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RELATORIO DE VIBRACOES

1 INTRODUÇÃO

Vibração mecânica é qualquer movimento que se repete, regular ou


irregularmente, consiste em um fenômeno cotidiano e que está presente em nosso
cotidiano desde nosso trabalho até nossa casa.
Na engenharia estes movimentos se processam em elementos de maquinas
e em estruturas, na maioria das vezes a vibração é algo indesejado por gerar ruídos,
gerar desgastes dos equipamentos mais rápidos, entre outros, mas em alguns casos
ela é primordial como em misturadores, lixadoras oscilantes, entre outros processos.
A presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e de alta
produtividade fez a exigência de disponibilidade de ir as alturas, os custos de
inatividade ou de subatividade se tornaram bem altos. Acompanhando esta
revolução as técnicas de planejamento e manutenção das industrias tiveram uma
adaptação ao longo dos anos.
Hoje em dia temos em nossas indústrias três procedimentos mais comuns
para proceder à manutenção mecânica, estes são: manutencao corretiva,
manutenção preventiva e manutenção preditiva.
Neste relatório será apresentada uma analise de vibração mecanica
baseando-se na teoria da manutenção preditiva que se faz pelo acompanhamento
do funcionamento da maquina a fim de fazer paradas para manutenção apenas em
momentos onde se detecta o fim da vida util dos componentes, reduzindo assim os
custos gerados.
O mesmo trará dados reais de bancadas didaticas e analises dos graficos
gerados pelo sistema.
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2 OBJETIVO
Temos como objetivo desse trabalho realizar uma revisão bibliográfica sobre
a matéria de vibrações mecânicas e mostrar todos os pontos de leitura dos sensores
e análise de vibração agindo em um sistema de transmissão por correias.
As frequências serão alteradas entre 10 e 20 Hz para analisarmos o
comportamento da vibração em relação aos mesmos componentes, porém com
valores de vibração variando pela alteração de ciclos do motor, gerando assim
dados para resultados posteriores.
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3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA

3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

É o conjunto de serviços realizados quando o equipamento falha. Esta


manutenção consiste em substituir componentes que se desgastaram e levaram a
máquina a parar, normalmente o reparo é realizado sem planejamento. Em outras
palavras a manutenção corretiva significa restaurar o funcionamento da máquina.
De acordo com a ABNT, manutenção corretiva é a manutenção efetuada após
a ocorrencia de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar
uma função requerida.

3.1.1 Manutenção corretiva planejada

São tarefas de remoção de falhas em datas posterior ao evento falha,


ficando a maquina em estado de pane, até a data do reparo. Sendo mais rápida,
barata e segura se comparada com a manutenção corretiva não planejada.

3.1.2 Manutenção corretiva não planejada

Um reparo de carater emergencial, realizada após uma quebra, vazamentos,


entres outros. Podendo ocasionar percas na produção, qualidade de produto, além
de o seu custo ser maior.

3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Todo trabalho de manutenção realizada em máquinas que estejam em


condições operacionais, ainda que com algum defeito – ABNT 5462-94. É a atuação
realizada da manutenção obedecendo a um plano previamente elaborado com
intervalos definidos, de forma a reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho
do equipamento.
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3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a maquina ou


as peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam
predizer a proximidade da ocorrencia da falha. O objetivo de tal tipo de manutenção
é determinar o tempo correto da necessidade de intervenção mantenedora, com isso
evitando desmontagem para inspeção, e utilizar o elemento até o maximo de sua
vida util.
Existem quatro técnicas preditivas, que são largamente utilizadas nas
indústrias nacionais, são elas: Ensaio por ultrassom, analise de vibrações
mecanicas, analise de óleos lubrificantes e termografia.
Em nossas medições foi utilizado o método de analise de vibrações
mecanicas que realiza uma leitura das vibrações do sistema através de sensores
para determinar quais elementos estão falhando e adotar as medidas possíveis
evitando maiores danos.

