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MATERIAIS PLÁSTICOS PARA EMBALAGENS

Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp


Prof. José de Assis F. Faria
Agosto de 2005

I- INTRODUÇÃO

1 - Considerações Gerais

Por definição, plástico constitui um vasto grupo de materiais sólidos originado de


resinas poliméricas sintéticas ou naturais, com destacáveis características
mecânicas de fácil moldagem pela ação do calor e pressão, características essas
que lhes permitem a classificação como termoplásticos, termorrígidos ou
termorrígidos. Tais propriedades dos materiais plásticos são conseguidas com
base na composição química, nas propriedades físicas e mecânicas e nos
diversos processos de transformação e/ou conversão das embalagens.
Conseqüentemente, devido às suas várias características, são também
denominadas embalagens alternativas às tradicionais de origem metálicas e de
vidro, pois permitem uma melhor adequação do sistema de embalagem ao
produto, evitando desta forma o superdimensionamento, ou seja, uma melhor
relação custo/benefício.

Com relação à composição química, propriedades físicas e mecânicas, a


classificação dos materiais plásticos dependerá do polímero, da estrutura
molecular, do peso molecular, da densidade, da cristalinidade, das transições
físicas, dentre outras. Tais características irão de certo modo afetar a
permeabilidade (aos gases, vapor de água e aos compostos voláteis) , as
resistências (à tração, ao impacto, à compressão, ao alongamento e ao
rasgamento), as temperaturas de selagem, a transparência, a opacidade, etc.

Com base nos processos de transformação e/ou conversão, os materiais plásticos


darão origem aos diversos tipos e formatos de embalagens, tais como as
embalagens flexíveis (sacos e sacolas, filmes encolhíveis e esticáveis, etc.) e as
embalagens rígidas (bandejas, potes, garrafas, garrafões, bombonas, caixas,
tampas e dispositivos de fechamento, etc.). Outras denominações pertinentes
incluem: embalagens convertidas (por laminação, por extrusão e coextrusão),
embalagens termoformadas, embalagens metalizadas, sacolas auto-sustentáveis
(stand up pouches), embalagens a vácuo, embalagens encolhíveis (shrinks),
embalagens bolhas (blisters), envoltórios e acessórios (selos, grampos, rótulos e
etiquetas).

Como pode ser constatada, a embalagem plástica constitui uma grande variedade
de opções que possibilitam uma dosagem adequada na especificação e
dimensionamento da embalagem ao produto, tornando-as altamente competitivas
em relação aos demais materiais. Dentre esses requisitos, destacam-se as
exigências de proteção, os aspectos econômicos e as restrições de legislação e
do meio ambiente. Quanto ao fator proteção, as embalagens plásticas permitem a
obtenção de um gradiente de barreira com relação à permeabilidade aos gases,
ao vapor de água e aos compostos voláteis, dependendo da constituição
polimérica e dos processos de fabricação da embalagem. Outros fatores como as
propriedades mecânicas e resistência física são tanto quanto importantes para
que o sistema de embalagem não venha ser subdimensionado, ou apresentar ao
produto reduzido tempo de vida útil de comercialização.

Todas essas características supracitadas foram possíveis ao decorrer de um


processo evolutivo e cronológico dos materiais, que se iniciou no Egito (2000
a.C.) com a fabricação dos recipientes de vidro, mas que somente nos últimos 200
anos teve seu definitivo impulso com o desenvolvimento dos recipientes metálicos.
Com relação aos materiais plásticos, cita-se o monômero de estireno em 1839 e o
primeiro plástico (nitrato de celulose) sintetizado por Alexandre Perkes, a partir do
polímero natural celulose em 1862 e, finalmente, a grande evolução tecnológica
do início do século passado, denominada ”era dos plásticos”, bem como a
produção do primeiro filme flexível, o celofane, em 1923.
Atualmente, do mercado nacional de materiais plásticos, 40% é para embalagens,
cujas principais resinas incluem: polietileno, polipropileno, poliestireno, policloreto
de vinila, poliamidas, politereftalato de etileno e policarbonato.

2 - Polímeros e Polimerização

Os materiais plásticos são polímeros orgânicos ou inorgânicos com alta massa


(peso) molecular, proveniente de processos de polimerização de unidades
monoméricas, contendo basicamente os elementos químicos: carbono,
hidrogênio, nitrogênio, oxigênio, cloro e flúor. A polimerização consiste na reação
de síntese dos monômeros em reatores especiais, com controle de calor, pressão
e de catalisadores, para a obtenção do polímero que geralmente é uma molécula
de alto peso molecular.

As reações de polimerização podem ser por adição (em massa, em solução, em


emulsão, por suspensão) ou por condensação. A reação por adição é típica dos
materiais poliolefínicos e vinílicos, enquanto que a por condensação é
características da polimerização de materiais poliamídicos e poliésteres.
Quando a polimerização é a partir de um só monômero tem-se o homopolímero,
mas quando se origina de monômeros diferentes (comonômeros) tem-se o
heteropolímero. Os heteropolímeros provenientes de dois ou três comonômeros
são denominados copolímeros e terpolímeros, respectivamente. As propriedades
e características dos materiais poliméricos dependem da polimerização, bem
como da proporção entre os comonômeros e sua distribuição ao longo da
estrutura molecular. Assim sendo, os polímeros podem apresentar estrutura
molecular linear ou ramificada. Os copolímeros lineares podem apresentar
estrutura molecular com comonômeros dispostos de forma alternante, randômica
ou em bloco. Tais configurações permitem a obtenção de polímeros com diferente
grau de densidade e de cristalinidade e, conseqüentemente, materiais com
propriedades diferenciadas quanto à resistência, permeabilidade, transparência,
temperatura de transformação e selagem.
Os materiais poliméricos ainda podem ser do tipo termoplástico ou termofixo. Os
termoplásticos são aqueles que apresentam comportamento reversível sob a ação
do calor. Quando aquecidos amolecem, mas ao resfriarem ainda mantém as
mesmas características iniciais, característica essa que permite a termosoldagem
das embalagens plásticas. Ao contrário, os termofixos ou termorrígidos endurecem
irreversivelmente sob a ação do calor, sendo assim pouco utilizados com material
de embalagem.

A matéria-prima ou a fonte dos monômeros utilizados na polimerização pode ser


de origem vegetal, animal e mineral. A fonte vegetal inclui a celulose, o amido, a
proteína, os óleos e o látex, enquanto que a principal fonte animal é a caseína.
Essas matérias-primas, apesar de serem de origem natural e renovável, são
utilizadas como alternativas às de origem mineral, entretanto apresentam
limitações técnicas e econômicas.

Com relação às fontes de origem mineral, a hulha ou carvão de pedra já foi bem
utilizado, mas foi praticamente substituída pela nafta do petróleo, a principal fonte
dos monômeros: etileno, propileno e butileno.

3 - Peso Molecular e Grau de Polimerização

O número médio de unidades de monômero e comonômeros em uma


estrutura polimérica expressa o grau de polimerização (n) . Essa medida, bem
como o peso molecular médio da molécula (nPMm), definem as propriedades e
características do material plástico obtido. Por exemplo, a resistência à tração, ao
impacto, a flexibilidade, a viscosidade e as condições de processabilidade do
polímero variam em função do peso molecular médio e da distribuição do peso
molecular. Com relação ao número de monômero que irá compor o polímero,
tem,se: dímero (n=2), trímero (n=3), tetrâmero (n=4) e pentâmero (n=5).

O grau de polimerização depende do tipo de monômero, dos processos e


condições de polimerização e do catalisador utilizado na reação de síntese do
polímero. No controle de qualidade do processo de polimerização, utilizam-se as
medidas de propriedades coligativas do polímero tais como a medida da alteração
da temperatura de fusão e de solidificação. A massa molecular pode ser
determinada com base na difração da luz, na velocidade de sedimentação e pela
medida de viscosidade de soluções diluídas.

O peso molecular médio do polímero está relacionado com o índice de fluidez e


com a viscosidade intrínseca. Quanto maior o peso molecular menor será o índice
de fluidez; enquanto que a viscosidade intrínseca aumenta diretamente com o
aumento do peso molecular. Essas determinações também permitem avaliar o
grau de oxidação e de hidrólise do polímero, sendo portanto bastante utilizadas no
controle de qualidade das resinas poliméricas tanto virgem quanto nas recicladas.
Os materiais poliméricos, a exemplo dos materiais plásticos utilizados para a
fabricação de embalagens, apresentam peso molecular médio na faixa de 1000 a
1.000.000, podendo ser ainda maior nos polímeros especiais.

A viscosidade intrínseca de polímeros como o PET é um parâmetro muito utilizado


para o controle de qualidade da resina dependendo do material a ser produzido.
Para a produção de garrafas a viscosidade intrínseca deverá estar na faixa de 0,7
a 0,8dl/g; se a viscosidade for baixa não se consegue o sopro adequado da pré-
forma e a garrafa poderá apresentar-se defeituosa. Fitas de arquear requerem
maior viscosidade intrínseca, caso contrário apresentarão baixa resistência à
tração.

4 - Aditivos e Outros Componentes


Para se obter as características necessárias ao bom desempenho das
embalagens plásticas, geralmente são adicionados aos polímeros outros
compostos químicos, denominados aditivos ou coadjuvantes de processos. Tais
aditivos, além de facilitar a transformação da resina, podem melhorar as
propriedades físicas e mecânicas do material final. Dentre as várias funções dos
aditivos, destacam-se aquelas que facilitam o processamento ou a transformação
da resina, os antioxidantes, os estabilizantes térmicos, os absorvedores de
ultravioleta, os lubrificantes, os plastificantes, etc.

O grau de aditivação depende do polímero e das aplicações da embalagem. Os


polietilenos para produção de filmes geralmente recebem poucos aditivos, às
vezes adicionam-se antioxidantes fenólicos na concentração máxima de 1%, para
minimizar as reações oxidativas via autoxidação e/ou devido à oxidação térmica
durante os processo de injeção e extrusão. Por outro lado, existem materiais que
são acrescentados de vários aditivos a exemplo do policloreto de vinila,
denominados compostos ou formulações vinílicas, os quais recebem além dos
antioxidantes, outros aditivos como os estabilizantes térmicos (bário e cálcio de
zinco) e os plastificantes (fitalatos).

