Metodo Ponderacion de Variables PDF

Método de Ponderación Numérica de estado tribológico de aceites lubricantes
Esteban Lantos – Ingeniero Químico, Tribólogo - Laboratorio Lantos – elantos@lantos.com.ar

Damián Rodríguez Olaiz – Ingeniero de Lubricación – Mobil – drodriguezolaiz@yahoo.com.ar
Sergei Sidorenko - Ingeniero de Turbomaquinarias – PAE – ssidorenko@pan-energy.com
Abstract
Hoy en día, cuando el Mantenimiento por Condición vuelve ser una practica
común, aparece la necesidad de cuantificar los distintos parámetros de las máquinas
para poder automatizar el proceso de toma de decisiones de mantenimiento.
Este trabajo es una aproximación al problema y los autores invitan a los

especialistas en materia de lubricación, ingenieros, técnicos, etc. a participar en el
desarrollo del método, para mejorar su aplicación en la industria.
Desarrollo
Se propone el método bien conocido de ponderación de variables, como la base

de evaluación numérica de estado tribológico de máquinas y aceites utilizados en ellas.
Además, todos los Parámetros de aceite, determinados por un análisis de

laboratorio, se evalúan en escala de 0 a 1.
Este Método de evaluación permite:
- Unificar el criterio de evaluación e interpretación de los resultados de análisis,
- Permitir que el análisis sea entendible no solo para los especialistas, sino para
el resto del equipo de Operación y Mantenimiento,
- Integrar la información de estado de aceite a los Sistemas de Monitoreo de

Condición, que lo pueden usar en su base de datos para toma de decisiones
automatizadas,
- El “Mapa de Aceite” desarrollado con este Método facilita la visualización de

los “Problemas” y mecanismos de degradación, que experimenta la carga
lubricante,
- Determinar el “Peso” relativo de cada componente evaluado como parte de un

Sistema, y finalmente el estado de “Salud” de un aceite, en función del
estado de sus componentes.
Cada Parámetro (Variable) representa alguna o varias propiedades del aceite,

como por ejemplo, Viscosidad, TAN, Contenido de Agua, etc.
Para determinar el peso relativo de cada Parámetro se usa el Método de

Priorización de Variables, desarrollado en base de una matriz, que permite obtener
el “Peso” ó Coeficiente de Ponderación (CP) de cada componente.
La suma de los CP de un aceite (como un Sistema) es igual a 1.
Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 1de 33

En función del estado de cada Parámetro, a través de las Curvas de Evaluación,
se obtiene el Valor de Condición de Parámetro o VCP.
Los valores de VCP pueden variar entre 0 y 1, siendo 0 – el valor que adquiere el
Parámetro, cuando llega a su límite condenatorio y 1 – el valor, correspondiente al
Parámetro en estado de aceite nuevo.
La sumatoria de los VCP ponderados denominada como el Valor de Condición

del Sistema o VCS seria el valor numérico del Estado del Sistema (aceite). Este valor
también varía entre 0 y 1:
N
VCS = ∑ VCPI × CPI (1)
I =1
Siendo:
N- numero de variables en consideración,

VCPI – Valor de Condición de Parámetro “I”, por ej TAN
CPI – Coeficiente de Ponderación del Parámetro.
Algunos Parámetros pueden ser compuestos de varios Subparámetros y ser

evaluados por dos o más variables. Estos Subparámetros también se ponderan dentro
de su Parámetro a través de sus respectivos Factores de Peso o FP´s.
La suma de Factores de Peso de Subparámetros dentro de cada Parámetro

también es igual a 1. Entonces la formula del Valor de Condición de un Parámetro
compuesto, ponderando las condiciones de Subparámetros será:
K
VCP = ∑ VCSPJ × FPJ (2)
J =1
Siendo:
K- numero de Subparámetros en consideración,

VCSPJ – Valor de Condición de Subarámetro “J”, por ej. Tendencia de TAN,
FPJ – Factor de Peso del Subparámetro.
El Valor de Condición de cada Subarámetro también varía entre 0 y 1.
De esta manera todos los componentes evaluados de aceite (Parámetros y

Subparámetros), así como el valor final de estado, pueden variar en un rango de 0 a 1,
que permite su instantánea evaluación e interpretación por el Operador, personal de
mantenimiento y por los Sistemas de Monitoreo de Condición automáticos.
Además el estado de aceites de distintos modelos de máquinas y hasta con

distintos tipos de aceite se puede comparar entre si, para hacer una lista de prioridad
para el mantenimiento correctivo
Para evaluación mas rápida todavía, se propone agrupar los resultados (tanto de
Parámetros, Subparámetros o del Sistema) en cinco Categorías de Estado (Niveles de
Alerta), que facilitan la toma de decisiones y ayudan a formular las recomendaciones
particulares.
Se propone la siguiente matriz de evaluación, tanto para Parámetros y

Subparámetros, como también para el Sistema entero. Los valores de borde para cada
Nivel de Alerta son orientativos y pueden variar según criterio del usuario:

Tabla N° 1
Nivel Condición del Sistema

de (VCS), Parámetro, (VCP), Código Acción Requerida
Alerta o Subparámetro (VCP(S))
Muy El Parámetro (ó Sistema) se encuentra en
0 > 0.8
bueno óptimas condiciones.
Existen ciertos desvíos no críticos, que
1 > 0.6 / < 0.8 Bueno presentan riesgo para la máquina. El Parámetro
cumple con sus funciones satisfactoriamente
Se requiere la acción correctiva en puntos de
desvió. El estado de aceite comienza perjudicar
a la máquina. El aceite puede continuar en
2 > 0.4 / < 0.6 Regular servicio bajo un estricto régimen de monitoreo.
De acuerdo a los resultados de próximos
análisis, reevaluar el reemplazo del lubricante
en el próximo mantenimiento programado.
Se requiere acción correctiva sobre el aceite. La
máquina puede continuar en marcha bajo las
3 > 0.2 / < 0.4 Alerta
restricciones y un monitoreo más estricto por un
tiempo restringido.
Se requiere un paro inmediato del equipo para
4 < 0.2 Peligro
el cambio de aceite.
Nota:
En el caso de que alguno de los Parámetros o Subparámetros evaluados (VCP o

VCSP) tengan el nivel de alerta 3 o 4, la situación debe ser evaluada por un especialista
sin tener en cuenta el Valor final de Condición (VCS).
Determinación de Parámetros de Evaluación
La cantidad de Parámetros puede ser cualquiera y depende solamente del grado

de profundidad que se requiere para la evaluación.
El trabajo de determinación de los Parámetros de evaluación y carga de la Matriz

puede ser desarrollado por un grupo de especialistas, conocedores de la máquina,
procesos de lubricación y tribología.
Para las máquinas críticas es importante hacer una evaluación más profunda,
utilizando mayor cantidad de Parámetros.
Todo el proceso se puede dividir en 4 pasos principales:
Paso 1. Definición de variables (Parámetros) significativas, que luego de ser

evaluados y ponderados, nos presentarán el cuadro de estado de aceite y de la
máquina.
Las variables no deben ser ni redundantes, ni repetitivas
A continuación se propone como un ejemplo la Lista de Variables a considerar:
1. Viscosidad cinemática, cSt, (Valor Absoluto ASTM D445 e Índice de Viscosidad,

ASTM 2270),
2. Total Acid Number (TAN), mg KOH, ASTM D664 (Valor Absoluto y Tendencia
(variación entre dos últimas muestras),

3. Espectroscopia de Infrarrojos, FTIR (Oxidación, Nitración, Sulfatación, Hollín),
4. Colorimetría MPC.
5. Espectroscopia de Emisión Atómica, EAA, ASTM D6595 (Aditivos),
6. Espectroscopia EAA, ASTM D6595 (Desgaste),
7. Espectroscopia EAA, ASTM D6595 (Contaminantes),
8. Formación de Espuma, ASTM D892 (Secuencia II),
9. Contenido de Agua, ASTM D95,
10. Código de Conteo de Partículas, ISO 4406, Rangos de tamaños >4 / >6 /
>10 / >14 / >21 / > 38 / y >70
Nota:
Para algunas aplicaciones especiales pueden ser usados, entre otros, los
siguientes Parámetros de aceite:
- El cambio de Color Estabilizado después de Corrosión al Cobre ASTM D 130;
- Demulsibilidad ASTM D 1401,
- Test de Eliminación de Aire AEG KANIS N° 58A/3, etc.
Paso 2. Construcción de la Matriz de Priorización de Variables N x N, donde

