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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA


CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

FILOSOFIAS DE MANTENIMIENTO
R.C.M. - TPM

Materia: Mantenimiento Industrial


Estudiante: Univ. Arias Choque Claudina
Docente: Ing. Javier Goitia Arze
Fecha: 22/03/2019

COCHABAMBA-BOLIVIA
FILOSOFIAS DE MANTENIMIENTO R.C.M. - TPM

Mantenimiento centrado en la confiabilidad R.C.M.


RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan
de mantenimiento en una planta industrial, metodología que busca erradicar o al menos
limitar las averías que se producen en las instalaciones

El objetivo principal del RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la


instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de la planta por averías imprevistas que
impide cumplir con los planes de producción del tiempo de la planta está en disposición de
producir, y disminuir los costes de mantenimiento.

“Un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que se haga en su contexto
operativo presente”.

El proceso formula preguntas acerca del activo que se intenta analizar:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo
(equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones y estándares anteriores?
3. ¿Qué causa cada fallo funcional?
4. ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo?
5. ¿Qué ocurre cuando falla y qué repercusiones tiene? (Disponibilidad, costes
accidentes, etc.)
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir cada fallo funcional?
7. ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a esta
fallo?
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que
componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema
en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo
integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias

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Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los
fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración
del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de
operación y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
Fallas funcionales: En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas
funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al
parámetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable. Identificar las fallas que
pueden ocurrir
Modos de fallas: hechos que pueden haber causado cada estado de falla incluyendo todos
los modos posibles en el equipo o equipos iguales, asi también fallas que no han ocurrido
pero existe la posibilidad de que asi sea (deterioro o desgaste, errores humanos, de diseño
y administrativos)
Describir lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla, como ser:

• Que evidencia existe de que la falla ha ocurrido


• De que modo representa una amenaza para la seguridad o medio ambiente
• De que manera afecta a la producción o a las operaciones
• Que daños físicos han sido causados por la falla
• Que debe hacerse para reparar la falla
• El proceso de identificar trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el
desempeño y la seguridad
Clasificación de las Fallas
• Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero exponen a la
organización a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas. (La
mayoría están asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente)
• Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible que cause daño o la
muerte de alguna persona o daño ambiental.
• Consecuencias operacionales: si afecta a la producción (cantidad, calidad, atención
al cliente o costos operacionales) además del costo directo de la reparación.
• Consecuencias no - operacionales: las fallas que caen esta categoría no afectan a
la seguridad ni la producción, sólo se relacionan con el costo directo de la reparación
Manejo de Fallas
Tareas preventivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir
que el ítem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento
“predictivo” o “preventivo”, aunque en RCM utiliza los términos reacondicionamiento cíclico,
sustitución cíclica y mantenimiento a condición.
Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado de la falla, y son elegidas
cuando no es posible identificar una tarea preventiva efectiva. Las acciones “a falta de”
incluyen búsqueda de falla, rediseñar y mantenimiento a rotura (correctivo).

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Mantenimiento Total Productivo TPM
La definición de TPM según el JIPM (Japan Institute of Maintenece), es la siguiente:
“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el
sistema productivo”, estableciendo un sistema que previene todas las perdidas en todas las
operaciones de las empresas. Incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo
el ciclo de vida del sistema productivo.
Se aplica en todos los sectores incluyendo producción, desarrollo y departamentos
administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde
la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través
del trabajo de pequeños equipos.
El mantenimiento total productivo es crear una organización que maximice la eficacia de los
sistemas de producción, gestionar el establecimiento con una organización que evite todo
tipo de perdidas, en todo el sistema de producción, involucra a todos desde la gerencia
hasta la operación orientando las acciones hacia cero pérdidas.
Metodología TPM combinada con RCM
Un sistema mixto de mantenimiento basado en TPM y CRM prioriza los objetivos de manera
conjunta, obteniendo así por parte del TPM el aumento de la productividad en las
actividades de mantenimiento y así generar utilidades, que los operarios de los equipos son
la idea central, ya que con el TPM estos adquieren conocimientos valiosos y sólidos para
asumir roles básicos que repercutan en la mejora de la disponibilidad en las maquinarias y
de su mejoramiento continuo.
Por su parte en este trabajo conjunto el RCM prioriza las tareas de mantenimiento como
tal, basándose en la consecuencia o impacto que una falla puede producir en un sistema
antes de entrar a analizar las fallas. Aquí se busca lograr que se realicen las tareas
correctas de mantenimiento y asi desechar las tareas que no resultan óptimas para una
revisión o reparación de un sistema. Esta combinación de trabajo entre estas dos
metodologías ha generado una reducción de costos y un aumento de la confiabilidad de las
maquinas y de los procesos y de los procesos de producción.

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mantenimiento
basado en
condición

Cofiabilidad Mantenimiento
Mantenimiento
o centrado en
productivo total operacional confiabilidad

Optimizacion del
mantenimiento
o preventivo

Cuando se hace la combinación de ellas; se tiene la ventaja de facilitar y mejorar el trabajo


en equipo entre mantenimiento y producción
Ambas tácticas se complementan puesto que mientras el RCM aumenta la confiabilidad y
la competitividad; el TPM mejora la productividad.
Las siguientes razones para complementarse es la siguiente:

• El TPM aplica intensamente el uso del mantenimiento preventivo, el RCM lo


complementa al hacer uso del mantenimiento predictivo. El RCM identifica como y
cuando se debe aplicar el mantenimiento preventivo mediante el análisis de fallas
de las maquinas.
• El RCM permite identificar las falencias de capacitación del personal y el TPM exige
que las personas se capaciten permanentemente para mejorar sus habilidades de
trabajo.
• El TPM genera que el operario se involucre en el mantenimiento del equipo. Sin
embargo, cuando el conocimiento del operario no es suficiente para resolver el
problema; requiere de un técnico especializado de mantenimiento. Estos
especialistas usan el RCM para analizar las fallas, para poder encontrar las causas
del problema.
• El RCM determina los requerimientos técnicos y tecnológicos de mantenimiento
para trabajos. Con el TPM se logra que estos requerimientos se apliquen y difundan
como los más efectivos y económicos.
• El TPM trata de restaurar el equipo a una condición similar a la nueva y ayuda a
reducir al mínimo las fallas que tenga, con la ayuda del cuidado básico del operario.

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El RCM erradica o controla la falla por medio de análisis e intervención de los
técnicos especializados.
Con la implementación conjunta se logra evitar colapsos y fallas en procesos productivos,
se minimizan costos y se llegan al a mejora continua de los procesos de la empresa. De
esta manera la forma más táctica es primero implementar TPM para luego una vez
dominada esta táctica pasar al RCM. Con el TPM se logra llegar al manejo exitoso de los
instrumentos básicos y avanzados de mantenimiento con el recurso humano y el RCM
refuerza el análisis y uso de la tecnología.