengkapi oleh satu scrapper
chain yang digunakan untuk menarik tumpukan material untuk selanjutnya
diangkut oleh belt conveyor yang terletak disepanjang tumpukan material tersebut.
Side reclaimer diguakan pada storage silika.
C. Bucket Chain Excavator
Bucket chain excavator didesain untuk sticky bulk material. Storage terdiri
dari dua atau lebih longitudinal stock pile yang ditumpuk dengan metode
windrow. Keuntungan bucker chain excavator adalah :
1. Cocok untuk material yang sangat sticky
2. Sistem ekonomis untuk storage yang besar yang didisain untuk
pengumpulan langsung pada mill
3. Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang
3.2.4 Alat Transportasi
Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara
lain tergantung pada kapasitas material yang ditangani, jarak perpindahan
material, kondisi pengangkutan, ukuran (size), bentuk (shape), sifat material
(properties) dan harga peralatan. Pada pabrik Indarung V PT Semen Padang
menggunakan beberapa alat transport antara lain :
A. Belt Conveyor
Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan-bahan
dari satu tempat ke tempat yang lain. Bahan-bahan ditransfer langsung baik secara
teratur digunakan pada material yang berbentuk granular. Penggunaannya lebih
mudah untuk pemindahan material jarak jauh serta pemeliharaannya mudah,
namun kelemahannya tidak bias digunakan pada material yang terlalu panas
(>200ºC). Prinsip kerjanya yaitu material masuk melalu inlet chte dan diangkut
dengan belt. Drive pulley digerakkan oleh motor sehingga belt akan bergeak
akibat adanya gaya gesek belt dengan drive pulley.
B. Bucket Elevator
60
Bucker elevator merupakam alat transportasi yang dapat bekerja secara

vertical dengan sudut 90º dengan material yang dibawa dapat berbentuk powder,
butir granular atau material yang lengket. Jenis bucket yang digunakan tergantung
sifat material yang ditransportasikan. Prinsip kerja bucket elevator ini yaitu
material masuk melalui bagian loading dan masuk ked ala bucket. Bucket
bergerak ke atas karena rantai atau belt yang dihubungkan dengan motor. Pada
bagian atas material akan terlempar keluar akibat adanya gaya sentrifugal ketika
bucket berputar balik.
C. Appron Conveyor
Appron conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk
mengangkat material dengan kemiringan yang tinggi hingga 45º. Selain itu,
biasanya material yang diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material
tersebut bersifat abrasive. Pada pabrik Indarung V, apron conveyor dipakai untuk
membawa klinker dari dome silo.
D. Air Slide
Alat ini digunakan pada material halus untuk pengangkutan dari ketinggian
tertentu dengan pemasangan alat dengan kemirngan tertentu (sekitar 6-12º). Air
slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan porous yang
terbuat dari canvas atau keramik. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
1. Material yang diangkut dalam bentuk powder kering dengan suhu terbatas
sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. material yang
diangkut diumpankan keatas melalui sebuah inlet. Blower akan meniupkan
udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas sehingga material
akan terfluidisasi.
2. Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari
bawah kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/kecil
dapat mengalir atau mengembang seperti aliran air.
E. Screw Conveyor
Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya
terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya
61
akan mirip dengan skrup. Pisau berpilin ini disebut flight. Prinsip kerjanya yaitu
material masuk pada bagian feed chute. Material terdorong ke depan akibat
adanya putaran pada screw flight, screw flight berputar dikarenakan adanya
putaran pada shaft yang berasall dari motor
F. Drag Chain
Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material powder maupun
granular. Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan
temperatur tinggi hingga 650ºC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup
sehingga leebih cocok untuk penggunaan material berupa powder. Kelemahannya
adalah sifatnya yang mudah aus karena serimng terjadi gesekan baik antara
material dengan chain, chain dengan bottom liner dan wear block atau rail.
Penggunaan chain biasanya pada material dengan densitas yang rendah.
Tabel 3.5 Perbandingan Pemakaian Chain dengan Belt Bucket Elevator
Chain Elevator Belt Conveyor
1. Center Distance terbatas dan 1. Center distance tergantung pada
sangan bergantung pada chain, carcass belt
biasanya lebih rendah dari belt 2. Mudah rusak akibat tusukan /sobek
conveyor 3. Bolt mudah lepas saat menggali
2. Dapat menyerap beban impact (jenis centrifugal)
dan lebih tangguh 4. Material dapat menempel dibalik
3. Bolt pada bucket lebih kokoh bucket sehingga bucket lepas
sehingga tahan pada saat 5. Penyambungan belt cukup sulit dan
menggali (jenis centrifugal) makan waktu
4. Material tidak dapat menempel 6. Tidak direkomendasikan operasi
dibalik bucket melebihi 300ºF (149ºC)
5. seluruh sambungan chain dapat 7. Dapat digunakan untuk material
dengan mudah dilepas atau lebih dari 7 moh
disambung 8. Belt speed sampai 1000 FPM
6. kekuatan chain tidak berkurang 9. Belt mudah miss aligment jika
pada suhu operasi 400-600ºF material menempel dipulley
(204-315ºC) 10. Takeup tergantung carcass,
7. Dapat digunakan untuk material biasanya 4”-5”
keras sampai 7 moh
8. Kecepatan chain sampai 500
FPM
9. Dapat berjalan lurus dengan
adanya sprocket dan whell
62
3.2.5 Alat Sensor

Dalam dunia industri khususnya industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuran berkaitan erat dengan sistem control
dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan. Elemen
terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing (instrumentasinya
adalah sebuah sensor). Berikut adalah sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung V.
A. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speed monitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor ini juga digunakan untuk memonitoring
posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini digunakan untuk speed
monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah gate dan masih banyak lagi
aplikasi dari sensor proximity switch ini.
B. Sensor Temperatur
Pada proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di industri
semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bias digunakan seperti
sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan untuk
memonitoring temperature yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk monitoring
temperature di dalam kiln. Sedangkan sensor temperature tipe RTD digunakan
untuk memonitoring temperature dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk
melindungi peralatan tersebut dari temperature yang berlebihan, contoh
aplikasinya monitoring temperature bearing fan.
C. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan
yang terdapat pada sistem proses produksi, contohnya tekanan di dalam cyclone
preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang
dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flowmeter pada fan
cooler. Pada industri semen, sensor pressure dari pabrikan lain seperti danfoss
dan beberapa merk China lainnya.
63
D. Sensor Level
Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun
liquid) yang terdapat di dalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Pada industri semen, sensor level
untuk material solid digunakan di storage, CF silo, dome silo, dan cement silo.
E. Sensor Vibrasi
Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri.
Pada pabrik semen, sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID fan,
raw mill fan, EP cooler fan, EP raw mill fan).
F. Flame Detector
Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk
mendeteksi nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran
biasanya menggunakan sebuah sensor optic seperti ultraviolet (UV), infra red
(IR) spectroscopy, dan pencitraan visual flame untuk mendeteksi spektrum
gelombang yang dihasilkan dari api. Sensor ini digunakan untuk memonitoring
panas dari shell kiln, serta memonitor bentuk api dari burner.
64
BAB IV
UTILITAS DAN LIMBAH
4.1 Unit Utilitas

4.1.1 Penyediaan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo. Sebelum digunakan untuk
keperluan proses maupun rumah tangga serta kantor, air diolah terlebih dahulu.
Air melewati proses berupa sedimentasi, filtrasi dan floakulasi. Air dialirkan
melalui kanal untuk dilakukan proses pengendapan partikel besar yang dapat
mengendap dengan sendirinya. Kemudian disaring menggunakan saringan mikro
stainer sebelum masuk ke bak penampungan. Saringan mikro stainer digunakan
untuk menyaring kotoran yang tidak terendapkan dikanal.
Air untuk kebutuhan rumah tangga atau domestic, sebelum digunakan air
akan diolah dengan cara memompakan air ke dalam mixing chamber. Alat ini di
dalamnya akan ditambahkan Aluminium Sulfat dan Natrium Karbonat yang
berpern sebagai floakulator yang menggumpalkan partikel tersuspensi yang akan
mengendap secara gravitasi. Kemudian ditambahkan klorin sebagai desinfektan
untuk membunuh bakteri yang terdapat dalam air serta dipompakan ke dalam bak
sedimentasi. Setelah pengendapan sempurna, air dipompakan menuju sand filter.
Setelah melewati tahap ini, air diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air
minum dan dapat digunakan untuk proses (water injection pada cement mill dan
raw mill) maupun keperluan rumah tangga.
4.1.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Pada PT Semen padang, hamper seluruh alat produksi dan penerangan
membutuhkan energy listri kecuali proses pembakaran. Untuk memenuhi
kebutuhan energy listrik yang tinggi, PT Semen Padang medapatkan supply
energy listrik dari beberapa pembangkit listrik mandiri dan pembangkit listrik dari
PLN (Perusahaan Listrik Negara).
65
Kebutuhan tenaga listrik untuk penerangan dan penggerak alat proses

Indarung V mencapai 34,5 MW. Untuk memenuhi kebutuhan listrik, PT Semen
Padang memperoleh listrik dari :
A. Pembangkit Tenaga Listrik Sendiri
1. PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air)
PLTA Kuranji merupakan PLTA yang dibangun pada tahun 1929 dan
diperbarui pada tahun 1994. Lokasi PLTA terletak 5,2 km dari pabrik. PLTA ini
memiliki 3 unit generator dan 3 turbin. Air yang dipergunakan merupakan air dari
sungai Padang Jernih. PLTA Rasak Bungo merupakan PLTA yang dibangun pada
tahun 1970 untuk memenuhi kebutuhan lsitrik Indarung I. Lokasi PLTA terletak
1,7 km dari pabrik. PLTA ini memiliki 2 unit tubin dan 1 generator. PLTA ini
menggunakan air dari sungai Lubuk Peraku dan air sungai Baling. Listrik yang
digunakan dipakai untuk penambangan bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui
kabel bawah tanah.
2. PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)
PLTD I (1929-1974) memilki 2 unit pembangkit dengan daya yang
dihasilkan sejumlah 2x 3000 kVA. PLTD II (1978-sekarang) terletak di pabrik
Indarung II yang memiliki 2 unit pembangkit daya. Listrik keluaran PLTD II
digunakan untuk keperluan listrik Indarung I, III, IV serta untuk perumahan. Daya
yang dihasilkan adalah 3 x 6250 Kva.
3. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang tenaganya berasal dari panas
kiln panel yang direcycle menjadi energi. WHRPG dibangun atas kerjasama
antara pemerintah Indonesia dan Jepang pada tahun 2011. Dengan beroperasinya
WHRPG terdapat pengurangan pemakaian listrik PLN sebesar 8,5 MW (7,6 MW
nett) setara dengan 19% konsumsi listrik pabrik Indarung V atau 7% dari total
konsumsi listrik PTSP. WHRPG juga mempengaruhi kinerja electrostatic
presipitator, penurunan pemakaian air pendingin yang dibuang ke lingkungan dari
145 m3/h, penurunan pemakaian air pendingin conditioning tower dari 26.704
kg/h menjadi 4.806 kg/h, penurunan temperatur gas buang cooler dari 310oC
menjadi 125oC dan pengurangan emisi CO2 sebesar 43.117 ton/tahun.
66
B. Sumber Tenaga Listrik PLN