N – es el número de variables en consideración, ver Tabla N°2
Nota: Los valores presentados abajo, son para un ejemplo, y no necesariamente

representan alguna marca específica de aceite.
Paso 3. Definir la puntuación de cada Variable Y --> X (Y influye en X, donde Y –

el eje vertical y X – el eje horizontal), en función de su relación e influencia mutua
sobre las demás variables elegidas.
La puntuación se determina según siguiente escala:
0 = No influye,
1 = Influye poco,
2 = Influye mucho.
Nota:
Para una mayor precisión se puede usar escalas de puntuación 0 a 5 ó 0 a 10.
La sumatoria de cada Parámetro en X significa su Influencia y en Y – su

Dependencia sobre los demás parámetros de la matriz.
Entonces evaluando las influencias mutuas de los Parámetros, determinados en

el Paso 1, la Matriz tendrá el siguiente aspecto:

Tabla N° 2
# Parámetro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X Influencia CP
1 Viscosidad 0 0 1 1 2 1 2 0 1 8 0.0842
2 TAN 1 1 1 0 1 1 1 0 0 6 0.0632
3 FTIR (Oxid, Nitr, Sulf, Holl) 1 1 2 1 1 1 1 0 1 9 0.0947
4 Colorimetria MPC 1 1 1 0 1 1 1 0 2 8 0.0842
5 Espectrom. Aditivos 1 2 2 1 2 1 2 0 1 12 0.1263
6 Espectrom. Desgaste 0 1 1 1 1 1 0 0 2 7 0.0737
7 Espectrom. Conatmin 1 2 1 1 1 2 1 1 2 12 0.1263
8 Espuma 2 1 2 2 2 2 1 0 0 12 0.1263
9 Contenido de agua 1 1 2 1 2 2 1 2 1 13 0.1368
10 Cod ISO 4406 0 1 1 1 1 2 2 0 0 8 0.0842
Y Dependencia 8 10 11 11 9 15 10 10 1 10 95 1.0000
Notas:
1. La influencia de unos Parámetros sobre otros se considera para
condiciones de concentración moderada o desvío moderado ±10%. P. ej. el
contenido de agua influye poco (Puntuación = 1) sobre el TAN en
concentraciones moderadas (hasta 1000 ppm).
Paso 4. Determinar los Coeficientes de Ponderación o CP de cada Parámetro
I (P)
CP( P ) = N
(3)
∑I
I =1
( P)
Siendo:
I(P) - Valor de Influencia del Parámetro,
∑I
I =1
( P) - La sumatoria de las Influencias (para n/ ejemplo = 95)
Los valores y cálculos están agrupados en la Tabla N° 3
Tabla N° 3
# Parámetro Dependencia Influencia Cálculo CP

1 Viscosidad 8 8 8/95 0.0842
2 TAN 10 6 6/95 0.0632
3 FTIR (Oxid, Nitr, Sulf, Holl) 11 9 9/95 0.0947
4 Colorimetria MPC 11 8 8/95 0.0842
5 Espectrom. Aditivos 9 12 12/95 0.1263
6 Espectrom. Desgaste 15 7 7/95 0.0737
7 Espectrom. Conatmin 10 12 12/95 0.1263
8 Espuma 10 12 12/95 0.1263
9 Contenido de agua 1 13 13/95 0.1368
10 Cod ISO 4406 10 8 8/95 0.0842
95 1.0000

En este ejemplo se puede observar que los Parámetros como el Contenido de
Agua, Aditivos y Contaminantes son factores de mayor influencia sobre el estado de
aceite.
En cambio los Parámetros como Contenido de elementos de Desgaste, TAN y

Oxidación (determinada por FTIR) son altamente dependientes de otros factores.
Curvas de Evaluación de los Parámetros
Cada Parámetro (variable), sea una propiedad física o química del lubricante,
puede ser evaluada a través de su Curva de Evaluación, construida con el mejor
criterio de conocimiento de esta variable.
Aunque las distintas propiedades del aceite se comportan a menudo de manera

muy compleja, el estado de cada uno de los parámetros se puede representar
simplificadamente con una curva lineal, en una escala de 0 a 1.
Tanto la lista de Parámetros, como los valores limite (y por ende las Curvas de
Evaluación), pueden variar dependiendo del objetivo que tiene el usuario.
Si se trata de un sistema de preaviso, como es de costumbre en los Sistemas de

Monitoreo de Condición contemporáneos, al límite, donde el Valor de Condición de
Parámetro es igual a 0, se le asigna valores con un cierto margen de seguridad con
respecto a sus limites condenatorios. De esta forma se puede anticipar una acción
correctiva para revertir la situación actual, antes de llegar a la situación de riesgo.
Por otro lado, si se usan aceites de alta gama (como por. ej. aceites sintéticos),
el reemplazo del lubricante puede tener un impacto económico considerable. Si se
pretende extender lo máximo posible la vida útil del lubricante, los valores limite para
las Curvas de Evaluación de los Parámetros serán iguales a los condenatorios.
Los fabricantes de máquinas, por lo general, suministran información referente a

los límites condenatorios para cada Parámetro de aceite, que puede constituir la base
para la construcción de las Curvas de Evaluación.
En la Tabla N° 4 se presenta la lista de los Parámetros de evaluación, elegidos en

el Paso 1, como un ejemplo para la explicación del Método. Para otros casos específicos,
esta Matriz de Evaluación puede variar en función de los Parámetros que esta
monitoreando el usuario.
Para su confección se debe conocer los límites condenatorios para cada

Parámetro de aceite, usar las recomendaciones del Fabricante de la máquina y criterios
descriptos anteriormente.

Tabla N° 4
Limite Limite
N° p/o Parametro Subparametro Abrev. Unidad Comentario
VCP = 1 VCP = 0
V -10% ó
Viscosidad V cSt ASTM D445
aceite nuevo +10%
1 Viscosidad
Indice de
IV s/u 110 90 ASTM D2270
Viscosidad
Absoluto TANabs 0.1 0.6 Se elige el valor min
2 TAN mg KOH de PCV entre
Tendencia TAN Δ * 0 0.4 TANabs y TANΔ
Oxidación FTIR Oxid

Nitración FTIR Nitr Espectrometria FT-
FTIR
3 abs / 0.1 mm 0 0.12

Sulfatación IR
FTIR Sulf
Hollin FTIR Holl
Colorimetria Test de Membrana
4 N/A MPC s/u 10 60
MPC MPC
P AdP 20 0
Espectrosco
Desgaste, Absoluto pia Aditivos
Espectroscopia
5 Zn AdZn ppm
4 0 EAA ASTM D6595
Ca AdCa
Cu DesAbsCu
Espectroscopia
Sn DesAbsSn
0 4
Pb DesAbsPb Espectroscopia
EAA ASTM D6595
Fe DesAbsFe Se elige el valor min
6 ppm
[ΔCu] Des Δ Cu de PCV entre el
Desg., Tendencia.*
Espectroscopia
Valor Absoluto y el
[ΔSn] Des Δ Sn de Tendencia
0 2
[ΔPb] Des Δ Pb
[ΔFe] Des Δ Fe
Espectrosc
Contamin.
Na ConNa
Espectroscopia
7 ppm 0 8
EAA ASTM D6595
Si ConSi
Tendencia Es (Ten) vol 50 300

Formación
Espuma
ASTM D892,
8 Estabilidad Es (Est) vol 0 20
Secuencia II
Tiempo
Es (TE) seg 30 120
Estabilización
9 Contenido de Agua H2O ppmw 0 1500 ASTM D95

> 4 μm 320 1300
Conteo Particulas ISO
> 6 μm 80 320
20 80 Conteo Particulas
>14 μm numero
4406
10 NP s/Codigo ISO 4406 -

>21 μm entero 10 40 1999
>38 μm 5 20
>70 μm 3 10

Nota:
* - se refiere a una variación del valor por 1000 hs de servicio, con
intervalo entre análisis no menor a 500 hs.
Se puede observar que algunos Parámetros compuestos, como el FTIR, cuentan

con más que una variable o Subparámetro. En este documento también se describe la
forma de ponderación de los Subparámetros, dentro de sus respectivos Parámetros.
Nota:
Hay que tener en cuenta que algunos parámetros críticos, como TAN o
Viscosidad, por si solos pueden inhabilitar la continuidad del uso del
lubricante en la máquina, al llegar estos a sus limites condenatorios, sin
importar el valor de Condición VCS final.
Descripción de las Variables.
1. Viscosidad
El Parámetro Viscosidad se puede subdividir en dos Subparámetros:
- La Viscosidad propiamente dicha, con Factor de Peso FPV = 0.6
- El Índice de Viscosidad, con Factor de Peso FPIV = 0.4
Es decir que al Subparámetro Viscosidad (en este ejemplo) se le asigna un

mayor peso dentro del Parámetro que al Índice de Viscosidad.
El Valor de Condición de Viscosidad puede ser determinado por la formula (2),

usando los Factores de Peso, mencionados anteriormente.
VCPV = VCSPV × FPV + VCSPIV × FPIV ( 4.1 )
Siendo:
VCSPV y VCSPIV – Valores de Condición de Subparámetros de Viscosidad e

Índice de Viscosidad respectivamente.
Para el Subparámetro Viscosidad se propone una curva parabólica de evaluación.

