Automacao PDF

MARINHA DO BRASIL
DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

ENSINO PROFISSIONAL MARÍTIMO
AUTOMAÇÃO
(AUT)
1ª edição
Belém-PA
2009
© 2009 direitos reservados à Diretoria de Portos e Costas
Autor: Carlos Rogério dos Santos Vidal
Revisão Pedagógica: Erika Ferreira Pinheiro Guimarães Suzana

Revisão Ortográfica: Esmaelino Neves de Farias
Digitação/Diagramação: Roberto Ramos Smith
Coordenação Geral: CF Maurício Cezar Josino de Castro e Souza
____________ exemplares
Diretoria de Portos e Costas

Rua Teófilo Otoni, no 4 – Centro
Rio de Janeiro, RJ
20090-070
http://www.dpc.mar.mil.br
secom@dpc.mar.mil.br
Depósito legal na Biblioteca Nacional conforme Decreto no 1825, de 20 de dezembro de 1907

IMPRESSO NO BRASIL / PRINTED IN BRAZIL
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SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO .............................................................................................. 6
1 - EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA DE CONTROLE......................................... 12

1.1 ASPECTOS INICIAIS.............................................................................. 13
1.2 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS INDUSTRIAIS......................................... 14
1.3 ELEMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL...................................... 17
1.4 O IMPACTO DA AUTOMAÇÃO NA SOCIEDADE.................................. 18
1.5 A AUTOMAÇÃO APLICADA A NAVIOS................................................. 19
Teste de autoavaliação da unidade 1..................................................... 23
Chave de respostas das tarefas e do teste de autoavaliação da
unidade 1................................................................................................. 24
2 - FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL...................................... 25

2.1 DEFINIÇÕES.......................................................................................... 26
2.2 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO...................................... 31
2.3 EXEMPLO DE SISTEMA DE CONTROLE............................................. 39
2.4 OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO........... 41
2.5 TÉCNICAS DE CONTROLE DE PROCESSO INDUSTRIAIS................ 42
unidade 2................................................................................................. 64
3 – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL.............................................................. 68
3.1 INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL........................................................ 69
3.2 DEFINIÇÕES SOBRE MEDIÇÃO........................................................... 71
3.3 DISPOSITIVOS DE INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL........................ 73
3.4 CARACTERÍSTICAS DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO................ 76
3.5 SIMBOLOGIA PARA INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL...................... 83
3.6 APLICAÇÕES COM A SIMBOLOGIA ISA.............................................. 87
3.7 TRANSMISSÕES ATRAVÉS DA MALHA DE CONTROLE.................... 89
3.8 REDES INDUSTRIAIS............................................................................ 94
3.9 MODOS DE ACESSO DO OPERADOR ÀS PLANTAS INDUSTRIAIS.. 101
3.10 MEDIÇÃO DE PRESSÃO....................................................................... 106
3
3.11 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA............................................................. 122
3.12 MEDIÇÃO DE VAZÃO............................................................................ 139
3.13 MEDIÇÃO DE NÍVEL.............................................................................. 152
unidade 3 168
4 - COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS......................... 173

4.1 DEFINIÇÕES.......................................................................................... 174
4.2 ESTRUTURA DOS SISTEMAS PNEUMÁTICOS................................... 179
4.3 PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO...................................................... 180
4.4 DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO.................................................. 191
4.5 CONDICIONAMENTO DO AR COMPRIMIDO....................................... 195
4.6 VÁLVULAS DE CONTROLE................................................................... 199
4.7 ATUADORES PNEUMÁTICOS LINEARES............................................ 213
4.8 SIMBOLOGIA PARA PNEUMÁTICA...................................................... 217
4.9 CIRCUITOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS BÁSICOS... 223
unidade 4................................................................................................. 243
5 - COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS............................ 250

5.1 DEFINIÇÕES.......................................................................................... 251
5.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA HIDRÁULICA........................... 254
5.3 ESTRUTURA DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS..................................... 256
5.4 GERAÇÃO HIDRÁULICA........................................................................ 257
5.5 DISTRIBUIÇÃO HIDRÁULICA................................................................ 274
5.6 VÁLVULAS DE CONTROLE................................................................... 277
5.7 ATUADORES HIDRÁULICOS................................................................ 284
5.8 SIMBOLOGIA PARA HIDRÁULICA........................................................ 288
5.9 CIRCUITOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS BÁSICOS....... 290
unidade 5................................................................................................. 299
4
6 – CONTROLADORES INDUSTRIAIS.............................................................. 302
6.1 CLASSIFICAÇÃO DOS CONTROLADORES INDUSTRIAIS................. 303
6.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL......................................... 305
unidade 6................................................................................................. 325
REFERÊNCIAS................................................................................................... 328
5
APRESENTAÇÃO
Este módulo de ensino à distância ajudará você a conhecer e compreender os

princípios de funcionamento automático das plantas e processos presentes a bordo dos
navios mercantes da atualidade.
Não se pretende descrever cada máquina ou equipamento a bordo dos navios de
forma detalhada, pois cada embarcação possui suas próprias características técnicas e
operacionais e, portanto, cabe aos responsáveis pela manutenção, instalação e
operação do navio buscar conhecê-las através da consulta dos manuais do navio.
De acordo com as necessidades e características gerais da automação utilizada a
bordo dos navios da atualidade, serão apresentados: os conceitos básicos da
automação, as técnicas de controle automático, os componentes (dispositivos e
acessórios) e seus respectivos símbolos normalizados, circuitos pneumáticos e
hidráulicos básicos e noções sobre controladores lógicos programáveis.
Os assuntos abordados nesta unidade de estudo autônomo envolvem,
principalmente, fenômenos físicos e químicos, conceitos de informática e eletrônica
digital e analógica. Porém, tentou-se produzir este material de forma que qualquer
pessoa, mesmo sem conhecimentos profundos nessas áreas, possa compreender os
conteúdos apresentados. Portanto, fica a critério do aluno estudar disciplinas que
envolvam as áreas citadas.
Dessa forma, este estudo dará subsídios suficientes para que você possa:
identificar, especificar, operar, instalar e até mesmo reparar os sistemas de automação
presentes nos navios da atualidade.
BOM ESTUDO!
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COMO USAR O MÓDULO
I – Qual o objetivo deste módulo?
Proporcionar ao aluno conhecimentos básicos necessários sobre sistemas
automáticos utilizados nos navios mercantes.
II – Quais são os objetivos específicos deste módulo?

Descrever os aspectos fundamentais da automação industrial; apresentar
o histórico evolutivo, vantagens e desvantagens; discutir os principais
impactos na sociedade moderna e apresentar um resumo da utilização da
automação industrial a bordo dos navios da atualidade;
apresentar os conceitos fundamentais utilizados em automação industrial;
representar os sistemas de automação através de diagramas de blocos;
descrever as partes que constituem os diagramas de blocos dos sistemas
automáticos; apresentar as principais técnicas de controle utilizadas na
indústria em geral e analisar os seus funcionamentos através da
observação de gráficos que representam o comportamento dinâmico da
grandeza física controlada;
apresentar os conceitos e características dos instrumentos de medição
utilizados na automação industrial; apresentar a simbologia normalizada
utilizada na instrumentação industrial; caracterizar os ti p o s de
transmissões que são de usos mais comuns nos sistemas de automação
naval; conceituar redes industriais, protocolos de comunicação e sistemas
de supervisão; apresentar os princípios de funcionamento dos principais
instrumentos de medição utilizados na industria naval: medidores de
pressão, temperatura, vazão e nível;
apresentar as definições necessárias para o estudo dos sistemas de
automação pneumática e eletropneumática; apresentar a estrutura geral
desses sistemas; descrever o funcionamento e representação (símbolos)
dos seus componentes; interpretar circuitos e diagramas pneumáticos e
eletropneumáticos básicos;
apresentar as definições necessárias para o estudo dos sistemas de
automação hidráulica e eletrohidráulica; apresentar a estrutura geral
desses sistemas; descrever o funcionamento e representação (símbolos)
dos seus componentes; interpretar circuitos e diagramas hidráulicos e
eletrohidráulicos básicos;
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definir e classificar os controladores industriais; introduzir noções básicas
de automação através de controladores lógicos programáveis,
descrevendo: o funcionamento, a arquitetura, os tipos de entradas e
saídas, o ciclo de operação e as linguagens de programação.
III – Como está organizado o módulo?

O módulo de Automação foi desenvolvido em seis unidades sequenciais de
estudo. Os conteúdos obedecem a uma sequencia lógica e, ao término de cada
unidade, é apresentado um teste de autoavaliação e a sua respectiva chave de
resposta (gabarito).
IV – Como você deve estudar cada unidade?

1. Visão geral da unidade
A visão geral do assunto apresenta os objetivos específicos da unidade,
mostrando um panorama do assunto a ser desenvolvido.
2. Conteúdos da unidade
Leia com atenção o conteúdo, procurando entender e fixar os conceitos por meio
dos exercícios propostos. Se você não entender, refaça a leitura e os exercícios. É
muito importante que você entenda e domine os conceitos.
3. Questões para reflexão

São questões que ressaltam a idéia principal do texto, levando-o a refletir sobre
os temas mais importantes deste material.
4. Autoavaliação
São testes que o ajudarão a autoavaliar o seu desempenho de aprendizagem e,
assim, evidenciando o seu progresso nos estudos. Realize-os à medida que apareçam
e, se houver qualquer dúvida, volte ao conteúdo e reestude-o.
5. Tarefa
São atividades que dão a oportunidade para que você coloque em prática o que
já foi ensinado, testando seu desempenho de aprendizagem.
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6. Respostas dos testes de autoavaliação
Este recurso possibilita que você verifique o seu desempenho, comparando as
suas respostas com o gabarito que se encontra no fim da apostila. Vale ressaltar, que
há várias questões subjetivas nesta unidade de ensino e, portanto, há mais de uma
forma de solucionar uma mesma questão. Nesses casos as respostas apresentadas no
gabarito buscam apresentar as soluções mais usuais apresentadas pelos alunos em
nossas práticas de ensino presenciais.
V – Objetivos das unidades

Unidade 1 - EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA DE CONTROLE
Esta unidade apresenta noções gerais sobre os sistemas de controle automáticos;
apresenta, ainda, sua evolução, suas vantagens e desvantagens, seus impactos na
sociedade moderna e descreve suas aplicações a bordo dos navios mercantes.
Unidade 2 - FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Esta unidade apresenta os pilares de sustentação do estudo sobre automação
industrial. Neste estudo serão apresentados conceitos, descrições, representações e
técnicas de controle utilizadas nos sistemas de automação industrial. A representação
desses sistemas será feita através de diagramas de blocos onde cada bloco representa
um componente ou mesmo uma etapa de funcionamento do sistema de automação. As
técnicas de controle, por sua vez, envolvem cálculos simples e complexos que são
realizados atualmente com controladores eletrônicos (microprocessados ou
microcontrolados) ou ainda por sistemas informatizados. Neste estudo não serão
abordados os rigorismos matemáticos realizados pelo controlador de um processo
industrial, porém, serão apresentadas analises de funcionamento das técnicas de
controle através da interpretação de gráficos que mostram o comportamento dinâmico
da grandeza física controlada.
Unidade 3 - INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

Esta unidade apresenta as definições, vantagens, desvantagens, características
técnicas, evolução dos instrumentos de medições utilizados na indústria; aborda os
meios de transmissão de sinais nos sistemas de automação e suas formas de
interligação ou comunicação, que podem ser feitas diretamente entre sensores,
controladores e atuadores ou, ainda, distribuídas onde os componentes do sistema de
automação são interligados através de um barramento de dados formando assim uma
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rede de chão-de-fábrica ou rede industrial. Parra compreender melhor o funcionamento
destas, são apresentadas as suas definições, a sua evolução, os seus tipos e as suas
principais características. Em seguida são apresentadas as definições das formas de
interação dos usuários com os sistemas de automação industrial. São estas: painel de
instrumentos, interface-homem-máquina e sistema supervisório. Para finalizar esta
unidade de ensino são apresentados os princípios de funcionamento dos instrumentos
de medição de pressão, temperatura, vazão e nível mais utilizados nas aplicações da
indústria naval na atualidade.
Unidade 4 – COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS

Esta unidade apresenta os conceitos, a estrutura, os componentes e as
simbologias utilizadas nos sistemas de automação pneumática e eletropneumática.
Também apresenta alguns circuitos pneumáticos e eletropneumáticos básicos que
capacitarão a aluno afim de que o mesmo possa interpretar diagramas peneumáticos e
eletropneumáticos dos sistemas presentes nos navios atuais.
Unidade 5 – COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS

Esta unidade é bastante semelhante à unidade 4 tanto na divisão dos itens de
estudo como no funcionamento dos seus sistemas e componentes. Portanto, durante o
seu estudo, o aluno conhecerá os conceitos, a estrutura, os componentes, as
simbologias utilizadas e conhecerá alguns circuitos hidráulicos e eletrohidráulicos
básicos que serão a base de funcionamento dos sistemas hidráulicos presentes nos
navios da atualidade.
Unidade 6- CONTROLADORES INDUSTRIAIS

Esta unidade de ensino apresenta os principais tipos de equipamentos de controle
utilizados na indústria. Apresenta sua definição, sua função, sua evolução, seus tipos e
classificações. Aborda também a definição, a evolução, a arquitetura, o funcionamento
e a programação dos controladores lógicos programáveis.
VI – Avaliação do módulo
Após estudar todas as Unidades de Estudo Autônomo (UEA) deste módulo, você
estará apto a realizar uma avaliação da aprendizagem.
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VII – Símbolos utilizados
Existem alguns símbolos no manual para guiá-lo em seus estudos. Observe o
que cada um quer dizer ou significa.
Este lhe diz que há uma visão geral da unidade e do que ela trata.
Este lhe diz que há, no texto, uma pergunta para você pensar e responder
a respeito do assunto.
Este lhe diz para anotar ou lembrar-se de um ponto importante.
Este lhe diz que há uma tarefa a ser feita por escrito.
Este lhe diz que há um exercício resolvido.
Este lhe diz que há um teste de autoavaliação para você fazer.
Este lhe diz que esta é a chave das respostas para os testes de
autoavaliação.
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1. EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA DE CONTROLE
Nesta unidade, você vai
conhecer as principais definições na área de automação industrial;

conhecer como ocorreu a evolução das técnicas utilizadas em
automação;
conhecer quais são as vantagens e desvantagens da automação
industrial;
conhecer os principais impactos positivos e negativos da
automação industrial na sociedade; e
conhecer as principais aplicações da automação industrial a bordo
dos navios mercantes.
Vamos começar nossa caminhada!
Esta unidade de ensino a distância abre as portas do conhecimento da

automação industrial. É um capítulo rápido e de fácil compreensão, pois, trata de
forma simples e direta os temas abordados. Tenha um ótimo estudo e não se
esqueça de realizar o teste de autoavaliação no final desta unidade de ensino.
12
1.1 ASPECTOS INICIAIS
A automação faz parte do dia-a-dia do homem moderno. Diariamente nos

deparamos com situações simples que envolvem a automação em algum nível. Em
casa, por exemplo, pela manhã, o rádio-relógio automaticamente dispara o alarme para
acordarmos; nesse mesmo instante, alguém esquenta o pão para o café da manhã
numa torradeira elétrica, ajustando o tempo de aquecimento; ao final deste tempo,
pode-se saborear uma deliciosa torrada preparada sem a intervenção humana direta.
Esses simples fatos evidenciam como a automação faz parte da vida cotidiana.
A automação é uma associação de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos
que controlam seu próprio funcionamento, quase sempre sem a intervenção humana.
Difere da mecanização, pois esta consiste apenas no uso de máquinas para realizar
um trabalho substituindo o esforço físico do homem. A automação, por sua vez,
possibilita realizar um trabalho por meio de máquinas controladas automaticamente ou
capazes de se regularem sozinhas.
Foi na pré-história que surgiram as primeiras tentativas humanas para mecanizar
atividades manuais. Invenções como a roda, o moinho (movido por vento ou força animal) e as
rodas d’água foram as primeiras a demonstrar a criatividade do homem para poupar esforço
físico. Mas, somente a partir da segunda metade do século XVIII, a automação ganhou
destaque na sociedade quando ocorreu a chamada Revolução Industrial, inicialmente na
Inglaterra. Essa revolução veio substituir o sistema de produção agrário e artesanal pelo
sistema de produção industrial. A partir de então surgiram dispositivos industriais de operação
simples e semiautomáticos e somente no início do século XX surgiram os primeiros sistemas
inteiramente automáticos.
13
1.2 EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS INDUSTRIAIS
A necessidade de aumentar a produção e a produtividade industrial deu origem

ao surgimento de uma série de inovações tecnológicas: máquinas modernas, capazes
de produzir com maior precisão e rapidez em relação ao trabalho feito à mão; utilização
de fontes alternativas de energia, como o vapor, inicialmente aplicado a máquinas em
substituição às energias hidráulica e muscular.
Durante o século XX, os computadores, servomecanismos e controladores
programáveis passaram a integrar a tecnologia da automação industrial. Então, os
computadores passaram a ser os pilares de sustentação de toda a tecnologia da
automação contemporânea.
A necessidade de automatizar cálculos, evidenciada inicialmente no uso de ábacos
pelos babilônios, entre 2000 e 3000 a.C., a invenção da régua de cálculo e, posteriormente, da
máquina aritmética, que efetuava somas e subtrações por transmissões de engrenagens foram
alguns dos fatores diretamente relacionados com as idéias para criação do computador. De
todas as descobertas humanas é a álgebra booleana, desenvolvida por George Boole, que
estabelece os princípios aplicados às operações internas dos computadores (princípios
binários).
Atualmente os computadores têm aplicação em praticamente todas as áreas do
conhecimento e atividade humana. Por exemplo, ao entrarmos num banco para retirar
um simples extrato somos obrigados a interagir com um computador da seguinte forma:
passamos o cartão magnético, informamos nossa senha e em poucos segundos
obtemos a movimentação bancária impressa. Esse procedimento cotidiano é ilustrado
na figura a seguir.
Figura 1.1 Fluxo de operações automáticas para retirada de extrato bancário.
A tabela a seguir resume as principais descobertas da humanidade diretamente

relacionadas com a evolução tecnológica da automação industrial.
14
Tabela 1.1 Evolução das técnicas de automação industrial.
Época Inovação tecnológica
1788 James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo de vapor em máquinas.
O setor industrial passou a utilizar a energia elétrica. Esse fato trouxe bastante progresso
1870
ao setor de transportes ferroviário e naval.
Herman Hollerith desenvolveu um novo método, baseado na utilização de cartões
perfurados, para automatizar algumas tarefas de tabulação do censo norte-americano. Os
1880 dados foram contabilizados em apenas seis semanas (antes disso, levavam 10 anos).
O uso dessa tecnologia foi a base de criação da máquina IBM, bastante parecida com o
computador.
Foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente eletrônico. O
Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180 m² e pesava 30 toneladas. Funcionava
com válvulas e relés que consumiam 150.000 watts de potência para realizar cerca de
1946
5.000 cálculos aritméticos por segundo.
Esta invenção caracterizou o que seria a primeira geração de computadores, que utilizava
tecnologia de válvulas eletrônicas.
John T. Parsons desenvolveu uma máquina-ferramenta com movimento controlado com
cartões perfurados. Após a demonstração desse invento, a força aérea americana
patrocinou uma série de projetos de pesquisa, coordenada pelo laboratório de
1948
servomecanismos do Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT). Alguns anos mais
tarde, o MIT desenvolveu um protótipo de uma fresadora com três eixos dotados de
servomecanismos de posição.
Nasceu a idéia da computação gráfica interativa (forma de entrada de dados por meio de
símbolos gráficos com respostas em tempo real). O MIT produziu figuras simples por meio
anos 50
da interface de tubo de raios catódicos (idêntico ao tubo de imagem de um televisor) com
um computador.
Surgiu a 2ª geração dos computadores, construídos com transistores. Esses componentes
não precisam ser aquecidos para funcionar, consomem menos energia e são mais
1952
confiáveis do que as válvulas. Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma válvula,
permitindo que os computadores ocupassem menores espaços.
Um robô programável foi projetado por George Devol, que mais tarde fundou a fábrica de
1954 robôs Unimation. Poucos anos depois, a General Motors Corporation (ou GM) instalou
robôs em sua linha de produção para soldagem de carrocerias.
1959 A ou GM começou a utilizar a computação gráfica em seu meio de produção.
Começou a ser utilizado o termo CAD (do inglês Computer Aided Design ou “Projeto
Auxiliado por Computador”) para indicar os sistemas gráficos orientados para projetos.
Porém, essa década foi o período mais crítico das pesquisas na área de computação
anos 60
gráfica interativa. Naquela, a grande novidade da pesquisa foi o desenvolvimento do
sistema sketchpad, o qual possibilitou a criação de desenhos e alterações de objetos de
maneira interativa, num tubo de raios catódicos.
15
Tabela 1.1 Evolução das técnicas de automação industrial (continuação).
Época Inovação tecnológica
Os primeiros frutos das pesquisas desenvolvidas na década anterior começaram a surgir.
anos 70 Setores governamentais e industriais passaram a reconhecer a importância da
computação gráfica como forma de aumentar a sua produtividade
Surgiram os chamados chips (circuitos integrados em escala muito grande - VLSI). Os
mesmos foram utilizados na construção da quarta geração de computadores
1975 (computadores pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricação) capazes de
realizar 50 milhões de cálculos por segundo no mesmo tempo em que o Eniac fazia
apenas 5 mil cálculos.
Deu inicio às pesquisas voltadas à integração e/ou automatização dos diversos elementos
de projeto e produção industrial a fim de se desenvolver o ambiente industrial moderno.
As principais metas das pesquisas nessa época foram: a expansão das aplicações dos
anos 80
sistemas CAD/CAM (Projeto e Manufatura Auxiliados por Computador) e a modelagem
geométrica tridimensional com mais aplicações de engenharia (CAE – Engenharia
Auxiliada por Computador).
O grupo ISA formou o SP50 Fieldbus Committee para desenvolver um padrão de
1990 comunicação para integração dos vários tipos de dispositivos de campo utilizados na
automação industrial.
Atualmente os processos industriais estão interligados a sistemas de supervisão que
dias
possibilitam gerenciar e interferir nos mesmos a partir de uma sala de controle. Essa área
atuais
ainda está em plena expansão.
16
1.3 ELEMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRAL
Grande parte dos sistemas automáticos modernos é extremamente complexa e

requer muitos ciclos de retroação (realimentação). Independentemente do grau de
complexidade, os sistemas de automação compõe-se de cinco elementos:
acionamentos, sensoriamentos, controles, comparadores e programas.
Os elementos de acionamentos são aqueles que fornecem ao sistema
automático energia para atingir determinado objetivo. É o caso dos motores elétricos,
pistões hidráulicos etc.
Os elementos de sensoriamento medem o desempenho do sistema de
automação ou uma propriedade particular de algum de seus componentes ou grandeza
física controlada. Como exemplos, têm-se: termopares para medição de temperatura e
encoders para medição de velocidade.
Os elementos de controle são aqueles que utilizam as informações dos
sensores para regular o funcionamento dos elementos de acionamento. Por exemplo:
num sistema de controle de nível o controlador é o elemento responsável por abrir e
fechar uma válvula para abastecer uma caixa d’água.
O elemento comparador também é denominado de elemento de decisão e é
aquele responsável por comparar os valores medidos com valores preestabelecidos no
processo industrial e informar o elemento de controle a fim de que este tome a decisão
de quando atuar no sistema. Como exemplos, podemos citar os termostatos e os
programas de computadores;
Os programas contêm informações de processo e permitem controlar as
interações entre os diversos componentes. Os programas também são denominados
de “softwares”, são conjuntos de instruções lógicas, organizadas de maneira
sequencial, que indicam ao controlador a função que o mesmo deve desempenhar.
Figura 1.2 Ciclo de funcionamento dos sistemas automáticos.
17
1.4 IMPACTO DA AUTOMAÇÃO NA SOCIEDADE
A utilização da automação em diversos setores da atividade humana trouxe uma

grande quantidade de benefícios à sociedade; por exemplo:
• redução de custos de produção;
• aumento da produção industrial; e
• aumento da segurança dos trabalhadores sujeitos a atividades monótonas,
repetitivas ou perigosas.
Porém, a automação também trouxe alguns problemas; por exemplo:

• aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam
profissionais de baixo nível de qualificação;
• a experiência de um trabalhador torna-se rapidamente obsoleta;
• extinção de muitos empregos que eram importantes; e
• aumento das ausências no trabalho, falta de coleguismo, alcoolismo ou
consumo de drogas, que alteram o comportamento dos indivíduos no
ambiente de trabalho.
18
1.5 AUTOMAÇÃO APLICADA A NAVIOS
A automação aplicada na indústria naval está presente em dois níveis: a

construção e a operação do navio. Tem como objetivos principais: minimizar o esforço
humano, aumentar a qualidade, diminuir custos e aumentar a segurança e a
comodidade.
A automação naval teve seu início na indústria naval japonesa. Em meados da
década de 60 (século passado), os construtores de navios do Japão passaram a
possuir a maior e mais moderna indústria naval do mundo, porém os fatores
econômicos do Japão naquela época (inflação elevada) e os altos salários dos
trabalhadores altamente qualificados forçaram a substituição da mão-de-obra por
técnicas de fabricação automatizadas. A partir de então, os estaleiros japoneses
passaram a construir embarcações em módulos, através do método de construção em
blocos, o que permitiu uma redução altamente significativa no tempo de construção de
um navio. Com o passar dos anos e o desenvolvimento acelerado dos dispositivos de
instrumentação e controle industrial essas técnicas passaram a ser incorporadas
também na operação da embarcação.
Ao nível da operação dos navios, a automação envolve os seguintes aspectos
principais:
• sistemas navegação
• gestão dos motores
• controle e monitoração da carga
• gerenciamento de energia e de potência
• posicionamento dinâmico
Os sistemas de navegação dos navios são sistemas complexos e de alto grau

de redundância, possuem estações de trabalho (Workstations) interligadas através de
uma rede de transmissão de dados (rede Ethernet, Fieldbus ou Profibus), cujo objetivo
é: planejar a navegação, corrigir desvios de rota, prevenir e evitar colisões, informar
dados altamente relevantes para navegação, tais como velocidade do vento,
velocidade da embarcação, profundidade, posição etc. Para isso, esse sistema possui
RADAR, GPS, cartas náuticas, mapas, medidores de velocidade, sistemas de governo
etc.
19
Figura 1.3 Exemplo de interligação do sistema de navegação de um navio.
O sistema de gestão dos motores de um navio é formado por dispositivos

elétricos, hidráulicos e pneumáticos interligados entre si de tal forma que todo o
comando dos motores de propulsão é automático. Em outras palavras, o sistema de
gestão comanda automaticamente motores, sistemas de ignição, arranque, aceleração,
reversão (inversão de marcha) e parada do MCP.
O sistema de controle e monitoração da carga de um navio tem a função de
automatizar o carregamento e descarregamento de produtos dos tanques e porões dos
navios. Para isso, em geral, utiliza a tecnologia de medição de nível por RADAR para
medir os níveis de produtos armazenados nos tanques ou porões. Esse sistema de
medição de nível é então conectado via rede a uma estação de trabalho (workstation)
instalada no passadiço, onde é possível, por exemplo, conhecer o estado atual da
estabilidade do navio bem como prever fatores que, potencialmente, possam alterá-la.
20
Figura 1.4 Exemplo de sistema de controle e monitoramento de carga para navios.
O sistema de gestão de energia e potência de um navio tem como função

principal supervisionar e controlar a operação de geradores elétricos o os gastos de
energia elétrica. Para isso, esse sistema é responsável pelo seguinte: controle
automático dos níveis de tensão e frequência da energia elétrica produzida,
armazenamento de energia para as funções vitais e de segurança do navio e da
tripulação, seleção da origem da energia elétrica (energia de terra ou de bordo),
controle de temperatura e níveis de óleo dos motores (Safe Engine Shutdown) e
geração de alarmes no caso de falhas desses sistemas.
O sistema de posicionamento dinâmico (ou sistema DP) controla
automaticamente a posição e aproamento de uma embarcação através de uma
propulsão ativa. Pode ser operado de forma manual, automática ou por piloto-
automático. É formado por um complexo sistema de controle, composto por sensores
(GPS, sonar, anemômetros, giroscópios etc.), atuadores (propulsores e leme) e um
processador central responsável pela execução do algoritmo de controle e pela
21
interface com o operador. Também permite a comunicação com satélites para
monitoração da embarcação a distância.
Este sistema é muito utilizado nas operações “off-shore” da indústria do petróleo
para posicionamento de navios-tanque com precisão para trabalhos tais como
perfuração de poços, mergulho, construção etc. No Brasil, a Petrobrás é a pioneira na
utilização desse tipo de sistema na exploração e produção de petróleo em águas
profundas.
Figura 1.5 Painel de operação de um sistema de posicionamento dinâmico para navios.

