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Práctica de Ingeniería de Perforación de Pozos

PEMEX: Perforación y Servicios Unidad Comalcalco

Universidad Nacional
Autónoma de México
Facultad de Ingeniería

Alumnos:
Fragos García Iván Javier Fecha de estancia: 20 al 24 de Junio del 2016
Granados Castillo Gabriel Andrés

Guervara Rodríguez Hugo Eloy

Huitrón Vargas Maria Fernanda ___________________


Ing. Estuardo Agustín Santos Ancona
Martínez Cruz Enrique
Ingeniero Encargado
Rojas Orozco Miguel Alejandro

Fecha de entrega: 25 de Junio del 2016


Introducción:
La ingeniería de perforación es la parte de la Ingeniería que se encarga de desarrollar íntegramente
la perforación de un pozo, esto incluye, analizar y diseñar las tuberías de revestimiento, tuberías de
trabajo, fluidos de control y la cementación.

Como estudiantes y futuros profesionistas, es menester conocer las herramientas y el ambiente de


trabajo, además de recibir toda la experiencia posible del personal operativo.

La Universidad Autónoma de México, Facultad de Ingeniería en colaboración con PEMEX,


organizaron la práctica profesional de la materia de Ingeniería de Perforación de pozos.

La sede del Activo Integral Bellota-Jujo se localiza en la ciudad de Comalcalco a 30Km de


Villahermosa, Tabasco, los campos se ubican en los municipios de Comalcalco, Paraíso, Jalpa de
Méndez, Nacajuca, Cunduacán, Cárdenas y Huimanguillo.

El activo integral Bellota-Jujo se localiza principalmente en el Área Mesozoica Chiapas-Tabasco que


fue descubierta en 1972 con la perforación de los pozos Cactus-1 y Sitio Grande-1, productores en
rocas del Cretácico Superior y del Cretácico Medio, respectivamente.

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El área representa la mayor riqueza petrolera del sureste de México, por la calidad de su
hidrocarburo y por los campos gigantes que en ella se han descubierto. El Área Mesozoica Chiapas-
Tabasco se ubica en los estados de Chiapas y Tabasco, cubre una superficie de 23 400 km2.
Fisiográficamente constituye la planicie aluvial de la Sierra de Chiapas, y geológicamente
el Cinturón Plegado Reforma–Akal en su porción central - norte, al oriente se ubica la Subcuenca de
Macuspana al Este-noreste la de Comalcalco, con la Sierra de Chiapas al Sur y al Norte con el Golfo
de México.

Estratigrafía del área

La apertura del Golfo de México y la zona de subducción de la Placa de Cocos y del Caribe; han
interactuado y regido los principales eventos tectónico-sedimentarios que han controlado la
estratigrafía del sureste de México. El basamento propuesto para el área se define como un
elemento de composición granítica, y que aflora al sur del área, se conoce como Macizo granítico
de Chiapas, su edad es del Pérmico Carbonífero. El primer registro de sedimentación es en el
Calloviano, se presentan las primeras invasiones marinas en el área, se desarrollan depósitos
evaporíticos.

Estos depósitos salinos tienen gran desarrollo en el Golfo de México .El Oxfordiano se caracteriza
por depósitos restringidos, constituidos por mudstone de color negro, con presencia de pirita
framboidal indicativa de condiciones anóxicas, que paulatinamente evolucionan a una plataforma
interna más oxigenada, en medios ambientes de intermarea y supramarea, los sedimentos se
caracterizan por mostrar secuencias evaporíticas con intercalaciones de carpetas de algas. Durante
el Kimmeridgiano, en el área predominan condiciones de plataforma carbonatada con desarrollos
de bancos oolíticos, caracterizados por la presencia de packestone y grainstone de pelets, oolitas,
bioclastos e intraclastos, los procesos diagenéticos posteriores presentan la actual roca del

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Kimmeridgiano definida comouna dolomía microcristalina, que hacia la cima intercala con un
mudstone dolomitizado de color gris oscuro finamente laminado.

Durante el Tithoniano se inundó la plataforma y se depositaron rocas de cuenca confuerte aporte


terrígeno, mudstone arcilloso, gris oscuro a negro, ligeramente dolomitizado con intercalaciones de
lutitas calcáreas oscuras con radiolarios ysaccocomas, estas condiciones continuaron hasta gran
parte del Cretácico Inferior, durante este tiempo al sur del área, da inicio el desarrollo de una
plataforma aislada ,conocida como Artesa-Mundo Nuevo que prevaleció por lo menos hasta el
Cretácico Superior, esta plataforma evoluciona al norte a facies de mar abierto depositándose
principalmente calizas arcillosas, con bandas de pedernal y margosas.

A finales del Cretácico Superior la plataforma es ahogada depositándose solo sedimentos de cuenca
con importante aporte de terrígenos, estas condiciones prevalecieron hasta el fin del Cretácico. El
Paleógeno es discordante con las rocas mesozoicas en gran parte del área, se caracteriza por
depósitos turbidíticos en facies de plataforma externa. El Neógeno está en discordancia paralela y
está representado por lutitas y limonitas .Durante el Mioceno Medio ocurren depósitos de flujos
turbidíticos donde se lleva acabo el depósito de lutitas, areniscas y flujos conglomeráticos.

Roca generadora, almacenadora y sello

Los principales sistemas generadores del área son el Tithoniano y el Cretácico Inferior, aunque este
último su área de acción es muy restringida.