As embalagens plásticas flexíveis de natureza mais complexa, como os


laminados, contêm outros compostos poliméricos atuando como adesivos, a
exemplo dos diisocianatos e os polióis.

5 - Propriedades Físicas

5.1 - Cristalinidade

Devido ao grande tamanho das moléculas poliméricas, os materiais


plásticos apresentam cristalinidade variável dependendo da natureza química do
monômero e da estrutura molecular (linear ou ramificada), podendo ser então
classificados como amorfos e cristalinos. A região molecular mais volumosa e
desordenada é a amorfa, enquanto que aquela mais densa e ordenada é a
cristalina, também denominado cristalito.
O grau de cristalinidade é uma medida relativa que envolve a proporção cristalina
e amorfa, expressa em percentual. A cristalinidade dos polímeros pode variar de 0
a 98%, ou seja, podem ser totalmente amorfos mas não 100% cristalinos. Quanto
maior for o peso molecular e a linearidade do polímero maior será a cristalinidade,
pois isso favorece a formação dos agregados de cristalitos simétricos (esferulitos).
A cristalinidade dos polímeros pode ser induzida durante o processo de
polimerização e de transformação da resina no material final, com o objetivo de
alterar as propriedades físicas e mecânicas e melhor ajustar a embalagem às
exigências técnicas do produto. Por exemplo, durante o processo de produção de
filmes, a orientação molecular induz à maior formação de cristalitos e
conseqüentemente aumenta o grau de cristalinidade.
Aumentado o grau de cristalinidade, aumenta-se à rigidez, a resistência à tração,
à compressão e a temperatura de selagem, entretanto, diminui a permeabilidade,
a transparência, a resistência ao rasgamento, a resistência ao impacto e a faixa de
termoselagem.

Existe uma relação direta do grau de cristalinidade com o aumento da densidade


do polímero. Por exemplo, o polietileno de baixa densidade apresenta
cristalinidade média de 65%, enquanto que no polietileno de alta densidade esse
valor é de 85%.

Com relação à transparência dos materiais, a relação é inversa ao grau de


cristalinidade. Os materiais amorfos são transparentes e à medida que aumenta a
cristalinidade vão se tornando translúcidos e até opacos. Isso se deve ao efeito
sobre as propriedades ópticas do material, pois os cristais alteram a difração da
luz.
O aumento da cristalinidade do polímero também aumenta a resistência térmica
da embalagem. Aumentando, por exemplo, a cristalinidade em garrafas e
bandejas de polietileno tereftalato (PET), tornou-se possível a utilização dessas
embalagens para o enchimento a quente e em fornos de microondas.

5.2 - Densidade

Os materiais plásticos possuem um valor de densidade que depende


basicamente da composição química dos monômeros, mas pode variar
dependendo do processo de polimerização e seu efeito sobre o peso molecular.
Para uma mesma composição monomérica, a densidade varia também em função
da estrutura molecular e do grau de cristalinidade. Polímeros como os polietilenos,
os menos densos dos plásticos, apresentam uma ampla faixa de densidade (0,89
a 0,965g/mL), em função das condições de polimerização utilizadas (pressão,
temperatura, catalisadores). Por outro lado, nos polímeros mais densos como o
policloreto de vinila (1,40g/mL) e o policloreto de vinilideno (1,70g/mL), a maior
densidade é causada pela presença do átomo de cloro que torna as moléculas
poliméricas mais compactadas e sem ramificações.

A densidade é uma importante propriedade física dos materiais plásticos,


principalmente devido a sua relação com o rendimento de embalagens produzidas
a partir de uma certa massa de resina polimérica. O valor numérico da densidade
pode ser usado para estimar o custo de material envolvido na fabricação da
embalagem com base nas suas dimensões finais. Com base na densidade do
polímero pode-se também calcular a resistência mecânica da embalagem, bem
como avaliar as possíveis deformações como por exemplo a colapsagem de
recipientes plásticos, situação essa que ocorre quando existe diferença entre a
pressão interna da embalagem em relação à pressão atmosférica do local de
comercialização do produto.
Outra aplicação da densidade é no cálculo da quantidade de material, pois tais
propriedades dependem da espessura do material, e conseqüentemente,
envolverá o fator custo da embalagem flexível, conforme a relação:
M = Vρ = (C.L.E)ρ; onde M = massa; V = volume; ρ = densidade; C =
comprimento; L = largura; E = espessura.

Através deste cálculo, pode-se verificar a grande vantagem dos filmes de


polipropileno (ρ = 0,90g/mL) em relação aos de celofane (ρ =1,44g/mL). Para uma
mesma espessura, os filmes de polipropileno apresentarão maior rendimento
(área de embalagem por quilo de bobina) do que os de celofane, tornando-os
muito competitivos.
A aplicação do princípio da densidade é bastante útil nos processos de reciclagem
de materiais plásticos. Por exemplo, na reciclagem de PET, após a moagem da
garrafa, o rótulo e a tampa flutuam em tanques de água e o PET afunda devida
sua maior densidade.
Na Tabela 1 são apresentados exemplos da densidade dos principais materiais
poliméricos utilizados como embalagem, em ordem crescente. Os valores são da
densidade média, pois existem variações da densidade em função do processo de
polimerização e dos aditivos incorporados à resina.
TABELA 1- Densidade média de alguns materiais poliméricos.

POLíMERO DENSIDADE (g/mL)

Polipropileno (PP) 0,90


Polietileno (PE) 0,93
Poliestireno (PS) 1,07
Borracha Hidroclorada (BH) 1,11
Poliamida (Náilon 6) 1,14
Poliéster (PET) 1,15
Butirato de Celulose (BC) 1,18
Acrílicos (AC) 1,19
Policarbonato (PC) 1,20
Propionato de Celulose (PCe) 1,21
Poliuretano (PU) 1,24
Polivinil Álcool (PVOH) 1,25
Acetato de Celulose (ACe) 1,30
Nitrato de Celulose (NC) 1,38
Policloreto de Vinila (PVC) 1,40
Celofane (Celo) 1,44
Policloreto de vinilideno (PVDC) 1,68
Fonte: HANLON, 1971.

6 - Propriedades Térmicas

Dentre as propriedades térmicas dos plásticos, a temperatura de transição


vítrea (Tg), a temperatura de fusão cristalina (Tm) e a temperatura de
decomposição (Td) serão destacadas neste item, pois essas apresentam detalhes
importantes sobre o adequado desempenho da embalagem nas suas várias
aplicações.

Tg é a temperatura na qual o material termoplástico muda de seu estado


relativamente quebradiço para um outro mais macio e flexível. É uma
característica dos materiais amorfos que pode ser modificada por agentes
plastificantes e/ou pela copolimerização, com o objetivo de ampliar a faixa de
temperatura para uma melhor utilização da embalagem. Os polímeros com baixo
Tg são geralmente macios à temperatura ambiente, a exemplo dos poliolefínicos,
todavia, aqueles com alta Tg são duros e quebradiços quando sob refrigeração.
Tm é a temperatura na qual o polímero se solidifica na forma cristalina, ao se
resfriar após a fusão. A temperatura de fusão dos cristais (Tf) é uma
particularidade dos materiais cristalinos, a qual geralmente não é bem delimitada
devido às possíveis variações no grau de cristalinidade dos polímeros. Os
materiais amorfos não apresentam Tf, mas prontamente amolecem quando
aquecidos acima da Tm.
Td é a temperatura relacionada com a estabilidade do polímero quanto ao início
da degradação térmica, a qual depende da composição química do polímero e dos
seus aditivos de processo. Essa informação pode ser importante nos processos de
transformação da resina, para evitar os possíveis transtornos nas máquinas
extrusoras operando inadequadamente. Quanto mais baixa for a Td mais crítico
torna-se o processo, como no caso do policloreto de vinila que inicia a
decomposição a 160 °C. E quando isso acontece, alterações na cor e formação de
compostos voláteis desagradáveis são as principais conseqüências. Para
minimizar o efeito, utilizam-se aditivos de estabilização térmica.
Na Tabela 2 são apresentados exemplos dessas temperaturas de transição de
alguns materiais de embalagem. Através destes valores, pode-se basear para a
escolha do material para aplicações especiais como aqueles para uso em
processos térmicos, refrigeração e fornos de microondas.

TABELA 2 -Temperaturas relacionadas com as propriedades térmicas de


alguns materiais de embalagem.

Polímero Tg (°C) Tm-Tf (°C) Td (°C)


Polietileno de alta densidade (PEAD) -123 135 360
Polietileno de baixa densidade (PEBD) -60 110 335
Policloreto de vinilideno (PVDC) -20 190 200
Polipropileno homopolímero (PP) -10 170 330
Poliamida (náilon 6) 40 220 200
Poliamida (náilon 6-6) 50 265 200
Poliestireno (PS) 82 240 325
Policloreto de vinila (PVC) 80 210 160
Politereftalato de etileno (PET) 81 265 283
Poliacrilonitrila (PAN) 87 320 220
Polifluoreto de vinilideno (PFV)-teflon 130 330 475
Policarbonato (PC) 147 267 330
Onde: Tg=temperatura de transição vítrea; TM= temperatura de fusão cristalina; TM=temperatura
de fusão dos cristais; TD=temperatura de decomposição.
Fonte: Adaptado de OSWIN, 1975.

7 - Resistência Química

A resistência química dos materiais plásticos depende basicamente da


composição molecular do polímero e da sua interação com os produtos a serem
acondicionados nas embalagens. Para um mesmo polímero, tal interação poderá
variar dependendo dos aditivos utilizados e dos processos de transformação da
resina na embalagem final. Quando o produto é de natureza inerte, como a
maioria dos alimentos, as interações podem ocorrer mas geralmente são
desprezíveis. Alimentos ricos em lipídios (óleos e gorduras) podem difundir
através de certos polímeros e causar problemas técnicos de utilização da
embalagem. O polietileno de baixa densidade, por exemplo, apresenta pouca
barreira aos óleos e gorduras, e além de tornar a embalagem oleosa na parte
externa, pode manchar ou desfazer a impressão gráfica de rotulagem.