FONTE: http://www.nauticexpo.com. Acessado em: 16 jan. 2010.
Apesar das inúmeras vantagens proporcionadas pela automação, podemos citar

os seguintes problemas ocorridos em navios:
• os componentes eletrônicos sofrem corrosão devido à ação do salitre e às
infiltrações de água;
• vibrações, calor e ruídos excessivos causados pelos motores de grande
porte;
• fontes de energia limitadas;
• baixa repetibilidade na produção de peças, pois cada navio produzido possui
suas particularidades.
22
Teste de autoavaliação da unidade 1
1.1 Qual é a diferença entre a mecanização e a automação?

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1.2 Como os dispositivos que compõe os sistemas de automação industrial

podem ser classificados?
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1.3 Quais foram os fatores econômico-financeiros decisivos para a utilização das

técnicas de automação na indústria naval?
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1.4 Como é classificada a automação na indústria naval?

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Chave de respostas das tarefas e do teste de autoavaliação da unidade 1
Corrija e veja como foi seu aprendizado!
1.1 A mecanização é a simples substituição do trabalho humano pelo trabalho de

máquinas; porém, na automação, além das máquinas substituírem o homem em suas
atividades, elas possuem recursos eletrônicos e/ou mecânicos que regulam ou
controlam o seu funcionamento.
1.2 De acordo com a função que desempenham, os dispositivos que formam os

sistemas de automação podem ser assim classificados: elementos de acionamento,
elementos de sensoriamento, elementos de controle, elementos comparadores e
programas ou “softwares”.
1.3 O aumento da frota naval e aumento dos custos de produção devido à alta inflação
da época foram os fatores determinantes para a utilização de técnicas de fabricação
automatizada na indústria naval. Portanto, pode-se afirmar que a busca pela redução
dos custos e tempos de produção dos navios foram os principais fatores para
implementação de técnicas de automação na indústria naval.
1.4 A automação naval possui dois níveis de classificação: automação de construção e

automação de operação do navio.
24
2. FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Nesta unidade, você vai
conhecer as principais definições da automação industrial;

conhecer as vantagens e desvantagens da utilização da
automação industrial;
conhecer os elementos que compõem um sistema de controle
automático;
compreender o funcionamento de um sistema de controle
automático a partir da representação por diagrama em blocos;
compreender a técnica de controle de duas posições (on-off);
compreender a técnica de controle proporcional-integral-
derivativo;
conhecer técnicas de sintonia do controlador PID; e
conhecer as variações do controlador PID.
Muito bem, prezado aluno! Vamos iniciar nossa segunda unidade de

estudo. Serão apresentados aqui os pilares de sustentação para o aprendizado e
compreensão dos sistemas de automação industrial. Ao final desta unidade, você
irá conhecer conceitos importantes e estará apto a interpretar gráficos que
mostram o comportamento das grandezas físicas controladas.
Tenha um ótimo estudo!
25
2.1 DEFINIÇÕES
Vamos iniciar este estudo apresentando conceitos básicos de fundamental

importância para os sistemas de automação industrial.
2.1.1 Sistema
É o conjunto de elementos dinamicamente relacionados entre si, formando uma
atividade para atingir um objetivo, operando com entradas (informações, energia,
dinheiro, materiais) e fornecendo saídas processadas (modificadas).
2.1.2 Processo
É conjunto sequencial e peculiar de ações que objetivam atingir uma meta. É
usado para criar, inventar, projetar, transformar, produzir, controlar, manter e usar
produtos ou sistemas. Na indústria em geral, processos são procedimentos
envolvendo passos químicos ou mecânicos que fazem parte da manufatura de um ou
vários itens, usualmente em grande escala.
2.1.3 Comando
É uma etapa num sistema, mediante o qual uma ou mais grandezas de entrada
influenciam uma ou mais grandezas de saída, de acordo com as caracteristicas
proprias deste sistema.
Um comando não prevê meios para as grandezas de saída atuarem nas
entradas no sentido de se garantir os valores desejados as mesmas. Dessa forma,
perturbações externas ao sistema, como variações de temperatura e forças de trabalho
não conseguem ser compensadas ou corrigidas pelos comandos.
Quanto ao tipo de comando, podemos ter: comando manual, mecânico,
pneumático, hidráulico, elétrico ou uma combinação destes. Dessa forma, num sistema
de comando, as grandezas de entrada podem ser externas ou internas ao sistema. As
grandezas externas podem ser provenientes de válvulas manuais, botoeiras,
interruptores, chaves e sensores diversos. Por sua vez, as grandezas de entradas
internas podem ser provenientes de chaves fins de curso e demais sensores do próprio
sistema que podem ter seus valores alterados ao longo do processo. Por outro lado, as
grandezas de saída de um comando têm como função produzir acionamentos ou
26
outras manifestações externas através de atuadores como cilindros, motores, bombas,
lâmpadas, válvulas, posicionadores etc.
2.1.4 Controle
É o processo, num sistema, onde o valor de uma grandeza de saída a ser
controlada é continuamente comparado com o valor de referência (valor desejado). O
resultado dessa comparação atua na entrada do sistema de tal forma que a sua saída
apresente o valor desejado na variável controlada.
2.1.5 Servomecanismo
É todo mecanismo construído para cumprir sozinho certo programa de ação,
executando seu próprio trabalho a partir de ordens que lhe são dadas. Geralmente, um
servomecanismo é a associação da mecânica com a eletrônica, portanto, os
servomecanismos são sistemas mecânicos controlados eletro-eletrônicamente.
2.1.6 Elementos primários de controle

Os elementos primários de controle são responsáveis pela medição das
grandezas físicas. Portanto, têm por função medir alguma propriedade do sistema e
convertê-la em um sinal que possa ser utilizado para controle. Tipicamente, estão
localizados perto do processo, e por isso são denominados "elementos de campo".
De acordo com as características de funcionais dos elementos primários, os
mesmos podem ser denominados de sensores ou transdutores. Serão denominados
sensores quando o sinal gerado for diretamente compatível com o sistema de controle.
E serão denominados de transdutores quando o sinal produzido não for diretamente
compatível com o sistema de controle.
2.1.7 Transmissores
É o elemento que transforma a medida do sensor em um sinal padronizado que
pode ser transmitido e interpretado pelo controlador. Muitas vezes o transdutor é
denominado de transmissor de sinal e em muitos casos, o próprio transmissor é
também o elemento sensor.
2.1.8 Elementos finais de controle

Os elementos finais de controle são aqueles dispositivos que desenvolvem um
trabalho cujo resultado torna possível modificar o comportamento da grandeza física
27
controlada. São também denominados de atuadores. Estão conectados às saídas dos
controladores de processos. Também são dispositivos instalados no campo.
2.1.9 Robótica
O termo robótica foi utilizado pela primeira vez na peça de teatro R.U.R.
(Rossum's Universal Robots) estreada em janeiro de 1921 na cidade de Praga. Mais
tarde teve sua popularização em 1948 através do escritor de ficção cientifica Isaac
Asimov, em seu livro "I, Robot" (Eu, Robô).
Atualmente a robótica é o ramo da tecnologia que engloba mecânica, eletrônica
e computação, que atualmente trata de sistemas compostos por máquinas e partes
mecânicas automáticas e controlados por circuitos integrados, tornando sistemas
mecânicos motorizados, controlados manualmente ou automaticamente por circuitos
elétricos.
Esta tecnologia, hoje em dia adotada por muitas fábricas e indústrias em todo o
mundo, tem obtido, de um modo geral, êxito em questões levantadas sobre a redução
de custos e aumento de produtividade, porém trouxe consigo vários problemas
trabalhistas com funcionários e aumento do desemprego.
2.1.10 Cibernética
É o ramo da ciência que estuda e desenvolve técnicas de comunicação e
controle, sejam do homem e demais seres vivos ou do homem com as máquinas.
Sendo a comunicação definida como sendo a troca de informações entre o sistema e o
seu meio, e dentro do próprio sistema, então, a cibernética é uma tentativa de
compreender a comunicação e o controle de máquinas, seres vivos e grupos sociais
através de analogias com as máquinas cibernéticas (servomecanismos).
Estas analogias só são possíveis para a cibernética, pois esta estuda o
tratamento da informação no interior destes processos através de codificação,
decodificação, retroação ou realimentação (feedback), aprendizagem etc.
2.1.11 Diagrama em blocos

Através de um diagrama em blocos tem-se uma visão geral de que forma os
componentes do sistema estão interagindo entre si. Cada função principal
desempenhada pelo sistema é definida como um bloco e é representada por um
desenho específico de acordo com a aplicação. A interligação entre cada bloco é
representada através de uma linha.
28
Os diagramas em bloco são utilizados para que possamos compreender como
um determinado sistema funciona e como estão interligadas as suas ações. Dessa
forma, temos uma rápida e geral visão das sequências dessas ações, ou seja, através
dos diagramas em blocos podemos compreender os processos presentes num
sistema.
Na indústria, em geral, o diagrama em blocos é uma ferramenta de auxilio para
projetistas, instaladores, equipe de manutenção e operadores dos sistemas. Através
desse tipo de representação, é possível conhecer de que forma os diversos
automatismos estão conectados e também identificar as sequências das ações desses
automatismos.
Um exemplo de diagrama em blocos é apresentado na figura 2.1.
2.1.12 Automação e automatização

De acordo com as definições anteriores, um sistema de controle é dito
automático quando os mecanismos que verificam seu próprio funcionamento efetuam
medições e introduzem correções sem a necessidade de interferência humana.
É bastante comum confundir os termos automatismo e automação.
Automatismo é um simples sistema destinado a produzir a igualdade de esforço físico
e mental e um maior volume de trabalho, a automação é a associação organizada dos
automatismos para execução dos objetivos do progresso humano.
A automação diminui os custos e aumenta a velocidade da produção. Hoje em
dia está presente em diferentes ramos de atividades do homem, desde a medicina até
a astronomia, ampliando a capacidade de interação com a natureza e os processos.
A automação industrial visa, principalmente, a produtividade, qualidade e
segurança em um processo. Pode-se afirmar que todo processo pode, de alguma
forma, ser automatizado, então, a decisão entre a utilização da automação torna-se
uma questão mais de ordem econômico-financeira que propriamente técnica. Ao longo
dos anos a automação tem provocado uma série de mudanças no ambiente de
trabalho como:
• redução no nível de emprego de atividades repetitivas e/ou que requerem
pouca qualificação;
• desaparecimento de algumas profissões;
• aumento da qualidade e padronização de produtos;
• redução de custos de produção etc.
29
Tarefa 2.1
Responda às seguintes questões.
Que é um sistema de controle automático??
Que significa o vocábulo automação??
Que significa o vocábulo automatismo??
Cite objetivos da automação de processos industriais.
30
2.2 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO
Veja o exemplo de sistema de controle de nível representado na figura 2.1.

Observe que sempre ocorrerá um escoamento na parte inferior do tanque. Então,
suponha que se deseja manter o nível de água em 50% da capacidade do tanque. Para
isso, um operador deve monitorar a altura da coluna de água. Caso o nível de água
esteja abaixo do valor desejado (50%), o operador deve abrir a válvula de entrada para
que o tanque seja abastecido com água. Porém, quando o nível se aproximar (ou se
igualar ou ainda ultrapassar) ao valor desejado, o operador deve fechar a válvula de
entrada. Dessa forma, o tanque tende a esvaziar e o operador deverá, então, abrir
novamente a válvula de entrada. Esse ciclo de operação deverá ser repetido tanto
quanto for necessário.
Figura 2.1 Exemplo de sistema de controle de nível.
Esse sistema de controle de nível pode ser representado através do diagrama

em blocos apresentado na figura 2.2. Esse diagrama recebe o nome de diagrama em
blocos da malha de controle fechada e mostra os elementos básicos que compõem os
sistemas de controle automático.
Figura 2.2 Representação do sistema de controle de nível através

do diagrama em blocos da malha de controle.
31
2.2.1 Sinais da malha de controle
Conforme pode ser observado na figura 2.2, a malha de controle possui 5 (cinco)
sinais responsáveis pela operação do sistema de controle automático. São eles: set
point, variável de processo, sinal de erro, variável manipulada e sinal de realimentação.
A seguir apresentamos as definições dos sinais presentes na malha de controle.
a) set point
Corresponde ao valor desejado para a grandeza física que se deseja controlar.
Também é chamado de sinal de entrada ou sinal de referência ou valor de preset da
malha de controle e sempre é aplicado no bloco de comparação que calcula o sinal de
erro e pode ser abreviado pelo termo SP.
No exemplo das figuras 2.1 e 2.2, o set point corresponde ao nível de água
desejado pelo operador, ou seja, SP=50%.
b) variável de processo
Corresponde ao valor real (medido) da grandeza física controlada. Também
recebe o nome de variável controlada ou sinal de saída e pode ser abreviado pelo
termo VP.
No exemplo das figuras 2.1 e 2.2, a variável de processo corresponde ao

nível de água observado pelo operador, ou seja, o nível de água medido
visualmente pelo operador.
c) sinal de erro
Corresponde à diferença entre o valor desejado e o valor real da grandeza física
controlada. Ou seja, é a diferença entre o set point e a variável de processo
( E = SP − VP ). Esse sinal evidencia a necessidade de correção da variável de processo
e pode ser positivo, negativo ou nulo. O sinal de erro é calculado pelo bloco detector de
erro e é aplicado à entrada do bloco controlador.
No exemplo das figuras 2.1 e 2.2, o erro corresponde à diferença visual entre
o valor do nível de água desejado e o valor do nível de água observado pelo
operador.
32
d) variável manipulada
Corresponde ao sinal de saída do bloco controlador da malha de controle.
Também é denominada de sinal de controle ou sinal de correção ou sinal da lei de
controle ou sinal da ação de controle e pode ser abreviada pelo termo VM.
A variável manipulada é um sinal de correção que é aplicado no atuador a fim de
alterar o valor da variável de processo fazendo com que o valor desta seja igual ou
aproximadamente igual ao valor do set point.
A variável manipulada sofre influência direta do controlador. Em outras

palavras, cada tipo de controlador produz um tipo de sinal para variável
manipulada que por sua vez irá corrigir a variável de processo.
Essa correção terá maior ou menor precisão e maior ou menor velocidade

dependendo dos ajustes feitos no controlador. Maiores detalhes sobre este
assunto serão abordados ainda nesta unidade de ensino.
e) sinal de realimentação
É o sinal proveniente da saída do bloco sensor na malha de controle.
Corresponde a uma parte ou a totalidade do sinal de saída da malha de controle, isto é,
o valor do sinal de realimentação é igual a uma amostragem do valor da variável de
processo ou então corresponde a todo o valor da mesma.
Para efeitos de simplificação deste estudo vamos considerar que o valor do sinal
de realimentação é igual a valor da variável de processo. Isto pode ser representado
matematicamente através da seguinte expressão:
33
Tarefa 2.2
Quais são os sinais encontrados na malha de controle?
Que é o set point?
Que é variável de processo?
Que é sinal de erro?
Que é variável manipulada?
Que é sinal de realimentação?
34
2.2.2 Hardware da malha de controle
O hardware da malha de controle é formado por dispositivos e equipamentos
(automatismos) interligados com o objetivo de operar o sistema de controle automático.
Conforme mostra a figura 2.2, o hardware da malha de controle possui 6 (seis)
elementos. São eles: detector de erro, controlador, atuador, planta ou processo, sensor
e linhas de transmissão. Vamos a essas definições!
a) detector de erro
Este bloco tem a função de calcular o valor do sinal de erro da malha de
controle. Também pode ser denominado de bloco comparador ou somador.
b) controlador
Este bloco tem a função de determinar “tomada de decisões” para corrigir o valor
da variável de processo. As “tomadas de decisões” correspondem ao cálculo do sinal
da variável manipulada. Em outras palavras, o controlador é o responsável por produzir
um sinal que será entregue ao atuador a fim de que este altere o valor da variável de
processo de tal forma que ela se iguale ou se aproxime do valor de set point.
O controlador é um equipamento que pode ser hidráulico, pneumático ou
eletrônico. E, conforme sua ação de controle pode ser: on-off, proporcional, integral,
derivativo ou uma combinação dos três últimos.
Existe uma grande variedade de controladores no mercado sendo que aqueles
que apresentam uma maior eficiência e versatilidade são os controladores lógicos
programáveis. Estes, de acordo com seus recursos disponíveis, podem executar,
através de um programa usuário, qualquer uma das ações de controle citadas no
parágrafo anterior e ainda executar temporizações, contagens, acionamentos
sequenciais de motores, operações aritméticas, etc.
A figura 2.3 mostra alguns modelos de controladores utilizados na indústria.
Figura 2.3 Modelos de controladores industriais.
35
c) atuador
Este dispositivo é responsável pela execução da ação de controle calculada pelo
controlador. Em outras palavras, o atuador recebe o sinal da variável manipulada,
proveniente do controlador, e executa um trabalho que irá causar uma alteração no
valor da variável de processo. Também recebe o nome de elemento final de controle
(E.F.C.).
Os atuadores são dispositivos que podem ser comandados através de sinais
pneumáticos, hidráulicos ou eletrônicos.
A figura 2.4 mostra alguns tipos de atuadores industriais: bombas, motores,
válvulas e pistões.
Figura 2.4 Modelos de atuadores industriais.
d) planta ou processo
Este bloco representa toda estrutura física e toda reação física ou química que
influencia no comportamento da variável de processo.
No exemplo do sistema de controle de nível das figuras 2.1 e 2.2, a planta é

caracterizada diretamente pelas dimensões do tanque e pelos diâmetros das
tubulações de abastecimento e de esvaziamento do tanque. Para efeito de
simplificação da malha de controle, vamos considerar que a planta ou
processo é representado apenas pelo tanque.
e) sensor
Este dispositivo tem por função realizar a medição do valor da variável de
processo e transmitir essa informação (sinal de realimentação) à entrada da malha de
controle (bloco detector de erro).
Existe uma grande variedade de sensores responsáveis pelas medições de
grandezas físicas como pressão, temperatura, vazão, nível, posição etc. A figura 2.5
mostra alguns tipos de sensores industriais.
36
Figura 2.5 Modelos de sensores industriais.
f) linhas de transmissão
São as ligações entre os blocos da malha de controle as quais indicam a
trajetória dos sinais ao longo da mesma.
Tarefa 2.3
Quais são os componentes que formam o diagrama em blocos da malha de

controle?
Qual é a função do detector de erro?
Qual é a função do controlador?
37
Qual é a função do atuador?
Que é planta ou processo?
Qual é a função do sensor?
Qual é a função das linhas de transmissão?
38
2.3 EXEMPLO DE SISTEMA DE CONTROLE
Suponha que um veículo (automóvel) está em movimento e que a grandeza

física a ser controlada deve ser a velocidade do mesmo. A figura 2.6 mostra o
respectivo diagrama em blocos da malha de controle.
Figura 2.6 Malha de controle do sistema de controle de velocidade do veículo.
Para manter a velocidade do veículo constante em um determinado valor (por

exemplo: 80 km/h), o motorista monitora a velocidade através do velocímetro do
veículo e varia a força a com que ele pisa no pedal do acelerador a fim de manter a
velocidade igual ao valor desejado. Se a velocidade passar do valor desejado o
motorista pode diminuir a força aplicada ao pedal do acelerador (ou então pode pisar
no pedal de freio do veículo). Por outro lado, se a velocidade indicada pelo velocímetro
diminuir o motorista deve aumentar a força sobre o pedal do acelerador a fim de
aumentar a velocidade do veículo. O mesmo tipo de controle pode ser realizado pelo
motorista quando o veículo estiver subindo ou descendo uma lombada, por exemplo.
Imagine que o mesmo automóvel está sem velocímetro. O que o motorista

deverá fazer para controlar a velocidade do veículo?
Para manter a velocidade do veículo constante, o motorista deve estimar com

qual força ele deverá pisar no pedal do acelerador e manter essa força. Dependendo
da experiência do motorista a velocidade final se manterá próxima do valor desejado,
porém somente com muita sorte ele conseguirá manter a velocidade real próxima do
valor desejado.
39
Esse tipo de controle recebe o nome de controle em malha aberta, pois o
valor da variável de processo não pode ser observado (ou medido) pelo
operador (ou controlador) e, portanto, não retorna à entrada da malha de
controle.
40
2.4 OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO
Todo processo ou sistema de controle automático pode ser modelado através do

diagrama em blocos conforme mostra a figura 2.7. Este diagrama em blocos é
denominado de malha de controle fechada, pois o sinal de saída (variável de processo,
VP) desse diagrama é medido e transferido para a entrada da malha de controle para
ser comparado com um valor de referência (set point, SP).
O resultado da comparação entre os sinais de referência e de saída da malha de
controle produz um sinal de erro (Erro = SP - VP), que pode ser positivo (SP>VP),
negativo (SP<VP) ou nulo (SP=VP).
O sinal de erro é aplicado à entrada de um controlador de processos o qual irá
processar essa informação de acordo com a lei de controle definida pelo mesmo e,
então, calculará o sinal de correção para a variável de processo. Esse sinal de
correção recebe o nome de variável manipulada e pode ser um sinal hidráulico,
pneumático ou eletrônico, de acordo com a classificação do controlador quanto a sua
forma de energia.
A variável manipulada é aplicada a um atuador o qual executará um trabalho
cujo efeito irá causar uma alteração no valor da variável de processo.
A variável de processo é monitorada continuamente pelo sensor e seus valores
são, então, enviados à entrada da malha de controle instantaneamente.
Figura 2.7 Diagrama em blocos da malha de controle automático.
Em um sistema de controle automático, qualquer alteração no valor do sinal

de referência (set point) deve ser corrigida imediatamente na variável de
processo, ou seja, a variável de processo sempre irá responder às alterações
sofridas pelo valor de referência a fim de que ambos sejam iguais (ou
aproximadamente iguais).
41
2.5 TÉCNICAS DE CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
A partir de agira serão apresentados os princípios de funcionamento dos

controladores industriais básicos sem grandes análises e rigorismos matemáticos,
visando introduzir essas técnicas de controle de forma prática através da observação
do funcionamento de um sistema de controle de nível no qual serão observados os
comportamentos gráficos da VP e do SP.
Portanto, serão estudas nesta unidade as técnicas de controle on-off e controle
proporcional-integral-derivativo (ou, simplesmente, controle PID).
Os diagramas em blocos da malhas de controle e a análises gráficas que serão
apresentadas a seguir são correspondentes ao sistema de controle de nível da figura
2.8.
Figura 2.8 Exemplo de sistema automático de controle de nível.
2.5.1 Controlador de duas posições ou controlador on-off

Este tipo de controlador apresenta apenas dois valores possíveis em sua saída:
máximo ou mínimo (0% ou 100%, respectivamente), conforme a diferença entre o set
point (SP) e a variável de processo (VP). Assim, a variável manipulada do controlador
on-off pode ser representada matematicamente pela seguinte expressão:
Onde:
• U1 é o valor máximo da saída do controlador on-off.
• U2 é o valor mínimo da saída do controlador on-off.
42
A figura 2.9 mostra o diagrama em blocos da malha de controle com controlador
on-off para o sistema de controle de nível da figura 2.8.
Figura 2.9 Diagrama em blocos da malha de controle com controlador on-off.
Como neste estudo estamos considerando que o sinal de realimentação é

igual à variável de processo, então podemos omitir o bloco representativo do
sensor no diagrama em blocos da figura 2.9.
A ação de controle on-off pode ser implementada com um simples comparador

ou mesmo um relé físico. Para evitar problemas de chaveamentos espúrios na saída do
controlador quando o erro for próximo de zero, utiliza-se na prática um retardo no
chaveamento da saída do controlador on-off. Esse retardo recebe o nome de histerese.
Na figura 2.10 são mostrados os blocos representativos dos controladores on-off
sem e com histerese.
Figura 2.10 Símbolos do controlador on-off.
Considerando-se, por exemplo, que a faixa de controle do nível de água no

tanque está entre 0 e 100% (tanque vazio e tanque cheio ou transbordando,
respectivamente), a figura 2.11 mostra a resposta típica da variável de processo para o
controlador on-off.
43
Figura 2.11 Comportamento da variável de processo para o controlador on-off.
Deseja-se manter o nível de água dentro do tanque em 50%, porém observa-se

que a resposta da variável de processo apresenta um comportamento oscilatório em
torno do set point, isto é, a variável de processo é mantida entre dois limites (um valor
máximo e um valor mínimo).
A diferença entre os valores máximo e mínimo em torno do set point onde a
variável de processo é mantida é denominada de intervalo diferencial (ID) e sua
função é fazer com que o controlador mantenha em sua saída o valor presente até que
o sinal de erro atuante tenha se movido ligeiramente além do valor zero.
Em alguns casos, o intervalo diferencial é o resultado do atrito e de perda de

movimento introduzidos de forma não intencional ao sistema. Entretanto, é
quase sempre introduzido intencionalmente no sistema, de modo a impedir
uma operação excessiva do mecanismo de comutação (ou atuador).
A ação de controle on-off é considerada a ação de controle mais simples e mais

econômica. Entretanto, este tipo de ação possui limitações no que diz respeito ao
comportamento dinâmico e em regime permanente do sistema em malha fechada.
Suas aplicações restringem-se a sistemas onde não são necessários precisão nem um
bom desempenho dinâmico. Como exemplos: controle de temperatura em geladeira a
partir de “termostato”, controle de nível de água em caixas d’água a partir de "boias",
etc.
Para o sistema de controle da figura 2.8, o controlador on-off possui set point
ajustado inicialmente em 50%, em seguida se altera o mesmo 30% e por fim
44
para 80%. A histerese, por sua vez, é constante e igual a 5%. A figura 2.12
mostra a resposta da variável de processo obtida nessa situação. Que efeitos
você observa na resposta da variável de processo?
Figura 2.12 Efeito da mudança de SP no controlador on-off.
Pode-se observar, na figura 2.12, que a variável de processo, assim como o

intervalo diferencial, sempre acompanha o valor de set point com as mesmas
características.
Ainda para o sistema de controle da figura 2.8, o controlador on-off possui set
point novamente ajustado em 50%, porém a histerese inicialmente será igual
a 10%, em seguida será reduzida para 5% e, por fim, aumentada para 15%. A
figura 2.13 mostra a resposta da variável de processo obtida nessa situação.
Que efeitos você observa na resposta da variável de processo?
Figura 2.13 Efeito da variação da histerese do controlador on-off.