Para los valores límite de VCSPV, presentados en la Tabla N° 4, el grafico tendrá el
siguiente aspecto (en este ejemplo la Viscosidad inicial del aceite es de 32 cSt):
VCSP Viscosidad
1.0
0.9
0.8
0.7 0.6836
0.6
0.5 Vx 2
0.4 Y = 1 − 100 × (1 − )
V0
0.3
0.2
0.1
0.0
28 29 30 31 32 33 34 35 cSt 36
Fig. 1

La formula para el Parámetro de Condición de la Variable:
Vx 2
VCSPV = 1 − 100 × (1 − ) ( 4.2 )
V0
Siendo:
Vx – Viscosidad obtenida de análisis en cuestión, cSt.
V0 - Viscosidad de aceite nuevo, cSt.
Con límites:
VCSP = 1, cuando VX = V0 (aceite nuevo), y
VCSP = 0 cuando Vx 0.9 V0 o 1.1 V0, ver Fig. 2.
De acuerdo a la curva parabólica descripta, mientras la Viscosidad del aceite se

mantiene cerca de su valor inicial, el VCSP no cambia mucho. A medida que la
Viscosidad comienza alejarse del valor inicial, en cualquiera de los dos sentidos, el valor
de VCSP comienza decrecer rápidamente, llegando a 0. Por ejemplo, cuando la
viscosidad alcanza valores 0.9 V0 o 1.1 V0, o sea ±10%.
También se puede usar las relaciones lineales simétricas o asimétricas,

dependiendo de la aplicación del aceite, como por ejemplo, en motores de combustión
interna.
Cuando la viscosidad disminuye debido a la dilución de algún contaminante,

como puede ocurrir con el líquido refrigerante o combustible en los motores, esto
representa un mayor peligro para la máquina que el aumento de la viscosidad por
oxidación, polimerización, etc. Los valores condenatorios de VCP pueden ser p. ej:
V0 +10% / - 5%, de acuerdo al siguiente grafico asimétrico, Fig.2:
VCSP Viscosidad
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
13 14 15 cSt 16
Fig. 2
Para el segundo Subparámetro, o Índice de Viscosidad se propone una Curva

de Evaluación lineal, Fig. 3 con formula:
VCSPIV = 0.05 × IV − 4.5 ( 4.3 )
Siendo:
IV – Índice de Viscosidad obtenido de análisis.

Con condiciones limite (como un ejemplo):
VCSPIV = 0, cuando el IV 90,
VCSPIV = 1, cuando el IV 110.
El Grafico de Evaluación de Índice de Viscosidad, Fig. 3:
Indice Viscosidad
VCSP
1
0.8
y = 0.05x - 4.5
0.6
0.4
0.2
0 IV
90 92 94 96 98 100 102 104 106 108 110
Fig. 3
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro de Viscosidad de un aceite grado VG

32 (32 cSt), con un Índice de Viscosidad de 97, siendo el valor determinado por el
último análisis de 30.2 cSt.
Solución:
Primero determinemos el Valor de Condición para el Subparámetro Viscosidad.
Usando la formula (4.2), se obtendrá:
30.2 2
VCSPV = 1 − 100 × (1 − ) = 0.6836
32
Y para el Subparámetro de Índice de Viscosidad, usando la formula (4.3), se

obtendrá:
VCSPIV = 0.05 × 97 − 4.5 = 0.35
Ahora podemos determinar el Valor de Condición del Parámetro de Viscosidad,

usando la formula (4.1):
VCPV = 0.6836 × 0.6 + 0.35 × 0.4 = 0.5502
Comentario: La condición de Viscosidad como Parámetro de aceite es Regular,

tiene valores medios, aceptables para el servicio, (puntaje 55/100), siendo el Índice de
Viscosidad el mas comprometido.

2. Total Acid Number (TAN)
Como se puede observar en la Tabla N° 4, el Parámetro TAN también se

subdivide en dos Subparámetros:
- Valor absoluto, TANabs, - dato de análisis, o valor actual,
- Valor normalizado de variación de TAN en 1000 hs de servicio (tendencia),

[ TANΔ ].
A diferencia de la Viscosidad, estos Subparámetros no se ponderan entre si, sino,

al ser calculados, se elije el que tiene menor valor numérico. Esto tiene sentido si se
requiere determinar no solamente el estado actual, sino también la tendencia de
evolución del Parámetro:
VCPTAN = MIN ( VCSPTANabs; VCSPTANΔ ) ( 5.1 )
Siendo:
VCSPTANabs – Valor de Condición de Subparámetro TANabs,
VCSPTANΔ − Valor de Condición de Subparámetro [ TANΔ ]
Para el Subparámetro absoluto TANabs, se propone una Curva de

Evaluación, Fig. 4, con siguientes límites:
VCSPTANabs = 1, cuando TANabs 0.1 (mg KOH),
VCSPTANabs = 0, cuando TANabs 0.6 (mg KOH).
VCSP TAN ABS

1
0.8
0.6
y = -2x + 1.2
0.4
0.2
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
TANabs
Fig. 4
La formula para el VCSP de TAN absoluto:
= 1.2 − 2 × TANabs ( 5.2 )

T
A
N
a
b
s
VCSP
Para el Subparámetro de variación de TANΔ, se propone una Curva de

Evaluación, Fig. 5, con límites:
VCSPTANΔ = 1, cuando variación de TANΔ en 1000 hs es igual a 0,
VCSPTANΔ = 0, cuando variación de TANΔ en 1000 hs es +0.4.

Nota:
Se recomienda usar este Subparámetro de evaluación, si el periodo entre

análisis no es demasiado pequeño. Se recomienda períodos mayores a 500 hs., ya que
el resultado de análisis del Laboratorio contiene un porcentaje de dispersión (error) y
normalizar este valor sobre la base de tiempo pequeño puede maximizar el error de
cálculo (ver siguiente ejemplo). Esto se debe tener en cuenta en todos los Parámetros
donde se valoriza la Tendencia.
VCSP TAN TENDENCIA

1
0.8
y = -2.5x + 1
0.6
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 TANΔ 0.4
Fig. 5
La formula para el VCP de variación de TAN:
= 1 − 2.5 × [ TANΔ ]
T
A
N
VCSP Δ ( 5.3 )
El valor de [TANΔ] (normalizado) se refiere a un intervalo de 1000 hs de servicio.

Si el intervalo entre los análisis es diferente a 1000 hs, y mayor a 500 hs, se usará la
formula de normalización de valor TANΔ:
[ TANΔ ]. = ABS ⎡⎢ (TAN x − TAN x−1 ) × 1000 ⎤⎥ ( 5.4 )

⎣ ΔTa ⎦
Siendo:
TAN(X) y TAN(X-1) – Valores de TAN en mg KOH de último y
penúltimo análisis, y
ΔTa – Intervalo entre análisis (en horas de operación).
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro TAN, siendo el valor arrojado por el
último análisis = 0.28, el penúltimo = 0.14 (mg KOH) y el intervalo entre los análisis
de 720 hs.
Solución:
Usando la formula ( 5.2 ), obtendremos el Valor de Condición actual del

Subparámetro TANabs, ver Fig. 4:
= 1.2 − 2 × 0.28 = 0.64

T
A
N
a
b
s
VCSP

Luego, con la formula ( 5.3 ) determinemos el valor de condición de tendencia de
TAN. Pero antes hay que normalizar el subparámetro TANΔ, pues este se refiere a 1000
hs de servicio, mientras los análisis fueron tomados con intervalo de 720 hs.
Normalizando el valor de TANΔ (Formula 5.4) obtendremos:
[ TANΔ ]. = ABS ⎡⎢ (0.28 − 0.14) × 1000 ⎤⎥ = 0.194

⎣ 720 ⎦
Y el Valor de Condición de Tendencia de TAN, ver Fig. 5:
= 1 − 2.5 × 0.194 = 0.5150

T
A
N
VCSP Δ
Nota:
Si por ejemplo el espacio entre análisis fuera igual o menor a 350 hs, el valor
normalizado de TANΔ sería igual a 0.4 y por ende el VCSPTANΔ =0, que nos puede
llevar a una conclusión errónea sobre la Tendencia real del Parámetro.
Entonces, volviendo al ejemplo:
VCSPTANabs = 0.64,
VCSPTANΔ = 0.5150.
El valor de Condición de Subparámetro de variación de TAN es menor, es decir

que la tendencia de variación de TAN presenta mayor riesgo de degradación para el
aceite que su valor absoluto, obteniendo el resultado (formula (5.1)):
VCPTAN = MIN (0.64; 0.5150) = 0.5150
Comentario:
La condición de aceite por TAN es regular (puntaje ~ 52/100).
Nota: Es recomendable usar este tipo de evaluación (Valor Absoluto y Tendencia)

para los Parámetros que tienen las curvas de su evolución en el tiempo, con aumento
de pendiente al final de su vida (TAN, Oxidación FTIR, Viscosidad entre otros)
3. Espectroscopia FTIR
La Espectroscopia FTIR permite determinar las siguientes propiedades del

lubricante:
- Oxidación,
- Nitración,
- Sulfatación,
- Hollín.