El Tithoniano es el más importante, son calizas arcillosas depositadas en una cuenca carbonatada
anóxica de alto contenido orgánico, de un kerógeno de tipo II cuya generación principal es de
hidrocarburos líquidos. La roca almacenadora la constituye principalmente las dolomías fracturadas
distribuidas en el Kimmeridgiano, Tithoniano y Cretácico Inferior.

Las de edad correspondiente al Tithoniano presentan fracturamiento menor al del Kimmeridgiano,


sin embargo su permeabilidad es muy buena. La roca sello está constituida por rocas arcillosas del
Cretácico tardío y las lutitas del Terciario. Hacia la parte inferior de la secuencia sedimentaria, las
evaporitas del Oxfordiano constituyen el sello. En la parte especifica de los yacimientos de interés,
las zonas del campo Cárdenas donde las columnas del Cretácico Inferior y Jurásico Superior no
alcanzaron el grado de dolomitización y fracturamiento suficientes para permitir el llenado y
acumulación de hidrocarburos, constituyen sello local para las acumulaciones del campo.

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Columna estratigráfica del área Mesozoica Chiapas –Tabasco

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Instalaciones usadas para el procesamiento de los hidrocarburos producidos

Métodos de Producción

Debido al depresionamiento natural de los yacimientos, la producción de los pozos disminuye


gradual o bruscamente dependiendo del tipo de fluidos y el ritmo de extracción, es por eso
importante contar con la infraestructura superficial para no ver interrumpida la extracción de los
hidrocarburos.

Para los campos del proyecto Bellota que no cuentan con un sistema de mantenimiento de presión
es necesario implementar un sistema artificial para continuar con la explotación de los pozos y las
alternativas analizadas fueron:

Se cuenta con Bombeo Neumático en los campos Mora, Bellota y Edén con red de BN y se pueden
profundizar los puntos de inyección utilizando tubería flexible (TF), y en los campos Chinchorro,
Palangre, Yagual y Jolote también se utiliza el bombeo neumático autoabastecido, que toma el gas
del mismo que produce el pozo.

Respecto a los pozos a perforar se consideran pozos verticales y desviados tipo J.

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El Activo Integral Bellota-Jujo se ha dividido actualmente en 3 Proyectos integrales.

1. Proyecto Integral Bellota–Chinchorro: Inversión total estimada para el periodo 2009-2022


de $29,530,000,000.

2. Proyecto Integral El Golpe-Puerto Ceiba: Inversión total estimada para el periodo 2009-2023
de $30,562,000,000.

3. Proyecto Integral Jujo–Tecominoacán: Inversión total estimada para el periodo 2009-2023


de $35,127,000,000.

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Reporte de actividades: Lunes 20 de Junio del 2016

El Activo Integral Bellota-Jujo se localiza en el poblado de Comalcalco, aproximadamente a unos 30


Km de Villahermosa, Tabasco. Dicho activo cuenta con 4 equipos de perforación de los cuales dos
se encuentran actualmente en perforación, y los dos restantes en mantenimiento, además se tiene
un equipo se encuentra en proceso

Se nos presenta al personal encargado de la Seguridad Industrial, el Ingeniero Francisco Mazariego,


quien nos imparte una platica de SSPA, Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental
orientada al RIG PASS, que significa “pase seguro a las instalaciones”. Esta platica se encuentra
dividida en varios apartados, pero únicamente abordamos los referentes al activo pues algunos
refieren a activos marinos.

Se abordaron los siguientes temas:

-Seguridad General

Es una disciplina operativa que cumple rigurosamente con cada procedimiento que se debe
de llevar acabo para cada actividad. Consta de cuatro principios que son: Disponibilidad, Calidad,
Comunicación y Cumplimiento. Estos se apoya de las siguientes herramientas: Análisis de Seguridad
y Trabajo, Permiso del Trabajo con Riesgo y Auditorias Efectivas.

-Equipo de Protección Personal

Este consta de protección Contracaidas, Respiratoria, Auditiva, a los pies, a las manos,
corporal, a la cabeza, a los ojos, cara y dependiendo de las actividades a las que el trabajador este
vinculado estas pueden ser general y especifico. Además se nos orienta de los colores asignados
para cada trabajador según la labor que desempeñan, quedando de la siguiente manera: blanco
para ingenieros, azul para personal de piso y el chango, naranja para personal de alguna compañía
y beige para técnicos, perforadores y coordinadores.

-Comunicación de Riesgos y Manejo de Sustancias Peligrosas

En este apartado se nos instruye sobre el usos y significados del rombo se seguridad, un
esquema utilizado actualmente para representar los posibles riesgos a la salud, la inflamabilidad, la
radiactividad y por riesgos especiales. Además de las escalas que se manejan, de 0 a 4 dependiendo
de su peligrosidad que existe al trabajar con dichas sustancias.

-Salud Ocupacional

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Estos se clasifican en Físicos, Químicos, Psicosociales, Biológicos y Ergonómicos. Dichos
aspectos son de relevancia pues podrían afectar la integridad de los trabajadores así como su
ambiente de trabajo.

-Procedimientos de Trabajo Especial

Para llevar a cabo estas actividades es necesario llenar el formato correspondiente donde
se especificará la actividad a realizar, el periodo de implementación al igual que los responsables
que desempeñaran la actividad, entre otras cosas.

-Seguridad Contra Incendio

En esta parte se nos explican los distintos tipos de incendio de acuerdo al combustible que
lo genere, estos son:

CLASIFICACIÓN CAUSANTE AGENTE EXTINGUIDOR


A Madera, papel, plástico y tela. Agua, Polvo químico seco,
agentes limpios, espuma
mecánica.
B Aceites, grasa y líquidos Polvo químico seco, dióxido
inflamables. de carbono, agente limpio y
espuma mecánica.
C Eléctricos. Dióxido de carbono, polvo
químico seco y químico
húmedo.
D Metales combustibles Agentes especiales
(potasio, sodio, manganeso,
por dar algunos ejemplos).