45
No gráfico da figura 2.13, pode-se observar que para cada valor de histerese
existe uma frequência de oscilação da variável de processo, ou seja, a variável de
processo aumenta ou diminui numa velocidade maior ou menor. Essa velocidade
aumenta quando o valor da histerese é pequeno e diminui quando o valor da histerese
é grande.
Para um valor de histerese pequena, o controlador irá comutar seu sinal de
saída (isto é, variável manipulada) mais rapidamente e o atuador irá trocar de posição
também numa velocidade maior. Por outro lado, para um valor de histerese grande, o
controlador irá mudar seu sinal de saída mais lentamente e o atuador trocará de
posição numa velocidade mais baixa.
Para o controlador on-off, o sinal de controle produz uma resposta na variável

de processo que será sempre oscilatória em torno do set point em virtude do
atuador possuir apenas duas posições: mínimo ou máximo (válvula fechada
ou aberta).
A quantidade de manobras executadas pelo atuador depende do valor da

histerese ou intervalo diferencial do controlador on-off. Para valores altos de
histerese, as mudanças de status (ligado ou desligado) do atuador ocorrem
mais lentamente. Por outro lado, para valores baixos de histerese, as
mudanças de status do atuador ocorrem mais rapidamente. Esse efeito
compromete o tempo de vida útil do atuador.
46
Tarefa 2.4
Responda às questões a seguir.
Que é intervalo diferencial da variável de processo produzida pelo controlador

on-off?
Que é histerese do controlador on-off?
Para o controlador on-off, como é o comportamento da variável de processo?
47
2.5.2 Controlador proporcional-integral-derivativo ou controlador PID
O termo PID é proveniente das palavras proporcional (P), integral (I) e derivativo
(D). Ou seja, essa técnica de controle é constituída de outras três técnicas (controle
proporcional, controle integral e controle derivativo) que são combinadas. Cada uma
dessas técnicas de controle possui características especificas que, quando
devidamente combinadas, produzem uma correção na variável de processo que
apresenta alta velocidade, baixa oscilação e erro nulo (VP = SP).
A ação de controle PID, quando devidamente ajustada através de seus
parâmetros de sintonia (ganho proporcional, ganho integral e ganho derivativo), produz
respostas (gráficos), conforme mostra a figura 2.14.
Pode-se observar que a variável de processo pode ou não apresentar
oscilações. A resposta gerada será sempre formada por duas regiões: uma região
transitória e uma região estacionária.
Na região transitória, a variável de processo muda de valor e durante essa
mudança podem ocorrer oscilações. Por outro lado, na região estacionária, a variável
de processo estabiliza (ou seja, fica constante) ou apresenta pequenas oscilações (que
são desprezíveis) em torno do set point.
Figura 2.14 Respostas para a variável de processo com controle PID.
Também pode ser observado, na figura 2.14, que existem faixas de tolerância
para os valores de estabilização e de sobresinal da variável de processo. Em outras
palavras, o valor do erro estacionário não deve ser maior que os limites de 2 a 5 % em
torno da variável de processo e o sobresinal não deve ser maior do que 20% do valor
de set point.
48
Caso os resultados descritos no parágrafo anterior não sejam obtidos, deve-
se realizar uma nova sintonia dos ganhos do controlador PID, conforme
mostra a Tabela 2.1.
Na técnica de controle PID, diferentemente do controle on-off, a variável de

processo tende a se estabilizar com o decorrer do tempo. O valor de
estabilização da variável de processo depende das características dinâmicas
da planta ou processo e dos ajustes dos parâmetros do controlador PID,
dentre outros fatores.
A equação que caracteriza a ação de controle PID é dada pela seguinte

expressão:
Onde:
• e(t) é o sinal de erro da malha de controle;
• K P é o ganho do controlador proporcional que pode ser ajustado entre 0 e

100%; e também chamado de ganho proporcional; e
• K I é o ganho do controlador integral cuja unidade é RPM; é também
chamado de ganho integral; e
• K D é o ganho do controlador derivativo cuja unidade é min; é também
chamado de ganho derivativo.
Os ganhos proporcional, integral e derivativo estão relacionados pelas seguintes

expressões:
e
Onde:
• Ti é chamado de tempo integral; e
• Td é chamado de tempo derivativo.
49
Dessa forma, o sinal de controle do controlador PID é pode ser representado
pela seguinte expressão:
A ação de controle PID é capaz de produzir uma resposta para variável de

processo rápida, com pouca ou nenhuma oscilação e com erro estacionário
nulo (ou aproximadamente nulo). Para isso, o controlador PID deve ser
sintonizado para calcular um sinal de correção (variável manipulada) que,
quando aplicado à planta ou processo, corrija a variável de processo.
Algumas regras práticas para sintonia dos controladores PID são

apresentadas nas tabelas 2.1 e 2.2.
Tabela 2.1 Características da ação de controle PID.

Ação de Controle Característica
A correção a ser aplicada ao processo deve crescer na proporção que cresce
Proporcional
o erro entre o valor real e o desejado.
Erros pequenos, mas que existem há muito tempo, requerem correção mais
Integral
intensa.
Se o erro está variando muito rápido, esta taxa de variação deve ser reduzida
Derivativa
para evitar oscilações.
A bibliografia de controle PID apresenta diversas técnicas para sua sintonia.

Foge ao objetivo deste estudo apresentar estas técnicas que muitas vezes envolvem
cálculos matemáticos complexos realizados por engenheiros e técnicos da área de
pesquisa em controle de processos, porém serão apresentadas algumas regras que
facilitam os ajustes do controlador PID.
A grande maioria dos controladores PID industriais incorporam recursos de
“sintonia automática”, onde o próprio controlador aplica um ensaio ao processo e obtém
o conjunto de parâmetros do PID (KP, KI e KD). Para a maior parte dos processos, este
cálculo é adequado, mas, em muitos casos, é necessária a correção manual. O ajuste
manual dos parâmetros do controlador PID deve ser feito por tentativa e erro.
A tabela 2.2 apresenta algumas diretrizes para ajuste manual dos parâmetros
dos controladores PID.
50
Tabela 2.2 Regras para ajuste do controlador PID.
Defeito na variável de processo Medida de ajuste
resposta muito lenta diminuir o ganho proporcional
resposta excessivamente oscilatória aumentar o ganho derivativo
sobrepassagem excessiva reduzir o ganho integral
resposta inicialmente rápida e em seguida muito
aumentar o ganho integral
lenta
Os defeitos na variável de processo mencionados na tabela 2.2 podem ser

observados nos gráficos apresentados na figura 2.15.
Figura 2.15 Tipos de respostas para variável de processo com controle PID mal sintonizado.
A tabela 2.3 resume o efeito de ajuste de cada um dos parâmetros de sintonia

do controlador PID sobre o desempenho da variável de processo.
Tabela 2.3 Efeitos na VP causados pelo ajuste do controlador PID.

Parâmetro Aumento Redução
• a VP mais rápida. • a VP mais lenta.
• a VP mais instável ou mais • a VP mais estável ou menos
Ganho Proporcional
oscilante. oscilante.
• a VP possui maior sobresinal. • a VP possui menor sobresinal.
• a VP mais rápida, atingindo • a VP mais lenta, demorando a
rapidamente o set point. atingir o set point.
Ganho Integral • a VP mais instável ou mais • a VP mais estável ou menos
oscilante. oscilante.
• a VP possui maior sobresinal. • a VP possui menor sobresinal.
• a VP mais lenta. • a VP mais rápida.
Ganho Derivativo • a VP menos oscilante. • a VP mais oscilante.
• a VP possui menor sobresinal. • aVP possui maior sobresinal.
Em resumo, a ação de controle PID, quando corretamente ajustada, produz uma

resposta na VP rápida, com pouca (ou nenhuma) oscilação e o erro será sempre
eliminado, conforme mostra a figura 2.16.
51
Figura 2.16 Correção da resposta da VP pela ação de controle PID.
Tarefa 2.5
O gráfico a seguir mostra uma resposta da VP para a ação de controle PID.

Pode-se observar que a VP apresenta alta velocidade, sobressinal excessivo e
erro nulo. Que medidas deve-se tomar para diminuir ou eliminar o sobressinal?
52
2.5.3 Variações do controlador PID
A técnica de controle PID é constituída de outras três técnicas (controle
proporcional, controle integral e controle derivativo) que são combinadas a partir da
sintonia dos ganhos proporcional, integral e derivativo.
Para cada combinação de valores dos ganhos do controlador PID é obtida uma
resposta para variável de processo diferente. Então, a sintonia dos ganhos do
controlador PID é um fator importante que nunca pode ser deixado de lado uma vez
que ela altera significativamente a resposta da variável de processo, conforme será
visto a seguir.
Portanto, cada uma dessas técnicas de controle possui características
especificas que quando devidamente combinadas produzem uma correção na variável
de processo que apresenta alta velocidade, baixa oscilação e erro nulo.
Caso se deseje eliminar alguma ação de controle do controlador PID, deve-se
zerar o valor do ganho correspondente. Dessa forma, podemos obter os seguintes tipos
de controladores:
• controlador proporcional (P);
• controlador integral (I);
• controlador derivativo (D);
• controlador proporcional-integral (PI);
• controlador proporcional-derivativo (PD);
• controlador integral-derivativo (ID); e
• controlador proporcional-integral-derivativo (PID).
A ação de controle integral-derivativa praticamente não possui aplicação, pois

a mesma apresenta um resposta na variável de processo muito lenta.
Portanto, a mesma não será abordada neste estudo.
53
As tabelas 2.4 e 2.5 mostram as equações das ações de controle básicas e
combinadas apresentadas acima.
Tabela 2.4 Equações para as ações de controle básicas.

Controlador Sinal de controle
P u(t) = K P .e(t)
de(t)
D u(t) = K D .
dt
Tabela 2.5 Equações para as ações de controle combinadas.

Controlador Sinal de controle
T
PI u(t) = K P .e(t) + K I .∫ i e(t)dt
0
PD
T de(t)
ID u(t) = K I .∫ i e(t)dt + K D .
0 dt
PID
Cada uma dessas ações de controle apresentará uma resposta característica

para a variável de processo, conforme mostram as tabelas 2.6 a 2.10, logo a seguir.
54
A tabela 2.6 mostra as respostas da variável de processo para a ação de
controle proporcional.
Tabela 2.6 Respostas para a ação de controle proporcional.
Resposta da VP Comentário
Os gráficos ao lado mostram que o aumento do valor do ganho
proporcional produz aumentos na velocidade e na oscilação da
variável de processo e o erro diminui, porém este nunca será
eliminado, ou seja, a variável de processo nunca irá se igualar ao set
point.
Controle Proporcional
Nem sempre o controle proporcional apresenta oscilação quando se

aumenta o valor do ganho proporcional, porém, para valores elevados
de ganho proporcional podem gerar oscilações infinitas na VP. Neste
caso, o controlador proporcional irá se comportar como um controlador
on-off.
O erro na região estacionária apresentado pela VP para o controlador

proporcional é denominado de erro residual.

controle integral.
Tabela 2.7 Respostas para a ação de controle integral.
No gráfico ao lado, o aumento do valor do ganho integral produz um

Controle Integral
aumento na velocidade e na oscilação da variável de processo, da

mesma forma como ocorre para o controle proporcional. Porém, neste
caso, o erro será sempre eliminado, ou seja, a variável de processo
sempre será estabilizada no mesmo valor do set point (isto é, sempre
VP = SP).
55
A tabela 2.8 mostra a resposta da variável de processo para a ação de controle
derivativa.
Tabela 2.8 Resposta para a ação de controle derivativa.

Observa-se, no gráfico ao lado, que a ação de controle derivativa,
quando usada isoladamente, sempre zera a variável de processo
Controle Derivativo
independentemente do valor do ganho derivativo. Por essa razão,

deve-se combiná-la com as demais ações de controle formando os
seguintes controladores: proporcional-derivativo, integral-derivativo ou
proporcional-integral-derivativo.
Quando a ação derivativa é combinada com as demais ações de
controle, ela atua visando diminuir ou eliminar as oscilações na
variável de processo.

controle proporcional-integral.
Tabela 2.9 Resposta para a ação de proporcional-integral.
Este tipo de ação de controle reúne as características das ações de
controle proporcional e integral. Pode-se observar, no gráfico ao lado,
Controle PI
que os aumentos dos valores de ganhos dessa ação de controle

produzem aumento de velocidade e grandes amplitudes de oscilação
da variável de processo com erro estacionário sempre igual a zero.
As ações de controle proporcional e integral, quando utilizadas isoladamente,

produzem aumentos de velocidade e de oscilação na VP, por isso a ação de
controle PI apresenta maiores efeitos em relação ao aumento da velocidade e
da oscilação na variável de processo. Por outro lado, a ação integral atua
sempre na eliminação do erro estacionário.
56
controle proporcional-derivativa.
Tabela 2.10 Eliminação das oscilações na VP pela ação de controle proporcional-derivativa.

Pode-se observar, no gráfico ao lado, que a ação de controle
proporcional utilizada isoladamente (curva azul-claro) produz uma VP
Controle PD
com oscilações. Porém, ao combinar a ação proporcional com a ação

derivativa, as oscilações na VP são eliminadas, entretanto, o erro
residual ainda pode ser observado, conforme mostra a curva vermelha.
A ação de controle PD age de tal forma que o atuador trabalha mais

rapidamente a fim de diminuir ou eliminar as oscilações na VP. Porém, não
devem ser utilizados valores altos de ganho derivativo, pois nesse caso, o
atuador passa a ser manobrado muito rapidamente e, por conseqüência,
ocorre uma diminuição de sua vida útil.
57
Teste seus conhecimentos!
2.1 Relacione as colunas abaixo de acordo com as definições para malha de

controle fechada.
a) set point (XXX) dispositivo capaz de executar as tomadas de
b) sinal de erro decisões num sistema de controle
c) variável de processo automático a fim de corrigir a VP.
d) variável manipulada (XXX) sinal responsável pela correção da VP.
e) sinal de realimentação (XXX) dispositivo capaz de determinar as tomadas
f) controlador de decisões num sistema de controle
g) atuador automático a fim de corrigir a VP.
h) planta ou processo (XXX) toda estrutura física a ser controlada e toda
i) sensor reação física ou química que nela ocorre.
(XXX) dispositivo capaz de detectar o
comportamento dinâmico da VP.
(XXX) valor real da grandeza física a ser
controlada.
(XXX) sinal que evidencia a necessidade de
correção da VP.
(XXX) valor desejado para a grandeza física que se
pretende controlar.
(XXX) amostra ou a totalidade do valor da
grandeza física controlada.
58
2.2 Seja o sistema de controle de nível representado na figura abaixo. A válvula
de entrada deve estar sempre aberta para encher abastecer o tanque. A bomba
centrífuga deve ser ligada ou desligada pelo controlador automático. O nível deve
ser medido pelo sensor capacitivo. Represente esse sistema de controle através
do diagrama em blocos da malha de controle e identifique os seguintes itens.
SP: _____________________________ Atuador: ___________________________
VP: _____________________________ Sensor: ___________________________
59
2.3 Considere que no sistema de controle de nível da questão anterior o tanque
inicialmente está vazio. Sabendo-se que a bomba de saída deve ligar, se o nível
de água for maior que 40%, e desligar, se o nível de água for ligeiramente menor
que 40%, então faça uma descrição do funcionamento do sistema automático
capaz de manter o nível de água próximo de 40%.
Observação: a válvula de entrada V1 deve ser considerada sempre aberta e a

vazão de entrada maior que a vazão de saída.
2.4 Relacione as colunas abaixo de acordo com as características das ações de

controle.
a) controle on-off (123) com os aumentos dos valores de ganhos do
b) controle proporcional controlador, a velocidade da VP aumenta, o erro
c) controle integral residual é permanente e a oscilação é reduzida
d) controle derivativo (ou eliminada).
e) controle PI (123) a VP leva certo tempo para atingir o SP e pode
f) controle PD apresentar sobressinal.
g) controle PID (123) não pode ser utilizado isoladamente e tem a
função de eliminar as oscilações da VP.
(123) com o aumento do ganho do controlador, a VP
pode apresentar um comportamento oscilatório
e possuir erro residual diferente de zero.
(123) quando bem sintonizado, produz uma VP com
alta velocidade, pouca oscilação e erro
estacionário igual a zero.
(123) apresenta erro estacionário igual a zero, porém
possui sobressinal excessivo.
(123) a VP é sempre oscilatória em torno do SP.
60
2.5 A figura a seguir mostra a representação gráfica de um sistema de controle
de nível automatizado. O gráfico ao lado mostra o comportamento da resposta da
variável de processo (VP) correspondente.
Pede-se:
a) Analise o gráfico e identifique o tipo de controlador utilizado.
b) Determine o valor do erro estacionário (Lembre que Erro = SP-VP).
2.6 Considerando que ocorreu o esvaziamento do tanque e, em seguida, o

mesmo foi novamente abastecido com água, faça um esboço da VP sabendo que
o set point foi alterado para 60%.
61
2.7 No sistema de controle de nível representado na figura abaixo, a faixa de
controle do nível está compreendida entre 0% e 100%, que significa tanque vazio
e tanque cheio ou transbordando, respectivamente. Seu funcionamento é o
seguinte:
i) o medidor de nível envia a informação do valor da variável de processo (nível
de água dentro do tanque) para o controlador do processo.
ii) o controlador calcula o valor do sinal de erro e de acordo com o valor
calculado enviará para a válvula de entrada um sinal para que ela abra ou
feche totalmente.
iii) deseja-se manter o nível de água no tanque em 60%. São permitidos valores
máximos e mínimos para variável de processo de 75% e de 45%,
respectivamente.
Pede-se:
a) Identifique o tipo de controlador utilizado. JUSTIFIQUE sua resposta!
b) Quais são os valores dos parâmetros de ajuste do controlador?
62
c) Faça um esboço dos sinais de set point e da variável de processo.
63
Tarefa 2.1
Sistema de controle automático é todo aquele que possui a capacidade de
desenvolver uma atividade sem ação humana direta, ou seja, é todo sistema capaz de
verificar seu próprio funcionamento, efetuando medições e introduzindo correções, sem
a interferência humana.
Automação é a associação organizada de diversos equipamentos e técnicas
com a finalidade de tornar um meio de produção ou um sistema de controle
independente da ação humana direta.
Os automatismos são os mais diferentes tipos de equipamentos, acessórios e
técnicas utilizadas com o objetivo de automatizar um processo industrial.
Dentre os objetivos da automação podemos destacar: diminuir os custos,
aumentar a velocidade da produção, aumentar a qualidade e segurança em um
processo industrial.
Tarefa 2.2
Set point, variável de processo, sinal de erro, variável manipulada e sinal de
realimentação.
Set point: sinal de ajuste do controlador que indica o valor desejado da grandeza física
a ser controlada pela malha de controle.
Variável de processo: sinal de saída da malha de controle que informa o valor real da
grandeza física controlada.
Sinal de erro: sinal que evidencia a necessidade de correção da variável de processo.

Este sinal é sempre aplicado à entrada do bloco controlador e pode ser calculado pela
diferença entre set point e variável de processo.
Variável manipulada: é o sinal de saída do bloco controlador, ou seja, é o sinal que

será entregue ao atuador para correção da variável de processo.
64
Sinal de realimentação: é o sinal de saída do bloco sensor, que representa uma
amostra ou a totalidade do valor da variável de processo.
Tarefa 2.3
Detector de erro, controlador, atuador, planta ou processo, sensor e linhas de
transmissão.
Detector de erro: tem como função calcular o valor do sinal de erro que será entregue
à entrada do bloco controlador.
Controlador: elemento responsável pela determinação do sinal de correção da

variável de processo, ou seja, é responsável pelo cálculo do valor da variável
manipulada ou sinal de controle.
Atuador: dispositivo capaz de implementar as tomadas de decisões feitas pelo

controlador a fim de corrigir a variável de processo.
Planta ou processo: toda estrutura física (tubulações, tanques, etc) e toda reação
química e/ou física que nela ocorrem de tal forma que influenciem no comportamento
da variável de processo.
Sensor: dispositivo capaz de detectar o comportamento dinâmico da variável de

processo, ou seja, é o dispositivo utilizado para medir o valor instantâneo da variável de
processo.
Linhas de transmissão: têm a função de transmitir as informações ao longo da malha

de controle. Os meios de transmissão mais utilizados são: elétrico, pneumático ou
hidráulico.
Tarefa 2.4
Intervalo diferencial: diferença entre os limites mínimo e máximo da variável de
processo. É a faixa de valores em que a variável de processo oscila em torno do set
point.
65
Histerese: valor acrescido ou diminuído do valor do set point que determina os pontos
de transição do sinal de saída do controlador on-off.
A variável de processo é sempre oscilatória em torno do valor de set point com

limites definidos através da histerese do controlador on-off.
Tarefa 2.5
Pode-se reduzir o ganho integral ou então aumentar o ganho derivativo.
Teste de autoavaliação:
2.1 ( g ); ( d ); ( f ); ( h ); ( i ); ( c ); ( b ); ( a ); ( e )
2.2 SP: Nível de água desejado; VP: nível de água real ou medido; Atuador: bomba;
Sensor: medidor de nível tipo capacitivo.
2.3 Como o tanque inicialmente está vazio, então a bomba estará desligada e o tanque
comecará a ser abastecido com água através da válvula de entrada V1. Quando o nível
de água for ligeiramente maior que 40% (ajuste de set point feito no controlador) então
a bomba será ligada e o tanque começará a ser esvaziado até que o nível de água seja
ligeiramente inferior a 40%. Neste ponto a bomba será desligada novamente e um novo
ciclo de abastecimento e desabastecimento do tanque será inicializado.
2.4 ( f ); ( c ); ( d ); ( b ); ( g ); ( e ); ( a )
66
2.5 a) Controle proporcional ou então controle proporcional-derivativo; b) Erro = SP-VP
= 50-46 = 4%;
2.6 2.7 a) Controlador on-off; pois a VP está

localizada entre dois limites.
b) Set point = 60% e histerese = 15%.
c)
67
3. INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
Parabéns! Você está indo muito bem em seus estudos. Vamos iniciar mais
uma unidade. Nesta unidade, você vai:
conhecer o significado de instrumentação industrial, seus

aspectos históricos e evolutivos e suas vantagens e
desvantagens;
conhecer a diferença entre sensor, transdutor, conversor e
transmissor;
conhecer a simbologia utilizada em instrumentação industrial;
conhecer a representação através do diagrama em blocos das
malhas de controle através da simbologia utilizada em
instrumentação industrial;
conhecer a classificação das técnicas de medição (direta, indireta,
continua e discreta);
conhecer as características técnicas e dinâmicas dos instrumentos
de medição;
conhecer o significado de telemetria e os tipos de transmissão
utilizados em instrumentação industrial;

conhecer as topologias utilizadas na construção de redes
industriais, bem como, suas vantagens e desvantagens;
conhecer as formas que o operador possui para monitorar e
interferir em um processo industrial, como: painel com botoeiras e
lâmpadas, interface-homem-máquina (IHM) e sistemas
supervisórios (IHM virtual); e
conhecer os princípios físicos de funcionamento dos principais
medidores utilizados na indústria naval: medidores de pressão,
temperatura, vazão e nível.
Como você pode notar, esta unidade de ensino será bastante longa, porém, não
desanime, pois ao final deste estudo você estará bem próximo de concluir a
primeira metade do curso. Bom estudo!
68
3.1 INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
3.1.1 Definição
A instrumentação industrial é o ramo cientifico responsável pelo
desenvolvimento de técnicas ou dispositivos capazes de medir, indicar, registrar e
controlar processos de fabricação (ou de produção), com o objetivo de aperfeiçoar a
eficiência desses processos.
A matéria-prima para pesquisa e desenvolvimento na área de instrumentação
são os princípios físicos e químicos já desvendados pela humanidade. Portanto, pode-
se afirmar que todos os equipamentos de instrumentação industrial, atualmente
utilizados nas indústrias, em geral, funcionam segundo princípios ou leis físicas e/ou
químicas conhecidas.
Em resumo, a instrumentação industrial tem como objetivos:
• melhorar a qualidade dos produtos ou processos industriais;
• diminuir os custos de produção;
• diminuir o tempo de fabricação; e
• reduzir a quantidade de mão-de-obra.
Em outras palavras, a utilização da instrumentação industrial nos permite:

• incrementar e controlar a qualidade do produto;
• aumentar a produção e o rendimento;
• obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade;
• obter dados relativos à economia dos processos etc.
Conforme já foi estudado nos capítulos anteriores, em uma malha de controle

fechada, é necessário que se faça um acompanhamento contínuo da variável de
processo. Para isso, necessita-se de elementos capazes de converter as alterações
nos valores das diversas variáveis em sinais confiáveis, facilmente observáveis e
transmissíveis. Os elementos responsáveis por esta função são denominados de
sensores.
Os sensores são dispositivos que mudam de comportamento sob a ação de uma
grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica o
valor ou estado dessa grandeza física.
69
3.1.2 Evolução da instrumentação industrial
A necessidade de se desenvolver técnicas de medição das variáveis de
processo surgiu com o advento da Revolução Industrial e do desenvolvimento da
máquina a vapor.
Surgiram, então, os primeiros instrumentos de medições industriais para indicar
a pressão de vapor nas caldeiras. Esse instrumento de medição possibilitou a
diminuição do número de acidentes de trabalho que ocorriam frequentemente devido
as constantes explosões das caldeiras.
Ao término da década de 30 (mais precisamente por volta de 1938), surgiram os
primeiros equipamentos de controle automático. Estes utilizam como fonte de energia
um fluido hidráulico pressurizado e, por essa razão, foram denominados controladores
hidráulicos.
Posteriormente, surgiram os controladores pneumáticos. Estes, por sua vez,
utilizam o ar comprimido como fonte de energia.
No início da década de 50, surgiram os instrumentos eletrônicos analógicos.
Graças ao surgimento da eletrônica dos semicondutores, os instrumentos pneumáticos
passaram a ser substituídos gradativamente pelos instrumentos eletrônicos nos
processos onde não existia o risco de explosão.
Atualmente, as indústrias de um modo geral estão automatizando suas
plantas/processos com sistemas eletrônicos microprocessados, como transmissores
inteligentes, controladores lógicos programáveis, sistemas Fieldbus e sistemas
supervisórios diversos.
A fabricação dos instrumentos eletrônicos evoluiu a ponto de tornar os riscos de
explosões bastante reduzidos. Dessa forma, os instrumentos eletrônicos irão
gradativamente ser aplicados também nas áreas com risco de explosão.
A evolução dos instrumentos industriais para medição, registro e controle das
diversas variáveis de processo das plantas/processos industriais têm colaborado com o
aumento da responsabilidade das equipes envolvidas na instalação e manutenção
desses instrumentos.
Por isso, se faz necessário investir, consideravelmente, recursos financeiros em
pesquisas e treinamento, pois, para se obter as vantagens que a instrumentação
industrial proporciona, os equipamentos devem ser instalados, supervisionados e
mantidos em operação por pessoas devidamente qualificadas.
70
3.2 DEFINIÇÕES SOBRE MEDIÇÃO
3.2.1 Definições
Medir uma variável equivale a comparar a quantidade envolvida da grandeza
associada a esta variável com uma quantidade padrão previamente estabelecida.
A medição das variáveis envolvidas no processo é uma etapa fundamental em
qualquer sistema de controle; afinal, não se pode controlar aquilo que não se pode
medir, mesmo que, às vezes, esta medição ocorra de forma indireta.
Medida é o nome dado ao processo que nos permite atribuir um valor numérico
a uma propriedade física resultante de uma comparação entre quantidades
semelhantes, sendo uma delas padronizada e adotada como unidade. Associadas a
esse valor numérico, temos as unidades de medidas.
Uma unidade de medida é uma grandeza usada como termo de comparação
para medições de grandezas de mesma espécie. A unidade de medida é o termo que
qualifica e caracteriza a grandeza física no processo de medição. Por exemplo: massa
– kg (quilograma)
As unidades de medidas são estabelecidas pelo Sistema Internacional (S.I.).
Este sistema compreende 7 (sete) unidades fundamentais, 2 (duas) suplementares,
unidades derivadas, múltiplos e submúltiplos de unidades, além de outras unidades
admitidas sem restrições de prazo ou temporariamente.
As unidades fundamentais do sistema internacional são aquelas que não são
derivadas de nenhuma outra unidade. São elas: metro (comprimento), quilograma
(massa), segundo (tempo), ampère (corrente elétrica), Kelvin (temperatura
termodinâmica), mol (quantidade de matéria) e candela (intensidade luminosa).
A tabela a seguir mostra alguns exemplos de unidades de medidas que, embora
fora do sistema internacional, são bastante utilizadas.
Tabela 3.1 Unidades de medidas fora do S.I.

