SKRIPSI

ANALISA ALAT PENGEROL PELAT PADA

LABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK
JURUSAN TEKNIK MESIN UHO

Diajukan Sebagai Salah Satu syarat Untuk Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik (S.T) Di Fakultas Teknik Universitas Halu oleo

OLEH:
MARDALIL
STB. E1C111039

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HALU OLEO
2016

i
 ABSTRAK

Mardalil. Analisa Alat Pengerol Pelat Pada Laboratorium Teknologi

Mekanik Jurusan Teknik Mesin UHO. Dibimbing oleh Budiman Sudia dan Raden
Rinova Sisworo.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh momen yang
bekerja terhadap besar gaya tekan pengerolan yang terjadi pada mesin
modifikasi pengerol pelat, untuk mengetahui pengaruh momen putar motor
listrik terhadap tegangan geser dan tegangan lentur yang terjadi pada
komponen-komponen modifikasi mesin pengerol pelat, untuk mengetahui
apakah pemilihan bahan dan penentuan ukuran atau dimensi pada modifikasi
mesin pengerol pelat ini adalah aman untuk digunakan. Metode pada penelitian
ini adalah metode kajian kepustakaan (library research metology) yaitu dengan
menganalisa data-data primer komponen alat pengerol pelat untuk
mendapatkan nilai-nilai tegangan yang terjadi pada koponen-komponen alat
modifikasi tersebut.
Dari hasil analisa menunjukan bahwa momen putar pada poros pengerol
menyebabkan terjadinya gaya tekan dimana momen putar yang bekerja adalah
sebesar 84.87 Nm dan gaya tekan yang terjadi adalah 3214.94 N. Momen putar
dari motor listrik menyebabkan terjadinya tegangan puntir pada poros 1,2,3 dan
4 sebesar 0.082 kg/mm2, 0.336 kg/mm2, 0.082 kg/mm2, dan 5.65 kg/mm2 dan
tegangan lentur pada roda gigi 1,2 dan 3 sebesar 8.147 kg/mm 2, 6.484 kg/mm2,
dan 6.484 kg/mm2. Pemilihan bahan dan ukuran pada poros 1,2 dan 3 adalah
sudah aman terhadap beban torsi dan baik untuk digunakan, akan tetapi untuk
poros 4, jika menggunaka bahan yang sama dengan poros 1,2 dan 3 maka
pemilihan diameter perlu diperbesar lagi agar aman terhadap tegangan punter.
Pemilihan bahan dan ukuran untuk roda gigi yaitu pinion dan gear sudah aman
terhadap lenturan dan baik.

Katakunci: alat pengerol, momen putar

ii
 ABSTRACT

Mardalil. Analysis Tool roller Plates On Mechanical Technology

Laboratory Department of Mechanical Engineering UHO. Supervised by Budiman
Sudia and Raden Rinova Sisworo.
The purpose of this study was to determine the influence of the moments
that work against stress in a rolling that occurs in the engine modifications roller
plate, to determine the influence of torque electric motor to shear stress and
bending stress that occurs in the components of engine modifications roller plate,
to determine whether the selection of materials and determination of size or
dimensions of the plate roller engine modifications are safe to use. Method in this
study is a literature study (library research metology) is to analyze primary date
tool components roller plate to get the voltage values that occur in coponent-
component tools such modifications.
From the analysis shows that the torque on the shaft roller cause
compressive force where working torque of 84.87 Nm and is a compressive force
occurs is 3214.94 N. rotary moment of the electric motor causes a torsional stress
on the shaft 1,2,3 and 4 amounting to 0082 kg / mm2, 0336 kg / mm2, 0082 kg /
mm2 and 5.65 kg / mm2 and the bending stress on the gears 1,2 and 3 of 8147
kg / mm2, 6484 kg / mm2, and 6484 kg / mm2. The selection of materials and
sizes on the axis 1,2 and 3 are already secured against torque loads and good to
use, but to the shaft 4, if make use of the same material with the axis 1,2 and 3,
the election was again enlarged diameter need to be safe against voltage punter.
Selection of material and size of the gear and the pinion gear is already secure
against bending and well.

Keywords: roller tool, torque

iii
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Judul : Analisa Alat Pengerol Pelat Pada Laboratorium Teknologi

Mekanik Jurusan Teknik Mesin Uho
Disusun oleh : Mardalil
Stambuk : E1C1 11 039
Proram Studi : S1 Teknik Mesin

Menyetujui:

Pembimbing I Pembimbing II

Budiman Sudia, ST.MT. Raden Rinova Sisworo, ST.M.Eng.

Nip. 19740728 200604 1 001 Nip. 19761115 200812 1 001

Menyetujui
Ketua Jurusan S1 Teknin mesin

Muhammad Hasbi, ST.,MT.

Nip: 19740324 200312 1 001

iv
 LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

“Analisa Alat Pengerol Pelat Pada Laboratorium Teknologi Mekanik

Jurusan Teknik Mesin UHO”

Disusun Oleh:
MARDALIL
E1C1 11 039

Telah Dipertahankan Di Depan Tim Penguji Dan Dinyatakan Lulus Pada Ujian
Skripsi Program Studi S-1 Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Halu Oleo
Pada Tanggal,

Tim Penguji

Penguji I : Yuspian Gunawan, ST.,MT. ( .................... )

Penguji II : La Ode Ahmad Barata, ST.,MT. ( .................... )

Penguji III : Prinob Aksar, ST.,MT. ( .................... )

Mengetahui

Dekan Fakultas Teknik Ketua Jurusan S1 Teknik Mesin

Mustarum Musaruddin, ST.,MIT.,Ph.D. Muhammad Hasbi, ST.,MT.

Nip. 19730122 200112 1 002 Nip. 19740324200312 1 001

v
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa. Karena
berkat limpahan Rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas akhir yang berjudul “Analisa Alat Pengerol pelat Pada Laboratorium
Teknologi Mekanik Jurusan Teknik Mesin Uho”. Dalam proses penyusunan dan
penyelesaian tugas akhir ini, penulis tidak terlepas dari berbagai tantangan, tetapi
secara keseluruhan itu dapat terlewati dengan baik. Hal ini tentu saja berkat
petunjuk dari Sang Maha Kuasa, bimbingan dari dosen dan berkat bantuan dari
berbagai pihak baik bantuan moril maupun materil.

Penulis mengucapkan terimakasih kepada Bapak Budiman Sudia, ST.,MT

selaku pembimbing I dan Bapak Raden Rinova Sisworo, ST., M.Eng selaku
pembimbing II yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga dan
menyumbangkan pikirannya dalam memberikan bimbingan, arahan, dan saran-
saran yang sangat berarti sejak awal hingga akhir dlam penyusunan skripsi ini.
Kepada tim penguji Bapak Yuspian Gunawan, ST.,MT. Bapak Abdul Kadir,
ST.,MT. dan Prinob Aksar, ST., MT. yang telah bersedia mengoreksi kembali
tugas akhir yang telah penulis susun.

Penulis juga menyampaikan terima kasih dan penghargaan kepada kedua

orang tua Saya atas kasih sayang, cinta, doa dan dukungan yang begitu besar
dalam membesarkan dan mendindik Saya sehingga mampu menempuh
pendidikan hingga saat ini.

Penulis juga ingin menyampaikan rasa hormat dan ucapan terima kasih
kepada:

1. Bapak Muh. Hasbi, ST., MT. selaku Ketua Jurusan S1 Teknik Mesin, Program
Studi S1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Halu oleo.
2. Bapak Ir. Kadir, MT. Selaku Ketua Jurusan D-III Teknik Mesin, Progaran
Studi D-III Teknik mesin, Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo.

vi
3. Bapak/Ibu Dosen Program Studi S1 Teknik Mesin atas ilmu dan bimbingan
selama penulis menempuh pendidikan di Fakultas Teknik dan seluruh staf
administrasi dilingkup Fakultas Teknik.
4. Teman-teman senior, seleting saya, yaitu: Kamaludin, ST., Budi Irwanto, ST.,
Edriyanto, La Ode Irfan, LM. Abdul Arafat, dan lain-lainya yang Saya tidak
bisa sebutkan satu persatu lagi, dimana selama kebersamaan kami selalu saling
memberikan dukungan, bantuan dan masukan demi tercapainya Tugas Akhir
ini dan tujuan Kami kedepannya, beserta junior yang telah memberikan
dukungan yang sangat berarti kepada Saya.
5. Himpunan Mahasiswa Mesin (HMM) S1, Program Studi S1 Teknik Mesin
yang merupakan wadah bagi penulis dalam berorganisasi dan mendapatkan
banyak ilmu serta pengalaman berharga selama penulis menjadi pengurus.

Penulis menyadari, tugas akhir ini masih belum sempurna. Oleh karena itu
peulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi perbaikan
tugas akhir ini. Akhir kata, semoga Allah SWT meridhoi jalan kita semua. Amin
Ya’robil Allamin.

