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Guía de Diseño para Pruebas

DST
CONTENIDO
1. OBJETIVO
2. INTRODUCCIÓN
3. CONCEPTOS GENERALES
4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST
5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
A. Prueba de herramientas
B. Condiciones del agujero
C. Diseño de la prueba
Nomenclatura
Referencias

RESUMEN

Una prueba DST es un procedimiento de terminación temporal de un pozo, mediante el

cual se pueden colectar y analizar gastos de flujo, presión y muestras de los fluidos de la
formación. Estos datos, registrados como función del tiempo durante la prueba, más
otros de apoyo, permiten calcular parámetros del yacimiento que sirven para tomar la
decisión de realizar la terminación definitiva o abandonar el intervalo de interés.

En este documento se presentan los conceptos generales que se aplican en la

realización de pruebas DST, así como las consideraciones técnicas más importantes que
se deben tomar en cuenta en el proceso de diseño y la programación detallada de la
intervención, a fin de promover el aseguramiento de las operaciones de estas pruebas y
garantizar el éxito de la toma de información.
Guía de Diseño
1. OBJETIVO
Describir las consideraciones técnicas más
importantes que se deben aplicar en el diseño
de las pruebas DST, con base en las
características y el desempeño mecánico de los
tubulares que componen la sarta a usarse en
dichas pruebas, a fin de seleccionar los más
adecuados a las condiciones y parámetros
operativos del programa detallado de la
terminación de un pozo para asegurar el éxito
de la prueba.
2. INTRODUCCIÓN
Después de perforar zonas potencialmente
productoras de hidrocarburos, las formaciones
son probadas para determinar la conveniencia
de realizar o no la terminación definitiva del
pozo. La primera evaluación de la formación se
realiza normalmente mediante la toma de
registros en los intervalos de interés y, mediante
su interpretación, se determina en forma
aproximada el potencial productivo de la
formación y la profundidad exacta a la que ésta
se encuentra. Después de identificar los
intervalos promisorios de producción, por lo
general se realizan pruebas DST (en pozos
exploratorios). Mediante estas pruebas, las
formaciones de interés se pueden evaluar bajo
condiciones de producción, con la finalidad de
obtener la información necesaria para
determinar la vialidad económica y comercial de
un pozo antes de proceder a su terminación.
Cada intervalo identificado se aísla
temporalmente para evaluar las características
más importantes del yacimiento, tales como:
permeabilidad, daño a la
formación, extensión, presiones y propiedades
del fluido.
En caso de existir múltiples zonas con potencial
productivo, se procede a efectuar pruebas DST
para evaluar los intervalos de mayor interés.
Una prueba DST puede definirse como un
método para determinar el potencial productor
de las formaciones del subsuelo, ya sea en
agujero descubierto o revestido. Este potencial
se conoce al considerar las tres premisas que
2 Gerencia de Ingeniería
busca una prueba DST:
• Obtener la presión estabilizada de cierre de
la formación
• Obtener un gasto de flujo de la formación
estabilizada
• Colectar muestras de los fluidos de la
formación
Para lograr lo anterior, se arma una sarta con
una variedad de herramientas y accesorios.
Aunque existen en el mercado diferentes
marcas, la idea común es aislar la zona de
interés mediante empacadores temporales que
se activan en agujero descubierto o revestido.
Enseguida, una o más válvulas se abren para
permitir el flujo de fluidos de la formación hacia
el interior de la sarta por un tiempo
determinado. En esta fase, se obtiene el flujo
estabilizado y muestras de los fluidos de la
formación. Posteriormente, una válvula es
cerrada para obtener la presión de cierre
estabilizada.
Los medidores que lleva la sarta registran
continuamente la presión y el gasto versus el
tiempo. Finalmente, después de un determinado
tiempo, se controla el pozo, se cierran las
válvulas, se desanclan los empacadores y se
recupera la sarta. Dependiendo del
comportamiento de la formación, los
requerimientos solicitados y el éxito operativo
de la prueba, su duración puede ser tan corta
(algunas horas) o tan larga (días o semanas)
que podría haber más de un período de flujo y
período de incremento de la presión.
La secuencia más común para llevar a cabo la
prueba consiste de un periodo corto de flujo (5 a
10 minutos), seguido de un período de
incremento de presión (alrededor de una a dos
horas, dependiendo de la formación) que es
utilizado para determinar la presión inicial del
yacimiento. Esto es seguido por un período de
flujo de 4 a 24 horas o más para alcanzar el
flujo estabilizado en la superficie. En la medida
de lo posible, se continúa con un período de
cierre final o una prueba de incremento de
presión, para obtener datos que permitan
determinar la permeabilidad del yacimiento y su
capacidad de flujo.
La duración de los períodos de flujo y cierre se

basan en reglas de dedo o por la experiencia de
campo. Los reportes actuales de medición de
las pruebas DST indican que el 30% de las
formaciones no fueron probadas al cierre lo
suficiente para alcanzar a obtener la
interpretación de la presión inicial del yacimiento
(método de Horner). El mejor método para
determinar los períodos de flujo y cierre es el
monitoreo en tiempo real del comportamiento de
la presión. Sin embargo, esta opción eleva el
costo de la prueba e incrementa el riesgo de
ésta y del pozo. Debido a que una prueba DST
tiene un costo significativo, se debe asegurar
que revele tanta información como sea posible
en el menor tiempo posible.
Este documento pretende servir de apoyo a los
ingenieros de diseño y de proyecto de la UPMP,
dándoles a conocer los conceptos involucrados
en la planeación, diseño y desarrollo de una
prueba DST; estandarizando la aplicación de las
consideraciones de diseño que deben tomarse
en cuenta durante una prueba; e incorporando
una metodología para determinar el desempeño
mecánico de la sarta utilizada durante el
desarrollo de la misma, con el objetivo de
contribuir al éxito de todas las operaciones de
este tipo.
3. CONCEPTOS GENERALES
En esta sección se describe brevemente la
procedencia de las pruebas DST, en el marco
metodológico de evaluación de formaciones
potencialmente productoras de hidrocarburos,
así como las diferentes pruebas que existen.
Métodos de evaluación
A continuación se describen brevemente los
diferentes métodos que existen para evaluar
formaciones.
Antes de perforar
Geología
El geólogo, con información superficial y/o
geológica del subsuelo, define el ambiente
esperado del yacimiento: roca del yacimiento,
tipo trampa, profundidad esperada, espesor y
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
contenido de hidrocarburos.
Geofísica
Utilizando técnicas sísmicas, se estima la
geometría del yacimiento propuesto, incluyendo
su espesor, extensión y, en algunos casos, los
contactos gas-aceite y gas-agua.
Ingeniería de producción
Los datos de producción o información de
pruebas de producción de áreas similares o
cercanas se utilizan para estimar el desempeño
de un yacimiento.
Durante la perforación
Ritmo de penetración
La información diaria que se obtiene durante la
perforación es el ritmo de penetración de la
barrena. Esta es una medida de la dureza de la
formación que es perforada. Un cambio en el
ritmo evidencia la presencia de otra formación.
Recortes
Los recortes obtenidos de la perforación son
colectados periódicamente y se analizan bajo el
microscopio para estimar la profundidad a la
cual fueron cortados, definir la columna
geológica y observar la presencia de
hidrocarburos.
Registro de lodos
El registro de lodo es un servicio en sitio que
proporciona un laboratorio móvil.
El servicio generalmente se realiza para pozos
exploratorios y en sitios donde el riesgo de la
perforación es alto. Las unidades de registro de
pozos proporcionan una variedad de servicios,
sin embargo, los dos básicos son: la detección
de hidrocarburos y el monitoreo de las
propiedades del lodo y los recortes.
Núcleos
Los núcleos que se obtienen durante la
perforación con un barril de muestreo son las
muestras más directas de la formación. Pueden
colectarse hasta 30 metros de núcleo para
analizarlo en el laboratorio determinar su
litología, saturación de fluidos, porosidad,
3
Guía de Diseño
permeabilidad y otros datos relevantes para los
ingenieros de yacimientos.
MWD
Utilizando sensores de fondo y técnicas de
telemetría, es posible adquirir datos del
subsuelo en tiempo real mientras se está
perforando. Estos datos incluyen: direccional,
presiones, temperaturas, radiactividad de la
formación, resistividad, peso y torque en la
barrena. Con estas mediciones se determinan
las propiedades de la formación.
Posterior a la perforación
Registros eléctricos
Hay un gran número de herramientas para
realizar registros, tanto en agujero descubierto
como revestido, que pueden ser corridas
mediante cable para obtener datos de la
formación, tales como: litología, espesor,
porosidad, saturación, espesores impregnados,
profundidad, tamaño de agujero, etc.
Núcleos de pared
Es un método para recuperar pequeñas
muestras de núcleos en agujeros perforados
previamente utilizando la técnica de cable
eléctrico. Se utilizan cilindros cortos que se
manejan dentro de la formación y son
recuperados por cable. La ventaja de esta
técnica es que se pueden recuperar núcleos a
cualquier profundidad, aunque tienen la
desventaja de ser de pequeño calibre y se tiene
poca recuperación en agujeros descalibrados.
Pruebas de formación
Es un método que utiliza cable para colectar
muestras de fluidos de la formación y medir la
presión del yacimiento antes de que el pozo sea
revestido. Se puede considerar como si fuera
una mini DST.
Pruebas DST
Como se describió anteriormente, esta forma de
evaluación de la formación es una terminación
temporal que permite obtener información de la
formación en condiciones
4 Gerencia de Ingeniería
dinámicas de flujo, con el objetivo de obtener
los datos más precisos del comportamiento y
capacidad del yacimiento. Este método de
evaluación permite ver con más profundidad
dentro del yacimiento en comparación con los
otros métodos de evaluación descritos.
Tipos de pruebas DST
Las pruebas DST pueden ser llevadas a cabo
ya sea en agujero descubierto o después de
que la TR ha sido cementada. En agujero
descubierto, las pruebas pueden realizarse
cerca del fondo del pozo o en alguna zona
aislada arriba del fondo del pozo (intervalo de
interés).
La elección de dónde llevar a cabo la prueba se
realiza después de un análisis de la información
disponible sobre la formación, generalmente
registros geofísicos. La elección de cuándo
realizar la prueba dependerá de las condiciones
del agujero. Existen tres tipos de pruebas DST
en agujero descubierto y dos en agujero
revestido. La diferencia entre ellas consiste en
la distribución y uso de los componentes de la
sarta utilizada. Esta clasificación es la siguiente:
En agujero descubierto:
1. Convencional de fondo
2. Convencional para intervalos
3. Con sistemas inflables
En agujero revestido:
4. Convencional
5. Herramientas activadas por presión
1. Prueba convencional de fondo
La prueba convencional por definición es
aquella que usa empacadores convencionales;
esto es, empacadores de hule (goma) sólido
que se expanden y mantienen un buen sello
cuando se aplica y sostiene peso a través de la
tubería de perforación. La prueba es realizada
cuando el intervalo de interés se encuentra muy
próximo al fondo del pozo en agujero
descubierto. Los componentes de la sarta son
espaciados para aislar la zona de interés y ésta
se corre hasta el fondo. Con las herramientas
 Pruebas DST