Nome S.I. Símbolo Valor no S.I
Atmosfera atm 101325 Pa
Bar bar 100000 Pa
Caloria cal 4,1868 J
Cavalo-vapor cv 735,5 W
Quilograma-força kgf 9,80665 N
Milímetro Hg mmHg 133,322 Pa
71
3.2.2 Classificações dos tipos de medição e dos tipos de medidores
As medidas de grandezas físicas podem ser classificadas em duas categorias:
medidas diretas e indiretas.
Medida direta de uma grandeza é o resultado da leitura de uma magnitude
mediante o uso de um instrumento de medida, como por exemplo, um comprimento
com uma régua graduada, ou ainda a de uma corrente elétrica com um amperímetro, a
de uma massa com uma balança ou de um intervalo de tempo com um cronômetro.
Por outro lado, uma medida indireta é aquela que resulta da aplicação de uma
relação matemática que vincula a grandeza a ser medida com outras diretamente
mensuráveis. Como por exemplo, a medida da velocidade média de um carro pode ser
obtida através da medida da distância percorrida e do intervalo de tempo.
Os medidores também podem ser classificados em medidores contínuos e
medidores descontínuos.
Um medidor contínuo é aquele que realiza medições em todos os pontos
dentro de uma determinada faixa de medida. Para cada valor dentro da faixa de
medida desse tipo de instrumento existe um valor correspondente transmitido pelo
instrumento.
Um medidor descontínuo ou medidor discreto é aquele em que a medição é
feita somente para fornecer uma indicação de presença ou ausência ou, ainda, de
mínimo ou máximo valor da grandeza física medida. Esse tipo de medidor é bastante
utilizado no controle de duas posições ou na geração de alarmes. Esse tipo de medidor
só apresenta mudança em sua saída se a grandeza física medida assumir um valor
único, previamente calibrado.
72
3.3 DISPOSITIVOS DE INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
3.3.1 Sensor
É todo instrumento de medição capaz de responder a um estímulo físico produzir
um sinal que permita a indicação do valor desse estímulo de forma direta. Sendo que o
valor detectado se torne legível pelo homem. Por exemplo: um termômetro de coluna
líquida de mercúrio utilizado nos hospitais.
Um sensor pode ainda ser classificado de acordo com o tipo de energia que
detecta. Assim temos: sensores ópticos, magnéticos, capacitivos, mecânicos,
ultrassônicos, eletromagnéticos etc.
3.3.2 Transdutor
Um transdutor é um dispositivo que recebe um sinal e o retransmite, sem que
haja a conversão de energia. Porém, costuma-se definir o elemento transdutor como
sendo o instrumento de medição capaz de detectar uma grandeza física e transformá-
la em outro tipo de energia. Dessa forma, pode-se definir um transdutor como sendo
todo instrumento de medição que realiza medida indireta.
Quanto à forma de energia, os transdutores podem ser classificados em
elétricos, pneumáticos, hidráulicos etc.
Quanto à origem da energia, os transdutores podem ser classificados em ativos
ou passivos. Transdutores ativos são aqueles que dispõem de uma alimentação de
energia. Neles, a maior parte da energia de saída é provida pela alimentação.
Transdutores passivos são aqueles cuja energia de saída é proveniente unicamente
(ou quase unicamente) da energia de entrada.
Como exemplos de transdutores temos: alto-falante, antena, célula fotoeléctrica,
dínâmo, fotocélula, LVDT, strain gauge, termopar etc.
Muitas vezes um sensor é composto de um transdutor.
73
3.3.3 Indicador
Dispositivo capaz de disponibilizar uma informação medida para visualização do
operador da planta industrial de modo on-line. Desse modo, o operador fica sabendo o
valor da variável de processo no instante em que visualiza o instrumento indicador no
painel de controle.
3.3.4 Transmissor
Dispositivo capaz de transportar a informação medida por um instrumento de um
ponto a outro no processo industrial para fins de processamento e controle da planta
industrial.
3.3.5 Registrador
Dispositivo capaz de armazenar a informação medida para posterior visualização
ou análise do operador e/ou da equipe de manutenção da planta industrial.
3.3.6 Controlador
Equipamento que avalia automaticamente a informação medida, comparando-a
com um valor de referência para posterior tomada de decisão, mediante uma ação
previamente programada a partir dos resultados da comparação realizada.
Tarefa 3.1
Qual é a diferença entre medição direta e indireta?
74
Qual é a diferença entre medição contínua e descontínua?
Qual é a diferença entre sensor e transdutor?
Qual é a diferença entre indicador e registrador?
75
3.4 CARACTERÍSTICAS DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
As características dos instrumentos de medição e dos demais dispositivos de

instrumentação e controle de processos podem ser assim classificadas: características
técnicas e dinâmicas. Como exemplos de características técnicas dos instrumentos
temos: faixa de medição ou RANGE, alcance ou largura de faixa ou SPAN,
sensibilidade, linearidade, erro de medida do instrumento, exatidão, precisão e
repetibilidade. É como exemplos de características dinâmicas dos instrumentos: zona
morta, supressão de zero, elevação de zero, tempo morto e histerese.
As características técnicas e dinâmicas dos instrumentos são de fundamental
importância na escolha adequada do tipo de instrumento que será utilizado. A seguir
serão apresentadas as principais características técnicas e dinâmicas comuns a grande
maioria dos instrumentos ou equipamentos industriais.
3.4.1 Faixa de medição ou RANGE

Denomina-se faixa de medição ou RANGE de um sensor como sendo o conjunto
de valores da variável de processo compreendidos entre os limites superior e inferior
da capacidade de medida, transmissão ou controle do instrumento, sendo expresso
pelos seus valores extremos.
Por exemplo: um medidor de temperatura capaz de medir valores de
temperaturas entre -20 e 120ºC, ou seja, em outras palavras, esse sensor possui faixa
de medição ou RANGE entre -20 e 120°C.
Quanto maior for o valor do range de um instrumento de medição, menor será

a sua precisão. Por isso, deve-se escolher um sensor com RANGE adequado
para as medições que se pretende efetuar. Em outras palavras, é preferível
que os valores medidos pelo sensor estejam no meio de sua faixa de medida,
pois, nessa região, a precisão do instrumento é maior.
76
3.4.2 Alcance ou largura de faixa ou SPAN
Este parâmetro é determinado pela diferença algébrica entre os limites superior
e inferior da faixa de medição ou RANGE do instrumento. Ou seja, a largura de faixa ou
SPAN de um instrumento é dada pela seguinte equação:
Por exemplo: para o mesmo medidor de temperatura do item anterior com

RANGE entre -20ºC e 120ºC, o cálculo de seu valor de SPAN é feito da seguinte forma:
O SPAN determina a “distância” a qual o instrumento percorre para medir

todos os valores entre seus limites mínimo e máximo de leitura.
3.4.3 Sensibilidade
Um instrumento de medição sempre possui duas regiões de trabalho. A primeira
região é formada pelos limites do sinal medido e é denominada de faixa de medida ou
RANGE do instrumento. A segunda região é formada pelos limites do sinal transmitido
pelo sensor e é denominada de faixa transmitida. Portanto, podemos afirmar de forma
bastante simples que um sensor possui um SPAN de entrada e um SPAN de saída,
correspondentes aos sinais medidos e transmitidos, respectivamente, pelo instrumento.
A sensibilidade de um instrumento é determinada pela razão entre a variação
do valor indicado ou transmitido e a variação da variável (grandeza física) que acionou
o instrumento. Ou seja, a sensibilidade é determinada pela seguinte equação:
Por exemplo: seja o mesmo medidor de temperatura dos exemplos dos itens
anteriores (3.4.1 e 3.4.2), sabendo-se que o mesmo transmite um sinal de 4 a 20mA, o
cálculo do valor de sua sensibilidade é feito da seguinte maneira:
77
O valor de SPAN determina o valor acrescentado (ou diminuído) no valor do
sinal transmitido pelo instrumento quando ocorre um incremento (ou
decremento) de uma unidade do sinal medido.
Neste exemplo, o valor encontrado para a sensibilidade determina que para

cada 1º de variação do sinal medido pelo sensor o sinal transmitido varia
0,1143mA.
O SPAN não é adimensional, isto é, possui unidade de medida, a qual é

formada pela divisão da unidade do sinal transmitido pela unidade do sinal
medido.
3.4.4 Linearidade
A linearidade de um instrumento é determinada pelo grau de proporcionalidade
entre o sinal transmitido e a grandeza física medida. Quanto maior, mais fiel é a
resposta do sensor ao estímulo, mais linear é o sensor. Os sensores mais usados são
os mais lineares, conferindo mais precisão ao sistema de controle. Os sensores não
lineares são usados em faixas limitadas, onde os desvios são aceitáveis, ou com
adaptadores especiais (circuitos de linearização), que corrigem o sinal.
A figura a seguir mostra curvas de respostas características de dois medidores
de temperatura bastante utilizados. Um desses sensores apresenta comportamento
linear, ou seja, a relação entre seus sinais transmitido e medido por esse sensor pode
ser representada através de uma reta em toda faixa de medida do instrumento. O outro
sensor apresenta um comportamento não-linear, ou seja, a relação entre seus sinais
transmitido e medido não é representada por uma reta em toda faixa de medida do
instrumento.
Figura 3.1 Relação RESISTÊNCIA x TEMPERATURA para sensores de

temperatura tipo resistivos. ( a ) resposta linear. ( b ) resposta não-linear.
78
3.4.5 Erro de medida do instrumento
Esta característica é a diferença entre o valor real e o valor medido da grandeza
física quando se efetua uma medição. O valor medido é sempre aproximado, não
sendo, portanto, igual ao valor real.
O erro de medida do instrumento pode ser dado de forma absoluta ou relativa.
O erro absoluto é aquele cujo valor é calculado pela diferença algébrica entre
os valores real e medido da grandeza física examinada. É representado por E A e
calculado pela seguinte expressão:
O erro relativo é obtido quando se representa o valor do erro absoluto em

valores percentuais em relação ao valor real da grandeza física medida ou mesmo em
relação ao valor de SPAN do instrumento (neste caso denomina-se erro relativo ao
SPAN).
O erro relativo é dado pela seguinte expressão:
O erro relativo ao SPAN é dado pela seguinte expressão:
3.4.6 Exatidão
Esta característica do instrumento de medição exprime o afastamento entre a
medida por ele efetuada do valor de referência aceito como verdadeiro (valor real).
A exatidão está diretamente relacionada com as características próprias do
instrumento, como a forma como foi projetado e construído.
Nos instrumentos de medição, a exatidão é indicada como “classe de
exatidão”.
Quanto mais próxima estiver a leitura realizada pelo instrumento do valor

aceito como verdadeiro, mais exato será o instrumento de medida.
79
3.4.7 Precisão
Esta característica exprime o grau de reprodução nas indicações de um
instrumento de uma mesma medida sob as mesmas condições de funcionamento do
instrumento.
A precisão, muitas vezes, não é indicada nos instrumentos, pois resulta de uma
análise estatística. Portanto, a precisão está diretamente ligada à operação do
instrumento e à medição da grandeza física como um todo.
A precisão pode ainda ser definida como sendo o limite de erro de medição do
instrumento.
Alta precisão implica em repetição de um mesmo valor para várias leituras

realizadas sob as mesmas condições. A precisão é um pré-requisito para a
exatidão, mas não garante a mesma. Portanto, uma medida efetuada pode
ser tão mais precisa quanto mais exato for o instrumento.
3.4.8 Repetibilidade
Está característica determina a capacidade que o instrumento possui de
reprodução de um mesmo valor indicado ou transmitido ao se medir, repetidamente,
valores idênticos da grandeza física monitorada, nas mesmas condições de operação e
no mesmo sentido de variação.
Na prática, a repetibilidade de um instrumento pode ser expressa como
“percentagem do SPAN instrumento de medição”.
3.4.9 Zona morta (dead zone)

Esta característica determina a faixa de valores da grandeza física medida que
não provoca variação da indicação ou no sinal transmitido pelo instrumento de
medição.
Dentro da zona morta, a grandeza física pode ser alterada sem ser detectada
pelo instrumento de medição.
80
3.4.10 Supressão de zero ou escala de zero suprimido
Este parâmetro determina a quantidade com que o valor inferior da faixa de
medida (range) do instrumento supera o valor zero ou valor mínimo da grandeza física
medida.
O valor de supressão de zero pode ser expresso em unidades da grandeza
medida ou em percentagem do SPAN do instrumento de medição.
3.4.11 Elevação de zero ou escala de zero elevado

Esta característica determina o valor da grandeza física medida que determina a
quantidade com que o valor zero ou valor inferior da faixa de medida (range) do
instrumento de medição é superado.
Este parâmetro pode ser expresso em unidades da grandeza física medida em
percentagem do SPAN do instrumento de medição.
3.4.12 Tempo morto (dead time)

É o valor de tempo que determina o atraso verificado entre a ocorrência de uma
alteração na grandeza física medida e a sua percepção pelo instrumento. Também
pode ser denominado de “atraso de transporte”.
3.4.13 Histerese
É a diferença observada entre a medição de uma grandeza física quando esta
percorre a faixa de medição do instrumento no sentido crescente e no decrescente.
A histerese é um parâmetro expresso em percentagem do SPAN do instrumento
de medição.
81
Tarefa 3.2
Qual é a diferença entre faixa de medição e largura de faixa de um instrumento de

medição?
Qual é a diferença entre precisão e exatidão de um instrumento de medição?
82
3.5 SIMBOLOGIA PARA INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
Os símbolos utilizados para representar os dispositivos de instrumentação e

controle são padronizados. Essa padronização se estabelece através da norma ISA S
5.1 (Instrumentation, Symbols and Identification) da Sociedade de Instrumentação e
Automação de Sistemas (ISA - The Instrumentation, Systems and Automation Society).
A norma ISA S 5.1 estabelece que cada dispositivo deva ser identificado por um
conjunto de letras e algarismos, onde a primeira letra indica a grandeza física medida
ou controlada e as letras subsequentes indicam a função desempenhada pelo
dispositivo. O primeiro conjunto de algarismos indica a área de instalação (local da
fábrica) e o segundo grupo de algarismos indica a malha ou função programada a qual
o dispositivo faz parte.
As tabelas a seguir mostram os símbolos utilizados em instrumentação industrial
segundo a norma ISA S 5.1.
Tabela 3.2 Letras identificadoras para instrumentação industrial.

1º Grupo de Letras 2º Grupo de Letras
Letra (VARIÁVEL MEDIDA) (FUNÇÃO)
1ª Letra Modificadora Passiva Ativa Modificadora
A análise alarme
B chama
C condutividade controlador
D densidade Diferencial
E tensão sensor
F vazão Razão
G livre escolha visão direta
H manual alto
corrente
I indicador
elétrica
varredura ou
J potência seleção
manual
taxa de estação de
K tempo
variação controle
L nível lâmpada piloto baixo
M umidade instantâneo médio
N livre escolha
83
Tabela 3.2 Letras identificadoras para instrumentação industrial (continuação)
1º Grupo de Letras 2º Grupo de Letras
Letra (VARIÁVEL MEDIDA) (FUNÇÃO)
1ª Letra Modificadora Passiva Ativa Modificadora
O livre escolha orifício
conexão para
P pressão
ponto de teste
Q quantidade Totalização
R radiação registrador
velocidade ou
S Segurança chave
frequência
T temperatura transmissor
U multivariável multifunção
V vibração válvula
W peso ou força ponta de prova
não
X eixo dos X não classificada não classificada não classificada
classificada
estado,
presença ou relé, conversor,
Y eixo dos Y
sequência solenoide
de eventos
acionador,
posição ou
Z eixo dos Z atuador não
dimensão
classificado
Em uma planta industrial, um determinado instrumento está identificado da

seguinte maneira: TRC-210 02; Utilizando a e a norma ISA S 5.1, faça a
descrição detalhada desse instrumento.
T Variável medida: temperatura

R Função passiva ou de informação: registrador
C Função ativa ou de saída: controlador
210 Área de atividade ou setor da fábrica onde o instrumento ou função programada
atua
02 Número da malha de controle
A Sufixo de identificação
84
A tabela 3.3 mostra os símbolos em geral para os instrumentos ou funções
programadas nas malhas de controle industrial.
Tabela 3.3 Símbolos em geral para instrumentos ou funções programadas.

Locação Locação
Equipamento Locação auxiliar
principal auxiliar não
Tipo ou Localização instalado acessível
acessível acessível
no campo ao operador
ao operador ao operador
Instrumentos Discretos
Instrumentos
Compartilhados
Computador
de Processo
Controlador
De Processo
A tabela 3.4 mostra os símbolos das funções de processamento de sinais das

malhas de controle industrial.
Tabela 3.4 Símbolos e funções de processamento de sinais.

Símbolo Função Símbolo Função
Soma Multiplicação
ou
Média Divisão
Extração de Raiz
Subtração
ou Quadrada
Proporcional Extração de Raiz

ou
Integral Exponenciação
ou
Derivativo Função Não-linear

ou
Seletor de Nível Alto Limite Superior
Seletor de Nível Baixo Limite Inferior
Polarização Limitador de Sinal
Função no Tempo Conversor de Sinal
85
Por fim, a tabela 3.5 mostra os símbolos das linhas de transmissão para os
instrumentos nas malhas de controle industrial.
Tabela 3.5 Símbolos das linhas para os instrumentos.

Símbolo Função Símbolo Função
Suprimento
Sinal binário pneumático
Sinal não definido
Sinal pneumático Sinal elétrico
Sinal hidráulico Tubo capilar
Sinal eletromagnético ou
Sinal eletromagnético ou sônico
sônico
(transmissão não guiada)
(transmissão guiada)
Ligação configurada
internamente ao sistema Ligação mecânica
(ligação por software)
Sinal Fieldbus Sinal binário elétrico
86
3.6 APLICAÇÕES COM A SIMBOLOGIA ISA
A seguir serão mostrados alguns exemplos de malhas de controle industrial,

representadas através da simbologia ISA S 5.1.
Figura 3.2 Exemplo de malha de controle representada através da simbologia ISA S 5.1.
Figura 3.3 Representação da malha de controle através da norma ISA S 5.1

para o sistema de resfriamento do MCP de um navio construído nos anos 70.
87
Figura 3.3 Diagrama P&I da malha de controle de combustão de uma caldeira.
Tarefa 3.3
Represente o sistema de controle a seguir através da simbologia ISA S 5.1.
88
3.7 TRANSMISSÕES ATRAVÉS DA MALHA DE CONTROLE
3.7.1 Introdução
Em uma malha de controle as informações são transportadas através das linhas
de transmissão. Nestas, as informações provenientes de diversos tipos de sensores
são transportadas para dispositivos de indicação, registro ou controle e, ainda, as
informações provenientes das saídas do dispositivo de controle são transportadas aos
diversos tipos de atuadores.
A natureza dessa transmissão é determinada pelo tipo de sinal que é
transmitido, podendo ser de natureza pneumática, hidráulica e elétrica (em corrente ou
tensão).
Atualmente a transmissão elétrica é a mais utilizada, principalmente por sua

grande velocidade de transmissão, facilidade de conversão do sinal e
possibilidade de adaptação aos sistemas informatizados.
3.7.2 Tipos de transmissão

Os sinais de transmissão são sinais responsáveis pelo transporte da informação
medida por um instrumento de um ponto a outro no processo industrial para fins de
processamento e controle da planta industrial.
Os tipos de transmissão dos instrumentos de medição de maior interesse na
indústria naval são os seguintes:
a) transmissão pneumática;
b) transmissão hidráulica;
c) transmissão elétrica; e
d) transmissão digital.
a) transmissão pneumática
Nesse tipo de transmissão é utilizado um gás comprimido (Ar ou N2), cuja
pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. O sinal padrão de
transmissão ou recepção pneumático é de 0,2 a 1,0 Kgf/cm2 (S.I.), que equivale a
aproximadamente 3 a 15 psi no sistema inglês. A tabela a seguir apresenta algumas
vantagens e desvantagens da transmissão pneumática.
89
Tabela 3.6 Vantagens e desvantagens da transmissão pneumática.
Vantagens Desvantagens
necessita de tubulação e equipamentos auxiliares
pode ser operado com segurança em ambientes
para suprimento e funcionamento dos
explosivos (áreas classificadas).
instrumentos.
apresenta imunidade às interferências magnéticas vazamentos ao longo da linha e nos instrumentos
ou eletromagnéticas. são difíceis de serem detectados.
não sofre interferência da temperatura, como
não pode ser enviado a distâncias maiores que
ocorre com os sistemas hidráulicos, onde a
100m sem o uso de reforçadores de sinal devido
viscosidade do fluido é alterada com a
ao atraso na transmissão.
temperatura.
não causa poluição ambiental no caso de
não permite a conexão direta aos computadores.
vazamentos.
b) transmissão hidráulica
Semelhante ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo
hidráulico utiliza a variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão
de sinal. O sinal padrão de transmissão ou recepção hidráulico também é de 0,2 a 1,0
Kgf/cm2 (S.I.), aproximadamente 3 a 15 psi no Sistema Inglês. A tabela a seguir
apresenta algumas vantagens e desvantagens da transmissão hidráulica.
Tabela 3.7 Vantagens e desvantagens da transmissão hidráulica.

pode gerar grandes forças e assim acionar necessita de tubulação de óleo para transmissão
equipamentos de grande porte. e recepção de sinal.
possue respostas rápidas (pequeno retardo no
necessita de inspeções periódicas do nível de
tempo), podendo ser operados a longas
óleo, além de abastecimento e troca do mesmo.
distâncias.
os atuadores hidráulicos apresentam excelente necessita de equipamentos auxiliares tais como
precisão em todas as velocidades do fluido. bombas, filtros de óleo, reservatórios.
o movimento do fluido hidráulico gera calor
o fluido hidráulico também atua como elemento
excessivo no mesmo o que pode causar queda
de lubrificação e de vedação dos componentes
de rendimento devido a alteração da viscosidade
hidráulicos.
do fluido.
90
c) transmissão elétrica
A transmissão elétrica pode ser realizada em tensão ou em corrente elétrica.
Esses sinais são, hoje em dia, largamente utilizados em todas as indústrias nas áreas
onde não ocorre o risco de explosão. Porém, a evolução tecnológica tem permitido
construir equipamentos elétricos capazes de funcionar também nas áreas de risco. A
tabela a seguir mostra os sinais padrões da transmissão elétrica.
Tabela 3.8 Sinais padrões para a transmissão elétrica.

Sinal Transmissão discreta Transmissão contínua
0 ou 10VDC (NPN ou
1 a 5 VDC
PNP)
0 ou 24 VDC (NPN ou
Tensão 0 a 10 VDC
PNP)
0 ou 110 VAC 2 a 10 VDC
0 ou 220 VAC -10 VDC a +10 VDC
0 a 20 mA
Corrente
4 a 20 mA
Conforme se pôde observar na tabela anterior, os sinais utilizados na

transmissão elétrica podem ser classificados em discretos e contínuos. A figura a
seguir apresenta gráficos que mostram as características dos sinais elétricos utilizados
nas transmissões discreta e contínua.
Figura 3.4 Características dos sinais da transmissão elétrica.