Tenaga listrik PLN diperlukan untuk kebutuhan pabrik Indarung II, III, IV,
V, VI. Tenaga Listrik PLN dihasilkan dari PLTA Danau Maninjau yang
ditransmisikan menuju Indarung.
4.1.3 Penyediaan Bahan Bakar

A. Bahan Bakar Batu Bara
Bahan bakar yang digunakan salah satunya adalah batu bara. Untuk
memudahkan dalam penggunaaannya, hingga mencapai sekitar 15-25% residu
diatas ayakan 90µ dan dikeringkan sampai kadar airnya 3-5%. Bahan bakarbatu
bara PT Semen Padang didatangkan dari Ombilin, Bukit Asam dan Kalimantan.
B. Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar dipakai untuk pembakaran awal pada kiln dan selanjutnya
diganti dengan bahan bakar batu bara. Bahan bakar solar diperoleh dari Pertamia.
Bahan bakar solar dapat dipakai sebagai bahan bakar PLTD PT Semen Padang.
4.2 Pengolahan Limbah

Sebagian limbah debu pabrik semen berasal dari buangan kiln. Gas yang
mengandung debu ini dilewatkan pada sebuah alat yang disebut dengan
Electrostatic Presipitator (EP). Setelah gas dan debu terpisah, debu dikembalikan
ke raw mill dan udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui cerobong
asap (chimney). Gas buang yang diperoleh mengandung debu max 8 mg/m3
setelah itu baru dilepas ke udara. Alat penangkap debu lainnya yang biasa dipakai
adalah Dust Collector.
67
BAB V
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
5.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Gambar 5.1 Sejarah Perusahaan PT Semen Padang

PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang
merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Kemudian pada tanggal 5 Juli
1958 perusahaan di nasionalisasi oleh pemerintah Republik Indonesia dari
pemerintahan Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses
kebangkitan kembali melalui rehabiltasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya pabrik mengalami
pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi basah menjadi proses kering
dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Sebelum didirikannya pabrik semen, indarung hanyalah sebuah kampung
yang sangat jarang penduduknya. Disekitanya terdapat bukit karang putih yang
mengandung deposit batu kapur dan bukit ngalau yang mengandung batu silika
dan batu kapur. Pada tahun 1896 seorang perwira belanda yang berkebangsaan
Jerman bernama Ir. Carl Christophus lau tertarik dengan batuan yang ada di bukit
karang putih dan bukit ngalau. Batu-batuan itu dikirim ke negeri belanda,hasil
penelitian menunjukan bahwa batuan tersebut dapat dijadikaSn bahan baku
semen.pada tanggal 25 januari 1907 Ir. Carl Christophus lau mengajukan
permohonan Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik semen di Indarung, pada
68
tanggal 16 agustus 1907 permohonan itu di setujui. Berikut merupakan

perkembangan perusahaan PT Semen Padang :
1. Tahun 1910-1942
PT Semen Padang yang merupakan pabrik Semen tertua di Indonesia,
dibangun pada tahun 1910. Dipimpin oleh Christoper dengan satu kiln kapasitas
50ton/hari. Produksi tertinggi dicapai pada tahun 1939 dengan jumalah 170.000
ton yang merupakan produksi tertinggi periode itu
2. Tahun 1942-1945
Pada periode ini terjadinya perang dunia kedua diaman tentaraa jepang
menguasai Indonesia, dan pabrik diambil alih oleh pemerintahan Jepang. Saat itu
segala kegiatan perusahaan diserahkan kepada Asano Cement, dimana perang
terus bergejolak dan perusahaan pun tak luput dari pihak musuh yang
mengakibatkan mesin-mesin rusak sehingga produksi saat itu sangat kurang.
3. Tahun 1945-1947
Periode ini merupakan masa perang Kemerdekaan RI . pabrik saat itu masih
dikuasai rakyat Indonesia sendiri, perusahaan diambil alih oleh pemerintah
Indonesia dan berganti nama “Kilang Semen Indarung”. Produksi saat itu
dikatakan tidak ada karena mesin-mesin pada rusak dan dalam masa penggantian
dan perbaikan.
4. Tahun 1947-1958
Pada tahun ini pabrik diambil alih oleh NV.NIPCM dengan nama “Padang
Portland Cement Maatschappy” (NV. PPCM). abruk baru mulai produksi tahun
1949 karena banyaknya kerusakan yang dialami dan padaa tahun 1957
menghasilkan produksi tertinggi 1540.000 ton
5. Tahun 1958-1961
Pabrik semen kembali diambil alih pemerintah Indonesia yang dikelola oleh
Badan Pengurusan Perindustrian Tambang (BPPT). Periode ini produksi semen
sebagai berikut :
Tahun 1958 : 80.828 ton
Tahun 1959 : 120.714 ton
Tahun 1961 : 107.695 ton
69
6. Tahun 1961-1972
Pada 17 april 1961 dalam rangka menciptakan ekonomi terpimpin,
perusahaan ini dijadikan perusahaan Negara dengan nama PN.Semen Padang.
Kemudian tanggal 4 juli 1972 berubah menjadi PTSemen Padang yang disetujui
oleh presiden dan seluruh saham dimiliki oleh Republik Indonesia.
7. Tahun 1972-1995
Rehabilitasi tahap pertama diresmikan oleh presiden soekarno. Rehabilitasi
tahap kedua di resmikan mentri pertambangan dan Energi M.yusuf. Pada 18 maret
1980 presiden soeharto meresmikan pabrik indarung II dengan produksi
660.000ton/ tahun, kemudian indarung III A diresmikan menjadi Indarung III
tanggal 29 desember 1983 sedangakn indarung III B menjadi indarung IV
diresmikan 23 Juli 1987.
8. Tahun 1995- 1998
Berdasarkan surat menteri keuangan Republik Indonesia No. S-
326/MK/016/1995 tanggal 5 Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas
tiga buah pabrik semen milik pemerintah, yaitu PT Semen Padang, PT Semen
Gresik dan PT Semen Tonasa menjadi Semen Gresik Grup (SGG) yang terealisai
pada 15 September 1995.
9. Tahun 2013
Pemerintah mengalihkan sahamnya dari PT Semen Padang ke PT Semen
Gresik Grup Tbk (persero) bersamaan dengan pembangunan pabrik Indarung V.
Pada tanggal 7 Januari 2013, PT Semen Gresi Grup bertransformasi menjadi PT
Semen Indonesia Grup, Tbk (Persero) dengan anak perusahaan PT Semen Padang,
PT Semen Gresik, PT Semen Tonasa, dan Tthang Long Cement Company (TLCC
Vietnam). Saat sekarang, PT Semen padang memiliki 6 indarung. Namun, hanya
5 Indarung yang aktif, yaitu Indarung I, II, III, IV, V, dan VI. Pabrik Indarung I
memiliki proses produksi basah. Sehingga dengan pertimbangan efidiensi dan
polusi pabrik ini tidak dioperasikan lagi.
Berikut merupakan kapasitas produksi dari masing-masing Indarung di PT
Semen Padang :
Indarung I : 660.000 ton/tahun
70
Indarung II : 660.000 ton/tahun

Indarung III : 1.620.000 ton/tahun
Indarung IV : 2.300.000 ton/tahun
Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
Indarung VI : 2.400.000 ton/tahun
Dampak yang terjadi dengan adanya PT Semen Padang dapat berupa
dampak positif terhadap perkembangan industri kecil dan menengah baik di
Sumatera Barat maupun di daerah lainnya. Dampak tersebut antara lain dengan
PT PLN, PT Tambang Bukit Asam, Perumtel dan PJKA. Disamping itu
perusahaan ini telah membina sekitar 500 pemuda putus sekolah dalam program
Lokakarya Latihan Keterampilan (LOLAPIL) untuk menciptakan tenaga trampil,
mandiri dan dapat berwiraswasta.Dampak negatif terutama dirasakan oleh
masyarakat di sekitar pabrik dimana terjadi polusi udara akibat debu yang keluar
dari cerobong dan pencemaran air yang disebabkan oleh limbah pabrik. Namun
dampak itu dapat diatasi walaupun belum sepenuhnya.
Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali dibuat pada 1910, ketika
masih bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia
Belanda). Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil)
dengan posisi lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar.Di antara kedua
lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam
lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo
baru, meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV.Terdapat gambar seekor
kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri menghadap ke arah
kiri dengan latar panorama alam Minangkabau.Gambar ini menggantikan posisi
huruf NIPCM sebelumnya.
Logo itu diubah lagi pada 1928.Kata Nederlandsch Indische diubah
menjadi Padang.Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V.
71
Padang Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di

Indarung Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih
kecil. Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-
laki yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali
kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya,
di belakang sebelah kanan kerbau.Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang.Gambar kerbau tetap
ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.Jepang kemudian datang
membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan Semen Indarung.Logo PT SP
tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa Belanda ke bahasa
Indonesia.Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-1949).Ada sedikit
perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan Kilang Semen
Indarung.
Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM muncul
kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring dengan kebijakan
pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing.Logonya yang bulat
dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen Padang Pabrik
Indaroeng.Gambar kerbau tetap ada.Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki,
rumah adat, dan gambarpanorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar
atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau.
Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan,
sehingga tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus
menjadi pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan
posisi menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar
atap/gonjong (5 buah) rumah adat.Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami
Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan".
Namun, pada 1972 logo tersebut dimodifikasi dengan memunculkan dua
garis lingkaran: besar dan kecil. Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan
Padang Portland Cement menjadi Padang Cement Indonesia.
72
Gambar 5.2 Logo PT Semen Padang sejak 1910 hingga1991
Gambar 5.3 Logo PT Semen Padang 2012 hingga sekarang

Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada
perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya
memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated (rumit). Mata kerbau kelihatan
old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat offposition. Pada logo baru
disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh/melindungi,
mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) dan telinga pada
posisi “on” (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang
kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel, dan lebih
konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).
73
5.2 Lokasi Perusahaan