Para los cuatro Subparámetros mencionados arriba, se propone usar una curva
de evaluación del tipo lineal, con límites:
- VCSPFTIRJ = 1, cuando FTIRJ = 0 (abs/0.1mm),
- VCSPFTIRJ = 0, cuando FTIRJ = 0.12 (abs/0.1mm),
Y la Formula para Condición de Subparámetros:
VCSPFTIRJ = 1- 8.3333 x FTIRJ (6)
Siendo:
FTIRJ - Valor de análisis del Subparámetro en abs/0.1 mm.
Ahora se deberá asignar los Coeficientes de Peso para cada Subparámetro.
Para este ejemplo, aceite de una turbina a gas, se propone la siguiente

distribución de peso:
- FP para FTIROxid = 0.7
- FP para FTIRNitr = 0.1
- FP para FTIRSulf = 0.1
- FP para FTIRHoll = 0.1
La Condición del Aceite por FTIR se determina por la formula ( 2 ), que pondera
los Subparámetros de este Parámetro.
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro FTIR, siendo los valores arrojados por
el último análisis:
- Oxidación = 0.07 abs/0.1 mm,
- Nitración = 0.05 abs/0.1 mm,
- Sulfatación = 0.04 abs/0.1 mm,
- Hollín = 0.04 abs/0.1 mm.
Solución:
Usando la formula ( 2 ), obtendremos el valor de condición actual del Parámetro.

Para ello, primero hay que determinar los Valores individuales de Condición de cada
Subparámetro por separado, usando la formula (6):
VCSPFTIROxid = 1- 8.3333 x 0.07 = 0.4167
VCSPFTIRNitr = 1- 8.3333 x 0.05 = 0.5833

VCSPFTIRSulfr = 1- 8.3333 x 0.04 = 0.6667
VCSPFTIRHoll = 1- 8.3333 x 0.04 = 0.6667
Ahora podemos determinar el Valor de Condición de aceite por FTIR usando los
Factores de Peso de cada Subparámetro mencionados arriba y la formula (2):
VCPFTIR = 0.4167 × 0.7 + 0.5833 × 0.1 + 0.6667 × 0.1 + 0.6667 × 0.1 = 0.4833
Comentario:
Los propiedades de aceite ya muestran los signos de envejecimiento,

siendo el valor de oxidación es el mas comprometido. Estado general - Regular.
4. Colorimetría MPC (Membrane Patch Colorimetry)
Aunque este Parámetro es relativamente nuevo y todavía se encuentra en vías

de estandarización por ASTM, este Parámetro puede brindar información valiosa sobre
la formación de lacas y barnices en la carga de aceite. Su sencilla metodología permite
hacer análisis de campo, que facilita el monitoreo de tendencias si se practica una
purificación del aceite.
Para este parámetro se propone la Curva de Evaluación, Fig. 6, con siguientes

límites:
VCPMPC = 1, cuando el valor de MPC 10,
VCPMPC = 0, cuando el valor de MPC 60.,
Y la Formula:
VCPMPC = 1.2 – 0.02 x MPC (7)
VCP COLORIMETRIA MPC

1
0.8
0.6
y = -0.02x + 1.2
0.4
0.2
0
10 20 30 40 50 MPC 60
Fig. 6
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro MPC, si el último análisis determino el

valor de MPC = 39.
Solución:

Usando la formula ( 7 ), obtendremos el valor de condición actual del Parámetro:
VCPMPC = 1.2 – 0.02 x 39 = 0.42
Comentario:
La condición del aceite determinada por el test de MPC es regular,

(puntaje 42/100), se encuentra cercano al límite de Código de Alerta Nivel 3 (ver Tabla
N° 1). Es necesario programar la purificación del aceite a corto plazo.
5. Espectroscopia de Emisión Atómica de Aditivos
Permite determinar el contenido de elementos que componen los aditivos del

aceite.
En este ejemplo se usará los valores pertenecientes a un aceite ISO VG 32, que
posee aditivos de extrema presión en base de Fósforo (P), con agregado de Zinc (Zn) y
Calcio (Ca).
Para el contenido de P en este ejemplo, los valores límite son los siguientes:
VCSPAdP = 1, cuando el contenido de P 20 ppm,
VCSPAdP = 0, cuando el contenido de P = 0.
La Curva de Evaluación lineal (Fig. 7.1) con formula:
= 0.05 × Ad P ( 8.1 )
A
d
P
VCSP
VCSP ADITIVOS P
1
0.8
0.6 y = 0.05x
0.4
0.2
0
0 5 10 15 ppm 20
Fig. 7.1
Para el contenido de Zn y Ca, los valores límite son:
VCSPAdZn/Ca = 1, cuando el contenido de elemento 4 ppm,
VCSPAdZn/Ca = 0, cuando el contenido de elemento = 0.
Y una Curva de Evaluación lineal (Fig. 7.2)

VCSP ADITIVOS Zn/Ca
1
0.8
y = 0.25x
0.6
0.4
0.2
0
0 1 2 3 ppm 4
Fig. 7.2
con formula:
A
d = 0.25 × AdZn / Ca ( 8.2 )
Z
n
/
C
a
VCSP
El Valor de Condición de Parámetro Aditivos se determina por la formula

(2), usando los siguientes Factores de Peso:
- FP para Ad P = 0.4
- FP para Ad Zn/Ca = 0.3
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro Aditivos, siendo los valores arrojados
por el último análisis:
Contenido P: 16 ppm
Contenido Zn: 2 ppm
Contenido Ca: 0 ppm.
Solución:
Usando la formula ( 2 ), obtendremos el Valor de Condición actual del Parámetro.

Para ello, primero determinaremos los valores individuales de condición de cada
Subparámetro por separado, usando las formulas (8.1) y (8.2):
= 0.05 × 16 = 0.8
A
d
P
VCSP
= 0.25 × 2 = 0.5
A
d
Z
n
VCSP
= 0.25 × 0 = 0
A
d
C
a
VCSP
Ahora podemos determinar el Parámetro de Condición de Aditivos, usando los

Factores de Peso de cada componente (Ver Tabla N° 4)
VCP = 0.8 × 0.4 + 0.5 × 0.3 + 0 × 0.3 = 0.47

A
d
Comentario:

Como podemos observar en este ejemplo, el desempeño del aceite en lo que se
refiere a los Aditivos es regular (puntaje = 47/100), con agotamiento total del Calcio.
Espectroscopia de Emisión Atómica de Desgaste
Permite determinar el contenido de metales de desgaste. Esta categoría, a pesar

de estar relacionada directamente con el estado de la máquina (tasa de desgaste de
componentes), debe ser incluida a la evaluación, ya que ciertos metales de desgaste,
como el Cu, Sn o Pb, actúan como catalizadores o aceleradores de la oxidación del
lubricante.
Aunque este análisis tiene sus limitaciones en lo que se refiere al tamaño de las
partículas detectadas, ya que no detecta partículas mayores a 8 micrones, la presencia
de partículas de menor tamaño es un indicador efectivo de presencia de partículas de
desgaste mayores.
Dependiendo del modelo de la máquina, particularidades de diseño y materiales

usados para su construcción, tanto el grupo de materiales de desgaste, como sus
límites aceptables pueden variar. Para este ejemplo se consideran como elementos de
desgaste, los valores en ppm de:
- Cu / Sn / Pb / Fe
Se propone la manera de evaluación por dos parámetros:
- valor absoluto,
- tendencia normalizada (Incremento en 1000 hs)
Para ambos Subparámetros las Curvas de Evaluación son lineales, Fig. 8.1, 8.2:
Entre los dos Subparámetros determinados independientemente se elige la

condición peor, o sea la que tiene el menor valor de VCP:
VCPDes = MIN (VCSPDesAbs ; VCSPDesΔ ) ( 9.1 )
Para los Valores absolutos la formula de la Curva de Evaluación:
VCSPDesAbs = 1 − 0,25 × Des( J abs ) ( 9.2 )
Siendo:
Des(J abs) - Valor de contenido del elemento determinado por el análisis de

laboratorio, en ppm.
La Curva de Evaluación tiene las siguientes propiedades (limites):
VCSPDesAbs = 0, cuando el contenido de elementos 4 ppm,
VCSPDesAbs = 1, cuando el contenido de elementos = 0.
Para el Valor de Tendencia:

VCSPDesΔ = 1 − 0.5 × [ X J −1 − X J ] ( 9.3 )
Siendo:
[XJ-1 – XJ] – valores normalizados (para 1000 hs) de variación de

contenido del elemento entre análisis.
Y valores limite:
VCSPDesΔ = 0, cuando el aumento es 2 ppm,
VCSPDesΔ = 1, cuando el aumento es = 0.
VCSP Desgaste Abs Cu/Sn/Pb/Fe VCSP Desgaste Incr. Cu/Sn/Pb/Fe

1
1
0.8 0.8
y = -0.25x + 1 y = -0.5x + 1
0.6 0.6
0.4 0.4
0.2 0.2
0 0
0 1 2 3 ppm 4 0 1 ppm 2
Fig. 8.1 Fig. 8.2
Una vez determinados los VCSP de cada componente, el Valor de Condición del
Parámetro (Aditivos) se determina por la fórmula (2), usando los siguientes Factores de
Peso:
- FP para DesCu = 0.1
- FP para DesPb/Sn/Fe = 0.3
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para los elementos de Desgaste, siendo los valores de
contenido arrojados por el último análisis:
Cu = 2.4 ppm
Sn = 1.6 ppm
Pb = 2.1 ppm
Fe = 3.4 ppm
En el análisis anterior (720 hs de marcha antes) se obtuvo los siguientes valores:
Cu = 1.7 ppm
Sn = 0.4 ppm
Pb = 1.2 ppm
Fe = 2.0 ppm
Determinemos la condición de cada Subparámetro, usando la formula (9.2) para

valores absolutos:

VCSPDesAbsCu = 1 − 0.25 × Cu = 1 − 0.25 × 2.4 = 0.4
VCSPDesAbsSn = 1 − 0.25 × Sn = 1 − 0.25 × 1.6 = 0.6
VCSPDesAbsPb = 1 − 0.25 × Pb = 1 − 0.25 × 2.1 = 0.475
VCSPDesAbsFe = 1 − 0.25 × 3.4 = 1 − 0.25 × 2.1 = 0.15
Para determinar la Condición de Tendencia, primero hay que normalizar los

parámetros, pues los mismos tienen diferencia de 720 horas entre análisis:
[ ΔDES J ] = ( DesX J −1 − DesX J ) × 1000 , ppm [ 9.4 ]

720
Entonces:
[ ΔCu ] = (2.4 − 1.7) × 1000 = 0.9722 ppm

720
(1.6 − 0.4) × 1000
[ ΔSn ] = = 1.6667 ppm
720
(2.1 − 1.2) × 1000
[ ΔPb ] = = 1.2500 ppm
720
(3.4 − 2.0) × 1000
[ ΔFe ] = = 1.9444 ppm
720
Ahora podemos determinar los valores para las Tendencias, usando la formula
(9.3):
VCSPDesΔCu = 1 − 0.5 × [ ΔCu ] = 1 − 0.5 × 0.9722 = 0.5139
VCSPDesΔSn = 1 − 0.5 × [ ΔSn ] = 1 − 0.5 × 1.6667 = 0.1667
VCSPDesΔPb = 1 − 0.5 × [ ΔPb ] = 1 − 0.5 × 1.2500 = 0.3750
VCSPDesΔFe = 1 − 0.5 × [ ΔFe ] = 1 − 0.5 × 1.9444 = 0.0278
Los resultados de evaluación de Subparámetros de Desgaste se presentan en

Tabla N° 5
Tabla N° 5
Evaluación Subparámetro
VCSP Parámetro
Subparámetro FP
ppm Absoluto VCSPABS Tendencia (Δ/1000 hs) VCSPΔ (Min Abs-Δ)
Desgaste Cu 2.4 0.4000 0.9722 0.5139 0.4000 0.1

Desgaste Sn 1.6 0.6000 1.6667 0.1667 0.1667 0.3
Desgaste Pb 2.1 0.4750 1.2500 0.3750 0.3750 0.3
Desgaste Fe 3.4 0.1500 1.9444 0.0278 0.0278 0.3
Finalmente, el Valor de Condición de Desgaste:

VCPDes = 0.1 × 0.9722 + 0.1667 × 0.3 + 0.375 × 0.3 + 0.0278 × 0.3 = 0.2108
Como hemos mencionado anteriormente, este Parámetro está más relacionado

con el estado de la máquina, aunque también devela indirectamente problemas de
lubricación, especialmente cuando este parámetro tiene un valor bajo.
Comentario:
Como podemos observar en este ejemplo, el estado de la máquina, en lo que se

refiere al desgaste, es bastante grave (puntaje ~ 21/100) debido a una alta tasa de
aumento (tendencia) de Hierro (Fe) – 1,94 ppm, valor cercano al límite establecido (2
ppm), y presencia de metales blancos (Pb y Sn), componentes de aleaciones tipo
Babbitt usados para los cojinetes.
Espectroscopia de Emisión Atómica de Contaminantes
Permite determinar el contenido de elementos pertenecientes al grupo de

contaminantes. A modo de ejemplo se usaron los siguientes elementos:
- Si – Sílice, elemento presente en el polvo de tierra. Contamina el sistema de

lubricación de la máquina con partículas abrasivas, entrando a través de los sellos
laberínticos a los alojamientos de los cojinetes y de ahí al tanque de aceite.
- Na – Sodio, elemento presente en el polvo de la tierra y en aire en ambientes

marítimos. Al ingresar al sistema de lubricación suele acumularse con horas de servicio,
actuando como un agente corrosivo. No puede ser extraído mediante filtraciones.
Para ambos elementos se propone una curva lineal con las siguientes
características, Fig. 9:
VCSP Contaminantes Na / Si
1
0.8
0.6
y = -0.125x + 1
0.4
0.2
0
0 2 4 6 ppm 8
Fig. 9
VCSPConI = 0, cuando el contenido del elemento 8 ppm,
VCSPConI = 1, cuando el contenido del elemento = 0.
Y la formula:
VCSPCon = 1 − 0.125 × Con J ( 10 )
Siendo:

ConJ - Valor en ppm de Contaminante (Si o Na).
Finalmente, el Valor de Parámetro Contaminación se determina por la formula

(2). Los Factores de Peso para ambos elementos se toman iguales a 0.5.
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para Contaminantes, siendo los valores determinados

por el último análisis:
Si = 2.4 ppm
Na = 8.6 ppm
Solución:
Usando la formula (10) y los límites establecidos:
VCSPConSi = 1 − 0.125 × 2.4 = 0.7
VCSPConNa = 1 − 0.125 × 8.6 = 0
Comentario:
En el caso del Sodio, su contenido supera el valor de 8 ppm, asumido como el

máximo admisible, por lo que VCSPConNa = 0
Ponderando los valores (formula (2)) obtendremos:
VCPCon = 0.7x 0.5 + 0 x 0.5 = 0.35
Comentario:
El aceite se encuentra bastante contaminado.
Formación de Espuma
Este análisis determina la tendencia de formación de espuma y la propiedad de

liberación de aire (decantación).
Para este ejemplo se propone usar la Secuencia II del ensayo ASTM D892 (con
temperatura de 93.5 °C), ya que esta temperatura de ensayo se considera la más
cercana a las condiciones reales de operación del aceite en las máquinas térmicas.
Se evalúan los tres Subparámetros de la Secuencia II considerando los

siguientes Factores de Peso:
- Tendencia, o volumen de espuma luego de soplado, FP = 0.2
- Estabilidad, o volumen de espuma luego de tiempo de decantación, FP = 0.4
- Tiempo de estabilización, FP = 0.4.

Los valores limites de evaluación pueden variar dependiendo del tiempo de
residencia del aceite en el sumidero. En sistemas con grandes volúmenes de aceite se
tolerará mayor volumen de espuma (tendencia) y en sistemas más compactos, de poco
volumen, la espuma es intolerable.
Para el Subparámetro Tendencia se propone una curva lineal, Fig. 10.1 con
límites:
VCSPEsp(Ten) = 0, cuando Esp(Ten) 300 ml
VCSPEsp(Ten) =1, cuando Esp(Ten) 50 ml
VCSP Espuma Tendencia
0.8
y = -0.004x + 1.2
0.6
0.4
0.2
0
50 100 150 200 250 Vol 300
Fig. 10.1
con formula:
VCSPEsp (Ten ) = 1.2 − 0.004 × Esp Ten ( 11.1 )
Siendo:
EspTen – Valor de Tendencia, volumen de espuma.
Para el Subparámetro de Estabilidad también se propone una curva lineal, Fig.