( a ) transmissão discreta binária. ( b ) transmissão contínua.
Como pode ser observado na figura 3.4-a, o sinal da transmissão discreta

possui somente dois valores possíveis; por esta razão, esse tipo de
transmissão também é denominada de “transmissão digital em tensão”.
91
Na figura 3.4-b, pode-se observar que o sinal da transmissão contínua possui
infinitos valores entre os seus dois limites (mínimo e máximo); por isso, esse
tipo de transmissão também é denominada de “transmissão analógica”.
Como padrão de transmissão elétrica a longas distâncias, são utilizados

sinais de corrente contínua variando de 4 a 20 mA. Para distâncias de até
15m aproximadamente, também são utilizados sinais de tensão de 1 a 5
Volts.
A tabela a seguir apresenta algumas vantagens e desvantagens da transmissão

elétrica.
Tabela 3.9 Vantagens e desvantagens da transmissão elétrica.

necessita de poucos equipamentos auxiliares que necessita de técnico especializado para sua
são de fácil montagem e manutenção; instalação e manutenção;
a alimentação pode ser feita pelos próprios fios exige cuidados especiais no encaminhamento
que conduzem o sinal de transmissão; dos cabos e/ou fios de sinais;
permite transmissões a longas distâncias sem necessita de proteção contra ruídos e
perdas de sinal comum pequeno retardo na interferências elétricas, magnéticas e
transmissão; eletromagnéticas;
pode ser acoplada para a transmissão por fibras necessita de cuidados especiais quando instalada
ópticas; e em áreas de risco de incêndio e/ou explosão; e
permite fácil conexão aos computadores e
alto custo com cabeamento.
unidades aritméticas.
d) transmissão digital
Neste tipo de transmissão, as informações sobre a variável medida são enviadas
a uma estação receptora através de “pacotes de informação”. Esses “pacotes de
informação” são sinais digitais modulados e padronizados. Essa padronização recebe o
nome de “protocolo de comunicação”.
Há diversos tipos de “protocolos de comunicação”, sendo alguns dos mais
conhecidos os seguintes: Profibus, Fieldbus, Modbus, Device Net, entre outros. Cada
protocolo de comunicação possui suas características técnicas as quais definem suas
aplicabilidades. Serão apresentados mais detalhes sobre os protocolos de
92
comunicação no próximo tópico desta unidade de estudo. Por hora, a tabela a seguir
mostra as vantagens e desvantagens da transmissão digital.
Tabela 3.10 Vantagens e desvantagens da transmissão digital.

não necessita de ligação ponto a ponto para cada há vários protocolos de comunicação no
instrumento e possui menor custo final de mercado o que dificulta a comunicação entre
implantação e manutenção; equipamentos de fabricantes diferentes;
pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para caso ocorra o rompimento do cabo de
transmissão de dados e apresenta imunidade a comunicação, pode-se perder a informação e/ou
ruídos externos; o controle de várias malhas;
permite a configuração, diagnóstico de falhas e
necessita de conhecimento técnico avançado em
ajuste em qualquer ponto da malha de
eletricidade, eletrônica e informática.
instrumentação.
93
3.8 REDES INDUSTRIAIS
3.8.1 Histórico evolutivo

Assim como os outros mercados de comunicação de dados (telefonia, rádios,
emissoras de televisão, internet etc), os sistemas de transmissão de dados nas
indústrias começaram de forma bastante simples, utilizando conexões do tipo serial
RS-232 e RS-485. Porém, com o passar do tempo e a evolução tecnológica, as
indústrias foram desenvolvendo sistemas mais complexos, com tecnologias próprias,
protocolos, softwares e hardwares apropriados para suas necessidades.
A evolução da comunicação de dados na indústria deu origem as denominadas
redes industriais ou redes de chão de fábrica. Estas são essencialmente sistemas
onde diversos elementos estão distribuídos e trabalham de forma simultânea a fim de
supervisionar e controlar um determinado processo industrial. Portanto, tais elementos
(sensores, atuadores, CLP's, CNC's, PC's etc), necessitam estar interligados e
trocando informações de forma rápida e precisa.
A evolução da transmissão de dados nas redes industriais é apresentada na
tabela a seguir.
Tabela 3.11 Evolução da transmissão nas redes industriais.

Época Característica das transmissões
década de os processos de instrumentação utilizavam sinais de pressão da ordem de 3 a 15 psi
40 para o monitoramento de dispositivos de controle.
década de foi introduzida a utilização da transmissão elétrica; um padrão com sinal de 4 a 20 mA para
60 instrumentação.
década de teve início o uso de computadores para monitorar e controlar uma série de
70 instrumentos a partir de um ponto central.
década de começaram a ser desenvolvidos e utilizados em sistemas microcontrolados os
80 sensores inteligentes, que aliavam confiabilidade e rapidez, ao baixo custo. Pode-se
afirmar que nesta época houve inicio da transmissão digital na indústria.
Com exceção da transmissão em pressão, não houve de início uma

padronização para as transmissões elétrica e digital. Para a transmissão elétrica, além
da transmissão de 4 a 20 mA, muitos níveis de sinais, que não atendiam a
especificação, foram utilizados para representar a saída de diversos dispositivos. A
transmissão digital deu início a uma verdadeira corrida dos diversos fabricantes de
94
equipamentos elétricos para automação industrial com a intenção de definir um padrão
para transferência de dados entre esses equipamentos. Dessa corrida, surgiram
diversos padrões de comunicação entre os equipamentos industriais cada um com
suas vantagens e desvantagens. Muitos caíram em desuso, porém alguns foram mais
bem aceitos e ainda são bastante utilizados: Modbus; Fieldbus; Profibus; Device Net,
dentre outros.
Tecnicamente, os padrões de comunicação para transmissão digital entre os

equipamentos de automação industrial são denominados de “protocolos de
comunicação”.
3.8.2 Classificações das redes industriais

Uma rede industrial utiliza a transmissão digital para possibilitar a supervisão e
operação de toda planta ou processo industrial a partir de um sistema informatizado.
Ou seja, possibilita que, através de um cabeamento estruturado, os diversos
dispositivos de automatização sejam conectados entre si, a um ou mais controladores
ou a computadores dedicados, localizados em uma sala reservada denominada de
estação de supervisão e controle.
As redes industriais são padronizadas em 3 níveis de hierarquia responsáveis
pela interconexão de diferentes tipos de equipamentos. Veja a figura a seguir!
Figura 3.5 Níveis de hierarquia das redes industriais.
O nível mais alto é geralmente o que interliga os equipamentos responsáveis

pelo planejamento da produção, controles de estoque, estatísticas de qualidade,
previsões de vendas etc. Geralmente é implementado utilizando-se softwares
gerenciais, tais como sistemas SAP, Arena etc. O protocolo TCP/IP, com padrão
ethernet é o mais utilizado nesse nível.
95
No nível intermediário, onde temos os CLP's e CNC's, principalmente, trafegam
informações de controle a nível de máquinas, ou seja, informações a respeito do status
de equipamentos tais como robôs, máquinas-ferramentas, transportadores etc.
O terceiro nível é o nível mais baixo e se refere à parte física da rede, onde se
localizam os sensores, atuadores, contatores etc.
Essa classificação não é exclusiva. As redes industriais também podem ser
classificadas de acordo com os tipos de equipamentos conectados em rede sensorbus,
rede devicebus e rede fieldbus.
A tabela a seguir mostra as definições desses tipos de classificações para as
redes industriais.
Tabela 3.12 Classificação das redes industriais de acordo com os tipos de equipamentos.
Nome Característica
• os dados são transmitidos na forma de bits;
• conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à rede;
• os equipamentos necessitam de comunicação rápida em níveis discretos e são
Sensorbus tipicamente sensores e atuadores de baixo custo; e
• não almejam cobrir grandes distâncias, sendo sua principal preocupação manter os
custos de conexão tão baixos quanto for possível.
Como exemplos, temos: Seriplex, ASI e INTERBUS Loop.
• os dados são transferidos na forma de bytes;
• preenche o espaço entre redes sensorbus e fieldbus;
• pode cobrir distâncias de até 500 m;
• os equipamentos conectados a esta rede terão mais pontos discretos, alguns dados
analógicos ou uma mistura de ambos;
Devicebus • algumas destas redes permitem a transferência de blocos em uma menor prioridade
comparado aos dados no formato de bytes; e
• têm os mesmos requisitos de transferência rápida de dados da rede de sensorbus, mas
consegue gerenciar mais equipamentos e dados.
Como exemplos, temos: DeviceNet, Smart Distributed System (SDS), Profibus DP,
LONWorks e INTERBUS-S.
• os dados são transferidos na forma de pacotes de mensagens;
• interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes e pode cobrir distâncias maiores;
• os equipamentos acoplados à rede possuem inteligência para desempenhar funções
específicas de controle tais como loops PID, controle de fluxo de informações e
Fieldbus processos;
• os tempos de transferência de dados podem ser longos mas a rede deve ser capaz de
comunicar-se por vários tipos de dados (discreto, analógico, parâmetros, programas e
informações do usuário).
Como exemplos, temos: IEC/ISA SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA e HART.
96
3.8.3 Padrões de comunicação das redes industriais
A interligação de elementos ao nível de chão-de-fábrica (CLP’s, válvulas,
indicadores dedicados, sensores, transdutores, atuadores, etc.) é denominação
genericamente de "barramento de campo" ou Fieldbus. Portanto, O termo Fieldbus
descreve uma rede de comunicação digital que veio substituir o sistema de sinal
analógico 4 - 20mA existente ainda hoje nas indústrias. Apesar de sua tecnologia
ultrapassada (desenvolvida na década de 60) é muito difundida devido a sua imunidade
às interferências eletromagnéticas.
O Fieldbus pode ser definido como uma rede digital, bidirecional (de acesso
compartilhado), multiponto e serial, utilizado para interligar os dispositivos primários de
automação (dispositivos de campo) a um sistema integrado de automação e controle
de processos. Cada dispositivo de campo pode possuir uma "inteligência"
(microprocessamento), o que o torna capaz de executar funções simples em si mesmo,
tais como diagnóstico, controle e funções de manutenção, além de possibilitar a
comunicação entre dispositivos de campo (não apenas entre o engenheiro e o
dispositivo de campo).
Com o objetivo de criar e especificar normas e padrões para transmissão digital
em instrumentação, na década de 80 houve a formação de fóruns internacionais, ISA,
(Instrument Society of America), IEC (International Electrotechnical Commission),
Profibus (German National Standard) e FIP (French National Standard), para formar o
comitê IEC/ISA SP50 Fieldbus.
Pretendia-se, então, integrar os diferentes tipos de instrumentos de controle,
proporcionando uma interface para a operação de diversos dispositivos
simultaneamente e um conjunto de protocolos de comunicação para todos eles. Porém,
devido à diversidade de produtos e métodos de implementação, o processo de
padronização se tornou lento, não permitindo uma solução direta e simples para ser
padronizada.
Essa luta pela padronização das transmissões digitais ainda está presente até
os dias atuais e pode ser resumida na tabela a seguir.
97
Tabela 3.13 Histórico das tentativas de padronização das transmissões digitais na indústria.
Época Característica das transmissões
Em meados dessa década, a ISA formou o SP50 Fieldbus Committee para
desenvolver um padrão de automação industrial que integrasse os vários tipos de
década de dispositivos de campo de transmissão digital que estavam surgindo na época. Porém,
80 o comitê foi formado por centenas de membros divididos pelos seus próprios
interesses (na época já havia alguns sistemas digitais, mas ainda sem nenhum padrão
e interoperabilidade). Dessa forma, não se conseguiu definir um padrão.
Surgiram duas propostas comerciais de para o Fieldbus (mesmo sem um padrão): a
ISP (Interoperable Systems Project) e a WorldFIP (World Factory Instrumentation
em 1992 Protocol). ISP era amparada pela Siemens e Fisher e a WorldFIP pala Honeywell e
Allen Bradley. Porém, ambas não eram compatíveis e por serem as líderes do
mercado derem margens ao surgimento de outras propostas de Fieldbus.
Os padrões ISP e WorldFIP resolveram se juntar na tentativa de unificação dos
em 1993
padrões, criando a Fieldbus Foundation.
Outro grupo lançou um outro sistema Fieldbus denominado de Profibus (Process
Field Bus - baseado no padrão europeu EN50170). Esse padrão reúne características
em 1994
tanto do ISP quanto do WorldFIP e é atualmente a líder de mercado na europeu
(principalmente na Alemanha).
Em resumo, hoje em dia há produtos comerciais Profibus e WorldFIP. A Fieldbus

Foundation lançou, no ano de 1997, o seu padrão.
a) Fieldbus
Esse protocolo foi desenvolvido para automação de sistemas de fabricação,
elaborado pela FieldBus Foundation e normalizado pela ISA (The International Society
for Measurement and Control). Como pode ser observado na figura a seguir, o
protocolo Fieldbus visa à interligação de instrumentos e equipamentos, possibilitando o
controle e monitoração dos processos.
Conforme mostra a figura 3.6, numa rede Fieldbus, cada dispositivo de campo
pode ou não possuir uma "inteligência própria", ou seja, cada dispositivo de campo
pode ser capaz de executar funções simples em si mesmo, tais como diagnóstico,
controle e funções de manutenção, além de possibilitar a comunicação entre outros
dispositivos de campo.
98
Figura 3.6 Modelo de estrutura física de uma rede Fieldbus.
b) Profibus
Esse protocolo de comunicação industrial é um padrão aberto de rede de
comunicação industrial, utilizado em um amplo espectro de aplicações em automação
de manufatura, de processos, predial e naval. Sua total independência de fabricantes e
sua padronização são garantidas pelas normas EN50170 e EN50254. Com o Profibus,
dispositivos de diferentes fabricantes podem comunicar-se sem a necessidade de
qualquer adaptação na interface.
Figura 3.7 Modelo de estrutura física de uma rede Profibus.

99
Geralmente os protocolos de comunicação são utilizados com os chamados
softwares supervisórios (SCADA, etc.), que permitam monitorar toda a estrutura
física da planta além de possibilitar alterar valores de presets, gerar alarmes visuais,
gerar relatórios, armazenar informações em bancos de dados, etc. As redes industriais
também permitem que a planta ou processo seja monitorado remotamente através de
uma conexão via internet, como mostra a figura 3.8.
Figura 3.8 Rede industrial com conexão à internet.
Tarefa 3.4
Responda à seguinte questão.
Qual é o objetivo de uma rede industrial?
100
3.9 MODOS DE ACESSO DO OPERADOR ÀS PLANTAS INDUSTRIAIS
3.9.1 Necessidade
Toda máquina ou processo industrial necessita de meios que permitam ao
operador ou ao pessoal técnico responsável pela sua manutenção supervisionar e
alterar parâmetros. Para isso é necessário que exista sempre um painel de
instrumentos ou um sistema informatizado (sistema de supervisão).
Um painel de instrumentos ou painel de instrumentação pode utilizar
componentes bastante simples como chaves, botoeiras, lâmpadas, voltímetros,
amperímetros, registradores, dentre outros indicadores analógicos ou digitais. Porém,
muitas vezes, centralizam-se as diversas variáveis de processos e os diversos
parâmetros de ajuste do processo em um painel digital denominado de interface-
homem-máquina, o qual normalmente é interligado a um controlador lógico
programável.
Quando se faz o uso de um sistema informatizado é necessário desenvolver um
ambiente que mostre a dinâmica do processo a fim de que se tenha a nítida impressão
de que se está diante da máquina ou processo. Normalmente esse recurso é instalado
remotamente ao local de instalação do processo industrial e, dependendo da
criatividade do programador ou da necessidade da operação, são atribuídos recursos
como animações, gráficos, históricos, relatórios, mudança e visualização de
parâmetros, geração de alarmes etc.
A figura a seguir mostra um exemplo de painel de instrumentação.
Figura 3.9 Exemplo de painel de instrumentação.
101
3.9.2 Interface-homem-máquina (IHM)
Esta interface controla e permite a comunicação do usuário com a planta ou
processo industrial. Permite que operadores, técnicos, engenheiros, etc verifiquem
(visualizem) ou interfiram (alterem) os valores de preset (set point) nas malhas de
controle industriais.
Há uma grande variedade de IHM’s atualmente no mercado; as mais simples
são formadas por um teclado formado apenas por teclas de navegação e um display;
há também ihm’s que possuem um teclado numérico e um display; as ihm’s mais
modernas utilizam um sistema de toque no próprio display (ihm’s touch-screen). Estas
últimas possuem display monocromático ou colorido e possibilitam a utilização de
animações, gráficos, botões, geração de histórico de alarmes e eventos etc.
Figura 3.10 Modelos de IHM’s com teclas de navegação e display.
Figura 3.11 Modelos de IHM’s com teclado numérico e display.
Figura 3.12 Modelos de IHM’s touch-screen.
102
3.9.3 Sistemas supervisórios (IHM virtual)
São softwares (programas) que rodam num PC e se comunicam com um CLP,
ou outro equipamento industrial, através de uma interface serial (em geral, RS232) ou
através de um protocolo de comunicação digital, trocando informações e permitindo
uma visualização gráfica da planta ou processo.
Permitem que a partir de um computador comum, o usuário possa acessar
qualquer parâmetro dentro de um sistema automatizado pelo CLP através do mouse ou
do teclado.
Além de possuírem as mesmas possibilidades de uma interface-homem-
máquina (IHM), os sistemas supervisórios podem, por exemplo, gerar bancos de dados
de registros para armazenar informações diversas a cerca do funcionamento das
plantas ou processos industriais.
As figuras a seguir mostram exemplos de telas de sistemas de supervisão
utilizados na indústria.
Figura 3.13 Exemplo de sistema supervisório para planta de refrigeração de um navio.

FONTE: www.navsoft.com.br. Acessado em: 16 jan. 2010.
103
Figura 3.14 Exemplo de sistema supervisório na praça de máquinas.
As interfaces-homem-máquina e os sistemas de supervisão podem ser utilizados

em sistemas de controle centralizado ou em sistemas de controle distribuído. Ambos
têm praticamente as mesmas características e normalmente trabalham em conjunto
sendo que as interfaces-homem-máquina normalmente são instaladas no campo (junto
à máquina ou ao processo) e os sistemas de supervisão são instalados remotamente
(em uma sala de controle). A tabela a seguir mostra um comparativo entre as IHM’s e
os sistemas supervisórios.
Tabela 3.14 Comparação das vantagens e desvantagens das IHM’s e sistemas supervisórios.
IHM Supervisório
Possuem robustez para serem empregadas em Possuem estrutura delicada, e devem ser instalados
ambientes hostis sujeitos a umidade, poeira, em computadores (de preferência industriais) em
ruídos de rede, etc. sala especialmente preparada (temperatura
controlada) e sistemas de No-break.
Por não possuírem elementos mecânicos como Os elementos mecânicos como winchester estão
winchesters, não estão sujeitas aos erros de sujeitos a erros de leitura e interpretação dos
leitura e interpretação dos programas instalados. programas instalados.
Possuem dimensões físicas reduzidas, o que Exigem grande espaço físico na instalação (no
2
facilita sua instalação em painéis, puptos, etc. mínimo 2m ).
104
Tarefa 3.5
Responda à seguinte questão.
Por que é fundamental que toda máquina ou planta industrial possua meios de
acesso como painel de instrumentos, IHM ou sistema supervisório?
105
3.10 MEDIÇÃO DE PRESSÃO
3.10.1 Definições
A pressão pode ser definida como sendo a relação entre a força exercida em
uma superfície e a área da superfície onde a mesma força é aplicada.
Matematicamente, a pressão pode ser definida pela seguinte expressão:
Figura 3.15 Força exercida sobre uma superfície.
A pressão também pode ser definida como sendo o somatório das pressões
estática e dinâmica e assim denominada de pressão total. Portanto, vamos às demais
classificações sobre pressão!
a) pressão estática
É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida
integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
b) pressão dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A
pressão dinâmica é representada pela seguinte equação:
c) pressão total
É a pressão resultante do somatório das pressões estática e dinâmica,
exercidas por um fluido que se encontra em movimento.
106
d) pressão atmosférica
É a pressão exercida pela atmosfera terrestre medida em um barômetro. Ao
nível do mar, esta pressão é de aproximadamente 760 mmHg.
e) pressão manométrica
Esta pressão muitas vezes é denominada de pressão de referência, por ser a
medida de pressão em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser
positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra “G” após a unidade para representá-
la. Quando se fala em uma pressão negativa em relação à pressão atmosférica,
chamamos pressão de vácuo.
f) pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão
atmosférica do local com a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra “A”
após a unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica
por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.
g) pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pressões medidas em dois pontos
deferentes. Em outras palavras, é a pressão medida em qualquer ponto, menos no
ponto zero de referência da pressão atmosférica.
A pressão medida por um instrumento de medição de pressão pode ser

representada como pressão absoluta, pressão manométrica ou pressão
diferencial. A escolha de uma destas três depende do objetivo da medição.
Ao se exprimir um valor de pressão, determinar se a pressão é relativa ou

absoluta. Porém, a grande maioria dos instrumentos de medição de
pressão utilizada industrialmente omite esta informação, pois medem
pressões relativas (pressões manométricas).
A unidade de medida de pressão do Sistema Internacional é N/m² ou Pascal

(Pa). Existem outras unidades de medida como: kgf/cm², psi, bar, atm etc. A tabela a
seguir mostra a relação para conversão entre as unidades de pressão.
107
Tabela 3.15 Tabela de conversão entre as unidades de medida de pressão.
Kgf/cm² psi Bar Pol Hg Pol H2O Atm mmHg mmH2O KPa
Kgf/cm² 1 14,233 0,9807 28,96 393,83 0,9678 735,58 10003 98,0665
psi 0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895
bar 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863
Pol H2O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8685 25,399 0,24884
atm 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 103,35 101,325
mmHg 0,00135 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,13332
mmH2O 0,000099 0,00142 0,0098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
KPa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
Um medidor de pressão possui uma escala graduada de 0 a 150 psi. Quais

seriam os valores correspondentes se a escala do instrumento fosse
graduada em bar?
Veja na tabela 3.15 a célula em destaque (em amarelo). O valor de 0,0689 é o

valor de pressão em bar equivalente a 1psi. Dessa forma, para substituirmos a escala
graduada de 0 a 150 psi devemos multiplicar esses valores por 0,0689. Então, têm-se:
0 psi = 0 x 0,0689 bar = 0 bar

150 psi = 150 x 0,0689 bar = 10,335 bar
Portanto, a escala do instrumento de pressão em bar será graduada de 0 a

10bar.
108
3.10.2 Princípios físicos para medição de pressão
A medição de pressão pode ser feita de forma direta ou indireta. Os medidores
de pressão são construídos de acordo com princípios físicos diversos como a lei de
Hooke, o principio de Stevin, a lei de Pascal, dentre outros. À medida que os tipos de
medidores de pressão forem sendo apresentados, você poderá conhecer um pouco
sobre esses princípios de funcionamento.
3.10.3 Tipos de medidores de pressão

A maioria dos medidores de pressão utiliza um dispositivo mecânico ou elástico,
como tubos de Bourdon, diafragmas, ou foles, como elemento detector básico. Estes
dispositivos se deformam quando é aplicada uma força. O movimento resultante desta
deformação posiciona um ponteiro numa escala graduada (dial), no caso de um
manômetro, ou cria um sinal elétrico que pode ser facilmente transmitido a um
registrador ou a um controlador, no caso dos transmissores de pressão.
Serão abordados nesta unidade de ensino os princípios de medição de pressão
através dos tubos em U, manômetros elásticos, manômetros resistivos (células
extensométricas), manômetros piezoelétricos e manômetros por capacitância. Também
serão apresentadas as principais fontes de erros na medição de pressão e os principais
acessórios utilizados para proteção dos instrumentos de medição de pressão.
a) medidores de pressão com coluna líquida

Esse instrumento de medição de pressão é mais conhecido como barômetro. Foi
inventado pelo físico italiano Evangelista Torricelli, em 1644, ao realizar a experiência
de inverter um tubo de vidro, fechado em uma extremidade e cheio de mercúrio, em
uma cuba também cheia de mercúrio. Torricelli observou que o nível do mercúrio se
estabilizava em um valor constante. Porém, Torricelli não explicou precisamente a
causa do fenômeno. Atribuiu ao "peso do ar", sem mais considerações. Provavelmente
esse foi o primeiro medidor de pressão inventado.
Em 1648, o físico e matemático francês Blaise Pascal encontrou a explicação
adequada, isto é, a coluna de mercúrio era mantida pela pressão do ar e ainda previu
que ela diminuiria com o aumento da altitude.
Um barômetro é formado, basicamente, de um tubo de vidro, contendo certa
quantidade de líquido, fixado a uma base com uma escala graduada; a coluna pode ser
basicamente de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em forma de "U".
109
Figura 3.16 Formas de construção dos manômetros de coluna líquida.
Os líquidos mais utilizados nas colunas são: água (normalmente com um

corante) e mercúrio. Quando se aplica uma pressão na coluna, o líquido é deslocado,
sendo que este deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
Figura 3.17 Modelo de manômetro de coluna líquida reta inclinada.
b) medidores de pressão tipo elásticos