PT Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) di Lingkungan Direktorat Jenderal Industri Logam, Mesin dan
Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT Semen Padang terletak di Provinsi
Sumatera Barat sekitar ±15 km dari pusat kota Padang dengan ketinggian rata-rata
200 m di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT Semen Padang
adalah 10.906.260 m2 dan lokasi PT Semen Padang merupakan pabrik yang
letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu sekitar 1-2 km dari pabrik. Pabrik
kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan pengantongan terletak di Indarung,
Teluk Bayur, Batam, Belawan, Tanjung Priyok, Ciwandan, Lampung, Malahayati,
dan aceh.
5.3 Visi dan Misi Perusahaan

5.3.1 Visi Perusahaan
"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara."
5.3.2 Misi Perusahaan
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
5.3.3 Meaning
“Giving The Best To Build A Better Life”
5.3.4 Budaya Perusahaan PT Semen Padang

Nilai budaya perusahaan yaitu CHAMPS, yang terdiri dari :
74
1. Compete With A Clear & Sygernized Vision

Ciptakan visi jelas yang bersinergis untuk bersaing. Definisinya adalah
mamu mengarahkan seluruh sumber daya dan kapabilitas perusahaan secara baik
untuk berkompetisi menggapai cita-cita sinergis.
2. Have A High Spirit For Continuous Learning
Hidupkan semangat belajar terus menerus.definisinya adalah mau dan
terbuka untuk belajar terus menerusagar dapat bekerja dan mampu beradaptasi
terhadap berbagai perkembangan dan perunbahan yang terjadi dalam lingkungan
industri.
3. Act With High Accountability
Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi. Definisinya adalah mampu
diandalkan dan memiliki tanggungjawab atas perkataan, tidakan serta keputusan.
4. Meet Customer Expectation
Mantapkan usaha untuk memenuhi harapan pelanggan. Definisinya adalah
mampu memenuhi harapan serta keinginan dan kebutuhan pelanggan atas produk
serta layanan secara focus, responsive dan sesuai standard an prosedur yang
berlaku.
5. Perform Ethically With Hight Integrity
Praktikkan etika bisnis dengan integritas tinggi. Definisinya adalah mampu
menunujukkan falsafah, sikap hidup dan tindakan yang sesuai dengan nilai-nilai
moral dan etika yang luhur serta tidak digoyahkan oleh apapun.
6. Strengthen Teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama. Definisinya adalah mampu melakukan
pekerjaan secara bersama-sama untuk mewujudkan hasil kinerja terbaik dan
memberi nilai tambah terbaik bagi perusahaan dan bagi seluruh pemangku
kepentingan.
75
5.4 Jenis-jenis Produk PT Semen Padang

5.4.1 Semen Portland
A. Semen Portland
Merupakan perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara penggilingan
material klinker yang mengandung kalsium silika dan digiling dengan material
yang mengandung kalsium sulfat. Terdapat beberapa tipe dari jenis semen
portland diantaranya adalah:
1. Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat, hidrasi tinggi dan tidak
memerlukan ketahanan kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis ini
memenuhi standar SNI 15-2049-2004, ASTMC 150-07, BSS 12 - 1996,
dan JIS R 520-1981. Digunakan untuk pembangunan gedung, jembatan,
jalan raya, rumah pemukiman, landasan pacu pesawat terbang. Semen ini
mengandung 90% klnker, 4% highgrade limestone,1% pozzolan, dan 5%
gypsum.
Gambar 5.4 Semen Portland Tipe I

2. Sement Portland Tipe II (Moderate Sulfate Resistance)
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat dengan batasan maksimal 125 ppm
dan tahan terhadap panas hidrasi sedang. Semen ini digunakan untuk
konstruksi seperti: dermaga, bendungan, bangunan tanah berawa,
bangunan tepi pantai dan bangunan pada tanah bergambut. Semen tipe ini
memenuhi standar: SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07
76
Gambar 5.5 Semen Portland Tipe II

3. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
konstruksi yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi pada fase
permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen tipe ini digunakan untuk
pembuatan jalan beton, landasan pacu lapangan terbang, bangunan
tingkat tinggi dan bangunan dalam air yang memerlukan ketahanan
terhadap sulfat. Semen tipe ini memenuhi standar: SNI 15-2049-2004
dan ASTM C 150-07.
Gambar 5.6 Semen Portland Tipe III

4. Sement Portland Tipe IV (Low Heat of Hydration)
Semen ini digunakan untuk konstruksi pada daerah panas dan
kelembaban rendah serta konstruksi berdimensi tebal seperti pondasi
bendungan, jembatan dan landasan mesin. Semen ini memenuhi standar:
SNI 15-2049-1994 dan ASTM C 150-95.
5. Semen Portland Tipe V (High Sulfate Resistance)
Semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat yang tinggi, air tanah yang
77
mengandung sulfat 0,17-1,67% atau sekitar 125-250 ppm. Semen ini

dapat digunakan untuk konstruksi seperti: instalansi pengolahan limbah
pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan dan dermaga. Semen
ini memenuhi standar: SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07.
Gambar 5.7 Semen Portland Tipe V

B. Portland Composit Cement (PCC)
Memenuhi : SNI 15 – 7064 – 2004. Semen PCC cocok untuk bahan
pengikat dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi umum
dan bahan bangunan. Semen ini digunakan untuk konstruksi umum untuk semua
mutu beton, struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian,
panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Keunggulan dari semen ini yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah
sehingga tidak mudah retak,lebih tahan terhadap sulfat,lebih kedap air dan
permukaan lebih halus. Bahan pozzolan tersusun atas 45-70% CiO2, 10-18%
al2O3, 1-6% Fe2O3, 0,5-3% MgO, dan 0,3-1,6% S03.
Gambar 5.8 Semen Portland Komposit

78
C. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen tipe ini merupakan semen hidrolis yang terdiri dari campuran antar
pozzoland dengan portland halus. Semen ini digunakan pada konstruksi yang
memerlukan persyaratan khusus sebagai tipe II yaitu panas dengan hidrasi sedang,
tahan terhadap sulfat serta memiliki kekuatan tekan seperti semen portland tipe I.
Semen ini digunakan untuk konstruksi seperti pemukiman, jembatan, bedungan,
irigasi, dam, bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595-08. Semen ini mengandg 65% klinker, 10%
highgrade limestone, 20% pozzolan dan 5% gypsum.
Gambar 5.9 Semen Portland Pozzolan

D. Oil Well Cement (OWC)
Semen ini merupakan semen khusus yang diperutukan untuk konstruksi
pembuatan sumur minyak dan gas alam yang konstruksinya berada di bawah
permukaan laut dan bumi. Oil Well Cement yang diproduksi adalah Class G-HSR
disebut juga sebagai BASIC OWC karena dengan menambahkan material aditif
yang dapat digunakan untuk berbagai tingkat kedalaman dan temperatur. Semen
ini memenuhi standar: SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002.
Gambar 5.10 Oil Well Cement

79
E. Super Mansory Cement

Semen ini memenuhi standar: SNI 15-3500-2004, ASTM C 91 - 05 Type M.
Semen ini cocok digunakan untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk
penggunaan pada konstruksi ringan ( K < 225 kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya
20 mpa), pembuatan bahan bangunan ( hollow brick, batako, paving block,
genteng, polongan, ubin dll), dan pemasangannya. Keuntungan dari semen ini
yaitu mudah pengerjaannya, kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower
shrinkage), panas hidrasi rendah.
Gambar 5.11 Super Mansory Cement
5.4.2 Non-portland Cement

A. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000ºC, kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.
B. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen ini pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat yang dibuat
dengan meleburkan campuran batu gamping dan bauksit. Bauksit ini biasanya
mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya. Ciri-
cirinya yaitu kekuatan semen berkembang dengan cepat dan ketahanannya
terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
C. Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkna dari larutan gara,. Semen sorel
memiliki sifat keras, kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
80
D. Portland Blast Furnance Slag Cement

Semen ini dibuat dengan cara menggiling campuran klinker semen Portland
dengan kerak dapur tinggi (Blast Furnance Slag) secara homogeny. Slag adalah
bahan non-metal hasil samping dari pengecoran besi dalam kiln yang
mengandung campuran antara kapur, silika, dan alumina.
Dari jenis-jenis semen diatas, semen yang diproduksi di pabrik Indarung V
PT Semen Padang terdiri dari 3 jenis semen yaitu OPC (Ordinary Portland
Cement), PCC (Portland Composite Cement) dan PPC (Portland Pozzolan
Cement).
5.5 Struktur Organisasi dan Sistem Management Perusahaan

5.5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan suatu kerangka yang menujukkan
hubungan antara bidang-bidang tugas dan fungsi manajemen dalam suatu
perusahaan, berikut pekerjaannya sehingga masing-masing mempunyai peranan,
wewenang, dan tanggung jawab tertentu dalam suatu kesatuan yang utuh dan
terpadu. Struktur organisasi perusahaan PT Semen Padang dapat dilihat pada
gambar 5.11 dibawah ini:
Gambar 5.12 Struktur Organisasi PT Semen Padang

81
5.5.2 Struktur Organisasi Department Produksi Semen Indarung V
Gambar 5.13 Struktur Organisasi Pabrik Indarung V PT Semen Padang

5.5.2 Sistem Manajemen
PT Semen Padang mempunyai struktur organisasi yang berbentuk garis
dan staf yang dipimpin oleh seorang Direktu Utama yang bertanggung jawab
terhadap masalah-masalah yang ada pada perusahaan dan membawahi langsung
internal audit, Department Komunikasi Perusahaan dan Department Pengadaian.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh 2 orang direktur yang
mempunyai bidang dan tugasnya masing-masing:
1. Direktur Operasi
Bertanggung jawab terhadap masalah yang berhubungan dengan
pengoperasian pabrik, pemeliharaan pabrik serta pencapaian target produksi.
Direktur Operasi ini membawahi :
a. Department Perencanaan dan Pengendalian Produksi
b. Departmen Tambang dan Pengelolaan Bahan Baku
82
c. Department Produksi Terak

d. Department Produksi Semen
e. Department Pemeliharaan
2. Direktur Keuangan
Bertanggung jawab terhadap masalah yang berhubungan dengan keuangan
perusahaan. Direktur keuangan ini membawahi :
a. Department Akutansi dan Keuangan
Department ini bertanggung jawab terhadap cash flow berbagai dana
perusahaan meliputi penyediaan dana, kebijakan kredit serta
administrasinya.
b. Department Sumber Daya Manusia & Umum
Department Sumber Daya Manusia PT Semen Padang mempunyai tanggung
jawab besar terhadap kelancaran, kelangsungan, serta maju mundurnya
perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari tugas dan tanggung jawab terhadap
masalah tentang :
1. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan
berkualitas.
2. Penempatan tenaga kerja yang sesuai dengan keahlian dan kemampuan
masing-masing.
3. Melakukan pemutusan hubungan kerja.
4. Memberikan nilai terhadap prestas karyawan.
5. Pengaturan kepegawaian bagi karyawan.
5.6 Sistem Pemasaran