As interações com produtos químicos ou com os solventes podem ser mais


intensas e com conseqüências mais graves. Com relação aos solventes
orgânicos, mesmo uma solubilidade parcial poderá comprometer o desempenho
da embalagem. Nestes casos a conhecida regra da solubilidade (“igual dissolve
igual”) pode ser aplicada para se predizer as possíveis interações. Sob o ponto de
vista termodinâmico, a solubilidade dos polímeros por solventes orgânicos, segue
a teoria da energia livre de Gibbs, a saber: ∆G = ∆H – T∆ S; sendo: ∆G = mudança
da energia livre do sistema; ∆H = mudança na entalpia; ∆S= mudança da entropia
e T = temperatura absoluta do sistema polímero/solvente.

A solubilidade do polímero no solvente ocorrerá quando a entropia do sistema


for negativa (-∆G), portanto, o aumento da temperatura e a agitação aceleram a
solubilidade.
Outras considerações relacionadas à solubilidade dos polímeros, mantendo a
temperatura constante, são os seguintes: a solubilidade decresce com o aumento
do peso molecular; as ligações cruzadas reduzem a solubilidade; a cristalinidade
diminui a solubilidade.

Para se determinar a resistência química dos materiais plásticos existem várias


normas técnicas que avaliam a redução ou o aumento de peso, o desempenho
mecânico e outras propriedades da amostra exposta ao contato com o agente
químico. Exemplos dessas normas incluem: ASTM D543-95, D1239-98 e D6688-
01 (2001).

8 - Propriedades Mecânicas

As propriedades mecânicas das materiais plásticos dependem do tipo de


polímero, da polimerização, dos aditivos incorporados à resina ou à formulação e
dos processos de transformação e conversão das embalagens. Existem
características bem específicas para certos grupos de polímeros, como aquelas
típicas das poliolefinas, das vinílicas, das poliamidas e dos poliésteres. Com
relação aos processos de transformação, destaca-se a propriedade de tração
devida sua dependência quanto ao grau de cristalinidade e orientação molecular
do polímero.
O desempenho do material polimérico depende também da temperatura e
do tempo do esforço mecânico. Todo material polimérico perde sua resistência
devido ao processo normal de envelhecimento, ou seja, pela via oxidativa da
molécula, levando ao fenômeno denominado stress craking. Geralmente o
processo é mais afetado pela fotooxidação e, para minimizar tal efeito, deve-se
evitar à exposição solar ou utilizar-se dos aditivos como os antioxidantes e os
absorvedores de ultravioleta.
Dentre as várias propriedades mecânicas dos polímeros, as seguintes serão as
mais correlacionadas com os diversos materiais de embalagem e suas aplicações,
a saber: resistência à tração; resistência ao impacto; resistência à perfuração;
resistência ao rasgamento e resistência ao calor, resistência à deformação e/ou a
colapsagem.

9 - Propriedades de Barreira

Dentre as várias funções dos sistemas de embalagens, as de proteção física ao


produto durante as operações de estocagem, transporte e distribuição, dependem
bastante das características mecânicas dos materiais componentes da
embalagem. Entretanto, a estabilidade do produto com relação às transformações
de ordem microbiológica, bioquímica, química e físico-química, depende do grau
de proteção ou de barreira do material. Exemplos das conseqüências da
permeabilidade das embalagens sobre a vida de prateleira incluem oxigênio
causando alterações oxidativas, as perdas de gás carbônico em bebidas
carbonatadas, a absorção de umidade em produtos desidratados e a perda de
compostos voláteis em alimentos aromatizados.

A determinação da permeabilidade, tanto dos materiais quanto das


embalagens no seu formato final, é de grande importância no desenvolvimento e
adequação dos sistemas de embalagens, principalmente sob o aspecto de
proteção. Isso pelo fato da estabilidade ou vida de prateleira dos alimentos
acondicionados depender do grau de proteção da embalagem, em função das
trocas gasosas que ocorrem entre o micro ambiente interno das embalagens e o
macro ambiente que compõe o sistema de comercialização do produto.

A permeabilidade é uma propriedade física dos materiais e, portanto,


considerada como parâmetro de qualidade e de especificação de materiais de
embalagem. Como existem vários materiais e estes apresentam variações quanto
às formulações específicas e aos processos de transformação, torna-se
imprescindível a determinação sistemática da permeabilidade de cada material,
mesmo sendo este proveniente de um polímero, cuja permeabilidade já se
encontra em publicações técnicas sobre o assunto.

A transferência de massa através de uma embalagem pode ocorrer devido aos


defeitos e falhas de fechamento como microfuros, trincas e rachaduras,
geralmente pouco visíveis, e pelos espaços inter e intramoleculares de dimensões
microscópicas. Quando ocorre devido aos defeitos e falhas, o problema fica
caracterizado como falta de integridade ou de hermeticidade do sistema.

A transferência ou difusão de gases, vapores de água e compostos voláteis


ocorre através da parede de embalagens poliméricas íntegras, ou seja, sem os
possíveis defeitos já mencionados. É oportuno ressaltar que não existem
embalagens plásticas impermeáveis, pelo fato de serem os espaços moleculares
características específicas dos materiais poliméricos. Ou seja, a permeabilidade é
uma propriedade de cada material, enquanto que a transferência de massa pelos
defeitos da embalagem pode ser evitada ou minimizada através da otimização dos
sistemas de fechamento.

Os materiais plásticos são permeáveis aos gases e vapores de água, devido ao


princípio de difusão ativada, a qual depende da diferença de concentração parcial
existente entre o micro e o macro clima do sistema de embalagem. Basicamente,
ocorre o seguinte: adsorção e solubilização do permeante no material, difusão
através do material e dessorção com evaporação do permeante no outro lado do
material. Tal mecanismo envolve um processo de solubilidade e difusão do
permeante ,devido às interações fisico-químicas com o polímero e em função do
gradiente de concentração que se forma entre o lado interno e externo da
embalagem.
No tocante aos produtos alimentícios, torna-se muito importante conhecer a
barreira dos materiais plásticos aos microrganismos, ao oxigênio, ao gás
carbônico, aos vapores de água e aos compostos voláteis. Por exemplo, sendo o
produto rico em lipídios, a barreira à luz constituirá um outro componente
importante para minimizar as reações fotoxidativas.

A permeabilidade dos materiais poliméricos é uma propriedade relativa e inerente


a cada material, que depende de sua composição monomérica, dos processos de
polimerização, dos aditivos, da cristalinidade e dos processos de transformação.
Por existir uma grande variação de permeabilidade dos plásticos, os sistemas de
embalagens projetados com esses materiais disponibilizam várias opções de
barreira, permitindo-se desta forma uma melhor adequação aos requisitos de
proteção específica a cada produto. Quando um só material não apresenta a
adequação necessária, o estado da arte já desenvolveu as alternativas
tecnológicas, com por exemplo através da conversão dos materiais por laminação
convencional ou por coextrusão.

Matematicamente, a permeabilidade (P) através do polímero envolve o processo


de difusão (D) e solubilidade (S), ou seja P=D.S. O inverso da permeabilidade,
denomina-se barreira (B) ou resistência do material à passagem do permeante,
sendo B= 1/P. Portanto, é comum denominar aos materiais de baixa
permeabilidade como sendo de alta barreira.

A permeabilidade pode ser expressa como segue:

Q. X
P=
t. A.∆p
P = constante de permeabilidade;
X = espessura do material;
Q = fluxo dos gases ou do vapor de água;
A = área do material;
t = tempo.

As unidades de permeabilidade aos gases (PG) e ao vapor de água (PVA)


3 2 2
podem ser expressas em cm .µm/m .atm.dia e g.µm/m .dia UR., respectivamente.
A unidade de pressão (atm e UR) pode ser também indicada em milímetros de
3
mercúrio (mmHg) e transformar o volume (cm ) do gás para a Condição Normal de
Temperatura e Pressão (CNTP), ou seja a 1atm e a 25ºC.
A expressão taxa ou fluxo de permeabilidade representa a quantidade do gás ou
de vapor de água nas condições nas quais foram efetuados os testes, não se
expressando por unidade de espessura. Entretanto, deve-se mencionar a
espessura média do filme e no caso de embalagem deve-se descrevê-la com
relação aos seus valores estruturais e dimensionais.

A Tabela 3 mostra os valores de permeabilidade ao oxigênio e ao vapor de água


de alguns materiais plásticos. Observa-se que a barreira é uma característica bem
específica de cada material, possibilitando a classificação relativa dos mesmos,
tanto quanto à permeabilidade ao oxigênio, gás carbônico e vapor de água.

Tabela 3 – Permeabilidade de alguns materiais poliméricos com espessura de


20µm. Taxas determinadas a 24°C e 75% UR para os gases oxigênio e gás
carbônico e a 38°C e 90% UR para o vapor de água.
TPO2 TPCO2 TPVA
3 2 3 2
POLÍMERO (cm /m .dia.atm) (cm /m .dia.atm) (g/m2.dia)

Etileno vinil álcool 1,4 3,9 28


Policloreto de vinilideno 2,0 4,9 1,8
Náilon 6 51 114 197
Polietileno tereftalato 94 472 35
Policloreto de vinila 98 394 18
Polipropileno 2.300 10.800 4,9
Polietileno de alta densidade 3.640 11.400 5,9
Policarbonato 5.900 21.100 216
Poliestireno 7.230 17.700 140
Polietileno de baixa densidade 9.800 49.200 19,7
Fonte: Adaptado de Brown, 1992.

10 – Aspectos Legais

Prazo de validade
A adequação de sistemas de embalagens destinados ao acondicionamento de
alimentos, em especial os materiais plásticos, visa contemplar um dos principais
objetivos da cadeia produtiva das empresas que é colocar à disposição dos
consumidores um produto com qualidade assegurada.

Dentro do contexto de qualidade assegurada, destacam-se as características dos


alimentos relacionados com o bem estar do consumidor quanto às considerações
nutricionais, sensoriais, microbiológicas e toxicológicas, dentre outras.

A adequação se obtém através dos projetos de desenvolvimento de sistemas de


embalagens, os quais envolverão abordagens técnicas e éticas pelas empresas
relacionadas diretas ou indiretamente com a qualidade final do produto a ser
comercializado.

Um dos critérios para se certificar da qualidade e segurança do alimento é através


da realização do teste de vida de prateleira ou vida útil. Tal expressão técnica é
utilizada para se comprovar da adequação da embalagem no que se refere à
manutenção da qualidade inicial do alimento, quando exposto às diversas etapas
da cadeia de comercialização.