Estes tipos de medidores de pressão utilizam, basicamente, o princípio da Lei
de Hooke para sua operação. Dentro da zona elástica, a tensão é proporcional à
deformação e a deflexão é então proporcional à pressão aplicada.
Há basicamente três tipos de medidores de pressão desta classe que são: tubos
de Bourdon, manômetros de diafragma e manômetros de fole.
110
Os manômetros de Bourdon funcionam da seguinte maneira:
• o tubo achatado possui uma extremidade fixa e a outra extremidade é
fechada e livre;
• a extremidade fechada e livre se movimenta se a pressão aplicada ao
manômetro for superior à pressão externa ou atmosférica;
• o movimento da extremidade fechada e livre causa articulação do conjunto
formado por alavancas e engrenagens; e
• o movimento das alavancas e engrenagens é transmitido ao ponteiro
indicador que, por sua vez, registra a pressão sobre uma escala graduada.
A figura a seguir mostra três tipos de manômetros de Bourdon. Conforme pode

ser observado, esses instrumentos podem ser construídos com tubo em forma de C,
espiral ou helicoidal.
Figura 3.18 Formas de construção dos manômetros de Bourdon.
Figura 3.19 Modelos de manômetros de Bourdon.
Os manômetros de diafragmas possuem um disco flexível com área

relativamente grande e com excelente vedação. Geralmente esses discos são
construídos com material metálico e, para se obter flexibilidade, são construídos com
ondulações concêntricas em seu perfil. Acoplado à superfície do diafragma existe um
pequeno êmbolo ou, mais comumente, uma mola, que é calibrada e capaz de indicar
determinada faixa de medida de pressões (normalmente bastante baixa). Acoplado à
mola ou ao êmbolo, por meios mecânicos, pode-se ter um ponteiro ou outro dispositivo
que indique a deformação sofrida pelo diafragma.
111
Figura 3.20 Formas de construção dos manômetros de diafragma.
Figura 3.21 Modelos de manômetros de diafragmas.
Os manômetros de fole possuem um elemento elástico, geralmente formado a

partir de um tubo de parede fina, sem costura, com corrugações na sua parede
externa. O tamanho dos foles varia de 6 a 30 mm de diâmetro, eles podem ser
bastante sensíveis, porém esse tipo de manômetro é, geralmente, indicado para
medições de baixas pressões (até 3kgf/cm² ou 0,3 MPa).
Para garantir ao fole o máximo de durabilidade, seu movimento muitas vezes é
restrito por uma mola espiral oposta, de modo que somente uma parte do curso
máximo é usada.
Figura 3.22 Formas de construção dos manômetros com fole.
112
c) medidores de pressão tipo resistivos ou piezorresistivos ou strain
gauges
Esses medidores utilizam a variação de resistência elétrica em função da
variação do comprimento ou da área da secção transversal do condutor elétrico para
indicar a pressão. São também denominados de células extensométricas, pois o
elemento de detecção de pressão é construído de tal forma que quando for submetido
a uma pressão, sofrerá um estiramento o qual produzirá uma variação de resistência
diretamente proporcional a pressão aplicada.
O principio físico de funcionamento desse tipo de medidor de pressão é bastante
simples e pode ser mais bem compreendido a partir da análise da equação que
determina a resistência elétrica de um condutor que pode ser calculada pela seguinte
equação:
Onde:
• ρ é a resistividade do condutor;
• L é o comprimento do condutor; e
• A é a área de seção transversal do condutor.
A equação anterior mostra que a resistência elétrica de um condutor é

diretamente proporcional ao seu comprimento e é inversamente proporcional a sua
área de secção transversal. Ou seja, se o comprimento do condutor aumenta, então
sua resistência elétrica também aumenta; por outro lado, se o comprimento do
condutor diminui, então a sua resistência elétrica também diminui. Porém, para
variação da área da secção transversal do condutor, se a sua área de secção
transversal aumenta, então sua resistência elétrica diminui e se sua área de secção
transversal diminui, então sua resistência elétrica aumenta. Esse comportamento é
utilizado na construção dos medidores de pressão do tipo célula extensométrica.
A figura a seguir mostra as formas de construção desse tipo de medidor de
pressão.
Há basicamente duas técnicas para se construir um medidor de pressão do tipo
onde um condutor de aproximadamente 0,01mm de diâmetro é montado sobre uma
superfície de material isolante na forma de um filamento (fio de pequeno diâmetro) ou
na forma de trama pelicular, conforme mostra a figura a seguir.
113
Quando a célula extensométrica é submetida a um estiramento por pressão
(força ou aceleração) ocorre uma mudança no valor de sua resistência elétrica
proporcional ao estiramento sofrido, pois comprimento e área de seção transversal do
condutor serão alterados.
Figura 3.23 Formas de construção das células extensométricas.
Figura 3.24 Modelos de células extensométricas.
A indicação de pressão por células extensométricas é realizada através de

circuitos em ponte de Wheatstone conforme mostra a figura a seguir. Na situação de
equilíbrio, ou seja, sem ação da pressão, todas as quatro resistências possuem valor
idêntico e, então, a corrente através do amperímetro é nula. Por outro lado, quando a
célula extensométrica é submetida à ação da pressão, então a mesma sofre uma
variação de resistência que provoca o surgimento de corrente elétrica através do
Amperímetro que é diretamente proporcional à pressão aplicada.
114
Figura 3.25 Circuito de medição de pressão através de célula extensométrica.
As células extensométricas podem ser utilizadas em qualquer faixa de

pressão (normalmente até 3000kgf/cm2 ou 300MPa), podendo ser utilizadas
em medições de pressões estáticas ou dinâmicas e podem ser excitados
tanto com tensões contínuas como alternadas.
d) medidores de pressão piezoelétricos

Esses medidores de pressão utilizam como princípio de funcionamento o efeito
piezoelétrico que é observado em vários cristais (como o Quartzo – Óxido de Silício –
SiO2). Esse efeito tem a seguinte característica: quando o cristal é submetido a uma
deformação causada pela ação de uma força (ou pressão) o mesmo gera cargas
eletrostáticas opostas (cargas elétricas positivas e negativas) as quais produzem um
campo elétrico que por sua vez produzem uma diferença de potencial (d.d.p)
proporcional a deformação produzida. Porém, quando uma d.d.p ou carga eletrostática
for aplicada ao cristal, observa-se o efeito inverso, ou seja, observa-se uma
deformação mecânica no cristal.
Figura 3.26 Funcionamento do medidor de pressão piezoelétrico.
115
As amplitudes dos sinais gerados pelo cristal são bastante reduzidas e, por
essa razão, são amplificados e adaptados às faixas padrões de transmissão
elétrica (por exemplo: 4 a 20mA ou 0 a 10V) para poderem finalmente ser
utilizados na indicação de pressão.
Figura 3.27 Modelos de medidores de pressão piezoelétrico.
e) medidores de pressão capacitivos

A figura 3.28 mostra a construção típica de um medidor de pressão por
capacitância. Basicamente, esse tipo de medidor de pressão é formado pelos seguintes
componentes:
1 armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido (diafragma
isolador);
2 dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube);
3 armadura móvel (diafragma sensor);
4 superfície metalizada.
Figura 3.28 Construção típica do medidor de pressão capacitivo.
Seu funcionamento é o seguinte: uma diferença de pressão entre as câmaras de

alta (High) e de baixa (Low) pressão produz uma força no diafragma isolador que é
transmitida pelo líquido de enchimento. A força atinge a armadura flexível (diafragma
sensor) provocando sua deformação, alterando, assim, o valor das capacitâncias
116
formadas pelas armaduras fixa e móvel. Esta alteração é medida por um circuito
eletrônico que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da
cápsula de pressão diferencial capacitiva.
A principal vantagem dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos
sistemas de alavancas na transferência da força/deslocamento entre o processo e o
sensor. Como principais desvantagens desse tipo de medidor de pressão, temos a
exposição da célula capacitiva às rudes condições do processo, principalmente a
temperatura do processo e a falta de linearidade entre a capacitância e a distância das
armaduras graças à deformação não-linear da armadura móvel.
117
f) medidores de pressão especiais
Conforme foi apresentado neste item, os medidores de pressão podem ser de
vários tipos. Cada um tem sua aplicação recomendada. A evolução tecnológica
permitiu o desenvolvimento de medidores de pressão mais eficientes e com recursos
técnicos interessantes. Podem ter elemento de detecção do tipo elástico,
piezorresistivo, piezoelétrico ou capacitivo, podendo ser analógicos ou digitais e, ainda,
possuir contato elétrico. Podem medir pressões absolutas, relativas, diferencias, etc.
Figura 3.29 Modelos de manômetros especiais (diversos fabricantes).
3.10.4 Fontes de erros na medição de pressão

Os fatores mais prejudiciais ao funcionamento dos instrumentos de medição de
pressão são temperaturas e pressões elevadas ou mesmo pressões oscilantes nos
processos onde esses instrumentos estão instalados. A temperatura elevada de fluido,
pode, por exemplo, causar dilatação térmica do elemento de detecção de pressão e
assim causar um erro de medida. A aplicação de pressões elevadas ao instrumento de
medição de pressão pode levá-lo a sua ruptura. Por fim, a variação rápida da pressão
pode produzir desgaste nas partes móveis do manômetro e ainda tornar difícil a
interpretação do valor medido devido às oscilações no ponteiro indicador do
instrumento.
118
3.10.5 Acessórios para os medidores de pressão
Muitas vezes os manômetros estão sujeitos a efeitos que comprometem a sua
vida útil como, por exemplo, variações de pressão e altas temperaturas. Felizmente, há
acessórios que podem ser instalados antes dos medidores de pressão que visam
protegê-los desses efeitos indesejáveis. Tais acessórios são denominados: sifões,
amortecedores de pulsação, supressores de pressão e pressostato. A escolha do
tipo de acessório dependerá do efeito indesejável que se deseja eliminar na medição.
Os sifões têm a função de “isolar” o calor das linhas de gazes, vapores de água
ou líquidos muito quentes, cuja temperatura supera o limite previsto para o
funcionamento do instrumento de medição de pressão. No caso dos líquidos, a
quantidade que fica retida na curva do tubo-sifão esfria e é essa porção que irá ter
contato com o sensor elástico do instrumento, não permitindo que a alta temperatura
do processo atinja diretamente o mesmo. A figura a seguir mostra alguns modelos de
sifões.
Figura 3.30 Modelos de sifões.
Os amortecedores de pulsação têm a função de restringir a passagem do

fluido do processo até um ponto ideal em que a frequência de pulsação se torne nula
ou quase nula. São instalados em conjunto com os manômetros com objetivo de
estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante de
pressão, com o objetivo de garantir uma leitura precisa da pressão e também aumentar
a vida útil do instrumento. Os amortecedores de pulsação podem ser fixos ou
reguláveis. A figura a seguir mostra alguns modelos de amortecedores de pulsação.
Figura 3.31 Modelos de amortecedores de pulsação.
119
Os supressores de pressão são dispositivos que visam proteger os
manômetros de pressões que ultrapassem, ocasionalmente, as suas condições
normais de operação. Ele é recomendável nesses casos para evitar ruptura do
elemento de detecção de pressão.
Figura 3.32 Modelo de supressor de pressão.
O pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como

componente do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua
função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou
subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento. É constituído em geral
por um sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de duas posições
(aberto ou fechado). Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das
aplicações uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e
ajuste, e em oposição à pressão aplicada. O mecanismo de mudança de estado mais
utilizado é o micro interruptor, podendo ser utilizado também ampola de vidro com
mercúrio fechando ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal aberto ou normal
fechado.
Figura 3.33 Modelos de pressostatos.

120
Tarefa 3.6
O que você entende por medição de pressão?
Quais são as principais unidades de medida de pressão utilizadas nos

manômetros?
No que diferem os manômetros piezoelétricos e piezorresistivos?
121
3.11 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
3.11.1 Definição
Por definição, temperatura é a medida que dá uma idéia do grau de agitação
das partículas (átomos ou moléculas) que constituem o corpo, isto é, quanto maior o
estado de agitação daquelas partículas, tanto maior será a sua temperatura.
Cada átomo que forma um material qualquer (sólido, ou liquido ou gasoso) é
capaz de vibrar em torno de sua posição particular. Essa energia de vibração (ou
velocidade) recebe o nome de energia térmica do material.
Portanto, os medidores de temperatura são dispositivos capazes de detectar o
grau de vibração (a energia térmica) dos átomos e moléculas que formam um material
ou que estão contidos em um ambiente.
As escalas termométricas mais utilizadas são: escala Celsius, escala
Fahrenheit e escala Kelvin. Essas escalas são formadas por um conjunto de pontos
de calibração, que são definidos a partir das condições de equilíbrio existente entre o
estado sólido, líquido e gasoso de vários materiais puros da natureza. Alguns destes
pontos de calibração são, por exemplo:
• oxigênio: equilíbrio líquido/gás
• água: equilíbrio sólido/líquido
• água: equilíbrio líquido/gás
A tabela a seguir mostra alguns pontos de calibração das escalas de

temperatura mais usuais.
Tabela 3.16 Pontos de calibração de escalas termométricas.

Temperatura
Pontos de calibração K °F °C
energia térmica nula 0 -439,6 -273,15
oxigênio: líquido/gás 90,18 -297,3 -182,97
água: sólido/líquido 273,15 32 0
água: líquido/gás 373,15 212 100
ouro:sólido/líquido 1336,15 1945,5 1063
Conforme se pode observar, na tabela anterior há vários pontos de calibração

para as escalas termométricas. Porém, em geral, as conversões de unidades de
122
medida de temperatura são feitas levando-se em consideração os pontos (valores de
temperatura) de fusão e de ebulição da água (temperaturas onde a água se transforma
em gelo e vapor, respectivamente). Veja a tabela a seguir!
Tabela 3.17 Relações entre as escalas termométricas.

Pontos de Calibração K °F °C
Ponto de vapor 373 212 100
Ponto de gelo 273 32 0
3.11.2 Princípios físicos para medição de temperatura

Os medidores de temperatura utilizam princípios físicos básicos que permitem
deduzir a temperatura. Em geral, esses princípios físicos são: expansão volumétrica de
um líquido ou gás ou sólido, pressão exercida por um vapor ou por um líquido, variação
de resistência elétrica e produção de potencial elétrico.
3.11.3 Tipos de medidores de temperatura

Há instrumentos de medição de temperatura simples e de baixo custo e outros
sofisticados e, por consequência, de custo elevado. Cada um tem sua vantagem e
desvantagem e deve ser escolhido conforme a necessidade real da medição. Neste
estudo abordaremos os seguintes medidores de temperatura: termômetros de coluna
líquida, termômetros bimetálicos, termômetros à pressão, termorresistências e
termopares.
a) termômetros
Os termômetros são simples instrumentos utilizados para medição de
temperatura. Em geral, permitem apenas a visualização das temperaturas medidas
sem que estas possam ser transmitidas para indicadores, registradores e controladores
de processos.
Abordaremos neste estudo os seguintes tipos de termômetros: termômetros de
coluna líquida, termômetros bimetálicos, termômetros à dilatação de líquidos e
termômetros à pressão de gás ou vapor.
Os termômetros de coluna líquida utilizam o princípio da expansão térmica
dos líquidos. Possuem um tubo capilar com uma escala graduada e um bulbo cheio de
um líquido com determinada característica de expansão térmica.
123
Quando o bulbo é aquecido, o líquido se expande através do tubo capilar fixado
ao mesmo, pois a expansão volumétrica do líquido é bem maior que a do vidro.
Como o deslocamento do líquido dentro do tubo capilar é proporcional à
temperatura aplicada, então, o mesmo pode ser calibrado de acordo com uma escala
graduada de temperatura.
Por vários anos o líquido mais utilizado para esse tipo de termômetro foi o
mercúrio, porém devido ao mesmo ser bastante nocivo à saúde e ao meio ambiente,
atualmente não se recomenda a sua utilização. Hoje em dia são utilizados, por
exemplo: água, tetracloreto de carbono, álcool etílico etc.
Figura 3.34 Modelos industriais de termômetros de coluna líquida.
Os termômetros bimetálicos utilizam o princípio da diferença de coeficiente de

dilatação térmica dos metais, o qual pode ser observado na figura a seguir.
Figura 3.35 Efeito da dilatação térmica dos bimetais.
O bimetal é formado por duas ligas metálicas com características físicas

distintas. O coeficiente de dilatação térmica de uma liga é alto enquanto que o da outra
é baixo. Quando o elemento bimetálico é aquecido, ocorre a dilatação desigual das
duas ligas metálicas causando uma deflexão. O grau da deflexão depende da variação
de temperatura.
124
Uma das extremidades da liga bimétálica é fixa e a outra é livre e acoplada a um
ponteiro indicador. O elemento bimetálico pode enrolar-se ou desenrolar-se com a
variação de temperatura. A indicação de temperatura é feita em uma escala graduada
através de um ponteiro preso à espira ou a mola que se desloca de acordo com o
movimento desta.
As ligas bimetálicas são soldadas ou encravadas formando uma tira que pode
ser enrolada na forma espiral ou helicoidal, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 3.36 Termômetro bimetálico com mostrador redondo.
Os termômetros à dilatação de líquido ou à pressão de gás ou à pressão de

vapor funcionam de maneira similar aos termômetros de coluna líquida. São formados
por um bulbo metálico preenchido com líquidos de alto coeficiente de expansão
volumétrica ou com gás ou com vapor, dependendo do tipo de termômetro; também
possuem um tubo capilar, que pode ser espiral ou helicoidal, cuja função é ligar o bulbo
ao elemento de indicação de temperatura (alavancas, engrenagens, ponteiro e escala
graduada).
Quando o bulbo do termômetro à dilatação de liquido sofre um aumento de
temperatura, o líquido sofre o efeito da dilatação volumétrica e deforma o elemento de
Bourdon.
Quando o bulbo do termômetro à pressão de gás sofre um aumento de
temperatura, o gás sofre uma expansão ou contração térmica que resulta em uma
variação de pressão que causa a deformação do elemento de Bourdon.
O termômetro à pressão de vapor possui funcionamento semelhante ao
termômetro à pressão de gás.
125
Figura 3.37 Termômetro de Bourdon.
O elemento de indicação de temperatura desse tipo de termômetro é um tubo

de Bourdon; por isso, esses termômetros são denominados termômetros de
Bourdon.
b) termorresistências
Um dos principais métodos para medida elétrica de temperatura explora a
mudança da resistência elétrica de certos tipos de materiais.
Neste caso, o princípio da técnica de medida consiste em colocar o dispositivo
sensível a temperatura em contato com o ambiente no qual se deseja medi-la. Assim, a
medida de sua resistência indica a temperatura do dispositivo e, consequentemente do
ambiente.
As termorresistências são instrumentos que possuem estabilidade, sensibilidade
e repetibilidade excelentes. Por isso, são utilizadas em larga escala na indústria em
geral. Há dois tipos de termorressitências:
• detector RTD (do inglês resistance temperature detector); e
• termistores.
Os RTD’s são simples elementos resistivos formados de materiais metálicos

como platina, níquel, ou uma liga níquel-cobre. Estes materiais exibem um coeficiente
de resistividade positivo (em inglês, Positive Temperature Coeficiente ou PTC), ou seja,
126
a resistência elétrica do material aumenta com o aumento de temperatura. Os RTDs
são estáveis e apresentam uma resposta à temperatura reprodutível por longo tempo.
Um RTD típico exibe uma característica resistência x temperatura dada pela
expressão:
Onde:
• µ1 , µ 2 ,..., µ n são os coeficientes de resistividade de temperatura do material; e
• R0 é a resistência do sensor na temperatura T0 (em geral T0 = 0º C ).
O número de termos relacionado na equação anterior para qualquer aplicação

depende do material usado no sensor, do intervalo de temperatura, e da precisão
desejada na medida. A figura a seguir mostra as características de dependência
resistência x temperatura para platina, níquel e cobre.
Figura 3.38 Características Resistência x Temperatura para Ni, Cu e Pt.
Conforme pode ser observado na figura a seguir, a platina é o metal que possui
melhor comportamento (melhor linearidade). Ou seja, a platina apresenta uma ampla
faixa de temperatura com variação de resistividade estável, a qual proporciona uma
excelente sensibilidade. Além disso, a platina é um material rígido e de excelente
ductibilidade o que possibilita a formação de fios finos com excelente pureza.
Devido às excelentes características da platina, padronizaram-se as
termorresistências de platina. Atualmente existem alguns tipos de termorresistências de
platina como: PT-25.5, PT-100, PT-120, PT-130 e PT-500.
O tipo mais conhecido e utilizado industrialmente e em laboratórios é o PT-100.
Essas termorresistências são padronizadas para faixa de utilização de -200 a 650°C,
127
conforme a Norma ASTM E1137, segundo a ITS-90. Entretanto, a norma DIN IEC 751
de 1985 padronizou sua faixa de -200 a 850°C, segundo a IPTS-68.
O numero 100 em PT-100 significa que resistência elétrica desse instrumento
vale 100 Ohms na temperatura de 0º.
Você entendeu? O nome de um RTD de platina contém a sigla PT (que

representa platina na tabela periódica dos elementos químicos) e um número
(que representa a resistência da liga metálica na temperatura de 0ºC).
A figura a seguir mostra a montagem de um PT-100 a 3 fios.
Figura 3.39 Montagem de um PT-100 a 3 fios.
A figura a seguir apresenta alguns modelos de termorresistências tipo PT-100.
Figura 3.40 Modelos de medidores de temperatura tipo PT-100.
Os termistores são termorresistências formadas por resistores fabricados com

material semicondutor, tais como: óxidos - de níquel, de cobalto e de magnésio ou por
sulfetos - de ferro, de alumínio ou de cobre. Óxidos semicondutores, diferentemente
dos metais, podem exibir uma resistência que decresce com a elevação de
temperatura, isto é, a resistência diminui com o aumento de temperatura. Por isso, os
termistores são chamados de NTC (do inglês Negative Temperature Coeficiente).
A característica resistência x temperatura para um termistor é obtida através
da expressão:
128
Onde:
• R é a resistência do termistor na temperatura T (temperatura medida);
• R0 é a resistência do termistor na temperatura T0 (temperatura de referência);
• β é a constante do material (3000 - 5000 K).
A equação anterior indica que a resistência R de um termistor decresce

exponencialmente com a elevação da temperatura. Uma curva de resposta típica de
um termistor é mostrada na figura a seguir.
Figura 3.41 Curva característica dos termistores.
Como a saída do termistor é não-linear, uma medida precisa de temperatura

deve ser feita usando uma tabela de calibração.
A faixa de medição dos termistores, na prática, está limitada a 100ºC, devido

à baixa estabilidade desses tipos de sensores quando submetidos a altas
temperaturas.
A figura a seguir mostra as formas de construção e os tipos de comerciais de

termistores.
129
Figura 3.42 Modelos de medidores de temperatura do tipo termistor.
c) termopares
Os termopares são formados por dois ou mais materiais metálicos diferentes em
contato térmico. O contato térmico é chamado de junção e pode ser feito pela fusão ou
solda de dois ou mais materiais metálicos diferentes.
Figura 3.43 Termopar de simples junção.
O funcionamento de um termopar é baseado no efeito termoelétrico que

produz uma voltagem de circuito aberto V0 quando duas junções são mantidas em
temperaturas diferentes.
O diagrama clássico de um circuito de um termopar de duas junções é mostrado
na a seguir, onde as Junções J 1 e J 2 são mantidas nas temperaturas T1 e T2 ,
respectivamente.
Figura 3.44 Circuito de termopar de duas junções.

130
Supondo que esse instrumento é usado para medir uma temperatura
desconhecida T1 , então deve-se manter a Junção J 2 em uma temperatura de
referência conhecida, T2 . Desta forma é possível determinar, através da diferença de
temperaturas T1 − T2 , a diferença de potencial em circuito aberto V0 .
A equação a seguir determina a voltagem termoelétrica produzida por um
termopar.
Onde:
• C1 e C2 são constantes dielétricas dos materiais; e
• T1 e T2 são as temperaturas das junções .
Em um termopar, a geração da voltagem termoelétrica ocorre devido ao efeito

Seebeck, que produz uma difusão de elétrons através da interface entre os dois
materiais. Esse efeito gera um campo elétrico formado a partir do fluxo de elétrons na
interface. A difusão continua até que uma condição de equilíbrio seja alcançada pela
ação do campo elétrico (mecanismo semelhante à formação da barreira de potencial
nas junções PN dos diodos).
Como as forças de difusão são dependentes das diferenças de temperaturas
das duas junções, o potencial elétrico desenvolvido fornece uma medida elétrica
proporcional a essa diferença de temperatura.
A construção e a nomenclatura dos termopares são regulamentadas pelo
Padrão MC 96.1-1975 da ANSI (América National Society Instrument). Há diversas
combinações metálicas padronizadas, as quais recebem uma letra que determina o tipo
(ou nome) do termopar. Assim, tem-se, por exemplo: termopar tipo E, tipo G, tipo J, tipo
K, tipo N, tipo R, tipo S, tipo T, entre outros.
A tabela 3.18 reúne algumas das características de alguns tipos de termopares
padronizados.
131
Tabela 3.18 Características de alguns termopares padronizados.
Tip Material Range Saída
Característica
o (+) (-) (ºC) (mV)
Recomendáveis em atmosferas oxidantes ou inertes. Não
platina-30% de ródio
platina-6% de ródio
devem ser usados abaixo de zero grau, no vácuo, em
0 a 13,820
0 a 1820
B atmosferas redutoras ou com vapores metálicas. São
mais adequados para medições em altas temperaturas do
que os termopares R e S.
São próprios para atmosferas oxidantes e inertes. Em
-9,835 a 76,373
(níquel-cromo)
(cobre-níquel)
-270 a 1000
constantan
ambientes redutores ou no vácuo perdem suas

cromel
E
características termoelétricas. São adequados para
medições de temperaturas abaixo de zero grau.
Utilizados em atmosféricos oxidantes redutoras, inertes, e

-8,096 a 42,919
(cobre-níquel)
constantan
-210 a 760
no vácuo. Não deve ser usado em atmosferas sulforosas

ferro
J
e não se recomenda o uso em temperaturas abaixo de
zero grau. Apresentam baixo custo.
Recomendáveis em atmosferas oxidantes ou inertes.

(níquel-alumínio)
-6,458 a 48,838
(níquel-cromo)
Ocasionalmente podem ser usados abaixo de zero grau.

-270 a 1200
cromel
alumel
K Não devem ser utilizados em atmosferas redutoras e

sulforosas. Seu uso no vácuo deve ser por curto período
de tempo.
Apresentam excelente resistência à oxidação até 1200ºC,

-4,345 a 47,513
níquel-cromo-
níquel-silício
-270 a 1300
range idêntico ao termopar do tipo K, porém possui menor

silício
N
potência termoelétrica, apresenta maior estabilidade e
menor atraso na transmissão.
Recomendáveis em atmosferas oxidantes ou inertes. Não

-0,226 a 21,101
platina-13%
-50 a 1768
devem ser usados abaixo de zero grau, no vácuo, em

platina
ródio
R
atmosferas redutoras ou com vapores metálicas.
Apresentam boa precisão em temperaturas elevadas.
-0,236 a 18,693
platina-10%
-50 a 1768
Têm as mesmas condições descritas para os termopares

platina
ródio
S
tipo R.
(cobre-níquel)
Podem ser utilizados em atmosferas oxidantes, redutoras,

-270 a 400
constantan
-6,258 a
20,872
cobre
T inertes e no vácuo. Adequados para medições abaixo de

0ºC. Apresentam boa precisão na sua faixa de utilização.
132
A figura a seguir mostra as respostas típicas dos termopares dos tipos E, G, K, N
e S. Observe que, dentre esses, o termopar tipo E (cromel-constantan) gera uma maior
tensão de saída para uma dada temperatura, porém, a sua maior temperatura máxima
de operação é de aproximadamente 1000 °C.
Figura 3.45 Resposta Voltagem de saída x Temperatura para os termopares tipo E, G, K, N e S.
A figura a seguir mostra alguns modelos de termopares utilizados na indústria.

Observe que a aparência externa desse tipo de medidor de temperatura é idêntica à
das termorresistências de platina (PT-100).
Figura 3.46 Modelos de medidores de temperatura do tipo termopar.
Observe que externamente um termopar pode ser bastante semelhante a um

PT-100. Nesse caso, para identificar corretamente o instrumento, o mesmo
deve possuir alguma placa de identificação informando o tipo de medidor ou o
nome do fabricante, e o modelo do instrumento.
133
Os termopares e as termorresistências são instrumentos de medição de
temperatura com excelente sensibilidade, repetibilidade, precisão, exatidão, dentre
outras características vantajosas. Porém, a maior limitação quanto ao uso das
termorresistências está na limitação de sua faixa de medida que não chega a 700ºC. A
tabela a seguir mostra um resumo das principais vantagens e desvantagens das
termorresistências e termopares.
Tabela 3.19 Comparação entre as termorresistências e os termopares.