K Grasas y aceites vegetales. Químico húmedo

Debido a que el extintor más eficiente para un posible percance en algún pozo es el de polvo químico
seco y de CO2, se tiene uno total de nueve, repartidos de la siguiente manera:

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Tipo Capacidad Número Ubicación
Polvo químico seco 30lb 6 Piso del trabajador,
área de presas,
maquinas, caseta del
soldado y área del
malacate.
Polvo químico seco 150lb 2 Área de bombas y
patio de tubería.
CO2 20lb 1 Cuarto de control
eléctrico.

-Manejo de Materiales

Estas instrucciones estuvieron orientadas a conocer la manera adecuada de llevar a cabo


actividades de manejo de malacate neumático, el manejo de la grúa, así como el manejo de
levantamiento de una carga en forma manual. Esto es importante debido a que un mal manejo de
estos procedimientos puede repercutir en posibles accidentes laborales o daño al equipo y
mobiliario.

-Primeros Auxilios

Aquí se nos hace ver la responsabilidad y las consecuencias que implica ayudar a una
persona en una situación critica pues de no saber los manejos pertinentes podríamos provocar
daños aun mayores, por lo que lo mejor será notificar al departamento de emergencias y que estos
sean los que ayuden al afectado.

-Respuesta de Emergencia

Esta sección refiere los aspectos que se deben conocer en caso de alguna emergencia como
son los tipos tipos que existen, el tipo de alarma que desencadena cada uno, las rutas de escape, la
estación de conteo y el plan de emergencias. Dentro de lo más importante que se menciona esta el
hecho de identificar los conos de viento para que en caso de alguna fuga de gas se proceda a una
evacuación en el sentido contrario a la dirección del viento.

Por la tarde el Ingeniero Jesús Sánchez Hernández nos dio una plática sobre la Metodología VCD, es
decir la Visualización, la Conceptualización y la Definición.

*Visualización nos indica como se debe de interactuar con toda la información disponible, esto es
revisar validar, revisar, identificar y desarrollar las opciones preliminares de perforación de pozos,
determinar la métrica del yacimiento para así obtener un resultado y someter los resultados para
obtener el dictamen del equipo de autorización.

*Conceptualización se selecciona la mejor opción de perforación y terminación de pozo a partir de


las opciones factibles por lo que se desarrolla la ingeniería conceptual, refinamiento de estrategias
y someter los resultados para obtener el dictamen del equipo de autorización.

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*Definición, en esta etapa se desarrolla la ingeniería básica e ingeniería de detalles de la opción
seleccionada para posteriormente confirmar si el valor esperado del pozo cumple con los objetivos
del negocio.

Con esto podemos decir que la metodología VCD consiste en involucrar a todos los especialistas que
conforman el equipo multidisciplinario en cada una de las fases del proyecto ante su ejecución, lo
cual repercutirá en un menor índice de riesgo, mejora en la toma de decisiones, mejores prácticas
operacionales, así como reducir los costos del proyecto y garantizar el éxito de la presión.

Reporte de Actividades: Martes 21 de Junio del 2016


Este día se visitaron tres talleres del complejo de reforma, estos talleres se encargan de
inspeccionar, reparar, adaptar y crear herramientas que día con día se utilizan en el trabajo de
perforación en toda la región sur del país, desde agua dulce en Veracruz hasta Cd PEMEX en
Tabasco.

1.- Taller de Herramientas cortas

2.- Taller de herramientas especiales

3.- Taller de inspección tubular

-------Taller de Herramientas cortas---------

bajo las instrucciones del técnico Rico, observamos los accesorios que se usan generalmente en la
tubería de perforación para realizar un óptimo trabajo bajo el diseño que realiza el ingeniero de
operaciones. Nos encontramos con las siguientes herramientas:

- Estabilizadores

- madrinas de levantamiento

- Tapones de levantamiento

- Sustitutos de Kelly

- Tubería macarroni

- Campanas de cementación

- Ponys o drill collar cortos

- Tubos de ajuste

- Estabilizadores de aletas integradas y soldadas

- Bridas y el tipo de ensamble

- Estabilizadores con inserto de tungsteno (‘wáter melon’).

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Mientras esperábamos el regreso del técnico Rico, el Ingeniero José Luis Tapia nos ayudó en la parte
del análisis en las de conexiones como son en los piñones de la tubería o sus cajas.

Las características presentes de las conexiones de las herramientas presentan distinta formas y
singularidades como son:

- Regular

- CN

- High Drill doble hombro

- Van top

- Multivan

- Conexión rápida

Las características presentes en las conexiones nos ayudaran a mantener una perfecta hermeticidad
en el interior de la sarta.