en el fondo, se aplica peso del orden de 10 a 15

toneladas (soltando el peso de la sarta). Esto
genera una compresión en el empacador para
anclarlo arriba de la zona de interés y, Tubería de perforación
enseguida, se abre la válvula hidráulica. La
válvula de control se cierra para generar un
cierre inicial y se abre para permitir un período
de flujo. Dependiendo del tipo de herramienta
utilizada, la válvula de control se puede operar
reciprocando la sarta, rotando o, en caso de
agujero revestido, aplicando presión al fluido en
el espacio anular. Se puede utilizar un arreglo
en serie de dos empacadores para incrementar
la longitud de sello y garantizar el éxito de la
prueba. Este tipo de prueba debe ser corrida
cuando las condiciones del agujero son
favorables y exista un mínimo de recortes en el
fondo. La Figura 1 muestra una sarta típica
para realizar una prueba convencional de fondo.

2. Prueba convencional para intervalos

Es una prueba DST realizada cuando la zona Válvula de control

de interés se encuentra por encima del fondo Muestreador
del pozo o cuando se aísla el intervalo de otra
zona potencial, la cual queda por debajo del
Válvula hidráulica
empacador. Este tipo de prueba se realiza
generalmente cuando el pozo alcanzó su Registrador de presión
profundidad total, el agujero está en buenas
condiciones y hay varias zonas de interés para
probarse. Empacador

La zona de interés se aísla con empacadores

straddles, los cuales no sólo aíslan la carga
hidrostática de la columna de lodo, sino también
la otra zona de interés. Si la zona de interés no
Tubería ancla
se encuentra a una gran distancia del fondo del
pozo, se utilizan lastrabarrenas por debajo del
empacador, de tal forma que las herramientas
de la sarta estén en contacto con el fondo del Registrador de presión
pozo y los empacadores se localicen en zonas
opuestas a la de interés. Los lastrabarrenas se
utilizan para soportar las cargas compresivas
requeridas para realizar la prueba. Los Figura 1. Arreglo típico de una prueba DST
empacadores se anclan bajando la sarta y convencional en agujero descubierto
aplicándoles peso (carga de compresión). La
aplicación de peso a la sarta también abre una
válvula hidráulica. La Figura 2 muestra la sarta
de una prueba de intervalos con un tubo ancla
en el fondo.
Subgerencia de Terminación de Pozos 5
Guía de Diseño
Tubería de perforación
Combinación inversa
Tubería de perforación
Válvula doble cierre
Tubo igualador de presión
Registrador de presión
Empacador
Combinación X-O
Junta de expansión
Zapata
Figura 2. Arreglo típico de una prueba DST
convencional para intervalos
En esta prueba, los empacadores son anclados
arriba y debajo de la zona de interés, estando
6 Gerencia de Ingeniería
expuestos a diferentes presiones del fluido de
perforación. El superior experimentará una
carga de fuerza axial proporcional al peso del
fluido, mientras que el inferior experimentará
una carga axial ascendente proporcional al peso
original del fluido de perforación más los
subsecuentes efectos de compresión sobre el
empacador, fuga de fluidos, etc. Entre los
empacadores, la fuerza ejercida es igual, pero
de sentido opuesto.
3. Prueba con sistemas inflables
Cuando se requiere una prueba por arriba del
fondo del pozo y las condiciones cercanas a la
zona de interés son irregulares, un sistema de
empacadores inflables es utilizado en lugar del
sólido como parte de la sarta de la prueba. En
este caso, no se requiere aplicar peso a la sarta
para anclar el empacador. La sarta de prueba
es armada y corrida en el pozo. Cuando los
empacadores alcanzan la profundidad de
interés, se rota la sarta para activar una bomba
de fondo, la cual utiliza al lodo para inflar el
empacador. La bomba es operada rotando la
sarta de 30 a 90 rpm por un lapso de 15
minutos, hasta que la presión dentro del
empacador sea considerablemente mayor que
la carga hidrostática. Un dispositivo de arrastre
localizado en el fondo de la sarta previene que
la parte inferior de ésta también rote durante el
bombeo hacia el empacador. No se requiere de
un dispositivo mecánico de anclaje debido a que
no se proporciona peso a la sarta para anclar el
empacador. Una vez activados, los
empacadores sirven de ancla para proporcionar
peso y abrir la válvula hidráulica. Cuando
termina la prueba, el empacador se desinfla y la
sarta se recupera. La Figura 3 muestra un
esquema de la distribución de componentes que
conforman la sarta de prueba para un sistema
con empacadores inflables.