PT Semen Padang mempunyai beberapa lokasi untuk pegantongan dan
pendistribusian produk, terutama sekali untuk pasar-pasar dalam negeri. PT
Semen Padang mempunyai 12 silo di lokasi dekat pabrik yang mempunyai
kapasitas 100.000 metrik ton dan 9 silo di pelabuhan Teluk Bayur (±14 km dari
lokasi pabrik) yang mempunyai kapasitas 900.000 metrik ton. Selain itu
mempunyai fasilitas pengantongan di Belawan (Sumatera Utara), Batam
83
(Kepulauan Riau), Tanjung Priok, Lampung (Packing Plant) dan Jakarta. Daerh
Pemasaran PT Semen Padang yaitu :
1. Dalam Negeri
Daerah pemasaran PT Semen Padang saat ini adalah meliputi seluruh
wilayah Sumatera dan sebagian daerah Pulau Jawa.
2. Luar Negeri
Selain memasarkan produk di wilayah Indonesia, PT Semen Padang juga
mengekspor produknya ke luar negeri untuk memenuhi permintaan konsumen luar
negeri. Negara-negara yang mengimpor semen dari PT Semen Padang adalah
Bangladesh, Taiwan, Papua Nugini, Maldives, Maurius, Philipina, Srilangka, dan
lain-lain.
PT Semen Padang hamper 63% mendistribusikan semen melalui angkutan
laut dalam kemasan sak,dan curah. Sedangkan selebihnya menggunakan angkutan
darat seperti ke daerah Sumatera Barat, Tapanuli Selatan, Riau, Bengkulu dan
Jambi dikantongkan di pabrik pengantongan Teluk Bayur. Selain itu, PT Semen
Padang juga memiliki pabrik pengantongan di beberapa wilayah, diantaranya
Belawan, Batam, Lampung, dan Tanjung Priok.
5.7 Laboraturium
Laboraturium berfungsi untuk menjaga dan meningkatkan kualitas dari
produknya maka PT Semen Padang mempunyai 2 laboraturium yang terdiri dari :
5.7.1 Laboraturium Proses
Laboraturium proses ini berada dibawah Departmen Produksi, dimana tugas
dari laboraturium ini adalah :
1. Mengendalikan proses pembakaran raw mix agar mencapai target kualitas
yang telah ditentukan
2. Melakukan analisa mulai dari bahan mentah, bahan setengah jadi dan bahan
jadi, serta bahan pembantu yang menginformasikan pada bidang terkait.
Laboraturium proses menangani pengontrolan bahan yang digunakan
maupun bahan hasil olahan dari indarung lain, untuk memperlancar kegiatannya
bagian ini bekerjasama dan disatukan dengan pusat pengendalian produksi
(CCP/CCR)
84
Pengontrolan yang dilakukan di laboraturium proses ini adalah :

1. Pengontrolan komposisi bahan mentah, yaitu :
a. Batu kapur
b. Tanah liat
c. Batu silila
d. Pasir besi
2. Pengontrolan komposisi raw mix, kiln feed, find coal, dan cement yaitu :
a. ALM (Alumina Modulus)
b. SIM (Silika Modulus)
c. LSF (Llime Saturated Factor)
d. CaO bebas (F-Lime)
e. Komposisi kimia
f. Kadar air
g. kehalusan
3. Pengontrolan mutu klinker
a. Suhu klinker
b. Berat klnker per liter
c. Kandungan CaO bebas
4. Permeriksaan terhadap batu bara (raw coal) berupa :
a. Kandungan air
b. Komposisi kimia
5. Pengontrolan komposisi klinker dan gypsum sebelum dicampur untuk
digiling di dalam cement mill seerta pengontrolan suhu keluar dari mill.
6. Pengontrolan mutu semen yang dihasilkan
a. CaO bebas (F-Lime)
b. Kehalusan
c. False setting
Pada laboraturium proses ini juga dilengkapi suatu alat untuk menganalisa
komposisi kimia dari raw material, menghitung poporsi dan mengontrol material
ke mill dengan menggunakan QCX sistem dan On Stream Analyzer dan di
85
laboraturium ini juga dilengkapi dengan suatu alat untuk menganalisa komposisi
raw material yang disebut X-RAY atau disebut denga (Quality Control).
5.7.2 Laboraturium Kualitas dan Pengembangan Produk

Laboraturium ini melakukan serangkain pemeriksaan dan penelitian
terhadap semen dari bahan mentah menjadi bahan jadi, serta pemeriksaan bahan-
bahan yang menjaga mutu dari produk semen yang dihasilkan. Tugas dari
laboraturium ini adalah sebagai berikut :
1. Quality Assurance (Penjamin Mutu)
Quality assurance (penjamin mutu) yaitu untuk menjamin bahwa konsumen
menerima semen sebagai produk yangs sesuai dengan persyaratan yang telah
ditetapkan. Tugas dari Quality assurance adalah :
a. Pengujian bahan mentah dan produk-produkPT Semen Padang
b. Pengujian tidak rutin atau incidental
c. Pengujian rutin beton produksi PT Semen Padang
d. Evaluasi kualitas dan standar intern
e. Kalibrasi peralatan uji
f. Uji performance produk-produk PT Semen Padang
2. Unit Research (Penelitian)
Mengadakan peneltian-penelitian tentang hal yang dilakukan terhadap
semen dan bahan pencampur lainnya, agar semen yang dihasilkan sesuai dengan
standar mutu yang telah ditetapkan.
3. Laboraturium uji
Pengujian dilakukan terhadap :
a. Bahan baku utama (batu kapur, batu silika, dan tanah liat).
b. Bahan setengah jadi (raw mix, slurry, dank linker).
c. Bahan baku pembantu (pasir besi dan gypsum).
d. Bahan jadi (kekuatan tekan, panas hidrasi, kehalusan, pengikat semu,
pemuaian autoclay, free lime, konsistensi normal waktu pengikatan).
e. Bahan bakar, pengontrolan terhadap kandungan air dan kebutuhan batu
bara.
86
4. Kerjasama dengan instansi lain untuk mendukung pemasaran produk PT

Semen Padang.
5. Pelayanan teknis
Fungsi dari pelayanan teknis dalam laboraturium adalah :
a. Memberikan penyuluhan dan penjelasan mengenai produk semen yang
dihasilkan
b. Memberikan pemecahan atau jalan keluar bagi konsumen yang
menghadapi kesulitan atau kegagalan dalam pemakaian semen.
c. Memberikan seminar-seminar tentang penjelasan PT Semen Padang.
87
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Efisiensi Sepax Separator di Unit Cement Mill 5Z1 dan 5Z2 Pada Produksi
Semen PCC Indarung V PT Semen Padang” dengan data pendukung diperoleh
dari CCR (Central Control Room) dan laboraturium Jaminan dan Kualitas seta
literatir-literatur pendukung seperti buku dan jurnal.
6.2 Waktu dan Pelaksanaan Tugas Khusus

Waktu pelaksanaan kerja praktik dilakukan selama satu setengah bulan.
Terhitung mulai tanggal 21 Januari 2019-01 Maret 2019 dan pelaksanaannya
dilakukan di Biro Produksi V PT Semen Padang.
6.3 Latar Belakang

Kebutuhan terhadap semen nasional semakin tahun semakin meningkat
sedangkan, karena terbatasi oleh kapasitas pabrik semen. Hal ini merupakan
peluang bagi industri semen seperti PT Semen Padang untuk dapat menutupi
kebutuhan semen nasional dengan melakukan optimasi proses dengan melakukan
evaluasi kerja alat di segala unit, terutama alat pada proses produksi semen seperti
cement mill. Salah satu alat unit dari cement mill adalah sepax separator.
Separator merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan material kasar dan
material halus, dengan mengukur kinerja sepax separator sehingga dapat diketahui
sepax separator tersebut mampu mendukung sistem penggilingan pada unit
cement mill. Dengan optimasi sepax separator, kehalusan produk semen dapat
dikendalikan lebih mudah dan stabil, efisiensi penggilingan lebih baik secara
kapasitas produksi maupun konsumsi daya secara total dalam proses penggilingan
semen. Maka dari itu pengoptimalan kinerja separator akan didapatkanlah
kehalusan produk semen yang baik dan stabil.
88
6.4 Tujuan
Adapun tujuan menghitung efisiensi sepax separator untuk mengetahui
efisiensi dari sepax separator 5Z1 dan 5Z2 produk di cement mill Indarung V PT
Semen Padang.
6.5 Permasalahan
Permasalahan yang diambil pada tugas khusus ini adalah mengitung dan
menganalisa efisiensi sepax separator di cement mill 5Z1 dan 5Z2 yang
merupakan salah satu unit pemisah material semen yang dapat mempengaruhi
kualitas dan kuantitas semen yanh diproduksi.
6.6 Ruang lingkup

Ruang lingkup laporan terbatas pada sepax separator. Hal yang dipaparkan
dalam laporan ini meliputi tentang menghitung neraca massa dan energy cement
mill dan sepax separator serta efisiensi dari sepax separator di cement mill 5Z1
dan 5Z2 pabrik Indarung V. Pengambilan sampel pada air slide (Feed/umpan
separator), U30 (product), J20 (reject) serta pengujian hasil PSD (Particle Size
Distribution) yaitu RG, RM, dan RF. Tiga sampel tersebut dibawa ke
Laboraturium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk dilakukan uji PSD,
Uji PSD adalah suatu pengujian yang bertujuan untuk melihat pendistribusian
bebrbagai ukuran energi sepax separator di Cement mill dalam satu sampel.
Ukuran partikel pada beberanpa industri sangatlah penting atau bisa dikatakan
titik kritis pada spesifikasi produk karena ukuran partikel akan mempengaruhi
kualitas produk itu sendiri Alat pengukur partikel ini juga bermacam- macam
jenisnya, ada yang sederhana seperti ayakan sampai dengan model canggih yang
menggunakan sistem PSD Data yang diperoleh dari uji PSD berupa persen
partikel (fraksi) dari berbagai ukuran partikel yang ditemukan didalam sampel.
Data tersebut diolah dengan menggunakan berbagai rumus dari buku "Cement
Semnar 2000" seperti rumus menghitung CL, efisiensi separator, dan tromp curve.
89
6.7 Tinjauan Pustaka