10.2 con limites:
VCSPEsp(Est) = 0, cuando Esp(Est) 20 ml,
VCSPEsp(Est) =1, cuando Esp(Est) = 0 ml.
VCSP Espuma Estabilidad

1
0.8
y = -0.05x + 1
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20
Volumen decantación 10 min
Fig. 10.2

VCSPEsp ( Est ) = 1 − 0.05 × Esp Est ( 11.2 )
Siendo:
EspEst – Valor de Estabilidad, ml al tiempo de decantación 10 minutos.
Finalmente para el Tiempo de Estabilización se propone una curva lineal,

Fig. 10.3 con las condiciones limite:
VCSPEsp(TE) = 0, cuando Esp(TE) 120 (s)
VCSPEsp(TE) = 1, cuando Esp(TE) 30 (s)

:
VCSP Tiempo Estabilización
1
0.8
y = -0.0111x + 1.3333
0.6
0.4
0.2
0
30
Fig. 11.3
60 90 seg 120
Fig. 10.3
con Formula:
VCSPEsp (TE ) = 1.3333 − 0.0111 × Esp TE ( 11.3 )
Siendo
EspTE - Tiempo de Estabilización (decantación), seg.
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro Espuma, siendo los valores

determinados por el último análisis para Secuencia II ASTM D892:
Tendencia: 120 ml,

Estabilidad: 5 ml,
Tiempo de estabilización: 52 s.
Solución:
Primero determinemos los valores de condición de cada Subparámetro, usando

las formulas (11.1), (11.2) y (11.3).
VCSPEsp (Ten ) = 1.2 − 0.004 × 120 = 0.72

VCSPEsp ( Est ) = 1 − 0.05 × 5 = 0.75

VCSPEsp (TE ) = 1.3333 − 0.01111 × 52 = 0.7561
Ponderando los Subparámetros obtenemos el valor final de la Condición de aceite

por espuma:
PCV Esp = 0.72 × 0.2 + 0.75 × 0.4 + 0.7561 × 0.4 = 0.7462
Comentario:
La condición de aceite por formación de espuma y liberación de aire es

buena (Puntaje 74/100).
Contenido de Agua
Como podemos observar en las Tablas N° 2 y 3, este Parámetro es uno de los

más influyentes. Se propone una curva lineal, Fig. 11 y las condiciones limites:
VCPH2O = 0, cuando H2O 1500 ppm,
VCPH2O = 1, cuando H2O = 0.
Con formula:
VCPH 2 O = 1 − 0.00067 × H 2 O ( 12 )
Siendo:
H2O - Contenido de agua, ppm.
VCP Agua
1
0.8
y = -0.00067x + 1.
0.6
0.4
0.2
0
0 500 1000 ppm 1500
Fig. 11
Ejemplo:
Determinar el valor VCP para el Parámetro Agua, siendo los valores de contenido
de agua determinados por el último análisis de 850 ppm.
Solución:
Según la Fórmula (12):

VCPH 2 O = 1 − 0.00067 × 850 = 0.4305
Comentario:
El valor medio (puntaje ~ 43 de 100) muestra presencia de agua que a

mediano plazo puede afectar las propiedades del lubricante.
Código de Limpieza de aceite ISO 4406
El Código de Limpieza es un indicador de contaminación con partículas sólidas.

Dependiendo del lugar de donde se extrae la muestra, este parámetro deberá tener
mayor o menor peso de ponderación.
Para este ejemplo las muestras se toman desde el tanque de un turbogenerador,

por lo tanto, el aceite para llegar a los puntos de lubricación debe pasar por un filtro
que elimina la mayoría de las partículas y por ende, el valor del Coeficiente de
Ponderación CP en este ejemplo no es tan alto. Si las muestras se tomaran luego del
filtro de aceite, se debería considerar el aumento del valor del CP para este Parámetro
El contenido de partículas en el tanque brinda información sobre la tasa de

contaminación del aceite por partículas de desgaste de la máquina, contaminación
externa y formaciones internas (como el coque) y estado de los filtros.
Como se puede observar en la Tabla N° 4 este Parámetro esta compuesto por

seis Subparámetros que corresponden a los grupos de tamaño de partículas,
presentados también en la Tabla N° 6.
Tabla N° 6
Grupo de
NP Limite Inferior NP Limite Superior Factor de Peso, #
tamaño, Formula VCSP
VCSP = 1 VCSP = 0 FP Formula
μm
>4 320, min R 16 1300, max R 17 0.0231 1.3265 - 0.001xNP4 ( 13.1 )
>6 80, min R 14 320, max R 15 0.0463 1.3333 - 0.0042xNP6 ( 13.2 )
> 14 20, min R 12 80, max R 13 0.0810 1.3333 - 0.0167xNP14 ( 13.3 )
> 21 10, min R 11 40, max R 12 0.1366 1.3333 - 0.033xNP21 ( 13.4 ]
> 38 5, min R10 20, max R 11 0.2500 1.3333 - 0.067xNP38 ( 13.5 )
70 3, min R 9 10, max R 10 0.4630 1.3333 - 0.1333xNP70 ( 13.6 )
1.0000
Siendo NP(J) – el número de partículas del grupo en consideración determinado

por el análisis.
Nota: Los límites superiores e inferiores para cada grupo de tamaños de este
ejemplo se establecen usando el siguiente criterio:
- Se tomó como base el código de limpieza 16/14/12, recomendado por un

fabricante de Turbinas a gas.

- El Limite Inferior: - el limite mínimo de partículas del Grupo para el Rango del
Código ISO 4406. Por ej. Para el Grupo >4μm, el número mínimo de partículas para el
rango recomendado (16) equivale a 320 partículas (para 1 ml de aceite).
- El Limite Superior: - El limite máximo de partículas de este Grupo para el

Rango inmediato superior, o sea rango 17, que equivale a 1300 partículas,
considerando este valor como máximo aceptable para la operación de la máquina.
Y así sucesivamente para el resto de los Grupos.
Para los Grupos de tamaños superiores (>21, >38, y >70), los rangos ISO para
el limite inferior se aumentan en 1 para cada Grupo (ver Tabla N°6)
Nota:
El criterio para los límites de cada grupo de tamaños puede variar en función de
cada situación particular, lugar de muestreo y tipo de máquina. En este ejemplo se uso
un criterio muy estricto basado en las recomendaciones del fabricante.
Para determinar el Factor de Peso (FP) para los distintos grupos de tamaños se
propone utilizar una curva lineal que estima el daño de las partículas sólidas sobre las
partes móviles de la máquina y los efectos erosivos asociados. Se debe tener en cuenta
que a medida que crece el tamaño de las partículas mayor es el daño a la máquina en
términos de desgaste.
Los Coeficientes de Ponderación (columna “Factor de Peso, o FP”) se determinan

usando la curva de Fig. 12 para el tamaño medio de cada grupo.
Impacto o Impacto x Tamaño particulas

FP
1
0.8
y = 0.01x
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 μm 100
Fig. 12
Finalmente, el Valor de Condición del Aceite por el código de limpieza se

determina por la Formula (2), ponderando los valores de cada Subparámetro.
Ejemplo:
Determinar la condición del aceite por el Código de Limpieza ISO 4406, si los
resultados del último análisis fueron los siguientes:
Tabla N° 7

Grupo Conteo (# partículas)
>4 1197
>6 312
> 14 83
> 21 38
> 38 19
> 70 9
Código ISO 17/15/14
Solución:
Usando las formulas (13.1) a (13.6) calculemos los Valores de Condición para
cada grupo de tamaños.
Luego, calculemos los resultados de ponderación para cada grupo de tamaños.
Finalmente, sumando los valores de ponderación obtendremos el resultado final,

o sea, la condición de aceite por contaminación.
Los cálculos agrupados y el resultado se presentan en Tabla N° 8
Tabla N° 8
# VCSP Factor de Peso

Grupo Lim. Max Formula Resultado
Partículas Grupo FP
>4 1300 1197 ( 13.1 ) 0.1295 0.0231 0.00300
>6 320 312 ( 13.2 ) 0.0229 0.0463 0.00106
> 14 80 83 ( 13.3 ) 0 0.0810 0.00000
> 21 40 38 ( 13.4 ) 0.0793 0.1366 0.01083
> 38 20 19 ( 13.5 ) 0.0603 0.2500 0.01507
> 70 10 9 ( 13.6 ) 0.1336 0.4630 0.06185
VCP ISO4406 0.0918
Comentario:
El Valor de Condición del Parámetro de Limpieza de aceite esta muy bajo

(puntaje ~ 9.2 de 100). Se observa que en todos los rangos de tamaños el contenido
de partículas esta muy próximo al límite establecido, llegando a superarlo en el grupo >
14 μm.
Evaluación de los resultados de ponderación
Una vez que se obtienen los resultados de Condición de cada Parámetro, se

puede determinar finalmente el Estado del aceite, ó Valor de Condición del Sistema,
usando la formula (1), que pondera cada Parámetro evaluado.