Tipo de Medidor Vantagens Desvantagens
• autoexcitado • não-linear
• simples • baixa sensibilidade
• robusto • necessita de voltagem de
• baixo custo referência
• grande variedade • baixa estabilidade
• grande faixa de medição • baixa voltagem
• alto custo
• mais estável • precisa de fonte de corrente
• mais preciso • pequeno DR
• mais linear que o termopar • baixa resistência
• autoaquecimento
• não-linear
• alta sensibilidade • pequeno intervalo de medição
• rápido • frágil
• medida a dois fios • precisa de fonte de corrente
• autoaquecimento
134
d) pirômetros de radiação ou radiômetros
Todos os corpos com temperatura superior a 0 Kelvin (-273ºC) emitem energia.
A energia emitida aumenta à medida que a temperatura do objeto aumenta. Os estudos
dessa forma de energia avançaram em 1860, quando Gustav Kirchoff demonstrou a lei
que estabelecia a igualdade entre a capacidade de um corpo em absorver energia e
emitir energia radiante. Essa lei é fundamental para a teoria da transferência de calor
por radiação.
Além de Kirchoff, outros cientistas prosseguiam os estudos acerca da energia
radiada por um corpo até que finalmente em 1884, Stefan-Boltzmann finalmente
concluiu suas análises e estabeleceu a lei que determina a energia radiante de um
corpo. Essa lei é denominada de Lei de Stefan-Boltzmann e é expressa pela seguinte
equação:
Onde:
• eb é a energia radiante do corpo (Watts/m²);
• ε é a emissividade do corpo;
• δ é a constante de Stefan-Boltzmann (δ = 5,7.10-8 Watts.K4/m²); e
• T é a temperatura absoluta do corpo (temperatura em Kelvin).
Os pirômetros de radiação são instrumentos de medição de temperatura

capazes de medir a energia térmica emitida por um corpo. Esses instrumentos
funcionam essencialmente segundo a lei de Stefan-Boltzmann. Neles a radiação é
coletada por um arranjo óptico fixo e dirigida a um detector do tipo termopilha
(associação em série) ou do tipo semicondutor nos mais modernos. No caso da
termopilha como elemento detector, surge um sinal elétrico. No caso da do
semicondutor, surge uma variação de sinal elétrico.
Em geral, os pirômetros de radiação são instrumentos portáteis e, para se
realizar uma medida de temperatura com eles, é necessário apontá-los diretamente ao
corpo ou objeto alvo. Também podem ser empregados no controle de processos a
partir de montagens mecânicas fixas ou móveis.
A figura a seguir mostra o esquema básico para construção de um pirômetro de
radiação.
135
Figura 3.47 Esquema genérico para construção de um pirômetro de radiação.
Os pirômetros de radiação operam numa faixa entre -30 °C a 4000 °C,

respondendo em 0,1 ou 0,2 segundo a 98% da mudança de temperatura com precisão
de ± 1% da faixa medida. Também são conhecidos como radiômetros ou como
termômetros infravermelhos, pois a energia térmica do corpo é captada através do
espectro infravermelho produzido pelo calor do corpo. São aplicados industrialmente
nas seguintes situações:
• em locais onde as temperaturas estão acima da faixa de operação prática
dos termopares;
• em locais onde a atmosfera do processo for prejudicial aos pares
termoelétricos, causando medidas falsas e pequena durabilidade ao par;
• no interior de fornalhas a vácuo ou pressão, onde os sensores de
temperatura danificam o produto;
• quando o objeto cuja temperatura vai ser medida está em movimento; e
• em locais onde os termopares não podem ser instalados, por causa de
vibrações, choques mecânicos ou impossibilidade de montagem.
136
Em aplicações onde é preciso medir a temperatura com pirômetro de radiação,
deve-se levar em conta os seguintes dados:
• a temperatura do alvo e a temperatura normal de operação;
• o sinal de saída é independente da distância do alvo, desde que o campo de
visão do sistema óptico esteja preenchido totalmente pelo mesmo;
• o material da fonte e sua emitância;
• ângulos de visada com aplicações em corpo não negro (deve-se restringir o
ângulo para uma visada de 45°, ou menos, da perpendicular);
• as condições do ambiente, temperatura e poeira; e
• velocidade do alvo.
A figura a seguir mostra um modelo de medidor de temperatura por radiação

térmica.
Figura 3.48 Modelos de pirômetros de radiação.
137
Tarefa 3.7
Que é energia térmica?
Que são sensores de temperatura?
No que diferem as termorresistências e os termopares?
138
3.12 MEDIÇÃO DE VAZÃO
3.12.1 Definição
Define-se por vazão como sendo o volume por unidade de tempo, que se escoa
através de determinada seção transversal de um conduto livre (canal, rio ou tubulação
com pressão atmosférica) ou de um conduto forçado (tubulação com pressão positiva
ou negativa). Isto significa que a vazão é a rapidez com a qual um volume (sólido,
líquido ou gasoso) escoa. Portanto, podemos calcular a vazão (Q) através da relação
entre a velocidade do volume pela unidade de tempo dada pela seguinte equação:
Onde:
• S é a área da secção transversal da tubulação por onde o volume é
deslocado; e
• V é a velocidade média do fluido através dessa secção transversal S.
A medição de vazão também recebe o nome de medição de fluxo. No caso da

equação anterior, a vazão ou fluxo calculado recebe o nome de vazão ou fluxo
volumétrico (abreviado por Qv). Porém, se multiplicarmos o fluxo volumétrico pela
densidade mássica do volume em movimento a vazão ou fluxo passa a ser
denominada de fluxo mássico (abreviado por Qm).
Portanto, o fluxo mássico é calculado através da seguinte equação:
Onde:
• ρ é a densidade mássica do fluido em movimento.
Como a vazão é definida como sendo o volume de determinado fluido que passa
por uma determinada seção de um conduto por uma unidade de tempo. São elas: m³/s,
m³/h, l/h ou l/s.
Dentre essas unidades de medida de vazão a mais utilizada é litros por segundo
(l/s), porém há outras unidades: metro cúbico por segundo (m³/s), metro cúbico por
hora (m³/h), litro por hora (l/h), litro por minuto (l/min), pé cúbico por segundo (ft³/s),
galão por segundo (gal/s), galão por minuto (gal/min ou gpm), entre outros.
139
3.12.2 Princípios físicos para medição de vazão
Ao longo da História, houve grandes contribuições na área da medição de
vazão. Provavelmente a primeira foi dada por Leonardo da Vinci que, em 1502,
observou que a quantidade de água por unidade de tempo que escoava em um rio era
a mesma em qualquer parte, independente da largura, profundidade, inclinação e
outros. Mas o desenvolvimento de dispositivos práticos só foi possível com o
surgimento da era industrial e o trabalho de pesquisadores como Bernoulli, Pitot e
outros.
À medida que os tipos de medidores de vazão forem sendo apresentados serão
fornecidas informações sobre os seus princípios físicos.
3.12.3 Tipos de medidores de vazão

A medição de vazão de fluidos sempre esteve presente na era da modernidade.
Não é necessário ir muito longe para se encontrar exemplos de aplicações. O
hidrômetro de uma residência, o marcador de uma bomba de combustível são
exemplos comuns no dia-a-dia das pessoas. Em muitos processos industriais, ela é de
grande necessidade, pois sem a medição de vazão dificilmente esses processos
poderiam ser controlados ou operados de forma segura e eficiente.
Há uma grande variedade de tipos de medidores de vazão, simples e
sofisticados, para as mais diversas aplicações. A forma de utilizá-los depende do tipo
de fluido, do seu estado físico (líquido ou gasoso), das características de precisão e
confiabilidade desejadas e de outros fatores.
Neste tópico serão apresentados os seguintes medidores de vazão: placa de
orifício, tubo Venturi, tubo de Pitot, rotâmetro, disco flutuante, turbina, eletromagnético
e ultrassônico.
a) medidor de vazão do tipo placa de orifício

São elementos primários utilizados na medição de vazão de fluidos. Quando
apropriadamente dimensionadas, a sua instalação em uma tubulação cria um
diferencial de pressão como mostra a figura a seguir.
140
Figura 3.49 Instalação dos medidores de vazão tipo placa de orifício.
As placas de orifício são montadas dentro da tubulação e perpendicularmente à

direção do fluido cuja vazão se deseja medir.
A vazão através das placas de orifício pode ser calculada pela seguinte
expressão:
Onde:
• C é o coeficiente de descarga do fluido (aproximadamente 0,63 para a água
se o diâmetro do orifício for ao menos metade do diâmetro da tubulação);
• S é a área do orifício;
• d é a densidade do fluido;
• (P1 – P2) é a diferença de pressões; e
• g é a aceleração da gravidade.
As placas de orifício são indicadas para medir vazão de líquidos, gases e

vapores. Podem ser dos tipos: concêntricas, excêntricas ou segmentais. Podem ter
diâmetros nominais de 1" a 40". São fabricadas usualmente em aço inox 304/316; ou
em outros tipos de aços-liga como Hastelloy e Monel, conforme a necessidade da
aplicação. A figura a seguir mostra os três tipos de placas de orifício.
Figura 3.50 Tipos de placas de orifício.

141
As placas de orifício concêntricas são utilizadas na medição de vazão de
fluidos limpos, isto é, fluidos sem partículas sólidas em suspensão.
As placas de orifício excêntricas e segmentais, por sua vez, são utilizadas na

medição de vazão de fluidos sujos, isto é, fluidos que apresentam partículas
sólidas em suspensão.
A figura a seguir mostra modelos comerciais de placas de orifício concêntricos.
Figura 3.51 Modelos comerciais de placas de orifício.
b) medidor de vazão do tipo tubo Venturi

Esses medidores de vazão também pertencem à categoria dos elementos
primários geradores de pressão diferencial e podem operar com líquidos, gases e
vapores. São instalados em série com a tubulação e a passagem do fluido pela
garganta gera aumento da velocidade e redução da pressão estática do fluido.
Podem ser do tipo retangular, na medição em dutos de ar, e do tipo excêntrico
para medição de líquidos com sólidos em suspensão, evitando o acúmulo de sólidos à
montante; são indicados para a medição de vazão para grandes medições; possuem
baixa perda de carga residual e boa resistência para fluidos abrasivos.
A equação da vazão para os tubos Venturi é idêntica à das placas de orifício.
Dentre as aplicações práticas do tubo Venturi destacam-se as medições de vazão de ar
de combustão de caldeiras, gases de baixa pressão onde se requer perda de carga
permanente reduzida e, pelo mesmo motivo, medição de vazão de água em grandes
dutos.
A figura a seguir mostra os modelos construtivos dos tubos Venturi de secção
circular.
142
Figura 3.52 Construção dos medidores de vazão do tipo tubo Venturi de secção circular.
Na próxima figura é apresentado um modelo comercial de medidor de vazão do

tipo tubo Venturi.
Figura 3.53 Modelo de medidor de vazão do tipo tubo Venturi.
Os tubos Venturi podem ser aplicados em dutos circulares, quadrados ou

retangulares. O estilo mais usado é o circular, apresentado em dois modelos:
CONE CONVERGENTE DE CHAPA BRUTA (recomendado para diâmetros
de até 48 polegadas) e CONE CONVERGENTE USINADO (utilizados em
tubos inferiores a 10 polegadas).
c) medidor de vazão do tipo tubo de pitot

Esses instrumentos de medição de vazão também utilizam o princípio da
pressão diferencial para determinar a vazão. São bastante utilizados a bordo das
embarcações para medir as velocidades dos ventos.
O tubo de Pitot deve ser montado na direção do fluxo do fluido cuja velocidade
deseja-se medir, conforme mostra a figura seguinte.
143
Figura 3.54 Montagem dos medidores de vazão tipo tubo de Pitot.
A figura a seguir mostra modelos de medidores de vazão do tipo tubo de Pitot.
Figura 3.55 Modelos de medidores de vazão tipo tubo de Pitot.
d) medidor de vazão do tipo rotâmetro

Esses medidores de vazão possuem um tubo cônico (tubo de área variável) por
onde o fluido (líquido, gás ou vapor) escoa na vertical (de baixo para cima). Esse tubo
pode ser de vidro, plástico ou metal dependendo da aplicação. Dentro do tubo há um
flutuador que sobe ou desce de acordo com a intensidade de vazão do fluido.
Como o peso do flutuador é constante, o aumento da vazão requer um aumento
de área livre de escoamento, uma vez que a perda de carga do flutuador permanece
constante. Desta forma, a posição de equilíbrio do flutuador (empuxo) indica a vazão.
Figura 3.56 Construção dos medidores de vazão tipo rotâmetro.
144
Os rotâmetros muito adequados para medições de baixas vazões, onde
apresentam uma excelente relação entre desempenho e custo. Não são afetados por
variações do perfil de velocidade na entrada, não necessitando, portanto, de trechos
retos à montante.
Esses medidores são amplamente utilizados em processos industriais, onde há
necessidade de observação instantânea da vazão. Também podem ser acoplados
diretamente às placas de orifício, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 3.57 Exemplo de aplicação dos rotâmetros.
A figura seguinte mostra modelos de rotâmetros utilizados na indústria.
Figura 3.58 Modelos de medidores de vazão tipo rotâmetros.
e) medidor de vazão do tipo disco nutante

Esse tipo de medidor é utilizado para medir baixas vazões de fluidos limpos (em
geral líquidos). É formado por um disco preso a uma esfera a qual possui uma haste
que movimenta uma engrenagem responsável por acionar um dispositivo de contador
de rotações o qual converte essa informação em vazão volumétrica.
Figura 3.59 Construção do medidor de vazão tipo disco flutuante.

145
f) medidor de vazão do tipo turbina
Nesse tipo de medidor de vazão, o fluido que atravessa uma turbina faz girar um
rotor. A velocidade rotacional do rotor se relaciona com a velocidade do fluido. A
rotação é captada por dispositivos de estado sólido (captação de relutância, indutância,
capacitância ou de efeito Hall) ou por meio de sensores mecânicos (acionamentos a
engrenagens ou magnéticas). Multiplicando a velocidade pela área da seção
transversal da turbina obtém-se a vazão volumétrica.
Figura 3.60 Funcionamento dos medidores de vazão do tipo turbina.
Os medidores de vazão do tipo turbina são muito utilizados na indústria de

petróleo e nas petroquímicas. Existem versões diferentes de turbinas para líquidos e
para gases.
Para os líquidos, a forma do rotor poderá depender da viscosidade do produto
medido e não se prevê sistema de lubrificação para o sistema de rotação. Para gases,
o medidor poderá ser provido de um sistema de lubrificação. Estes medidores são
geralmente precisos e podem ter RANGES elevados, no caso de líquidos.
No caso de gases, o RANGE elevado pode ser conseguida com sistemas de
rolamento mais elaborados e, principalmente, com um sensor de rotações que permita
girar o rotor o mais livremente possível, em baixas rotações.
O principal problema identificado nas turbinas é que o giro constante do rotor

torna o sistema de rolamento sujeito ao desgaste. A livre rotação do rotor
pode ser afetada por impurezas e a medição pode ser prejudicada. Daí a
necessidade de recalibrações constantes (um problema para o usuário).
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de medidores de vazão do

tipo turbina.
146
Figura 3.61 Modelos comerciais de medidores de vazão do tipo turbina.
g) medidor de vazão do tipo eletromagnético

Esse tipo de medidor de vazão utiliza a lei de Faraday para determinar a vazão
do fluido. Segundo essa lei: “quando um condutor elétrico se move através de um
campo magnético, cortando as suas linhas de campo, forma-se uma força
eletromotriz induzida no condutor (fem) proporcional à velocidade do condutor”.
Figura 3.62 Lei de Faraday.

A fem induzida no condutor (fluido líquido), segundo a lei de Faraday, pode ser
expressa pela seguinte equação:
Onde:
• K é a constante do instrumento;
• B é a intensidade do campo magnético;
• V é a velocidade média do fluxo; e
• D é a distância entre os eletrodos.
A força eletromotriz induzida fem neste meio é diretamente proporcional à

velocidade média do fluxo V. A indução magnética B (intensidade de campo magnético)
e a distância entre os eletrodos D (diâmetro nominal do tubo) são constantes. Portanto,
a força eletromotriz induzida é função da velocidade do líquido, a qual é proporcional à
vazão volumétrica do fluido.
147
Os medidores de vazão do tipo eletromagnético são aplicados principalmente na
indústria de papel e celulose, mas também são utilizados em saneamento e nas
indústrias químicas, petroquímicas e alimentícias.
Os medidores de vazão eletromagnéticos são compostos basicamente de:

tubo cilíndrico, bobinas fixadas no tubo para geração do campo magnético e
eletrodos fixados perpendicularmente ao campo.
Os medidores de vazão eletromagnéticos não possuem partes móveis como

rotores e engrenagens, por isso, têm a vantagem da virtual ausência de perda
de pressão ao longo da linha de transmissão do fluido. Porém, só podem ser
utilizados com líquidos condutores de eletricidade.
A figura seguinte mostra modelos comerciais de medidores de vazão do tipo

eletromagnético.
Figura 3.63 Modelos comerciais de medidores de vazão do tipo eletromagnético.
h) medidor de vazão do tipo ultrassônico

Esse tipo de medidor de vazão baseia sua medição no princípio do tempo de
trânsito de uma onda sonora. Para realizar a medição desse tempo de transito, pelo
menos dois transdutores são acoplados na parede externa do tubo que forma o
medidor. Esses transdutores emitem e recebem pulsos de ultrassom. O tempo de
trajeto destes pulsos é analisado por um circuito eletrônico que efetua o cálculo da
vazão instantânea do fluido.
148
Figura 3.64 Construção dos medidores de vazão ultrassônicos.
A vazão indicada pode ser a vazão volumétrica ou a vazão mássica. Em ambos

os casos, a vazão é diretamente proporcional à velocidade do fluido.
A seguir, é apresentada a dedução do cálculo da velocidade do fluido realizada
por um medidor do tipo ultrassônico para dois transdutores instalados (interna ou
externamente).
Figura 3.65 Medidor de vazão ultrassônico com dois transdutores.
Resumidamente, a fórmula para o cálculo da velocidade do fluxo neste caso é

dada pela seguinte expressão:
Onde:
• L é a distância diagonal entre os transdutores A e B;
• D é a distância entre os transdutores A e B na direção axial;
• TAB é o tempo de propagação do pulso ultrassônico do transdutor A ao
transdutor B; e
• TBA é o tempo de propagação do pulso ultrassônico do transdutor B ao
transdutor A.
149
Como os líquidos são praticamente incompressíveis, suas densidades
mássicas são consideradas constantes. Portanto, o fluxo mássico
correspondente a um fluxo volumétrico de um líquido não depende das
condições de temperatura e pressão nesse líquido.
Os medidores de vazão ultrassônicos podem ser utilizados em tubulações de

diferentes materiais como aço carbono, ferro fundido, aço inox e vidro, cobrindo
diâmetros de até 5.000 mm. São instrumentos que permitem medir a vazão de líquidos
e gases em tubulações fechadas sem que ocorra qualquer contato físico entre o
medidor e o meio medido.
A instalação do aparelho é efetuada de modo fácil e simples, uma vez que
dispensa qualquer tipo de serviço na tubulação como seccionamento ou furação, por
isso, esses medidores de vazão apresentam baixas perdas de carga.
A figura a seguir mostra um modelo de medidor de vazão ultrassônico.
Figura 3.66 Modelo de medidor de vazão do tipo ultrassônico.
Tarefa 3.8
Que são sensores de vazão?
150
Que vantagens os medidores de vazão eletromagnéticos e ultrassônicos
apresentam em relação aos demais medidores de vazão?
151
3.13 MEDIÇÃO DE NÍVEL
3.13.1 Definição
A medição da variável nível consiste em quantificar referenciais por meio de
monitoramento contínuo ou discreto com o objetivo de avaliar e controlar volumes de
estocagens em tanques ou recipientes de armazenamento.
A medição de nível é utilizada para a indicação ou controle de quantidades de
materiais sólidos e líquidos armazenados em tanques abertos e fechados.
O nível pode ser indicado através do volume, ou da massa ou através da
distância entre a parte superior do tanque e a superfície do produto armazenado dentro
do tanque. Dessa forma, as unidades medição de nível podem ser: litros, m³, kg,
toneladas, m. Porém, é mais comum indicar o nível de produto dentro de um tanque em
valores percentuais (%), sendo 0% a indicação de tanque vazio e 100% a indicação de
tanque cheio ou transbordando.
3.13.2 Princípios físicos para medição de nível

Há diversas técnicas de medição de nível bastante utilizadas na automatização
de processos industriais. Essas técnicas podem medir o nível de forma direta ou
indireta.
Os princípios físicos básicos para construção dos medidores de nível são: vasos
comunicantes, capacitância, tempo de propagação de ondas, pressão hidrostática e
pressão diferencial. Dessa forma, alguns medidores de nível possuem elementos de
detecção simples, que em geral são utilizados somente para indicação local do nível
como, por exemplo: tubos em U, boias e pêndulos. Outros, porém, são mais
sofisticados e possuem circuitos eletrônicos capazes de transmitir sinais elétricos
devidamente calibrados para indicação do nível como, por exemplo: transmissores de
nível por pressão hidrostática, por pressão diferencial, por capacitância, por ultrassom
e por RADAR.
Maiores detalhes sobre os princípios de funcionamento dos medidores de nível
serão apresentados no próximo item.
152
3.13.3 Tipos de medidores de nível
Os medidores de nível podem ser divididos em indicadores e transmissores de
nível. Serão apresentados neste estudo os seguintes medidores de nível: indicador
com visor de vidro, boias, capacitivos, eletromagnéticos (RADAR) e ultrassônico.
a ) indicadores de nível com visor de vidro

Esse tipo de medidor de nível deve ser utilizado quando não há necessidade de
se transmitir à distância as indicações de nível, o mesmo pode ser medido com
bastante exatidão e segurança por meio de tubos transparentes (visores de vidro) lisos
ou com escala graduada, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 3.67 Medidores de nível com visor de vidro.
O principio de funcionamento dos indicadores de nível com visor de vidro é o

principio dos vasos comunicantes. São elementos de fácil construção que podem,
ainda, possuir algum mecanismo capaz de deslocar um ponteiro indicador instalado
externamente ao tubo a fim de facilitar a visualização do nível. Devem ser instalados
externamente e lateralmente ao tanque e também permitir sua fácil retirada para
limpeza e manutenção.
A estrutura da armadura e o material dos visores dependem da pressão e da
temperatura do líquido cujo nível se deseja medir, e da altura do tanque. Esse método
é visual e deve ser aplicado em líquidos não corrosivos, não oxidantes e não viscosos.
Os indicadores de nível com visor de vidro são bastante utilizados em caldeiras
a vapor, tanques de óleo hidráulico e outros recipientes abertos ou fechados para os
quais é apropriada a indicação visual do nível de produto. Isto geralmente significa que
há alguém alerta monitorando o nível de produto dentro do recipiente.
153
b) medidores de nível do tipo boia
Uma das técnicas mais comuns para medidas de nível, particularmente para
líquidos, é a técnica que utiliza boia como elemento de detecção. Esta se move para
cima ou para baixo com a mudança do nível do líquido, podendo indicá-lo através de
uma escala graduada montada externamente ao tanque. Também é possível utilizar a
boia para acionar mecanicamente um contato elétrico (NA ou NF) o qual pode ser
utilizado para transmitir um sinal elétrico para indicação ou controle de nível de mínimo
ou máximo, por exemplo.
Figura 3.68 Funcionamento dos medidores de nível do tipo boia.
A boia pode ainda ser acoplada a um tubo metálico fechado em sua extremidade
inferior. Em locais específicos dentro desse tubo, pode ser instalado 1(uma), 2(duas)
ou mais chaves magnéticas do tipo reed-switch (contato elétrico NA ou NF instalado
dentro de uma pequena ampola de vidro acionado através de campo magnético). A
boia deve possuir um imã interno (boia magnética). Quando a boia estiver na mesma
posição onde a chave magnética foi instalada esta, então, será acionada pela ação do
campo magnético da boia. Através desse acionamento, pode-se transmitir um sinal
elétrico para indicar ou controlar o nível.
A figura a seguir mostra alguns modelos comerciais de medidores de nível do
tipo boia.
Figura 3.69 Modelos comerciais de medidores de nível do tipo boia.

154
c) medidor de nível por eletrodo
Esse tipo de medidor de nível é utilizado na medição de líquidos condutivos, não
corrosivos e livres de partículas em suspensão.
O elemento de detecção é formado por um, dois e até três eletrodos cilíndricos
que são montados dentro do tanque. Podem-se instalar os eletrodos nas partes
superior ou lateral do tanque. O sistema é alimentado com tensão alternada de baixo
valor (10 VAC) ou com tensão contínua (10 a 24VDC) conforme mostra o esquema da
figura a seguir.
As medições podem ser contínuas ou discretas. Em medições contínuas os
eletrodos devem ser instalados verticalmente para dentro do tanque na sua parte
superior e o comprimento do eletrodo deve possuir comprimento igual à altura do
tanque. Para medições discretas, a sonda deve ser instalada para dentro do tanque em
sua parte lateral e o comprimento do eletrodo é reduzido.
Se o tanque possuir paredes metálicas, a sonda pode possuir somente um
eletrodo. Também se utiliza sonda de um eletrodo quando se realiza medições
discretas.
Figura 3.70 Funcionamento dos medidores de nível do tipo eletrodo.
Figura 3.71 Modelos comerciais de medidores de nível do eletrodo.
155
d) medidor de nível por capacitância
Esse tipo de medidor de nível pode ser utilizado para medição de nível contínua
ou discreta. Quando realiza uma medição contínua, é denominado de transmissor de
nível tipo capacitivo. Por outro lado, quando realiza uma medição chaveada é
denominado de chave capacitiva.
Pode-se construir um medidor de nível capacitivo de duas maneiras. A primeira
consiste em utilizar dois cilindros instalados de forma concêntrica e posicioná-los de tal
forma que o produto (líquido) preencha parcialmente o espaço entre os dois cilindros e
o estante desse espaço fica preenchido com ar. Um dos cilindros é polarizado
positivamente e o outro cilindro é polarizado negativamente por uma fonte de
alimentação formando, assim dois capacitores em paralelo, sendo um deles preenchido
com ar e o outro preenchido com o produto medido. As duas capacitâncias serão
variáveis e serão alteradas à medida que o nível de produto dentro do tanque aumente
ou diminua. A segunda maneira de se construir um medidor de nível por capacitância
consiste em utilizar uma haste metálica ou um cabo de aço tencionado por um
contrapeso esse elemento será uma das placas do capacitor e a outra placa será
formada pela parede do tanque, a qual deverá ser metálica.
Em ambos os casos, a variação de capacitância pode ser facilmente convertida
em variação de tensão ou de corrente elétrica e, então, amplificada e transmitida para
dispositivos de indicação, registro ou controle.
Figura 3.72 Funcionamento e instalação dos medidores de nível do tipo capacitivo.
Figura a seguir mostra alguns modelos comerciais dos medidores de nível por
capacitância.
156
Figura 3.73 Modelos comerciais de medidores de nível do tipo capacitivo.
e) medidor de nível do tipo RADAR

Nesse tipo de medidor de nível impulsos de microondas extremamente curtos e
de baixa potência de emissão são irradiados pelo sistema de antena sobre o produto a
ser medido, refletidos pela superfície do mesmo e novamente captados pelo sistema de
antena. A velocidade de propagação desse sinal é aproximadamente igual à velocidade
da luz (C = 3.108m/s). O tempo de envio e recebimento dos sinais é proporcional ao
nível no reservatório. A figura a seguir mostra o funcionamento e as formas de
instalações desse tipo de medidor.
Figura 3.74 Medidor de nível do tipo RADAR.
Esse tipo de medidor é bastante utilizado em indústrias mineradoras,

siderúrgicas, químicas, petroquímicas, etc. Na indústria naval tem grande aplicação em
tanques de transporte de combustível dos navios modernos.
tipo RADAR. As antenas podem ser cônicas ou parabólicas e podem ainda ser
acopladas a um braço prolongador. A escolha desses acessórios depende das
características da medição de nível.
157
Figura 3.75 Modelos comerciais de medidores de nível do tipo RADAR.
( a ) Antena cônica. ( b ) Antena parabólica. (c) Braço prolongador para antena cônica ou parabólica.
f) medidor de nível tipo ultrassônico

Esses medidores de nível funcionam de maneira similar aos medidores de nível
do tipo RADAR, ou seja, também não possuem nenhuma parte física em contato com o
produto medido e determinam o nível através do tempo de propagação (envio e
recebimento) de ondas, porém, os sinais utilizados são pulsos ultrassônicos que são
transmitidos, refletidos na superfície do produto e captados novamente pelo
instrumento de medida. Outra grande diferença de funcionamento em relação ao
medidor de nível do tipo RADAR está na velocidade de propagação do sinal que para o
medidor ultrassônico é de aproximadamente 330m/s (velocidade ultrassônica).
Os medidores de nível ultrassônicos podem ser instalados nas partes superior e
inferior do tanque, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 3.76 Instalações e funcionamento do medidor de nível do tipo ultrassônico.