-----------Taller de herramientas especiales------

Este taller a cargo del auxiliar técnico Erasmo Pérez, nos llevó a conocer las herramientas que se
utilizan para piso de perforación por los auxiliares técnicos de perforación, para el manejo de los
tubulares de trabajo y revestimiento, estas herramientas son:

- Las cuñas

- Las llaves de apriete TW50, TW40

- La llave roladora

- Las arañas

- Los collarines de seguridad

En el segundo almacén, las herramientas que vimos se usan en el sistema de seguridad y para el
control del pozo en caso de un brote las cuales son:

- Las válvulas check

- Las Charnelas

- El kelly bushing

- Kelly spinner

- Ensamble de estrangulación

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- Válvula de pie

- Gafas

De cada herramienta se nos dio una breve explicación y cual es si principal función en la perforación
de pozos. Por ejemplo las cuñas se usan para sujetar la tubería para poder hacer conexión o
desconexión de tubería, y evitar que esta se vaya al fondo del pozo. Mientras que las llaves roladoras
y de apriete se encargan de ‘desatornillar’ o ‘atornillar’ y apretar la tubería generando un sello
hermético. Por otra parte el ensamble de estrangulación se encarga de la seguridad del pozo y que
en caso de brote de gas se pueda controlar correctamente; éste consta de una serie de válvulas,
tuberías, de sensores de presión y un mecanismo de estrangulación que reduce o aumenta el
diámetro para control del pozo. Además vimos el aparejo de preventores, que cuentan en el
almacén son para rangos de presión en cabeza de 5,000 hasta 15,000[psi] y los cuales son probados
en el contrapozo de prueba antes de ser enviados al equipo de perforación.

Para finalizar la charla, los técnicos nos dieron una demostración del funcionamiento de las llaves
roladoras y de apriete, usando el equipo de protección personal (EPP).

-------Taller de inspección tubular -----

En este taller, el ingeniero a cargo nos dio una introducción de lo que se realiza en una inspección
tubular para tuberías de trabajo de 19.5 y 25.6 [lb/ft], solamente. Las técnicas empleadas para la
detección de micro-fallas en este taller se caracterizan de dos tipos, los cuales son:

- Método de Sonoscope, el cual tiene la funcionalidad de detectar micro-facturas


transversales a lo largo de la tubería de trabajo, estas fracturas son generadas por fatiga.
Este equipo cuenta con un bonina electromagnético que genera un campo magnético y
mediante sensores, miden la corriente que se genera dentro de la tubería, en caso de
encontrar una fractura el carrete por el cual se mueve dicho equipo se detiene para el
análisis de la falla encontrada. Y si resulta ser muy grave se desecha la tubería.

- Método de Luz negra, tiene la característica de detectar micro-fracturas en la parte de


conexiones, referidas a cajas y piñones de tuberías mediante la aplicación de

micro-partículas ( limadura de hierro ), fluorescentes y en suspensión, colocadas con un aspersor,


que se adherirán a la conexión debido a que la pieza se le aplico un campo magnético por medio de
una bobina electromagnética, que posteriormente harán que las micro-partículas de adhieran a las
micro-fracturas para así después con la luz negra detectar las fallas que brillaran de un tono verde
fluorescente.

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Al realizar estas evaluaciones a la tubería se puede clasificar dependiendo el daño que se tenga y la
calidad de la tubería, pudiendo ser:

Líneas color clasificación Libraje de tensión

1 Gris Grado E 75 mil lb

2 Gris Grado X 95 mil lb

3 Gris Grado G 105 mil lb

4 Gris Grado S 135 mil lb

De igual manera se tiene representada la cálida de la tubería por medio de un código IADC, al inicio
de la tubería se coloca 1 franja blanca para representar una tubería nueva Premium, dos franjas
blancas para representa una tubería usada del tipo Premium y una franja roja que indica la
restricción de dicha tubería por presentar daño.

Al regreso a las instalaciones de Bellota Jujo, el Ingeniero Adrián de Jesús Alvarado Peralta no
impartió la exposición correspondiente al reporte de operaciones realizadas en el pozo MADREFIL
31.

En dicha exposición nos basamos en el tipo de barrena que se empleó en la perforación de este
pozo, al igual que os problemas que se presentaron en la operación de perforación.

Los problemas de operación más comunes en dicha perforación fue el desvió del pozo, tal hecho
ocurrió por dejar un empacador que no se pudo recuperar y debido a que había pasado un tiempo
considerable en la operación, se decidió realizar una ventana, con ayuda de una cuchara se desviaría
el pozo para continuar con la perforación, después se notó que en la perforación se viajaba más
rápido que el comportamiento que habían tenido con anterioridad, PEMEX tiene la teoría del por
qué se viajaba más rápido en esa zona y se llegó a la conclusión que volvieron a caer en el mismo
agujero que ya habían perforado, esto se vio reflejado en la vida de las barrenas.

Para la perforación de dicho pozo se presentó una severidad en las barrenas, que era el resultado
de utilizar barrenas PDC para cortar una formación de pedernal, formación sumamente dura para
una barrena de tipo PDC.

Al dejar un poco atrás el problema con las barrenas, se presentó otro problema, el cual fueron los
motores de fondo, los cuales se dañaron ya que fueron afectados por la temperatura del yacimiento
y el tiempo de vida rotacional de la herramienta.

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Reporte de Actividades: Miércoles 22 de Junio del 2016

Se realizó la visita al pozo Madrefil 31, se nos dio la charla de seguridad industrial por pare del
personal de Vallen especializado en H2S, nos comentó el tipo de alarmas que se cuenta dentro de
las instalaciones, son tanto visibles como audibles, estas se van a activar dependiendo la
concentración de los gases tanto H2S como gas Combustible, para complementar esta charla, el
encargado nos dio adiestramiento para el uso adecuado del equipo de respiración autónoma.