A vida de prateleira é uma indicação da expectativa de tempo ou da estabilidade


do produto proporcionada pela embalagem, frente aos diversos agressores do
meio ambiente tais como insetos, microrganismos, umidade, oxigênio, luz, etc.
Durante tal período de tempo, o alimento deverá manter a qualidade em níveis
aceitáveis de modo a não comprometer a saúde do consumidor. Esse tempo é
usado para se estabelecer o prazo de validade, uma exigência legal de rotulagem
estabelecida pelo Código dos Direitos do Consumidor.

Através do teste de estabilidade, as indústrias ficam conhecendo a estabilidade do


alimento, ou melhor, determinam o grau de perda de qualidade do produto ou de
interação com a embalagem. A perda de qualidade ou de interação é
conseqüência das reações físicas, químicas e/ou microbiológicas que acontecem
com o alimento, desde o processo de acondicionamento até o uso final pelo
consumidor. Tais perdas de qualidade, geralmente, levam à rejeição do produto
alimentício devido às alterações nos aromas e sabores característicos. Essas
alterações podem estar relacionadas também com o potencial de migração de
componentes da embalagem.

No tocante à migração, vale ressaltar que se trata de um processo complexo de


difusão do contaminante, dependente de vários fatores, tais como: tipo de
polímero, processo de transformação, tipo de alimento, temperatura de
estocagem, tempo após o acondicionamento, etc. Por esse motivo, as
embalagens e equipamentos plásticos devem ser aprovados nos testes que
determinam os limites permitidos de migração total ou especifica, segundo as
normas sanitárias em vigor. Todavia, a aprovação de um certo material com base
nos testes oficiais não garante a ausência de migração, pois os tais testes são
feitos através de simulações em laboratórios e nem sempre representam as
situações reais. Portanto, é prudente que se realize o teste de estabilidade do
produto, para ter certeza da adequação do sistema de embalagem e da correta
determinação do prazo de validade do alimento indicado no rótulo.

As alterações no alimento poderão ser detectadas através do teste de shelf-life e,


dentre os vários ensaios possíveis, a avaliação sensorial é um dos mais
recomendados com o objetivo de identificar as transformações no alimento ao
longo da estocagem e comercialização. Essas alterações poderão ser
provenientes de reações inerentes ao próprio produto ou devido aos componentes
de migração, como aqueles formados nas operações de sínteses poliméricas e/ou
na fabricação da embalagem como na injeção de potes plásticos.

Os procedimentos analíticos e metodologias usadas na avaliação do da vida útil


dependem do tipo de produto e do sistema de embalagem. É uma estratégia de
analise do desempenho técnico do sistema de embalagem nos diferentes estágios
de desenvolvimento do produto, sendo recomendável sua execução quando se
necessita de informações sobre a estabilidade geral do produto, tanto nos testes
em escala piloto como em escala normal de industrialização. Obviamente, torna-
se obrigatório à realização de novos testes sempre que houver alterações na
formulação, mudanças nos fornecedores de matéria-prima e insumos, processos e
materiais de embalagem. Caso contrário, poderão ocorrer falhas tanto na
informação sobre o padrão de identidade e qualidade do produto como na correta
especificação do prazo de validade e, conseqüentemente, ficarão as empresas
envolvidas em desacordo com as legislações pertinentes com base nas Boas
Práticas de Fabricação.

Migração e Segurança

Migração é a transferência de substâncias do polímero para o produto, podendo


ser total ou específica. Na migração total considera-se a somatória dos compostos
migrados para o produto, quer sejam prejudicial ou não, enquanto que na
migração específica o interesse é sobre algum composto cujas conseqüências
podem ser toxicológicas ou causador de alteração nas propriedades sensoriais do
alimento. O grau toxicológico da migração é controlado pela legislação que trata
de sua quantificação, visando assegurar a saúde do consumidor. A base dessas
legislações está na restrição ao uso de certas substâncias presentes no material
de embalagem com potencial toxicológico. Tal restrição é baseada em Listas
Positivas, que contém a relação de substâncias que podem ser usadas na
produção de materiais que para contato com alimentos. Tais listas indicam
também as restrições específicas, ou seja, os limites de concentração máxima...
provenientes de migração total ou de migração especifica de certa substância, os
quais são avaliados através em laboratórios através de testes com simulantes de
alimentos. A legislação brasileira em vigor, sobre materiais plásticos para contato
alimentos é a Resolução no 105 de 19 de maio de 1999, Disposições Gerais para
Embalagens e Equipamentos Plásticos em Contato com Alimentos e seus Anexos;
sendo que as atualizações da Lista Positiva de Aditivos estão descritas nas
Resoluções RDC no 103, 18, 178 e 233 da ANVISA, a partir de 2000.

Cabem às empresas envolvidas na cadeia produtiva, as devidas determinações do


prazo de validade do produto, caso contrário, “todos responderão solidariamente
pela reparação dos danos previstos nas normas de consumo”, segundo o
Parágrafo Único do Art. 70 do Código dos Direitos do Consumidor (Lei No 8.078
de 11 de Setembro de 1990).

Ainda, segundo o referido Código, Seção III, Artigo 18, Parágrafo 6o, “São
impróprios ao uso e consumo”:

• os produtos cujos prazos de validade estejam vencidos;


• os produtos deteriorados, alterados, adulterados, avariados, falsificados,
corrompidos, fraudados, nocivos à vida ou à saúde, perigosos, ou, ainda,
aqueles em desacordo com as normas regulamentares de fabricação,
distribuição ou apresentação;
• os produtos que, por qualquer motivo, se revelem inadequados ao fim que se
destinam.

Materiais Reciclados

A reciclagem de materiais plásticos, em especial as de embalagens do tipo


poliéster, é classificada em três categorias, a saber: reciclagem primária (feita nas
indústrias de transformação, com o objetivo de reaproveitamento embalagens
defeituosas ou de recortes); reciclagem secundária (embalagens provenientes de
coletas pós-consumo, cujo processo de reciclagem envolve várias etapas como
moagem, lavagem e purificação); reciclagem terciária ou química (continuação aos
processos da reciclagem secundária, visando a obtenção dos monômeros para
serem utilizados novamente na polimerização).

A legislação não permite o uso de materiais reciclados, provenientes de processo


de reciclagem secundária, para a fabricação de embalagens para contato
alimento, devido à possibilidade de contaminação das garrafas por produtos
tóxicos durante o pós-consumo. O material reciclado deverá ter pureza apropriada,
no mínimo igual ao da resina virgem, ou seja, não apresentar riscos de ingestão
indireta de composto com potencial de toxicidade, principalmente de
carcinogênesis. Caso isso ocorra, o composto em questão deverá estar em
concentração inferior a 0,5ppb/consumo diário.

Estudos que poderão levar às possíveis exceções são os testes laboratoriais para
confirmar a adequação da eficiência dos processos de descontaminação, através
de instrumentos analíticos com precisão suficiente para determinar o nível de
resíduo de contaminante inferior a 10µg/kg (ILSI, 1998). Portanto, recente debate
sobre tal problemática inclui o “I Fórum Internacional sobre PET Reciclado em
Embalagens para Alimentos e Bebidas”, com o propósito de assessorar a
regulamentação nacional em relação à experiência internacional (kuznesof, 2005).

.
II- PLÁSTICOS PARA EMBALAGEM

1 - Polietileno (PE)

O polietileno (Figura 1), é um dos materiais termoplásticos mais utilizados


para embalagem. É obtido pela polimerização do monômero insaturado, o etileno,
cuja estrutura molecular pode ser da forma linear ou ramificada do tipo
homopolímero ou copolímero. Dependendo do processo de síntese, em reatores
com controle da temperatura, pressão e de catalisadores, vários tipos de
polietilenos e seus derivados podem ser obtidos, constituindo-se uma ampla
classificação , a saber:
Cadeia ramificada/ homopolímeros (baixa média densidade e média densidade);
Cadeia ramificada/copolímeros (acrilatos, acetatos e vinílicos);
Cadeia linear/ homopolímero (alta densidade-alto peso molecular, baixa
densidade, ultrabaixa densidade).

Como pode ser constatado, através do tipo de estrutura molecular, grau de


polimerização, tamanho molecular e das características dos monômeros
utilizados na polimerização, obtém-se os diversos polímeros do grupo dos
polietilenos. Os monômeros podem ser alem do etileno, outros como à base de
buteno, hexeno, octeno e metaloceno. Quando se usa alta temperatura e alta
pressão, produz-se o polietileno de baixa densidade ramificado e, quando se usa
catalisador estereoespecífico, obtém-se o polietileno de alta densidade em
condições de pressão e temperatura relativamente menores.

Com base na densidade final do polímero, os polietilenos recebem as seguintes


denominações:
Polietileno linear de ultrabaixa densidade - PEUBDL (0,890 – 0,915g/mL);
Polietileno linear de baixa densidade – PEBDL (0,916 – 0,940g/mL);
Polietileno de média densidade – PEMD (0,925 – 0,940g/mL);
Polietileno de alta densidade – PEAD (0,940 – 0,965g/mL);
Polietileno de alta densidade e alto peso molecular – PEADAPM (0,940 –
0,965g/mL).

A densidade está relacionada com a disposição molecular, portanto quanto maior


a ramificação menor a densidade, tal como acontece com o PEBD. Essa
propriedade física depende também do grau de cristalinidade; por exemplo, o
PEAD que apresenta mais de 70% de sua estrutura molecular na forma cristalina,
aumentando desta forma a opacidade e as propriedades de barreira.

As características e propriedades para os polietilenos de baixa densidade:


Adequado para produção de filmes com alta flexibilidade;
Boa transparência dos filmes com baixa espessura;
Boa barreira ao vapor de água;
Alta permeabilidade aos gases;
Grande faixa de temperatura de termoselagem.

As características e propriedades para os polietilenos de alta densidade:


Menor transparência e maior opacidade dos filmes;
Adequado para garrafas, balde e bandejas;
Melhores propriedades de barreira;
Maior resistência aos óleos, gorduras e compostos químicos.

Exemplos de aplicações dos polietilenos:


Produção de filmes para uso diverso;
Filmes esticáveis e/ou encolhíveis;
Embalagens convertidas por laminação ou extrusão;
Sacolas para supermercados;
Embalagens rígidas (garrafas, bombonas, bandejas, caixas).