Nota:
Hay que tener en cuenta que si algunos Parámetros o Subparámetros

están con valores correspondientes a los niveles de alerta 3 o 4 (tabla N°
1), hay que evaluar esta condición en forma particular,
independientemente del resultado global de VCS.
Si la empresa dispone de varios modelos de equipos, estos deben ser agrupados

por modelo y evaluados en base de su Matriz de Priorización, individual para cada
modelo.
Una vez obtenidos los resultados de análisis y evaluados con la metodología

descripta en este paper, el estado del aceite de los equipos de diferentes modelos y
hasta con distintos tipos de aceite, pueden ser comparado sobre la misma base de la
Tabla N°1, determinando el grado de alerta para cada equipo y prioridad de
intervención correctiva para todo el parque de máquinas.
Para determinación de la prioridad, un buen resultado, por ejemplo, como

alternativa, da el método de evaluación por dos parámetros:
- Valor de VCS y,
- VCPmin – Valor mínimo de todos los parámetros evaluados. Aquí se

usa el valor ponderado de VCP, no valores intermedios de VCSP
Se determina el promedio entre estos dos valores:
Valor Promedio = (VCS + VCPmin) / 2 (14)
Luego los resultados se ordenan por orden ascendente, según el Valor Promedio
obtenido. De esta manera, los equipos con el menor Valor Promedio se ubican arriba en
la lista, obteniendo así la prioridad de atención o nivel de riesgo.
Como ejemplo real, se puede presentar el caso donde fueron obtenidos los
siguientes resultados:
Aceite Equipo 1: VCS = 0.6770 y Valor mínimo de VCP = 0.3000
Aceite Equipo 2: VCS = 0.8130 y Valor mínimo de VCP = 0.0646.
A primera vista, el aceite más comprometido es el #1, por su valor más bajo de
VCS. Sin embargo, el aceite #2, tiene el valor mínimo de uno de sus parámetros
cercano a “0”, por lo que lo posiciona más alto en el orden de prioridad de atención,
debido a que su valor calculado por la Formula N° 14 es mas bajo, ver Tabla N° 9:
Tabla N° 9
Prioridad Aceite VCS Min VCP Promedio

1 Aceite 1 0.8130 0.0646 0.4388
2 Aceite 2 0.6777 0.3000 0.4888

Ejemplo de evaluación de condición tribológica de un aceite
Tarea: determinar la condición del aceite, usando los valores de los ejemplos
presentados para cada Parámetro.
Los Resultados de los cálculos se agrupan en la Tabla N° 10a.
Recordemos los límites para los Parámetros, Subparámetros y el Sistema, sus

Niveles de Alerta y colores condicionales correspondientes:
Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

> 0.8 > 0.6 < 0.8 > 0.6 < 0.4 > 0.2 < 0.4 < 0.2
Muy bueno Bueno Regular Alerta Peligro
En las columnas VCSP y VCP se puede observar directamente el estado o

condición de Cada Subparámetro o Parámetro por separado.
La Tabla N° 10a es un especie de “Mapa de Aceite” que permite rápidamente

apreciar el estado particular de cada Parámetro o Subparámetro de lubricante y
asociarlos entre si.
Tabla N° 10a
Coeficiente
Parametro / Formula VCP / VCSP Factor de VCP
Parámetro Valor Parám. Ponderación Resultado Comentario
Subparámetro VCSP Subparámetro Peso FP Parámetro
CP
Viscosidad 30.2 ( 4.2 ) 0.6836 0.6
Viscosidad Indice 0.5502 0.0842 0.0463 Estado: Regular
97 ( 4.3 ) 0.3500 0.4
Viscosidad
Valor Absoluto 0.28 ( 5.2 ) 0.6400 Se elige el valor meno de PCV.
TAN 1 0.5150 0.0632 0.0325
Tendencia 0.194 ( 5.3 ) 0.5150 Estado: Regular
Oxidación 0.07 0.4167 0.7
Nitración 0.05 0.5833 0.1
FTIR (6) 0.4833 0.0947 0.0458 Estado: Regular
Sulfatación 0.04 0.6667 0.1
Hollin 0.04 0.6667 0.1
Colorimetria
MPC 39 (7) 0.4200 1.0 0.4200 0.0842 0.0354 Estado Regular
MPC
P 16 ( 8.1 ) 0.8000 0.4
Espectr Estado General: Regular.
Zn 2 0.5000 0.3 0.4700 0.1263 0.0594
Aditivos ( 8.2 ) Alerta: agotamiento de Ca
Ca 0 0.0000 0.3
Cu abs 2.4 ( 9.2 ) 0.4000
0.1
Cu Δ 0.9722 ( 9.3 ) 0.5139
Sn abs 1.6 ( 9.2 ) 0.6000
0.3
Espectr Sn Δ 1.6667 ( 9.3 ) 0.1667 Estado: Alerta, Alerta por alta
0.2108 0.0737 0.016
Desgaste Pb abs 2.1 ( 9.2 ) 0.4750 tasa de desgaste Fe
0.3
Pb Δ 1.2500 ( 9.3 ) 0.3750
Fe abs 3.4 ( 9.2 ) 0.1500
0.3
Fe Δ 1.9444 ( 9.3 ) 0.0278
Espectr Si 2.4 0.7000 0.5 Estado: Alerta, Alerta, Muy alto
( 10 ) 0.3500 0.1263 0.044
Contamin. Na 8.6 0.0000 0.5 contenido de Na
Tendencia 120 ( 11.1 ) 0.7200 0.2
Espuma Estabilidad 5 ( 11.2 ) 0.7500 0.4 0.7462 0.1263 0.0943 Estado: Bueno
Tiempo Estab 52 ( 11.3 ) 0.7556 0.4
Agua H2O 850 ( 12 ) 0.4305 1 0.4305 0.1368 0.0589 Estado: Regular
> 4 mm 1197 ( 13.1 ) 0.1295 0.0231
> 6 mm 312 ( 13.2 ) 0.0229 0.0463
>14 mm 83 ( 13.3 ) 0.0000 0.0810 Estado: Peligro, alto contenido de
ISO 4406 0.0918 0.0842 0.0077
>21 mm 38 ( 13.4 ) 0.0793 0.1366 particulas
>38 mm 19 ( 13.5 ) 0.0603 0.2500
>70 mm 9 (13.6 ) 0.1336 0.4630
EVALUACIÓN FINAL, VCS 0.4400 Estado: Regular
VALOR VCP MIN 0.0918

Resumen:
El Estado general del aceite es REGULAR, cercano al estado de ALERTA.
El lubricante puede continuar en servicio con monitoreo muy estricto.
Existen varios Parámetros con niveles de Alerta y Peligro que requieren

una mayor atención en relación a su evolución y posibles efectos, ya que pueden
generar una alta tasa de desgaste de los cojinetes de la máquina, asociado
probablemente con:
- Alto nivel de contaminación del aceite,
- Agotamiento de algunos aditivos, como el Ca, probablemente debido a

una alta tasa de contaminación,
Es recomendable:
- Realizar lo antes posible una filtración del lubricante y remplazar los

filtros de la máquina. Esto permitirá estabilizar el Código ISO y por ende, el desgaste
de la máquina.
- Remover o disminuir el contenido de agua, que junto a algunos metales

de desgaste (Cu, Fe), actúa como acelerador de la degradación del lubricante. Esto
permitirá estabilizar la tendencia negativa de TAN.
- Agregar una porción de aceite nuevo para lograr una recomposición del
paquete de aditivos.
- Reevaluar el reemplazo del lubricante durante el próximo mantenimiento

programado en función a los próximos análisis y tendencias.
Ejemplo de simulación.
Si suponemos que las recomendaciones serán cumplidas en poco tiempo, se

puede esperar los cambios positivos en el estado del aceite. Al cargar los valores
esperados en el Mapa de Aceite (celdas coloreadas en azul), se puede observar su
transformación estimada, ver la Tabla N° 10b
De este modo, el “Mapa de Aceite” permite la simulación de los Parámetros, la

planificación de acciones correctivas y visualización del impacto positivo, o ahorros, que
generará emprender dichas acciones.