Empacador
Tubería ancla
Zona de interés
Empacador
Dispositivo de arrastre
Registrador de presión
Figura 3. Arreglo típico de una prueba DST con
sistemas inflables
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
4. Prueba convencional en agujero
revestido
La prueba DST en agujero revestido se corre
cuando el pozo se ha cementado la tubería de
revestimiento. Los disparos de terminación se
efectúan frente al intervalo de interés antes de
que las herramientas de la prueba sean corridas
en el pozo, o bien éstas se integran como parte
de la sarta de la prueba. En este caso, los
disparos deben ser efectuados bajo condiciones
de sobrebalance. Por regla general, las pruebas
en pozo revestido son seguras y más fáciles de
controlar.
Estas pruebas generalmente se realizan en
pozos con alta presión, desviados o profundos
y, por lo general, se utiliza la tubería de
producción en lugar de la tubería de
perforación. La Figura 4 muestra un ensamble
de fondo de la prueba convencional en agujero
revestido, el cual incluye básicamente un
sistema de empacadores recuperables,
directamente colocados arriba de los disparos,
cuñas, y una tubería de cola perforada o
ranurada.
El empacador es armado y bajado a la
profundidad de interés, donde es anclado. La
forma de anclar varía, dependiendo del tipo de
empacadores utilizados. Lo anterior incluye
aplicar torque a la derecha y peso para anclar, o
bien, levantando para desenganchar una ranura
en forma de “J” que trae el ensamble del
empacador, y aplicando torque a la derecha
mientras que se suelta peso. Esta acción hace
que las cuñas mecánicas se enganchen a las
paredes de la tubería de revestimiento. Estas
cuñas soportan el peso de la sarta requerido
para comprimir los elementos del empacador,
sellarlo en la TR, abrir la válvula hidráulica y
aislar la zona debajo del empacador. El peso
debe mantenerse durante toda la prueba.
7
Guía de Diseño

Tubing o
5. Prueba en agujero revestido con
tubería de herramientas activadas por presión.
perforación

Cuando el pozo está revestido, se puede llevar

a cabo una prueba DST con un ensamble de
fondo, cuyas herramientas pueden ser
Cemento activadas mediante presión, en lugar de rotar o
reciprocar. Esta forma de realizar la prueba
generalmente es la mejor en equipos flotantes
en pozos marinos o en pozos altamente
desviados, en los cuales se dificulta precisar el
Tubería de
revestimiento
movimiento de la sarta. En la sarta con
herramientas operadas con presión, el
empacador se ancla convencionalmente. La
válvula de prueba está equipada con un
ensamble, la cual neutraliza las presiones de la
hidrostática del fluido de perforación. Una
cámara cargada con N2 conserva la válvula
cerrada. Después de anclar los empacadores,
se represiona el anular a una presión
establecida para abrir la válvula y permitir el
flujo. Para cerrar la válvula se libera la presión
en el espacio anular.

Las herramientas operadas con presión están

disponibles con diseños internos, los cuales
Empacador
permiten operaciones con la tubería de
producción y las herramientas con cable.

4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST

Cuñas
Las sartas utilizadas para realizar una prueba
DST están compuestas básicamente de
herramientas de medición, de control y de
Zona de muestreo que son colocadas dentro de la sarta
interés
de perforación o de un aparejo de producción
de prueba. Están constituidas generalmente de
Tubería
uno o dos empacadores, que permiten aislar la
disparada zona de interés, válvulas de control de flujo,
dispositivos de medición continua de presión y
temperatura, una cámara de muestreo de
fluidos y una tubería ancla que permite la
entrada de fluidos a la sarta.

En esta sección se describe la función que

Figura 4. Arreglo típico de una prueba DST
convencional en agujero revestido.
desempeñan en la sarta los principales
componentes utilizados. Aunque existe en el
mercado una variedad de marcas y modelos de
herramientas, se generaliza el concepto por la
función que cada componente desempeña y

8 Gerencia de Ingeniería

por su colocación en el subsuelo o en
superficie.
Componentes de fondo
El equipo o componentes de fondo requeridos
para realizar una prueba DST deben ser
“diseñados” para aislar la zona de interés,
controlar los períodos de flujo y cierre de la
prueba, registrar la presión en el interior y
exterior de las herramientas, colectar los fluidos
en condiciones fluyentes y permitir la
recuperación de las herramientas cuando se
presenten problemas de pegaduras. Algunos
componentes adicionales se agregan, en casos
de pozos marinos, para permitir la
compensación de movimientos y para sacar la
sarta en casos de emergencia. A continuación
se describen los principales componentes de
fondo utilizados para realizar una prueba:
Tubería de perforación (tubing)
Es la sarta de tuberías de perforación o de
producción utilizadas como medio de
conducción de los fluidos a producir y el medio
por el cual se bajan las herramientas para
activar la prueba del intervalo de interés.
Lastrabarrenas
Son los elementos tubulares auxiliares para
aplicar peso a la sarta.
Substituto de circulación inversa
Es el componente de la sarta para activar la
circulación inversa proporcionando el medio
para desplazar, mediante el lodo de perforación,
los fluidos producidos a la superficie durante la
prueba. Puede contener uno o más puertos de
circulación. Se corre en el pozo con los puertos
en la posición cerrada, y permanece así hasta
que se colectan todo los datos requeridos de la
prueba. Cuando se abren los puertos,
proporciona comunicación entre el espacio
anular y la tubería de perforación (o tubing).
Esta comunicación, durante la recuperación de
las herramientas de la prueba, es importante
para:
• Circular y acondicionar el sistema de
lodo
• Prevenir reventones
• Servir de lubricación cuando se presente
una pegadura por presión diferencial.
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
Los puertos se pueden operar mediante la
aplicación de presión en el espacio anular en
pruebas DST en agujero revestido.
Válvula de control de flujo
Este componente se utiliza para regular los
períodos de flujo y de cierre durante la prueba.
Se opera ya sea por aplicación de peso a la
sarta, rotando la tubería o bien, aplicando
presión en el espacio anular. Los períodos de
cierre y apertura se limitan a dos o tres, en el
caso de activar la válvula mediante el
movimiento de la tubería.
Válvula hidráulica
Esta válvula es un componente de la sarta, que
se mantiene cerrada al momento de correrla en
el pozo con el propósito de mantener la tubería
“seca”, es decir, sin fluido por el interior, o
mantener cualquier fluido utilizado como
colchón dentro de la tubería. Cuando el
ensamble es colocado en la posición de interés,
la sarta se baja para aplicar peso para asentar
el empacador y abrir la válvula hidráulica. La
herramienta contiene un dispositivo de retrazo
entre tres y cinco minutos para activar la
apertura de la válvula.
Martillo hidráulico
Esta herramienta es utilizada para proporcionar
una fuerza de impacto ascendente a la sarta en
el caso de que ésta llegue a pegarse en el pozo
durante el desarrollo de la prueba.
Junta de seguridad
Este componente de la sarta se utiliza para
recuperar todas las herramientas arriba de ella,
en el caso de que la parte inferior quede
atrapada o pegada en el pozo. Existen
diferentes mecanismos para accionar las juntas
de seguridad. Algunas se utilizan mediante una
conexión a la izquierda, mientras que otras
tienen una conexión normal a la derecha.
Empacador
El empacador utilizado generalmente para una
prueba en agujero descubierto es un
empacador sólido de goma. El tipo de goma
depende de la aplicación específica. Cuando se
aplica peso a la sarta, el ensamble del
empacador se mueve descendentemente,
comprimiendo la pared externa del mismo
9
Guía de Diseño
contra las paredes del agujero. Mientras se
mantiene el peso, se obtiene el sello requerido.
Algunas compañías de servicio recomiendan
usar dos empacadores para garantizar el sello,
sobre todo en el caso de pozos con problemas
en su calibre.
Tubo ancla
La tubería ancla consiste generalmente de un
conjunto de lastrabarrenas perforados, los
cuales permiten la entrada del fluido de la
formación hacia la sarta de prueba. Además,
desempeña la función de absorber las cargas
compresivas cuando se anclan los
empacadores.
Registrador de presión/temperatura
Son los dispositivos mediante los cuales se
miden y registran los datos de presión y
temperatura. Se localizan generalmente por
debajo del empacador, cerca del intervalo a
probar. Los registradores de presión pueden ser
internos y externos. Estos últimos se colocan
por debajo de la tubería ancla, mientras que los
internos se pueden colocar por encima del
empacador.
Substituto igualador de presión
Este dispositivo permite la comunicación entre
el espacio anular arriba del empacador y la
zona aislada entre dos empacadores, uno
superior y otro inferior. Un tubo de diámetro
pequeño se coloca desde este substituto hasta
10
el fondo del empacador inferior, pasando por las
herramientas de prueba. Tal comunicación
proporciona un paso de fluidos, conforme se
corre la sarta en el pozo, igualando la presión
arriba del empacador y la presente en el
empacador inferior, permitiendo incluso detectar
si el empacador de fondo se ancla
apropiadamente. Este dispositivo se utiliza en
pruebas para intervalos.
Válvula maestra submarina
La válvula maestra submarina es una
combinación de válvula y un sistema hidráulico,
la cual es ensamblada y colocada en la sarta de
prueba para anclarse en el sistema de
preventores. La válvula actúa como una válvula
de seguridad y el sistema hidráulico la activa o
desactiva para permitir la desconexión de la
sarta en caso de emergencia en pozos marinos.
Juntas de expansión
Las juntas de expansión se agregan a la sarta
para compensar los movimientos de las
plataformas y mantener un peso constante
sobre la sarta mientras ésta se corre en el pozo.
Actúa también como un medio mecánico para
absorber la contracción y dilatación de la sarta
por efectos de la temperatura y presión
presente durante y después de la prueba.
Generalmente se colocan por arriba de las
herramientas de prueba y de los lastrabarrenas
y por debajo de la tubería de la sarta. Al menos
dos juntas de expansión se corren
normalmente.
Equipo superficial
El equipo superficial requerido durante la
Gerencia de Ingeniería