3.4 VIBRAÇÃO

Segundo Rao (2008), qualquer movimento que se repita após um intervalo


de tempo é denominado vibração ou oscilação. Sendo em 90% do tempo
indesejada, também pode ser definida por um movimento oscilatório ao redor de um
ponto de equilíbrio estático. Também pode ser definida como um tipo de movimento,
no qual se considera uma massa reduzida a um ponto ou partícula submetida a uma
força. A ação de uma força sobre um ponto obriga-o a executar um movimento
vibratório.
A vibração constitui-se frequentemente em um processo destrutivo,
ocasionando falhas nos elementos de maquinas por fadiga, ou seja, diminuindo
gradualmente sua resistência por efeito de solicitações repetitivas.
O movimento vibratório de uma maquina é o resultado das forças dinâmicas
que a excitam. Essa vibração se propaga por todas as partes da maquina, bem
como para as estruturas interligadas a ela. Geralmente um equipamento vibra em
várias frequências e amplitudes correspondentes.
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O movimento vibratório fica definido pelas seguintes grandezas:


deslocamento, velocidade, aceleração, amplitude e frequência.

3.4.1 Importancia do estudo da vibração

A vibração é um fenomeno cotidiano, que encontramos em nossas casas,


durante nossas viagens e em nosso trabalho. Recentemente a maioria dos estudos
desenvolvidos foram motivados pelas aplicações da vibração na area da engenharia,
como em motores, fundações, estruturas, turbinas, etc.
A análise de vibração, visa analisar as variações nas vibrações das
máquinas. Ao avaliar alguma alteração, é possível prever problemas que podem vir
a ocorrer no desempenho dos equipamentos, além de determinar quais peças que
necessitam de manutenção.
Outra função dessa análise é para que os especialistas consigam melhorar
as condições de trabalho das máquinas. Portanto, ela é de fundamental importância
dentro do conceito de manutenção preditiva, já que avalia de forma eficiente as
condições dos equipamentos e, consequentemente, evita defeitos e falhas
inesperadas.
Cada irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido:
desbalanceamento, folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos no rolamento,
problemas na lubrificação, falhas elétricas, engrenagens defeituosas, falhas em
polia, desalinhamentos, etc.
Além disso, a análise de vibração também contribui para evitar o desperdício
de energia e desgaste nas peças. Isso porque cada componente possui diferentes
tipos de frequências, estas são isoladas e identificadas em sua particularidade.
Apesar de seus efeitos danosos, a vibração pode ser utilizada para auxiliar
em vários processos. As aplicações de equipamentos vibratórios aumentaram muito
nos últimos anos. Por exemplo, a vibração auxilia em peneiras, esteiras
transportadoras, máquinas de lavar, relógios, etc. Constatou-se que a vibração
melhora a eficiência de alguns processos de usinagem, forjamento, fundição e
soldagem. Pode também ser empregada na simulação de terremotos em pesquisas
geológicas e para realizar pesquisas no projeto de reatores nucleares

3.4.2 Tipos de sinais de vibração


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O que capta sinais de aceleração, deslocamento ou velocidade são os


sensores e apresentam como um sinal elétrico analógico. Sinais analógicos em
termos de sua evolução no tempo podem ser aleatórios e determinísticos.

 Sinais Aleatórios – apresentam incertezas quanto a sua ocorrência, não


podem ser representados por função matemática e sim através de sua
característica estatística (média, variância, autocorrelação, etc);
 Sinais Determinísticos – são sinais que podem ser representados com
exatidão por funções matemáticas;
o Determinísticos Periódicos – são sinais que se repetem com a mesma
frequência em toda sua duração;
o Determinístico Quase Periódico – são sinais descritos por um
somatório de sinais periódicos, ou seja, possuem várias frequências
que se repetem em sua duração;
o

Figura 1: Exemplos de sinais

Fonte:

3.5 VIBRAÇÕES DETERMINISTICAS

Uma grande parte dos sinais determinísticos é formada pelas vibrações


periódicas. Elas se dividem em: vibrações periódicas em geral e vibrações
harmônicas.