Kendari, 29 juli 2016

MARDALIL
E1C1 11 039

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i

ABSTRAK ...................................................................................................... ii
ABSTRACK ................................................................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ............................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ......................................................... v
KATA PENGANTAR.................................................................................... vi
DAFTAR ISI .................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................... x
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xi
DAFTAR SIMBOL ........................................................................................ xii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah........................................................................ 2
1.3 Tujuan Penulisan.......................................................................... 3
1.4 Manfaat Penulisan........................................................................ 3
1.5 Batasan Masalah .......................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................. 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Literatul Terdahulu ...................................................................... 6
2.2 Teori Dasar................................................................................... 11
2.2.1 Pengerolan Pelat.................................................................. 11
2.2.2 Motor Listrik ....................................................................... 11
2.2.3 Reduser (Gear Box)............................................................. 12
2.2.4 Roda Gigi (Gears)............................................................... 14
2.2.5 Perhitungan Roda Gigi ........................................................ 16
2.2.6 Poros.................................................................................... 19
2.2.7 Pelat Dudukan Rol .............................................................. 20
2.2.8 Perhitungan Gaya Tekan Pengerolan .................................. 21

viii
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Waktu & Tempat......................................................................... 26
3.2 Alat & Bahan .............................................................................. 26
A. Alat......................................................................................... 26
B. Bahan...................................................................................... 29
3.3 Bagan Alir Penelitian.................................................................. 30
3.4 Gambar Alat................................................................................ 31
3.5 Photo alat .................................................................................... 34
BAB IV PERHITUNGAN & PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan Gaya Tekan Pengerolan........................................... 35
4.2 Perhitungan Kekuatan Motor Listrik ........................................... 37
4.3 Perhitungan kekuatan Poros Transmisi........................................ 39
4.4 Perhitungan Kekuatan Roda Gigi ................................................ 43
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .................................................................................. 53
5.2 Saran ............................................................................................ 54
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Rangka mesin pengerol pelat ......................................................... 7

Gambar 2. Dudukan rol pelat ........................................................................... 8
Gambar 3. Mesin pengerol pelat bergelombang .............................................. 9
Gambar 4. Motor listrik dan komponennya ..................................................... 12
Gambar 5. Profil Gigi dan Bagian-bagiannya.................................................. 14
Gambar 6. Pelat dudukan rol............................................................................ 21
Gambar 7. Tipe susunan pengerolan pelat ...................................................... 23
Gambar 8. Mistar Baja .................................................................................... 27
Gambar 9. Roll meter....................................................................................... 27
Gambar 10. Jangka sorong............................................................................... 28
Gambar 11. Mesin pengerol pelat .................................................................... 34

x
 DAFTAR TABEL

Table factor bentuk gigi dan factor dinamis .................................................... 56

Table tegangan lentur yang diizinkan pada bahan roda gigi............................ 57
Table factor tegangan kontak pada bahan roda gigi......................................... 58
Tabel hasil pengambilan data........................................................................... 59

xi
 DAFTAR SIMBOL

P : tekanan (N)
P : daya (kW)
Pd : daya desain (kW)
: tegangan geser yang diizinkan bahan (kg/mm2)
: tegangan tarik maksimum (kg/mm2)
: tegangan lentur maksimum (kg/mm2)
Nd : daya dorong (kW)
n : putaran (RPM)
h : ketebalan (m)
hk : tinggi kepala roda gigi (mm)
hf : tinggi kaki roda gigi (mm)
d : diameter (mm)
dk : diameter kepala (mm)
F : gaya (N)
Ft : gaya tangensial (N)
fc : factor koreksi
fv : factor dinamis
T : torsi (kg.mm)
t : tebal gigi (mm)
L : panjang (m)
M : modul gigi (mm)
M : momen putar (Nm)
ds : diameter poros (mm)
b : lebar (m)
R : jari-jari (m)
z : jumlah gigi
I : momen inersia (m4)
: koefisien gesek
v : kecepatan(m/s)
Y : factor bentuk lewis

xii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam berbagai bidang kehidupan, manusia senantiasa berusaha untuk

mempermudah kehidupan dan pekerjaannya untuk mendapatkan target yang

diinginkan dengan mengeluarkan usaha yang seminimal mungkin.Demikian

halnya pula dalam dunia keteknikan, manusia selalu terdorong untuk

membuat alat atau mesin yang dapat menunjang perkerjaannya tersebut

dengan mengeluarkan waktu dan tenaga yang seminimal mungkin untuk

mencapai target produksi.

Sejalan dengan hal tersebut, khususnya dalam usaha proses produksi,

telah dikenal pula alat atau mesin pengerol pelat yang telah banyak

digunakan dalam dunia industri dan perbengkelan untuk membuat profil

lengkung dan atau profil lingkaran sesuai dengan aplikasi produk yang

diinginkan. Dalam hal ini, pada Laboratorium Teknologi Mekanik telah

terdapat mesin pengerol pelat dengan sistim manual dimana cara

pengoperasiannya masih mengandalkan sumber tenaga manusia dalam

memutar batang rol penekan untuk member efek lengkung pada pelat yang

akan dirubah dibentuknya.

Untuk memperbaiki kinerja mesin pengerol pelat ini, Koten & Fuji

(2015), telah memodifikasi sistem kerja manual alat ini menjadi sistem

elektrik yang mana sumber tenaga penggerak rol penekan telah dapat

digerakkan secara elektrik oleh motor listrik yang kemudian direduksi dan

1
 ditransmisikan putarannya dengan menambah alat-alat penunjang seperti

reducer, bantalan, dan transmisi rantai sehingga waktu wang dibutuhkan

untuk mengerol pelat sesuai bentuk yang diinginkan dapat dipercepat empat

hingga lima kali dibandingkan sebelum alat ini dimodifikasi.

Untuk itu, penulis ingin menganalisa tentang mekanika kekuatan

material dari alat atau mesin yang telah dimodifikasi ini untuk memastikan

bahwa mesin ini memiliki batas kekuatan yang dapat diterima dan aman

untuk digunakan dalam proses pengerolan pelat pada unit Laboratorium

Teknologi Mekanik di Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo (UHO).

Sehingga dalam hal ini, penulis memilih judul:” Analisa Alat Pengerol

Pelat pada Laboratorium Teknologi Mekanik Jurusan Teknik Mesin

UHO”.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimanakah pengaruh momen pengerolan terhadap gaya tekan yang

terjadi pada mesin modifikasi pengerol pelat ?

2. Bagaimanakah pengaruh momen putar motor listrik terhadap tegangan

geser dan tegangan lentur yang terjadi pada komponen-komponen mesin

modifikasi pengerol pelat ?

3. Apakah pemilihan bahan dan ukuran pada komponen mesin modifikasi

pengerol pelat tersebut aman untuk digunakan ?

2
1.3 Tujuan Peulisan

Adapun tujuan penulisan yang ingin dicapai pada tugas akhir ini

adalah sebaga berikut:

1. Untuk mengetahui pengaruh momen pengerolan yang bekerja terhadap

besar gaya tekan pengerolan yang terjadi pada mesin modifikasi pengerol

pelat.

2. Untuk mengetahui pengaruh momen putar motor listrik terhadap

tegangan geser dan tegangan lentur yang terjadi pada komponen-

komponen modifikasi mesin pengerol pelat.

3. Untuk mengeahui apakah pemilihan bahan dan penentuan ukuran atau

dimensi pada modifikasi mesin pengerol pelat ini adalah aman untuk

digunakan.

1.4 Manfaat Penulisan

Manfaat yang dapat diperoleh melalui tulisan tugas akhir ini adalah:

1. Untuk memberikan pemahaman yang lebih mendalam bagi para

mahasiswa dan praktisi teknik mesin lainnya mengenai analisa mekanika

kekuatan material pada komponen-komponen modifikasi mesin pengerol

pelat ini.

2. Untuk menambah wawasan para mahasiswa tentang aplikasi desain

mesin dan mekanika kekuatan material pada komponen-komponen mesin

yang sesungguhnya.

3
1.5 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah pada penulisan ini adalah sebagai berikut:

1. Analisa ini difokuskan pada hal-hal seperti: pemilihan kapasitas motor

listrik yang sesuai, perhitungan perubahan putaran dan torsi, serta analisa

tegangan-tegangan pada komponen poros, dan roda gigi.

2. Sifat-sifat mekanik dari bahan pada satu komponen tertentu yang

digunakan diasumsikan seragam atau sama pada setiap bagiannya.

3. Diasumsikan tidak terjadi cacat pabrik atau cacat bawaan (defects) pada

komponen-komponen mesin yang digunakan.

1.6 Sistematika Penulisan

Pada penulisan tugas akhir ini, sistematika yang digunakan adalah

sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Pada bab pendahuluan ini, berisi tentang latar belakang lahirnya analisa

ini, rumusan masalah, tujuan dan manfaat penulisan, batasan masalah atau

asumsi-asumsi pada analisa perencanaan ini, dan sistematika penulisan

tugas akhir ini.