ejecución de una prueba DST está previsto para
controlar y dar seguridad a la prueba, para
medir los gastos de flujo y disponer de los
fluidos en superficie durante la prueba. A
continuación se describen brevemente sus
componentes principales.
Cabeza de control
La cabeza de control es una combinación de
swivel y válvula de control que se localiza en la
parte superior de la sarta. La válvula permite el
control superficial del flujo; mientras que el
swivel permite la rotación de la sarta en caso
necesario para asentar los empacadores o para
operar alguna herramienta en particular. Una
cabeza de control dual es generalmente
utilizada en los casos de tener altas presiones
en los intervalos a probar o en el caso de los
pozos marinos La válvula se activa mediante la
presión con líneas de nitrógeno. Contiene un
receptáculo para incorporar y soltar barras para
activar los puertos de los substitutos de
circulación inversa.
Manifold
El manifold es un conjunto de válvulas de
control colocadas en el piso del equipo para
operar las siguientes funciones:
• Tomar muestras de los fluidos
• Colocar estranguladores
• Medir la presión en superficie
• Control adicional de la presión
Separador
Línea de flote
Mechero
Es el vínculo directo entre la cabeza de control y
el separador, mechero o línea de producción.
Generalmente es diseñado en forma de un
cuadrado con posiciones para colocar los
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
estranguladores en ambos lados. En un lado se
coloca un estrangulador fijo, pero de tamaño
variable, mientras que en el otro lado se puede
colocar un estrangulador variable. Cuenta
también con válvulas de control de flujo, de los
cuales generalmente se colocan dos en cada
lado, para mayor seguridad y control.
5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En esta sección se presentan las principales
consideraciones que deben tomarse en cuenta
en los trabajos de diseño de las pruebas DST.
El trabajo de diseño consiste específicamente
en obtener los parámetros y/o especificaciones
de los materiales (tubulares de la sarta) que se
utilizarán en las operaciones, ya que deben ser
descritos en el programa detallado de la
terminación. Los parámetros operativos deben
asegurar el éxito de las operaciones mediante la
comprobación de su desempeño mecánico.
Las condiciones principales que deben darse
para una prueba exitosa son:
A) Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas en la prueba.
B) Condiciones apropiadas del agujero.
C) Diseño apropiado de la prueba.
A. Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas para la prueba
Los siguientes problemas pueden causar que
las herramientas utilizadas en la prueba
funcionen incorrectamente:
1. Mal funcionamiento de registradores.
2. Fuga en la tubería.
3. Errores humanos, como medición
incorrecta de la tubería.
4. Falla al asentar el empacador.
5. Falla en la operación de las válvulas.
Incorporando varios registradores de presión, se
solventará el primer problema potencial;
mientras que para resolver el segundo, es
necesario probar a presión la tubería lo más
continuamente posible. La tercera causa
potencial se puede evitar siendo muy
11
Guía de Diseño
cuidadosos al planear y llevar a cabo la prueba.
La falla en el asentamiento del sistema de
empacamiento se puede evitar levantando
ligeramente las secciones del intervalo de
prueba para localizar el empacador.
En general, las fallas en las herramientas que
componen la sarta de prueba se pueden evitar
utilizando equipos que estén en buenas
condiciones.
B. Condiciones apropiadas del agujero
Los problemas de acondicionamiento del
agujero pueden resultar por las siguientes
condiciones en el pozo:
1. Excesivo depósito de sólidos en el
fondo, lo cual puede resultar en daño al
sistema de empacamiento y en
pegaduras de la tubería ancla en el
fondo.
2. Agujero descalibrado, el cual no
permitirá el buen asentamiento del
empacador.
3. El cierre del agujero no permitirá a las
herramientas de la prueba alcanzar la
zona de interés.
4. Asentamientoinadecuado del
empacador.
5. Taponamiento de las herramientas por
los sólidos depositados en el fondo o
presentes en el lodo de perforación.
C. Diseño apropiado de la prueba
El diseño inapropiado de una prueba conduce a
fallas potenciales. Existen varias razones por
las cuales una DST puede ser diseñada
incorrectamente:
1. Mal desempeño mecánico de los
tubulares de la sarta utilizada.
2. Por la severidad en la presión de choque
impuesta a la formación cuando la
presión de formación es expuesta a
la tubería vacía, y que pudiera dañar al
empacador al grado de no sellar.
2. Es factible que se generen presiones de
surgencia debido al movimiento de la
tubería y al anclaje del empacador,
12
pudiendo causar la manifestación de
presiones relativamente altas, muy
próximas al agujero en formaciones
permeables.
3. Es importante que los períodos de flujo y
cierre de la prueba sean lo
suficientemente largos para obtener los
resultados apropiados.
4. Los dispositivos de medición (presión,
temperatura) deben ser seleccionados
de acuerdo al rango, precisión,
resolución y objetivos de la prueba.
El alcance de esta guía de diseño se enfoca
principalmente a dar respuesta conceptual al
primer punto referido. Es decir, determinar y
analizar el desempeño mecánico de los
tubulares utilizados en la prueba DST, con el fin
de asegurar el trabajo de los mismos durante el
desarrollo de la prueba.
Para considerar la problemática planteada en el
punto dos, es común aplicar como “regla de
dedo” la siguiente consideración:
Si la presión diferencial entre la carga
hidrostática del lodo presente en el espacio
anular y en el interior de la tubería excede los
4000 psi, se debe utilizar un colchón de agua
(nitrógeno o diesel, en algunos casos) y
colocarlo en el interior de la tubería para reducir
la presión diferencial a menos o igual a 4000
psi, cuando la válvula de control sea abierta.
Por lo tanto, la altura requerida del colchón
puede obtenerse con la siguiente ecuación:
ρ h − 2813
hc = l
ρ c
y el volumen requerido para alcanzar esta altura
de colchón en el interior de la sarta de tuberías
utilizadas se puede calcular mediante la
siguiente ecuación:
V = c1hc di
donde:
hc = Altura del colchón
Gerencia de Ingeniería