A produção da resina é também feita buscando o ajuste da fluidez ao tipo


aplicação e processo de transformação. Por exemplo, acima de 40g/10min é
usado para o PEAD destinados às tampas de carbonatados injetadas em ciclo
rápido. Resinas lineares, à base de buteno, hexeno e octeno, são para sobre-
embalagens como as de papel higiênico e filmes golfrados; PEBDL para máquinas
automáticas; polietileno de media densidade linear (PEMDL) para rotomoldagem;
PEADAPM para sacolas e sopro de tambores e bombonas.

FIGURA 1 – Apresentação da estrutura molecular básica de polietileno.

2 - Polipropileno (PP)

O polipropileno (Figura 2) é o polímero obtido pela polimerização do


monômero propileno. A molécula resultante apresenta-se de forma linear, com
configurações atática, isotática e sindiotática, dependendo do processo de síntese
utilizado.
A forma atática apresenta uma disposição aleatória do grupo metil, originando-se
uma resina amorfa e pegajosa de pouca aplicação no segmento de embalagem, a
não ser como componente das formulações de adesivos e revestimentos do tipo
hot melt.
O uso de catalisador estereoespecífico induz a uma reação mais ordenada,
possibilitando a formação do PP isotático e sindiotático. No isotático o grupo metil
fica disposto em um só lado da molécula, enquanto que no sindiotático a
disposição é alternada, sendo que ambas as formas apresentam características e
propriedades mais apropriadas para o segmento de embalagens.
O PP mais utilizado é o homopolímero, mas existem os obtidos por
copolimerização com etileno, quando se deseja um material com maior resistência
à tração e menos rígido. Os filmes de PP (mono ou biorientados) constituem boas
opções para embalagem por apresentarem bom rendimento, pois são os materiais
poliméricos de menor densidade (0,90g/mL).

FIGURA 2 – Apresentação da estrutura molecular básica de polipropileno.

Por apresentar uma temperatura de fusão cristalina relativamente alta


(Tm=170°C), as embalagens de PP podem ser utilizadas em fornos de
microondas. Entretanto, o baixo valor da temperatura de transição vítrea (Tg= -
18°C), limita as aplicações do PP homopolímero como embalagem de produtos
que serão congelados, pois nessas temperaturas torna-se muito frágil e
quebradiço ao ser manuseado; situação semelhante ocorre com o copolímero
randômico. Ao contrário, o copolímero de PP heterofásico, com maior teor do
comonômero etileno, é mais resistente ao congelamento.

Características e Propriedades:
Alto rendimento na produção de embalagens convertidas;
Filme biorientado (BOPP) com ótima transparência;
Boa barreia aos óleos e gorduras;
Boa barreira ao vapor de água.

Exemplos de aplicações:
Filmes para embalagens flexíveis transparentes;
Filmes biorientados transparentes, metalizados ou perolisados;
Filmes para conversão de embalagens flexíveis;
Tampas e sistemas de fechamento;
Garrafas, potes, bandejas e caixas;
Sacos de monofilamentos ou de ráfia;
Fitas para arqueação.
3- Poliestireno (PS)

O uso do poliestireno em escala industrial só teve sua produção na


Segunda Guerra Mundial, dada a demanda por borracha sintética composta por
estireno-butadieno. Desde então, a evolução tecnológica permitiu a elaboração do
poliestireno com características específicas para diversas aplicações industriais.
O monômero básico é o estireno, também conhecido por vinilbenzeno, o qual é
um líquido com ponto de ebulição a 145°C, obtido pela destilação seca do ácido
ciânico, pela desidratação do feniletilálcool, pela desidratação do etilbenzeno ou
pela reação do benzeno com o etileno.

A estrutura molecular básica do PS está representada na Figura 3, sendo que sua


configuração pode ser na forma atática ou isotática. Quando na forma atática,
também denominado de PS cristal, é bastante amorfo, transparente e quebradiço;
mais usado para a produção de peças injetadas.
Como material de embalagem, o PS cristal apresenta limitações técnicas devidas
à fragilidade, ou seja, apresenta baixa resistência ao impacto. Através da
dispersão de borracha sintética ao polímero de PS, obtém-se o poliestireno de alto
impacto (PSAI), adequado para a produção de potes e frascos para produtos
lácteos e pratos e copos descartáveis.

Através da técnica de expansão com o gás pentano, produz-se o poliestireno


expandido (PSE), material muito utilizado no segmento de embalagem devido a
baixa densidade do material e de suas boas características como acolchoamento
e isolante térmico.

Características e Propriedades:
Alta transparência, no caso do poliestireno cristal;
Filmes biorientados resistem ao congelamento;
Fragilidade e baixa resistência ao impacto;
Fácil termoformação, quando modificado para alto impacto;
Boa resistência aos ácidos e bases fortes;
Boa resistência aos álcoois e hidrocarbonetos alifáticos;
Solúvel em ésteres, compostos clorados e hidrocarbonetos aromáticos;
Baixa propriedade de barreira.

Exemplos de aplicações:
Filmes com alta transparência;
Copos e talheres descartáveis;
Chapas para termoformagem;
Caixas e bandejas expandidas;
Material de acolchoamento,
Material para isolamento térmico.

FIGURA 3 - Estrutura molecular básica de poliestireno.

4 - Policloreto de Vinila (PVC)

Este é um termoplástico vinílico, obtido a partir da polimerização do


monômero cloreto de vinila, cuja estrutura molecular (Figura 4) é semelhante à de
uma poliolefínica, mas que possui um átomo de hidrogênio substituído por um de
cloro. O átomo de cloro se distribui na molécula de forma linear atática e por ser
relativamente mais volumoso, não se cristaliza com facilidade.

A alta polaridade da molécula faz do PVC um polímero rígido e duro à temperatura


ambiente. Para torna-lo mais aplicável no segmento de embalagens, geralmente é
plastificado para a produção de filmes flexíveis. A mistura dos plastificantes e de
vários outros aditivos é feita mecanicamente antes da extrusão da resina em
filmes ou em outras embalagens. Dependendo das propriedades a serem obtidas,
outros aditivos como estabilizantes, lubrificantes, pigmentos e outros são
incorporados à resina, originando-se as diferentes formulações também
conhecidas como compostos de PVC. Para a produção de o PVC grau alimentar
ou atóxico, os aditivos precisam ser aprovados pela legislação.

Os estabilizantes mais usados são sulfato de chumbo, estereatos de bário e


cádmio e os compostos organo-estanhosos, todos com a função de aumentar a
estabilidade térmica e fotoxidativa; enquanto que os plastificantes di-isoacetato,
adipatos, ftalatos e fosfatos são adicionados para facilitar o processamento do
composto e melhorar as propriedades funcionais das embalagens. Geralmente, o
alto grau de aditivação do PVC pode chegar a 15% para os rígidos e até 40% para
os flexíveis.
O PVC é também utilizado como pastas, na forma e dispersões de polímero em
líquidos não aquosos, denominados plastissóis e organossóis.

FIGURA 4 - Estrutura química básica de policloreto de vinila.

Características e Propriedades:
As propriedades físicas e mecânicas dependem da formulação;
Filmes sem plastificantes tornam-se quebradiços;
Os plastificantes diminuem a barreira do PVC;
Os filmes são bem transparentes e brilhantes;
Boa resistência aos óleos e gorduras;
Boa resistência aos hidrocarbonetos não polares;
Quando superaquecido, libera ácido clorídrico e gás tóxico;
Exemplos de Aplicações:
Filmes plastificados e esticáveis;
Filmes termoencolhíveis;
Filmes para uso como envoltório de bandejas;
Chapas para termoformagem em geral;
Garrafas, frascos, blisters, skin packs, etc.

6- Policloreto de Vinilideno (PVDC)

O policloreto de vinilideno (Figura 5) é um homopolímero semelhante ao


do PVC, porém com mais um átomo de cloro na molécula. É um dos materiais
plásticos de maior densidade, apresentando-se muito rígido e inadequado para
fabricação de embalagens. Devido a essas características, é utilizado na forma de
verniz, pois apresenta ótima barreira; quando copolimerizado com PVC, torna-se
adequado para fabricação de filmes para embalagens a vácuo.
A alta densidade da resina abaixa o rendimento nas aplicações do PVDC como
embalagem, onerando ainda mais o seu custo, geralmente superior aos dos
demais materiais plásticos.

Na forma de filmes, geralmente é copolimerizado com 30 a 50% de PVC, dando


origem ao bem conhecido Saran ou simplesmente o copolímero de PVDC, uma
marca comercial da empresa Dow Chemical. Suas propriedades dependem do
grau de copolimerização e do teor de aditivos como os plastificantes.

Características e Propriedades:
Boa barreira aos gases, vapor de água e compostos voláteis;
Boa resistência aos óleos e gorduras;
Difícil termosoldagem por máquinas convencionais;
A resina pode ser processada por extrusão e/ou coextrusão;
Baixa resistência mecânica em temperatura de congelação;
Atacado por solventes clorados, cetonas, cetonas e compostos aromáticos.

Exemplos de Aplicações:
Revestimentos de barreira para filmes poliolefínicos, poliésteres e celulósicos;
Componente de barreira em embalagens flexíveis convertidas;
Material de barreira em embalagens laminadas e coextrusadas.

FIGURA 5 - Estrutura química do monômero de policloreto de vinilideno (PVDC).

7 – Polifluoreto de vinilideno (PFV)

O polifluoreto de vinilideno (Figura 6), também denominado tetra flúor etileno ou


politetrafluoretileno, é um termoplástico com aplicações bem distintas no
segmento de embalagens, apresentando alta resistência química e mecânica,
resistência à abrasão e alto coeficiente de atrito.
A faixa de temperatura de trabalho é bastante ampla (-270ºC a + 255ºC), devida
sua principal característica de alta resistência térmica. Dentre suas várias
aplicações, destaca-se a de protetor de resistências elétricas em máquinas
termoseladoras, denominado comercialmente como teflon®.

FIGURA 6 – Representação da estrutura molecular de polifluoreto de vinilideno.