BAB II. TINJUAN PUSTAKA

Pada bab ini, tinjauan pustaka berisi tentang literatur-literatur terdahulu

mengenai mesin pengerol pelat, teori dasar tentang sistem kerja mesin

pengerol pelat, dan komponen-komponen utama modifikasi mesin pengerol

pelat serta tegangan-tegangan yang terjadi pada komponen tersebut.

4
BAB III. METODE PENULISAN

Bab Metode Penulisan ini berisi tentang waktu & tempat pelaksanaan

tugas akhir ini, alat & bahan yang digunakan, bagan alir langkah-langkah

perencanaan, gambar alat atau mesin modifikasi pengerol pelat.

BAB IV. ANALISA & PEMBAHASAN

Pada bab ini, berisi tentang analisa bagian per bagian dari komponen

mesin modifikasi pengerol pelat ini yang meliputi tegangan lentur, tegangan

geser, dan tegangan puntir yang terjadi pada ukuran dimensi bahan yang

dipilih, dan analisa daya motor yang dibutuhkan untuk mengerol pelat

tersebut.

BAB V. KESIMPULAN & SARAN

Bab terakhir ini berisi tentang kesimpulan yang didapatkan dari analisa

pada bagian-bagian mesin pengerol pelat ini, dan saran-saran mengenai

analisa perhitungan ini.

DAFTAR PUSTAKA

Berisi tentang seluruh daftar literatur yang digunakan pada penulisan

tugas akhir ini.

LAMPIRAN

Berisi tentang lampiran data-data yang dibutuhkan dalam analisa pada

bagian-bagian mesin pengerol pelat ini yang berupa modulus penampang,

sifat mekanis bahan, gambar alat, spesifikasi alat pengerol, dan lain-lain.

5
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Literatur Terdahulu

Dalam dunia keteknikan, mesin pengerol pelat telah banyak dibahas

dalam berbagai jurnal teknik mesin dan juga oleh beberapa pabrikan yang

memproduksi mesin pengerol pelat ini. Sebagaimana yang telah dilakukan

oleh Wibowo (2011), yang mendesain pembuatan rangka pada mesin rol

pelat penggerak elektrik. Tujuan dari pembuatan rangka mesin rol ini

adalah untuk membuat sebuah rangka yang kuat yang mampu menahan

beban dari komponen-komponen mesin dan mampu menahan gaya-gaya

yang ditimbulkan pada saat mesin beroperasi sehingga dapat mendukung

proses kerja dari mesin rol tersebut. Memiliki empat komponen dasar

utama, yaitu: 1) rangka atas yang memiliki fungsi sebagai penopang roll, 2)

Rangka bawah yang meiliki fungsi sebagai penopang motor penggerak, 3)

Kaki-kaki rangka yang emiliki fungsi sebagai penopang dari seluruh

komponen mesin, 4) Dudukan reducer yang memiliki fungsi sebagai tempat

pemasangan reducer. Konstruksi rangka yang akan dibuat tersebut dapat

dilihat dari gambar berikut ini.

6
 Gambar 1. Rangka Mesin Pengerol Pelat
1. Rangka atas 3. Kaki rangka
2. Rangka bawah 4. Dudukan reduser

Hasil pada proyek akhir tersebut, bahwa mesin pengerol pelat telah

diuji kemampuannya dan mampu menahan getaran dan rangka tidak

bergeser pada saat mesin beroperasi, dan rangka mampu menahan gaya-

gaya yang diberikan oleh komponen-komponen mesin lainnya.

Seiring dengan hal tersebut diatas, Risantoro (2012), melakukan

penelitian tentang proses pembuatan dudukan rol pada mesin rol pelat

penggerak elektrik. Dalam proyek akhir ini, tujuan yang ingin dicapai

adalah membuat dudukan pada mesin rol penggerak elektrik yang mampu

mengerol pelat aluminium hingga ketebalan 1 mm.

Dudukan rol ini sebenarnya merupakan komponen dari mesin rol

penggerak elektrik yang berfungsi sebagai tempat poros rol pembentuk dan

poros rol landasan. Dudukan rol ini memiliki ukuran yang berbentuk

trapezium dengan ukuran sisi yang sejajar (310 x 230) mm2 dan tinggi 305

mm serta lebar 45 mm. Dalam hal ini bahan yang digunakan adalah baja

7
karbon dengan tebal 5 mm. Bentuk dari dudukan rol ini dapat dilihat pada

gambar berikut.

Dudukan rol ini terdiri dari dua bagian, yaitu bagian kanan dan kiri

pelat dudukan rol yang memiliki bentuk dan ukuran yang identik. Hasil

yang diperoleh pada penelitian tersebut adalah pembuatan dudukan rol yang

memiliki ukuran tinggi 305 mm dan lebar 45 mm dan pada saat dilakukan

uji kerja dengan putaran motor listrik 1500 rpm, dudukan rol ini awalnya

mengalami goyangan yang disebabkan sambungan las pada dudukan rol

bagian bawah kurang kuat dan setelah sambungan las tersebut diperkuat,

maka dudukan rol dapat berfungsi dengan baik.

Selain itu, Rohim & Yunus (2015) membuat rancang bangun mesin

pengerol plat bergelombang yang bertujuan untuk membantu industry UKM

yang menggunakan plat bergelombang sebagai bahan utama untuk membuat

cetakan roti dan juga sebagai pisau untuk pengiris acar yang juga

menggunakan plat bergelombang. Pada desain mesin ini, dibuat mesin

8
pengerol dengan panjang 850 mm dan lebar 600 mm serta tinggi 104 mm.

Motor listrik yang digunakan adalah kapasitas 1 PK dengan roda gigi

pengerol berdiameter 75 mm dengan jumlah gigi 23 buah. Kapasitas plat

yang dapat di rol dengan alat ini adalah dengan ketebalan 0.5 mm dan lebar

plat 300 mm serta panjang plat yang dapat dibuat sesuai dengan kebutuhan.

Untuk menurunkan kecepatan putaran motor listrik, digunakan speed

reducer atau gear box dengan perbandingan reduksi 50:1 yang

menghasilkan putaran akhir pada roda gigi pengerol 21 RPM dimana

ketebalan plat rangka rol dipilih 9 mm.

Komponen-komponen yang ada pada perencanaan mesin pengerol ini

adalah : 1) rangka rol mesin, 2) sprocket penggerak rol bawah, 3) rangka

meja mesin, 4) motor listrik, 5) rantai, 6) sprocket utama, 7) pengatur rol, 8)

poros penghubung, 9) rol penekuk, 10) tombol ON/OFF, 11) speed reducer.

Adapun gambar hasil dari perencanaan mesin pengerol plat

bergelombang ini dapat dilihat pada gambar berikut ini.

(Sumber: Rohim & Yunus : 2015)

Gambar 3. Mesin Pengerol Plat Berglombang

9
 Selain itu, Harsono & Yunus (2015) meneliti tentang kinerja mesin
pengerol plat bergelombang yang dibuat untuk penunjang efisiensi kerja
usaha kecil dan menengah dengan ukuran dimensi panjang 550 mm, lebar
400 mm, dan tinggi 1200 mm. Menggunakan motor listrik dengan putaran
1400 RPM dan gear box dengan rasio reduksi 50:1. Pada penelitian ini
dilakukan variasi terhadap diameter pengerol plat untuk mengamati kinerja
mesin ini.
Pengujian pertama pada mesin ini, menggunakan ukuran sprocket

berdiameter 650 mm pada as pengerol dan sprocket diameter 600 mm pada

as gear box, menghasilkan putaran pada pengerol 25 RPM, dimana untuk

mengerol 5 lembar plat ukuran 480 mm x 300 mm x 0.5 mm dibutuhkan

waktu 10 detik. Bentuk gelombang yang dihasilkan masih kurang baik dan

kurang lurus serta tinggi gelombang belum seragam. Pada pengujian kedua

dengan menggunakan sprocket berdiameter 780 mm pada as pengerol dan

sprocket berdiameter 600 mm, pada as speed reducer menghasilkan putaran

pengerol 21 RPM. Untuk membuat gelombang pada plat yang berukuran

sama, 5 lembar plat dapat dibuat dalam 12 detik dan bentuk gelombang

yang dihasilkan adalah sangat baik. Selanjutnya pada pengujian ketiga,

menggunakan sprocket berdiameter 980 mm pada as pengerol dan sprocket

berdiameter 600 mm pada as speed reducer menghasilkan putaran 17 RPM

pada pengerol plat. Untuk mengerol plat sebanyak 5 lembar dengan ukuran

yang sama dengan pengujian pertama, dibutuhkan waktu 15 detik dengan

kualitas gelombang yang sama baiknya dengan pengujian kedua, namun

memiliki waktu pengerolan yang lebih lama.