ρ l = Densidad del lodo
ρ c = Densidad del fluido colchón h
= Profundidad del empacador di =
Diámetro interior de la tubería V =
Volumen de colchón
Para resolver la condición que se manifiesta en
el punto tres, es importante señalar que durante
el primer período de flujo se debe desfogar la
presión generada a fin de que no contribuya a
que la interpretación de la prueba en el primer
periodo de cierre sea incorrecta. Con la finalidad
de estudiar y comprender los conceptos para
estimar la magnitud de las presiones generadas
por el movimiento de la sarta, los remitimos a la
Guía de diseño de viajes.
El cuarto punto puede resolver tomando en
cuenta los tiempos mostrados en la Tabla 1
para cada uno de los periodos de flujo y de
cierre requeridos durante la prueba. Estos
valores son “reglas de dedo”, que pueden
ajustarse de acuerdo con las condiciones
presentes en el pozo y del comportamiento
esperado en el intervalo de interés.
Tabla 1. Duración de periodos en prueba DST
Periodo tiempo Observaciones
Inicial de flujo 5 a 10 min
Inicial de cierre 30 a 60 min
Final de flujo 60 a 80 min Pozos terrestres
agujero descubierto,
dependiendo de
permeabilidad
Final de flujo 8 horas, luz Pozos marinos
diurna agujero revestido
Final de cierre 1.5 a 2 RESISTENCIA / CARGA > 1.0
veces el 2º
periodo de
flujo
Para resolver el primer punto, es necesario
determinar los parámetros operativos y las
especificaciones de los tubulares a utilizar en la
prueba, cuantificando su desempeño mecánico
durante la misma. Estos se pueden determinar
de las dos maneras siguientes:
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
a) Seleccionando las características
mecánicas que debe tener la sarta a
utilizar durante la prueba. En este caso,
se procede a seleccionar la distribución
y especificaciones de los elementos
tubulares que van a conformar la sarta.
Dependiendo del tipo de prueba, se
puede utilizar una sarta con tubulares de
perforación o una de producción (sarta
de prueba).
b) Analizando el desempeño mecánico de
la sarta por utilizar. En este otro caso, se
realiza una revisión del desempeño
mecánico de la sarta a utilizar
(perforación o tubing) mediante el uso y
generación de la envolvente de falla
para cada tipo de elemento tubular.
Para entender la aplicación de cada uno de los
puntos anteriores, es importante referirnos a los
conceptos de resistencia y de cargas actuantes
en la sarta de prueba. Es conveniente consultar
las guías de diseño de: TRs, aparejos de
producción, sarta de perforación y la de
empacadores, a fin de profundizar más sobre el
tema de desempeño mecánico de los elementos
tubulares. En este apartado se describirán los
conceptos fundamentales aplicables para
determinar el desempeño mecánico de una
sarta de prueba DST.
Cualquier elemento tubular que se incorpore
en como parte de la sarta de prueba
mecánicamente debe desempeñarse con una
la
resistencia superior a la carga impuesta en
en todos los eventos que se presentan durante el
desarrollo de la prueba. Es decir:
Esta premisa de la mecánica de materiales
debe cumplirse independientemente del tipo de
carga a la que se vea comprometido cada
componente de la sarta.
Basados en lo anterior, es de interés particular
revisar los dos parámetros implicados. Por un
lado, todo lo relativo a la resistencia de los
elementos tubulares y, por otro, todo lo
relacionado con los tipos de carga y la forma de
evaluarlas.
13
Guía de Diseño
Capacidad de resistencia
La capacidad de resistencia de los elementos
tubulares se puede entender como la aptitud
que ofrece el material para absorber cualquier
tipo de carga sin que se manifieste la falla en el
cuerpo geométrico del tubular. Derivado de los
estudios realizados por el Instituto Americano
del Petróleo (API) y la aplicación de modelos
como el de Henckel Von Misess, podemos
contar en la actualidad con una representación
aproximada de la capacidad de resistencia de
una tubería. EL API, en su boletín 5C3 (ver
anexo A), describe las formulaciones que
permiten predecir la resistencia de una tubería
para evitar las tres principales fallas que se
presentan al trabajar en el interior de un pozo:
o Colapso
o Estallamiento
o Tensión/Compresión
Estas fallas las experimentan tanto las tuberías
de perforación como las de revestimiento y de
producción.
P
Modelo Modelo
TRIAXIAL API
σ Es importante señalar que el comportamiento o
σA
A pueden mencionarse las siguientes:
Figura 4. Capacidad de resistencia de una tubería
La Figura 4 es una representación gráfica del
comportamiento de la resistencia de una tubería
de 5”. La línea negra representa los límites de
resistencia calculadas con las formulas API,
mientras que la línea roja representa los límites
de resistencia de la tubería calculados con el
modelo de Von Misses, llamado también modelo
triaxial.
Gráficos como los mostrados en la Figura 4
14
pueden denominarse envolvente de falla o
criterio de falla, en virtud de que los puntos
límite de cada curva o contornos representan la
capacidad de resistencia del tubo, determinada
mediante los dos modelos principales para
medir su desempeño mecánico. Para conocer
con más profundidad del tema, consulte la Guía
de diseño de TRs, en la cual se trata este tema
con más profundidad.
A partir del análisis de la Figura 4 pueden
observarse las siguientes condiciones:
• El primer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por estallamiento–
tensión.
• El segundo cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por estallamiento–
compresión.
• El tercer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por colapso–
compresión.
• El cuarto cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por colapso–tensión.
capacidad de resistencia, como la mostrada en
la Figura 4, es generada tomando en cuenta
varias hipótesis. Entre las más importantes
• Geometría perfecta del tubular: no ovalidad,
no excentricidad.
• La cedencia del material es constante con
respecto a la temperatura.
• Tubería nueva
Es de esperarse que la sarta de tubulares a
usarse en pruebas DST esté sujeta a
condiciones de falla, por lo que es de vital
importancia analizar su comportamiento
mediante el uso de este tipo de envolvente. Es
importante señalar que, en caso de usar sartas
de prueba que tengan ya un uso previo, es
necesario determinar el grado de fatiga que han
tenido para clasificar la tubería y asignarle una
degradación en su capacidad de resistencia. En
el caso de tuberías de perforación, existen las
siguientes clases para
Gerencia de Ingeniería

