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1.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................... 1
1.2 JUSTIFICACION........................................................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo General ..................................................................................................................... 2
1.4.2 Objetivos Específicos .............................................................................................................. 2
CAPITULO II..............................................................................................................................................3
3. CONCLUSIONES.................................................................................................................................44
4. OBSERVACIONES ..............................................................................................................................45
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Contenido de figuras
Figura 2. Estación de flujo o batería ____________________________________________ 7
Figura 3. Facilidades de superficie o estación de flujo ______________________________ 8
Figura 4. Diferentes tipos de válvulas de surgencia _______________________________ 10
Figura 5. Árbol de navidad o válvulas de surgencia _______________________________ 11
Figura 6. Manifold de control ________________________________________________ 19
Figura 7. Separador de Prueba _______________________________________________ 24
Figura 8. Separador de producción___________________________________________ 25
Figura 9. Separador de Medición _____________________________________________ 26
Figura 10. Separador gravitacional____________________________________________ 27
Figura 11. Separador de coalescencia__________________________________________ 28
Figura 12. Separador centrifugo ______________________________________________ 29
Figura 13. Separador Vertical ________________________________________________ 30
Figura 14. Separador Horizontal______________________________________________ 32
Figura 15. Separador Esferico________________________________________________ 33
Figura 16. Tanques de lavado ________________________________________________ 36
Figura 17. ________________________________________________________________ 37
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CAPÍTULO I
MARCO REFERENCIAL
1.1 INTRODUCCIÓN
Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasiferos y petrolíferos son
instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los equipos
subsuperficiales.Dependiendo del tipo de yacimiento las facilidades de producción cambia en
su sistema, si el yacimiento es de petróleo la facilidad de producción se concentra en la
separación y tratamiento del petróleo. Si el yacimiento es gas natural, el sistema presentara un
proceso de gas natural que comprende más equipos en superficie para la extracción de las
impurezas del gas como ser sistemas de endulzamiento, deshidratación y fraccionamiento.
Las instalaciones deben ser capaces de llevar a cabo el plan de manejo del reservorio. El rol de
un ingeniero de producción es maximizar la producción de petróleo y gas de una manera que
minimice los costos operativos.
El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio (sin
contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones de Flujo, y
por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado.
Los objetivos de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que
salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los
sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas petróleo.
1
1.2 JUSTIFICACION
2
CAPITULO II
MARCO TEORICO
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Está constituida por elementos con funciones específicas y unidas entre sí por medio de líneas,
válvulas y controles.
El fluido del pozo llega al manifold de entrada, allí mediante válvulas y conexiones se envía a
los diferentes separadores, en donde en el mejor de los casos se puede separar el gas, el
petróleo y el agua libre.
Su capacidad está diseñada para manejar determinado número de pozos, generalmente de sus
características similares de producción y proximidad. Por lo tanto, pueden existir varias
baterías para atender la totalidad de pozos en un campo o yacimiento. (Fig.1 y 2)
El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran: etapa
de recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación, almacenamiento y
bombeo.
Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso, por lo
que podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones; luego de
pasar por estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos a la estación.
A continuación se describe cada una de las etapas por las que pasan los fluidos provenientes
de los pozos:
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción
de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo
hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los
múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos o
clusters.
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2.3.2 ETAPA DE SEPARACIÓN
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de
presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido
de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el
líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar
que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador.
Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se busca es
recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el separador,
además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El
líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de
lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el consumo
interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.
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2.3.5 ETAPA DE CALENTAMIENTO
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los pozos
asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento después de
haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma inmediata, es
transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.
Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación de
Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los patios de
tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de bombas de
transferencia.
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Figura 1. Estación de flujo o batería
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Figura 2. Facilidades de superficie o estación de flujo
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2.4 COMPONENTES BÁSICOS EN UNA ESTACIÓN DE FLUJO
Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación operativa
de una serie de componentes básicos, como son:
d) Manifold de control.
Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o propósito,
por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a forma, tamaño y
funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los
equipos varían entre una filial y otra.
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Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de acuerdo
al tipo de terminación programada.
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Figura 4. Árbol de navidad o válvulas de surgencia
La clasificación está basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:
Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tuberia donde se instala una
sola columna para producir una sola arena productora sea baja, mediana o alta presión para
pozo petrolífero o gasifero.
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b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles
Que están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción
y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja, mediana o alta presión,
los dos niveles gasiferos o petrolíferos, o niveles combinados entre gasiferos y petrolíferos.