6.7.1 Cement Mill
Cement mill merupakan proses terakhir dalam pembuatan semen. Cement
mill merupakan alat proses yang digunakan untuk menggiling klinker,osm, dan
material tambahan dengan menggunakan grinding media berupa bola besi.
Cement mill memiliki dua kamar yang dipisahkan oleh diafragma, di dalam tiap
kamar memiki berbeda-beda Pada kamar I grinding media berdiameter 50-80 mm
pada kamar II berdiameter 17-30 mm.Bahan yang digumakan msk membuat
semen terdiri dari tiga jenis bahan yaitu klinker, gypsum, pozzolan dan batu kapur.
Klinker yang disimpan di dalam silo diumpankan oleh dosimat feeder dan appron
conveyor ke dalam mill. Selanjutaya semua material akan dimasukkan ke dalam
mill untuk proses penggilingan. Selanjutnya semua material akan dimasukkan ke
dalam mill untuk proses penggilingan.
Selain proses penggilingan yang terjadi dalam mill adalah proses
pendinginan yang bertujuan untuk menyerap panas yang timbul dalam proses
penggilingan. Penyerapan panas ini bertujuan untuk menahan suhu material yang
sedang digiling berada level tertentu Apabila level ini terlampaui, maka gypsum
diharapkan bekerja sebagai retarder menjadi tidak berfiungsi lagi untak mengatur
dan mengendalikan suhu di dalam mill baik pada kamar I dan ll yang diakibatkan
oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan dengan
menembakkan air (water injection) Penyemprotan air mengunakan nozzle yang
dibantu olsh udara tekan dari kompressor. Suhu yang ada di dalam mill pada
kamar I sekitar 110ºC-115ºC sedangkan kamar II 125ºC-I35ºC. Sedangkan suhu
dalam mill secara keseluruhan yang dijaga pada tingkat aman yaitu diantara
110ºC-115ºC mala dapet menimbulkan dry clogging dan dehidrasi air kristal
gypsum sehingea mengakibatkan false set pada semen, jika subu dibawah 110ºC
maka akan menimbulkan wet clogging. Penggilingan yang terjadi didalam mill
pada kamar I berkisar 110ºC.
Tinggi pengangkatan isi mill tergantung beberapa faktor seperti line design,
kecepatan putaran mill, bentuk, ukuran, dan berat grinding medIa serta friksi
antara mill charge. Hasil produk semen setelah penggilingan kemudian keluar
90
melalui bawah mill dan dibawa oleh air slide untuk selanjutnya dimasukkan ke
dalam sepax separator. Sedangkan gas dari milll yang ditarik fan masuk ke
electrostatic precipitator dan gas buang menuju cerobong. Debu yang tertangkap
pada electrostatic precipitator ditransportasikan menggunakan screw conveyer ke
air slide.
6.7.2 Sepax Separator
Separator merupakan suatu alat yang digunakan untuk memisahkan fraksi
kasar dan fraksi halus sesuai dengan ukuran yang dikehendaki Bedasarkan prinsip
kerjanya, separator dibagi menjadi dua macam yaitu:
1. Static Separator
Static Separator yaitu separator yang efek pemisahannya terjadi tanpa
adanya komponen yang bergerak dari separator. Pada static separator, tidak ada
pergantian peralatan pemisah yang berputar/bergerak dalam proses pemisahan
partikel. Beberapa contoh static separator, yaitu Cyclone, Grit separator, dan VS
Separator.
2. Dynamic Separator
Dynamic Separator yaitu separator yang efek pemisahannya terjadi karena
adanya komponen yang bergerak dani separator Beberapa contoh Dynamic
separator, yaitu Classifer dengan Counterblade dan Internal Fan, Classifer
dengan Counterblade dan Eksternal Fan, serta Classifer dengan Rotor Cage dan
Eksternal Fan (Hgh Eficiency Separator).
Spesifikasi Peralatan Separator:
Type : Sepax-475-222
Kapasitas : 350 Ton/jam
Speed : 64 %
Power : 5744 kW
Pemisahan antara produk dan non-produk dilakukan dalam sepax
separator Sepax separator yang digunakan pada unit Cement Mill Indarung V
adalah termasuk jenis dynamic separator yaitu separator yag memerlukan alat
penggerak/pemutar dalam pemisahannya Alat pemutar pada separator disebut
rotor. Sepax separator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan
91
material yang kasr dan halus. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran
partikel yang diinginkan sesuai dengan kebutuhan persyaratan kualitas material
Separator yang digunakan pada penggilingan semen adalah separator dengan
sistem tertutup, dimana material yang telah digiling oleh mill diumpankan ke
menggunakan air slide menuju bucket elevator dan masuk ke air slide kembali
menuju separator.. Pada separator terjadi pemisahan antara fraksi kasar dan
fraksi halus pada material. Fraksi kasar akan kembali ke mill sebagai reject (R),
sedangkan material yang halus akan dibawa ke cyclone untuk memisahkan
material dengan gas pembawanya dan an ke Cement silo sebagai produk (FD).
Sepax separator ini sendiri dilengkapi dengan rotor yang berputar. Prinsip
dari rotor ini sendiri hampir sama dengan prinsip kerja dari classifer yang ada
kerja vertikal raw mill Sedangkan prinsip kerja dari sepax separator yaitu material
masuk dan bagian tengah separator dan akan jatuh ke bagian bawah, material yang
jatuh akan terdistribusi karena adanya spreading table, kemudian udara masuk
dari bawah separator membawa material yang ringan menuju rotor, di dalam rotor
material halus dibawa oleh udara masuk ke dalam cyclone umtuk dipisahkan
antara material halus dan gasnya.
Cyclone yang terdapat pada sepax separator disebut dengan planetary
separatory supporting cyclone Umpan masuk bagian atas siklon bersamaan
dengan udara pembawa secara tangensial sehingga membentuk aliran
putar/pusaran. Bagian bawah siklon berbentuk kerucut sehingga pusaran akan
bergerak kearah tengah Karena ada desakan dari umpan yang masuk, pusaran
yang tadinya berada disisi luar tertarik kebagian dalam dan keluar dari siklon.
Pada saat udara membentuk pusaran (baik pusaran dalam/luar) material akan
terlempar dan menumbuk dinding cyclone Akibatnya partikel material menumbuk
dinding sıklon, maka partikel tersebut akan kehilangan kecepatan dan gaya
sentrifugal. Sehingga partikel akan turun ke bawah cyclone akibat gaya gravitasi,
dan keluar dari bagian bawah cyclone. Selanjutnya akan dibawa menggunakan air
slide ke bucket elevator menuju cement silo, sedangkan material kasarnya (talling
reject product) akan dikembalikan ke mill untuk digiling kembali hingga menjadi
fine product.
92
Kinerja dari sepax separator dapat diketahui dari beberapa kriteria sebagai
berikut :
1. Circukation Load (CL/U)
Circulation Load adalah perbandingan antara jumlah umpan yang masuk
separator dengan jumlah fraksi halus atau produk. Circulation Load menunjukkan
seberapa sering material penggilingan tersebut tersirkulasi di mill (standar 2-3
kali) Nilai CL dapat di hitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑝
CL =
𝑓
Persamaan diatas dipakai secara langsung jika aliran massa produk halus
dan umpan diketahui. Jka tidak, maka nilai CL ditentykan menggunakan data dan
persamaan analisis ukuran partikel.
𝑝−𝑟
CL =
𝑓−𝑟
Nilai CL berguna untuk mengetahui kondisi di dalam mill. Nilai CL pada
kondisi normal adalah 2-2,5. Jika CL kurang dari 2 berarti material dalam mill
cenderung kosong sehingga feeding perlu ditambah untuk mencegah over
grinding. Sebaliknya, jika nilai CL lebih dari 2,5, berarti kondisi di dalam mill
penuh yang mungkin disebabkan oleh penggilingan yang tidak baik sehingga
perlu dilakukan pengecekan di dalam mill sendiri (Cement Seminar, 2000)
2. Efisiensi Sepax Separator
Efisiensi Sepax Separator adalah perbandingan antara jumlah faksi halus
yang terdapat di dalam produk dengan jumlah fraksi halus yang terdapat di dalam
umpan. Nilai efisiensi sepax separator dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
𝑓.𝐹 𝑓
η= x 100% atau η = x 100%
𝐴.𝑎 𝑢.𝑎
Perhitungan efisiensi sepax separator berguna untuk menentukan kinerja
dan kemampuan dari separator untuk memisahkan fraksi kasar dan fraksi halus.
3. Tromp Curve
Tromp curve menggambarkan kemampuan separator untuk memisahkan
partikel dengan ukuran tertentu. Kurva trump yang dibuat dengan menggunakan
93
hasil analisa PSD (Particle Size Distribution). Kurva trump mempresentasikan

kemungkinan suatu partikel dalam proses deparasi di dalam separator. Nilai
tromp curve dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut :
𝑉𝑟 𝑥 ∆𝑟
Tr = x 100%
𝑉𝑟 𝑥 ∆𝑟+ 𝑉𝑟 𝑥 ∆𝑝
Ada beberapa parameter untuk menganahsa tromp curve yang
menandakan knerja sepanator yaitu :
a. Cut Size (D50)
Cut Size (D50) diartikan sebagai ukuran partikel yang 50% feednya kembali
sebagai talling atau dapat diartkan sebagai pembatas ukuran partikel material
dimana kemungkinan untuk masuk pada fraksi halus dan kasar adalah sama.
Material yang mempunyai ukuran partikel lebih besar dari diameter batas (D50)
akan kembali ke mill sebagai reject material dan yang lebih kecil akan menjadi
separator produk. Semakin rendah nilai cut size, semakin baik peforma
separatormya
b. Sharpness Separation (K = D75/D215)
Sharpness Separation (K = D75/D215) sebagai perbandingan antara ukuran
partikel yang 25 % feednya kembah ke tailing dengan ukuran partikel yang 75%
feednya kembali ke tailing. Makin tingkat kecuraman kurva atau makin besar nilai
ratio tersebut berarti tingkat effisiensi separator atau pemisahan makin baik. Jika
nilai K mendekati atau lebih dari 1 maka semakin baik performa separator.
Separator yang baik performanya memisahkan material dengan optimal dimana
partikel diatas cut size harus dihilangkan. Kandungan partikel kasar dan fraksi
halus harus seminimal mungkin.
Perfect Separation 1.0
Excellent Separation 1.0 sampai 1.5
Good Separation 1.5 sampai 1.8
Fair Separation 1.8 sampai 2.1
Poor Separation >2.1
Typical Values : Conventional Separator >2
High Efficiency Separator 1.2 sampai 1.8
94
c. Short Circuit/By Pass (δ)