10
2.2 Teori Dasar

2.2.1 Pengerolan Pelat

Pengerolan dapat dipahami sebagai proses pembentukan dengan

cara menjepit pelat diantara dua rol dimana dalam hal ini terdapat rol
penekan dan rol utama yang saling berputar berlawanan arah sehingga
dapat menjepit dan menggerakkan pelat. Dalam hal gerakan, pelat
bergerak linear melewati rol pembentuk dimana rol pembentuk ini
berada dibawah garis gerakan pelat sehingga pelat tertekan dan
mengalami pembengkokkan. Pada saat pelat yang dimasukkan
melewati rol pembentuk dengan kondisi pembengkokan yang sama,
maka radius yang terbentuk akan sama sehingga menghasilkan jari-jari
lingkaran pengerolan yang sama dan merata. Untuk pengerjaan
pengerolan itu sendiri dapat dilakukan secara manual yaitu dengan
memutar poros spindle dengan tangan operator dan secara elektrik
dimana usaha untuk memutar rol penekan dilakukan secara elektrik
oleh daya dari motor listrik.

2.2.2 Motor Listrik

Motor listrik dalam analisa perencanaan ini berfungsi sebagai
sumber tenaga penggerak yang akan menyuplai putaran dan daya
sesuai dengan besar power yang dibutuhkan untuk usaha penekanan dan
pengerolan pelat. Motor listrik ini sejatinya dapat di sediakan dari jenis
motor listrik AC maupun DC sesuai dengan kebutuhan daya dan
ketersediaan sumber listriknya. Dalam kaitannya dengan mesin
modifikasi pengerol pelat ini, motor listrik yang digunakan adalah dari
jenis Motor Listrik AC yang memiliki sumber arus listrik bolak-balik.
Secara sekilas bentuk dari motor listrik dapat dilihat pada gambar X
berikut ini:

11
 (a) (b) (c)

Gambar 4. Motor Listrik dan Komponennya

Dalam merencanakan atau memilih kapasitas motor listrik perlu

dilakukan perhitungan daya yang dibutuhkan untuk melakukan usaha

pengerolan pelat tersebut. Secara umum daya motor yang dipilih

berdasarkan persamaan sebagai berikut (Sularso, 1991) :

= ( ).......................................................... ……….( Pers. 1)

Dimana:

Pd = daya desain yang dibutuhkan (HP atau kW)

Fc = Faktor koreksi beban (lihat tabel)

P = Daya nominal perhitungan (HP atau kW)

2.2.3 Reducer (Gear Box)

Reducer dalam analisa perhitungan ini merupakan komponen

penurun kecepatan putaran poros yang mana putaran tinggi yang keluar

dari poros motor listrik diturunkan hingga nilai tertentu pada putaran

poros dua roda gigi yang berpasangan. Selanjutnya putaran dari roda

gigi ini diteruskan ke rol penekan pelat secara merata.

12
 Reducer memiliki beberapa perbandingan transmisi seperti 5:1,

10:1, 15:1, dan lain-lain sesuai dengan spesifikasi yang dikeluarkan

oleh pabrik gear box.Prinsip utama reducer ini adalah menurunkan

putaran poros dan menaikkan nilai torsi (momen puntir) pada poros

tertentu keluarannya. Reducer ini didasarkan pada prinsip dasar

perbandingan putaran dan kecepatan angular sudut putar. Secara umum

persamaan-persamaan yang bekerja untuk keperluan ini adalah:

= = ………………………………………. (Pers.2)

Dimana: = kecepatan sudut piniom

= kecepatan sudut gear

= jari-jari pinion

= jari-jari gear

Sementara itu, kecepatan sudut pinion dan roda gigi (gear), dapat

pula dituliskan:

= ......................................................................... (Pers.3)

Dimana n adalah putaran pinion ataupun gear dalam rpm.

Selanjutnya hubungan antara rasio kecepatan ( r ) dan putaran

roda gigi (n), jumlah gigi (N), diameter pitch (d), serta kecepatan sudut

( ) dapat dituliskan:

= = = = ..............................................(Pers.4)

13
2.2.4 Roda Gigi (Gears)

Roda gigi dalam hal ini digunakan untuk mentransmisikan torsi

atau putaran yang diinginkan dari satu poros ke poros yang lainnya.

Roda gigi memiliki keunggulan dalam pemakaiannya yaitu tahan lama

dan efisiensi yang sangat tinggi yaitu berkisar hingga 98%

dibandingkan dengan transmisi daya lainnya seperti transmisi sabuk

dan rantai. Roda gigi memiliki berbagai macam jenis atau bentuk, yaitu:

roda gigi lurus, roda gigi heliks, roda gigi kerucut, dan roda gigi cacing.

Secara umum, bentuk dari profil gigi dan bagian-bagiannya dapat

dilihat dari gambar berikut ini.

Sumber : Khurmi & Gupta (1982: 987)

Gambar 5. Profil Gigi dan Bagian-Bagiannya

14
 Adapun istilah-istilah yang umum dipahami mengenai profil gigi

ini adalah sebagai berikut:

 Modul

Merupakan parameter yang menentukan jumlah gigi bagi lingkaran

referensi tertentemiliki arti yang sangat penting, yaitu hanya roda

gigi yang mempunyai modul yang sama yang dapat berpasangan.

 Dedendum

Adalah jarak radial antara lingkaran kaki dengan lingkaran referensi.

 Adendum

Adalah jarak radial antara lingkaran puncak dengan lingkaran

referensi.

 Tinggi Gigi

Adalah jarak antara lingkaran puncak dengan lingkaran kaki.

 Lingkaran Dasar

Adalah lingkaran semu yang menjadi dasar dari pembentukan profil

involut.

 Lingkaran Pitch

Adalah merupakan tempat kedudukan masing-masing roda gigi yang

saling bersinggungan sehingga memiliki kecepatan tangensial yang

sama. Untuk roda gigi yang sedang berpasangan juga dikenal

sebagai lingkaran referensi.

15
  Pitch

Adalah panjang busur pada lingkaran referensi diantara dua involut

yang berurutan.

 Tebal Gigi

Adalah panjang busur pada lingkaran referensi diantara dua buah sisi

pada satu gigi.

 Lebar Gigi

Adalah jarak antara kedua tepi roda gigi yang diukur pada

permukaan referensi.

 Rasio Gigi

Adalah perbandingan antara jumlah gigi pada roda gigi dengan

pinionnya.

2.2.5 Perhitungan Roda Gigi

Untuk memperoleh bagian-bagian roda gigi yang baik dalam

pemakaiannya, maka bagian profil roda gigi perlu di rencanakan secara

baik dan aman dimana persamaan-persamaan yang dapat digunakan

bisa dilihat sebagai berikut (Sularso, 1991) :

A. Diameter Lingkaran Jarak Bagi (do) :

.
= ………………………………………………… (Pers.5)

B. Diameter Lingkaran Kepala (dk):

= ( + 2) ……………………………………….... (Pers. 6)
Dimana : z = jumlah gigi dan M = modul gigi

16
C. Adendum atau Tinggi Kepala (hk) :
ℎ = 0.8 ~ 1 ……………………………………… (Pers. 7)

D. Dedendum atau Tinggi Kaki (hf) :

ℎ =1 ~ 1.25 ………………………………………(Pers. 8)

E. Tinggi Gigi (H) :

H = 2M + Ck …………………………………………….(Pers.9)
Atau H = 2M + 0.25M

F. Lebar Gigi (t) :

= 10 (mm)
= 10 ~16 …………………………………………(Pers. 10)

G. Jarak Gigi (t) :

= . ……………………………………………...(Pers. 11)
H. Kecepatan keliling Roda gigi, v

. .
= .( )
(m/s) ……………………………………(Pers. 12)

I. Gaya tangensaial, Ft (Newton)

.
= ……………………………………………….(Pers. 13)

Dimana : Pd = daya desain

J. Tegangan Kontak (Ft/b) :

Tegangan permukaan yang terjadi dinyatakan dengan Ft/b (kg/mm)

Dimana: Ft = Gaya tangensial roda gigi (kg)

= lebar profil gigi (mm)

17
 Tegangan Permukaan yang diizinkan dinyatakan dengan
′ (kg/mm)

′ = . . . ..............................……………..(Pers. 14)

Dimana :
fv = factor dinamis
= (untuk kecepatan rendah) .................……………. (Pers. 15)

d0 = diameter lingkaran jarak bagi roda gigi

kH = factor tegangan kontak, sesuai bahan & nilai kekerasan
Brinnel (HB)

= 0.130 ( untuk pinion baja (350) & roda gigi (250) )

Lalu dicek harga Ft/b, jika Ft/b ≤ F’ H maka ukuran roda gigi tersebut

aman terhadap tegangan permukaan.

K. Tegangan Lentur ( ):
= . . .
………………………………………………(Pers. 16)

Dimana:
Tegangan Lentur yang diizinkan dinyatakan dengan dan untuk

bahan roda gigi dari Baja karbon S35C, diperoleh :

= 52

Untuk bahan roda gigi 2 dari Baja Karbon S 25 C , diperoleh :

= 30

Lalu harga tegangan lentur tersebut dibandingkan, jika ≤

maka ukuran dan bahan roda gigi aman terhadap tegangan lentur

yang terjadi.

18
2.2.6 Poros

Poros pada alat atau mesin pengerol pelat ini adalah sangat

penting dimana poros berfungsi untuk meneruskan putaran momen dari

motor listrik dan menghubungkannya dengan reducer untuk penurunan

putaran.