Que se caracterizan por estar equipadas con tres cabezas de tubería para instalar tres columnas
de producción y producir simultáneamente tres niveles, que pueden ser de alta, mediana o baja
presión, combinados o simples arenas petrolíferas o gasiferas.
Para todos estos tipos de árboles las normas especifican rangos de presiones de trabajo y
caudales de producción así como los diámetros que deben ser consideradas en función al
arreglo de cañerías en el pozo.
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En base a estos criterios la selección de los árboles de navidad se especifica de la
siguiente manera para cada caso.
O sea que el árbol de navidad será instalada en un pozo con x cañería intermedia de 8
½”, cañería de revestimiento de 5 ½ " y tubería 2 7/8 " para una presión mínima de
trabajo de 3000 psi y máxima de 5000 psi.
3) Desarmar BOP, instalar árbol de navidad con todos sus accesorios, o sea:
colgadores, portachokes, conexiones a las líneas de flujo y a las lineas de
recolección.
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factor de seguridad, desanclar válvula de seguridad y abrir las válvulas de flujo
del árbol de navidad para iniciar la producción y orientar flujo de petróleo hacia
los separadores.
Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las
condiciones óptimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol
de navidad.
Cuando el pozo está en producción la relación de presiones en las líneas de descarga son
las siguientes:
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Considerando los objetivos de los chokes, en todos los casos de pozos petrolíferos y
gasiferos, no es recomendable prescindir de los chokes para la etapa de producción,
debido que es el único instrumento que permite optimizar y racionalizar la energía del
yacimiento para mantener la explotación controlada de las arenas, midiendo dicho
control con el valor de la presión en boca de pozo y que se calcula con las siguientes
ecuaciones:
Tipos de choke
Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar
su diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de
chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para
instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de
chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Existen
chokes positivos en las dimensiones variables, desde 1/64”, 2/64”, 3/64”,....,
126/64” de diámetro.
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- Relación RGP y RAP.
Las líneas de flujo y de descarga están constituidas generalmente por tuberías cuyos
diámetros varian entre 3 y 3 1/2 " y 4 – 4 1/2 " tienen la función de conducir a los
fluidos de pozo al manifold de control y de este a las baterias de separación.
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Figura 5. Manifold de control
2. Separador.
4. Trampa.
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5. Recipiente de retención, tambor de retención, trampa de retención, retenedor de agua,
retenedor de líquido.
10. Filtro-Separador.
Los términos “Separador de petróleo y gas”, “Separador”, “Separador por etapas”, “Trampa”,
se refieren a un separador de petróleo y gas convencional. Estos recipientes de separación son
normalmente utilizados en locaciones de producción o plataformas cerca del cabezal, tubo
múltiple o unidad de tanques para separar los fluidos producidos del pozo, en líquido y gas.
Un Recipiente de retención, tambor de retención, trampa de retención puede ser utilizado para
remover solo agua del fluido de pozo o remover todo el líquido, petróleo más agua, del gas.
En el caso de un retenedor de agua utilizado cerca del cabezal del pozo, el gas y el petróleo
son descargados normalmente juntos, y el agua libre es separada y descargada del fondo del
recipiente.
Un retenedor de líquido es utilizado para remover todo el líquido del gas. El agua y los
hidrocarburos líquidos son descargados juntos del fondo del recipiente, y el gas es descargado
por el tope.
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Un recipiente de expansión es el separador de primera etapa en una unidad de baja
temperatura o separación fría. Este recipiente puede ser equipado con un serpentín de
calentamiento para derretir los hidratos, o un líquido inhibidor de hidratos (tal como glicol)
puede ser inyectado al momento de la entrada de fluido del pozo antes de la expansión en el
recipiente.
Un depurador de gas puede ser similar a un separador de petróleo y gas. Normalmente este
maneja fluidos que contienen menos líquido que el producido de pozos de petróleo y gas. Los
depuradores de gas son usados normalmente en recolección de gas, ventas, y líneas de
distribución donde no se requiere manejar tapones o baches de líquidos, como es a menudo el
caso con separadores de petróleo y gas. El depurador de gas tipo seco utiliza extractores de
neblina y otros internos similares a los de separadores de petróleo y gas. El depurador de gas
tipo húmedo pasa la corriente de gas a través de un baño de petróleo u otro líquido que limpie
polvo y otras impurezas del gas. El gas es pasado a través de un extractor de neblina donde
todo el líquido removible es separado de este.