3.5.1 Movimento periodico


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Movimento periódico é aquele que se repete em um intervalo constante de


tempo.
3.5.2 Movimento harmonico

Movimento harmonico é aquele cuja função x(t) é uma senoide.

3.5.3 Movimento não periodico

Movimento não periódico pode ser dividido em movimento quase periodico,


movimento transitório.

3.6 DESLOCAMENTO

Deslocamento é uma grandeza vetorial, definida como a variação de posição


de um corpo em um dado intervalo de tempo.

3.7 ACELERAÇÃO

A aceleração é uma grandeza vetorial, a taxa de variação em função da


velocidade por unidade de tempo.

3.8 VELOCIDADE

A velocidade é uma grandeza vetorial representada por um vetor com


módulo, sentido e direção. É o espaço percorrido por unidade de tempo.

3.9 OSCILAÇÃO

Oscilação é quando o movimento de um corpo descreve uma trajetória e a


partir de certo momento começa a repeti-la. Esse movimento de oscilação é
chamado de movimento periódico. Se o corpo em movimento periódico se move
para frente e para trás na mesma trajetória, seu movimento é denominado oscilatório
ou vibratório.
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3.10 FREQUENCIA

Numero de vibrações, ondas ou ciclos de qualquer fenômeno periódico.

3.11 AMPLITUDE

No fenomeno da oscilação, a amplitude consiste no deslocamneto máximo


de um sistema oscilante, como por exemplo no caso do pêndulo.
A amplitude é uma das principais caracteristicas de um onda e é a diferença
máxima da grandeza que sofre a vibração desde o seu valor médio.
Na onda, a distancia de uma crista ou um vale ao nível de equilibrio, é
denominada amplitude (A).

Figura x

Ao estudar a propagação de uma onda, transversal ou longitudinal,


interessa-nos conhecer a representação gráfica do movimento de vibração das
partículas. A Amplitude de Vibração corresponde ao máximo afastamento que uma
partícula sofre face à posição de equilíbrio. Para determinar a Amplitude de vibração
basta medir a distância desde a posição de equilíbrio até a uma crista.
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Figura x: A amplitude de vibração

Isso é o que chamamos de movimento harmônico simples ou, oscilação


periódica sinusoidal de um objeto. O movimento harmônico simples pode ser
expresso como qualquer posição (no nosso caso, a posição x) como uma função do
tempo, com os dois elementos a seguir:
- Amplitude: a distância do centro do movimento até o outro extremo;
- Período: o tempo necessário para que o ciclo de movimento seja
concluído.

3.12 GRAU DE LIBERDADE

O número de mínimo de coordenadas independentes necessárias para


se determinar completamente as posições de todas as partes de um sistema a
qualquer instante se define grau de liberdade. Para exemplificar o grau de liberdade
podemos usar o pêndulo simples. O movimento do pêndulo pode ser definido por
seu ângulo de oscilação 𝜃 ou por suas coordenadas cartesianas 𝑥 e 𝑦. Porém, se
analisarmos por suas coordenadas cartesianas para descrever o movimento,
constata-se que 𝑥 e 𝑦 não são independentes, sendo mais conveniente escolher 𝜃
como a análise posição. Todavia ao analisarmos o movimento de um sistema massa
mola conforme a figura x, a coordenada 𝑥 é suficiente para a determinação da
posição do sistema.

Figura x: Sistema massa-mola.