Tabla N° 10b
Coeficiente
Parametro / Formula VCP / VCSP Factor de VCP
Parámetro Valor Parám. Ponderación Resultado Comentario
Subparámetro VCSP Subparámetro Peso FP Parámetro
CP
Viscosidad 30.2 ( 4.2 ) 0.6836 0.6
Viscosidad Indice 0.5502 0.0842 0.0463 Estado: Bueno
97 ( 4.3 ) 0.3500 0.4
Viscosidad
Valor Absoluto 0.26 ( 5.2 ) 0.6800 Se elige el valor meno de PCV.
TAN 1 0.6800 0.0632 0.0429
Tendencia 0.080 ( 5.3 ) 0.8000 Estado: Bueno
Oxidación 0.06 0.5000 0.7
Nitración 0.05 0.5833 0.1
FTIR (6) 0.5417 0.0947 0.0513 Estado: Regular
Sulfatación 0.04 0.6667 0.1
Hollin 0.04 0.6667 0.1
Colorimetria
MPC 32 (7) 0.5600 1.0 0.5600 0.0842 0.0472 Estado Regular
MPC
P 24 ( 8.1 ) 1.2000 0.4
Espectr Estado General: Bueno.
Zn 3 0.7500 0.3 0.7800 0.1263 0.0985
Aditivos ( 8.2 ) Alerta: agotamiento de Ca
Ca 1 0.2500 0.3
Cu abs 2.2 ( 9.2 ) 0.4500
0.1
Cu Δ 0.3000 ( 9.3 ) 0.8500
Sn abs 1.4 ( 9.2 ) 0.6500
0.3
Espectr Sn Δ 0.4000 ( 9.3 ) 0.8000 Estado: Regular, Alerta por
0.4725 0.0737 0.035
Desgaste Pb abs 1.9 ( 9.2 ) 0.5250 alta tasa de desgaste Fe
0.3
Pb Δ 0.4000 ( 9.3 ) 0.8000
Fe abs 3.0 ( 9.2 ) 0.2500
0.3
Fe Δ 0.4000 ( 9.3 ) 0.8000
Espectr Si 1.0 0.8750 0.5 Estado: Regular, Alerta, Muy
( 10 ) 0.4438 0.1263 0.056
Contamin. Na 7.9 0.0125 0.5 alto contenido de Na
Tendencia 120 ( 11.1 ) 0.7200 0.2
Espuma Estabilidad 5 ( 11.2 ) 0.7500 0.4 0.7462 0.1263 0.0943 Estado: Regular
Tiempo Estab 52 ( 11.3 ) 0.7556 0.4
Estado: Bueno, bajo contenido de
Agua H2O 100 ( 12 ) 0.9330 1 0.9330 0.1368 0.1277
agua
> 4 mm 580 ( 13.1 ) 0.7465 0.0231
> 6 mm 134 ( 13.2 ) 0.7705 0.0463
>14 mm 40 ( 13.3 ) 0.6653 0.0810
ISO 4406 0.7731 0.0842 0.0651 Estado: Bueno
>21 mm 19 ( 13.4 ) 0.7063 0.1366
>38 mm 8 ( 13.5 ) 0.7973 0.2500
>70 mm 4 (13.6 ) 0.8001 0.4630
EVALUACIÓN FINAL, VCS 0.6642 Estado: BUENO
VALOR VCP MIN 0.4438
Nota Final.
Para Sistemas de Monitoreo de Condición automáticos, a la Tabla N° 10 se

le puede agregar una columna de “Recomendaciones”, donde se puede generar una
serie de “Recetas” o “Reglas” redactadas y/o automáticas en función de la condición de
conjuntos de Parámetros o Subparámetros, relacionados con distintos modos de falla
de la máquina.
Este tema será tratado en próximas publicaciones, así como algunas

aplicaciones específicas para distintos tipos de máquinas o aceites.

Bibliografía:
ASTM D 4378 In Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for steam and gas
turbines.
ASTM D 4304 Mineral lubricating oil used in steam and gas turbines.
ISO 8068 Specification for lubricating oils for turbines.
ASTM Handbook - Friction, Lubrication and Wear Technology - Vol - 18
SICAPSO SAC (Centro Internacional de Capacitación y Soporte)

Método de priorización de variables basado en matrices.
MOBIL
Curso de Lubricación Avanzado. 2009
NORIA – LANTOS
Seminario de Mantenimiento Proactivo y Análisis de Aceite. 2002
Presentado por Ing. E. Lantos.
NORIA CORPORATION
Setting Limits and Targets for Effective Oil Analysis
Jim Fitch, Machinery Lubrication (8/2011)

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Método de Ponderación Numérica de estado tribológico de aceites lubricantes

Esteban Lantos – Ingeniero Químico, Tribólogo - Laboratorio Lantos – elantos@lantos.com.ar

Este trabajo es una aproximación al problema y los autores invitan a los

Se propone el método bien conocido de ponderación de variables, como la base

Además, todos los Parámetros de aceite, determinados por un análisis de

Este Método de evaluación permite:

- Unificar el criterio de evaluación e interpretación de los resultados de análisis,

- Integrar la información de estado de aceite a los Sistemas de Monitoreo de

- El “Mapa de Aceite” desarrollado con este Método facilita la visualización de

- Determinar el “Peso” relativo de cada componente evaluado como parte de un

Cada Parámetro (Variable) representa alguna o varias propiedades del aceite,

Para determinar el peso relativo de cada Parámetro se usa el Método de

La suma de los CP de un aceite (como un Sistema) es igual a 1.

Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 1de 33

La sumatoria de los VCP ponderados denominada como el Valor de Condición

N- numero de variables en consideración,

Algunos Parámetros pueden ser compuestos de varios Subparámetros y ser

La suma de Factores de Peso de Subparámetros dentro de cada Parámetro

K- numero de Subparámetros en consideración,

El Valor de Condición de cada Subarámetro también varía entre 0 y 1.

De esta manera todos los componentes evaluados de aceite (Parámetros y

Además el estado de aceites de distintos modelos de máquinas y hasta con

Se propone la siguiente matriz de evaluación, tanto para Parámetros y

Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 2de 33

Nivel Condición del Sistema

En el caso de que alguno de los Parámetros o Subparámetros evaluados (VCP o

Determinación de Parámetros de Evaluación

La cantidad de Parámetros puede ser cualquiera y depende solamente del grado

El trabajo de determinación de los Parámetros de evaluación y carga de la Matriz

Todo el proceso se puede dividir en 4 pasos principales:

Paso 1. Definición de variables (Parámetros) significativas, que luego de ser

Las variables no deben ser ni redundantes, ni repetitivas

A continuación se propone como un ejemplo la Lista de Variables a considerar:

1. Viscosidad cinemática, cSt, (Valor Absoluto ASTM D445 e Índice de Viscosidad,

Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 3de 33

5. Espectroscopia de Emisión Atómica, EAA, ASTM D6595 (Aditivos),

6. Espectroscopia EAA, ASTM D6595 (Desgaste),

7. Espectroscopia EAA, ASTM D6595 (Contaminantes),

8. Formación de Espuma, ASTM D892 (Secuencia II),

9. Contenido de Agua, ASTM D95,

- El cambio de Color Estabilizado después de Corrosión al Cobre ASTM D 130;

- Demulsibilidad ASTM D 1401,

- Test de Eliminación de Aire AEG KANIS N° 58A/3, etc.

Paso 2. Construcción de la Matriz de Priorización de Variables N x N, donde

Nota: Los valores presentados abajo, son para un ejemplo, y no necesariamente

Paso 3. Definir la puntuación de cada Variable Y --> X (Y influye en X, donde Y –

La puntuación se determina según siguiente escala:

Para una mayor precisión se puede usar escalas de puntuación 0 a 5 ó 0 a 10.

La sumatoria de cada Parámetro en X significa su Influencia y en Y – su

Entonces evaluando las influencias mutuas de los Parámetros, determinados en

Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 4de 33

Paso 4. Determinar los Coeficientes de Ponderación o CP de cada Parámetro

Los valores y cálculos están agrupados en la Tabla N° 3

# Parámetro Dependencia Influencia Cálculo CP

Método de ponderación numérica de estado tribológico de aceites lubricantes 5de 33

En cambio los Parámetros como Contenido de elementos de Desgaste, TAN y

Curvas de Evaluación de los Parámetros

Aunque las distintas propiedades del aceite se comportan a menudo de manera

Si se trata de un sistema de preaviso, como es de costumbre en los Sistemas de

Los fabricantes de máquinas, por lo general, suministran información referente a

En la Tabla N° 4 se presenta la lista de los Parámetros de evaluación, elegidos en

Para su confección se debe conocer los límites condenatorios para cada