Partikel yang masuk ke separator ada fraksi-fraksi yang halus cenderung
tidak mengalami proses pemisahan, melainkan langsung by pass mengikuti aliran
material taillig. Nilai % feed yang mengalami bypass ini dapat dilihat pada tromp
curve.
d. Imperfection Factor (I)
Imperfection Factor (I) merupakan nilai yang menunjukkan
ketidaksempurnaan separator dalam memisahkan partikulat. Semakin besar nilai I,
maka semakin tidak sempurna kinerja separator tersebut dalam memisahkan
Sehingga nilai I dinginkan sekecil mungkin. Standar acuannya adalah sebagai
berikut :
I < 0,2 Excellent Separator
0,2 < I < 0,3 Good Separator
0,3 < I < 0,5 Medium Separator
0,5 < I < 0,6 Poor Separator
0,6 < I< 0,7 Bad Separator
I < 0,7 Excecrable Separator
6.7.3 Kualitas Semen
PT Semen Padang memiliki beberapa syarat yang harus dipenuhi untuk
memproduksi semen yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh
pabrik serta untuk mengetahui kualitas semen menggunakan data efisiensi kinerja
sepax separator yaitu blaime, sieving, dan analisa PSD (Particulate Size
Distribution).
Blaine adalah besaran yang menyatakan kehalusan yang dinyatakan dalam
luas permukaan spesifik semen. Nilai kehalusan (blaine) dihitung dari
permeability udara terhadap sampel semen yang didapatkan pada kondisi tertentu
Biasanya hambatan atau tahanan terhadap aliran udara pada sampel yang
didapatkan tergantung dari permukaan spesifikasinya. Semakin besar nilai
hambatannya maka makin besar pula luas permukan spesifik dari semen,
Demikian pula sebaliknya. Satuan dari kehalusan semen dinyatakan dalam cm/g.
95
Ini dapat juga diartikan sebagai jumlah luas permukaan total dibagi dengan berat
sampel.
Pengertian dari satuan blaine adalah setiap gram semen apabila ditebar
diatas permukaan neraca akan membentuk luasan seluas 1 cm. Syarat untuk
semen OPC adalah minimal 340-380 cm/g sedangkan PCC adalah minimal 360-
400 cm/g. Sedangkan sieving merupakan sisa semen yang berada di atas ayakan.
Sieving semen yang digunakan di PT Semen Padang sebesar 45 mikron dengan
kadar sieving untuk semen OPC maksimal 15% begitu juga dengan PCC.
6.8 Data Kondisi Operasi
6.8.1 Data Kondisi Operasi Cement Mill dan Sepax Separator
Data diambil pada tanggal 20 Februari 2019 pukul 13.30 WIB.
Table 6.1 Kondisi Operasi
No Kondisi Operasi Unit Z1 Unit Z2
1 Power Mill 5623 Kw 5529 kW
2 Total Fresh Feed 180 tph 215 tph
3 Reject 140 tph 125 tph
4 Speed Separator 63% 62%
5 Open Damper Mill Fan 40% 60%
6 Current Sepax 46% 54%
7 Sepax Oil Cooling 72ºC 76 ºC
8 Open Damper S12 89,1 92
9 Tekanan Roller Press 160 156
10 Water Injection K9 0 3,6
11 Water Injection K10 0 0
12 Suhu Mill Compartmen I 88 100
13 Suhu Mill Compartmen II 126 125
14 Daya Mill Fan 401 506
(Sumber : Central Control Room Iindarung V, 2019)
96
6.8.2 Data Hasil Analisa Particulate Size Distribution

Tabel 6.2 Hasil Analisa Particulate Size Distribution 5Z1
Ukuran p r f
CL Δr Δf
Partikel (Product) (Reject) (Umpan)
0,496 1,42857 1,40 0,40 1,10 0,40 1,10
0,954 1,44231 9,30 3,20 8,40 2,80 7,30
2,92 1,49038 12,70 7,90 18,30 4,70 9,90
5,111 1,48344 9,90 10,90 26,00 3,00 7,70
9,819 1,50661 15,50 14,60 37,30 3,70 11,30
20,71 1,51104 16,90 17,80 49,50 3,20 12,20
30,07 1,52762 9,30 19,70 55,90 1,90 6,40
43,67 1,48325 10,70 23,70 65,50 4,00 9,60
69,6 1,4096 13,19 38,70 81,40 15,00 15,90
92,1 1,11084 1,11 54,20 95,43 15,50 14,03
111 1,00891 0,00 64,90 99,69 10,70 4,26
Tabel 6.3 Hasil Analisa Particulate Size Distribution 5Z2

Ukuran p r f
CL Δr Δf
Partikel (Product) (Reject) (Umpan)
0,496 1,42857 1,30 0,30 1,00 0,30 1,30
0,954 1,52 10,10 2,50 7,50 2,20 8,80
2,92 1,53535 21,80 6,60 16,50 4,10 11,70
5,111 1,52448 31,00 9,20 23,50 2,60 9,20
9,819 1,52036 46,00 12,40 34,50 3,20 15,00
20,71 1,5 62,40 15,00 46,60 2,60 16,40
30,07 1,51099 71,70 16,70 53,10 1,70 9,30
43,67 1,48815 83,00 20,20 62,40 3,50 11,30
69,6 1,46659 97,49 35,60 77,80 15,40 14,49
92,1 1,23338 99,98 52,10 90,92 16,50 2,49
111 1,066 100 63,30 97,72 11,20 6,80
PSD 5Z1
Ukuran Partikel Nilai Tromp Efisiensi Sepax Separator (%)
(%)
0,496 10,91 89,09
0,954 11,75 88,32
2,92 15,36 85,80
5,111 12,78 86,34
9,819 10,79 86,84
97
Ukuran Partikel Nilai Tromp Efisiensi Sepax Separator (%)

(%)
20,71 8,82 87,84
30,07 9,73 87,83
43,67 15,30 88,21
69,6 31,78 86,18
92,1 60,75 94,33
111 100 99,43
PSD 5Z2
Ukuran Partikel Nilai Tromp Efisiensi Sepax Separator
(%) (%)
0,496 9,0 91,00
0,954 11,5 88,60
2,92 15,8 86,05
5,111 12,9 86,53
9,819 10,0 87,70
20,71 7,3 89,27
30,07 8,5 89,36
43,67 13,1 89,38
69,6 33,2 85,44
92,1 60,7 89,16
111 97,37 95,98
146,8 100 99,96
6.9 Pembahasan Hasil Analisa PSD (Particular Size Distribution)

6.9.1 Circulating Load
1.6
1.5
Circulating Load
1.4
1.3
5Z1
1.2 5Z2
1.1
1
0 20 40 60 80 100
Ukuran Partikel (µm)
Gambar 6.1 Grafik Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Circulating Load
98
Berdasarkan grafik, dapat dilihat pengaruh dari ukuran partikel terhadap

circulating load. Circulating load merupakan perbandingan antara jumlah umpan
yang masuk separator dengan fraksi halus atau produk. Nilai CL pada kondisi
normal adalah 2-2,5. Sedangkan pada grafik dapat dilihat bahwa nilai CL pada
5Z1 maupun 5Z2 yang didapat adalah <2. Nilai ini menunjukkan bahwa material
di dalam mill cenderung kosong sehingga feeding perlu ditambahkan agar tidak
terjadi over grinding.
6.9.2 Tromp Curve
Berdasarkan Tabel 6.3 dan Tabel 6.4 dapat dilihat bahwa nlai Tromp dan
nilai dari efisiensi sepax separator berbanding terbalik. Semakin kecil nilai
Tromp, maka semakin besar pula nilai efisiensinya.
A. Cut Size
Pada gambar 6.3, dapat dilihat grafik yang menunjukkan nilai cut size (D50)
untuk 5Z1 sebesar 72, Sedangkan Pada gambar 6.4, nilai cut size (D50) untuk 5Z2
sebesar 71. Hal ini menunjukkan hasil yang bagus unuk performance separator.
Karena material yang lebih besar dari D50, akan kembali ke dalam mill sebagai
material reject dan yang lebih kecil akan menjadi fine product. Semakin banyak
jumlah material yang berukuran <71, maka fine product yang didapat akan
semakin banyak.
B. Sharpness Separation
Berdasarkan grafik pada gambar 6.3 dan 6.4, didapatkan nilai K atau
sharpness separation sebesar 1,8 untuk 5Z1 dan 1,9 untuk 5Z2. Sedangkan
imperfection factor untuk 5Z1 didapat sebesar 0,287 dan untuk 5Z2 didapat
sebesar 0,295. Berdasarkan standar acuan, maka separator pada 5Z1 maupun 5Z2
dapat digolongkan sebagai good separator karena masih berada dalam range 0,2
< I < 0,3 dan untuk sharpness separation 5Z1 digolongkan sebagai good
separation sedangan 5Z2 digolongkan sepagai fair separation.
C. Bypass
Berdasarkan grafik pada gambar 6.3 dan 6.4, didapatkan nilai bypass
sebesar 17% yang terikut bersama tailing. Semakin besar nilai bypass, maka
99
semakin banyak material yang tidak terpisahkan oleh separator karena langsung
melewati aliran tailing.
6.9.3 Efisiensi Ssepax Separator
95.00
94.00
93.00
Efisiensi Sepax Separator
92.00
91.00
90.00
89.00 5Z1
88.00 5Z2
87.00
86.00
85.00
84.00
0 20 40 60 80 100
Particle Size (μm)
Gambar 6.2 Grafik Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Efisiensi Sepax
Separator
Berdasarkan grafik 6.2, dapat dilihat bahwa efisiensi dari sepax separator
5Z1 maupun 5Z2, rata-rata mencapai efisiensi diatas 85%, Hal ini dapat diartikan
bahwa kinerja dari sepax separator sangat baik. Efisiensi separator dihitung
untuk mengetahui seberapa besar kemampuan separator untuk memisahkan fraksi
yang diinginkan. Jadi, semakin tinggi efisiensi, maka semakin baik kinerja dari
separator itu sendiri.
100
100
80
Nilai Tromp (%)
60
40
20
0
1 10 100
Particle Size (μm)
Gambar 6.3 Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Nilai Tromp Pada 5Z1
101
100
80
Nilai Tromp (%)
60
40
20
0
1 10 100
Particle Size (μm)
Gambar 6,2 Hubungan Antara Ukuran Partikel terhadap Nilai Tromp Pada 5Z2
102
6.10 Kesimpulan
1. Bilangan Circulating Load yang didapat <2, Nilai ini menunjukkan bahwa
material di dalam mill cenderung kosong sehingga feeding perlu
ditambahkan agar tidak terjadi over grinding.
2. Semakin kecil nilai tromp, maka efisiensi yang didapat akan semakin besar
3. Sepax Separator memiliki kinerja yang baik dapat dilihat dari nilai
sharpness separation 1,8 (5Z1) dan 1,9 (5Z2) serta untuk imperfection
factor didapat 0,287 (5Z1) dan 0,295 (5Z2), Berdasarkan nilai tersebut,
maka sepax separator dapat digolongkan sebagai good separator.
Sedangkan untuk sharpness separation 5Z1 digolongkan sebagai good
separation sedangan 5Z2 digolongkan sepagai fair separation.
4. Efisiensi sepax separataor yang didapat, rata-rata mencapai angka lebih
dari 85%, Hal ini membuktikan bahwa kinerja sepax separator sangat
baik.
103
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
1. Proses produksi semen di PT Semen Padang menggunakan proses kering.
Pada proses kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian
dibakar dengan bahan bakar fine coal.
2. Bahan baku utama pembuatan semen adalah bau kapur (limestone), batu
silika (silica stone), tanah liat (clay), dan pasir besi (iron sand). Bahan aditif
pembuatan semen adalah pozzolan, gypsum dan high grade limestone.
3. Proses pembuatan semen diawali dari pengolahan di raw mill-suspension
preheater-kiln-cement mill.
4. Circulating load yang didapat <2. Hal ini mengindikasikan bahwa material
di dalam mill cenderung kosong sehingga feeding perlu ditambahkan agar
tidak terjadi over grinding.
5. Efisiensi yang didapat pada alat sepax separator rata-rata mencapai >85%.
Hal ini membuktikan bahwa kinerja sepax separator sangat baik untuk
melakukan proses pemisahan komponen halus dan komponen kasar.
7.2 Saran
1. Memperhatikan komponen-komponen yang berhubungan langsung dengan
sirkulasi udara dan jalur pemisah antara material yang masih kasar dengan
yang sudah halus dengan cara pengecekan komponen secara berkala
2. Menghindari terjadinya kerusakan terhadap komponen pemisah terhadap
ukuran partikel material pada sepax separator, karena nantinya hal tersebut
dapat mempengaruhi kualitas produksi pada industri semen.
3. Melakukan perawatan berkala pada seluruh komponen sepax separator
untuk menghindari kerusakan yang parah.
4. Mencari informasi tentang perkembangan dari sepax separator, serta
mencari inovasi baru agar kinerja dari sepax separator lebih efisien dari
sebelumnya.
104
5. Memperbarui atau melakukan modernisasi terhadap sepax separator, baik