1. Un recipiente que incluye (a) sección y/o dispositivo para la separación primaria, (b)
sección de asentamiento "por gravedad" secundaria, (c) extractor de neblina para remover
pequeñas partículas de líquido del gas, (d) salida del gas, (e) sección de asentamiento de
líquido (separación) para remover el gas o vapor del petróleo (en una unidad trifásica, esta
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sección separa agua del petróleo), (f) salida del petróleo, y (g) salida del agua (unidad
trifásica).
2. Adecuada Capacidad volumétrica de líquido para manejar “baches” de los pozos y líneas de
flujo.
3. Adecuado diámetro y altura o longitud del recipiente para permitir que se separe más
liquido del gas de forma tal que el extractor de neblina no sea sobrecargado de líquido.
5. Una válvula de alivio de presión en la salida de gas para mantener una presión estable en el
recipiente.
Los separadores de petróleo y gas pueden tener tres configuraciones generales: vertical,
horizontal y esférico. Los separadores verticales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas
en diámetro y 4 a 5 pies de altura, hasta 10 a 12 pies en diámetro y 15 a 25 pies de altura.
Los separadores de petróleo y gas horizontales son fabricados con una configuración de un
solo tubo o con dos tubos. Las unidades de un solo tubo tienen un armazón cilíndrico y las
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unidades de doble tubo tienen dos armazones cilíndricos paralelos uno encima del otro.
Ambos tipos de unidades pueden ser utilizadas para la separación bifásica o trifásica.
Las tres configuraciones de separadores están disponibles para operación bifásica y trifásica.
Las unidades bifásicas el gas es separado del líquido con el gas y el líquido descargados de
manera separada. En los separadores trifásicos, el fluido del pozo es separado en petróleo,
gas, y agua, y son descargos de manera separada.
Los separadores de petróleo y gas pueden operar a presión es que van desde un alto vacío
hasta 4000 o 5000 psi. Mucho de los separadores de gas y petróleo operan en el rango de
operación de 20 a 1500 psi.
Los separadores pueden ser referidos como de baja, de media, o de alta presión. Los
separadores de baja presión usualmente operan a presión es en el rango de 10 a 20 psi hasta
180 a 225 psi. Los separadores de presión media usualmente operan a presión es desde 230 a
250 psi hasta 600 a 700 psi. Los separadores de alta presión generalmente operan en un
amplio rango de presión que va desde 750 a 1500 psi.
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2.5.4.1.4 Clasificación por Aplicación
24
Figura 7. Separador de producción
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llevada a cabo por acumulación, aislamiento, y descarga de volúmenes dados en un
compartimiento de medición ubicado en la parte más baja del recipiente.
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2.5.4.1.5 Clasificación por el principio utilizado para la separación primaria
Los separadores pueden ser clasificados de acuerdo al método utilizado para llevar a cabo la
separación primaria en el separador.
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2.5.4.1.5.2 Choque y/o Coalescencia
Este tipo de separador incluye todas las unidades que utilizan una placa o dispositivo de
empaque en la entrada del separador para llevar a cabo la separación inicial del petróleo y del
gas.
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Figura 11. Separador centrifugo
Los separadores de petróleo y gas son fabricados en tres configuraciones básicas: vertical,
horizontal y esférico. Depuradores de gas son fabricados en dos formas básicas: vertical y
horizontal. Cada una de estas unidades tiene ventajas y usos específicos. La selección de una
unidad particular para ser utilizada en cada aplicación se basa usualmente en cual obtendrá los
resultados deseados a los costos más bajos de equipo, instalación y mantenimiento.
Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
2. Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena, lodo, y sólidos
similares finamente divididos.
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3. Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas o ninguna
limitación de altura, tales como plataformas de producción costa-fuera.
6. Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente con
líquido entrampado en el gas.
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2.5.4.2.2 Separadores Horizontales
Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
2. Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto gas-líquido del
recipiente horizontal permitirá y/o causará un rompimiento más rápido de la espuma y
una separación gas-líquido más eficiente.
5. Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún cabeceo o
surgencia de líquido.
6. Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba como producción.
7. Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar espacio de planta.
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Figura 13. Separador Horizontal
La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de petróleo y gas.
1. Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante, si
cabezos ni baches.
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3. Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol y
endulzadoras de gas, para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales como la
amina y el glicol.