diferenciar su capacidad de resistencia:
• Nueva (100%)
• Premium (90 %)
• Clase 2 (70%)
• Clase 3 (50%)
La diferencia notable en las especificaciones de
las clases de tuberías se centra en la
resistencia a la tensión del cuerpo del tubo y la
resistencia a la torsión. Los datos de referencia
para especificaciones de tubería nueva se
obtienen en los boletines y recomendaciones
del API. En el anexo B se muestran
especificaciones de un diámetro de sarta de
perforación considerando las diferentes clases
de tuberías.
Evaluación de cargas
Las principales cargas a las que se expone la
sarta durante el desarrollo de una prueba
(introducción, toma de información y neutro
recuperación de la misma) son: cargas axiales y
de presión. Las primeras son las que permiten
cuantificar los márgenes operativos al jalón
(trabajando con la sarta) de la sarta, con la
finalidad de realizar con seguridad las
maniobras de la prueba sin que se manifieste
una falla por tensión. Mientras que las cargas
de presión se presentan por los perfiles de
presión interna y externa generados por la
carga hidrostática de los fluidos contenidos en
el espacio anular y el interior de la sarta, que
dan lugar a una posible falla por colapso o
estallamiento. En una prueba DST, la falla
potencial a la que se expone cualquier tubular
por efecto de la carga de presión es la de
colapso.
Cargas axiales
Las cargas axiales que se presentan en una
sarta que se va a correr en el interior de un
pozo, se generan por los siguientes factores:
o Peso de la sarta (+)
o Flotación (-)
o Flexión (+-)
o Fricción (+-)
o Choque (+)
o Efectos axiales (+-)
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
En el anexo C se presentan las formulaciones
matemáticas para calcular cada una de las
cargas axiales referidas. Un comportamiento
típico de las cargas axiales vs profundidad se
muestra en la Figura 5. Se observan los
diferentes escenarios (líneas de carga) de
acuerdo al evento que toma lugar al cuantificar
la magnitud de la carga.
0
Tensión
Punto
peso
flotada
Compresión corriendo
sacando
choque
h flexión
carga axial
Figura 5. Distribución de cargas axiales
Cada uno de los factores referidos aporta una
magnitud de carga axial, que puede ser positiva
o negativa, dependiendo del factor y del evento
que toma lugar. Los signos mostrados en la
relación de factores significan el efecto que
generan al cuantificar la carga. Por
convencionalismo, el signo positivo produce
cargas de tensión, mientras que el signo
negativo significa cargas compresivas.
Los principales escenarios de carga axial que
experimenta la sarta de prueba y que se
generan durante el desarrollo de la prueba son:
• En la corrida de la sarta
• Al anclar empacador
• Al fluir pozo
• Trabajando la sarta (jalar/soltar peso).
15
Guía de Diseño
Cargas de presión
Las cargas por presión que se presentan en las
tuberías son generadas por efecto de la
hidrostática de los fluidos, que actúan tanto en
el interior como por el exterior del cuerpo del
tubo. Además, se manifiestan diferentes cargas
de presión por efecto de la dinámica del flujo de
fluidos durante las diferentes operaciones
realizadas al perforar y terminar un pozo.
Al realizar una prueba DST y durante todo su
desarrollo, la sarta experimenta una condición
crítica al momento de colocarla en el fondo,
generando una presión diferencial entre la
presión generada en el exterior del cuerpo del
tubo y la presión en el interior de la sarta, que
intentará colapsar a la tubería.
0 tales como:
Lodo
E .A .
C o lch ó
n S arta
S arta
V acía
h
p re s ió n
Figura 6. Comportamiento de presión aplicada en la
sarta de prueba.
En este escenario de carga, la presión exterior
actuando es la carga hidrostática del fluido
contenido en el espacio anular, generalmente el
lodo utilizado en la perforación. Mientras que el
interior se encuentra a la presión atmosférica,
en el caso de no incorporar un fluido como
colchón de protección. La Figura 6 muestra el
comportamiento de los perfiles de presión
actuantes.
Desempeño mecánico
Habiendo revisado los conceptos de carga y
capacidad de resistencia, se cuenta con los
elementos para determinar el desempeño
mecánico de los tubulares. Esto significa
16
obtener cualitativa o cuantitativamente la
relación resistencia a carga en toda la longitud
de la sarta cuando está expuesta a cargas
durante el desarrollo de la prueba DST.
La forma de establecer los límites de
desempeño mecánico deseado de las sartas,
tanto en la modalidad de diseño como en el
análisis, se puede comprender mediante el uso
de los denominados factores de seguridad o
factores de diseño, que representan una medida
de la magnitud de la relación resistencia a
carga, que se establece por política o por
alguna decisión técnica, que garantice un
margen de seguridad durante los trabajos con la
sarta en las operaciones realizadas en el pozo.
Los factores de diseño se definen y fijan para
cada una de las condiciones de falla que se
pueden presentar al trabajar con las sartas,
Factor de diseño a la tensión (Fdt)
Factor de diseño al colapso (Fdc)
Factor de diseño al estallamiento (Fde)
Factor de diseño triaxial (Fdtx)
La magnitud de cada uno de ellos se puede
establecer tanto para el cuerpo del tubo como
para la conexión. La Tabla 2 presenta el rango
de valores más utilizados para estos factores.
Tabla 2. Factores de diseño
Falla Cuerpo del Conexión
tubo
Colapso 1.0 – 1.3 1.0 - 1.3
Estallamiento 1.0 – 1.25 1.0– 1.3
Tensión 1.0 – 1.6 1.0- 1.8
Triaxial 1.0 – 1.2 1.0– 1.25
Los factores de diseño se pueden utilizar de dos
maneras: 1) incrementando la magnitud de las
cargas al multiplicarlas por el valor del factor de
diseño, y 2) reduciendo la resistencia de las
tuberías al dividirla por el factor de diseño. En
ambos casos, se aplica para cada una de las
condiciones de falla, pero sin utilizar las dos
condiciones En el modelo API se afectan las
resistencias al colapso, estallamiento y tensión.
Mientras que en el modelo de Von Mises
(triaxial) se afecta la envolvente triaxial
Gerencia de Ingeniería
 Pruebas DST

18000

15000
Burst 1.100 Tri-axial 1.250 Tension 1.300

12000

9000
Presión efectiva(psig)

6000

3000

-3000

-6000

-9000
Condiciones iniciales

-12000 Producción estable

Cierre del pozo
-15000 Collapse 1.000 Prueba de presión
Tubería vacía
-18000 Note: Limits are approximate Jalón

-280000 -240000 -200000 -160000 -120000 -80000 -40000 0 40000 80000 120000 160000 200000 240000 280000 320000
Carga axial(lbf)

Figura 7. Comportamiento mecánico de una tubería

La medición del desempeño mecánico de los representación de la envolvente de falla por
tubulares puede realizarse cualitativamente cada cambio en la especificación de los
mediante la representación gráfica de su tubulares utilizados en la sarta de prueba. Es
capacidad de resistencia y la superposición del decir, si existen secciones dentro de la sarta con
comportamiento de las cargas, como se diferente grado, peso o diámetro, se debe
muestra en la Figura 7. construir o generar cada envolvente de falla,
asignando la correspondiente carga, de acuerdo
Al quedar implícitos los factores de diseño en el con la profundidad a la que esté colocada cada
comportamiento de la carga o envolvente de sección.
falla de la tubería (API y triaxial), se puede
observar si puede soportar las cargas. Esto se Una forma más precisa para medir el
detecta cuando las líneas que representan las desempeño mecánico se puede realizar en
cargas rebasan o se salen de las envolventes forma cuantitativa de la siguiente manera:
de falla. Como se observa en la Figura 7, la 1. Calcular para cada punto de profundidad la
tubería analizada no soportará las cargas por la relación resistencia a carga, que en lo
condición de prueba de presión y durante la sucesivo denominaremos factor de trabajo.
producción estable del pozo. Esto significa que
se tiene que cambiar para garantizar el Ft(h)= resistencia(h) / carga(h)
desempeño mecánico. Es importante recalcar
que esta “medición” del desempeño mecánico 2. Normalizar los factores de trabajo,
es cualitativa, en virtud de no contar con algún dividiéndolo entre el factor de diseño.
valor que represente el trabajo que están
desempeñando los tubulares. Es una simple Ftn(h) = Ft(h)/ Fd
comparación entre capacidad de resistencia y
cargas impuestas. 3. Realizar un gráfico para representar los
factores de trabajo normalizados vs
Resisten o NO resisten los tubulares profundidad para cada una de las
Esta comparación se debe realizar mediante la condiciones de falla. Es decir, calcular y
Subgerencia de Terminación de Pozos 17
 Guía de Diseño

graficar: la derecha de la unidad. La línea que marca la

unidad se etiquetó como criterio de falla.
Ftnc: Factor de trabajo normalizado al
colapso Metodología
Ftne: Factor de trabajo normalizado al Para realizar tanto el diseño como el análisis de
estallamiento la sarta de prueba aplicando los conceptos de
Ftnt: Factor de trabajo normalizado a desempeño mecánico, se propone que los
tensión ingenieros de diseño se apoyen en la siguiente
Ftntx: Factor de trabajo normalizado triaxial metodología:

La Figura 8 muestra un ejemplo del a) DISEÑO. Seleccionando las características

comportamiento de los factores de trabajo mecánicas que debe tener la sarta durante
normalizados para las principales condiciones la prueba.
de falla de una sarta.
A continuación se describe la metodología para
Ftn > 1.0 realizar el diseño de los elementos tubulares
para la prueba DST:
0
1. Integrar información del pozo
1000 El diseñador deberá contar con toda la
información disponible para seleccionar los
2000 tubulares. Los siguientes datos sirven para
obtener el desempeño mecánico de los
tubulares seleccionados:
MD ( ft )