Pada poros itu sendiri, tujuan utamanya adalah mentransmisikan

daya dari satu bagian ke bagian yang lain dimana daya yang

ditansmisikan ke berbagai elemen yang berhubungan dengan poros

yaitu seperti puli (pulley), pasak (spie), roal gigi (gears), dan lain-lain.

Pembebanan pada poros ini dapat dianggap merupakan pembebanan

akibat momen torsi atau momen putar saja yaitu yang berasal dari

motor listrik. Untuk itu, dalam menghitung besar kekuatan poros

transmisi yang aman dibutuhkan agar dapat menahan beban akibat

proses pelengkungan pelat, maka data inputnya diperoleh dari nilai daya

desain yang dibutuhkan untuk melengkungkan pelat aluminium dengan

menerapkan persamaan (Sularso,1991):

Jika daya diberikan dalam daya kuda (PS), maka harus ikalikan

dengan 0.735untuk mendapatkan daya dalam kW. Jika momen puntir

(disebut juga sebagai momen rencana) adalah T (Sularso, 1991:7),

maka:

( )
= ..........................................……………..(Pers. 17)

Dimana: T = torsi (kg.mm)

Pd= daya desain

19
 Sehingga,

= 9,74 × 10 ( . ) ..................……………..(Pers. 18)

Bila momen rencana T (kg.mm) dibrbankan pada suatu diameter poros

ds(mm), maka tegangan geser τ (kg/mm2) yang terjadi adalah:

, .
= = .......................................……………..(Pers. 19)
( )

Dimana : ds = diameter desain poros

Sehingga,

. /
= ..........................................……………..(Pers. 20)

Lalu diameter desain poros (ds) tersebut dibandingkan dengan diameter

poros (d) yang telah digunakan, jika ds ≤ d maka poros aman untuk

digunakan pada alat pengerol pelat.

2.2.7 Plat Dudukan Rol

Plat dudukan rol merupakan bagian komponen utama dari mesin

pengerol plat karena padanya terletak beberapa komponen utama yang

lain seperti: bantalan pengerol plat dan pengerol plat itu sendiri,

pasangan roda gigi lurus yang ada pada pengerol plat, dan bantalan roda

gigi lurus yang berhubungan dengan poros penggerak dari speed

reducer. Secara umum, plat dudukan rol ini haruslah cukup kokoh dan

kaku untuk menahan gaya-gaya yang bekerja ketika pelat sedang

mengalami pengerolan dan tidak mengalami robekan pada lubang

bagian dalam dimana bantalan-bantalan tersebut diletakkan sebagai

20
 efek dari proses penekanan plat. Bentuk umum dari plat dudukan rol

dapat bermacam-macam sesuai dengan bentuk konstruksi yang

diinginkan oleh desainer dan salah satu diantaranya dapat dilihat seperti

pada gambar berikut ini.

(a) (b)

(Sumber: Rohim & Yunus:2015)

Gambar 6. Plat Dudukan Rol

2.2.8 Perhitungan Gaya Tekan Pengerolan

Perhitungan gaya tekan pengerolan diperoleh dengan menerapkan

persamaan tegangan lentur pada profil dan bahan pelat yang digunakan

sebagaimana yang terlihat pada gambar x berikut:

Tegangan lentur diperoleh dengan menggunakan persamaan

(Popov, 1984: 138) :
= /
…………………………………………………… (Pers. 21)

21
Dimana:
M = momen lentur
I/c = modulus penampang (Z)

Adapun momen lentur yang terjadi (M) dapat diperoleh dengan

menggunakan persamaan:

.
= ........................................................ ……... (Pers. 22)

Dimana:

P = gaya penekanan pada rool (N)

L = panjang bentangan pelat (m)

Sedangkan modulus penampang (Z) untuk profil pelat yang

digunakan dapat dieroleh dari persamaan:

= ......................................................... ………(Pers. 21)

Dimana:

I = momen inersia penampang (m4)

c = jarak permukaan penampang bawah ke sumbu normal

penampang (m) =

Dimana : ℎ = tebal pelat

Sehingga dengan digabungkan persamaan-persamaan yang ada maka

diperoleh tegangan lentur yang terjadi sebesar:

. .
= .................................................. …….. (Pers. 22)

22
 Adapun besarnya gaya penekanan pada pelat dapat diperoleh

sebagai berikut:

= ................................................ ……... (Pers. 23)

.

Dimana, untuk pelat yang mengalami deformasi plastis, maka

tegangan lentur yang terjadi adalah hingga mencapai batas tegangan

luluh bahan tersebut ( ). Sehingga pada kondisi ini berlaku: = .

Untuk mendapatkan besar gaya untuk mendorong pelat pada mesin

pengerol pelat maka dapat dilihat pada gambar 7 sebagai berikut:

Gambar 7. Tipe susunan pengerolan pelat

Keterangan gambar :

1. Pipa penekan pengerolan pelat/rol pembentuk

2. Pipa pengerol pelat

3. Pelat aluminium

4. Panjang bentangan pelat

Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa ketika terjadi gaya

penekanan (P) pada pelat, maka kedua roll pada mesin mengalami

23
pembebanan sehingga menjepit pelat. Sehingga untuk menjalankan /

mengeluarkan pelat dari roll tersebut maka diperlukan gaya dorong (F)

pada pelat yang mampu melawan gaya gesekan ( Fg). Besarnya gaya

gesekan ini yaitu:

= . .................................................... ……… (Pers.24)

Dimana:

= koefisien gesek antara roll dengan pelat

P = gaya tekan pada pelat (N)

Adapun besarnya gaya dorong yang dibutuhkan untuk mengeluarkan

pelat dari roll diperoleh dari persamaan:

> atau dapat ditulis pula > .

Besarnya momen putar pada pelat pengerol yang terjadi aga dapat
mengerol pelat adalah :

= . …………………………………………(Pers. 25)

Dimana : D = diameter lingkaran pipa pengerol (mm)

Sehingga besarnya daya dorong pelat yang minimal dibutuhkan

( ) adalah sebesar:

= . ....................................................... ……… (Pers.26)

Dimana:

Nd = daya dorong (watt)

V = kecepatan putar pelat roll (m/s)

sehingga agar dapat diperoleh besar gaya penekanan pelat yang dan

daya dorong pelat yang dibutuhkan maka diperlukan motor listrik

24
(penggerak) yang memiliki daya lebih besar dari daya dorong pelat

(Nd).

25
 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Waktu & Tempat Penelitian

Penelitian ini dilaksanankan pada bulan januari 2016 hingga selesai

dan akan bertempat di Laboratorium Teknologi Mekanik Jurusan Teknik

Mesin Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo di Kendari. Selain itu, tempat

pengolahan data-data penelitian dapat dilakukan pula di Perpustakaan

Fakultas Teknik UHO dan ruangan kerja lain yang bersifat fleksibel.

3.2. Alat & Bahan

A. Alat

Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mistar Baja

Merupakan alat ukur panjang yang terbuat dari baja tahan karat

yang memiliki dua permukaan sisi yang lurus. Pada satu sisinya

terdapat satuan ukuran sistim S.I yaitu centi meter dan mili meter dan

sisi yang lain memiliki ukuran sistim metric yaitu inchi. Selain itu,

kedua sisi mistar ini dapat pula digunakan sebagai alat bantu

penggoresan garis atau ukuran.

26
 Gambar 8. Mistar Baja

2. Roll Meter

Alat ini berguna pula sebagai alat untuk mengukur dimensi batang

atau profil baja dan alat ini dapat menjangkau dimensi-dimensi yang

lebih panjang cakupannya dan dapat dikatakan lebih panjang daerah

kerjanya dibandingkan mistar baja. Roll meter ini memiliki tingkat

ketelitian setengah milimeter sehingga tidak dapat digunakan untuk

ukuran kecil yang sangat presisi sifatnya. Yang umum digunakan pada

perbengkelan, panjang roll meter ini bervariasi antara 2 meter hingga

3 meter.

Gambar 9. Roll Meter

27
3. Kamera Mobile Phone

Kamera ini berguna untuk merekam proses kerja alat atau mesin

modifikasi pengerol pelat untuk dianalisa pada tahap berikutnya.

Kamera ini juga digunakan sebagai alat penunjang dokumentasi untuk

proses-proses yang dilalui pada penelitian ini.

4. Jangka sorong

Jangka sorong adalah instrumen presisi yang dapat digunakan

untuk mengukur dimensi benda bagian dalam dan luar, ditinjau dari

cara pembacaannya dapat di bagi dua, yaitu pengukuran manual dan

pengukuran digital. Pengukuran ini menggunakan pengukuran manual

dan dapat dilihat seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 10. Jangka sorong

Nama Bagian Dan Fungsi Jangka Sorong

1. Internal jaws (rahang dalam) adalah : bagian yang berfungsi untuk

mengukur dimensi bagian dalam.

2. External Jaws (rahang luar) adalah : bagian yang berfungsi untuk

mengukur dimensi luar.

28
 3. Locking Screw (baut pengunci) : bagian yang berfungsi untuk

pengunci rahang.