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Figurax: Movimento do pêndulo simples


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4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Sistema de diagnostico

Um sistema de diagnóstico de vibração marca IFM, modelo VSE002, com


interface de dados Ethernet TCP/IP. A faixa de medição do sistema é ajustável com
range de 0 a 12000 Hz, sendo que a leitura e feita por 5 sensores, 1 de velocidade
de rotação da polia e 4 distribuídos sobre o equipamento. Os sensores de leitura da
frequência de vibração são capacitivos, com sinal de saída de 0 a 10 ma. Possuem
alcance de medição de a 6000 Hz. Detectam uma vibração de até ± 25g.
Os dados, além dos sensores e da Ponte Amplificadora do sinal, foram
obtidos pela interpretação foi feita a partir do software, chamado EFECTOR
OCTAVIS VES003, instalado em um notebook. Os dados apresentados a seguir
representam a análise e a coleta feita pela junção ponte/sensores, no motor
acoplado ao redutor, e depois, o motor acoplado a um eixo através de correia.

Figura: Sistema de diagnostico


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Figura: Sensor vsa

Fonte: Autor (2018)


Figura: Inversor de frequencia
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Fonte: autor (2018)

4.2 Sistema de transmissão por correia


A bancada de testes fornecida pelo fabricante LLK Engenharia e Comércio
LTDA, no qual o sistema mecânico é envolto de paredes acrílicas, conforme verifica-
se na foto X.

Figura: Disposição dos sensores


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Fonte : autor (2018)

4.3 Motor elétrico

Trata-se de um motor de acionamento trifásico 220/380v, mod. 71, nº de série


1005673668, de 0,5 cv, 1680 rpm, in 1,8 amperes á 380v e que transmite energia
através de correia, idêntico ao motor do redutor da máquina do primeiro experimento
(foto X).
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Figura: motor elétrico

Fonte: autor(2018)
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5 METODOS

Condições de coleta dos dados do sistema de transmissão por correias


A bancada analisada foi submetida a duas condições de operações para
coleta de dados. Na primeira, foram extraidas as informações do equipamento
VSE002 da IFM com 4 sensores capacitivos posicionados sobre pontos especificos
no conjunto.
Na segunda, foi inserido na polia um parafuso com distancia de 35 mm de
afastamento do centro conforme a foto. As frequencias em ambas condições foram
de 10 e 20 hz.
Figura: polia

Fonte:autor (2018)

5.1 ANALISE DOS SISTEMAS


Inicialmente o sistema foi submetido a uma frequencia de 10 HZ e rotação
de 1068 rpm.
O sensor um esta localizado no motor do sistema e pela figura que contem o
grafico de barras podemos observar que esse motor não apresenta problemas no
rolamento e nem desbalanceamento, pois os numeros de vibração se aproximam de
zero. Porem podemos observar que apresenta folgas fazendo com que a vibração
geral do sistema (RMS) tambem apresente alguma variação em limites considerados
de atenção pois se encontram no inicio da faixa amarela e podem começar a causar
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alguns problemas no funcionamento do sistema.


Figura Graficos Vibrações Sensor Um a 10Hz.

Fonte: autor
No espectro de vibração é possivel observar uma pequena vibração de
bancada e pico medianos em relação às folgas.

Figura Espectro de Vibrações Sensor Um a 10Hz.

Fonte: autor

Sensor Dois

Esse sensor está localizado na polia acoplada ao motor e assim como no


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sensor um podemos observar na figura a presença de folgas porem ainda na faixa


verde, que significa não ter grandes influencias no bom funcionamento do sistema.
Tambem é possivel observar um pequeno desbalanceamento porem em um
numero que pode ser considerado insignificante assim como a indicação de
problemas no rolamento.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Dois a 10Hz.

Fonte:autor

Como a polia esta acoplada no motor o espectro de vibração do sensor dois


se assemelha como o do sensor um, observando-se picos medianos em relação a
folgas como mostrado na figura.

Figura : Espectro de Vibrações Sensor Dois a 10Hz.


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Fonte :autor

Sensor Três

Esse sensor está localizado no eixo proximo a polia ligada no motor, pela
figura é possivel observar valores proximos de zero de desbalanceamento,
desalinhamento e de problemas na correia. Podemos dizer tambem que há uma leve
folga no eixo e um problema no rolamento apesar de os valores ainda se
encontrarem na faixa verde.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Três a 10Hz.