3000
4000 Trayectoria del pozo
Densidad del lodo
5000 Estallamiento Intervalo(s) de interés
Especificaciones de tubulares (tuberías
Colapso
de perforación o de producción)
6000 Axial
Triaxial 2. Definir las condiciones de diseño
7000 Criterio de Falla Establecer la magnitud de los factores de
diseño. La Tabla 3 presenta los valores
0.0 0.8 1.5 2.3 3.0 recomendables para utilizarlos en el proceso de
Factor de Trabajo Normalizado diseño.
Figura 8 Comportamiento de factores de trabajo
Tabla 3. Factores de diseño recomendables
Al normalizar los factores de trabajo se Falla Cuerpo del Conexión
simplifica la representación gráfica y numérica tubo
de los mismos, por el hecho de que están Colapso 1.15 1.15
referidos al factor de diseño utilizado, dando Estallamiento 1.1 1.1
como resultado que el desempeño mecánico Tensión 1.3 1.6
pueda medirse con los factores de trabajo Triaxial 1.2 1.2
normalizados, a condición de que éste sea
mayor que la unidad. Es decir, la sarta es capaz
de soportar las cargas y cumplir con los límites 3. Definir y evaluar escenarios de cargas
establecidos por el factor de diseño. Por eso es • Durante la prueba DST, la sarta utilizada
que, gráficos como el de la Figura 8 también estará sujeta al vacío hasta la profundidad
sirven para medir cualitativamente el de colocación del empacador.
desempeño mecánico, con sólo observar que • Considerar un margen de jalón para la
los factores de trabajo normalizados queden a
eventualidad de realizar trabajos con la
18 Gerencia de Ingeniería

sarta (incluso hasta considerar 50 a 60 ton
por uso de martillo hidráulico).
• Considerar el cambio de cargas axiales por
efecto de los cambios de presión durante la
prueba.
• Considerar la factibilidad de utilizar un
colchón de fluido.
• Aplicar el concepto de carga máxima para
determinar el escenario de cargas que
deben soportar las tuberías.
4. Seleccionar tubulares
Seleccionar, del conjunto de especificaciones de
tuberías, las que mantengan una resistencia
superior a la carga de presión, tratando de
configurar un tren de tuberías de mayor espesor
en el fondo y seleccionando tuberías en la
superficie de menor espesor o grado.
Después de seleccionar los tubulares, se deben
evaluar las cargas axiales bajo las condiciones
especificadas en el punto 3. Después de esto,
seleccionar las conexiones que mantengan un
desempeño mecánico favorable para la prueba.
5. Revisar el desempeño mecánico
Determinar la relación resistencia a carga en
cada punto de profundidad. Es decir, calcular el
factor de trabajo normalizado para cada una de
las condiciones de falla y graficarlos con las
envolventes o criterios de falla para revisar el
desempeño mecánico de cada sección de
tubería de diferente grado y peso seleccionado.
6. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Se debe revisar la selección de los tubulares en
relación a su grado para verificar que se cumpla
con la norma NACE MR-0175 cuando se tiene
un ambiente amargo en el pozo. En caso de
que no sea necesario cumplir con esta norma,
se deberá seleccionar grados de acero
recomendados por la norma y regresar al punto
5. Aunque la prueba es relativamente temporal,
el efecto corrosivo se puede ser agresivo en el
caso de que los esfuerzos axiales sean
superiores al 80% del valor de cedencia de los
tubulares y se mantenga un ambiente de PH,
presión y temperatura que aceleren el efecto
corrosivo.
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
7. Evaluar el costo
Estimar el costo de los tubulares seleccionados
considerando los costos unitarios vigentes,
tomando en cuenta la posición geográfica de
entrega de los tubulares.
8. Elaborar reporte del diseño
Integrar un reporte de los tubulares diseñados
con los correspondientes respaldos, que
permita demostrar el desempeño mecánico
favorable y garanticen el trabajo realizado.
b) ANÁLISIS. Del desempeño mecánico de
la sarta por utilizar
La siguiente metodología se propone para
realizar el análisis mecánico de la sarta de
prueba, para verificar que su desempeño sea
eficiente al llevar a cabo la prueba. Esta revisión
consiste básicamente en verificar que la
relación resistencia/carga >= Fd, utilizando los
tubulares que conforman la sarta y las cargas
críticas que se esperan durante la prueba:
1. Integrar información del pozo
• Trayectoria
• Lodo
• Intervalo de interés
• Distribución de la sarta
• Especificaciones de los tubulares que
conforman la sarta (tuberías de
perforación o de producción)
2. Definir condiciones para el análisis
Igual que el punto a.2
3. Definir y evaluar escenarios de carga
Igual que el punto a.3
4. Revisar el desempeño mecánico
Igual que el punto a.5.
5. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Igual que el punto a.6
6. Elaborar reporte del análisis
Igual que el punto a.8
19
Guía de Diseño

NOMENCLATURA REFERENCIAS

Ftnc = Factor de trabajo normalizado 1. Guía para el diseño y asentamiento de TR’s,

Ftne al colapso Gerencia de Ingeniería-UPMP, 2003.
= Factor de trabajo normalizado
Ftnt al estallamiento 2. Guía para el diseño de sartas de
= Factor de trabajo normalizado perforación, Gerencia de Ingeniería-UPMP,
Ftntx a la tensión 2003.
= Factor de trabajo normalizado
hc triaxial 3. Guía de diseño de aparejos de producción,
= Altura del colchón (m) Gerencia de Ingeniería-UPMP, 2003.
3
ρl = Densidad del lodo (gr/cm )
4. Guía para el diseño de viajes, Gerencia de
ρc = Densidad del fluido colchón
3 Ingeniería-UPMP, 2003.
(gr/cm )
h = Profundidad del empacador 5. Applied Drilling Enginnering, Bourgoyne,
(m) MillHeim, Young, Chenevert.
di = Diámetro interior de la tubería
(pg ) 6. Drilling Engineering. A Complete Well
3 Drilling Approach, Neal Adams.
V = Volumen de colchón (m )
Ftn = Factor de trabajo normalizado
7. Boletin 5C3-API. Formulas and calculations
Fd = Factor de diseño
for Casing, Tubing, Drill Pipe and Line
Ft = Factor de trabajo
Properties.

8. Boletín 5CT-API. Especificaciones de

Casing,TubingyDrillPipe.

20 Gerencia de Ingeniería
 Pruebas DST

ANEXO “A”
“Modelos de Resistencia de Tuberías”

Subgerencia de Terminación de Pozos 23

Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONESII DE DISEÑOI DST

Capacidad de Resistencia de Tuberías

MODELO API RESISTENCIA AL
RESISTENCIA AL COLAPSO
Modelo mono-axial ESTALLAMIENTO
2
(d0 / e −1) Modelo de Barlow
PC = 2σY ( FA −2) +8( FB +FC /σY) +( FA −2)
(d0 / e)2 d/e≥ P 2σ Y
2( FB +FC /σY) = 0 . 875
EST d /e
45.95x106 2 + FB / FA
PC =
d0 /e[d0 /e−1]2 d / e ≤ 3F / F
B A

F d/e≤ σY(FA −FF) 2+F/F

P =σ −F
d/e≥
F

B A

c Y
d
0 /e
G
FC +σY( FB −FG) 3F / F A
RESISTENCIA A RT = 0.7854 ( de2 −di2 )σY
LA TENSION

( F A − 2 ) 2 + 8 ( FB + FC / σ Y ) + ( F A − 2 )
FA d/e≤
2 ( FB + FC / σ Y )
B −FC
P =σ −F
c Y d /e
0
σ Y (F A − FF )
d/e≥
FC + σ Y ( FB − FG )

Gerencia de Ingeniería
 Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONESII DE DISEÑOI DST

Capacidad de Resistencia de Tuberías

MODELO API
FA = 2.8762+ 0.10679x10−5σY + 0.21301x10−10σY2 − 0.53132x10−16σY3 F G = F F F B / F A

FB = 0.026233 + 0.50609 x10 −6 σ Y

HIPOTESIS:
FC = −465.93+ 0.030867σ Y − 0.10483x10−7 σ Y2 + 0.36989x10−13σ Y3

3 Condiciones Ambientales(Patm,T=cte)
3FB /FA
46 . 95 x10 6
Carga axial = 0
2+ FB /FA Tubería cilíndrica perfecta
F = Cuerpo del tubo
2
F 3FB /FA 3FB /FA
σ Y − FB /F A 1 − Mínimo espesor permisible
2+FB /FA 2
+ FB /FA

donde:
Pc: resistencia al colapso
Pest: rsistencia al estallamiento
Rt: resistencia a la tensión/compresión
d: diámetro nominal
externo di: diámetro interno
E: espesor de la tubería
σ Y : cedencia mínima estipulada