4. Imperial Scale adalah : Skala dalam satuan inci.

5. Metric Scale adalah : Skala dalam satuan milimeter.

6. Depth Measuring Blade adalah : Batang pengukur kedalaman.

B. Bahan

Bahan pada penelitian ini adalah alat atau mesin modifikasi pengerol

pelat yang terdapat pada Laboratorium Teknologi Mekanik UHO.

29
3.3 Bagan Alir Penelitian

Bagan alir penelitian dapat dilihat sebagai berikut:

MULAI

STUDI/KAJIAN LITERATUL

MEMPERSIAPKAN ALAT & BAHAN

OBSERVASI & PENGUKURAN DIMENSI

KOMPONEN ALAT

MENGANALISA DAYA MOTOR,

PERUBAHAN PUTARAN &
TORSI POROS, TEGANGAN
PUNTIR POROS, TEGANGAN
LENTUR & TEGANGAN
PERMUKAAN RODA GIGI

KESIMPULAN

SELESAI

30
3.4 Gambar Alat

Berikut adalah gambar alat atau mesin modifikasi pegerol pelat yang

akan dianalisa kekuatan dan keamananya :

Tampak Depan

31
32
33
3.5 Photo Alat

Berikut adalah photo alat atau mesin modifikasi pengerol pelat yang

akan di analisa kekuatan dan keamanannya.

Gambar 11. Alat pengerol pelat

34
 BAB IV.

PERHITUNGAN & PEMBAHASAN

Perhitungan-perhitungan yang dibutuhkan dalam menganalisa kekuatan

mesin pelengkung pelat ini meliputi: perhitungan gaya tekan pengerolan,

perhitungan kekuatan motor listrik, perhitungan kekuatan poros transmisi,

perhitungan kekuatan roda gigi, perhitungan sambungan universal.

4.1 Perhitungan Gaya Tekan Pengerolan

Besarnya gaya penekanan pada pelat dapat diperoleh dari persamaan berikut :

=
.

Dimana:

= = Tegangan luluh bahan aluminium

= 241 Mpa (asumsi bahan aluminium campuran Al 6061)

= 241 x 106 x N/m2

I=

( )
=

= 6.67 x 10-10 m4

L = 0.2 meter

ℎ = 2 mm = 2 x 10-3 meter

35
Sehingga diperoleh :

( ) .
= ( . )( )

= 3214.94 Newton

 Gaya dorong (F) yang dibutuhkan untuk mengeluarkan pelat dari roll

diperoleh :

≥ .

Dimana:

P = 3214.94 N

= 0.6 ( dipilih menurut Javadi & Tajdari (2006))

Besar gaya dorong diperoleh:

≥ (0.6)(3214.94)

≥ 1928.96 N

Jadi gaya dorong minimal yang dibutuhkan adalah :

= 1928.96 Newton.

 Besarnya momen putar yang bekerja untuk melakukan pengerolan pelat

adalah :

= . , dimana D = 8.8cm = 8.8x 10-2 m

= 1928.96 . (8.8 x 10-2 ) /2 = 84.87 Nm

sBesarnya daya dorong pelat yang minimal yang dibutuhkan ( )

adalah:

= .

Dimana:

36
 F = 1928.96 N

= ( ) (m/s)

Kecepatan putar pelat roll diperoleh dari :

 Putaran Poros III, = 46.67

 Kecepatan putar pelat roll, = (46.67 RPM)

= 23.33 RPM

( )
= , dimana: R = 60 mm = 0.06 m

( )( . )( . )
=

= 0.146 m/s

Sehingga diperoleh daya untuk mendorong pelat (Nd) :

= 1928.96 x (0.146)

= 281.62 Watts = 0.281 kW

= (0.281/0.735) HP

= 0.382 HP

Karena daya motor listrik yang dipilih adalah ¾ HP atau 0.75 HP dan

daya motor lebih besar dari 0,382 HP, maka pemilihan motor listrik tersebut

dapat menggerakkan pemutar roll dengan baik dan bisa digunakan pada alat

pengeroll pelat ini.

4.2 Perhitungan Kekuatan Motor Listrik

Adapun perhitungan kekuatan motor listrik yang dapat dihasilkan dari

mesin pelengkukng pelat ini dapat dijelaskan sebagai berikut.

37
 Berdasarkan data penelitian bahwa mesin pelengkung pelat ini

menggunakan motor listrik AC dengan kapasitas 3 / 4 HP dengan putaran

mesin konstan sebesar 1400 RPM. Sehingga berdasarkan hal tersebut dapat

dikatakan bahwa daya maksimum dari motor listrik ini adalah 3 / 4 HP.

Besarnya beban untuk melengkungkan pelat aluminium yang

dibutuhkan menjadi:
= ( )
Dimana:
P = (0.382) . 0.735 = 0.280 kW

= 0.8 – 1.2 (untuk daya maksimum yang diperlukan)

= 1.2 (ipilih)

Maka diperoleh besar daya yang dibutuhkan,

= (1.2)(0.280)

= 0.337 kW

Harga daya nominal beban sebesar 0.337 kW ini harus mampu

disediakan oleh motor listrik agar mesin ini dapat bekerja dengan baik. Pada

penelitian ini, kapasitas motor listrik yang digunakan adalah ¾ HP atau 0.551

kW sehingga daya motor listrik ini mampu untuk menggerakkan mesin rol

pelengkung pelat dengan baik.

38
4.3 Perhitungan Kekuatan Poros Transmisi

Untuk menghitung besar kekuatan poros transmisi yang aman

dibutuhkan agar dapat menahan beban akibat proses pelengkungan pelat,

maka data inputnya diperoleh dari nilai daya desain yang dibutuhkan untuk

melengkungkan pelat aluminium.

Dengan menerapkan persamaan berikut, maka dapat diperoleh besar

torsi maksimum (T) yang dapat dihasilkan oleh motor listrik tersebut.

= 9.74 10 ( dalam kg.mm)

Dimana:
= 0.337 kW
= 1400 RPM
Sehingga diperoleh :

.
= 9.74 (10 )

= 234.45 kg.mm

Maka agar mesin pelengkung ini dapat bekerja dengan baik, maka torsi

yang dibutuhkan untuk melengkukngkan pelat haruslah sama dengan atau

lebih kecil dari nilai torsi tersebut.

Untuk mengecek berapa besar diameter poros transmisi yang

dibutuhkan agar poros ini aman dan dengan mengasumsi bahwa beban yang

terjadi pada poros transmisi ini hanya dominan beban puntiran, maka dapat

diterapkan persamaan sebagai berikut:

. /
=

39
Dimana:
T = 234.45 kg.mm
= Tegangan Geser yang diizinkan bahan (kg/mm2)

Untuk mengetahui tegangan geser yang diizinkan bahan, maka perlu

diketahui jenis bahan poros transmisi yang digunakan dan mencari nilai

tegangan geser yang diizinkan bahan tersebut.

Dengan mengasumsikan bahwa bahan poros yang digunakan pada

mesin pelengkung pelat ini adalah diasumsikan dari baja karbon yang

memiliki kekuatan terendah yaitu dari jenis S30C maka nilai tegangan geser

yang diizinkan bahan dapat dikalkulasi sebagai berikut:

Bahan poros : S30C

Tegangan Tarik Maksimum : = 55 kg/mm2

Tegangan Lentur Maksimum : =

Tegangan Geser yang diizinkan : = 0.5

Dimana :

= 55 kg/mm2

= faktor keamanan

= 8 (untuk beban dinamis dengan kejutan ringan)

Sehingga, =

= 6.87 kg/mm2

Tegangan geser yang diizinkan menjadi, = 0.5 (6.87)

= 3.43 kg/mm2

40
A. Untuk Poros I :

Poros I merupakan poros transmisi yang terdapat setelah motor

listrik, dimana diameter poros minimum yang dibutuhkan adalah :

. ( . ) /
= .

= 7.03 mm

Karena diameter poros yang digunakan adalah d1 = 24.37 mm dan

diameter minimum yang dibutuhkan adalah ds = 7.03 mm, maka diameter

dan bahan poros yang diasumsikan dari baja karbon yang paling

terendah, yaitu S30C pada mesin pengerol pelat ini adalah aman terhadap

beban torsi yang terjadi dan bisa untuk digunakan.

B. Untuk Poros II :

Antara poros I dan poros II terdapat sambungan universal

(universal joint) yang memungkinkan transmisi putaran lebih fleksibel,

dimana sambungan universal ini lebih efektif jika terdapat misalignment

antara kedua sumbu poros yang disambung. Dengan mengasumsi bahwa

efisiensi sambungan universal ini adalah 0.95, maka torsi pada poros II

akan menjadi sebesar:

= ( )

= 0.95 (234.45 kg.mm)

= 222.72 kg.mm
Dengan mengasumsi pula bahan Poros II adalah dari bahan baja karbon

S30C maka nilai tegangan geser yang diizinkan bahan adalah = 3.43

kg/mm2.

41
 Sehingga diperoleh besar diameter poros II minimum sebesar:

. ( . ) /
= .