desain, dimensi dari sepax separator, maupun teknologi pemisah yang
lebih efisien. Hal tersebut wajib dilakukan karena nantinya akan
berdampak baik terhadap waktu proses produksi, kualitas semen, serta
dapat menghindari pengolahan berulang yang dapat membuang waktu
serta konsumsi daya yang pastinya akan merugikan cost perusahaan.
6. Melakukan pemeriksaan terhadap ukuran gap dan kecepatan rotor agar
pemisahan dapat dilakukan dengan optimal.
105
DAFTAR PUSTAKA
Andayana, Suri. Efisiensi Sepax Separator Cement Mill (Z2) Indarung V PT

Semen Padang. Palembang: Teknik Kimia Universitas Sriwijaya.
Central Control Room Indarung V. 2019. Kondisi Operasi Pabrik. Padang: PT
Semen Padang
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting.
Klumpar, Ivan V. Currier, Fred N. Ring, Terry A. 1986. Air Classifiers
Massachusetts Institute of Technology.
Laboraturium Jaminan Kualitas. Data PSD (Particulate Size Distribution) Semen
PCC. Padang: PT Semen Padang.
Laboraturium Proses Indarung V. 2019. Spesifikasi Standar Internal. Padang: PT
Semen Padang.
106
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN
1. Circulating Load
𝑝−𝑟
CL =
𝑓−𝑟
A. 5Z1
1,4−0,4
CL0,496 = = 1,429
1,10−0,4
10,7−3,2
CL0,954 = = 1,442
8,4−3,2
23,4−7,9
CL2,92 = = 1,49
18,3−7,9
33,30−10,9
CL5,111 = = 1,483
26−10,9
48,30−14,6
CL9,819 = = 1,507
37,3−14,6
65,7−17,8
CL20,71 = = 1,511
49,5−17,8
85,7−23,7
CL30,07 = = 1,528
65,5−23,7
98,9−38,7
CL43,67 = = 1,483
81,4−38,7
100−54,2
CL69,6 = = 1,409
95,43−54,2
100−64,9
CL92,1 = = 1,111
99,69−64,9
100−78,6
CL111 = = 1,009
100−100
B. 5Z2
1,3−0,3
CL0,496 = = 1,429
1−0,3
107
10,10−2,5
CL0,954 = = 1,52
7,50−2,5
21,80−6,60
CL2,92 = = 1,535
16,50−6,60
31,00−9,20
CL5,111 = = 1,524
23,50−9,20
46,00−12,40
CL9,819 = = 1,520
34,50−12,40
62,40−15,00
CL20,71 = = 1,5
46,60−15,00
71,70−16,70
CL30,07 = = 1,511
53,10−16,70
83,30−20,20
CL43,67 = = 1,488
62,40−20,20
97,49−35,6
CL69,6 = = 1,467
77,8−35,6
99,89−52,10
CL92,1 = = 1,233
90,92−52,10
100−63,3
CL111= = 1,066
97,72−63,3
100−77,60
CL146,8= =1
99,99−77,60
2. Fraksi Produk
p = 100-rp
A. 5Z1
p0,496 = 100-98,60 = 1,40
p0,954 = 100-89,30 = 10,70
p2,92 = 100-76,60 = 23,40
p5,111 = 100-66,70 = 33,30
p9,819 = 100-51,20 = 48,80
p20,71 = 100-34,40 = 65,70
p30,07 = 100-25,00 = 75,00
p43,67 = 100-14,30 = 85,70
108
p69,6 = 100-1,11 = 98,89

p92,1 = 100-0,00 = 100
p111 = 100-0,00 = 100
B. 5Z2
p0,496 = 100-98,70 = 1,30
p0,954 = 100-89,90 = 10,10
p2,92 = 100-78,20 = 21,80
p5,111 = 100-69,00 = 31,00
p9,819 = 100-54,00 = 46,00
p20,71 = 100-37,60 = 62,40
p30,07 = 100-28,30 = 71,70
p43,67 = 100-17,00 = 83,00
p69,6 = 100-2,51 = 97,49
p92,1 = 100-0,02 = 99,98
p111 = 100-0,00 = 100
p146,8 = 100-0,00 = 100
3. Fraksi Reject
R = 100-Rr
A. 5Z1
r0,496 = 100-99,60 = 0,40
r0,954 = 100-96,80 = 3,20
r2,92 = 100-92,10 = 7,90
r5,111 = 100-89,10 = 10,90
r9,819 = 100-85,40 = 14,60
r20,71 = 100-82,20 = 17,80
r30,07 = 100-80,30 = 19,70
r43,67 = 100-76,30 = 23,70
r69,6 = 100-61,30 = 38,70
r92,1 = 100-45,80 = 54,20
r111 = 100-35,10 = 64,90
109
B. 5Z2
r0,496 = 100-99,70 = 0,30
r0,954 = 100-97,50 = 2,50
r2,92 = 100-93,40 = 6,60
r5,111 = 100-90,80 = 9,20
r9,819 = 100-87,60 = 12,40
r20,71 = 100-85,00 = 15,00
r30,07 = 100-83,30 = 16,70
r43,67 = 100-79,80 = 20,20
r69,6 = 100-64,40 = 35,60
r92,1 = 100-47,90 = 52,10
r111 = 100-36,70 = 63,30
r146,8 = 100-36,70 = 77,60
4. Fraksi Feed
f = 100-Rf
A. 5Z1
f0,496 = 100-98,90 = 1,10
f0,954 = 100-91,60 = 8,40
f2,92 = 100-81,70 = 18,30
f5,111 = 100-74,00 = 26,00
f9,819 = 100-62,70 = 37,30
f20,71 = 100-50,50 = 49,50
f30,07 = 100-44,10 = 55,90
f43,67 = 100-34,50 = 65,50
f69,6 = 100-18,60 = 81,40
f92,1 = 100-4,57 = 95,43
f111 = 100-0,31 = 99,69
B. 5Z2
f0,496 = 100-99,00 = 1,00
f0,954 = 100-92,50 = 7,50
f2,92 = 100-83,50 = 16,50
110
f5,111 = 100-76,50 = 23,50

f9,819 = 100-65,50 = 34,50
f20,71 = 100-53,40 = 46,60
f30,07 = 100-46,90 = 53,10
f43,67 = 100-37,60 = 62,40
f69,6 = 100-22,20 = 77,80
f92,1 = 100-9,08 = 90,92
f111 = 100-2,28 = 97,72
f146,8 = 100-0,01 = 99,99
5. Δr
Δr = rn-rn-1
A. 5Z1
Δr 0,496 = 0,40 – 0 = 0,40
Δr 0,954 = 3,20-0,40 = 2,80
Δr 2,92 = 7,90-3,20 = 4,70
Δr 5,111 = 10,90-7,90 = 3
Δr 9,819 = 14,60-10,90 = 3,70
Δr 20,71 = 17,80-14,60 = 3,20
Δr 30,07 = 19,70-17,80 = 1,90
Δr 43,67 = 23,70-19,70 = 4
Δr 69,6 = 38,70-23,70 = 15
Δr 92,1 = 54,20-38,7015,50
Δr 111 = 64,20-54,20 = 10,70
B. 5Z2
Δr 0,496 = 0,30 – 0 = 0,30
Δr 0,954 = 2,50-0,30 = 2,20
Δr 2,92 = 6,60-2,50 = 4,10
Δr 5,111 = 9,20-6,60 = 2,60
Δr 9,819 = 12,40-9,20 = 3,20
Δr 20,71= 15,00-12,40 = 2,60
Δr 30,07 = 16,70-15,00 = 1,70
111
Δr 43,67 = 20,20-16,70 = 3,50

Δr 69,6 = 35,60-20,20 = 15,40
Δr 92,1 = 52,10-35,60 = 16,50
Δr 111 = 63,30-52,10 = 11,20
Δr 146,8 = 77,60-63,30= 14,30
6. Δf
Δf = fn-fn-1
A. 5Z1
Δf 0,496 = 1,10-0 = 1,10
Δf 0,954 = 8,40-1,10 = 7,30
Δf 2,92 = 18,30-8,40 = 9,90
Δf 5,111 = 26-18,30 = 7,70
Δf 9,819 = 37,30-26 = 11,30
Δf 20,71 = 49,50-37,30 = 12,20
Δf 30,07 = 55,90-49,50 = 6,40
Δf 43,67 = 65,50-55,90 = 9,60
Δf 69,6 = 81,40-65,50 = 15,90
Δf 92,1 = 95,43-81,40 = 14,03
Δf 111 = 99,69-95,43 = 4,26
B. 5Z2
Δf 0,496 = 1-0 = 1
Δf 0,954 = 7,50-1 = 6,30
Δf 2,92 =16,50-7,50 = 9
Δf5,111 = 23,50-16,50 = 7
Δf9,819 = 34,50-23,50 = 11
Δf20,71= 46,60-34,50 = 12,10
Δf30,07 = 53,10-46,60 = 6,50
Δf43,67 = 62,40-53,10 = 9,30
Δf69,6 = 77,80-62,40 = 15,40
Δf92,1 = 90,92-77,80 = 13,12
Δf111 = 97,72-90,92 = 6,80
112
Δf146,8 = 99,99-97,72 = 2,27