7 - Politereftalato de Etileno (PET)

Os poliésteres são obtidos pela reação de condensação entre um poliálcool


(poliglicol) e um ácido policarboxílico. Existem vários tipos de uso comercial,
desde as fibras sintéticas para tecidos, as resinas alquídicas para vernizes, as
tintas industriais e os materiais de embalagem. Suas características dependem da
composição química dos monômeros e estes podem ser saturados ou
insaturados. Como material de embalagem, o poliéster mais utilizado é o
politereftalato de etileno, popularmente conhecido por PET (Figura 7), para
produção de garrafas, bandejas e filmes.
Exemplos de ácidos carboxílicos e de álcoois utilizáveis para a produção de
poliésteres incluem: o ácido adípico, sebático, ftálico, isoftálico e tereftálico; o
etilenoglicol, dietilenoglicol, 1,2-propilenoglicol, 1-4-butanodiol, neopentilglicol e o
trimetilolpropano.

O PET é obtido da polimerização dos ácidos (dimetiltereftalato ou tereftálico) com


o etilenoglicol. Dentre as reações envolvidas no processo de obtenção do PET, a
de policondensação é uma etapa final importante, pois é através dela que se
chega ao peso molecular acima de 30.000, valor necessário para a produção de
embalagens como as garrafas para refrigerantes.

Além do ajuste do peso molecular, a viscosidade intrínseca do polímero também


precisa ser ajustada, para se permitir as diferentes aplicações do PET. Por
exemplo, quando a viscosidade está baixa, não é possíveis a produção de
garrafas com boas qualidades.

A técnica de polimerização do PET em estado sólido, ou pós-condensação, é mais


uma etapa do processo para se aumentar o peso molecular e a viscosidade
polimérica. Isso se obtém ao submeter a resina já peletizada a um aquecimento
inicial em torno de 165°C e por mais 16 horas a 225°C. Tal processo é feito sob
inertização com nitrogênio, para diminuir a termodegradação do polímero e a
formação de acetaldeido. Dependendo do processo de transformação da resina na
embalagem final, a faixa de viscosidade irá determinar se o PET será para
injeção/sopro ou para extrusão/sopro (PET-EX).

Através da copolimerização com outros comonômeros, obtém-se o copoliéster


com características de processamento diferentes do homopolímero. Exemplo de
copolímero inclui o PET-G obtido da reação do ácido tereftálico com o
ciclohexanodimetanol, material mais apropriado para o processo de extrusão
contínua e sopro de frascos e chapas para termoformagem.

O poliéster obtido pela reação de transesterificação do etilenoglicol com o ácido


dicarboxílico (naftaleno), denomina-se polinaftalato de etileno (PEN). Tal polímero
apresenta maior resistência térmica (até 100ºC), boa barreira aos gases e aromas,
boa resistência mecânica e barreira aos raios ultravioleta. Todavia, apesar de suas
melhores características técnicas como material para embalagem, ainda é pouco
utilizado devido à limitação econômica, em relação ao PET.

Características e Propriedades:
Alta resistência mecânica (tração, ruptura e impacto);
Boas propriedades óticas (transparência e brilho);
Estabilidade térmica (uso em fornos microondas);
Boa barreira ao gás carbônico e aos aromas;
Boa resistência aos óleos e gorduras;
Boa resistência química, exceto aos ácidos e álcalis alcoólicos.

Exemplos de Aplicações:
Produção de filmes biorientados;
Embalagens biorientadas (garrafas para alimentos);
Embalagens para produtos farmacêuticos (frascos);
Chapas para termoformagem (bandejas, blisters);
Bandejas cristalizadas para forno convencional e microondas.
FIGURA 7 – Estrutura molecular básica do politereftalato de etileno (PET).

8 - Poliamidas (PA)

As poliamidas compreendem um grupo de polímero denominadas náilons


(nylon), sintetizados pela DuPont em 1939. Atualmente existem os tipos: náilon 6,
náilon 6-6 (Figura 8), náilon 6-10, náilon 6-12, náilon 11 e náilon 12. O algarismo
refere-se ao número de átomos de carbono existente nos monômeros envolvidos
na reação polimérica de condensação.

As propriedades de cada tipo de náilon dependem dos monômeros, os quais


podem ser ácidos, diaminas ou aminoácidos heterofuncionais, tais como: ácido
adípico, ácido sebático, hexametileno-diamino, e-caprolactona, acido w-
aminoundecanóico e acido w-aminodadecanóico. A presença do grupo amino (-
CONH-) na molécula do polímero é a responsável pela alta absorção de água dos
náilons, devida formação das ligações de pontes de hidrogênio. Quanto maior o
número do grupo amino na molécula maior será a interação do polímero com a
água; razão pela qual faz dos náilons 6 e 6-6 os mais afetados nos ambientes com
alta umidade relativa.

Devido às possíveis estruturas moleculares dos náilons, diferentes características


específicas serão obtidas como: propriedades mecânicas, propriedades de
barreira e as propriedades térmicas, densidade e absorção de água. Tais
propriedades estão relacionadas com o custo do material, conforme a Tabela 4.
O grau de cristalinidade dependerá também da temperatura e das condições do
processo de fabricação. Quanto mais rápido for o resfriamento menor a
cristalinidade, enquanto que o estiramento do filme aumenta a cristalinidade. Baixa
cristalinidade ou maior porção amorfa é uma característica importante para
fabricação de filmes com propriedades de barreira diferenciada e com diferentes
comportamentos em relação à umidade, como o problema de encanoamento. Ao
cristalizar, o filme de náilon perde transparência e fica mais rígido e tal processo
pode continuar durante a estocagem em ambientes quentes e com alta umidade
relativa.

Os náilons provenientes da copolimerização ou por mistura (blendas) de


homopolímeros permitem ajustar a cristalinidade. Pela condensação de meta-
xileno diamina com acido adípico, obtém-se o náilon MXD-6, que é mais cristalino,
ou por sua mistura com náilon 6 ou 6-6, para se obter filmes mais amorfos e de
fácil orientação.

Características e Propriedades:
Alta resistência à tração e ao alongamento;
Excelente resistência ao impacto e perfurações;
Boa barreira aos gases e aromas;
Boa resistência ao calor e às baixas temperaturas;
Alta absorção de água (ver valor relativo na Tabela 4);
Resistentes aos reagentes inorgânicos;
Afetado por peróxido de hidrogênio e hipocloritos.
Tabela 4 - Exemplos de algumas propriedades relativas às poliamidas.

Densidade Temperatura Absorção de Barreira aos Custo


Poliamida
(g/mL) de fusão (°C) água gases e aromas relativo
(%)
Náilon 6 1,13 428 9,5 boa 1,0
Náilon 6/6-6 1,13 400 9,0 1,2
Náilon 6-6 1,14 491 8,5 1,3
Náilon 6-10 1,07 419 3,3 1,4
Náilon 6-12 1,07 410 3,3 1,5
Náilon 11 1,04 367 1,8 1,8
Náilon 12 1,01 352 1,6 ruim 1,7
Fonte: Marilyn , 1986.

Exemplos de Aplicações:
Produção de filmes mono e biorientados;
Filmes para laminação e coextrusão;
Embalagens a vácuo;
Embalagens termoformadas.
FIGURA 8 – Representação molecular da polimerização de náilon 6-6.

9 - Polivinil Álcool (PVOH)

Este polímero (Figura 9) é obtido a partir da hidrólise do polivinil acetato


(PVA), o qual constitui-se um polímero amorfo. Devido ao grupo hidroxila (-OH),
forma forte interação molecular principalmente com a água tornando-o um
polímero solúvel. Por apresentar restrita movimentação, seu processamento é
mais difícil do que os outros termoplásticos, sendo portanto pouco utilizado como
material de embalagem. Como é uma boa barreira ao oxigênio em ambientes
secos, tem sua aplicação como verniz na superfície de outros filmes plásticos.

Figura 9 – Estrutura química básica de polivinil álcool.

10 - Copolímero de Etileno e Acetato de Vinila (EVA)

As propriedades do polietileno de baixa densidade podem ser modificadas


pela sua copolimerização. Dentre os vários comonômeros possíveis, um dos mais
utilizados é o acetato de vinila, cujo copolímero resulta no etileno-vinil-acetato
(Figura 10), cuja aplicação depende da proporção de acetato no polímero, a saber:
≤ 5% - filmes com maior transparência e moderada resistência mecânica;
6 a 12% - filmes esticáveis com melhor resistência ao impacto e à baixa
temperatura, melhor resistência ao stress e flex craking;
15 a 18% - filmes termoselantes para coextrusão e misturas poliméricas;
18 a 30% - para produção de adesivos.
A resina de EVA é muito usada como adesivo de coextrusão (tie-layer resins) e,
como filme, apresenta propriedades semelhantes ao do PEBD, porém mais
flexível, maior resistência ao estiramento, maior coeficiente de atrito e melhor
termoselagem.

O grande desempenho deste copolímero como adesivo de coextrusão está na sua


dupla polaridade. Por exemplo, na coextrusão de náilon com PEBD, o EVA
constitui-se no principal componente de ligação das camadas do filme coextrusado
(PA/EVA/PEBD).

Figura 10 – Monômeros, etileno e acetato, utilizados na copolimerização do EVA.

11 - Copolímero de Etileno e Ácido Acrílico (EAA)

A reação do etileno com ácido acrílico ou com o metacrílico é obtido sob


alta pressão, cuja copolimerização resulta no EAA ou no EMAA (Figura 11).
Devido aos grupos carboxílicos no copolímero, ocorre maior interação molecular
por pontes de hidrogênio, e conseqüentemente dá origem a um material com
maior resistência à tração do que o polietileno.

Apresenta boa aplicação como resina de adesão e nas regiões termoseláveis de


laminados contendo folha de alumínio ou filmes metalizados, com a grande
vantagem da colagem a quente (hot tack). À medida que a polaridade aumenta, ou
seja, com o aumento do teor dos ácidos (geralmente de 5 a 15%), diminui-se a
cristalinidade (fica mais transparente), aumenta a adesão e abaixa a temperatura
de selagem.

Figura 11 – Monômeros, etileno e acrílico, usados na copolimerização do


metacrilato.

12 - Copolímero de Etileno e Álcool Vinílico (EVOH)

Pela hidrólise do copolímero de etileno e acetato de vinila, obtém-se EVOH


(OHCH-CH2)n. Semelhante ao polivinil álcool, a grande disponibilidade de
hidroxila ao longo da molécula induz em grande interação com a água, tornando-o
também um material solúvel, porém mais estável termicamente.
A grande vantagem deste material é sua barreira ao oxigênio, aos aromas e aos
óleos e gorduras. Tal barreira depende da proporção relativa aos comonômeros
(acetato ou álcool vinílico e etileno) na composição final do copolímero.
Em conseqüência de sua alta higroscopicidade, geralmente é usado entre outros
materiais em conjunto com adesivos especiais. Através dessas aplicações,
garante sua grande propriedade de barreira, sendo muito usado para sistemas de
embalagens a vácuo ou com atmosfera modificada. Nestas aplicações a resina
pode ser extrusada ou coextrusada por processo plano ou tubular e quando
biorientado torna-se ainda menos permeável.