= 6.91 mm

Karena nilai ds = 6.91 mm adalah lebih kecil dari nilai diameter

poros II yang digunakan yaitu d2 = 15 mm. Maka, pemilihan bahan poros

yang diasumsikan dari baja karbon yang paling terendah, yaitu S30C dan

diameter poros II adalah aman terhadap beban torsi yang terjadi dan bisa

untuk digunakan.

C. Untuk Poros III:

Poros III terletak sesudah transmisi gearbox. Poros ini mengalami

kenaikan torsi dibandingkan dengan torsi pada poros II karena adanya

perbandingan penurunan putaran dengan rasio = 30: 1 . Maka besar

torsi pada poros III dapat diperoleh sebesar dengan menggunakan

hubungan sebagai berikut:

 Putaran awal motor listrik, n = 1400 RPM

 Putaran poros I, n1 = 1400 RPM

 Putaran Poros II, n2 = 1400 RPM

 Putaran Poros III, =

= = 46.67 RPM

42
 Sehingga besar torsi pada poros III menjadi :

= 9.74 10 ( dalam kg.mm)

.
= 9.74 10 .
= 7033.16 kg.mm

Dengan mengasumsi bahan poros III adalah baja karbon S30C

dengan kekuatan geser yang diizinkan bahan sebesar 3.43 kg/mm2. Maka

besar diameter minimum yang dibutuhkan adalah sebesar:

/
5.1 (7033.16)
=
3.43

= 21.86 mm

Diameter poros III yang digunakan pada alat mesin melengkung

pelat berdiameter d3 = 22.00 mm, sehingga jika menggunakan bahan

yang diasumsikan, yaitu baja karbon S30C yang sama dengan poros I dan

poros II, maka diameter 21.86 mm ini sudah cukup kuat untuk menahan

beban torsi pada proses pelengkungan pelat.

D. Poros IV :

Poros IV terletak sesudah poros III dan sambungan universal. Poros

ini mengalami penurunan torsi dibandingkan dengan poros III karena

adanya kerugian mekanis akibat adanya sambungan universal yang

digunakan. Dengan mengasumsikan besar efisiensi sambungan universal

tersebut sebesar 0.95, maka besar torsi poros IV diperoleh :

= ( )
= 0.95 (7033.16 kg.mm)
= 6681.50 kg.mm

43
 Dengan mengasumsikan jenis bahan poros IV adalah baja carbon
S30C dengan kekuatan geser yang diizinkan bahan sebesar = 3.43
kg/mm2. Maka besar diameter minimum poros IV yang dibutuhkan
adalah:
. ( . ) /
= = 21.49 mm
.

Karena diameter poros IV yang digunakan berdiameter d4 = 18.20

mm, dan diameter minimum yang dibutuhkan sebesar 21.49 mm dan jika

poros ini menggunakan bahan yang sama dengan poros I, II dan III maka,

diameter ini tidak aman untuk menahan pembebanan pengerolan pelat.

Sebaiknya diameter poros IV ini juga dipilih dengan berdiameter

d=22mm.

4.4 Perhitungan Kekuatan Roda Gigi

Roda gigi yang akan dianalisa pada bagian ini adalah jenis roda gigi

lurus, dimana pasangan roda gigi ini terdapat pada ujung poros IV. Pada

mesin ini roda gigi penggerak yang terdapat pada ujung poros IV memiliki

jumlah gigi 18 buah dan menggerakkan dua buah gear yang masing-masing

memiliki 36 buah gigi yang tersusun sesuai gambar berikut ini :

44
 Dari data roda gigi yang digunakan, maka diperoleh spesifikasi roda

gigi sebagai berikut:

 Roda Gigi Penggerak (Pinion)

- Diameter Lingkaran Kepala, dk1 = 60 mm

- Tebal Gigi, t1 = 5.25 mm
- Jumlah Gigi, Z1 = 18 gigi
- Lebar Gigi, b1 = 18.19 mm
- Bahan roda gigi : Baja karbon S35C dengan HB = 125 (diasumsi)
 Roda Gigi yang digerakkan (Gear)

- Diameter Lingkaran Kepala, dk2 = 120 mm

- Tebal Gigi, t2 = 5.25 mm
- Jumlah Gigi, Z2 = 36 gigi
- Lebar Gigi, b2 = 18.19 mm
- Bahan Roda Gigi : Baja karbon S25C dengan HB = 150(diasumsi)
Selanjutnya untuk menghitung parameter-parameter kekuatan roda gigi,

diperlukan untuk diketahui dimensi-dimensi lain dari pasangan roda gigi

tersebut.

 Module roda gigi

a. Untuk Pinion

Diperoleh dari persamaan : = ( + 2)

60 mm = (18+2) M1

Sehingga diperoleh : M1 = 60 mm/20

= 3 mm

b. Untuk Gear

Diperoleh dari persamaan : = ( + 2)

120 mm = (36+2) M2

45
 Sehingga diperoleh : M2 = 120 mm/ 38

= 3.157 mm

= 3 mm (dipilih agar sama dengan M1)

 Diameter Lingkaran Jarak Bagi

a. Untuk Pinion

Diperoleh dari persamaan : d1 = Z1. M1

Sehingga d1 = 18 . 3 mm

= 54 mm

b. Untuk Gear

Diperoleh dari persamaan : d2 = Z2. M2

Sehingga, d2 = 36 . 3mm

= 108 mm

Demikian pula, d3 = Z3 . M3

= 36 . (3 mm) = 108 mm

 Tinggi Kepala Roda Gigi (addendum)

Kisaran untuk harga addendum ini adalah : hk = (0.8 M ∼ 1M) dan tinggi

kepala untuk masing-masing roda gigi adalah sebagai berikut:

a. Untuk Pinion

Diperoleh, hk1 = 0.9M (dipilih)

= 0.9 (3mm)

= 2.7 mm

46
 b. Untuk Gear

Untuk gear ini terdiri dari dua buah roda gigi yang sama besar

ukurannya, sehingga diperoleh:

hk2 = 0.9M (dipilih)

= 0.9 (3mm) = 2.7 mm

Demikian pula, hk3 = 0.9 M

= 2.7 mm

 Tinggi Kaki Roda Gigi (dedendum)

Kisaran untuk harga dedendum ini adalah : hf = (1M ∼ 1.25M) dan tinggi

kaki untuk masing-masing roda gigi adalah sebagai berikut.

a. Untuk Pinion

Diperoleh, hf1 = 1.1 M (dipilih)

= 1.1 (3mm) = 3.3 mm

b. Untuk Gear

Untuk gear ini terdiri dari dua buah roda gigi yang sama bahan dan

ukurannya, sehingga diperoleh:

Hf2 = 1.1 M (dipilih)

= 1.1 (3mm)

= 3.3 mm

Hf3 = 1.1 M

= 3.3 mm

47
 Kecepatan Keliling Roda Gigi, v

- Kecepata keliling roda gigi 1

. .
= .( )
,

dimana: n1 = putaran roda gigi 1 = putaran poros 4

= 46.67 Rpm

d1 = 54 mm
.
Sehingga: V1 = ( )
= 0.13188 m/s

- Kecepatan keliling roda gigi 2

. .
= .( )
,

dimana: n2 = putaran roda gigi 2 = ( )

= (46.67)

= 23.33 Rpm
d2 = diameter lingkaran jarak bagi roda gigi 2
= 108 mm
.
Sehingga: V2 = ( )
= 0.13186 m/s

- Kecepatan keliling roda gigi 3

. .
= .( )
, dimana: n3 = 23.33 rpm & d3 = 108 mm

.
Sehingga: V3 = ( )
= 0.13186 m/s

 Gaya Tangensial, Ft

48
 - Gaya Tangensial Roda Gigi 1,

Pd = fc . P = (1.2)(0.280)

= 0.337 kW
.
= .

= 262.39 Kg = 262.39 (10 m/s2)

= 2623.9 N

- Gaya Tangensial Roda Gigi 2,

= (0.5) = (0.5) 2623.9 N

= 1311.95 N
- Gaya Tangensial Roda Gigi 3,

= (0.5) Ft1 = (0.5) 2623.9 N

= 1311.95 N

 Tegangan Permukaan, Ft/b

- Tegangan Permukaan Roda Gigi 1 dan Roda Gigi 2, Ft/b

Tegangan permukaan yang terjadi : Ft/b = 131.195 kg / 18.19 mm

= 7.21 kg/mm

Tegangan Permukaan yang diizinkan, ′ (kg/mm)

′ = . . .

Dimana :

fv = factor dinamis untuk v = 0.131 m/s

= (untuk kecepatan rendah, Sularso,1991:240)

= .
= 0.958

49
 d01 = diameter lingkaran jarak bagi roda gigi 1 = 54 mm

kH = factor tegangan kontak, sesuai bahan & nilai kekerasan

Brinnel (HB)

= 0.130 ( untuk pinion baja (350) & roda gigi (250) )

Sehingga : ′ = (0.958). (0.130). (54). = 8.96 kg/mm

Cek harga Ft/b, karena Ft/b ≤ F’H maka ukuran roda gigi tersebut
aman.