7. Nilai Tromp
1
Vf =
𝐶𝐿
Vr = 1- Vf
Vr x Δr
Tr =
Vr x Δr+ Vf x Δp
A. 5Z1
1
Vf = = 0,7
1,42
Vr = 1- 0,7 = 0,3
0,3 x 0,4
Tr0,496 = = 10,91%
0,3 x 0,4 + 0,7 x 1,40
1
Vf = = 0,69
1,44
Vr = 1- 0,69 = 0,31
0,31 x 2,8
Tr0,954 = = 11,75%
0,31 x 2,8+ 0,69 x 9,3
1
Vf = = 0,67
1,49
Vr = 1- 0,67 = 0,33
0,33x 2,80
Tr2,92 = = 15,36%
0,33x 2,80+ 0,67 x 12,70
1
Vf = = 0,67
1,48
Vr = 1- 0,66 = 0,33
0,33 x 4,7
Tr5,111 = = 12,78%
0,33x 2,80+ 0,67 x 9,9
1
Vf = = 0,66
1,51
Vr = 1- 0,66 = 0,34
0,34 x 3
Tr9,819 = = 10,79%
0,34 x 3+ 0,66 x 15,5
113
1
Vf = = 0,65
1,53
Vr = 1- 0,65 = 0,35
0,35 x 3,7
Tr20,71 = = 8,82%
0,35 x 3,7+ 0,65 x 16,9
1
Vf = = 0,67
1,48
Vr = 1- 0,67 = 0,33
0,35 x 3,2
Tr30,07 = = 9,73%
0,35 x 3,2+ 0,67 x 9,3
1
Vf = = 0,71
1,41
Vr = 1- 0,71 = 0,29
0,33 x 1,9
Tr43,67 = = 15,30%
0,33 x 1,9+ 0,71 x 10,7
1
Vf = = 0,90
1,11
Vr = 1- 0,9 = 0,01
0,29 x 4
Tr69,6 = = 31,78%
0,29 x 4+ 0,9 x 13,19
1
Vf = = 0,99
1,008
Vr = 1- 0,99 = 0,008
0,09 x 15
Tr92,1 = = 60,75%
0,09 x 15+ 0,99 x 1,11
1
Vf = =1
1
Vr = 1- 1 = 0
0,008 x 15,50
Tr111 = = 100%
0,008 x 15,50+ 1 x 0
B. 5Z2
1
Vf = = 0,7
1,43
114
Vr = 1-0,7 = 0,3
0,3 x 0,3
Tr0,496 = = 19%
0,3 x 0,3 + 0,7 x 1,30
1
Vf = = 0,66
1,52
Vr = 1- 0,66 = 0,34
0,34 x 2,20
Tr0,954 = = 11,5%
0,34 x 2,20+ 0,66 x 8,8
1
Vf = = 0,65
1,54
Vr = 1- 0,65 = 0,35
0,35x 4,10
Tr2,92 = = 15,8%
0,35x 4,10 + 0,65 x 11,70
1
Vf = = 0,66
1,52
Vr = 1- 0,66 = 0,34
0,34 x 2,60
Tr5,111 = = 12,91%
0,34 x 2,60+ 0,66 x 9,20
1
Vf = = 0,66
1,52
Vr = 1-0,66 = 0,34
0,34 x 3,20
Tr9,819 = = 9,99%
0,34 x 3,20+ 0,66 x 15
1
Vf = = 0,67
1,5
Vr = 1-0,67 = 0,33
0,33 x 2,60
Tr20,71 = = 7,34%
0,33 x 2,60+ 0,67 x 16,40
1
Vf = = 0,66
1,51
Vr = 1- 0,66 = 0,34
0,34 x 1,70
Tr30,07 = = 8,54%
0,34 x 1,70+ 0,66 x 9,3
115
1
Vf = = 0,67
1,48
Vr = 1- 0,67 = 0,33
0,33 x 3,50
Tr43,67 = = 13,13%
0,33 x 3,50 + 0,67 x 11,30
1
Vf = = 0,68
1,47
Vr = 1- 0,68 = 0,32
0,32 x 15,40
Tr69,6 = = 13,15%
0,32 x 15,40+ 0,68 x 14,49
1
Vf = = 0,81
1,23
Vr = 1- 0,81 = 0,19
0,19 x 16,50
Tr92,1 = = 60,73%
0,19 x 16,50+ 0,81 x 2,49
1
Vf = = 0,94
1,07
Vr = 1- 0,94 = 0,06
0,06 x 11,20
Tr111 = = 90,37%
0,06 x 11,20+ 0,94 x 0,02
1
Vf = = 0,9996
1,0004
Vr = 1- 1 = 0,0004
0,0004 x 14,30
Tr146,8 = = 100%
0,0004 x 14,30+ 0,99 x 0
8. Efisiesnsi Sepax Separator

p
η= x 100%
CL x f
A. 5Z1
1,4
η0,496 = x 100% = 89,09%
1,43 x 1,10
10,70
η0,954 = x 100% = 88,32%
1,44 x 8,4
116
23,40
η2,92 = x 100% = 85,8%
1,49 x 18,3
33,30
η5,111 = x 100% =86,34%
1,48 x 26
48,80
η9,819 = x 100% = 86,84%
1,51 x 37,3
65,70
η20,71 = x 100% = 87,84%
1,51 x 49,5
75
η30,07 = x 100% = 87,83%
1,53 x 55,9
85,7
η43,67 = x 100% = 88,21%
1,48 x 65,5
98,89
η69,6 = x 100% = 86,18%
1,41x 81,4
100
η92,1 = x 100% = 94,33%
1,11x 95,43
100
η111 = x 100% = 99,43%
1,008 x 99,69
B. 5Z2
1,3
η0,496 = x 100% = 91%
1,43 x 1
10,10
η0,954 = x 100% = 88,6%
1,52 x 7,5
21,8
η2,92 = x 100% = 86,05%
1,54 x 16,5
31
η5,111 = x 100% =86,53%
1,52 x 23,5
46
η9,819 = x 100% = 87,7%
1,52 x 34,5
62,4
η20,71 = x 100% = 89,27%
1,5 x 46,6
71,7
η30,07 = x 100% = 89,36%
1,51 x 53,1
117
83
η43,67 = x 100% = 89,38%
1,49 x 62,4
97,49
η69,6 = x 100% = 85,44%
1,47x 77,8
99,98
η92,1 = x 100% = 89,16%
1,23x 90,92
100
η111 = x 100% = 99,98%
1,07 x 97,72
100
Tr146,8 = = 99,97%
1,0004 x 99,99
118
LAMPIRAN II
DOKUMENTASI
Gambar 1. Pengambilan Sample Gambar 2. Pengambilan Sample

Pada Keluaran Mill 5Z2 Reject 5Z1
Gambar 3. Pengambilan Sample Gambar 4. Pengambilan Sample

Reject 5Z1 Fine Product 5Z2
119
Gambar 5. Pengambilan Sample Gambar 6. Sample yang telah

Fine Product 5Z2 diambil
120
LAMPIRAN III
FLOWSHEET PABRIK INDARUNG V PT SEMEN PADANG
Gambar 1. Raw Material Transport
Gambar 2. Raw Mill Production

121
Gambar 3. Kiln Feed
Gambar 4. Dust Transport

122
Gambar 5. Coal Mill
Gambar 6. Kiln
123
Gambar 7. Gypsum, Pozzolam, Limestone Transport
Gambar 8. Finish Mill

124
Gambar 9. Cement Transport

Revisi 1

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Revisi 1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

LAPORAN KERJA PRAKTEK

“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT

EKA PUTRI SRIANDRIANI

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT

EKA PUTRI SRIANDRIANI

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

“EFISIENSI SEPAX SEPARATOR DI UNIT CEMENT MILL 5Z1

NAMA : EKA PUTRI SRIANDRIANI

5Z2 Pada Produksi Semen PCC Indarung V PT Semen Padang”.

9. Teman – teman seperjuangan selama kerja praktek di PT. Semen Padang,

Padang, Februari 2019

4.1.1 Penyediaan Air ..................................................................................... 64

Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland ............................................................. 5

Gambar 2.1 Lime Stone ......................................................................................... 7

Gambar 6.1 Hubungan Ukuran Partikel terhAdap Circulating Load...................97

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.4 Waktu dan Lokasi Pelaksanaan

1.5 Metodologi Pengumpulan dan Pengolahan Data

2.1 Pengertian Semen

2.2 Bahan Pembuatan Semen

Gambar 2.1 Lime Stone

Tabel 2.4 Parameter Kimia Batu Kapur

B. Batu Silika (Silica Stone)

Gambar 2.2 Silika Stone

Tabel 2.6 Parameter Kimia Batu Silika

C. Tanah Liat (Clay)

Gambar 2.3 Tanah liat

Tabel 2.8 Parameter Kimia Tanah Liat

D. Pasi Besi (Iron Sand)

Gambar 2.4 Pasir Besi

Tabel 2.9 Sifat Fisika Pasir Besi

Tabel 2.10 Parameter Kimia Pasir Besi

2.2.2 Bahan Aditif Pembuatan Semen

Gambar 2.5 Pozzolan

Gambar 2.6 High Grade Limestone

Gambar 2.7 Gypsum

Gambar 2.8 Fly Ash

2. Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan

2.4 Sifat Fisika dan Kimia Semen

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O………………………(2.1)

2.4.2 Sifat Kimia Semen

Hilangnya pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air Kristal dari

F. Sulfur Trioksida (So3)

3.1 Tahap Proses Pembuatan Semen

3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku

Gambar 3.1 Batu Kapur

a. ANFO (Amonium Nitrat + fuel Oil) dicampur dengan perbandingan

Gambar 3.3 Tumpukan Silika

Gambar 3.4 Cone Shell Stacking

Gambar 3.5 Tanah liat (Clay)

Gambar 3.6 Metode Winrow Stacking

Gambar 3.7 Bucket Chain Excavator

Gambar 3.8 Pasir Besi

PT Semen Padang dari PT Petrokimia Gresik berupa gypsum sintesis, sedangkan

I. Pengadaan Bahan Bakar

3.1.2 Tahap Penggilingan Awal Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)

Gambar 3.9 Hopper Raw Material

Gambar 3.10 Dosimat Feeder

Gambar 3.11 Vertical Mill yang digunakan di Indarung V

Gambar 3.12 Proses yang Terjadi di dalam Vertical Mill

Gambar 3.14 Control Flow Silo Indarung V