( a ) Montagem externa. ( b ) Montagem interna ( c ) Funcionamento.

tipo ultrassônico.
158
Figura 3.77 Modelos comerciais de medidores de nível do tipo ultrassônico.
g) medidor de nível por pressão hidrostática

Esse método de medição de nível é baseado na relação bem conhecida entre a
pressão na base de um reservatório e a altura do líquido. Esta pressão depende
somente da altura do líquido e da densidade do líquido (massa por unidade de volume).
Em termos de uma equação, se um líquido está contido em um reservatório, então a
altura da base do reservatório a superfície do líquido pode ser expressa por:
Onde:
• H é a altura do líquido em m;
• ρ é a densidade do líquido em Kg/m3;
• g é a aceleração da gravidade (9,8 m/s2);
• δ = ρ/g é o peso específico do líquido;
• P é a pressão em Pa (Pascal).
Desta forma através de um sensor de pressão colocado na base do reservatório

pode-se medir o nível do líquido com o uso da equação anterior também é possível
utilizar como elemento de detecção um sistema de contrapeso esticando um cabo;
este, por sua vez, irá exercer uma pressão no elemento de detecção instalado no
cabeçote do sensor. A pressão exercida depende da altura da coluna de água.
A figura a seguir mostra as formas de instalação e alguns modelos de medidores
de nível por pressão hidrostática.
159
Figura 3.78 Medidores de nível por pressão hidrostática.
( a ) Instalações. ( b ) Modelos comerciais.
h) medidor de nível tipo tubo borbulhador

Esse de medidor de nível também utiliza a pressão hidrostática para determinar
o nível de líquidos em tanques abertos. O elemento de detecção é formado por tubo
inserido no líquido.
Na parte superior do tubo é inserido ar comprimido devidamente regulado e
também é conectado um manômetro ou outro dispositivo para transmissão do sinal de
pressão devidamente calibrado para a faixa de medida desejada. Parte do ar de
entrada aciona o manômetro e outra parte é deslocada para o interior do tubo
mergulhado escapando através de sua extremidade inferior.
Figura 3.79 Funcionamento do medidor de nível do tipo tubo borbulhador.
A partir da ponta inferior do tubo inserido no líquido haverá sempre um valor de

pressão hidrostática desenvolvido pela altura do líquido e pelo seu peso específico. Isto
pode novamente ser expresso pela seguinte expressão:
160
Onde:
• H é a altura do líquido em m;
• ρ é a densidade do líquido em kg/m3;
• g é a aceleração da gravidade (9,8 m/s2);
• δ = ρ/g é o peso específico do líquido;
• P é a pressão em Pa (Pascal).
Esse tipo de técnica de medição de nível apresenta como inconveniente

principal a necessidade de uma fonte constante de suprimento de ar comprimido para
seu funcionamento.
Com o sistema de borbulhador podemos detectar o nível de líquidos viscosos,
corrosivos, bem como de quaisquer líquidos à distância.
Neste sistema necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão
ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Este valor
normalmente é ajustado para aproximadamente 20% a mais que a máxima pressão
hidrostática exercida pelo líquido. O sistema borbulhador engloba uma válvula agulha,
um recipiente com líquido na qual o ar ou gás passará pelo mesmo e um indicador de
pressão. Ajustamos a vazão de ar ou gás até que se observe a formação de bolhas em
pequenas quantidades. Um tubo levará esta vazão de ar ou gás até o fundo do vaso a
qual queremos medir seu nível, teremos então um borbulhamento bem sensível de ar
ou gás no líquido o qual queremos medir o nível. Na tubulação pela qual fluirá o ar ou
gás, instalamos um indicador de pressão que indicará um valor equivalente à pressão
devido ao peso da coluna líquida. Nota-se que teremos condições de instalar o medidor
a distância.
161
Tarefa 3.9
Que são sensores de nível?
Quais são os sensores de nível que realizam medição com contato?
Quais são os sensores de nível que realizam medição sem contato?
162
Teste seus conhecimentos!
3.1 Relacione as colunas a seguir de acordo com as funções dos

equipamentos utilizados em instrumentação industrial
a) sensor (123) dispositivo responsável pelo transporte da informação
b) transdutor medida.
c) indicador (123) equipamento que permite ao operador visualizar o valor
d) transmissor instantâneo da grandeza medida.
e) registrador (123) equipamento responsável por armazenar informações
f) controlador do processo para análise posterior.
(123) equipamento capaz de analisar e alterar a grandeza
controlada.
(123) dispositivo capaz de informar o valor da grandeza
medida de forma direta.
(123) dispositivo que recebe um sinal e o retransmite.
3.2 Identifique os instrumentos a seguir de acordo com a norma ISA S 5.1.

a)
b)
c)
163
d)
e)
f)
g)
3.3 Relacione as colunas a seguir de acordo com o tipo de elemento de

detecção de pressão utilizados pelos manômetros.
a) Bourdon (123) tubo corrugado que se expande quando submetido à
b) diafragama pressão e movimenta um ponteiro indicador.
c) fole (123) filamento ou trama pelicular construída com material
d) piezorresistiv metálico formando um resistor variável.
o (123) tubo achatado que sofre deflexão e movimenta um
e) piezoelétrico ponteiro indicador.
f) capacitivo (123) utiliza um cristal o qual produz um potencial elétrico
quando submetido à pressão.
(123) disco flexível acoplado a uma mola ou a um pistão o
qual movimenta um ponteiro indicador.
164
3.4 Marque a alternativa incorreta de acordo com as características dos tubos
de Bourdon.
( a ) indicam a pressão através da deflexão elástica.
( b ) podem ter forma em C, espiral ou helicoidal.
( c ) indicam a pressão através da variação de sua resistência elétrica.
( d ) podem ser utilizados como elemento de indicação de alguns termômetros.
3.5 Como ocorre a variação de resistência elétrica num termoresistor do tipo

NTC, quando este é submetido a uma variação de temperatura?
3.6 Relacione as colunas a seguir de acordo com as características de

funcionamentos dos medidores de temperatura.
a) coluna líquida (123) uma liga metálica forma um resistor linear cujo valor de
b) bimetálicos resistência elétrica varia proporcionalmente com a
c) de Bourdon variação de temperatura.
d) RTD’s (123) a temperatura é indicada através da d.d.p. que surge
e) termistores devido à difusão de elétrons na junção metálica.
f) termopares (123) o elemento de detecção é capaz de quantificar a energia
g) pirômetros de térmica emitida por um corpo ou objeto.
radiação (123) um liquido se expande através de um tubo capilar
quando submetido à variação de temperatura.
(123) a temperatura é indicada através da variação de
resistência elétrica produzida num material
semicondutor.
165
3.7 Como funciona um medidor de vazão do tipo disco nutante? Em que tipo
de aplicações esse tipo de sensor é recomendado?

funcionamentos dos medidores de vazão.
a) placa de orifício (123) possui um flutuador instalado dento de um tubo
b) tubo venturi cônico vertical. A posição do flutuador depende da
c) tubo de pitot intensidade de vazão do fluido.
d) rotâmetro (123) indicado para detecção de vazão de líquidos
e) turbina condutores de eletricidade.
f) eletromagnético (123) deve ser instalado perpendicularmente dentro das
g) ultrassônico tubulações. É indicado para medição de vazão de
líquidos limpos e sujos.
(123) é utilizado na medição de vazão em tubulações de
diferentes materiais como: aço carbono, ferro
fundido, aço inox e vidro e dispensa qualquer serviço
na tubulação como seccionamento ou furação.
(123) podem operar na medição de vazão de líquidos,
gases e vapores. Possuem grandes diâmetros.
(123) o deslocamento do fluido faz girar um rotor. A
velocidade rotacional depende da velocidade do
fluido.
166
3.9 Como funciona um medidor de nível do tipo capacitivo com medição
contínua quando utilizado em tanque metálico?

funcionamentos dos medidores de nível.
a) indicadores de nível (123) possuem um elemento móvel que se desloca de
b) boia acordo com o nível medido, podendo, por
c) capacitivo exemplo, indicá-lo através de uma escala
d) RADAR graduada.
e) ultrassom (123) utilizam reflexão de impulsos de micro-ondas para
f) pressão hidrostática determinar o nível.
(123) o nível medido depende da altura da coluna
líquida e do peso específico do liquido
armazenado
(123) utilizam o princípio dos vasos comunicantes para
indicar o nível.
(123) utilizam a reflexão de ondas sonoras de para
determinar o nível.
167
Tarefa 3.1
Na medição direta, o valor medido é informado por algum instrumento de medida
como, por exemplo: um voltímetro, um amperímetro. Na medição indireta o valor
medido é indicado através de uma relação matemática.
Na medição contínua o instrumento de medida informa todos os valores

compreendidos dentro de sua faixa de medida. Na medição discreta o instrumento
de medição informa apenas a presença ou ausência de um determinado valor da
grandeza medida.
Sensor é todo instrumento de medição que informa o valor medido de forma direta.
Transdutor é todo dispositivo que recebe um sinal e o retransmite mas também é
todo instrumento de medição que detecta uma grandeza física e a converte em outro
tipo de energia.
O indicador é o dispositivo que informa o valor da grandeza medida ao operador

instantaneamente. O registrador é um dispositivo armazena os valores medidos para
uma análise posterior.
Tarefa 3.2
A faixa de medição de um instrumento é determinada pelos valores mínimo e
máximo da grandeza medida que o instrumento é capaz de detectar. A largura de
faixa do instrumento é dada pela diferença entre os valores que definem a faixa de
medida do instrumento.
A precisão de um instrumento de medição determina o valor limite de erro de

medida. A exatidão determina o valor de erro de medida que o instrumento
apresenta (quanto menor for o erro de medida mais exato será o instrumento).
168
Tarefa 3.3
Tarefa 3.4
Uma rede industrial tem como objetivo interligar os equipamentos de campo
(sensores, atuadores e controladores) a fim de realizar o controle e monitoração da
planta industrial remotamente (a partir de uma estação de controle).
Tarefa 3.5
Porque esses meios permitam que operador ou ao pessoal técnico de manutenção
da máquina ou planta possam monitorar, intervir ou alterar parâmetros antes e
durante o seu funcionamento.
Tarefa 3.6
A medição de pressão consiste em determinar a relação entre a força exercida sobre
uma superfície plana e sua área.
Dentre as unidades de medida mais usuais utilizadas pelos manômetros se

destacam: psi, bar, kgf e MPa.
Os manômetros piezorresistivos possuem como elemento de detecção um cristal de

quartzo, este, ao ser submetido a um esforço, produz uma diferença de potencial
elétrico diretamente proporcional à pressão aplicada. Por outro lado, os manômetros
piezorresistivos possuem como elemento de detecção de pressão uma estrutura de
material isolante de grande resistência mecânica sobre o qual é instalado um
filamento ou película metálica formando um resistor variável. Nesse caso, o valor da
169
resistência elétrica sofrerá uma variação proporcional ao valor da variação de
pressão aplicada no manômetro.
Tarefa 3.7
A energia térmica é a energia que está associada à vibração (ou à velocidade) das
moléculas que constituem uma substância ou corpo.
Os sensores de temperatura são instrumentos de medição capazes de detectar ou

quantificar o valor da velocidade de vibração das moléculas que constituem uma
substancia ou corpo.
As termorresistências são instrumentos de medição de temperatura que apresentam

uma variação de resistência elétrica quando submetidos a uma variação de
temperatura. Os termopares, por sua vez, são instrumentos que apresentam uma
variação de tensão elétrica em seus terminais quando submetidos a uma variação
de temperatura.
Tarefa 3.8
Os sensores de vazão são instrumentos capazes de quantificação do volume que se
escoa através de determinada seção transversal pela unidade de tempo, ou seja,
são instrumentos capazes de registrar a rapidez com a qual um volume (sólido,
líquido ou gasoso) escoa.
Como os medidores de vazão eletromagnéticos e ultrassônicos não possuem partes

móveis, como rotores e engrenagens, em contato com o fluido, praticamente não há
perda de carga introduzida por esses instrumentos.
Tarefa 3.9
São instrumentos de medição capazes de quantificar volumes armazenados em
tanques ou reservatórios.
Indicador com tubo de vidro, boias, capacitivo, eletrodos e à pressão hidrostática.
RADAR e ultrassônico.
170
Teste de Autoavaliação da Unidade 4
3.1 ( d ); ( c ); ( e ); ( f ); ( a ); ( b ).
3.2
a) Controlador e indicador de temperatura
b) Indicador e registrador de pressão
c) Transmissor de temperatura com transmissão elétrica
d) Transmissor de fluxo com transmissão elétrica
e) Transmissor de nível com transmissão pneumática
f) Transmissor de pressão com transmissão hidráulica
g) Controlador de nível do tipo proporcional-integral-derivativo com sinal de entrada
do tipo elétrico e sinal de saída do tipo pneumático.
3.3 ( c ); ( d ); ( a ); ( e ); ( b ).
3.4 alternativa incorreta ( c ).
3.5 O valor da resistência elétrica em um termoresistor do tipo NTC decresce à

medida que a temperatura aumenta.
3.6 ( d ); ( f ); ( g ); ( a ); ( e ).
3.7 Quando o fluido se desloca nesse tipo de medidor de vazão, um disco acoplado
a uma esfera entra em movimento, esse movimento rotaciona uma esfera a qual
existe uma haste acoplada. Dessa forma, a haste gira de acordo com a velocidade
de rotação do disco e aciona um elemento contador de giros o qual contabiliza o
número de voltas do disco e converte essa informação em vazão volumétrica.
Esse tipo de medidor de vazão é indicado para as medições de baixas vazões de
fluidos limpos.
3.8 ( d ); ( f ); ( a ); ( g ); ( b ); ( e ).
171
3.9 Um medidor de nível capacitivo forma um capacitor entre a sua haste e a parede
do tanque metálico. Entre esses dois elementos existe uma região contendo ar e
outra região contendo o produto medido e cada uma dessas regiões forma um
capacitor em paralelo. À medida que o nível de produto vai aumentando ou
diminuído, os valores das capacitâncias vão variando de maneira diretamente
proporcional. Essa variação é então utilizada para indicar o nível de produto
armazenado.
3.10 ( b ); ( d ); ( f ); ( a ); ( e ).
172
4. COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS
Nesta unidade, você vai:
conhecer as principais definições sobre sistemas pneumáticos,

bem como as suas principais características, vantagens e
desvantagens;
conhecer a estrutura básica de funcionamento dos sistemas
pneumáticos;
entender os princípios de funcionamento e aplicações dos
principais componentes pneumáticos;

conhecer os símbolos normalizados dos principais componentes
pneumáticos; e
entender o funcionamento de circuitos pneumáticos e
eletropneumáticos básicos.
Você já deve ter ouvido que o único lugar aonde o sucesso vem antes do
trabalho é no dicionário. Pois bem, sei que tem sido puxado este estudo, mas
não desanime, pois você já está na metade do caminho. Acredito que esta
unidade de estudo será de fácil entendimento, pois ela trata de um assunto
bastante comum nas rotinas de bordo.
Mãos à obra! Tenha um bom estudo!
173
4.1 DEFINIÇÕES
A utilização de ar comprimido encontra, cada vez mais, campos de aplicações

na Indústria, assim como a água, a energia elétrica etc. Porém, somente na segunda
metade do século XIX é que o ar comprimido adquiriu importância industrial.
Entretanto, existem relatos de sua utilização descritos no Velho Testamento,
onde são encontradas referências ao emprego do ar comprimido: na fundição de
prata, ferro, chumbo e estanho.
Portanto, a história demonstra que há mais de 2000 anos os técnicos
construíam máquinas pneumáticas, produzindo energia pneumática por meio de um
pistão. Como instrumentos de trabalho utilizavam cilindros de madeira dotados de
êmbolos.
Vamos a algumas definições importantes para o estudo desta unidade:
Fluido: é qualquer substância capaz de escoar e assumir a forma do

recipiente que a contém (em pneumática, o fluido de trabalho é o ar).
Pneumática: palavra derivada do termo grego “pneumos” ou “pneuma”

(respiração, sopro, fôlego, vento ou alma). Define-se pneumática como sendo o
ramo da Física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com
os gases ou vácuos.
Eletropneumática: ramo da pneumática que passa a utilizar a energia

elétrica, CC ou CA, como fonte de energia para o acionamento de válvulas
direcionais (eletroválvulas) e válvulas proporcionais, utilizando, ainda, sensores
magnéticos de posicionamento, pressostatos, micro-swiths etc.
Pneutrônica: vocábulo utilizado para indicar uma evolução da

eletropneumática, onde se utiliza equipamentos eletrônicos como controladores
lógicos programáveis, sensores digitais e outros equipamentos complexos para
acionar e monitorar os componentes pneumáticos.
174
Pressão: na pneumática, pressão é a força exercida em função da
compressão do ar em um recipiente, por unidade de área interna desse recipiente.
Sua unidade de medida no S.I. é dada por N/m² ou Pa (Pascal), embora seja comum
a utilização de outras unidades como atm, bar, kgf/mm², psi etc.
Figura 4.1 Força exercida pelo ar comprimido em um recipiente.
Do ponto de vista de um atuador pneumático, a pressão é definida como

sendo a relação entre a força que se opõe ao movimento de extensão de um
atuador a sua seção transversal interna.
Figura 4.2 Pressão em um atuador pneumático.
A utilização dos sistemas pneumáticos possui diversas vantagens e

desvantagens, dentre as quais, têm-se:
Quantidade: o ar a ser comprimido existe em quantidades ilimitadas.
Transporte: propriedade que o ar comprimido possui de ser transportado por

meio de tubulações, sem que haja a necessidade de linhas de retorno como ocorre
nos sistemas hidráulicos.
Armazenagem: capacidade que o ar comprimido possui de ser armazenado

em um reservatório sem a necessidade de que o compressor trabalhe
175
continuamente, e sim, somente quando a pressão cair a um determinado valor
mínimo ajustado em um pressostato.
Temperatura: o ar comprimido é insensível a variações de temperatura,

diferentemente do óleo hidráulico que sofre alterações de viscosidade com a
elevação de sua temperatura as quais alteram sua eficiência. O ar comprimido,
mesmo em condições de temperatura extrema, permite um funcionamento seguro.
Segurança: o ar comprimido não apresenta riscos de explosões ou incêndios

e, ainda, a pressão do ar utilizado na pneumática é relativamente baixa (6 a 12bar),
enquanto que em hidráulica trabalha-se com pressões que chegam à ordem de
350bar.
Limpeza: o fluido utilizado na pneumática é o ar comprimido; então, não

existe risco de poluição ambiental, mesmo que ocorram vazamentos nos elementos
(válvulas, atuadores e demais componentes pneumáticos) mal vedados. Esta
característica torna a pneumática uma excelente e eficiente forma de energia para
aplicação na indústria alimentícia e farmacêutica.
Construção: as pressões de trabalho são relativamente baixas quando

comparadas à hidráulica; seus elementos de comando e atuadores são menos
robustos e mais leves, podendo ser construídos em liga de alumínio, tornando seu
custo relativamente menor, ou seja, mais vantajoso.
Velocidade: a pneumática possui altas velocidades de deslocamento; em

condições normais de funcionamento, as velocidades estão entre 1 e 2m/s, podendo
chegar a 10m/s no caso de cilindros especiais e 500mil rpm no caso de turbinas
pneumáticas.
Regulagem: as pressões de trabalho são reguladas em função da velocidade

e força dos elementos pneumáticos, conforme a necessidade da aplicação, estando
situadas na faixa que vai de zero até ao valor máximo do elemento pneumático.
176
Preparação: a fim de se obter um melhor rendimento e um aumento na vida
útil dos componentes pneumáticos, é necessário que o ar comprimido possua uma
boa preparação, ou seja, é necessário que o ar comprimido esteja limpo de
impurezas e umidade, o que é possível com a utilização de filtros, purgadores e
unidades de condicionamento.
Compressibilidade: característica presente no ar e em todos os tipos de

gases, impossibilita a utilização da pneumática em aplicações que necessitem
velocidades uniformes e constantes.
Força: para uma pressão de trabalho de 6bar é possível utilizar o ar

comprimido no acionamento de cilindros para exercer forças de 48250N (capacidade
de erguer uma massa de 494kg).
Escape de Ar: o ar comprimido, ao ser expulso de dentro de um atuador,

passa através do orifício de exaustão (escape) da válvula comutadora causando um
ruído relativamente alto. Para diminuir o ruído causado pelo escape de ar, utiliza-se
um dispositivo denominado silenciador.
Custos: os custos de implantação dos sistemas pneumáticos dentro das

indústrias são significativos uma vez que são necessários componentes e acessórios
para produção, preparação, distribuição e consumo do ar comprimido, além dos
custos de manutenção. Porém, o custo da energia pneumática é em parte
compensado pelos preços vantajosos e pelo rendimento operacional dos
equipamentos.
177
Tarefa 4.1
Que significa automação pneumática?
Apresente três vantagens da utilização da automação pneumática.
Apresente três desvantagens da utilização da automação pneumática.
178
4.2 ESTRUTURA DOS SISTEMAS PNEUMÁTICOS
Basicamente, os sistemas pneumáticos podem ser divididos em 3 (três)

etapas: produção, distribuição e consumo, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 4.3 Estrutura de um sistema pneumático.
Na etapa de produção estão presentes: a compressão, a drenagem, o

armazenamento, o resfriamento e a secagem. A etapa de distribuição é realizada
através de tubulações e suas conexões e engates. Por fim, na etapa de consumo o
ar comprimido deve ser tratado através de uma unidade de condicionamento,
direcionado, regulado, bloqueado e limitado através de válvulas de controle e, então,
utiliz

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MARINHA DO BRASIL

DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

Autor: Carlos Rogério dos Santos Vidal

Revisão Pedagógica: Erika Ferreira Pinheiro Guimarães Suzana

Coordenação Geral: CF Maurício Cezar Josino de Castro e Souza

Diretoria de Portos e Costas

Depósito legal na Biblioteca Nacional conforme Decreto no 1825, de 20 de dezembro de 1907

1 - EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA DE CONTROLE......................................... 12

2 - FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL...................................... 25

4 - COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS......................... 173

5 - COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS............................ 250

Este módulo de ensino à distância ajudará você a conhecer e compreender os

II – Quais são os objetivos específicos deste módulo?

III – Como está organizado o módulo?

IV – Como você deve estudar cada unidade?

3. Questões para reflexão

V – Objetivos das unidades

Unidade 2 - FUNDAMENTOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Unidade 3 - INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

Unidade 4 – COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS

Unidade 5 – COMANDOS HIDRÁULICOS E ELETROHIDRÁULICOS

Unidade 6- CONTROLADORES INDUSTRIAIS

Este lhe diz para anotar ou lembrar-se de um ponto importante.

Este lhe diz que há um exercício resolvido.

Este lhe diz que há um teste de autoavaliação para você fazer.

Nesta unidade, você vai

conhecer as principais definições na área de automação industrial;

Vamos começar nossa caminhada!

Esta unidade de ensino a distância abre as portas do conhecimento da

A automação faz parte do dia-a-dia do homem moderno. Diariamente nos

A necessidade de aumentar a produção e a produtividade industrial deu origem

Figura 1.1 Fluxo de operações automáticas para retirada de extrato bancário.

A tabela a seguir resume as principais descobertas da humanidade diretamente

Grande parte dos sistemas automáticos modernos é extremamente complexa e

Figura 1.2 Ciclo de funcionamento dos sistemas automáticos.

A utilização da automação em diversos setores da atividade humana trouxe uma

Porém, a automação também trouxe alguns problemas; por exemplo:

A automação aplicada na indústria naval está presente em dois níveis: a

Os sistemas de navegação dos navios são sistemas complexos e de alto grau

O sistema de gestão dos motores de um navio é formado por dispositivos

O sistema de gestão de energia e potência de um navio tem como função

Figura 1.5 Painel de operação de um sistema de posicionamento dinâmico para navios.

Apesar das inúmeras vantagens proporcionadas pela automação, podemos citar

1.1 Qual é a diferença entre a mecanização e a automação?

1.2 Como os dispositivos que compõe os sistemas de automação industrial

1.3 Quais foram os fatores econômico-financeiros decisivos para a utilização das

1.4 Como é classificada a automação na indústria naval?

Corrija e veja como foi seu aprendizado!

Teste de autoavaliação da unidade 1

1.1 A mecanização é a simples substituição do trabalho humano pelo trabalho de

1.2 De acordo com a função que desempenham, os dispositivos que formam os

1.4 A automação naval possui dois níveis de classificação: automação de construção e

Nesta unidade, você vai

conhecer as principais definições da automação industrial;

Muito bem, prezado aluno! Vamos iniciar nossa segunda unidade de

Tenha um ótimo estudo!

Vamos iniciar este estudo apresentando conceitos básicos de fundamental

2.1.6 Elementos primários de controle

2.1.8 Elementos finais de controle

2.1.11 Diagrama em blocos

2.1.12 Automação e automatização

Responda às seguintes questões.