Después, el ingeniero Jesús, nos llevó a la lugar donde se encuentra el equipo MPD de Schlumberger
y los especialistas nos dieron una breve explicación del equipo, que genera un represionamiento en
la cabeza del pozo en caso de que se presente una burbuja de gas en el fondo del pozo, mediante la
inyección de gas N2 que se obtiene directamente del aire mediante una unidad generadora de
nitrógeno y así al llegar la burbuja a superficie se logre controlar y desviar el lodo hacia las presas
de lodo y el gas al quemador. A continuación pasamos a la zona donde se encuentra el ensamble de
estrangulación por parte de PEMEX, donde el ingeniero a cargo de la visita nos mostró cómo es que
funciona dicho ensamble, la línea primaria que corresponde al manejo de las presiones del espacio
anular, la línea secundaria que corresponde a la tubería de trabajo, la consola ‘Suaco’ que permite
la apertura y cierre del estrangulador y las válvulas de direccionamiento del gas hacia el quemador
y las del lodo hacia las presas de lodo.

Para continuar con nuestra visita, seguimos a la bodega de los químicos y las presas de lodos, aquí
es donde el lodo termina el ciclo del sistema de circulación, primero pasa por las temblorinas para
quitar los recortes que se extraen al ir perforando la formación, después va a la presa de
asentamiento con el fin de que quitar partículas inocuas dentro del lodo, para pasar a la presa de
acondicionamiento donde el químico revisa las propiedades reológicas y tixotrópicas del lodo de
perforación y acondiciona dicho lodo. Se tenía previsto preparar un lodo con una densidad de 1.8
gr/cm3.

Una vez en el piso de perforación, tuvimos la oportunidad de conversar con el ingeniero a cargo,
quien nos comentó los inconvenientes que se han tenido en ese pozo; como son: formaciones de
pedernal y actualmente se pretende preparar un tapón de carbonato de calcio para mitigar las
perdidas, la producción es esperada en el kimiridiano.

En dicho pozo se está utilizando un equipo de perforación de 2,000 HP, este equipo tiene más de 40
años en uso, el objetivo de este pozo ubicado en la macro-pera de Macuspana, se encuentra
actualmente aproximadamente a 6400 m de profundidad.

En este sistema al presentarse una burbuja de gas en el fondo del pozo, el equipo MPD genera un
represamiento en la cabeza, así la burbuja de gas es controlada por medio del Maninfull de
estrangulación.

Desempeño de barrenas en cretácico del pozo Madrefil 31.

En un intento por separarse del agujero original, se buscó perforar con una barrena de 5 5/8 con
una profundidad de 5284 a 5286 m de profundidad, la barrena tardó aproximadamente

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Reporte de Actividades: Jueves 23 de Junio del 2016

Visita Halliburton, Reforma.

Halliburton es una compañía estadounidense que se dedica a la prestación de servicios a


yacimientos petroleros en más de setenta países. Las oficinas centrales de Halliburton están
ubicadas en Houston, Texas, en los Estados Unidos.

Para la actividad programada, visitamos sus instalaciones ubicadas en la Carretera Reforma-Boca de


Limón en Reforma, Chiapas. México.

Al llegar a las instalaciones, la cuadrilla fue sometida a las evaluaciones de seguridad de la empresa,
registrándonos con nombre e identificación, además de ser sometidos a la prueba de alcoholímetro
correspondientes.

Dentro de las instalaciones podemos listar las actividades de manera siguientes (descritas a fondo
más adelante):

1. Plática de seguridad: Impartida por el Ing. Miguel Ángel López


2. Plática de Tubería Flexible: Impartida por el Ing. Fernando Ferrera Zurita
3. Plática de estimulación
4. Visita al laboratorio de cementación
5. Visita a unidades de registro

1. Plática de seguridad
Se revisó de manera general, los aspectos más importantes en cuestión de seguridad, los puntos de
reunión en caso de cualquier tipo de siniestro, las zonas destinadas a peatones, así como las
indicaciones sobre el equipo de protección que debe portarse dentro de las instalaciones.

2. Plática de Tubería Flexible


Halliburton en toda su extensión como empresa, se subdivide en varias ramas, el Ingeniero
Fernando Ferrera Zurita pertenece al área de Production Solutions.

El objetivo de esta división es el de aumentar la producción y dar soluciones a problemas dentro de


la industria petrolera.

La tubería flexible está hecha de distintos materiales, dependiendo de los requerimientos


necesarios, entre sus principales componentes tenemos: Ca, Mg, Cr, Mb, Ni, Co, Fe, Cu,
principalmente.

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Se encuentra enrollada en un carrete, que puede tener hasta 7000 metros de longitud, pasa a ser
desenrollada en el “cuello de ganso” para después ser introducida en el pozo. El uso de este tipo de
tubería tiene diferentes ventajas:

- Instalación y desmontaje rápido


- Ahorro de tiempo y dinero
- Se pueden bombear fluidos continuamente dentro del pozo
- Actúa como medio de transporte de herramientas para pozos desviados y
horizontales.
Como es sabido, en la industria no todo es perfecto, y la tubería flexible presenta diferentes
desventajas como son:

- La sarta no genera torque o rotación


- Reducción de diámetros
- Gasto de bombeo
- La tubería trata de mantener su forma “enrollada” (helicoidal) dentro del pozo.
Dentro de sus aplicaciones, es utilizada para la limpieza y estimulación de los pozos, pesca,
perforación y terminaciones.

3. Plática de estimulación
En esta plática, vimos a grandes rasgos la gama de servicios que ofrece Halliburton en el ramo de la
estimulación, en donde nos mostraron los diferentes tipos de ácidos que pueden ser inyectados de
acuerdo al tipo de formación, y los beneficios que ofrece cada uno de éstos. Asimismo, recorrimos
el taller ubicado en la parte trasera de las instalaciones, en donde pudimos observar a detalle los
dos mezcladores y todo el equipo con el que se realizan las mezclas destinadas a estas operaciones
de estimulación en los pozos.