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Fonte:autor

No espectro da figura observamos bem os grandes picos na região que


indca folgas e alguns pequenos picos na região de indicação de desalinhamento.

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Tres a 10Hz.

Fonte:autor

Sensor Quatro

Localizado na outra ponta do eixo pela figura dos graficos de barra podemos
observar pequenos valores de folgas e de problemas no rolamento que podem ser
desconsiderados, um pequeno desalinhamento e valores em estado de alerta de
desbalanceamento, tornando os valores de RMS consideraveis mais ainda na região
que pode ser considerado normal.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Quatro a 10Hz.


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Fonte:autor

O espectro na figura confirma o desbalanceamento e desalinhamento com


picos nas duas regiões.

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Quatro a 10Hz.

Fonte:autor

Em um segundo momento foi realizado a mesma análise porém aumentando


a frequência do inversor para 20 Hz e rotação de 2322 rpm.
Assim foi possivel observar pelas figuras que os problemas apresentados
em cada sensor foram potencializados e a maioria entrou na região em vermelho
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que siginifica que podem trazer vários riscos para o funcionamento do sistema como
um todo.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Um a 20Hz.

Fonte:autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Um a 20Hz.

Fonte:autor

Pode-se observar que as vibrações no motor permaneceram dentro do


aceitável apesar do aumento da rotação.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Dois a 20Hz.


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Fonte:autor

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Dois a 20Hz.

Fonte:autor

Os gráficos do sensor dois, indicam que a vibração glogal RMS da polia do


motor, apesar de ainda permanecer dentro do tolerável já se aproxima do nível de
atenção, porém é possível que isso seja resultado das vibrações da bancada.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Três a 20Hz.


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Fonte:autor

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Três a 20Hz.

Fonte: autor

Percebe-se pelo sensor quatro que o eixo no lado da correia apresenta


desbalanceamento dentro da zona de atenção, que as vibrações do rolamento se
aproximam da zona crítica e que o RMS está muito próximo da zona de atenção,
mesmo que haja influência das vibrações da bancada aqui há sinais de
irregularidades.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Quatro a 20Hz.


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Fonte: autor
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Figura: Espectro de Vibrações Sensor Quatro a 20Hz.

Fonte: autor

O sensor quatro mostra que há um desbalanceamento no eixo, na


extremidade oposta à correia que exige atenção, assim como a vibração global.

ANÁLISE DAS VIBRAÇÕES COM ADIÇÃO DE PARAFUSOS NA POLIA

Na sequência foi inserido parafusos na região do sensor 4 e novamente


realizado os testes primeiramente a 10 Hz e após com 20 Hz

Figura Graficos: Vibrações Sensor Um com parafuso a 10Hz.


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Fonte:autor

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Um com parafuso a 10Hz.

Fonte:autor

Figura :Graficos Vibrações Sensor Dois com parafuso a 10Hz.

Fonte:autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Dois com parafuso a 10Hz.


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Fonte: autor

As imagens acima referentes aos sensores um e dois demonstram que o


desbalanceamento intensional do eixo não causou alterações perceptíveis nas
vibrações do motor a 10 Hz, em ambos os lados.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Três com parafuso a 10Hz.

Fonte: autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Três com parafuso a 10Hz.


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Fonte:autor

Pela análise do sensor três se vê que mesmo no eixo próximo a correia a 10


Hz as vibrações no rolamento ainda são mais preocupantes do que o
desbalanceamento.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Quatro com parafuso a 10Hz.

Fonte:autor

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Quatro com parafuso a 10Hz.


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Fonte:autor

Com frequência de 10 Hz, apenas no eixo do lado oposto à correia, onde


foram colocados os parafusos, o desbalanceamento se destaca das demais fontes
de fibração.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Um com parafuso a 20Hz.

Fonte:autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Um com parafuso a 20Hz.