13-Ionômeros (IO)
Ionômeros são copolímeros do etileno com o ácido acrílico, que teve parte
dos átomos de hidrogênio do grupo carboxílico substituída por átomos de sódio
ou de zinco. A Figura 12 mostra a estrutura molecular de um ionômero do etileno
com o acrilato de sódio.

O copolímero resultante é alta transparência, tenaz e resistente à perfuração,


menor temperatura de selagem e boa aderência à quente (hot tack).

Apesar de ser mais caro do que o PEBD e EVA, suas distintas propriedades
favorecem a relação custo/benefício, principalmente nas aplicações que requerem
boa selagem como nas embalagens a vácuo, nos laminados cartonados contendo
folha de alumínio para produtos ácidos e para cartões plastificados do tipo skin
packs. Outras aplicações dos ionômeros são em estruturas coextrusadas, como
componente de embalagens para óleos e gorduras e produtos químicos.
Uma marca comercial de ionômero, conhecida internacionalmente, é o Surlyn .

Figura 12 - Estrutura química de ionômero de sódio.


14 - Poliacrilonitrila (PAN)

Apesar do poliacrilonitrila (FIGURA 13) ser um polímero com boas propriedades


físico-mecânicas, sua aplicação no segmento de embalagem tem sido bem restrita
devida às dificuldades na transformação da resina, entretanto, quando
copolimerizado com o monômero estireno (S), torna-se uma grande opção como
material de barreira. Quanto maior a concentração de acrilonitrilo (AN), maior é a
barreira do material. A proporção de 75% AN e 25%S tem sido usada para
produção do copolímero SAN (Figura 14)., cuja principal aplicação tem sido para a
fabricação de garrafas plásticas para cerveja, devido à baixa permeabilidade ao
oxigênio e ao gás carbônico, conferido pelo radical –CN da estrutura polimérica

Algumas características do copolímero SAN, incluem:


• Alta temperatura de transição vítrea (Tg = 108°C);
• Alto peso molecular (> 100.000);
• Boa barreira aos gases, aromas e vapor de água;
• Boa transparência dos materiais (>90%);
• Boa inércia química.

FIGURA 13 – Estrutura molecular de poliacrilonitrila (PAN).


Figura 14 – Estrutura química do copolímero acrilonitriloestireno.

15 - Policarbonato (PC)

O policarbonato (Figura 15) é um outro tipo de poliéster apresentando algumas


aplicações bem distintas como material de embalagem. Sua resina de natureza
amorfa, apresentando alta transparência, torna-se uma ótima opção para
produção de garrafas e garrafões com grande apelo visual. Acrescenta-se a essa
marcante característica, a alta resistência à tração, a rigidez dimensional, ao
impacto, à temperatura, a grande transparência e baixa flamabildade.

O policarbonato pode ser usado para embalagem de produtos que precisam de


tratamento térmico, pois apresenta ótima resistência a alta temperatura. Por isso,
tem sido muito usado na fabricação de mamadeiras, as quais são geralmente
esterilizadas com água em ebulição, todavia, o PC não apresenta boa barreira aos
gases e ao vapor de água. Também, a principal restrição do PC como material de
embalagem é o seu alto custo, em relação aos outros poliésteres como o PET.

A maior aplicação do PC é como plástico de engenharia (injeção), mamadeiras e


garrafões para água mineral. Também na forma de blendas com PET, para obter
maior resistência mecânica e térmica.

FIGURA 15 – Representação da estrutura molecular de policarbonato.

16 - Biopolímeros
Os materiais poliméricos já descritos são na maioria de origem petroquímica,
entretanto, os biopolímeros são basicamente de fontes biológicas ou agrícolas.
Exemplos destes materiais incluem as celuloses, os carboidratos (amidos e
açúcares), as proteínas, os lipídios (óleos e gorduras) os ácidos orgânicos, etc.
Tais materiais são usados como matéria-prima para produção diretamente dos
biopolímeros ou indiretamente como substrato para crescimento de
microrganismos específicos ou por aqueles geneticamente modificados.
. As aplicações destes materiais no segmento de embalagens visam atender a
requisitos especiais como, por exemplo, a degradabilidade após a utilização, ou
seja, as características ecológicas ou ambientais.
Naturalmente, o material plástico ao se degradar sofre modificações em sua
estrutura molecular pela ação ambiental ao longo de sua utilização ou após o uso.
A degradabilidade pode ser via oxidativa e/ou por ação microbiológica. Existem
plásticos totalmente biodegradáveis como os biopolímeros produzidos por
microrganismos ou os provenientes de polímeros naturais.
Apesar das vantagens da biodegradabilidade dos biopolímeros, esses
apresentam menor desempenho técnico tais como menor resistência mecânica e
pouca barreira aos gases e vapor de água, quando comparados aos polímeros
sintéticos (Guilbert et. alii, 1997).
Outras aplicações destes materiais têm sido também na produção de filmes
(também denominados biofilmes) e ou revestimentos comestíveis, tanto para
alimentos industrializados quanto para frutas. Nesses casos, os biopolímeros
atuam como alternativas para auxiliar na proteção, ou seja, aumentar a vida útil do
produto.
Certos tipos de biopolímeros têm sido produzidos através das técnicas especiais
de clonagem ou seja pela bioengenharia. Exemplos destes materiais incluem os
biopolímeros provenientes do milho e da soja e dos microrganismos modificados
geneticamente para a síntese desses materiais.
III-PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO E CONVERSÃO

As embalagens plásticas rígidas e semi-rígidas, tais como garrafas, potes,


bandejas, são produzidas a partir das resinas poliméricas por processos distintos
de transformação, enquanto que aquelas flexíveis como os filmes e os laminados,
são obtidos por conversão, mediante suas diversas modalidades.
As resinas utilizadas são geralmente granuladas, mas dependendo do polímero,
podem ser fornecidas em pó, na forma simples ou com os aditivos visando auxiliar
nos processos de transformação e na obtenção de embalagens com propriedades
específicas. Às vezes o grau de aditivação atinge nível de até 50%, como no caso
dos compostos especiais de PVC, para a produção dos filmes flexíveis e das
garrafas para as mais diversas utilizações.

1- Processos de Extrusão

A extrusão é um dos principais processos de transformação de resinas


poliméricas em materiais de embalagens como os filmes, chapas, tubos e
outras peças diversas, utilizando-se uma extrusora. Essa máquina consiste em
uma rosca que força a resina através de uma matriz cujo perfil ou fenda irá dar
o formato do objeto extrusado. A resina, alimentada continuamente, é aquecida
por resistências elétricas ao longo da rosca, mediante um gradiente de
temperatura que dependerá do tipo do polímero utilizado.
A matriz é a peça localizada na extremidade da extrusora, cujo formato
dependerá do material a ser produzido. Quando na forma de fenda horizontal,
é para a produção de filmes e chapas e quando a fenda é circular é para
produção de tubos.
Os filmes e chapas produzidos por matriz plana apresentam melhor qualidade
visual e uniformidade de espessura, principalmente nos filmes mais finos, para
laminação de embalagens flexíveis.
Os filmes obtidos pelo processo de extrusão e sopro são produzidos em matriz
circulares (Figura 16). O sopro é obtido pela injeção de ar no tubo, formado-se
o balão de forma ascendente para produção de filmes de polietileno e
descendente para filmes de polipropileno. Através desse processo obtém-se
filmes com melhores propriedades mecânicas, devido à orientação molecular
na direção de fabricação e na direção transversal nos filmes biorientados.
A extrusão é também utilizada na conversão de embalagens flexível pelo
processo de laminação. Exemplo dessa aplicação é a extrusão do polietileno
de baixa densidade para atuar com adesivo de laminação do alumínio com o
papel. Às vezes o processo ocorre com duas extrusoras em paralelo, ou seja,
através da de filmes ou de chapas plásticas.
A extrusão de certos tipos de filmes e de chapas pode ser também obtida pelo
processo de extrusão seguido de calandragem (Figura 17). Esse processo é
típico para os compostos de PVC e possibilita um melhor controle da
espessura e transparência do material.
A extrusão-sopro (Figura 18) é um processo específico para produção de
garrafas, frascos e potes. A resina termoplástica ao ser fundida pela extrusora
dá-se origem ao parison, que é em seguida soprado em um molde com as
características da embalagem a ser produzida. Tal processo é bastante
utilizado, devido à produção rápida e contínua de peças de menor custo, a
exemplo das embalagens de PE, PP e PVC. As embalagens poderão ser
biorientadas (Figura 19), para adquirirem melhor transparência e resistência
mecânica.
Figura 16- Extrusão e sopro de filmes.

Figura 17- Processo de extrusão e calandragem.


Figura 18- Etapas da produção de garrafas por extrusão e sopro.
Figura 19- Produção de garrafas por extrusão-estiramento-sopro: 1-parison no
primeiro molde; 2-sopro inicial da pré-forma; 3-pré-forma no molde de
biorientação; 4-estiramento; 5-sopro final; 6-abertura do molde contendo a
garrafa.
2- Processos de Injeção

Na transformação de embalagens por injeção, utiliza-se uma máquina injetora


(Figura 20) cuja configuração é semelhante ao da extrusora, diferenciando-se
apenas pela substituição da matriz por um molde. Certas injetoras possuem
pistão ao invés de rosca para forçar a injeção da resina fundida através do
molde, mas as contendo roscas apresentam a vantagem de permitirem melhor
transferência de calor e homogeneização da massa termoplástica.