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2.5.4.2.4 Depuradores de Gas
Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido previamente separado,
limpiado, transportado y/o procesado con otro equipo. De manera tal que, más de las
impurezas tales como líquidos entrantes, barro, costras de metal oxidado, y polvo han sido
removidos del gas por otro equipo, y el depurador de gas está siendo utilizado para “pulir” el
gas. Los depuradores de gas son generalmente son utilizados para asegurar que el gas no
contenga materiales que puedan ir en detrimento para los equipos, de manera tal que el
depurador es instalado para proteger los compresores, deshidratadores, endulzadoras,
medidores y reguladores.
Alguno de los usos para depuradores de gas son: limpiar gas (1) para combustible para
calentadores, hervidores, generadores de vapor, motores; (2) para gas de control para plantas
de procesamiento y equipos; (3) aguas arriba del compresor; (4) Aguas arriba de
deshidratadores y endulzadoras; (5) Aguas abajo de deshidratadores y endulzadoras para
conservar los fluidos del proceso; (6) Aguas arriba del sistema de distribución de gas; (7)
Aguas arriba de y en líneas de transmisión de gas para remover líquidos entrantes, costras de
metal oxidado, y polvo; (8) Aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de regulación de
presión; y (9) Aguas abajo de la línea de transmisión de gas de plantas de compresión para
remover el lubricante de la línea.
2.5.6 Tanques
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Por lo general, antes de entrar a un tanque de lavado, las emulsiones son sometidas a un
proceso de separación gas-líquido en separadores convencionales. Durante este proceso se
libera la mayor parte del gas en solución. Esto permite que la cantidad de gas que se libera en
un tanque de lavado sea relativamente pequeña.
El agua contenida en el crudo se puede separar en el tanque de lavado mediante gravedad. Sin
embargo, cuando el agua y el crudo forman emulsiones, es necesario comenzar su tratamiento
antes de que ingresen al tanque de lavado. Esto se hace generalmente mediante el uso de calor
y/o química demulsificante.
En pruebas pilotos se ha demostrado que la emulsión se canaliza en el tanque si existe una ruta
directa entre su entrada y su salida. Cuando esto ocurre, la emulsión no pasa por ciertas
regiones del tanque denominadas zonas muertas. En tanques de diámetros apreciables, aún
con problemas de canalización, es posible obtener los tiempos de retención requeridos para
una deshidratación adecuada. No obstante, para tanques de diámetros menores es necesario
construir, en el interior del tanque, sistemas deflectores para solucionar el problema de la
canalización. De esta forma se obtienen las mejoras en los tiempos de retención de
asentamiento para que el grado de deshidratación sea el requerido. (Fig. 16).
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Figura 15. Tanques de lavado
Son recipientes cilíndricos cuya capacidad puede variar de acuerdo al volumen de producción
de cada estación. La emulsión agua-petróleo es separada mecánicamente al ser tratada. El
proceso consiste en el asentamiento de los fluidos por gravedad (proceso de decantación), en
virtud de sus diferentes densidades. El agua por ser más pesada que el petróleo, se asienta en
el fondo del tanque.
Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de los tanques de
lavado y de esta manera albergar el crudo que será bombeado al Patio de Tanques Principal,
cumpliendo con las especificaciones de calidad (% ays), sin embargo de no ser así, será
devuelto a los calentadores.
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Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar fluidos
eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques dependen de las características
físico-químicas de los líquidos por almacenar. En la industria del petróleo los tanques para
almacenar hidrocarburos líquidos se clasifican de la siguiente manera:
Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros como gasolina,
propano, etc. Su forma permite soportar presiones mayores de 25 psig.
Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo, a presiones cercanas a
la atmosférica. Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran
estandarizados en la industria del petróleo.
.
Figura 16.
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2.5.6.3.1 Tanques de techo fijo
El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo, siendo su altura siempre constante.
Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son altas debido al espacio
vacío que existe entre el techo y el nivel de líquido, que varía conforme cambia este nivel.
Los tanques de techo flotante externo poseen un techo móvil que flota encima del producto
almacenado. El techo flotante consiste de una cubierta, accesorios y un sistema de sello de
aro. La cubierta flotante generalmente son de acero soldado y de dos tipos: pontón o doble
cubierta.
Los techos de tanques flotantes permiten reducir en forma significativa las pérdidas de los
volátiles de los líquidos que se almacenan. Con esto se logra reducir los costos de producción,
la contaminación ambiental y los riesgos de incendios.
Estos tanques tienen un pontón anular alrededor del borde y una plataforma de espesor simple
en el centro. La superficie superior del pontón tiene inclinación hacia el centro, para facilitar
el drenaje del agua de lluvia, mientras que la superficie inferior tiene un ascenso hacia el
centro, para permitir la acumulación de los vapores.