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Fonte:autor

Com o aumento da frequência já é possível perceber os efeitos do


desbalanceamento provocado na polia do eixo mesmo no lado da carcaça do motor,
que apresenta folgas, RMS e pico na zona de atenção, embora esses resultados
possam ser consequência das vibrações da bancada.

Figura :Graficos Vibrações Sensor Dois com parafuso a 20Hz.

Fonte:autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Dois com parafuso a 20Hz.


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Fonte:autor

O sensor dois indica vibrações globais RMS acima da zona crítica, porém
nenhum dos demais parametros estão fora do aceitável, no motor do lado da polia, o
que fortalece a hipotese de que as leituras dos sensores do motor são consequência
das vibrações de bancada.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Três com parafuso a 20Hz.

Fonte:autor

Figura: Espectro de Vibrações Sensor Três com parafuso a 20Hz.


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Fonte:autor

A análise dos resultados do sensor três indica que as vibrações no


rolamento foram agravadas, superando a zona crítica, assim como o
desbalanceamento e RMS.

Figura: Graficos Vibrações Sensor Quatro com parafuso a 20Hz.

Fonte:autor

Figura :Espectro de Vibrações Sensor Quatro com parafuso a 20Hz.


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Fonte:autor

O sensor quatro mostra um desbalanceamento, RMS e pico muito acima do


crítico na região do eixo onde foram adicionados os parafusos.
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CONCLUSÃO
Este trabalho contemplou diversos aspectos relacionados à manutenção preditiva,
visando determinar avaliações estratégicas de um sistema de bancada, o qual na prática
poderá aplicar em manutenções industriais.
Foi estudado o comportamento do equipamento em 10 e 20 Hz, e também com a
presença de um parafuso colocado de forma proposital na polia, simulando um
desbalanceamento, pela massa excêntrica.
A bancada de vibração apresentou grandes vibrações e falhas. Ao iniciar a análise da
bancada,pode-se perceber que a bancada possui algumas folgas e grande nível de vibração
global (RMS), além de uma falha em rolamentos. O alto nível de vibração global pode ser
atribuído por existir na bancada alguns elementos com má fixação, como por exemplo, uma
tampa transparente de acrílico que é utilizada para proteção das pessoas que estão ao seu
redor, porém, esta vibração não é apenas por consequência desta parte da bancada.
O mecanismo apresentou também, um desalinhamento das polias e um defeito de
rolamento principalmente, ao fazermos a análise dos dados obtidos pelo sensor três que estava
localizado em um ponto sobre o rolamento.
A falha do rolamento se tornou muito evidente quando foi analisada pelos gráficos
gerados pelo sensor três, que mostrava uma grande vibração por existir este defeito, gerando
também o aumento da vibração global, ainda pelos gráficos gerados pelo sensor três podemos
ver que apesar de grandes vibrações na bancada como um todo, a correia que transmitia a
rotação do motor elétrico para o eixo da polia estava em bom estado de conservação.
Assim, após as aulas que foram feitas as análises nos dois mecanismos, onde foi
possível visualizar gráficos reais e fazer comparativos com o que foi visto no momento de
funcionamento, a fim de complementar o que pode ser visto na teoria e compreender melhor
os campos de aplicação desta linha de estudo da engenharia.
No entanto, sabemos que não é uma tarefa trivial, principalmente pelas inúmeras
dificuldades relacionadas ao processo produtivo e gerencial que nós, como engenheiros
devemos enfrentar. A análise também se fez útil para mostrar-nos o quanto a utilização da
tecnologia aplicada no campo da mecânica é importante para diagnóstico de falha e na
redução de custos, se bem aplicada.
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REFERENCIAS

Rao, Singiresu S. Vibrações mecânicas. 4.ed. São Paulo: Pearson, 2008.

FILHO, Gil Branco. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. 1º


edição. Rio de Janeiro. Editora ciência Moderna, 2008.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. Planejamento e Controle da Manutenção. 3º edição.


Rio de Janeiro. Editora Qualitymark, 2012.