- Tegangan Permukaan Roda Gigi 1 dan Roda Gigi 3, Ft/b

Tegangan permukaan yang terjadi : Ft/b = 131.195 kg / 18.19 mm

= 7.21 kg/mm

Tegangan permukaan yang diizinkan :

′ = (0.958). (0.130). (54).

= 8.96 kg/mm

Cek harga Ft/b, karena Ft/b ≤ F 1H maka ukuran dan bahan roda gigi

tersebut aman terhadap tegangan permukaan yang terjadi.

 Tegangan Lentur, σb

Tegangan lentur yang terjadi menurut persamaan Lewis pada roda gigi

adalah sebagai berikut:

= . . .

- Tegangan Lentur yang terjadi pada roda gigi 1,

= . . .

50
 Dimana:

Ft = 131.195 Kg

fv = 0.958

b = 18.19 mm

m=3

Y = factor bentuk Lewis (Sularso, 1991: 240)

= 0.308 (untuk Z = 18 gigi)

.
Sehingga, = . . .

= 8.147 kg/mm2

- Tegangan Lentur yang diizinkan,

Untuk bahan roda gigi 1(pinion) dari Baja karbon S35C, diperoleh :

= 26

Karena ≤ atau 8.147 kg/mm2 ≤ 26 maka ukuran dan

bahan roda gigi 1 aman terhadap tegangan lentur yang terjadi.

- Tegangan Lentur yang terjadi pada roda gigi 2,

= . . .

Dimana:

Ft = 131.195 Kg

fv = 0.958

b = 18.19 mm

m=3

Y = factor bentuk Lewis (Sularso, 1991: 240)

= 0.378 (interpolasi untuk Z = 36 gigi)

51
 .
Sehingga diperoleh , = . . .

= 6.484 kg/mm2

- Tegangan Lentur yang diizinkan,

Untuk bahan roda gigi 2 dari Baja Karbon S 25 C , diperoleh :
= 21

Karena ≤ atau 6.484 kg/mm2 ≤ 21 maka ukuran dan

bahan roda gigi 2 aman terhadap lenturan.

- Tegangan Lentur yang terjadi pada roda gigi 3,

= . . .

Dimana:
Ft = 131.195 Kg
fv = 0.958
b = 18.19 mm
m=3
Y = factor bentuk Lewis (Sularso, 1991: 240)
= 0.378 (interpolasi untuk Z = 36 gigi)
.
Sehingga diperoleh , = . . .

= 6.484 kg/mm2

- Tegangan Lentur yang diizinkan,

Untuk bahan roda gigi 3 dari Baja Karbon S 25 C , diperoleh :

= 21

Karena ≤ atau 6.484 kg/mm2 ≤ 21 maka ukuran dan

bahan roda gigi 3 aman terhadap lenturan.

52
 BAB V
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang diperoleh pada tugas akhir ini adalah sebaga

berikut:

1. Momen putar pada poros pengerol menyebabkan terjadinya gaya tekan

pada poros penekan yang diteruskan ke pelat yang akan dirol dimana

untuk mengerol pelat setebal 2mm, momen putar yang bekerja adalah

84.87 Nm. dan gaya tekan yang terjadi adalah 3214.94 Newton.

2. Momen putar yang bekerja pada motor listrik menyebabkan terjadinya

tegangan geser dan tegangan lentur pada komponen-komponen mesin

modifikasi pengerol pelat dimana pada poros 1,2,3, dan 4 terjadi

tegangan puntir yang besarnya berturut-turut: 0.082 kg/mm2, 0.336

kg/mm2, 0.368 kg/mm2 , dan 5.65 kg/mm2. Sedangkan pada roda gigi

terjadi tegangan permukaan dan tegangan lentur yang besarnya masing-

masing untuk roda gigi 1, roda gigi 2, dan roda gigi 3 adalah berturut-

turut: 8.147 kg/mm2, 6.484 kg/mm2 , dan 6.484 kg/mm2 yang

kesemuanya masih dalam batasan yang aman.

3. Pemilihan bahan dan ukuran untuk poros 1, poros 2, poros 3 adalah

sudah aman terhadap beban torsi dan baik untuk digunakan, akan tetapi

untuk poros 4, jika menggunakan bahan sama dengan poros 1, 2, dan 3,

maka pemilihan diameter poros 4 perlu diperbesar lagi agar aman

terhadap tegangan puntir. Sedangkan pemilihan bahan dan ukuran

53
 untuk roda gigi yaitu pinion dan gear sudah aman terhadap lenturan dan

baik dimana tegangan permukaan dan tegangan lentur yang terjadi

akibat pengerolan masih berada dalam batasan yang aman.

4.2 Saran

1. Sebaiknya digunakan motor listrik dengan daya ½ HP sesuai

kebutuhan tenaga pengerolan.

2. Sebaiknya poros IV menggunakan diameter yang sama dengan poros

III.

3. Sebaiknya dilakukan pula perhitungan untuk pengerolan pelat baja

dengan ketebalan hingga 2 mm.

4. Untuk analisa selanjutnya perlu pula dimasukkan perhitungan

kekuatan sambungan universal.

54
 DAFTAR PUSTAKA

Dahlan D, 2012, “Elemen Mesin”, Citra Harta Prima Jakarta, Jakarta.

Harsono T.S.R. & Yunus, 2015, “ Kinerja Mesin Pengerol Plat
Bergelombang”, Universitas Negeri Surabaya.
Javadi M & Tajdari M, 2006, “ Eksperimental Investigation of the
Friction Coefficient between Alumunium and Steel”, Vol. 24, No. 2/I,
Material Sciences-Poland.
Khurmi R.S & Gupta J.K, 1982, “A Text Book Of Machine Design”,
Eurasia Publishing House (Pvt) LTD, New Delhi.
Koten T.R.. & Fuji L., 2015, “ Pembuatan Alat Mesin Pengerol Plat”,
Tugas Akhir, Jurusan D-III Teknik Mesin, Universitas Halu Oleo,
Kendari.
Popov P. Egor, 1984, “Mekanika Teknik”, Edisi Kedua, Penerbit
Erlangga, Jakarta.
Risantoro S., 2012, “ Pembuatan Dudukan Rol Pada Mesin Rol Pelat
Penggerak Elektrik “, Proyek Akhir, Program Studi Teknik Mesin,
Universitas Negeri Yogya.

Rohim .M. & Yunus, 2015, “Rancang Bangun Mesin Pengerol Plat
Bergelombang”, JRM, Volume 02 Nomor 02, p.52-56.

Sularso & Suga K, 1991, “Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen

Mesin”, PT. Prandya Paramita, Jakarta
Wibowo Y. April, 2011, “Proses Pembuatan Rangka Pada Mesin Roll
Pelat Penggerak Elektrik”, Proyek Akhir, Program Studi Teknik Mesin,
Universitas Negeri Yogya.

55
LAMPIRAN 1 Faktor Bentuk Gigi & Faktor Dinamis

Jumlah Gigi Y Jumlah Gigi Y

10 0.201 23 0.333
11 0.226 25 0.339
12 0.245 27 0.349
13 0.261 30 0.358
14 0.276 34 0.371
15 0.289 38 0.383
16 0.295 43 0.396
17 0.302 50 0.408
18 0.308 60 0.421
19 0.314 75 0.434
20 0.320 100 0.446
21 0.327 150 0.459

Sumber : Sularso (1997: 240)

Faktor Dinamis, fv

Sumber : Sularso (1997: 240)

56
LAMPIRAN 2. Tegangan Lentur yang Diizinkan pada Bahan Roda Gigi

Sumber: Sularso (1997: 241)

57
LAMPIRAN 3. Faktor Tegangan Kontak pada Bahan Roda Gigi

Bahan Roda Gigi (kekerasan HB) KH

Pinion Roda Gigi Besar (kg/mm2)
Baja (150) Baja (150) 0.027
Baja (200) Baja (150) 0.039
Baja (250) Baja (1500 0.053
Baja (200) Baja (200) 0.053
Baja (250) Baja (200) 0.069
Baja (300) Baja (200) 0.068
Baja (250) Baja (250) 0.068
Baja (300) Baja (250) 0.107
Baja (350) Baja (250) 0.130
Baja (300) Baja (300) 0.130

Sumber: Sularso (1997: 243)

58
LAMPIRAN 4. Tabel Hasil Pengambilan Data

Perbandingan
Daya motor POROS putaran RODA GIGI Putaran
Listrik (HP) motor listrik Motor,n
dan reduser (RPM)

Nama Diameter Nama Dk1,2 t1.2 Z1,2 b1,2

(mm) (mm) (mm) gigi (mm)

1 24.37 Penggerak 60 5.25 18 18.19

30 : 1 (pinion) 1400
3/4 2 15.00
3 22.00 Digerakka
n 120 5.25 36 18.19
4 18.20
(Gear)

59
LAMPIRAN 5. Pengambilan data

60
LAMPIRAN 6. Pengoperasian Alat

61