El tamaño del pontón, depende de las dimensiones del tanque y de los requerimientos de
flotación que se tiene.
Además de la flotabilidad, los pontones hacen un aislamiento que evita la acción directa de los
rayos solares sobre la superficie del líquido en el espacio anular. La plataforma de espesor
simple, deja un espacio libre con la superficie del líquido para acumular los vapores que se
forman. Estos vapores forman un colchón aislante que se licúan cuando la temperatura
decrece. Los vapores condensados entran a la fase líquida.
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Estos tipos de tanques son apropiados para almacenar hidrocarburos con presión de vapor
hasta de 12 lpca durante temporadas de verano; durante el invierno, pueden manejar
hidrocarburos con presión de vapor aún más altos.
Así mismo, estos tanques tienen facilidades para manejar lluvias hasta de 254 mm en 24
horas.
Los pontones están seccionados de tal modo que el techo no se hundiría si se produjera una
rotura en la plataforma central o en otro de los pontones.
Estos techos permiten una excelente protección contra incendios, así como contra la corrosión.
Estos tipos de tanques tienen dos plataformas completas que flotan sobre la superficie del
líquido.
La plataforma superior presenta una inclinación hacia el centro del tanque con el fin de
permitir el drenaje de las aguas de lluvias hacia el sistema primario y al de emergencia que
dispone el tanque.
Este tipo de techo, es el más eficiente de los diferentes tipos de techo flotante que existen en el
mercado, debido esencialmente a que entre ambas plataformas existe un espacio lleno de aire
que produce un aislamiento efectivo entre la superficie total del líquido y el techo, lo que
permite almacenar líquidos de alta volatilidad.
La plataforma superior, que obviamente se encuentra sobre la superficie del líquido, impide
que el contenido del tanque llegue al techo del mismo bajo ninguna circunstancia.
El sistema de drenaje de aguas de lluvias que poseen estos tanques, permiten manejar hasta
254 mm de lluvias en 24 horas.
2.5.7 Bombas.
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un punto a
otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica, que puede
proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere
en forma de presión, de posición o de velocidad.
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están destinadas, los
materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven. Otra forma de clasificarlas se
basa en el principio por el cual se agrega energía al fluido, el medio por el por el cual se
implementa este principio y finalmente delinea la geometría específicas comúnmente
empleadas. Esta clasificación se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se
relaciona con ninguna consideración externa a la bomba o aún con los materiales con que
pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse en dos
grandes categorías:
2.5.7.1 Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de los fluidos
dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de manera que la
subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba produce un incremento de
presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas
centrífugas y de otros efectos especiales.
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2.5.7.2 De Desplazamiento Positivo.
En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de fuerza a una o más
piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo que resulta un incremento de
presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través de válvulas con aberturas en
la línea de descarga.
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DESCRIPCION DE COSTOS DE LOS EQUIPOS DE LA BATERIA DE SEPARADORES
COSTO
EQUIPO IMAGEN PROCEDENCIA UNITARI EMPRESA
O USD
Separad
or
bifásico IMPORTADO 112.800
horizont
al
Separad
or
trifásico
IMPORTADO 101.600
69.000
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Separador IMPORTADO 112.400
bifásico
vertical
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3. CONCLUSIONES
superficie.
materiales necesarios y el proceso dependerán del tipo de fluido que llega al cabezal
de pozo.
Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación
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4. OBSERVACIONES
Las facilidades de superficie son el conjunto de equipos que permite realizar un adecuado
drenaje del petróleo, este comprende líneas de recolección desde el pozo hasta un centro
recolector que ecualice las presiones de los pozos productores de acuerdo a sus características
físicas, luego pasa a un sistema de separación primaria en el cual se separan los fluidos (agua,
45
REFERENCIAS
Busto Trina I. y Zamora M. Oswaldo N. (2002). Evaluación del Sistema de Manejo de Fluidos
en Superficie para el Área Mayor de Socororo. Trabajo Especial de Grado. Universidad
Central de Venezuela, Caracas.
Smith Vernon H. (2001). Oil and Gas Separators. Petroleum Engineering Handbook. Chapter
12. Meriand Corp. Houston.
Tesis de la UNEXPO
46
APÉNDICE
47
3. Cabezal de un pozo
4. Separadores Verticales
5. Separador horizontal
48
6. Separadores Esféricos 7. Calentadores
8. Tanque de prueba
49
9. Tanque de almacenamiento
50
10. Bombas
51
52