O molde apresentará as características de forma e dimensões que definirão a


embalagem a ser produzida, como por exemplo, as tampas, os potes e as
bandejas. Dependendo da embalagem a ser produzidas, os moldes
constituem peças fundamentais das injetoras, cujos projetos e construções
utilizam cálculos precisos de engenharia a exemplos das pré-formas para
garrafas de refrigerantes. As peças são ejetadas do molde por meio de ar
comprimido, por pinos ou outros dispositivos especiais.
A injeção-sopro é um processo em que a peça injetada, também denominada
pré-forma, é conduzida a um molde com características específicas da
embalagem a ser soprada. Diferente da extrusão-sopro, nesse processo as
embalagens produzidas apresentam melhor uniformidade, melhor acabamento,
melhor brilho e melhor propriedades mecânicas. É o processo mais utilizado na
produção de embalagens de pequeno volume para o segmento farmacêutico e
de cosméticos.
A injeção-estiramento-sopro (Figura 21) é um processo diferenciado do
anterior, pelo de acrescentar uma etapa de biorientação da pré-forma no
sentido de fabricação de no transversal, como na fabricação de garrafas de
PET. O processo pode ser feito em um ou em dois estágios de produção.
Quando feito em dois estágios, permite a comercialização das pré-formas
antes do sopro final das garrafas.
Semelhante à co-extrusão, pela co-injeção obtém-se embalagens contendo
mais de um termoplástico para agregar propriedades importantes como as de
barreira, ou seja, diminuir a permeabilidade aos gases e vapor de água.
Materiais de barreira como etileno vinil álcool (EVOH) e o policloreto de
vinilideno (PVDC) são geralmente aplicados à estrutura laminada por esses
processos.
Figura 21- Detalhes de uma máquina injetora.
Figura 22 – Etapas da produção de garrafas por injeção-estiramento-sopro em
dois estágios: 1- pré-forma; 2- aquecimento da pré-forma; 3-transferência da
pré-forma aquecida para o molde; 4-estiramento da pré-forma; 5- sopro da pré-
forma; 6- abertura do molde para retirada da garrafa.

3- Transformação por Prensagem

A produção de tampas plástica geralmente é feita com injetoras equipadas com


moldes de múltiplas cavidades. Entretanto, outro processo atualmente em uso
é a produção por prensagem (Figura 23), cuja qualidade dimensional da tampa
obtida é melhor.
Existem outros processos específicos de transformação de resinas em
embalagens, cuja descrição não será abordada, tais como o processo por
rotomoldagem para produção de caixas e bombonas de grande volume.

Figura 23- Produção de tampas por prensagem

4- Processos de Termoformação

A produção de embalagens do tipo copos, potes e bandejas em grande escala


industrial, são através da termoformação de chapas aquecidas sobre os
moldes pela ação da pressão, do vácuo ou pela ação mecânica de modelagem
da chapa aquecida ao molde (Figura 24). As chapas ou lâminas termoplásticas
são oriundas dos processos de extrusão em matriz plana ou por calandragem
(PVC). Exemplos dessas embalagens são os copos e potes de polipropileno,
poliestireno modificado e os de policloreto de vinila.
Figura 24- Processos de termoformagem

4- Processos de Conversão

Os processos de conversão têm como objetivo agregar funções técnicas aos


substratos destinadas à fabricação de embalagens flexíveis ou convertidas,
tais como aumentar a barreira aos gases, vapor de água e à luz, facilitar a
termosoldagem, permitir a maquinabilidade, atender aos requisitos de
marketing, dentre outras funções.
O segmento de materiais flexíveis apresenta uma vasta modalidade de filmes
flexíveis, encolhíveis, laminados, coextrusados, multicamadas e coextrusados
de alta barreira, em diferentes estruturas, voltadas para aplicação pelas
indústrias de alimentos, bebidas, higiene pessoal e tabaco, entre outras.
A industria brasileira de embalagens plásticas flexíveis avança com inovações
em toda a cadeia produtiva, em sintonia com o mercado mundial. O segmento
alimentício ocupa cerca de 50% do faturamento. A força do setor tem sido
impulsionada pela ascensão da embalagem flexível auto-sustentável (stand-up
pouch), induzindo o crescimento de outros setores industriais como os
produtos de higiene pessoal, limpeza doméstica, cosméticos e bebidas prontas
para o consumo, os quais além dos vários formatos incorporam detalhes de
praticidade como os novos sistemas de abertura/fechamento. Outras
modalidades impulsionadoras são os laminados de alta barreira para alimentos
sensíveis à oxidação, embalagens esterilizáveis ou autoclaváveis, as de fácil
abertura e /ou com pré-cortes a laser, com selos de refechamento, zíperes ou
tampas. Acrescenta-se ainda, o desenvolvimento de materiais ambientalmente
mais amigáveis, como os plásticos biodegradáveis, hidrossolúveis e
compostáveis.

Os substratos incluem, basicamente, os diversos filmes plásticos, o celofane, o


alumínio, os papéis e os cartões. Às vezes a conversão consiste em apenas
acrescentar ao substrato um verniz ou revestimento superficial, como no caso
do celofane contendo o verniz PVDC ou nitrocelulose e dos papéis convertidos
por meio da aplicação de parafina para torná-los menos permeáveis ao vapor
de água. Entretanto, as conversões mais complexas envolvem a combinação
de vários substratos como acontece com a embalagem cartonada para leite
longa vida, a saber: polietileno/cartão/polietileno/alumínio/polietileno.
O substrato, quando isolado, é denominado monocamada, mas quando
combinado com outro substrato, denominam-se laminado. Os laminados
podem ser obtidos por dupla laminação (duas camadas), tripla laminação (três
camadas) e múltipla laminação (multicamadas).

4.1- Substratos para Conversão

Os substratos de natureza celulósica incluem os papéis, os cartões e os filmes


de celofane. Exemplos desses materiais incluem: kraft branco, monolúcido,
couchê, cartão monoplex e duplex.
Os principais filmes plásticos são: polietileno, polipropileno, polietileno
tereftalato, poliamidas, policloreto de vinilideno e etilenovinil álcool.
O alumínio, principal substrato que confere o fator barreira ao laminado, é
utilizado nas seguintes espessuras: 7, 8, 9, 12, 15, 20, 30 e 40µm.
Outros componentes dos laminados são os adesivos, materiais usados para
unir os substratos, podendo ser os de base aquosa, os dispersos em solventes
orgânicos e os aplicados por extrusão ou co-extrusão. Acrescentam-se,
também, como componentes dos laminados os vernizes, as resinas
poliméricas e as tintas de impressões gráficas do tipo off-set, silk-screen,
flexografia e rotogravura.

4.2- Equipamentos de Conversão

Conforme já descrito, a conversão de embalagens flexíveis pode ser simples


ou complexa, dependendo do número de substratos e dos demais
componentes do laminado. Portanto, o total dos equipamentos de uma linha de
produção dependerá do tipo de laminado a ser produzido. Geralmente são
máquinas rotativas, dispostas em serie e alimentadas por bobinas de
substratos, nos processos de laminação, impressão, extrusão, rebobinamento,
etc. Serão descritos a seguir os principais tipos laminação, ou seja, os detalhes
de configuração das laminadoras.

Laminação por via úmida (wet bonding) - denominação devido ao adesivo ser
de base aquosa, condição apropriada quando um dos substratos é bem poroso
como no caso dos papéis laminados ao alumínio ou a um material plástico
(Figura 25). Nessa laminação o adesivo é aplicado no substrato não poroso,
que ao ser laminado ao papel é conduzido até a estufa para secagem.

Laminação por via seca (dry bonding) – ocorre quando o substrato é pouco
permeável ao solvente de dissolução do adesivo, sendo que o substrato só
será laminado após a evaporação do solvente na estufa (Figura 26). Esse
processo e usado na laminação de alumínio ou celofane com filmes do como
polietileno e polipropileno. Caso o processo de secagem não ocorra
adequadamente, poderá remanescer resíduo do solvente no laminado e
posterior migração para o alimento. Para minimizar tal problema, recomenda-
se um descanso da bobina laminada pelo menos 24 horas antes do
acondicionamento do produto.

Laminação por extrusão (extrusion coating) – nesse processo de conversão


não se utilizam adesivos de laminação, pois os substratos são melhorados ou
combinados entre si por meio de resinas poliméricas (Figura 27). A resina
fundida em uma extrusora é depositada sobre o substrato através de uma
matriz de fenda plana, seguida por compressão e refrigeração por cilindros
seqüenciais. Quando dois ou mais substratos são produzidos e laminados
simultaneamente, o processo denomina-se laminação por co-extrusão. Tais
laminados podem consistir de varias camadas, envolvendo alto investimento,
pois cada componente inclusive os adesivos são aplicados separadamente por
extrusoras dispostas em paralelo.
Outros tipos de conversão de papéis são por meio de revestimentos como
parafinas e mistura de resinas poliméricas. Esses revestimentos são aplicados
a quente ou por fusão da resina através do processo de hot melt.

4.3- Metalização

A metalização, no segmento de embalagens, é um processo de deposição de


uma fina camada de alumínio sobre um substrato, através da condensação do
metal sob vácuo. Os substratos mais utilizados são os filmes de PET e PPBO,
mas outros filmes plásticos e até mesmo papel são também utilizados. Tais
materiais são empregados nos diversos processos de conversão de
embalagens flexíveis para os tradicionais ovos de páscoa, café torrado e
moído, etc.

O principal objetivo da metalização é o aumento da barreia aos gases e vapor


de água do substrato, a qual poderá ser aumentada em até 100 vezes,
dependendo da espessura de alumínio depositada. A espessura dependerá da
necessidade de proteção, não somente com relação à permeabilidade aos
gases, mas também como barreira à luz para os produtos fotossensíveis. Os
valores de espessura de metalização variam de 20 a 50nm, cerca de um
centésimo das folhas de alumínio mais finas (6 a 8µm) como as utilizadas nos
laminados cartonados.

Outras vantagens dos materiais metalizados são: o grande destaque visual


proporcionada às embalagens e o menor custo como material de barreira, em
relação à folha de alumínio. Inclui-se, ainda, o bom desempenho nas máquinas
automáticas e a maior resistência à flexão sem a possibilidade de perda da
barreira.

Outra alternativa tecnológica para se obter um filme com maior barreira é


através do seu revestimento com uma camada óxidos de silício (SiOx) e de
alumínio (Al2O3). As vantagens dos filmes com revestimento desses óxidos,
em relação ao metalizados, são a manutenção da transparência e a
possibilidade de serem usados em fornos de microondas.

Semelhante à metalização e com grande destaque mercadológico é produção


de filmes perolados, principalmente os de BOPP monocamada ou
coextrusados para embalagens de bolachas e chocolates.

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