Gerencia de Ingeniería
 Pruebas
Guía de
Diseño CONSIDERACIONE DE DISEÑOI DST

SII
Capacidad de Resistencia de la Tubería
MODELO TRIAXIAL
VON MISES
σR = −p r2(r2 −r2 )−p r2(r2 − r2)
Ii e r2( r2 −r2 )
i

σVME2 2 2 2
Ee

=1/2{(σA −σT ) + (σT −σR ) + (σR −σA ) } e i

σT = p r2(r2 +r2 )−p r2(r2 +r2)

Ii e r (r −r
2 2 2 )

Ee i
e i

σVME2=σA2 + (C1PI +C2PE)σA + C3PI2 + C4PE2 + C5PIPE

P
C= (d / e )2 EST
PEST(σA =0)
2 (d / e − 1)
C1 =2−C
C =C
2
σA
C3=C2 −C+1
C4 = C
C =−2C2 +C
5 Pc
PC(σA =0)

Gerencia de Ingeniería
 Pruebas
Guía de
Diseño CONSIDERACIONE DE DISEÑOI DST

SII
Capacidad de Resistencia de la Tubería
MODELO TRIAXIAL
VON MISES
donde:
D: diámetro nominal externo
E: espesor de la tubería
Vme: esfuerzo equivalente de Von Mises
PI: Presión en el interior de la tubería
PE: Presión externa en la tubería
ri: radio interno de la tubería
re: radio externo de la tubería
σ Y : cedencia mínima estipulada

σ A : esfuerzo axial
σ R : esfuerzo radial
σ T : esfuerzo tangencial

Gerencia de Ingeniería
Guía de Diseño

ANEXO “B”
“Especificaciones de Sartas de Perforación”

28 Gerencia de Ingeniería
 ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO DIAMETRO DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA MODULO
CLASE NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA EXTERIOR INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD DE YOUNG
JUNTA JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP New 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 194000 587000 14150 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.5 3 194000 392000 14150 12100 6100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.625 3 194000 366000 14150 12600 6300 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.75 3 194000 420000 14150 12800 6400 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 IU XH 75000 4.75 2.438 272000 571000 18550 17100 9000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 5.25 2.75 272000 663000 18550 23800 12000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 272000 587000 18550 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.75 2.688 272000 560000 18550 17400 8700 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4.125 2.125 272000 447000 18550 11800 6000 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 5 2.563 323000 649000 21090 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 5 2.563 344000 649000 23500 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.625 2.688 344000 537000 23500 19200 9300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU SLH90 95000 4.75 2.563 344000 596000 23500 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 5 2.438 409000 708000 26710 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.7 G1-5 EU IF 105000 5 2.438 380000 708000 25970 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 G-105 EU SLH90 105000 4.75 2.563 380000 596000 25970 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 5.25 2.563 452000 854000 29520 28300 13900 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 5 2.125 452000 836000 29520 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5.375 2.438 489000 897000 33390 30000 15000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 5 2.125 489000 836000 33390 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU SLH90 135000 5 2.125 489000 789000 33390 28100 13600 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.5 2.25 581000 980000 37950 32900 16500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.281 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.188 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.375 3 153000 175000 11090 8400 5300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.5 2.75 212000 212000 14360 12000 7500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.5 2.688 212000 422000 14360 11600 7300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.375 2.688 212000 315000 14360 11200 7000 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4 2.125 212000 447000 14360 11000 6900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.531 2.563 251000 308000 16150 12400 7800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.594 2.563 269000 364000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.375 2.688 269000 403000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.563 2.75 269000 269000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.656 2.438 317000 478000 20450 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.7 G105 EU IF 105000 4.656 2.438 297000 478000 20110 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.938 2.563 351000 641000 22600 18200 11400 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.719 2.125 351000 691000 22600 17400 10900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5 2.438 382000 649000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.813 2.125 382000 777000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.094 2.25 451000 696000 29060 23000 14400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 153000 264000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.219 3 153000 153000 9350 7300 4600 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.125 3 153000 153000 9350 7200 4500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.344 3 153000 153000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.438 2.75 212000 212000 12310 9900 6200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.406 2.688 212000 342000 12310 9200 5800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.313 2.688 212000 237000 12310 9600 6000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.906 2.125 212000 351000 12310 9100 5700 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.469 2.563 251000 251000 14010 10800 6800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.5 2.563 269000 269000 15590 11600 7300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.281 2.688 269000 324000 15590 11300 7100 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.5 2.75 269000 269000 15590 12000 7500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.563 2.438 317000 367000 17750 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.563 2.438 297000 367000 17230 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.813 2.563 351000 524000 19620 14400 9000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.625 2.125 351000 578000 19620 14800 9300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.875 2.438 382000 501000 22160 16300 10200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.688 2.125 382000 634000 22160 16600 10400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.938 2.25 451000 544000 25220 18200 11400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.281 2.688 118000 213000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.156 3 118000 118000 7970 5900 3700 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.094 3 118000 118000 7970 6400 4000 490 30000000
 ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO DIAMETRO DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA MODULO
CLASE NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA EXTERIOR INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD DE YOUNG
JUNTA JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.281 3 118000 118000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.375 2.75 162000 162000 10490 7800 4900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 162000 290000 10490 7600 4800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.25 2.688 162000 162000 10490 8100 5100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.844 2.125 162000 281000 10490 8000 5000 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.375 2.563 191000 191000 11950 8400 5300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.438 2.563 206000 206000 13290 10000 6300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.219 2.688 206000 248000 13290 9700 6100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.438 2.75 206000 206000 13290 9900 6200 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.469 2.438 241000 286000 15140 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.469 2.438 227000 286000 14690 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.75 2.563 267000 439000 14690 12600 7900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.531 2.125 267000 468000 14690 12400 7800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.781 2.438 292000 413000 18890 13400 8400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.594 2.125 292000 522000 18890 14000 8800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.844 2.25 343000 427000 21510 15300 9600 490 30000000
 Pruebas DST

ANEXO “C”
"Evaluación de Cargas Axiales"

Subgerencia de Terminación de Pozos 23

Guía de
Diseño CONSIDERACIONESII DE DISEÑOI Pruebas
DST

Evaluando Cargas Axiales

Peso flotado Fricción Choque Flexión
F = ± µW sin(θ )L Fs =1780∆vAs σ x = Ed /(2R)
r f
W=w*L donde : Fx = ± 218dθAs

Fl=(1 - ρf/ ρa) W f :Peso flotado de la tubería donde : Fxv = Fx Rv

µ : factor de fricción Rv = 6KL / tan(6KL)
∆v :Cambio de velocidad Fa
Wf = W * Fl 0.25...(tubo - tubo) K =
As: Sección Transversal EI
0.35....(tubo - formación) donde :
Fx :Fuerza axial, curvatura cte.
Efectos axiales Fxv : Fuerza axial, curvatura variable
Pistoneo L∆FA Balonamiento Pandeo
∆L = − ∆FB = 2υ(∆Pi Ai − ∆Pe Ae ) +υL(∆ρi Ai − ∆ρe Ae )

Fp =4 EIWsin(θ)
s
Térmico EA donde : agujeroinclinado
e
r
FA = − 58.8∆Tw ∆FB : Cambio axial
donde : υ : relación de Poisson F =5.5513 EIW2 agujerovertical
FA : Fuerza axial ∆Pi : Cambio en presión interna p e

∆T : Cambio de temperatura ∆Pe : Cambio en presión externa 12EI rR2W sin(θ)

∆ρi : Cambio en densidad interna Fp = 1+ 1+ e
agujerocurv
w : Peso de la tubería e
∆ρ : Cambio en densidad externa rR 8E
I
E : Modulo de Young L : Longitud de la tubería
∆L : Cambio de Longitud A :Area Interna
i
As : Sección transversal
Ae :Area externa

Gerencia de Ingeniería