4. Visita al laboratorio de cementación


Hicimos un pequeño recorrido por las instalaciones que cuentan con las áreas de pesado de
cemento, toma de reología, conocimos el equipo que pone el cemento a condiciones de pozo, las
pruebas de filtrado, el área de pruebas de esfuerzo compresivo entre otras.

Todo esto nos pareció muy familiar ya que teníamos conocimiento de este tipo de operaciones
gracias al laboratorio de la materia de Ingeniería de Perforación de Pozos, que se nos imparte en la
Facultad de Ingeniería y que definitivamente nos otorga una perspectiva totalmente diferente al
verlo operando.

5. Visita a unidades de registro


La visita de estos equipos fue apresurada, debido a la falta de tiempo, por lo que, de manera general
y rápida, los ingenieros nos mostraron los componentes externos de una unidad de registro de rayos
gamma, sónico de porosidad y densidad neutrón.

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También, asistimos al taller de reparación de unidades de registros, en donde de manera general
pudimos ver que cuentan con todo tipo de herramienta para poder dar asistencia a los equipos
dañados.

Visita Schlumberger, Villahermosa.

Schlumberger es la mayor empresa del mundo de servicios a yacimientos petroleros y labora en más
de 85 países.

Al llegar a las instalaciones, la cuadrilla fue sometida a las evaluaciones de seguridad de la empresa,
registrándonos con nombre e identificación, además de ser sometidos a la prueba de alcoholímetro
correspondiente.

Las actividades que realizamos ahí, las podemos listar de manera siguiente:

- Plática de fundamentos de cortadores fijos, barrenas tricónicas y clasificación IADC.


- Familia Rhino Reamer
- Perforación Direccional
Una vez en las instalaciones, fuimos inmediatamente atendidos por el Ingeniero Octavio Luna
González, quien nos dio la plática sobre los cortadores fijos, las barrenas tricónicas y la clasificación
IADC.

Hoy en día las demandas que se imponen sobre las barrenas de perforación son cada vez más
exigentes. Mientras que las barrenas de cortadores fijos y las barrenas de conos giratorias fueron
diseñadas originalmente para ser corridas hasta su destrucción, ahora se espera que solo excedan
las expectativas en materia de rendimiento de perforación, sino que además terminen la carrera de
ser posible, intactas.

Las barrenas modernas deben tener la capacidad para perforar rápidamente y proveer buena
orientabilidad para el control direccional, y durar un tiempo prolongado en el fondo del pozo en los
ambientes más extremos.

Elegir la barrena adecuada puede mejorar inmensamente el rendimiento de perforación, y generar


un ahorro de varios millones de dólares para el operador.

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Básicamente existen dos tipos de barrena: De
cortadores Fijos (Compuesto Policristalino de
Diamante PDC), diamante y de Cono giratorio:
de diente fresado o de inserto.

Se nos mostraron tres tipos de barrena, que


son las de uso más frecuente dentro de esta
clasificación, son cuerpo de acero, cuerpo de
matriz y barrena impregnada.

Los elementos básicos para la manufactura de los cortadores PDC son:


- Polvo de diamante sintético,
- Sustrato de carburo
Éstos elementos son sometidos a una presión de 1,000,000 psi, y 1400 ºC, en una prensa cúbica de
alta presión y alta temperatura, este proceso tiene una duración aproximada de 5 a 6 horas para
poder obtener un cortador PDC.

Todas las barrenas, deben de ser resistentes al desgaste, al impacto y la estabilidad de temperatura
y durante la perforación, las barrenas comienzan a degradarse por la temperatura, el astillamiento
y desprendimiento y los daños al cortador. Para esto se crea una aleación de cobalto con el polvo
de diamante, el cobalto funciona como catalizador de un proceso de unión con el diamante y el
carburo de tungsteno.

De manera rápida pero concisa, nos fueron explicados cada uno de los componentes de la barrena
y la importancia de cada uno de éstos, a continuación, se muestra una figura con las partes
principales de una barrena con cortadores PDC:

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Mecanismo de corte de las PDC

El cortador PDC corta la formación


por cizallamiento, este es el
mecanismo de corte más eficiente
si se compara con otros
mecanismos a condiciones
operacionales idénticas y con la
misma formación.

A medida que el cortador se Barrenas Tricónicas:


desgasta,
Existen doslatipos
energía para
de estas poder TCI (Insertos prensados en los conos) Tungsten Carbide Insert y
barrenas,
cortar
MT la formación
(Dientes aumenta y en el cono recubiertos de metal duro) Milled Tooth por sus siglas
de acero maquinados
esto reduce
en inglés. la eficiencia de
perforación.

Las partes de una barrena tricónica son:

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Clasificación IADC:

El código se define por 4 caracteres, los primeros 3 caracteres son numéricos, el cuarto es alfabético,
por medio del primer carácter podemos tener una idea sobre si la barrena es de dientes o de
insertos, el segundo carácter indica el grado de dureza dentro de la serie, las series se dividen en 4
tipos. El tipo 1 es para formaciones suaves, mientras que el tipo 4 es para la formación más dura
dentro dela serie.

Familia Rhino Reamer

El Rhino Reamer es un ampliador hidráulico con bloques que tiene cortadores PDC que se mueven
sobre guías, amplía un rango de 25% sobre el piloto utilizado y está diseñado para perforar y ampliar
al mismo tiempo.

