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Todo esto da por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío:
3). Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío, pueden formarse
en caliente
Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza
mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.
La capacidad para trabajo en frío ulterior, debe ser restaurada con un proceso de
recocido, controlándose la temperatura durante el recocido, de manera de que un
tamaño de grano se obtengan buenas propiedades mecánicas. El grado de trabajo
en frío en el paso final por los rodillos, queda controlado para dar al producto la
combinación deseada de endurecimiento por trabajo, resistencia u utilidad.
8) ¿En qué consiste la laminación? (tipos)
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación
de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre
materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este
proceso se le conoce como laminador.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de
forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de
grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano,
movimientos de átomos y distorsión de la malla.
10) ¿Cuáles son las formas para las que pasa el acero cuando se lamina para
formar hojas o placas, formas estructurales, barras y varillas?
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia
prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo
de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos,
puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y
tuberías, y muchos otros productos.
Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les
termina primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz
de corte que no siempre esta integrada a la maquina de forja y después se
proporciona el acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que
se realiza arriba de la temperatura de recristalización y el llamado forjado en frío
que se efectúa por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en
herramientas de mano, partes de automóviles, caimanes, ferrocarriles, en la
industria aeroespacial y muchas otras. Algunas de sus características técnicas
más sobresalientes se numeran a continuación:
FORJADO EN CALIENTE
El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento. Requiere la aplicación
de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la precisión dimensional son
peores.
FORJADO EN FRIO
13) ¿Por qué razón es descargar golpes fuertes para obtener forjados buenos?
Existe gran variedad de diseños de martillos, son muy versátiles y los menos
costosos.
La caída libre del martillo se acelera mediante presión de vapor, aire a presión o
con algún sistema hidráulico, permitiendo aumentar la presión de trabajo (hasta
750 kPa), Figura 24.
Este tipo de máquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal
o verticalmente), Figura 24, 25 y 26.
Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con
este método pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas,
como por ejemplo hélices de barco.
Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión. Este proceso
también recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies
del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En
este proceso se mantiene el volumen constante, toda la reducción de la altura
provoca el aumento del diámetro de la pieza forjada.
-Ventajas:
El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar
adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con
perfil. Cuando se realiza esta operación algo de material fluye hacia fuera y forma
una rebaba, ésta tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado
ya que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer una resistencia gracias a la
fricción que existe entre la rebaba y la matriz, somete a grandes presiones al
material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de la cavidad.
-Ventajas:
La peculiaridad del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya función
senoidal carga toda la sección. Estos continuos pasos por tracción y compresión
someten la sección a consecutivos ciclos de histéresis que terminan por abrir una
grieta en el centro de la barra. Este es el punto más crítico de toda la sección, el
que más sufre la fluctuación de esta carga. Como hemos visto, la sección esta
sometida a dos cargas opuestas, es en el diferencial de sección que esta en el
centro donde todas se encuentran y los esfuerzos de tracción y de compresión
acaban por abrir la grieta. La forma, la inclinación y el mismo giro de los rodillos
induce también el movimiento longitudinal de la barra. El tamaño del agujero así
como su acabado lo controla un mandril que atraviesa la barra axialmente
27). Diga qué tipo de acero se usa para tubos, alambres, varillas, remaches,
laminas, electrodos para soldadura y lamina para estampa (Investigación).