Resulta ser una herramienta capaz de trabajar en casi cualquier sección direccional, es compatible
con sistemas rotatorios y cuenta con un sistema de bloqueo y activación por canica.

Tiene un cuerpo integral con toberas integradas y canales de flujo para mejorar la limpieza mientras
se perfora.

Dentro de toda la gama Rhino, se encuentran varios modelos, cada uno cumple con diferentes
características y son operados bajo diferentes condiciones, por ejemplo:

El Rhino XS cubre un rango de 4” a 24” y tiene cortadores PDC de 19, 16, 13 y 9 mm.

Otro modelo como el Rhino XC, actúa por bombeo, es encendido y apagado por los cambios de flujo,
no requiere el uso de la canica como otros modelos Rhino.

En particular el Rhino Rathole Elimination System (RHE)

Es un ampliador que se coloca por arriba del MWD y LWD aproximadamente a 30 o 40 m de la


barrena.

Este dispositivo es accionado mediante el uso de canica y la distancia que existe entre los sensores
y la pared del agujero puede afectar la calidad del registro y su viaje va completamente dedicado a
ampliar la buchaca y asegurar el punto de asentamiento del revestimiento (lo que se traduce en
reducción de costos y tiempos).

Rhino Estabilizador:

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Estabiliza el agujero previamente ampliado, perfora y amplia
simultáneamente, maximiza la vida útil de las herramientas.

Reduce choques y vibraciones al estabilizar el agujero ya


ampliado.

Schlumberger parece ser punta de lanza en el lanzamiento


de nuevas tecnologías para el beneficio de la industria
petrolera, parecería que cada una de estas herramientas
brindan un apoyo total a lo que significa la perforación y una
solución completamente integral a cualquier situación que
se llegue a presentar en los pozos.

Perforación Direccional

La historia de la perforación direccional resulta un caso


particular, ya que fue implementada por razones no éticas
(cruzar líneas divisorias de propiedades) y a pesar de lo que
podríamos creer sobre la fecha de su implementación,
vemos que fue en 1930 cuando fue llevada a cabo en
Huntington Beach, California.

La perforación direccional resulta ser un esfuerzo de ingeniería para desviar un agujero en base a
una trayectoria planificada a un objetivo determinado, ubicado a cierta profundidad y cuya
ubicación posee una dirección y un desplazamiento con respecto a la vertical.

Existe un método de comunicación con el pozo, llamado telemetría de pulsos de lodo, esto permite
la toma de surveys en tiempo real durante la perforación.

Un survey es la posición tridimensional de algún tipo de herramienta en el agujero. Consiste en


medir la inclinación y el Azimuth.

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Cuando un pozo es desviado, es necesario
conocer la posición en la que está
apuntando el codo del motor.

Antes de meter el motor en el pozo, se mide


el ángulo de corrección de la cara de
orientación.

La herramienta MWD (Meassure While


Drilling por sus siglas en inglés) envía la cara
de orientación a superficie para saber en la
dirección del codo.

Además existe un diseño para construir,


mantener o tumba inclinación:

Los elementos críticos son:

- Calibre del estabilizador


- Posición del estabilizador
- Inclinación del agujero
- Calibre del agujero

Existen también técnicas y herramientas para desviar el curso de pozo de una manera controlada:

- Kickoff, nudge.- Levanta el ángulo desde la vertical en la dirección deseada


- Corrección de trayectorias. – Giro, levante, caída de la trayectoria deseada
- Sidetrack.- Desvía el pozo de su trayectoria original
Existen también los motores de fondo, en donde la TP se mantiene estática y se desliza el motor,
en este caso el codo en el motor provee fuerza lateral a la barrena y se desvía la trayectoria de la
vertical.

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Sistemas Rotatorios
PowerDrive:

Es una herramienta que


permite cambiar el rumbo y la
inclinación del agujero con un
control direccional total en 2 o
3 dimensiones con la sarta
girando de manera continua.

TODOS SUS COMPONENTES


GIRAN JUNTO CON LA SARTA.

Se envían comandos mediante


pulsaciones en el lodo o
variaciones de rotaria desde la
superficie para que la
herramienta se desvíe en la
dirección deseada.

Reporte de Actividades: Viernes 24 del Junio de 2016

Este día visitamos el equipo 1503 pozo exploratorio Chocol-1 ubicado en Paraíso, Tabasco. Al llegar,
el personal de Vallen nos presentó una plática de seguridad con las medidas necesarias de
prevención de accidentes y actuación en caso de que se presenten, posteriormente fuimos al
camper de los ingenieros de pozo, donde el Ing. Jorge Saldívar nos mostró las características del
pozo, como la profundidad que llevan actualmente, que es de 5420m con una tubería de 10 5/8",
así como el programa de la perforación, que es llegar a un objetivo de 7367 m con una terminación
de 7", sin embargo cabe la posibilidad de que a 6900 m se tenga la tubería de 7" y la terminación
sea con una tubería de 5". También se nos comentó que la densidad que se tenía en el lodo de
perforación era de 1.90 gr/cc sin embargo esta se cambiara a 1.94 gr/cc en la siguiente etapa que
estaba en proceso de iniciar, otra cosa que nos comentaron fue el estado mecánico y arreglo de los
preventores.

Para llevar a cabo el recorrido por las instalaciones y a través del pozo, se optó por dividir el grupo
en partes pues debido al alto nivel de actividades que se estaban llevando acabo era complicado
trasladarnos todos juntos.

En una primera parte recorrimos el cuarto obscuro; donde se tienen albergadas las computadoras
y máquinas que controlan los equipos de la instalación y que se deben mantener a una baja
temperatura para evitar que sufran algún desperfecto, debido a que estos equipos trabajan con
energía eléctrica. También observamos el mantenimiento las bombas de lodo tipo triplex que están
a un lado del cuarto oscuro y las presas de lodos. Se pudo observar los Motores Generadores de

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potencia, que proveen a las instalaciones de corriente directa y que dependiendo del equipo se
convertirá en corriente alterna.

En la sección de las presas conocimos los distintos tipos de presas de lodos, así como el papel que
desempeñan cada una, a diferencia de las presas del equipo del pozo Madrefil 31, en este es
evidente en todos los sectores la modernidad y la tecnología implementada, pues aprovechan
distintos tipos de sensores para detectar el nivel de llenado, la temperatura y la automatización de
los procesos, también es evidente que los equipos son nuevos pues no generan el mismo nivel de
ruido que otros y no se encuentran parchadas las mallas de filtrado. El equipo cuenta con un tanque
de lodo sin peso, con el objetivo de bajar la densidad, separadores de gas lodo, además de
temblorinas con desarenadoras y desarcilladoras.

Para poder visitar el piso de perforación nuevamente tuvimos que dividirnos, pero esta vez en
grupos más pequeños, con el fin de interferir lo menos posible con las actividades que se estaban
llevando a cabo ahí. Durante nuestro recorrido pudimos observar el nivel de desarrollo del equipo
de perforación, pues la mayoría de las herramientas se pueden controlar desde la cabina del
operador, la cual se encuentra herméticamente cerrada para que las operaciones de esta no se vean
afectadas por alguna fuga de aceite y se pueda aprovechar realmente la funcionalidad de estos
equipos, el cuarto se encuentra provisto de gran cantidad de paneles con la información del pozo, y
joysticks para el manejo del equipo.

Al volver a las instalaciones de PEMEX el Ingeniero Estuardo Agustín Santos Ancona nos dio una
platica de Perforación Direccional, el cual consiste en desviar una agujero en una dirección
planificada para alcanzar el objetivo dentro del yacimiento. Para llevar a cabo este tipo de operación
es necesario considerar la profundidad verdadera del(los) objetivo(s), la profundidad desarrollada y
el azimut. Para la planificación de la misma es necesario seguir una metodología, PEMEX Perforación
y Servicios sigue la siguiente:

 Recopilación de la información
o Bases de datos
o Programas de perforación anteriores
o Equipos de perforación de pozos en ese campo
o Pozos de correlación
o Contacto agua-aceite
 Determinación de la trayectoria
o Establecer la profundidad Total vertical.
o Desplazamiento Horizontal
o Kick Off Point(kop)
o EOC.
 Evaluación de trayectoria
o Coordenadas UTM del conductor y de los objetivos.
o Profundidad vertical del objetivo.
 Control de la trayectoria mediante las herramientas de Survey.

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Para la elección del KOP es necesario definir el ángulo de la tangente, la severidad del pozo, que se
refiere al ángulo de avance en cierto tiempo lo recomendado es 1.05 grados cada 30 minutos. Si se
utilizará un sistema rotatorio o una sarta navegante. y las consecuencias, buenas y malas, que se
tienen por el uso del respectivo sistema. Además es indispensable estabilizar nuestra sarta de
perforación para lo cual dependiendo de las necesidades de la empresa se utilizan ciertas accesorios
en la sarta, y con base en estos se pueden clasificar en estabilizaciones lisas, pendulares, empacadas,
navegables o rotarias.

En el caso de las sartas navegables y rotarias se emplean equipos LWD, MWD y PWD. También se
abordó la importancia de los lodos de perforación, los cuales son indicadores muy importantes de
lo que esta ocurriendo en nuestro pozo pues nos podrían revelar lo que ocurre debajo si prestamos
atención a la densidad que presenta, la presión de las bombas, los recortes, etc., además se resalta
la importancia de contar con lodos con las características adecuadas para cada intervalo, pues en
caso de no hacerlo podríamos dañar la formación, no generar un buen enjarre, provocar pegaduras
o atrapamientos, situaciones caóticas para nuestros objetivos.

Finalmente se aborda el papel de un Ingeniero Petrolero, pues no simplemente se busca llegar a los
objetivos fijados, además es necesario realizarlos con la mejor calidad posible, la menor cantidad de
tiempo y el menor costo, cuidando el medio ambiente y previniendo los accidentes que se pudieran
presentar.

Conclusiones

Por último, podemos mencionar la calidad de las pláticas, las exposiciones y los comentarios que
nos fueron proporcionados, pues todos de una u otra manera lograron despejar nuestras dudas y
orientarnos de la mejor manera.

Queremos destacar la disposición y dedicación con la que los trabajadores de PEMEX y las
empresas nos apoyaron, pues somos conscientes de los difíciles momentos que se enfrentan y el
panorama actual.

A pesar de que nos esforzamos en aprender la mayor cantidad posible de información en las aulas,
resulta evidente la necesidad de comprender el funcionamiento de los equipos en campo para así
lograr visualizar su funcionamiento que en ocasiones resulta difícil de asimilar, pues la complejidad
de algunos equipos y la innovación de estos nos empuja a esforzarnos por seguir actualizando los
conocimientos y conocer nuevos y mejores métodos y equipos.

Algo destacable de esta industria es la gran capacidad de sus profesionales por lograr generar
sincronía con sus pares para así llegar con éxito a los objetivos.

Agradecemos a PEMEX por colaborar con nosotros.

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